Anda di halaman 1dari 36

PROSES PRODUKSI SEMEN RAW MEAL

1. PENGERINGAN BAHAN MENTAH

Pada industri semen yang menggunakan proses kering adanya kandungan air dalam
bahan mentah memerlukan pengeringan lebih dahulu sebelum dilakukan proses
penggilingan.
Kandungan air dalam bahan mentah berupa :
- Air bebas, yaitu air yang ada pada permukaan butir material
- Air kapiler : yaitu air yang mengisi kapiler butir material
- Air adsorpsi : yaitu air yang teradsorpsi pada permukaan material

Air yang terikat secara kimia, seperti pada kaolinite tidak dinyatakan sebagai
kandungan air, karena dengan hilangnya kandungan air tersebut menyebabkan
perubahan struktur kimia mineral tersebut.
Untuk mengeringkan material bahan mentah diperlukan panas dan waktu yang
berbeda sesuai dengan jenisnya.
Pengeringan bahan mentah biasanya menggunakan drum dryer, disamping itu ada
juga pengeringan yang dilakukan selama penggilingan.

Pengeringan menggunakan Rotary dryer


Rotary dryer adalah alat untuk mngeringkan material berupa butiran padat , dengan
bentuk peralatan terdiri dari silinder yang berputar dan dialiri gas panas pada bagian
dalam sehingga material dikeringkan oleh gas panas secara kontak langsung.
Arah aliran gas panas material dapat dibedakan :

Searah
Pengeringan searah : material dan gas panas masuk kedalam pengering dengan arah
aliran yang sama, sehingga gas panas langsung bertemu / kontak dengan material
yang masih basah.
Tempratur gas panas yang tinggi langsung bertemu dengan material berkadar air
tinggi, sehingga banyak pelepasan air pada awal masuk pengering dan proses
penguapan selanjutnya relatif kecil

Berlawanan arah
Pengeringan berlawanan arah: gas panas masuk kedalam dryer dimana material kering
keluar. Perbedaan tempratur gas panas dan material masuk lebih kecil dibandingkan
proses pengeringan searah.

Da lam pemilihan jenis pengering perlu diperhatikan hal berikut:


- sifat fisik material
- ukuran partikel
- kecenderungan mengalami perubahan struktur pada pengeringan
- perilaku terhadap panas
- waktu yang diperlukan untuk pengeringan

Material yang lengket misalnya tanah liat sesuai dikeringkan dengan pengering aliran
searah untuk mencegah terjadinya penggumpalan dan blocking pada inlet pengering,

1
dengan aliran berlawanan arah gerakan material akan lambat sehingga menurunkan
kapasitas pengering.
Pengeringan material tidak boleh menyebabkan perubahan kimia material, sehingga
tempratur pengeringan harus diperhatikan sesuai dengan material yang akan
dikeringkan.
Agar terjadi perpindahan panas yang maksimum, maka dipasang lifter pada dinding
silinder untuk mengangkat material sehingga kontak panas terjadi lebih lama dan
merata.

Factor-faktor yang berpengaruh pada perpindahan panas:


- kecepatan putaran silinder
- temperatur gas masuk
- kecepatan gas dalam pengering
- jenis , ukuran dan permukaan lifter

Laju penguapan spesifik rotary dryer adalah :


- tanpa lifter : 10 15 kg/m3. jam
- dengan lifter : 25 30 kg/m3. jam
- dengan sectional lifter : 40 50 kg/m3. jam

Waktu tinggal material dalam rotary dryer

T = 1.77 x L x x F
Px DxN

dimana :
-
T : waktu tinggal, menit
-
L : panjang dryer , m
-
P : kemiringan , derajat
-
D : diameter dryer, m
-
N : putaran, rpm
-
: sudut kedudukan material kering , untuk batu kapur =36o
-
F : 2 untuk silinder dengan lifter

2. PENGGILINGAN

Dalam industri semen tujuan penggilingan raw material adalah menurunkan ukuran
raw material untuk:
1. menaikan efisiensi blending dan keseragaman raw meal
2. menaikan luas permukaan spesifik agar diperoleh perpindahan panas yang baik
dan kecepatan reaksi yang tinggi dalam pembentukan klinker.

Penurunan ukuran atau comminution merupakan unit operasi utama pabrik semen,
energi listrik yang diperlukan untuk menurunkan ukuran sekitar 85% dari kebutuhan
total listrik di pabrik semen dan dalam sistem penggilingan sekitar 75 % dipakai
untuk operasi grinding.

2
Energi yang diperlukan untuk menurunkan ukuran partikel berkisar antara 2 - 20 %
dari keseluruhan energi yang diperlukan oleh mill, sedangkan sisanya merupakan
energi yang hilang , berupa:
- gesekan antar partikel
- gesekan antara partikel dan elemen mill
- energi suara
- energi panas
- energi vibrasi
- turbulensi material dalam mill
- hilang energi karena efisiensi mekanik dari motor ke mill.

Proses comminution pada pabrik semen dikelompokan menjadi 4 kelompok utama


bergantung pada jenis material dan ukuran material yang akan diproses, yaitu :
1) Crushing material batuan quarry (ukuran 1 -1,5 meter diperkecil sampai ukuran <
100 mm), diperlukan daya 1-2 kwh/ton klinker.
2) Penggilingan raw material ( < 2% 12 - 200 m), derajat kehalusan ditentukan
berdasarkan proses pembakaran di Kiln. Diperlukan daya 5 - 15 kwh/ton klinker.
3) Penggilingan klinker + additive menjadi semen, derajat kehalusan ditentukan
berdasarkan standar atau kebutuhan pelanggan. Diperlukan daya 30 - 60 kwh/ton
klinker.
4) Penggilingan raw coal menjadi tepung coal yang digunakan untuk pembakaran di
kiln. Diperlukan daya 2 - 4 kwh / ton klinker.

Gaya-gaya yang bekerja pada proses comminution


1) gaya kompressi
2) gaya gesek / puntir
3) gaya kontak antar partikel
4) gaya impact

Dalam proses penggilingan raw material penggunaan kombinasi gaya diatas untuk
ball mill bekerja gaya impact-gesek, sedangkan untuk roller mill bekerja gaya
kompresi-gesek-puntir.
Penggilingan raw material menggunakan sistem ball mill, dimana pada tahap awal
material dipecahkan (crushing), memerlukan gaya impact (pukulan) yang cukup untuk
menurunkan ukuran partikel besar. Pada tahap berikutnya ukuran partikel diperkecil
lagi ukurannya dengan cara penggerusan yang memerlukan gaya gesek.

Untuk kedua tahap diatas maka didalam mill dipasang liner yang berfungsi
melindungi dinding mill dan membantu proses penggilingan dalam mill. Lifting liners
dipasang dalam ruang penggilingan kasar dan clasifying liner dipasang dalam ruang
penggilingan halus. Kualitas liners ditentukan menurut kekuatan tekan atau gesekan
yang dihasilkan.
Jangka waktu pemakaian liner antara 10.000 - 50.000 jam bergantung pada kualitas
liner, kondisi material yang digiling dan ruang penggilingan.

Vertical mill

Material hancur karena adanya putaran roller dan table yang diantaranya terdapat
tumpukan material yang disebut material bed.

3
Material ukuran besar akan dihancurkan terlebih dahulu oleh roller menjadi bagian
yang lebih kecil, material kecil hasil penggilingan maupun karena ukurannya yang
sudah kecil akan berada pada bagian pinggir meja penggiling, dengan masuknya
aliran udara panas dengan kecepatan tinggi sehingga partikel kecil akan terangkat
naik menuju ruang pemisah ( separator ) dan bagian yang kasar akan jatuh kembali
pada meja penggiling untuk mengalami penggilingan lebih lanjut. Dam ring pada
seputar meja penggiling dimaksudkan untuk menjaga stabilitas material bed yang
diinginkan.

Mekanisme penggilingan
Pada vertical mill terdapat hubungan geometris antara diameter roller dengan ukuran
partikel maksimum yang dapat digiling. Ukuran maksimum partikel material yang
dapat digiling adalah antara 1/20 1/15 dari diameter roller.
Material dengan ukuran yang lebih besar jika masuk kedalam mill tidak akan dapat
masuk kebawah sela antara roller dengan table, tetapi akan menghalangi kebebasan
putaran roller ini.
Terbentuknya material bed sangat dipengaruhi oleh komposisi butiran dan koefisien
friksi material, sehingga material bed mempunyai stabilitas yang cukup dan juga
karena adanya putaran roller diatas material roller tidak akan terpeleset.
Stabilitas material bed dapat terganggu, jika pada kondisi operasi normal tiba-tiba
terjadi perubahan komposisi butiran yang mendadak, misalnya masuk material halus
saja. Jika ketebalan material bed berkurang maka tekanan spesifik roller pada material
akan naik, ini membahayakan karena akan terjadi vibrasi pada mill.

Kapasitas vertical mill sangat dipengaruhi oleh sifat fisik material seperti :
grindability, komposisi butiran dan kadar air.

Proses penggilingan pada material terjadi karena adanya roller yang berputar pada
lintasan putaran meja pada meja penggiling, urutan kejadian sebagai berikut.

Draw in of material
Material yang masuk akan hancur karena tergilas antara putaran roller dengan meja
penggiling, Material ukuran besar akan mengalami proses penghancuran lebih dulu
karena tekanan roller pertama akan diterima material besar. Kemudian tekanan roller
akan diterima material yang lebih kecil ukurannya. Proses ini terjadi secara terus
menerus sehingga jarak antara roller dengan meja penggiling makin sempit, dengan
demikian akan dihasilkan kenaikan luas permukaan material

Pemadatan material bed


Karena adanya pengecilan ukuran sehingga terjadi material padat karena tekanan
roller. Gaya tekan dan shear yang terjadi menyebabkan terjadinya pengecilan ukuran
material, terutama adanya atrisi yang merupakan factor penting pada proses
penghalusan didalam roller mill. Hal ini juga dibantu karena adanya putaran antara
roller dan table.

