BAB 3.

UNIT UTILITAS DAN PENDUKUNG

3.1. Unit Utilitas

Unit utilitas sangat penting bagi pabrik kelapa sawit, karena banyak dari proses
pengolahan menggunakan air. Di antaranya sebagai proses pengolahan untuk
perebusan, untuk air umpan boiler, untuk pencucian pabrik, untuk laboratorium dan
untuk keperluan perumahan yang menjadi tanggung jawab pabrik.
Untuk lebih lanjut dapat dilihat dari proses pengolahannya:

3.1.1. Stasiun Pengolahan Air (Water Treatment)

Berikut adalah lay out Water Treatmant Process pada PT. SAM 1

Gambar 3.1 Layout WTP PT.SAM 1

Water treatment adalah proses pengolahan air yang bertujuan untuk

menyediakan air dengan jumlah yang mencukupi dan memenuhi persyaratan sesuai
dengan norma yang ditentukan untuk keperluan pengolahan pabrik, keperluan air
pada perumahan dan air umpan boiler.
 Pengolahan air menghasilkan air yang akan didistribusikan untuk :

1) Air proses, yaitu air yang digunakan untuk kegiatan proses dan
laboraturium di pabrik.
2) Air boiler, yaitu air yang digunakan untuk umpan boiler.
3) Air Untuk Cleaning.
Proses pengolahan air terdiri dari :

1. External Water Treament

Air waduk yang masih mengandung materi organis dan non organis dalam bentuk
material padat/ solid yang tidak larut (tanah liat, sejenis lumpur halus) dan solid dapat
larut (warna, kepadatan, hardness) di tambahkan dengan bahan kimia Soda ash,Alum,
dengan bantuan pompa injeksi di dalam pipa menuju clarifier tank.Langkah-langkah
penting dalam external treatment yaitu penyesuaian pH, koagulasi, flokulasi,
sedimentasi dan filtrasi.

1) Soda ash bertujuan untuk menetralkan pH air agar fluktuasi sempurna.

2) Alum bertujuan untuk proses koagulasi.
3) Clarifier dan water basin bertujuan untuk proses sedimentasi.
4) Sand filter bertujuan untuk proses filtrasi.
a. Clarifier Tank
Clarifier tank merupakan tempat dilakukannya proses floakuasi dan koagulasi
serta proses sedimentasi. Desain clarifier tank berbentuk cone, dimana pada bagian
bawahnya terdapat kran drain untuk membuang sludge blanket hasil floakuasi dan
koagulasi sehingga jumlahnya dapat berkurang di clarifier tank. Dalam proses
external treatment sangat penting untuk mendapatkan pH air yang tepat sebelum
melakukan penambahan koagulan (khususnya alum). Jika pH air baku (air waduk) <
7 gunakan soda ash (Na2CO3) dan jika pH air baku (air waduk) > 9 gunakan
acid(HCl, H2SO4).

Proses flokulasi adalah proses fisik dari pembentukan massa yang besar
seringkali diperkuat dengan tambahan unsur polimerik berantai (long chain) sehingga
flok kecil menjadi lebih besar dapat diendapkan dengan cepat.
 Proses koagulasi adalah proses elektrokimia dari netralisasi unsur elektrolit
permukaan (biasanya negatif) yang memungkinkan partikel-partikel koloid kecil
bertubrukan dan membentuk massa yang besar yang mampu membentuk endapan
atau menahan tekanan. Untuk proses koagulasi biasanya digunakan alum (garam
aluminium) atau ferric klorida (garam besi).

Proses sedimentasi terjadi dimana air waduk yang telah bercampur dengan
bahan kimia kemudian masuk ke dalam clarifier tank yang berfungsi sebagai tempat
penggumpalan dan pengeluaran kotoran/ lumpur. Air yang telah bercampur bahan
kimia masuk dari bagian bawah tangki yang berbentuk silinder. Sehingga air yang
masuk clarifier tank akan terbentuk arus turbulen menyebabkan pencampuran lebih
sempurna. Air yang berat jenisnya lebih ringan akan naik kebagian tengah sumbu
tangki kemudian turun ke settling zone yaitu daerah pengendapan lumpur dan
kotoran. Kemudian keluar dan mengalir secara overflow menuju water basin.
Sedangkan lumpur dan kotoran yang mempunyai berat jenis lebih berat mengendap
didasar tangki.

