BAB 4.

PEMBAHASAN

4.1 Jawaban Tugas Umum

Tugas setiap divisi di PT. Indonesian Marine

4.1.1 MANUFACTURING ENGINEERING (ME)

a. Pengertian Manufacturing Engineering

Manufacturing Engineering merupakan bagian dari kegiatan pabrik PT.
Indonesian Marine yang berperan penting dalam kegiatan sebagai berikut :
1. Membuat softdrawing produk sesuai dengan gambar yang dibuat oleh
engineer dari kantor pusat di Surabaya
2. Membuat atau menterjemahkan ke dalam gambar yang lebih jelas supaya
mempermudah dalam proses produksi
3. Membuat Routhing Sheet
4. Meneliti kembali softdrawing yang dari kantor pusat apabila ada
kesalahan gambar langsung menginformasikan kembali ke kantor pusat
b. Masalah yang dialami Manufacturing Engineering
Permasalahan pada bagian Manufacturing Engineering yang menghambat
proses produksi atau hasil produksi pada PT. Indonesian Marine antara lain:
1. Terjadinya ketidaksesuaian produk (Non Corforming Product)
2. Kesalahan dalam pembuatan Routing Packet
3. Tergantung pada softdrawing yang dikirim dari kantor pusat
Apabila terjadi ketidaksesuaian produk, harus ditelusuri dari awal letak
kesalahan dari ketidaksuaian produk tersebut, kemudian dari Manufacturing
Engineering mencari solusi untuk mengubah produk yang sudah jadi tersebut.
 4.1.2 PRODUCTION PLANNING AND CONTROL (PPC)
a. Pengertian PPC
PPC merupakan kegiatan pabrik yang meliputi perencanaan dan
pengendalian segala sesuatu yang berhubungan dengan produksi barang / jasa.
Adapun kegiatan yang dilakukan di departemen PPC Indonesian Marine adalah
sebagai berikut :
1. Perencanaan jadwal produksi
2. Perencanaan kebutuhan material
3. Menerima pemesanan produk
4. Mengurai pesanan yang diterima
5. Menentukan kebutuhan bahan baku
6. Menentukan peralatan produksi
7. Pengelolaan persediaan bahan baku di gudang
8. Menentukan urutan mesin/peralatan
9. Mempersiapkan perintah pengerjaan
10. Menyusun schedule pelaksanaan produksi
11. Menjamin segala kebutuhan produksi tersedia
12. Menyeimbangkan pesanan-kapasitas
13. Mengeluarkan perintah produksi
14. Mengatur transportasi barang dalam proses
15. Menerima laporan pekerjaan yang telah selesai
16. Memecahkan masalah penundaan produksi
17. Merevisi perubahan pesanan
18. Mengoperasikan gudang penyimpanan barang jadi
19. Estimasi pesanan
b. Perencanaan Agregat
Perencanaan Agregat merupakan proses perencanaan kuantitas dan
pengaruh waktu keluaran selama periode waktu tertentu, melalui penyesuaian
variable-variabel tingkat produksi karyawan, persediaan dan variable-variabel lain
yangdapat dikendalikan. Adapun pedoman perencanaan Agregat adalah sebagai
berikut :

1. Menentukan kebijaksanaan pabrik dengan mempertimbangkan variable

terkendali
2. Menggunakan hasil peramalan sebagai dasar perencanaan
3. Membuat rencana-rencana dalam unit-unit kapasitas yang tepat
4. Menjaga stabilitas karyawan
 5. Melakukan pengawasan yang efektif terhadap persediaan
6. Memelihara fleksibilitas untuk menghadapi perubahan
7. Menanggapi permintaan dengan suatu cara yang terkendali
8. Mengevaluasi perencanaan secara teratur

c. Jadwal Produksi
Jadwal produksi merupakan jadwal produksi yang menyajikan rencana
menyeluruh dan lebih detail dengan merinci rencana produksi masing-masing
produk akhir. Fungsi dari jadwal produksi ini adalah sebagai berikut :
1. Menerjemahkan dan merinci rencana-rencana agregat menjadi produk
akhir tertentu (spesifik)
2. Mengvaluasi skedul-skedul alternative
3. Merinci dan menentukan kebutuhan material
4. Merinci dan menentukan kebutuhan kapasitas
5. Memudahkan proses informasi
6. Menjaga validitas prioritas
7. Menggunakan kapasitas secara efektif

Proses-proses dari jadwal produksi ini adalah :