Ketebalan dan kondisi material bed


Penghalusan material dalam roller mill karena adanya atrisi yaitu gesekan antar
partikel, yang terjadi pada material bed.
Untuk lebih efektif harus diperhatikan persyaratan berikut:
-
Tekanan yang diberikan pada roller harus cukup

4
-
Luas kontak yang cukup antara roller dengan material
-
Kemudahan gerakan material yang cukup yaitu dengan membuat aliran
material yang mudah atau cepat bergerak kepinggir meja.

Kondisi tersebut saling berkaitan , jika material bed ketebalannya bertambah maka
tekanan spesifik roller pada material akan berkurang dan jika ketebalan material bed
berkurang maka tekanan spesifik roller akan bertambah.
Dengan demikian apabila terjadi perubahan ketebalan material bed harus diimbangi
dengan perubahan tekanan spesifik roller untuk mendapatkan kehalusan yang
diinginkan.
Jika material masuk mempunyai komposisi butiran dan sifat fisik yang seragam, akan
terbentuk material bed yang stabil pada table. Untuk kontrol ketebalan material bed
diatur dengan dam ring.

Kecepatan penggilingan
Kecepatan penggilingan merupakan salah satu faktor penting yang berpengaruh
terhadap penggilingan pada roller mill. Kecepatan penggilingan ditentukan oleh
ukuran meja dan gaya centrifugal yang diperlukan untuk menggerakan material.

Pengontrolan pada roller mill


Selama proses penggilingan terjadi siklus waktu material berada pada material bed
atau material tersuspensi pada aliran udara. Waktu tinggal material pada bed akan
terlihat pada perubahan konsentrasi debu pada aliran udara yang menuju ruang
pemisah.
Terikutnya material halus ke dalam aliran udara ke ruang pemisah ini seolah-olah mill
bekerja sebagai pengangkut material secara pneumatic, sehingga jelas terlihat adanya
perbedaan tekanan udara antara inlet dan outlet mill. Perbedaan tekanan dalam mill
dengan asumsi laju alir udara konstan merupakan besaran kontrol yang penting.
Disamping perbedaan tekanan, besaran kontrol lainnya adalah tempratur dan material
bed.

Jenis Roller Mill

Putaran Mill menyebabkan media penggiling dan material dalam Mill terangkat pada
ketinggian tertentu karena adanya friksi antara media penggiling dan Lining.
Kecepatan krisis dari suatu Tube Mill adalah kecepatan puteran dimana gaya
centrifugal menetralisir gaya berat yang mempengaruhi bola penggiling, sehingga
bola penggiling tidak jatuh yang berakibat tidak melakukan kerja penggilingan .
Perhitungan kecepatan kritis Mill adalah sebagai berikut :

C
m1
m

r
P

G

5
Dimana :
G = berat penggiling / kg
= kecepatan sudut rad/det
D = diameter dalam / m
N = putaran / rpm
C = gaya Centrifugal / kg

Jika bola terletak pada titik m pada mill, sudut merupakan sudut dinamis
kedudukan bola.
Dalam kasus dimana bola dipengaruhi oleh dua gaya yang berbeda arah, maka gaya
centrifugal :

G 2r
2
C = m r = g

dan resultan terhadap gaya gravitasi :

P = G sin

Untuk mmepertahankan agar bola tetap pada posisinya di dinding mill diperlukan
kondisi :
C > P atau

G 2r > G sin .
g

Untuk . = 90 yaitu bola tetap pada posisi m1, maka jika kedalam persamaan
dimasukkan harga :

2r > g

2n
= --------
60

Persamaan ini diperoleh kecepatan kritis :

42.3
n = ---------
D

Jadi kecepatan kritis suatu mill berhubungan hanya dengan diameter mill saja.
Harga n adalah harga kecepatan kritis mill dimana bola penggiling tidakmelakukan
kerja penggilingan.
Pada prakteknya kecepatan mill adalah 65 90 % dari kecepatan kritis.

Biasanya ball charge untuk tube mill antara 20 35 % dari volume efektif
kompartemen penggilingan. Media membentuk bed yang terdiri dari beberapa lapisan.

6
Adanya putaran mill lapisan bagian dalam akan terangkat lebih tinggi daripada
lapisan bagian luar. Jika kecepatan putaran cukup tinggi dan persentase ball charge
sesuai, maka akan terjadi gerakan cataracting.

Cataracting Cascading

Matrerial yang terangkat bersama media penggiling akan mengalami tekanan selama
gerakan ini, pengecilan ukuran yang terjadi karena pukulan terdapat pada zona
cataracting, dimana hampir semua energi terpusatkan pada jatuhnya bola. Keadaan ini
sangat efektif pada penggilingan kasar.
Pada keadaan yang sama tetapi dengan persentase ball charge yang lebih tinggi media
penggiling akan terjadi gerakan cascading, yaitu bukan gerakan bola jatuh tetapi
gerakan seperti mengalir dan bergulir. Sehingga energi akan terdistribusi pada luasan
yang besar dan tidak terpusatkan. Oleh karena itu gerakan cascading lebih sesuai
untuk penggilingan halus.

Untuk keadaan pada kecepatan putaran yang sama, terjadinya cascading dan
cataracting ditentukan oleh beberapa faktor :
- bentuk dan konfigurasi liner
- komposisi media penggiling
- persentase ball charge
- Ketahanan material pada penggilingan
- Kadar air material

Level Material dan Media Penggilingan


Efisiensi penggilingan yang paling baik adalah bila level material sama atau sedikit
(1 - 2 cm ) lebih tinggi dari level media penggiling.
Jika level material rendah kemungkinan terjadinya tumbukan antara media penggiling
dengan liner menjadi lebih tinggi, sehingga disamping akan timbul panas yang tinggi ,
juga tinggi keausannya dan efisiensi penggilingan turun.
Level material dapat diketahui dengan memeriksa di dalam mill yang stop secara
mendadak, serentak dengan alat-alat lainnya.

Level material dalam Mill sangat dipengaruhi oleh :


- Waktu tinggal material dalam Mill (retention time)
Waktu tinggal ini biasanya berkisar antara 10 25 menit. Lamanya waktu tinggal
ini tergantung dari sifat alir material pada Mill, L,D,media penggiling.
- Material lewat Mill adalah jumlah total antara umpan baru dan material kembali dari
Separator. Hal ini sangat dipengaruhi oleh circulating load (CL) operasi. Jika CL
berubah berarti material kembali dari Separator jumlahnya akan berubah, dengan
umpan baru yang tetap berarti level material dalam Mill akan berubah.

7
Hal terpenting disini adalah bagaimana dapat mengetahui level material dalam Mill
dalam keadaan operasi.
Biasanya dipakai indicator load mill dan sound level untuk memperkirakan level
material.

Grinding Ball Charge


Biasanya pada ball charge yang rendah maka pemakaian energi juga menjadi rendah
dan partikel distribusi yang dihasilkan adalah lebih baik, tetapi kapasitas produksi
Mill adalah rendah.
Jika Mill terdiri dari beberapa kompartemen penggilingan maka ball charge untuk
masing-masing Kompartemen adalah tidak sama. Hal ini disebabkan dari sifat
material (grindability yang tidak sama dalam penggilingan kasar dan halus) dan
design value (D.L. ukuran Kompartemen).

Menurut Lewensen , ball charge yang optimum adalah h = 0,16 D

Derajat ball charge dalam Mill dinyatakan sebagai perbandingan volume curah media
penggiling dengan volume efektif dalam mill.
Derajat ball charge bervariasi antara 25 45 %.
Apabila kurang dari 25 % akan terjadi sliding bola pada lining mill sedangkan jika
lebih dari 45 % akan menyebabkan gangguan pada trajectory media penggiling.

Derajat ball charge yang biasa dipakai adalah :


- Kompartemen I = 30 %
- Kompartemen II = 27 %
- Kompartemen III = 24 %

Gambar berikut menunjukkan gerakan media penggiling dalam tube mill pada
berbagai kecepatan dan berbagai derajat ball charge.

Liner
Liner untuk ruang penggilingan kasar dan halus harus tahan terhadap gaya tekan yang
disebabkan oleh karena terus menerus mengangkat grinding media dan keausan yang
disebabkan oleh gesekan antara grinding media, material yang digiling dan liner.

Syarat-syarat yang harus dipenuhi dalam pemilihan bahan yaitu:


- Kekerasannya merata dan komposisi struktur homogen
- Tahan terhadap gaya pukul tinggi dan mempunyai daya tekan yang tinggi
- Tahan aus, tidak berubah bentuk dan tidak mudah rusak.

Perkembangan tehnologi dalam bidang metalurgy telah menghasilkan bermacam-


macam bahan liner sesuai dengan penggunaannya. Jenis yang banyak ditemui yaitu:

8
1.Baja mangaan (manganese steel)
Komposisi kimia : 12 - 14 % Mn
Kekerasan permukaan awal : 20 - 25 HRC
Selama digunakan tumbukan yang timbul dari grinding media menyebabkan
kekerasan permukaan meningkat hingga 40 HRC. Untuk mill ukuran besar, liner dari
baja mangaan sering berubah bentuknya, sehingga bisa mengakibatkan dinding mill
rusak. Oleh karena itu liner dari baja mangaan dianjurkan untuk digunakan pada mill
ukuran kecil.

2. Liner tuang dengan kadar chrom rendah (low chromium alloy cast liners)
Komposisi kimia : 2.0 - 3.0 % Chromium
Kekerasan : 40 - 42 HRC
Liner dengan kadar chrom rendah lebih tahan terhadap gaya tekan sehingga cocok
untuk mill ukuran besar.