Gambar 3.2 Clarifier Tank

b. Water Basin
Water basin merupakan tempat penampungan air hasil over flow dari clarifier
tank. Dimana didalam water basin ditambahkan lagi soda ash secara injeksi melalui
pipa untuk menaikkan PH air. Di bak water basin akan terjadi juga proses
pengendapan terhadap flock-flock yang lolos dari clarifier tank.Water basin memiliki
ukuran panjang 1590 cm, lebar 190 cm dan kedalam 280 cm. Proses filtrasi terjadi
dimana air dari water basin kemudian dipompakan menuju sand filter untuk proses
penyaringan.

Gambar 3.3Water Basin

c. Sand Filter
Filtrasi dilakukan pada sand filter dengan tujuan menghilangkan berbagai zat
atau material yang terbawah dari flokuasi dan koagulasi dengan cara menyaring
melalui lapisan pasir dan batu apung. Secara berangsur-angsur pasir akan memadat
sehingga membatasi aliran air jika tekanan air di inlet sand filter 1.5 bar diatas
tekanan outlet sand filter maka perlu dilakukan back wash. Back wash dilakukan
dengan aliran dari bawah keatas dengan tujuan untuk memecah kepadatan pasir dan
membuat padatan yang menyumbat lapisan pasir.

Gambar 3.4 Sand Filter

 d. Water Tower
Air yang sudah di saring di sand filter akan di alirkan menuju water tower
dengan tekanan proses yang ada di sand filter. Dimana air yang di dorong naik ke
watertower.

Gambar 3.5Water Tower

Water Tower merupakan tempat penampungan dan pendistribusian air yang

akan digunakan untuk keperluan proses produksi, umpan air boiler, dan kebersihan.

2. Internal Water Treatment

a. Softener
Air hasil proses external treatment selanjutnya di proses secara internal
treatment melalui softener agar diperoleh air yang bebas dari T. Hardness dan
memenuhi persyaratan untuk air umpan boiler.
 Gambar 3.6 Softener

Untuk memperoleh kapasitas olah resin yang lebih maksimal adalah sebagai
berikut :
Maksimalkan proses penjernihan dan back wash sand filter untuk mencegah
penggumpalan lumpur dan kotoran.
Periksa ejector dari penyumbatan kotoran agar diperoleh waktu/ lama injeksi
garam 45 menit.
Rutin back wash minimal 1 x perhari untuk mencegah fauling resin
b. Feed Water Tank
Feed water tank berfungsi sebagai tempat pemanasan air umpan boiler dengan
steam yang berasal dari boiler hingga didapat temperatur 80C. Air yang masuk ke
softener untuk menghilangkan/ mengurangi hardness selanjutnya dipompakan masuk
ke dalam Feed water tank.
 Gambar 3.7 Feed Water Tank
c. Dearator
Dearator berfungsi untuk mengurangi gas yang terlarut dalam air (O2 dan
CO2) dan memanaskan temperatur feed water. Hal ini dicapai melalui proses mekanis
dan pemanasan menggunakan uap yang berada didalam pressure dearator atau
dengan vakum dearator.

Gambar 3.8 Dearator

3.1.2. Stasiun Boiler

1. Ruang Bakar Boiler

Ruang bakar boiler merupakan tempat dilakukannya proses pembakaran
cangkang dan fiber untuk memanaskan air yang ada didalam pipa-pipa ruang bakar.