1. Scheduling dikerjakan atas dasar rencana produksi agregat
2. Menyusun skedul dan model-model umum
3. Melakukan pembebanan pada fasilitas secara realistis
4. Menyampaikan order atas dasar satuan waktu
5. Memonitor tingkat persediaan secara cermat
6. Melakukan rescheduleing sesuai keperluan
d. Scheduling Terperinci
Schedulng terperinci adalah schedul produksi yang menyajikan rencana
detail, bagaimana, kapan, dan dimana produk-produk harus dibuat. Macam-macam
dari scheduling itu sendiri adalah :
1. Forward scheduling adalah disusun berdasarkan permulaan operasi dan
bergerak dari operasi pertama sampai dengan terakhir untuk menentukan
tanggal penyelesaian.
2. Backward scheduling adalah proses scheduling dimulai dengan tanggal
penyelesaian yang ditentukan dan bekerja ke belakang untuk menentukan
tanggal setiap proses/operasi yang diperlukan.
 3. Order scheduling adalah disusun berdasarkan kapan setiap pesanan harus
dikerjakan dan diselesaikan
4. Machini scheduling adalah disusun berdasarkan waktu pengerjaan setiap
mesin
e. Dispatching
Dispatching adalah pengeluaran perintah pengerjaan (work order) secara
nyata kepada para karyawan.

f. Follow Up
Follow up adalah kegiatan tindak lanjut pengawasan produksi dalam
bentuk monitoring/pengecekan secara terus-menerus terhadap proses pengerjaan
order produksi maupun pembelian komponen agar sesuai dengan jadwal produksi.

Permasalahan yang pernah terjadi di departemen PPC yang menghambat

proses produksi dipengaruhi oleh beberapa faktor, diataranya dalah :
a. Terlambatnya pengiriman material impor
b. Uang untuk membeli bahan masih menunggu penanam saham
c. Mesin produksi mengalami masalah, karena masih menggunakan mesin
konvesional sehingga memerlukan pengecekan yang berkala.

Akibat beberapa faktor tersebut maka produksi bisa memakan waktu lebih
lama lagi, sehingga solusi yang bisa diberikan adalah:
a. memperpanjang sedikit waktu produksi dari waktu cepat atau normal
produksi. Sehingga tidak mengecewakan konsumen akan pemesanan boiler
tersebut.
b. Melakukan pengecekan berkala terhadap mesin-mesin produksi
c. Menyimpan material untuk produksi satu buah boiler di gudang

4.1.3 PRODUCTION
Mesin dan Peralatan
Area Produksi terbagi atas 4 Workshop,yaitu :
1. Workshop I meliputi Bending, Welding
2. Workshop II meliputi Welding dan Sweging
3. Workshop III meliputi Drilling,Welding dan Bending
 4. Workshop IV meliputi Welding,Bending dan Painting

Jenis-jenis mesin yang ada di dalam PT. Indonesian Marine meliputi :

1. Mesin tekuk plat hidrolis (hydraulic press brakes machine for plat bending)
2. Mesin gunting plat/nibler shear
3. Mesin roll plat
4. Blander potong berguna untuk memotong lurus, melingkar,
5. Mesin pemotong plat/sheet metal slitting machine berguna untuk memotong
lebar plat
6. Mesin plong lubang/punching plat. Berguna untuk melubang bulat plat
7. Mesin pelurus plat/plat strip
8. Mesin sweging