3. Liner baja tuang dengan kadar chrom tinggi (High chromium alloy cast liners)
Komposisi kimia : 12 - 15 % Chromium
1.2 - 2.5 % Carbon
Kekerasan : 50 - 55 HRC
Liner dengan kadar chrom tinggi merupakan bahan yang paling tahan terhadap
keausan , dapat digunakan untuk mill besar dan kecil , khususnya untuk mill yang
menggunakan grinding media yang terbuat dari bahan yang mengandung chrom
tinggi.

Berikut ini bahan-bahan yang dapat digunakan sesuai dengan ruang penggilingan :
- penggilingan kasar : -kekerasan rendah
-daya tekan tinggi
- penggilingan halus : -kekerasan tinggi
-daya tekan rendah

Kekerasan liner pada ruang penggilingan kasar biasanya lebih rendah dari kekerasan
grinding balls.

Design liner
Desain liner untuk sistem penggilingan bahan baku secara garis besar dibagi menjadi
2 jenis sesuai dengan fungsi penggilingannya. Pertama untuk jenis penggilingan kasar
(coarse grinding), untuk sistem mill dua kamar biasanya disebut sebagai liner kamar
pertama (first compartment liner) . Pada bagian ini (coarse grinding) liner berfungsi
untuk mengangkat dan menjatuhkan grinding media, sehingga partikel material pecah
karena menerima pukulan (impact) dari grinding media.
Kedua pada jenis penggilingan halus (fine grinding), untuk sistem penggilingan 2
kamar biasanya disebut sebagai liner kamar kedua (second compartment liner). Pada
bagian ini liner berfungsi memilah milah grinding media sesuai ukurannya mulai dari
yang berukuran besar menuju yang berukuran kecil pada bagian outlet.

Lifting liner
Didalam ruang penggilingan kasar (coarse grinding compartment) ukuran partikel
material diperkecil dengan cara crushing (pemecahan) yang bergantung pada:
- kekerasan material

9
- granulometri umpan
- beban volume
- isi grinding media
- liner

lifting liner digunakan dalam ruang penggilingan kasar dan juga ruang penggilingan
halus. Didalam ruang penggilingan kasar lifting liner berfungsi untuk mengangkat dan
menjatuhkan grinding media sehingga menimbulkan gaya tekan yang kuat untuk
memecahkan partikel material menjadi ukuran yang lebih kecil.
Grinding media tidak boleh diangkat terlalu tinggi, karena bisa mengakibatkan jatuh
pada liner tanpa mengenai material yang digiling, dan dapat mempercepat keausan
antara liner dan alat penggiling.

Ketebalan dari mill liner tergantung pada diameter mill dan berkisar antara 30 - 70
mm. Liner biasanya berbentuk segi empat dengan berat berkisar antara 50 - 150 kg.

Bentuk-bentuk dari lifting liner

Classifying Liner
Biasanya digunakan dalam ruang penggilingan halus. Liner ini secara otomatis
memisahkan grinding media dari yang terbesar berada di inlet mill secara berurutan
hingga yang terkecil berada pada outlet mill.

Prinsip fungsi dasar dari Classifying liner

Bentuk dari classifying liner yang digunakan pada ruang penggilingan halus,
menghasilkan susunan bola-bola sesuai dengan ukurannya sepanjang mill.

Intermediate dan discharge


Intermediate diaphragma berfungsi untuk memisahkan grinding media sesuai dengan
ukurannya pada ruang penggilingan kasar dan halus. Material yang digiling pada
ruang pertama berpindah melalui lubang pada intermediate diaphragma dan
memasuki ruang penggilingan yang lebih halus dan akhirnya keluar dari mill melalui
discharge diaphragma.

10
Kedua diaphragma tersebut diatas, disamping berfungsi untuk membagi ruangan, juga
berfungsi, untuk menyaring material kasar sebelum masuk ke ruang penggilingan
material halus.

Beberapa jenis diaphragma yang digunakan menurut jenis dan bentuk mill
- Single Diaphragma
Single diapragma ( diaphragma tunggal) dipasang sebagai pemisah antara ruang
penggilingan kasar dan halus pada mill berukuran kecil

Single Diaphragma

- Open Diaphragma
Open diaphragma (diaphragma terbuka ) berfungsi untuk memisahkan antara ruang
pengeringan (drying compartment ) dan ruang penggilingan (grinding compartment).

Open Diaphragma

- Double Diaphragma ( diaphragma ganda )


Diaphragma ganda terdiri dari slotted liner yang terletak pada sisi pemasukan (inlet)
dan blind liner pada sisi pengeluaran (outlet). Diaphragma ini dilengkapi dengan lifter
yang berfungsi untuk mengangkat material dari satu ruang ke ruang lain. Bagian
tengah diaphragma terbuka sehingga serkulasi aliran udara pengering berjalan normal.

Double Diaphragma.
Discharge Diaphragma
Discharge diaphragma dipasang pada lubang pengeluaran dari mill. Diaphragma ini
dilengkapi lifter yang mirip dengan double diaphragma.

11
Discharge diaphragma.

Beberapa gangguan pada mill yang disebabkan baik oleh Intermediate diaphragma
maupun Discharge diaphragma, dikarenakan :

- Pemakaian yang tidak awet karena kualitas bahan dari slot liner tidak sesuai.
- Penyumbatan diaphragma oleh gumpalan material atau pecahan bola.
- Kerugian tekanan tinggi karena lubang ventilasi yang terbatas.
- Waktu penahanan material yang terlalu lama atau terlalu cepat dalam ruang
penggilingan karena lubang slot liner yang tidak sesuai.

Untuk menghindari hal tersebut diatas, maka diaphragma harus diinspeksi secara
teratur untuk dibersihkan atau di adjust kembali. Diaphragma harus terbuat dari bahan
yang berkualitas agar dapat berfungsi dalam jangka waktu pemakaian yang lama.

Grinding media
Bola yang dimasukan ke dalam mill terdiri dari beberapa ukuran dan bahan yang
berbeda.
Pada ruang penggilingan kasar biasanya menggunakan bola berukuran antara 50 -
100 mm dan pada ruang penggilingan halus ukuran bola antara 15 - 50 mm. Ukuran
maksimum dan minimum bola serta komposisi dari tiap-tiap ukuran tergantung dari
beberapa faktor antara lain:
- ukuran maksimum material yang digiling
- kualitas hasil yang diinginkan
- diameter dan panjang mill
- Grindability dan struktur mineral dari material
- sistem mill ( closed / open circuit, jumlah ruang, pengisisan muatan)

Dalam proses penggilingan, bola harus tahan terhadap :


- benturan antara bola ( khususnya dalam proses penggilingan kasar dengan bola
yang besar )
- keausan karena gesekan antara bola dan liner.
- Keausan karena gesekan dengan material
- korosi (wet grinding).

Untuk mendapat output yang optimum secara konstan, maka pemilihan ukuran bola
yang tepat harus disesuaikan dengan kwalitas material secara teliti.

Kualitas Bahan
Mill dapat diisi dengan bola berkwalitas rendah dan harga yang murah tetapi keausan
nya tinggi, atau dengan bola berkwalitas tinggi, harganya mahal tetapi awet. Hal ini
harus dipertimbangkan dengan baik, karena dengan kwalitas bola yang rendah maka
akan cepat aus dan memerlukan frekuensi penggantian yang lebih sering, sehingga hal
ini mengurangi kemampuan dari mill.

12
1. Forged grinding media
Forged balls diproduksi di banyak negara dan dapat dibeli secara lokal dengan harga
yang terjangkau. Biasanya digunakan pada proses basah maupun kering dengan
material yang tidak terlalu abrasive.
komposisi kimia : 0.5 - 1.0 % C
0,8 - 1,2 % Mn
0.8 - 1,2 % Cr
kekerasan permukaan : 35 - 42 HRC

2.White cast iron grinding media.


Grinding media yang terbuat baja tuang putih diproduksi oleh sejumlah pabrik
pengecoran dan digunakan terutama pada wet grinding. Walaupun kualitasnya
bermacam-macam, akan tetapi penggunaannya hanya pada mill yang berukuran lebih
kecil dari diameter 3,5 meter. Untuk mill yang lebih besar maka bola lebih rapuh dan
mudah pecah.
komposisi kimia : 2,8 - 3,3 % C
0,1 - 0,4 % Mn
0,1 - 0,4 % Cr
0,4 - 0,8 % Si
Kekerasan permukaan : 45 - 50 HRC

3. High Chromium Grinding Media


High Chromium balls adalah grinding media yang paling tahan terhadap keausan .
Untuk penggunaan pada dry grinding, wearing rate bisa mencapai 5 - 10 kali.
Sedang pada wet grinding, wearing rate hanya 20 - 50 %.

Berikut pemilihan kwalitas bola menurut material dan ruang penggilingan :

- Coarse grinding compartment (high notch impact strength).


Raw material : 12 % Cr, 2 % C , 58 - 60 HRC
Slurry : 20 - 30 % Cr , 60 - 63 HRC
Clinker : 17 % Cr, 2 - 2,5 % C , 60 -63 HRC

- Fine grinding compartment ( Low notch impact strength )


Raw material :
Cement : 12 % Cr, 3 % C, 62-63 HRC
Slurry : 20 - 30 % Cr, 60 - 63 HRC

3. SEPARATOR

Secara sederhana pemisahan adalah membagi suatu aliran bahan menjadi dua atau lebih
aliran bahan dengan karakteristik tertentu. Suatu pemisahan yang sempurna satu aliran
bahan tidak mempunyai komponen yang sama dengan aliran bahan yang lain.
Alat yang digunakan untuk memisahkan raw meal (bahan lain) pada system
penggilingan dinamakan separator.

13
Sebagian besar industri semen menggunakan sistem penggilingan tertutup, pada sistem
ini mill sebagai penggiling dan separator sebagai alat pemisah produk mill yang sudah
dan yang belum memenuhi persyaratan.