2. Drum Atas
Drum atas berfungsi sebagai pemasukan air umpan ketel dan sekaligus tempat
pengumpulan uap yang dilengkapi dengan buffle-buffle untuk penahan butiran-
butiran ari sehingga memperkecil kemungkinan air terbawa oleh uap. Pipa-pipa pada
drum berfungsi sebagai tempat pemanasan air ketel yang dibuat sebanyak mungkin
sehingga penyerapan panas lebih banyak dengan efisiensi tinggi. Uap basah hasil
penguapan di dalam drum atas dilakukan pemanasan uap lanjut. Melalui pipa-pipa
uap panas lanjut uap basah tersebut akan dipanaskan kembali oleh gas panas ruang
bakar yang diisap sehingga uap benar-benar kering. Uap tersebut akan dialirkan
melalui kran uap induk untuk menggerakkan turbin

.Gambar 3.9 Drum atas

3. Drum Bawah

Drum bawah berfungsi sebagi tempat sirkulasi umpan air ketel yang di
dalamnya di pasang plat-plat pengumpul endapan halus untuk memudahkan
pembuangan keluar (blow down).

4. Header

Header mempunyai fungsi untuk menghubungkan pipa-pipa pembakaran air

yang ada di dalam ruang bakar ke drum atas dan drum bawah.

5. Pembuangan Abu (Ash Boiler)

Abu-abu yang terbawa gas panas dari ruang pembakaran terbuang / jatuh di
dalam pembuangan abu yang berbentuk conus.

6. Pembuangan Gas Bekas

Menghisap gas hasil pembakaran dan mengeluarkannya melalui cerobong
(Induced Draft Fan) melalui saringan abu (Dust Collector). Kemudian dibuang ke
udara bebas melalui cerobong asap (chimney). Kondisi aliran udara hrus
dipertahankan dengan control demper pengaturan tekanan vacuum pada posisi 30
50 mmH2O. didalam dapur dilakukan pada cerobong keluar blower (exhaust) dengan
pengaturan dumper yang diatur secara otomatis oleh plat hidraulik (Furnace Draft
Controler).

7. Soot Blowing
Membersihkan kerak-kerak yang menempel pada dinding-dinding pipa
dengan cara semburan steam. Sehingga efisiensi penyerapan panas yang yang
diterima pipa lebih tinggi. Jika tidak dilakukan soot blowing pada pipa akan
menurunkan heat transfer pada pipa dan kinerja pemanasan air berkurang.

Gambar 3.10 Shoot Blowing

8. Fire Gates
Merupakan lobang-lobang tempat masuknya angin yang berasal dari FD Fan
untuk menjaga aliran udara sehingga proses pembakaran di dalam ruang bakar
menjadi efektif.

9. Dust Collector
Merupakan tempat untuk menyaring abu boiler agar jatuh kedalam ash hooper
sehingga abu tidak berterbangan keluar melalui cerobong asap yang akan dapat
menyebabkan pencemaran lingkungan. Penggantian dust collector dilakukan 1 kali
dalam setahun dengan mengganti dust collector yang sudah mengalami kerusakan.
 Gambar.3.11 Dust Collector

10 Katup Pangamanan (Safety Valve)

Katup pengaman berfungsi untuk membuang uap pada tekanan yang telah
ditentukan sesuai dengan penyetelan klep. Katup pengaman akan bekerja apabila
melebihi tekanan kerja ketel uap.
 Gambar 3.11Safety valve

11 Gelas Penduga (Gauge Glass)

Gelas penduga berfungsi untuk melihat ketinggian air didalam drum atas dan
memudahkan pengontrolan air didalam ketel selama beroperasi.

Gambar 3.12 Gelas penduga

12 Katup Pembuangan air (Blow down valve)

Blow down valve berfungsi untuk mengurangi padatan yang terdapat didalam
pipa ketel.

13 Pengukuran Tekanan (Manometer)

 Manometer berfungsi sebagai alat pengukur tekanan uap di dalam ketel yang
dipasangkan pada tekanan uap basah dan tekan uap panas lanjut.

Gambar 3.13 Manometer

14 Kran Uap Induk

Kran uap induk berfungsi untuk membuka dan menutup aliran uap keluar
ketel yang terpasang pada pipa uap induk.

Gambar 3.14 Kran uap induk

15 Kran Pemasukan Air

Kran pemasukan air ketel terdiri dari 2 unit kran yaitu satu untuk kran
pemasukan air otomatis dan satu lagi by pass apabila ketel berkurang air.