3.3 Quality Control

Quality Control merupakan department yang mengawasi dan
bertanggungjawab selama proses produksi berlangsung. Adapun tugas-tugas dari
quality control adalah sebagai berikut :
a. Melakukan inspeksi atau uji dan verifikasi material atau komponen produk
yang datang.
b. Pengecekan spek, dimensi, visual, kesesuaian material dengan drawing.
c. Mengawasi proses produksi mulai dari preparation hingga finishing serta
pengiriman barang dan erection.
d. Melakukan pengujian atau test seperti X-ray khususnya pada pengelasan.
e. Menerima laporan ketidak sesuaian proses atau produk dan
menindaklanjutinya.
f. Mengidentifikasi dan menyelidiki ketidaksesuian produk.
g. Melakukan pengendalian, penanganan, penyimpanan, dan pemeliharaan
inspeksi, pengukuran dan pengujian.
h. Menyimpan catatan kerusakan atau ketidaksesuaian produk yang sudah
berterima dan hal perbaikannya.
4.2 Jawaban Tugas Khusus
Proses Pembendingan Pipa di PT. Indonesian Marine.
Pembengkokan (logam) atau penekukan atau bending adalah proses deformasi secara
plastik dari logam terhadap sumbu linier dengan hanya sedikit atau hampir tidak
mengalami perubahan luas permukaan dengan bantuan tekanan piston pembentuk dan
cetakan (die) Sepotong besi dapat menjadi bengkok akibat tekanan mesin sederhana
dengan menggunakan pres yang disebut bending. Biasanya pekerjaan bending
menggunakan sepotong besi panjang, lembaran logam ataupun piring. Bending
biasanya memakai die berbentuk V, U, W atau yang lainnya. Bending menyebabkan
logam pada sisi luar sumbu netral mengalami tarikan, sedangkan pada sisi lainnya
mengalami tekanan.
4.2.1 Alat dan Bahan Baku
Alat :
1. Mesin bending
2. Gerinda potong
3. Mesin brazing
4. Penggores
5. Penggaris panjang dan penggaris siku
6. Spidol putih
7. Ultrasonic Thickness gauge
8. Jangka sorong
9. Waterpass
Bahan :
1. Pipa jenis SA 192 dan SA 213 T11
4.2.2Spesifikasi Material
Pipa SA 192

Sifat Kimia 1. Karbon : 0,06 0,18

2. Mangan : 0,27 0,36
3. Kalium : 0,035
4. Sulfur : 0,035
5. Silicon : 0.25
6. Nikel : n/a
7. Chromnium : n/a
8. Molibdenium : n/a
Kekuatan Tarik - 47 ksi
 - 324 MPa
Yield - 26 ksi
- 179 MPa
Pemanjangan - Pemanjangan di 2 in, atau 50 mm, min 35 %
Kekerasan Max kekerasan Rockwell B : 77

Pipa SA SA 213 T11

Sifat Kimia 9. Karbon : 0,05 0,15

10. Mangan : 0,30 0,60
11. Fosfor : 0,025
12. Belerang : 0,025
13. Silicon : 0,50 1,00
14. Khrom : 1,00 1,50
15. Molibdenium : 0,44 0,65
Kekuatan Tarik - 415 MPa
Yield - 220 MPa
Pemanjangan - 30 %
Kondisi Pengiriman Anil

4.2.3 Pembahasan bending pipa di PT. Indonesian Marine

4.2.3.1 Pengertian bending
Pembengkokan (logam) atau penekukan atau bending adalah proses deformasi
secara plastik dari logam terhadap sumbu linier dengan hanya sedikit atau hampir
tidak mengalami perubahan luas permukaan dengan bantuan tekanan piston
pembentuk dan cetakan (die) Sepotong besi dapat menjadi bengkok akibat tekanan
mesin sederhana dengan menggunakan pres yang disebut bending. Biasanya
pekerjaan bending menggunakan sepotong besi panjang, lembaran logam ataupun
piring. Bending biasanya memakai die berbentuk V, U, W atau yang lainnya. Bending
menyebabkan logam pada sisi luar sumbu netral mengalami tarikan, sedangkan pada
sisi lainnya mengalami tekanan.

4.2.3.2 Bending pipa yang ada di PT. Indomarine :

 1. Menggunakan 3 mesin bending yaitu sesuai dengan ukuran diameter pipa dan
ketebalan pipa yang akan di bending.
2. Mesin bending yang digunakan ada 3 mesin bending, yaitu dua mesin bending
hidrolis dan satu mesin bending manual. Namun ada salah satu mesin bending
yang tidak digunakan karena rusak.
3. Hasil dari mesin bending di PT. Indomarine yaitu berupa Super Heater dan
komponen pipa pada water tube boiler.

Hal-hal yang perlu diperhatikan sebelum proses bending :

1. Material yang dibending harus mampu bending
2. Tebal Material yang dibending masih dalam kapasitas alat bending.
3. Pemilihan dies yang digunakan harus tepat
4. Profil bendingan bisa diproses dengan peralatan yang ada atau tidak.
5. Untuk di PT. Indonesian Marine sendiri sebelum proses bending maka harus
memperhatikan drawing pada saat pembendingan.