Secara umum separator dapat dikelompokan menjadi dua kelompok:

1.Dynamic separator
Karakteristik utama dari dinamik separator adalah ada bagian alat separator yang
berputar untuk melakukan pemisahan. Kehalusan dari produk dapat diatur dengan
mengubah kecepatan putarnya. Contohnya mechanical air separator

2. Static separator
Karakteristik utama dari static separator adalah tidak ada bagian alat yang berputar
untuk melakukan pemisahan. Contohnya : cyclone dan grit separator.

Penggunaan separator
Dalam penggunaannya separator dapat dipakai sebagai suatu unit yang tergabung
didalam sistem penggilingan tersendiri atau unit tersendiri.

1. Separator tergabung didalam grinding circuit.


Disini separator merupakan suatu bagian dari penggilingan sistem tertutup. Mill
menggiling material menjadi partikel-partikel kecil. Produk dari mill ini
diumpankan/dimasukan kedalam separator. Kemudian separator memisahkannya
menjadi dua bagian. Pertama produk yang sesuai kualitas kehalusannya dengan yang
dikehendaki, kedua material kasar yang tidak sesuai dengan kehalusan yang
dikehendaki, dikembalikan lagi kedalam Mill.
umpan separator

separator

tailing

produk
umpan

mill

2. Separator sebagai unit tersendiri.


Dalam hal ini separator merupakan unit produksi dan digunakan sebagai pemisah hasil
produk akhir menjadi dua bagian yang mempunyai karakteristik produk yang berbeda.

umpan

14
separator

produk 1

produk 2

Keuntungan pemasangan separator:

1. Dapat lebih teratur mengontrol kehalusan produk.


2. Dalam suatu operasi penggilingan jika dikehendaki merubah kehalusan
produk maka dengan cepat dapat dilakukan dengan adanya separator.
3. Dalam suatu operasi penggilingan sering kali ditemui fluktuasi kekerasan
umpan yang masuk mill, sehingga mengakibatkan kehalusan produk ikut
berfluktuasi. Dengan adanya separator kehalusan produk dengan cepat dapat
diubah, sehingga tidak sensitif terhadap variasi umpan
4. Dengan adanya pemisahan antara material kasar dan halus di separator maka
material yang digiling didalam mill benar-benar material yang masih kasar,
sehingga hal ini menyebabkan efisiensi penggilingan menjadi lebih baik dan
akan menaikan kapasitas Mill.
5. Jika pada sistem penggilingan dikehendaki adanya pendinginan atau
pengeringan maka dapat dilakukan dengan cara memasukan udara dingin atau
panas kedalam separator.
6. Dengan naiknya kapasitas mill, maka akan menurunkan kebutuhan daya
untuk penggilingan.

Mekanisme pemisahan
Pada dasarnya mekanisme pemisahan di dalam air separator adalah sama untuk semua
jenis separator. Umpan separator memancar masuk separator langsung menuju distri-
bution plate yang mana material akan disebarkan ke aliran udara yang ditimbulkan oleh
circulating fan. Partikel yang kecil dipisahkan dari partikel yang besar dengan
menggunakan aliran udara yang dibangkitkan dari dalam separator sendiri atau dari
luar separator.

Gaya sentrifugal berbanding lurus dengan volume partikel, sehingga gaya sentrifugal
partikel berbanding lurus dengan dimensi partikel berpangkat tiga.
2
V
Fc = m .
r
3 2
d . d V

15
= . .
6 r
2
V
Kc = . .
6 r
asumsi kec distrb Plate konstan
3
Fc = Kc . d

Gaya angkat (up lifting) ditimbulkan oleh aliran udara akan mendorong partikel dan
besarnya berbanding lurus dengan luas penampang partikel yang diproyeksikan kearah
aliran udara.

Dengan demikian kekuatan dorong udara terhadap partikel berbanding lurus dengan
dimensi partikel berpangkat dua
2
d 2
Fu Fu = C . . V
4 2

d 2
Ku = C . . V
4 2

asumsi kec udara konstan 2


Fu = Ku . d

Gaya tarik bumi (gaya berat) besarnya berbanding lurus dengan volume
partikel,sehingga gaya jatuh partikel-partikel berbanding lurus dengan dimensi partikel
berpangkat tiga.
persamaan ini terlihat pada partikel yang jatuh bebas didekat permukaan bumi.

Fg = m . g
3
d
= . .g
6

d
Kg = . .g
6
Fg

16
3
Fg = Kg . d

Dari kondisi diatas maka dirancang suatu mechanical air separator untuk melakukan
pemisahan , dengan mengatur kec alir udara dan kecepatan putar distribution plate
sedemikian rupa sehingga hanya partikel partikel ukuran tertentu yang dapat ikut
dengan aliran udara.
Material diumpankan kedalam air separator melalui suatu lubang dan karena gaya
gravitasi maka material jatuh diatas distribution plate. Distribution plate akan
menyebabkan partikel tersebar ke segala arah, bersamaan dengan itu fan akan
menghembuskan udara kearah Distribution plate.

Sehingga pada material yang meninggalkan distribution plate terdapat 3 gaya yang
bekerja yaitu

3
Fc = Kc . d

2
Fu = Ku . d

2
Fg = Kg . d

Kec alir udara, kec putar distribution Plate, dan volume udara pemisah merupakan
faktor yang penting dalam proses pemisahan.

Distribution plate harus cukup kuat melemparkan partikel sehingga timbul gaya
sentrifugal yang cukup besar, akibatnya material yang sudah masuk lebih cepat
terlempar keluar dibandingkan dengan kec umpan masuk. Dengan demikian material
tersebut benar-benar terlempar, tidak hanya menggelincir. Oleh karena itu untuk
menjamin hal ini perlu dipasang penghalang.

Untuk Partikel besar resultan gaya sentrifugal dan gaya gravitasi mengalahkan gaya
angkat. Akibatnya partikel akan menumbuk dinding siklon, kemudian terdorong turun
kebawah .

Fu

Fc

Fg

17
Resultan gaya di dalam separator

Resultan gaya sentifugal dan gaya gravitasi partikel halus di separator lebih kecil
dibandingkan gaya angkat. Sehingga partikel akan terhembus udara fan dan mengalir
mengikuti aliran udara fan.

Dinamik separator
Ditinjau dari arah aliran udara pemisah, dapat dibagi menjadi dua macam, yaitu:

a. pemisahan dengan aliran udara vertikal

b. pemisahan dengan aliran udara horisontal

Pemisahan dengan aliran udara vertikal


Pemisahan dengan aliran udara vertikal biasanya digunakan pada mechanical air
separator.
Prinsip kerja pemisahan dengan cara ini adalah sebagai berikut: udara masuk dari
bagian bawah, mengalir keatas melewati auxilary fan, kemudian membawa partikel
yang berukuran kecil dan akhirnya keluar dari atas separator. Sementara partikel yang
berukuran besar jatuh melewati aliran udara tersebut karena pengaruh gaya gravitasi.

Kehalusannya dapat diatur dengan mengatur kecepatan auxilary fan dan jumlah udara
pemisahnya.

Separator dengan aliran udara vertical

Pemisahan dengan aliran udara horisontal


Pemisahan dengan aliran udara horisontal banyak dikembangkan menjadi high
effisiency Separator.
Prinsip kerja pemisahannya adalah sebagai berikut: udara masuk dari samping
menembus hamburan partikel dan membawa partikel halus ke arah keluar dari
separator.Oulet udara pembawa ini ada yang dibagian atas separator dan ada yang
dibagian bawah separator.

Separator dengan aliran udara horizontal

Separating zone diefektifkan dengan menggunakan gaya sentrifugal yang berasal dari
putaran rotor. Dengan demikian, partikel berukuran besar mendapatkan tenaga yang
berasal dari tenaga gravitasi dan tenaga sentrifugal.

18
kehalusan produk diatur dengan menggunakan kecepatan putaran rotor dan jumlah
udara pemisah.

Jadi meskipun ada bagian yang berputar, sebagaimana pada separator dengan aliran
udara vertikal, separator dengan aliran udara horisontal akan lebih efektif
pemisahannya. Hal ini yang menjadi sebab mengapa separator dengan aliran udara
horisontal dikembangkan menjadi High efficiency Separator.

Static separator

a. Siklon
Umpan masuk kebagian atas siklon bersama-sama dengan udara pembawa secara
tangensial sehingga membentuk aliran putar/pusaran.
Bagian bawah siklon berbentuk kerucut sehingga pusaran akan bergerak kearah tengah.
Karena ada desakan dari umpan yang masuk, pusaran yang tadinya berada disisi luar
tertarik kebagian dalam dan keluar dari siklon.

Pada saat udara membentuk pusaran (baik pusaran dalam/luar) material akan terlempar
dan menumbuk dinding siklon. Akibat partikel material menumbuk dinding siklon,
maka partikel tersebut akan kehilangan kecepatan dan juga gaya sentifugal. Sehingga
partikel akan turun ke bawah siklon akibat gaya grafitasi, dan keluar dari bagian bawah
siklon.

Siklon

b. Grit separator
Prinsip kerja pemisahan grit separator sama dengan siklon, hanya pada grit separator
arah masuk umpan bisa diatur, sehingga besarnya gaya sentrifugal akan tertentu dan
kehalusannya dapat diatur.

Grit separator

High efficiency separator


Separator jenis ini merupakan pengembangan dari mechanical air separator dengan
menghilangkan kekurangan-kekurangan yang ada didalamnya.

Kekurangan tersebut antara lain adalah:


1. Jumlah udara pemisah yang masuk kedalam separator tidak dapat diatur, kecuali
jenis-jenis tertentu.
2. Pemisahan partikel halus dari udara pemisah masih rendah sehingga partikel halus
banyak tersirkulasi dalam separator.