16 Induce Draft Fan ( IDF )

 Berfungsi untuk membantu isapan gas hasil pembakaran agar dapat lancar
terbuang lewat cerobong.

17. Forced Draft Fan ( FDF )

Berfungsi untuk membantu memasukkan udara pembakaran ke dalam ruang

bakar sekaligus mengaturnya.

3.1.3. Stasiun Kamar Mesin

Kamar mesin rupakan tempat pengoperasian turbin uap dan genset. Uap yang
berasal dari boiler akan dialirkan menuju turbin uap melalui steam separator dan
steam strainer. Segala yang berkaitan dengan penyaluran uap dan kelistrikan baik itu
di dalam pabrik maupun perumahan diatur dan didistribusikan melalui kamar mesin.

1 Turbin Uap

Turbin uap adalah suatu penggerak mula yang berfungsi mengubah energi
entalpi uap menjadi energi kinetik uap yang selanjutnya diubah lagi menjadi energi
mekanik berupa putaran poros turbin.

Poros turbin kemudian dihubungkan baik secara langsung atau tidak langsung
(dengan bantuan gigi reduksi) dengan mekanisme yang digerakkan.Jenis mekanisme
yang digerakkan tergantung dari tujuan yang ingin diperoleh, seperti pompa atau
kompresor, generator listrik untuk sistem pembangkit daya.
 Gambar 3.15 Turbin uap

2 Back Pressure Vessel (BPV)

Berfungsi untuk menyeragamkan tekanan steam dan mendistribusikan ke
stasiun pengolahan yang memerlukan pemanasan steam keluaran dari turbin
dimanfaatkan untuk proses pengolahan, untuk itu BPV digunakan untuk menampung
dan mendistribusikan uap ke stasiun-stasiun pengolahan. Tekanan steam yang
digunakan dalam proses pengolahan adalah 2.8 3.0 kg/cm2, oleh karena itu jika
steam di BPV kurang maka steam dikirim langsung dari pipa induk melalui keran
baypass.

Gambar 3.16 BPV

3 Genset (Generating Set)

Diesel engine diperlukan pada saat start awal proses dan juga pada saat tenaga
yang dihasilkan turbin tidak mencukupi untuk proses pengolahan. Pada saat tenaga
yang dihasilkan turbin berkurang, maka genset dipararelkan dengan turbin.Genset
juga diperlukan untuk menggantikan peran turbin pada saat pabrik tidak mengolah.
 Gambar 3.17 Genset

4 Panel Pembagi Listrik

Panel pembagi listrik berfungsi untuk mendistribusikan tenaga listrik ke

stasiun-stasiun pabrik, kantor dan perumahan. Panel ini juga dilengkapi dengan
saklar-saklar utama dari tiap-tiap turbin dan genset.

Gambar 3.18 Panel pembagi listrik

5 Tekanan Steam

Pengamatan dilakukan dengan melihat perubahan besarnya tekanan steam

yang dihasilkan dari boiler dan tekanan setam yang diarlirkan sampai ke turbin uap
yaitu yang terdapat pada pipa stam masuk turbin (main inlet), tekanan di dalam
casing turbin (nozel) dan tekanan setam pada pipa keluar steam (exshaut).
3.1.4. Pengolahan Limbah

1 Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat yang dihasilkan oleh PKS ialah tandan kosong, serat dan
tempurung. Tandan kosong kadang -kadang masih mengandung buah yang tidak
lepas di antara celah ulir di bagian dalam. Kejadian ini timbul, bila perebusan dan
bantingan yang tidak sempurna sehingga pelepasan buah tidak merata.
Serat yang merupakan hasil pemisahan dari fibre cyclon mempunyai
kandungan cangkang, minyak dan inti. Kandungan tersebut tergantung kepada
ekstraksi di screwpress dan pemisahan pada fibre cyclon. Kualitas pembakaran asap
pada dapur ketel uap dipengaruhi oleh komposisi serat tersebut.
Tempurung yang dihasilkan dari shell sparator masih mengandung biji bulat
dan inti sawit. Bila bahan ini digunakan sebagai bahan bakar pada dapur ketel akan
menghasilkan gas-gas yang tidak terbakar sempurna.