4.2.3.4 Faktor yang mempengaruhi proses bending yaitu :

1. Ketebalan Plat atau pipa yang akan dibending.
Proses bending akan mengakibatkan penarikan pada sisi luar dan pengkerutan
pada sisi dalam diameter kelengkungan. Ketebalan plat akan berpengaruh pada
radius bending dapat dibentuk dan kemampuan material untuk dapat mengalami
peregangan tanpa terjadi distorsi.
2. Metode Bending
Prosedur atau metode yang tepat proses bending yang dilakukan sangat
berpengaruh pada kualitas produk yang dihasilkan.
3. Ukuran Material
Material dengan ukuran besar apabila dilengkungkan dengan radius yang
kecil akan mudah mengalami distorsi dibandingkan material dengan ukuran kecil
dan radius bending yang besar
4. Peralatan Pendukung
Peralatan yang digunakan meliputi cetakan, clamp dan mandrel
5. Pelumasan
 Pelumasan diperlukan untuk mengurangi efek gesekan dan meningkatkan
efisiensi proses pembentukan.

4.2.3.5 Proses bending pipa di PT. Indonesian Marine

Pada proses bending pipa di PT. Indonesian Marine masuk ke dalam divisi
Produksi. Dimana pada divisi ini terdapat bagian lagi yaitu

Preparation
1. Marking.
2. Cutting.
3. Machining.
4. Bending.
5. Rolling.
Assembly
Welding
Maintenance

Untuk proses bending sendiri masuk kedalam proses preparation yaitu proses
awal dalam pembuatan boiler. Pembendingan di PT. Indonesian Marine yang
dikerjakan biasanya pembendingan pipa dan pembendingan plat. Untuk
pembendingan pipa pada saat kami Kerja Praktek Pt. Indonesian Marine
mengerjakan proyek dari ALS, dan PT. pertamina persero. Disini saya akan
menjelaskan tentang langkah-langkah pembendingan pipa di PT. Indonesian
Marine:

1. Pertama kepala produksi akan menerima gambar yang di berikan oleh ME

(Manufacture Engineering), gambar tersebut diperoleh dari kantor pusat yang
ada di Surabaya. Kemudian gambar yang sudah diterima ME akan di pecah
atau diperjelas oleh ME dan dibuatkan Routing Sheet oleh ME kemudian akan
berkoordinasi dengan PPC (production planning and control) untuk
menginstruksikan proses produksi. Setelah PPC menginstruksikan untuk
melakukan produksi kemudian pada bagian preparation akan meminta bon
material yang akan di kerjakan di bagian Logistik.

Gambar 1 Contoh bon material pipa Superheater

Gambar 2. Desain Superheater

 Gambar 3. Contoh Routing Sheet
2. Persiapan Material
Setelah melakukan bon material pada logistic, material disiapkan disini yang
dibahas adalah pipa. Pipa pipa akan disiapkan untuk dilakukan proses
pembendingan. Pipa akan di pindahkan dari tempat material ke tempat
fabrikasi yaitu di Workshop1yang merupakan tempat untuk pembendingan.

Gambar 4. Pipa superheater

3. Marking (Penandaan)
Proses marking adalah tahap pemberian tanda garis potong, nomor
identifikasi, jarak lubang baut dan jumlah lubang baut pada bahan baku profil
yang mengacu pada gambar fabrikasi. Pemberian tanda biasanya
mengguinakan pengggores, kapur dan spidol putih permanen. Untuk
penandaan pipa superheater sendiri menggunakan penggores dan
menggunakan spidol putih permanen. Sebelum proses marking pipa akan di
bersihkan terlebuh dahulu dari kotoran yang menempel agar memudahkan
proses marking, juga akan membuat spidol ataupun bahan untuk marking
dapat menempel pada pipa. Untuk proses marking sendiri nanti akan di cek
oleh bagian QC (quality control) apakah marking sudah benar sesuai dengan
drawing atau ada masih ada kesalahan. Untuk marking meliputi :
1. Penamaan material.
2. Penandaan bagian material yang akan dilakukan proses cutting.
3. Penandaan material yang akan dilakukan proses bending.
Alat yang digunakan :
a. Penggaris siku
b. Penggaris besi panjang
c. Penggores
d. Kapur
e. Spidol permanen putih
f. meteran

Gambar 5. Peralatan untuk Marking

 Gambar 6. Proses marking pipa.
4. Pembuatan layout.
Fungsi dari pembuatan layout pipa yang kan dibending yaitu sebagai
parameter desain yang akan dikerjakan, juga sebagai pengecekan pipa yang
dibending udah sesuai dengan gambar atau belum.
Pada proses pembuatan layout benda yang digunakan yaitu alas plat tipis
sebagai media untuk menggambar. Kemudian kapu atau spidol putih
permanen sebagai alat utuk menggambar atau membuat ukuran yang telah di
tentukan pada desain gambar fabrikasi. Kemudian ada penggaris siku yang di
gunakan untuk menggaris sudut sudut yang akan di buat. Kemudian ada
penitik berfungsi sebagai penanda untuk pembuatan garis atau bias juga untuk
membuat lingkaran sebagai jangka. Untuk proses pembuatan layout juga di
cek oleh QC (Quality Control), gunanya agar layout yang dibuat agar sama
dengan yang di drawing, juga dapat mengurangi kesalahan saat dilakukan
proses pembendingan.
 gambar 7. Peralatan pembuatan layout.