19
3. Pada mechanical convensional air separator yang besar, umpan tidak terdispersi
dengan baik. Sehingga partikel kecil tidak sempat terpisah dari partikel yang besar,
akibatnya partikel tersebut akan tetap turun sebagai tailing.

Hal-hal diatas sangat mempengaruhi kinerja penggilingan secara keseluruhan seperti


power consumption, mill output, kualitas produk dan sebagainya.

Separator dengan variable speed dan separator dengan menggunakan siklon terpisah
adalah suatu langkah dalam meningkatkan effisiensi separator.

Kebanyakan High Efficiency Separator adalah pengembangan dari rotor type separator,
dengan memodifikasi saluran input maupun output,atau dimensi rotornya.

Contoh air separator

Pengoperasian separator
Pada closed circuit grinding system ( penggilingan sistem tertutup), operasi sistem
penggilingan bergantung pada mill dan separator. Oleh karena itu untuk mengetahui
kinerja dari sistem penggilingan ,maka kinerja dari masing-masing sistem penggilingan
yaitu mill dan separator harus diketahui.

Telah dijelaskan bahwa pada separator terjadi pemisahan aliran material masuk
separator menjadi dua aliran keluar yaitu: aliran yang mempunyai distribusi ukuran
tertentu yang memenuhi standart kualitas yang ditentukan (produk) dan aliran yang lain
adalah aliran dengan distribusi ukuran partikel yang tidak memenuhi standart kualitas
yang ditentukan.

Kinerja separator dan kinerja mill saling mempengaruhi. Separator yang mempunyai
kinerja yang baik akan mendukung kinerja mill demikian pula sebaliknya, mill yang
mempunyai kinerja yang baik akan mendukung kinerja separator.

Performance separator pada umumnya dipengaruhi oleh:

1. Karakteristik umpan separator misalnya:


- kecepatan umpan
- distribusi ukuran partikel
- densitas

2. Penyetelan separator dan kondisinya seperti:


- laju distribution plate
- kebocoran udara
- jumlah blade
- posisi blade

3. Karakteristik udara pemisah seperti:


- viskositas
- kelembaban

20
- densitas

4. OPERASI RAW MILL

Sistem grinding yang menggunakan tube mill sudah beroperasi selama beberapa
decade. Beberapa cara mengoperasikan mill jenis ini telah dikembangkan dan
beberapa peningkatan serta perbaikan telah dilakukan, termasuk mengaplikasikan
tehnologi baru.

Operasi Normal
Operasi Normal adalah operasi system mill dari hari ke hari secara
berkesinambungan dengan kualitas dan kapasitas mill yang stabil.
Hal-hal yang dipersyaratkan agar operasi normal tercapai adalah:
- Maintenance peralatan / mesin secara baik
- Umpan masuk mill stabil dan sesuai persyaratan
- Gangguan eksternal yang menyebabkan mill terhenti sesedikit mungkin
- Operator sudah terlatih dengan baik

operasi normal

Penyimpangan kecil pada parameter operasi didalam system dapat dikoreksi melalui
pengaturan control element yang ada. Control element umum yang ada :

Control Element Adjustment of Effect on


Weighfeeder Speed Feed rate
Proportion of components
Circulating load
Separator Rotor speed Product fineness
Damper Granulometry
Rotor blades Spec.surface
Fan damper Circulating load
Static separator Position of vanes Granulometry
Hot gas Position of damper Moisture content
Granulometry

Operasi tidak normal


Operasi tidak normal adalah semua kondisi operasi diluar batasan operasi normal

operasi tidak normal

Kondisi operasi tidak normal dapat disebabkan oleh berbagai penyimpangan .


Penyimpangan dapat berasal dari:
- Perubahan sifat / karakter umpan yang masuk
- Masalah pada peralatan
- Menurunnya fungsi control element
- Pengaruh eksternal

21
Setelah penyimpangan dari operasi normal ditemukan , hal-hal yang menyebabkan
terjadinya penyimpangan / masalah yang harus segera diatasi / diselesaikan melalui
tindakan tindakan oleh operator atau maintenance . Jika kondisi operasi normal tetap
tidak dapat segera dicapai, maka sebaiknya dilakukan performance test pada system
mill.

Masalah yang timbul kadang-kadang tidak dapat diselesaikan melalui satu tindakan,
melainkan melalui beberapa tindakan seperti pada table dibawah ini:

MASALAH PENYEBAB TINDAKAN


Produk
Terlalu kasar - Mill terlalu penuh - Turunkan feeding
- Pengaturan Separator - Atur ulang separator
- Umpan mill kasar - Perbaiki precrushing
Terlalu halus - Mill kosong - Naikkan feeding
- Pengaturan Separator - Atur ulang separator
- Umpan mill halus - Perlu penelitian lanjut
Komposisi kimia - Proportions salah - Atur proportion
- Kualitas komponen umpan - Ganti kualitas komponen
salah
Mill ( tube mill )
Sound dull Mill terlalu penuh Turunkan feeding
Sound loud Mill kosong Naikkan feeding
Mill ( Vertical Mill )
Vibrasi - Panas kurang - Atur pemakaian panas
- Umpan terlalu kasar - Perbaiki precrushing
- Grinding bed - Perlu penelitian lanjut
Mill output ( Tube Mill )
Terlalu rendah - Komposisi ball charge - Ubah ball charge
tidak sesuai atau steel ball
aus
- Diaphragm tidak sesuai - Ganti atau bersihkan
atau clogged diaphragm
- Liner tidak sesuai atau aus - Ganti liner
- Grindability berubah - Perlu penelitian lanjut
- Adjustment pada separator - Adjustment
- Kekeliruan operator - Training
Mill output ( Vertical Mill )
Terlalu rendah - Liner dan roller aus - Ganti liner dan roller
- Dam ring aus - Ganti dam ring
- Grindability berubah - Perlu penelitian lanjut
- Adjustment pada separator - Adjustment
- Kekeliruan operator - Training

5. HOMOGENISASI

Pada dasarnya homogenisasi sudah dimulai sejak bahan baku ditambang dan disimpan
pada tempat penyimpanan antara/sementara, pada proposioning bahan baku, grinding

22
mill dan disempurnakan dalam blending silo. Berikut adalah tabel elemen, prosedur
dan jenis fluktuasi homogenisasi :

Preblending
Bahan baku seperti batu kapur, tanah liat dan pasir silica yang digunakan mempunyai
komposisi yang bervariasi tergantung pada kondisi penambangan, penerimaan,
penyimpangan bahan baku dll. Untuk mengurangi perbedaan komposisi yang dapat
mempengaruhi mutu semen, diperlukan prehomogenisasi bahan baku sebelum
diblending.
Dengan adanya preblending ini, dimungkinkan untuk menggunakan bahan baku yang
berkadar rendah.

Penempatan Material (Stacking)

1. Penempatan bentuk gunungan


Material ditempatkan berdasarkan kadarnya, dalam bentuk gunungan. Homogenitas
kecil.Pemakaian areal in bawah 30 %.

2. Penempatan bentuk inklinasi


Material ditempatkan pada permukaan miring dan diambil dari arah yang berlawanan.
Homogenitas besar, tetapi luas area yang diperlukan diatas 60 %.

3. Penempatan bentuk lapisan


Areal dibagi menjadi dua, satu area digunakan untuk preblending sementara area
lainnya diambil materialnya pada arah vertical. Homogenitas sangat besar, sedang
pemakaian areal dibawah 50 %.

Peralatan Stacking

a. Metoda Chevron banyak digunakan oleh pabrik semen

b. Metoda Windrow
Mencegah akumulasi dan segregasi partikel kasar. Material ditempatkan
mendatar, sebelah menyebelah.

c. Conical

Alat-alat Preblending

1. Stacker

- Stacker (karakter : Chevron & Windrow)


- Stacker-reclaimer (karakter : Chevron & Windrow)

2. Reclaimer

23
Blending Silo

Blending silo merupakan suatu system peralatan untuk menghomogenkan campuran


tepung baku pada pembuatan semen proses kering. Tujuan pencampuran ini adalah
agar tepung baku yang diumpamakan ke tanur putar mempunyai komposisi yang
homogen dan memenuhi syarat yang ditentukan.
Keuntungan system homogenisasi ini adalah :

- Operasi pembakaran pada tanur putar menjadi lebih stabil


- Bata tahan api akan tahan lama
- Mutu semen/terak yang dihasilkan menjadi lebih baik dan seragam
- Pemakaian bahan bakar menjadi lebih hemat

Acuan untuk mengetahui bahwa tepung baku sudah homogen adalah kandungan
senyawa CaCO3 yang merupakan komponen terbanyak dalam campuran tepung baku.
Sebagai contoh : dengan menggunakan metoda homogenisasi kuadran variasi
kandungan CaCO3 dalam campuran tepung baku dapat turunkan dari + 2% menjadi +
0.15 0.20 %.
Secara diagram dapat dilihat pada gambar pada halaman berikut ini :

Tepung Baku sebelum dan sesudah Blending Silo

Cara kerja Homogenisasi

a. Homogenisasi secara Batch :


Diperlukan 2 buah silo. Pada waktu silo pertama diisi dengan campuran tepung baku,
sili yang lain sedang melakukan pencampuran (blending).
Contoh :
- Polysius Octant System
- Fuller Quadrant Method
- FLS Funnel flow System

b. Homogenisasi secara berkesinambungan :


Bekerja secara berkesinambungan dan dapat dilakukan dalam 1 silo atau lebih. Bila
dilakukan dalam 1 silo , silo tsb terdiri atas beberapa ruang homogenisasi. Umpan
tepung baku masuk dari 1 ruang ke ruang lainnya.
Pada ruang terakhir campuran tepung baku keluar dengan komposisi yang lebih
homogen.
Contoh :
- Claudius Peters mixing chamber silo
- Claudius Peters homogenizing multiflow
- FLS controlled flow system
- IBAU central chamber silo
- PARTEC continous blending silo

24
Metoda Homogenisasi :

a. Blending secara mekanis :


Tepung baku dari Mill pada waktu yang berbeda dimasukkan dalam beberapa silo,
sementara pada waktu yang bersamaan sejumlah tepung baku ditarik dari masing-
masing silo, sehingga fluktuasi tepung baku akan berkurang.