2 Pengolahan Limbah Cair

Limbah cair yang dihasilkan PKS ialah air drap, air kondensat, air cucian
pabrik, air claybath dan sebagainya. Jumlah air buangan tergantung pada sistim
pengolahan, kapasitas olah, dan keadaan peralatan klarifikasi.
Air buangan sludge sparator umumnya masih mengandung 60 % terhadap TBS
yang diolah, akan tetapi ini dipengaruhi oleh :
1. Jumlah air pengencer yang digunakan pada vibrating screen atau pada
screwpress.
2. Sistem dan instalasi yang digunakan dalam stasiun klarifikasi yaitu klarifikasi
yang menggunakan alat pemisah sentrifusi yang masih mengandung air
limbahnya sedikit.
3. Efisiensi pengamatan minyak dari air limbah yang rendah akan mempengaruhi
karakteristik limbah cair yang dihasilkan.
3.1.5. Departemen Maintanance
Departemen ini bertugas dalam hal pemeliharaan pabrik dengan tujuan agar
pabrik dapat beroperasi dengan baik.
 a. Planned Maintenance
Pemeliharaan terencana menekankan pada aspek mesinnya, instruksi-
instruksinya dibuat lebih terperinci dan juga memerlukan jasa pemeliharaan yang
terpogram. Pemeliharaan jenis ini harus mampu menganalisa keadaan mesin sehingga
mesin yang terhadapnya dilakukan perawatan tidak mengalami kerusakan sebelum
waktunya. Pemeliharaan ini terdiri dari 2 jenis:

a. Pemeliharaan preventive, yaitu pemeliharaan yang bertujuan agar tidak terjadi

kerusakan atau gangguan pada saat proses produksi berlangsung. Pemeliharaan
jenis ini dapat dilakukan pada saat operasi maupun pada saat mesin tidak
beroperasi.
b. Pemeliharaan koreksi (corrective maintenance), yaitu pemeliharaan yang
bertujuan untuk mengembalikan mesin pada standar yang ditentukan, termasuk
kegiatan pergantian peralatan pada saat mesin tidak beeroperasi. Pemeliharaan
ini dapat dilakukan pada saat mesin-mesin beroperasi maupun pada saat tidak
beroperasi.
b. Unplanned Maintenance
Bentuk pemeliharaan ini bersifat perbaikan terhadap kerusakan yang belum
diperkirakan sebelumnya. Hal ini disebabkan oleh tidak adanya kontrol terhadap
mesin, mutu spare part yang kurang baik dan gangguan tiba-tiba.Biasanya jenis
pemeliharaan ini dilakukan pada saat operasi sedang berlangsung sehingga
breakdown time tidak tinggi, kapasitas produksi bisa dicapai dan kualitas produksi
tidak buruk. Untuk mencegah agar pemeliharaan jenis ini tidak terjadi, maka harus
dilakukan pencatatan yang lengkap dan secara terus-menerus setiap perbaikan
sehingga dapat diprediksi kapan mesin tersebut harus dirawat lagi. Kelemahan jenis
perawatan ini adalah dapat mengakibatkan downtime yang tinggi akibat dari sparepart
yang tidak tersedia.

c. Preventive Maintenance
 Merupakan kegiatan pemeliharaan terencana yang dilakukan setiap interval
waktu tertentu dengan tujuan untuk meniadakan kemungkinan terjadinya gangguan
kemacetan ataupun kerusakan pada mesin.