Gambar 8. Contoh layout pipa

5. Proses Cuting
Pemotongan adalah tahap pekerjaan pemotongan bahan baku profil
dan pelat baja sesuai dengan tanda potong yang telah ditetapkan pada proses
penandaan. Pemotongan dapat dilakukan dengan beberapa cara namun utuk
 pemotongan pipa sendiri menggunakan gerinda besar yang dioperasikan oleh
manusia.

Gambar 8. Proses Cutting pipa.

6. Proses Brazing
Proses ini yaitu pembersihan ujung pipa dengan cara di amplas dengan mesin
amplas yang berputar. Tujuan dari proses brazing ini sendiri adalah
Agar ketika assembly atau dilakukan pengelasan dapat menyambung
secara maksimal atau dapat mempermudah proses pengelasan.
Pipa yang dipasang dalam drum yang dialiri fluida tidak akan mudah
berkarat.
Memudahkan pemasangan pada drum.
Gambar 8. Mesin brazing

Gambar 9. Proses Brazing

 Gambar 10. Pipa yang sudah di Brazing

7. Proses bending
Proses bending adalah proses pembentukan dengan cara
membengkokan ataupenekukan plat atau pipa. Proses bending dilakukan
dengan cara pengerjaan dingin. Atau dapat dikatakan untuk melakukan
deformasi plastis pada suatu material.
Langkah langkah Proses Pembendingan pipa :
a. Melakukan marking, pembuatan layout, cutting, brazing (perlakuan awal
material).
b. Penentuan dies yang akan digunakan. Dalam penentuan dies yang digunakan
untuk superheater mengacu pada gambar yang diterima dari ME.
 Gambar 11. Cetakan (dies) mesin bending.
c. Penyetelan mesin bending yang akan digunakan sesui dengan permintaan
pembendingan.

Gambar 12. Penyetelan mesin bending

d. Di PT. Indonesian Marine menggunakan percobaan dengan menggunakan

pipa kecil yang akan di bending sebagai uji coba. Tentunya dengan mengacu
pada gambar.
Gambar 12. Percobaan bending

Perhitungan untuk menentukan jarak bending :

Gambar 13. Data bending pipa

Perhitungan mencari jarak yang di bending, pada gambar ditunjuakan untuk

pipa A. dengan panjang total 5519.6 mm. Kurang Gambar

Perhitungan
A
Pipa :
Untuk mencari Z1 (jarak yang akan dibending) :
Diketahui
R= 80
Sudut = 15 drajat
 Berapakah Z1 ?
Jawab :
Z1 = 15 x R x
180
= 15 x 80 x 3.14
180

= 20.9 mm

Jadi untuk jarak bending yaitu 20.9 mm.

e. Setelah sesuai dengan hasil yang didapatkan maka dilakukan pembendingan.

Gambar 14. Proses Bending pipa

Pada proses pembendingan pipa yang akan dibending diberi oli atau pelumas
terlebih dahulu agar dalam proses pembendingan mudah dilakukan. Misalkan
dalam satu pipa terdapat dua bendingan, maka untuk proses bending ke 2
digunakan waterpass agar pada saat proses pembendingan pipa tetaplurus
tidak bengkok. Juga untuk menghindari cacat pada material pipa yang
dibending.
 Gambar 15. Pengecekan kelurusan pipa dengan waterpass.