- Efek penempatan dan pengeluaran tepung baku dari beberapa silo

1 2 3 n

a1 a2 a3 an
Y

Keterangan :
1,2,3..n : nomor silo
a1,a2,a3 : berat tepung baku keluar silo
x : komposisi tepung masuk silo
y : komposisi tepung masuk silo

- Efek Resirkulasi Silo


a+b a
X

a a+b b
Y

Keterangan :
a : Jumlah berat tepung baku masuk silo
b : Jumlah berat resirkulasi
x : Komposisi tepung baku keluar silo
y : Komposisi tepung baku keluar silo

b..Blending dengan udara :


Pada metoda ini, partikel padat dicampur dengan menggunakan aerasi.

- Struktur mekanisme pencampuran dengan udara tekan

25
Dust Collector

Blending Silo

Canvas / plat berpori

blower

Mekanisme pencampuran dengan udara tekan

Mekanisme pencampuran

a. Udara melalui pelat berpori pada bagian bawah silo mengangkat lapisan
partikel, membuat partikel-partikel tercampur secara vertikal.
b. Karena perbedaan tekanan pada penampang melintang silo, partikel didalam
silo akan dan jatuh . Demikian berlangsung secara terus-menerus.
c. Dengan mengatur zona tekanan tinggi yang berubah-ubah, pencampuran
partikel diharapkan akan terjadi secara rotasional.

6. DUST COLLECTION

Bag filter
Tujuan utama dari pengoperasian dust collector adalah memisahkan partikel debu
(padatan) dari suatu aliran udara (gas). Ada dua sistem dalam pengoperasian dust
collector, yaitu Positive Pressure Baghouse dan Negative Pressure Baghouse.
Negative Pressure Baghouse menggunakan fan pada sisi yang bersih dari
baghouse.Udara ditarik oleh fan menembus / melewati sistem baghouse. Struktur
dinding baghouse harus diperkuat karena adanya tekanan pada dindingnya. Keausan
impeller fan lebih rendah dibanding Positive pressure baghouse, karena impeller
bergesekan dengan udara yang sudah bersih (sedikit mengandung partikel debu).
Negative pressure baghouse dipakai pada aliran gas yang mengandung moisture tinggi,
gas yang korosif dan gas yang mengandung debu abrasive dengan konsentrasi tinggi.

Positve Pressure Baghouse menggunakan fan pada sisi yang kotor dari baghouse, untuk
menekan aliran debu dan gas menembus / melewati system baghouse.Konstruksi
dinding Positive pressure baghouse tidak menerima tekanan sehingga tidak perlu
dipasang penguat seperti halnya Negative Pressure Baghouse.
Dengan demikian biaya untuk konstruksi lebih murah dibandingkan Negative Pressure
Baghouse.

Deffrential pressure pada baghouse


Deffrential pressure merupakan tahanan yang diterima aliran gas pada saat menembus
dustcake dan fabric. Pressure drop pada baghouse ditentukan dengan cara mengukur 2

26
titik tekanan pada inlet dan outlet baghouse. Dengan mengukur tekanan didua titik ini
maka dapat diidentifikasi masalah-masalah yang mungkin ada didalam baghouse.
Jika beda tekanannya tinggi berarti memerlukan energi yang lebih besar untuk
memindahkan udara menembus filter fabric. Jika tekanannya terlalu besar, maka tidak
cukup energi untuk memindahkan udara melewati / menembus filter fabric.
Jika beda tekanannya relatif rendah berarti kantong bersih dan effisiensinya tinggi.
sehingga memungkinkan untuk memindahkan udara lebih banyak.

Masalah-masalah pressure drop yang umum timbul dapat dikatagorikan sebagai


berikut:
1. Initial start-up , masalah pressure drop ini terjadi selama awal start-up dan hal ini
disebabkan karena design yang tidak tepat.
2. System Upset , masalah pressure drop terjadi setelah system beroperasi beberapa saat
yang disebabkan karena masalah operational.
3. Normal bag life, masalah pressure drop terjadi, pada kantong yang dipakai tidak
sesuai dengan umur pakai yang normal, program pemeliharaan yang baik akan
membantu mengatasi hal ini.

Baghouse cleaning system


Dilihat dari cara pembersihannya ada tiga sistem dalam pembersihan kantong filter,
yaitu shaker, reverse air dan pulse jet system. Sedangkan ditinjaudari waktu
pembersihannya dibagi menjadi ; intermittent, continuous automatic dan continuosly
cleaned.

Intermittently Cleaned, baghouse ini terdiri dari 1 kamar, biasanya sistem pembersihan
filternya type shaker, diperlukan fan yang bisa dimatikan pada saat pembersihan
dilakukan.

Continuous Automatis, baghouse ini terdiri dari beberapa kamar, satu kamar pada saat
tertentu tidak bekerja kemudian dibersihkan sesuai urutan yang telah ditentukan. Gas
dialirkan menuju kamar yang sudah bersih sehingga proses tidak perlu dihentikan.

Continuously Cleaned, pembersihan pada baghouse ini secara automatic dan online.
Proses filterisasi terhenti sesaat oleh tembakan udara pembersih ( pulse jet baghouse ).

Shaker baghouse
Shaker Baghouse merupakan suatu baghouse model lama, debu dikumpulkan dibagian
dalam kantong filter.
Baghouse ini biasanya terdiri dari dua kamar atau lebih, satu kamar dihentikan untuk
pembersihan, sedangkan yang lainnya beroperasi. Kantong filter tergantung vertikal
dalam satu baris dan bagian atasnya tertutup, sedangkan bagian bawahnya terbuka dan
menempel pada plate baghouse.
Selama udara kotor masuk ke dalam baghouse dan debu dikumpulkan didalam kantong
filter , debu akan menumpuk. Untuk memulai pembersihan damper ditutup dan
mekanisme shaker mulai bergerak menimbulkan getaran sepanjang kantong. Dustcake
akan terlepas dan jatuh kedalam hopper dibawahnya.
Kecepatan dan frekuensi dari shaker tergantung dari design dan komposisi debu,
konsentrasi debu dan pressure drop pada bagian baghouse.

Masalah-masalah pada Shaker system.

27
Masalah: Pengambilan debu dari baghouse.
Untuk sistem yang dihisap (negative) udara akan menembus hopper yang menyebabkan
debu yang sudah diendapkan terbawa kembali kantong filter.
Untuk menghindari hal diatas maka dipasang air lock feeder pada sistem pengeluaran
debu dibagian bawah hopper, selain itu harus diatur sequence dari cleaning system
sedemikian rupa sehingga material tidak terlalu penuh dihopper, karena hal ini
menyebabkan kantong rusak, pressure drop naik dan laju gas turun. Selain itu screw
conveyor yang dipasang dibawah air lock feeder harus mampu mengangkut material
yang telah dikumpulkan.

Masalah : Kebocoran udara


Kebocoran udara akan menganggu sistem, karena volume udara yang harusnya dihisap
fan jadi berkurang, selain itu kemungkinan korosi karena udara lembab cukup besar.
Pada positive system kebocoran udara akan menyebabkan lingkungan berdebu dan
masalah pada sistem pemeliharaannya. Kebocoran udara biasanya terjadi pada
expantion joint, accessor, screw conveyor, rotary air lock , korosi, retak pada
sambungan las.

Reverse air baghouse


Pada system ini , aliran gas dan debu masuk dari bagian bawah menuju kantong filter
melalui difuser atau baffle. Partikel debu dikumpulkan pada bagian dalam kantong yang
tergantung vertikal dan udara bersih keluar menembus kantong.
Ukuran baghouse dari sistem ini sangat besar. Pada kantong dipasang anti collapsing
ring, melingkar sekeliling kantong. Jumlah anti collapse ring tergantung dari panjang
kantong dan penggunaannya. Kantong harus tergantung tegang agar dustcake mudah
terlepas.
Selama cleaning cycle, aliran gas dan debu dihentikan masuk kedalam kamar.
Kemudian kamar tersebut dialiri udara bertekanan rendah yang dibangkitkan /
dihasilkan oleh fan kecil dengan arah aliran berlawanan dari saat operasi.
Frekuensi dari cleaning tergantung dari konsentrasi debu. Total cycle meliputi
membuka menutup valve dan pengendapan debu , biasanya selama 1 - 2 menit dengan
waktu pembersihan 10 - 30 detik.

Masalah masalah Reverse Air System.

Masalah : Ketegangan kantong


Besarnya tegangan harus dihitung secara hati-hati dan diperiksa ulang agar kinerjanya
maksimal. Kelebihan atau kekurangan tegangan pada kantong mengakibatkan umur
kantong menjadi pendek.
Selama proses cleaning, pada kantong yang terlalu besar tegangannya menyebabkan
kerusakan pada kantong dan jahitan akan rusak, terutama pada daerah sekitar anti
collapse ring. Selain itu gerakan untuk melepas dust cake dari kantong juga terganggu.
Tegangan yang kurang pada kantong menyebabkan abrasi antara kantong dan kantong
karena adanya gerakan horizontal. Selain itu perlu diperhatikan jika bagian dalam
kantong ada yang melengkung / bengkok maka di area tersebut akan cepat aus karena
adanya effek sand blasting dari partikel debu maupun udara.