3.1.6. Departemen Laboratorium dan Sortasi

Tujuan utama dalam pendirian pabrik adalah untuk menghasilkan CPO dan
palm kernel dengan kualitas yang baik serta efisien serta meningkatkan ekstraksi
yang maksimal dengan biaya yang minimal. Sehingga dengan itu maka dibuatlah
sebuah laboratorium di lingkungan pabrik dengan tujuan menyediakan informasi
guna menilai keadaan proses yang ada didalam pabrik.

a. Maksud dan Tujuan Laboratorium

Laboratorium memilki tujuan utama yaitu ;

Memeriksa kualitas CPO dan Palm Kernel yang dihasilkan setiap hari guna
memastikan bahwa standart produksi yang dihasilkan telah memenuhi standart.
Tempat pengujian rutin atas kehilangan minyak dan kernel selama proses
pengolahan berlangsung, serta menghitung efisiensi ekstraksi CPO dan Palm
Kernel serta memastikan bahwa kehilangan efisiensi ekstraksi minyak masih
dalam standart yang ditetapkan.
Melakukan pengawasan terhadap TBS serta menganalisa komposisi dari buah
serta pengujian-pengujian lainnya.
Melakukan sounding terhadap CPO dan Palm Kernel apakah rendeman yang
dihasilkan mencapi target.
Melakukan pengawasan terhadap efisiensi seluruh mesin pengolahan di pabrik
apakah masih dalam level layak pakai.
Memberikan solusi cara-cara efektif dalam pengoperasian mesin pengolahan
kepada seluruh karyawan proses.
 Menganalisa air boiler dengan memberikan bahan kimia terhadap air baku
secara tepat.
Memeriksa air limbah agar proses dekomposisi berjalan dengan baik.

b. Peralatan-Peralatan Yang Digunakan

Pelaratan dan bahan kimia yang memadai menunjang kelancaran dalam proses
analisa setiap waktu terhadap kualitas dan efiensi CPO dan Palm kernel serta hal-hal
yang menunjang produksi.

Adapun peralatan-peralatan yang digunakan dilaboratorium adalah ;

1. Neraca Analitik Digital

Fungsi ; untuk menimbang sample dan alat dengan teliti.

Gambar 3.19Neraca analitic digital

2. Oven/ Microwave
Fungsi ; untuk mengeringkan bahan bahan yang dianalisa sesuai dengan
temperature yang diinginkan (1030C)
 Gambar 3.20 Oven dan Microwave

3. Water Bath
Fungsi ; untuk memanaskan sample sewaktu melakukan pekerjaan ekstrasi oil
lossis

Gambar 3.21 Water bath

4. Flocculator Jar Test

Fungsi ; untuk menganalisa jartest air baku guna menentukan dosis bahan
kimia yang digunakan untuk proses penjerniahan air.
 Gambar 3.22 Flocculator jar test

5. Soxlet Extractor
Fungsi ; untuk ekstraksi oil lossis

Gambar 3.23 Soxlet extractor

6. Hot Plate
Fungsi ; untuk memanaskan sample dan mengaduk sample secara otomatis.
 Gambar 3.24 Hot plate

7. Desikator Vakum
Fungsi ; untuk mendinginkan sample dalam keadaan vacuum setelah sample
dipanaskan di oven dan sebelum ditimbang di necara analitik.

Gambar 3.25 Desikator vakum

8. Pompa Vacum
Fungsi ; untuk membantu mempercepat penyaringan sample
 Gambar 3.26 Pompa vakum

9. Burrete
Fungsi ; untuk melakukan titrasi

Gambar 3.27 Burrete

10. TDS Meter

Fungsi : untuk mengukur nilai TDS

 Gambar 3.28 TDS meter

11. Erlenmeyer

Fungsi : wadah sampel untuk analisa

Gambar 3.29 Erlenmeyer

12. Blender

Fungsi : untuk melembutkan analisa sampel kernel

 Gambar 3.30 Blender

13. Gelas Ukur

Fungsi : untuk mengukur/menakar sampel/air/ NaOH

Gambar 3.31 Gelas ukur

14. PetridishFungsi : wadah sampel untuk analisa

 Gambar 3.32Petridish

15. Flat Bottom Flash

Fungsi : wadah untuk sampel analisa extraction losses

Gambar3.33 Flat bottom flash

b. Buku Laporan Harian

Untuk menganalisa dan mengontrol produksi yang dihasilkan pabrik serta
pembuangan limbah harus dilakukan secara rutin setiap hari agar kualitas operasiona
pabrik berjalan dengan baik.