Perlakuan pipa setelah Proses bending :

1. Dilakukan pengecekan terhadap pipa yang sudah dibending oleh QC
(Quality Control), pengecekan meliputi pengecekan Thicknes dan
Roughnes.
a. Pengecekan thickness pada pipa
Pengecekan thickness pipa merupakan pengecekan yang dilakukan
untuk mengetahui ketebalan pipa setelah dilakukan pembendingan.
Terdapat toleransi terhadap ketebalan pipa yang sudah di bending.
Pengetesan ini dilakukan karena ketika pipa sudah di bending maka
bagian luar pipa akan mengalami penipisan dan bagian dalam pipa
akan mengalami penebalan. Untuk toleransi yang diizinkan yaitu
sesuai dengan radius yang telah ditentukan utuk proses pembendingan.
Sebagai contoh kita akan bahas perhitungan dibawah ini, jika
melewati toleransi tersebut maka akan dilakukan repair dengan
menggunakan bending forem. Berkut adalah cara menghitung
toleransi ketebalan pipa setelah pembendingan :
Diketahui :
MWT : 3.2 mm
Min Act Thk : 2.9 mm adalah setelah dibending.
Radius : 200
Spec OD : 50.8 mm
Ditanya berapa toleransi yang diizinkan dan berapa toleransi
didapatkan setelah perhitungan ?
Jawab :
Mencari toleransi
Tolerance Thickness : (Spec OD)/2.5R x 100%
Tolerance Thickness = 50.8 x 100%
2.5 x 200
= 10.2%
Jadi untuk toleransi yang diizinkan yaitu 10.2%

Perhitungan thickness pipa yang sudah dibending :

Wall Thickness : (MWT-Min Act Thk) x 100%
MWT
= 3.2 2.9 x 100%
3.2
= 9.4%
Jadi pipa hasilpembendingan masih diizinkan karena tidak melebihi
toleransi.

Gambar Alat uji thickness

 Gambar pengujian thickness

b. Roundness
Roundness atau kebulatan adalah kondisi pada suatu permukaan
dengan penampang berbentuk lingkaran, dimana pada pipa yang sudah
dilakukan pembendingan akan mengakibatkan pipa tidal bulat lagi
juga bisa disebut dengan ovality. Toleransi yang diizinkan untuk
Roundness sesuai dengan ASME adalah 10%.
Perhitungan Roundness
Diketahui :
Spec OD = 50.8 mm
Max OD = 53 mm
Min OD = 48 mm

2. Setelah pengecekan untuk pipa seperti superheater yang memerlukan

assembly akan dilakukan pengelasan. Untuk pengelasan superheater
sesuai dengan WPS (Welding Procedure Spesification) menggunakan
GTAW (gas tungsten arc welding) kemudian jika sudah dilakukan
pelapisan menggunakan plitur. Sedangkan untuk pipa yang tidak
dilakukan assembly seperti pipa watertube langsung dilakukan pelapisan
menggunakan plitur.
 3. Setelah itu dilakukan pengepakan, pipa yang sudah di plitur di tutup
lubang yang ada diujung pipa dengan penutup pipa. Kemudian dilakukan
pengepakan sesuai dengan kapasitas yang telah ditentukan.

Cacat yang terdapat pada proses pembendingan :

Dalam proses pekerjaan bending, ada beberapa kemungkinan gagal
pembentukan benda yang terjadi, diantaranya yaitu:
1. Springback
2. Sobek
3. Patah benda

1. SPRINGBACK
Springback terjadi karena semua benda - benda memiliki modulus tertentu
dari elastisitas, perubahan logam diikuti dengan pemulihan lenting pada
pulihan beban. Dalam pembentukan, pemulihan ini dikenal sebagai
springback., sudut lengkung akhir setelah diberi kekuatan
tekanan/pembentukan lebih kecil dan radius lengkung akhir lebih besar dari
yang sebelumnya.
Sudut lengkung yang dihasilkan menjadi lebih besar setelah pembentukan
dilakukan. Kegagalan springback negatif dapat berupa kembalinya bentuk
benda menuju ke bentuk semula.
2. SOBEK
Kegagalan ini disebabkan karena keelastisan benda yang kurang atau pada
saat pembentukan terjadi tumbukan yang terlalu besar sehingga benda yang
dibentuk menerima tekanan lebih yang menyebabkan sobek. Umumnya sobek
terjadi pada pengerjaan yang menggunakan benda plat atau piringan.
3. PATAH
Salah satu kegagalan dalam proses pembendingan yaitu patah. Penyebab
patah antara lain terlalu kerasnya benda yang dibentuk. Benda yang didorong
atau ditekan dalam cetakan tidak memiliki elastisitas yang cukup, sehingga
tekanan yang dilakukan bukan membentuk tapi mematahkan. Sebab lain yaitu
berulang kalinya penekukan yang dilakukan pada benda di titik tekukan yang
sama. Tekukan berulang kali yang diberikan tidak dapat diterima oleh logam
yang dibentuk, sehingga terjadilah patahan, bahkan untuk logam yang
termasuk elastis, gagal patah bisa terjadi .