Pulse jet cleaning

28
Pada sistem ini kantong filter tergantung vertikal dan bagian atasnya dijepit
menggunakan clamp , snap band atau dengan sistem lainnya, sedangkan bagian bawah
tertutup. Pada bagian dalam kantong disangga oleh suatu kerangka (wire cages ).
Debu dan gas masuk kedalam system dan menembus bag , sedangkan debu menempel
dibagian luar kantong. Selama proses cleaning debu dijatuhkan dengan menggunakan
tembakan udara bertekanan yang diinjeksikan melalui bagian atas kantong yang
terbuka.
Udara tekan disalurkan melalui blow pipe menuju venturi yang terletak dibagian atas
kantong . Tembakan udara bertekanan ini sesaat akan menghentikan aliran udara dan
debu yang menembus kantong dan menimbulkan gelombang kejut yang menyebabkan
kantong bergetar dan mengembung sepanjang kantong. Pada saat kantong bergetar dan
mengembung, kumpulan debu yang menempel di kantong akan terjatuh dari kantong
dan masuk ke hopper dibawahnya.
Venturi yang berada diatas setiap kantong berfungsi untuk menaikan kecepatan udara
saat tembakan dilakukan.
Pulse jet cleaning dirancang sedemikian rupa sehingga waktu yang dipakai untuk
menembak singkat ( 0.10 - 0.15 detik ) dan tekanannya cukup untuk menimbulkan
gelombang kejut ( 4 - 7 bar ). Selain itu frekuensi dari cleaning harus diperhatikan,
karena hal ini mempengaruhi ketebalan debu yang menempel dikantong ( frkuensi
dapat diatur dari 1 - 30 detik sesuai kebutuhan).

TROUBLE SHOOTING PULSE JET CLEANING


Masalah : Pulse valve tidak bisa membuka
Jika solenoid tidak bisa membuka, tahap pengecekannya sebagai berikut:
1. Pastikan hubungan sistem listrik baik.
2. Periksa kontinuitas coil, jika terdengar suara clik pada saat coil bekerja, berarti coil
bukan merupakan sumber masalah.
3. Turunkan tekanan compressed air system.
4. Lepas pipa untuk lubang plunger, periksa sping (per) dan lobang orifice, jika kotor
bersihkan dan rakit kembali.
5. Untuk daerah dingin, jika terbentuk es, maka dipasang heater pada solenoid atau
dipasang air dryer pada compressed air.
6. Jika plunger aus atau lubang untuk plunger aus , ganti dengan yang baru.

Masalah : Solenoid valve tidak bisa menutup.


1. Putuskan hubungan listrik ke coil untuk memastikan coil tidak bekerja
2. Turunkan tekanan compressed air system.
3. Lepas pipa untuk lubang plunger, periksa sping (per) dan lobang orifice, jika
kotor bersihkan dan rakit kembali.
4. Untuk daerah dingin, jika terbentuk es, maka dipasang heater pada solenoid atau
dipasang air dryer pada compressed air.
5. Jika disc aus, sehingga valve tidak bisa menutup dengan rapat, atau plunger macet
sehingga tidak bisa berfungsi, perbaiki atau ganti baru.
6. Jika plunger kotor, bersihkan kotoran sehingga plunger mudah bergerak.

Masalah : Material yang sudah dikumpulkan, terbawa kembali ke system.


Cleaning sequence mempunyai pengaruh yang besar terhadap masalah terbawanya
material yang sudah dikumpulkan kedalam system.
Pada penembakan (pulsing) satu row sampai bersih, kemudian diikuti oleh
penembakan berikutnya pada row disebelahnya, akan mengakibatkan partikel yang

29
sangat halus (sub mikron) bermigrasi dan menempel pada row yang sudah
dibersihkan. Hal ini akan menurunkan efisiensi pemisahan partikel dari aliran gas
yang membawanya. Untuk mengatasi hal ini sequence diubah seperti gambar dibawah
ini.

Typical Cleaning System

Urutan penembakan (pulsing) dari row diubah yang semula berurutan sesuai nomor
row menjadi tidak berurutan.
Selain itu durasi untuk penembakan tidak boleh terlalu besar, sebaiknya sekitar 0.10
detik sehingga terbentuk gelombang kejut yang efektif didalam kantong.
Frekuensi dari penembakan diatur dari 1 sampai 30 detik atau lebih, sampai diperoleh
differential press pada bag house sebesar 75 - 150 mmWG.

Plenum Pulse Cleaning.


Aliran udara dan debu masuk kedalam Plenum Pulse Cleaning dari bagian bawah
menuju atas menembus kantong filter untuk tiap zone. Debu tersaring dan menempel
pada bagian luar kantong sedangkan udara bersih mengalir keluar melaui cerobong.
Untuk membersihkan kantong poppet valve pada zone yang akan dibersihkan ditutup
untuk mengisolasi daerah ini. Setelah itu pada daerah yang sudah tertutup ini
ditembahkan udara bertekanan (waktu tembah 0.10 detik).
Tembakan udara yang singkat ini akan menimbulkan gelombang kejut dan
menyebabkan lapisan debu pada kantong jatuh.
Setelah proses pembersihan poppet valve yang mengisolasi zone yang dibersihkan
terbuka kembali dan menghisap udara yang akan dibersihkan. Waktu untuk
pembersihan ini sekitar 3 detik.

Masalah : Damper Misalignment


Hal ini menyebabkan isolasi daerah yang akan dibersihkan menjadi tidak rapat,
sehingga proses cleaning tidak efektif. Hal ini diatasi dengan cara memperbaiki posisi
damper.

Pemilihan kantong
Pada saat merencanakan suatu kantong atau bag pad baghouse, harus memperhatikan
hal-hal sebagai berikut:
1. Tempratur operasi
2. Abrasi
3. Absorbsi energi
4. Komposisi aliran gas
5. Air-to-cloth ratio
6. Sistem cleaning

Dibawah ini tabel beberapa jenis bahan kantong dan karakteristik dari masing-masing
bahan.

Jenis-Jenis bahan kantong filter

30
Tiga penyebab utama kerusakan kantong adalah: mekanis , thermal dan kimia.
Kerusakan Mekanis
Kerusakan Mekanis biasanya disebabkan oleh adanya suatu kekuatan / gaya mekanis
yang merusak struktur / tenunan kantong, abrasi oleh partikel, arah tembakan yang
tidak tepat.
Deffrential pressure yang tinggi mengakibatkan umur kantong menjadi pendek dan
efisiensi sistem akan menurun, hal ini bisa disebabkan karena cleaning system tidak
sanggup melepas debu dari permukaan kantong, atau moisture yang terbawa oleh aliran
udara sehingga menyebabkan lapisan debu lembab dan sukar lepas dari permukaan
kantong.

Kerusakan Thermal
Tempratur yang melebihi dari batas maksimum yang telah ditentukan untuk jenis
kantong tertentu akan memisah konstruksi / struktur tenunan karena adanya perubahan
bentuk akibat panas yang berlebih, bila tempratur lebih tinggi lagi maka kantong akan
meleleh.

Kerusakan Kimia
Bahan-bahan kimia seperti asam dan alkali akan merusak kantong, oleh karena itu
pemilihan bahan kantong yang akan dipakai harus sesuai dengan penggunaannya.

Cages
Cage adalah suatu kerangka untuk menyangga kantong filter, biasanya terbuat dari
carbon steel atau galvanized carbon steel.
Ada dua bentuk yang umum dipakai yaitu Mesh cage dan rigid wire cage.
Pada mesh cage jarak ring yang melingkar cukup rapat

Bag-to-cage fit
Kekencangan kantong terhadap cage tidak boleh terlalu kendor atau terlalu kencang,
karena kedua hal diatas akan memperpendek umur kantong dan menurunkan efisiensi.
Untuk menentukan kekencangan kantong terhadap sangkar digunakan istilah pinch.
Pinch adalah selisih antara keliling kantong dan keliling cage dibagi dua.
Dibawah ini beberapa patokan ukuran pinch untuk bebagai jenis kantong.

Elektrostatik precipitator
Untuk mengetahui operasi elektrostatik precipitator dengan baik, maka lebih dahulu
mengetahui design dan fungsi-fungsi alat yang ada diluar dan didalamnya.

31
Pada dasarnya proses yang terjadi dalam Elektrostatik Precipitator ada tiga tahap yaitu:
1. Pemberian muatan terhadap partikel
2. Pengumpulan partikel
3. Pengambilan material yang sudah terkumpul.

Pada gambar dibawah dapat dilihat proses pemisahan partikel debu dari aliran gas
secara sederhana. Elektrostatik precipitator memproses pemisahan debu dari aliran gas
dengan menggunakan tenaga listrik. Gas yang mengandung debu menembus medan
listrik diantara 2 elektroda yang berbeda polaritasnya.
Partikel debu diberi muatan Elektron ( muatan negatif) oleh suatu elektroda negatif
bertegangan tinggi yang memancarkan corona. Elektoda negatif ini disebut discharge
electrode. Partikel debu yang bermuatan negatif ini akan tertarik ke elekttroda
pengumpul ( elektroda positif).

Dasar Operasi Elektrostatik Precipitator

Komponen-komponen pada Elektrostatik precipitator.


Komponen-komponen yang selalu ada pada Elektrostatik precipitator, tanpa
memperhatikan design khusus dari pembuatnya adalah sebagai berikut:

Housing / Shell
Casing housing terbuat dari lempengan plat besi dengan ketebalan 5 - 6 mm dan
diperkuat dengan stiffener. Didinding sebelah luar dipasang insulator dengan ketebalan
100-150 mm.

Treatment zone
Pada treatment zone terdapat distribution plate, wire / discharge elektrodes, collecting
plate.

Structural component
terdiri dari frame , swupport system

High Voltage electrical system


Meliputi Circuit breaker, Contactor, Automatic Voltage Control, Rectifier,
Transformer, Current limiting reactor.

Komponen lain
Rappers, Vibrator, rapper control, insulator.

Elektrostatik Precipitator

Treatment zone
Treatment zone adalah daerah didalam Electrostatic Precipitator dimana aliran gas dan
debu terdistribusi merata kemudian partikel debu diberi muatan elektron, hingga debu
yang sudah bermuatan tersebut dapat dipisahkan.

Perforated Plated.

32
Perforated Plated adalah suatu plat berlubang yang dipasang pada bagian inlet EP,
bertujuan untuk membantu mendistribusikan aliran gas ke dalam Elektrostatik
Precipitator agar aliran gas didalamnya merata.

Discharge Electrode
Discharge Electrode adalah komponen yang membangkitkan pancaran corona didalam
Elektrostatik Precipitator.
Umumnya design dari discharged elektrode berbentuk plat tipis atau kawat bulat
dengan diameter antara 0.13 cm samapi 0.38 cm.
Discharged elektrode yang terbuat dari kawat bulat dan tergantung dengan tegang pada
posisi vertikal, dipasang pemberat pada bagian bawahnya dan beratnya anatara 7 kg
samapai 11.4 kg. Elektroda kawat ini biasanya terbuat dari high carbon steel, stainless
stell, titanium alloy atau aluminium.

Collection Electrodes
Ada 2 tipe collection electrodes
Unitized plates berupa lembaran besi tipis dan biasanya diperkuat dengan memasang
stiffener
Strip plates ketebalan plate antara 1,2 mm sampai 1,5 mm , lebarnya antar 220 mm
sampai 400 mm dan tinggi 6 meter sampai 12 meter.

Insulator
High voltage bus line membawa muatan listrik dari transformer / rectifier ke
elektrostatik Precipitator harus diisolasi menggunakan insulator listrik.
Insulator ini bentuknya bermacam-macam dan terbuat dari plastik yang tidak
menghantar listrik atau terbuat dari keramik.

Rappers dan Vibrator


Debu yang terakumulasi atau terkumpul pada collecting plate dan wire diambil atau
dijatuhkan dengan cara dipukul.
Rapper dan Vibrator adalah komponen yang dipakai untuk mengambil/ menjatuhkan
material dari collecting Plate , yang bekerja berdasarkan gerakan mekanis.

Hammer / Anvil
Rapper model lama masih menggunakan hammer yang terikat pada suatu shaft yang
dapat berputar.
Pada saat shaft berputar, hammer akan turun / jatuh karena gaya grafitasi sehingga
memukul anvil yang dihubungkan dengan collecting plate atau high voltage frame.
Rapper ini dapat dipasang pada bagian atas atau samping collecting plate. Intensitas
pemukulannya dapat diatur dengan cara mengatur berat hammer atau panjang lengan
hammer, sedangkan untuk frekuensinya diatur dengan menyetel kec putar motor
penggerak shaft.

Magnetic impuls
System rapping lainnya adalah magnetic impuls rapperRapper jenis ini terdiri dari
plunger yang bisa bergerak naik dan turun karena digerakkan oleh coil arus DC. Pada
saat naik plunger ditarik oleh coil, kemudian arus DC ke coil diputus sehingga plunger
kembali ke bawah karena gaya beratnya.Frekuensi dan intensitas rapper dengan mudah
diatur dari sistem elektriknya.

33
Vibrator.
Discharge electrode, harus selalu dijaga bersih dari tempelan debu, oleh karena itu
dipakai vibrator untuk menjaganya.
Vibrator dipasang pada atap precipitator dan dihubungkan dengan frame batang
tegangan tinggi yang menopang discharge elektrode. Insulator diletakan diatas rod
untuk mengisolasi listrik dari vibrator pada saat bekerja.

Proses pemisahan debu


Proses pemisahan debu didalam elektrostatik precipitator dapat dibagi menjadi 5 tahap ,
yaitu
1. Distribusi aliran gas didalam treatment zone
2. Particle charging / corona discharge
3. Pengendapan debu pada collecting plate
4. Aglomerisasi debu
5. Pengambilan debu yang sudah terkumpul.

Electrical Sectionalization
Electrical Sectionalization adalah pembagian daerah-daerah (seksi-seksi ) didalam
elektrostatik precipitator.
Kinerja Elektrostatik Precipitator tergantung dari jumlah section atau fields yang
terpasang. Tegangan maksimum dari fields harus dipertahankan sesuai dengan sifat gas
dan debu yang akan diolah atau dikumpulkan.
Power Supply dan kontrol dari tiap-tiap fields dipisahkan untuk mempermudah
pengaturan berbagai kondisi didalam unit yang tepasang.
Pemisahan ini timbul karena kenyataanya tiap-tiap lokasi didalam Elektrostatik
precipitator memerlukan input daya yang berbeda.
Konsentrasi partikel debu pada bagian inlet Elektrostatik Precipitator lebih tinggi
dibandingkan dengan bagian lain, konsekuensinya konsentrasi partikel debu yang tinggi
harus dilawan dengan / diimbangi dengan arus corona yang tinggi pula.
Sedangkan pada bagian outletnya konsentrasi partikel debu rendah sehingga arus
corona yang dipakai untuk mengimbangi tidak perlu terlalu tinggi.
Dari gambar berikut ini terlihat berapa banyak debu yang dikumpulkan tiap-tiap field
dan hubungannya dengan tegangan dan arus yang harus dikontrol pada fields tersebut.

Dust Collection dan Voltage Level

Pemisahan partikel debu dari aliran gas


Karena mayoritas pada Elektrostatik Precipitator menggunakan plate sebagai elektroda
pengumpul jadi hal ini dipakai untuk menjelaskan bagaimana parrtikel diambil dari
aliran gas yang melalui Elektrostatik Precipitator.
Suspensi partikel dalam aliran gas diberi muatan elektron pada saat
menembus/melewati elektroda tegangan tinggi yang berbeda polaritasnya.
Discharge Elektrode memberi muatan negatif kepada partikel debu. Medan listrik yang
kuat menyelubungi discharge elektrode sehingga mempercepat elektron bebas bergerak
didalam gas. Elektron tersebut mempunyai kecepatan yang cukup tinggi untuk
mengionisasi gas pada saat terjadi tumbukan dan menghasilkan ion positif dan
tambahan elektron bebas.

34
Pada saat partikel bermuatan sampai di elektroda pengumpul, muatan partikel sebagian
secara perlahan-lahan dilepaskan ke elektroda pengumpul.
Sebagian lagi dari muatan tersusun sedemikian rupa dan menambah daya kohesive dan
adhesive untuk menempelnya partikel ke plat elektroda pengumpul.
Partikel bisa menempel di plat elektroda pengumpul karena gaya adhesive, sedangkan
partikel yang datang belakangan menempel pada lapisan permukaan debu yang sudah
ada pada elektroda pengumpul karena gaya kohesive. Ketebalan lapisan debu pada
permukaan plat elektroda pengumpul antara 0.8 - 12.7 mm dan bila ketebalan ini sudah
tercapai raping segera dijalankan.

Operasi Elektrostatik Precipitator.


Menentukan efisiensi
Persamaan deutsch - Anderson dibawah ini dipakai untuk menentukan efisiensi
Elektrostatik Precipitator dalam keadaan ideal.
- w (A/Q)
= 1- e

dimana = collection efficiency


A = Luas permukaan efektif plat pengumpul m 2 (ft 2 )
Q = Laju alir gas yang menembus Elektrostatik Precipitator m3/s
e = natural logarithm
= 2.718
w = kecepatan migrasi cm/s (ft/s)

Persamaan ini dipakai untuk menghitung efisiensi pengumpulan debu secara teoritis
dalam tahap merencanakan Elektrostatik Precipitator. Persamaan ini dihitung secara
teoritis dengan mengabaikan 3 variabel yang sukar untuk ditentukan, yaitu:
1. Mengabaikan debu yang mungkin terproses kembali selama Rapping bekerja.
2. Mengasumsikan ukuran partikel debu dan kecepatan migrasi debu sama untuk
semua lokasi didalam Elektrostatik Presipitator.
3. Diasumsikan laju alir gas merata dan sama didalam Elektrostatik Precipitator dan
tidak terjadi kebocoran udara.

Kurva tegangan arus


Kurva tegangan - arus ( V - A ) pada elektrostatik precipitator dapat dipakai sebagai
alat untuk medeteksi masalah dalam Elektrostatik precipitator pada saat operasi.
Dengan melihat contoh kurva dibawah ini maka dapat ditentukan kelainan-kelainan
didalam Elektrostatik Precipitator

Hubungan tegangan dan arus untuk tiap field didalam Elektrostatik precipitator.

Kondisi Elektrostatik pada saat ada masalah dalam pengoperasiannya

Aspek ratio

35
Aspek ratio adalah perbandingan antara panjang efektif terhadap tinggi efektif dari
permukaan collection plate .

panjang efektif , m ( ft )
AR =
tinggi efektif , m ( ft )

Aspek ratio berpengaruh terhadap rapping loss, pada saat partikel dijatuhkan, debu yang
jatuh di elektrode pengumpul bisa terbawa aliran gas keluar elektrostatik precipitator.
Aspek ratio Elektrostatik Precipitator antara 0.5 - 2.0 . Untuk high efficiency
Elektrostatik Precipitator aspek rationya antara 1.0 - 1.5.

2.12 DISTRIBUSI ALIRAN UDARA


Aliran gas didalam Elektrostatik Precipitator harus merata dan perlahan-lahan agar debu
dapat ditangkap. Kecepatan gas dari duct masuk ke Elektrostatik Precipitator biasanya
antara 6 - 24 m/s. Kecepatan ini harus diturunkan pada saat masuk , untuk
menurunkan kecepatan ini maka dipasang expansion inlet plenum. Didalam expansion
inlet plenum terdapat difuser plate untuk mengatur distribusi kecepatan gas agar merata
didalam Elektrostatik precipitator. Kecepatan didalam chamber antara 0.75 - 1.80 m/s.

36