Anda di halaman 1dari 88

Universitas Sriwijaya

Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III


Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang


Kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi menuntut kita untuk melahirkan
generasi-generasi yang berkualitas. Mahasiswa merupakan salah satu generasi
penerus yang harus membekali diri dengan ilmu pengetahuan dan teknologi agar
nantinya mampu mengaplikasikan ilmu yang telah didapatkan untuk memecahkan
suatu masalah yang sesuai dengan bidangnya. Dengan mempertimbangkan hal diatas,
Jurusan Teknik Kimia Universitas Sriwijaya menjadikan kerja praktek merupakan
salah satu mata kuliah dalam kurikulum yang diwajibkan dengan bobot dua Satuan
Kredit Semester (SKS). Kegiatan kerja praktek ini sebagai sarana mahasiswa untuk
menerapkan ilmu pengetahuan dan teknologi teknik kimia dalam proses industri.
Pemahaman proses dan operasi yang terjadi di pabrik merupakan hal penting
yang akan menambah wawasan mahasiswa tentang industri. Selain itu, kerjasama
antara perusahaan dengan institusi perguruan tinggi perlu terus ditingkatkan agar
dunia akademik dapat mengikuti perkembangan dunia industri yang semakin pesat.
Oleh karena itu, mahasiswa Teknik Kimia mempunyai tanggung jawab besar untuk
meningkatkan pemahaman baik dari segi keilmuan maupun dalam hal keterampilan
dasar yang dituntut untuk menjadi engineer yang profesional, berkualitas dan
mempunyai daya nalar yang tinggi.
Salah satu bidang Teknik Kimia adalah pembuatan pupuk urea. Sehingga PT.
Pupuk Sriwidjaja merupakan tempat yang tepat dalam penerapan ilmu dan disiplin
teknik kimia dalam hal teknologi pembuatan pupuk urea. Selain itu, PT. Pupuk
Sriwidjaja cukup banyak berpengaruh bagi perkembangan pembangunan nasional
yaitu sebagai salah satu perusahaan penghasil pupuk terbesar di Indonesia yang tentu
saja dapat memberikan banyak masukan dan informasi keilmuan yang menyangkut
proses kimia dalam pembuatan pupuk.
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

PT. Pupuk Sriwidjaja (PUSRI) merupakan perusahaan penghasil pupuk urea


sebagai pemasok kebutuhan pupuk untuk menunjang kegiatan pertanian dan
perkebunan di Indonesia. PT. Pupuk Sriwidjaya Palembang memproduksi sendiri
bahan baku pembuatan pupuk urea yaitu ammonia. Seiring dengan kebutuhan pupuk
yang semakin meningkat, hingga saat ini PT. Pupuk Sriwijaya Palembang memiliki 4
lokasi pabrik yaitu PUSRI IB sebagai pengganti PUSRI I, PUSRI IIB sebagai
pengganti PUSRI II, PUSRI III, dan PUSRI IV dengan kapasitas total produksi
terpasang 2.610.000 ton urea per tahun. Setiap pabrik mempunyai proses yang
berbedabeda yang dalam operasinya banyak menerapkan ilmu Teknik Kimia
sehingga baik untuk dijadikan sebagai tempat pelaksanaan Kerja Praktek.
1.2. Rumusan Masalah
Sebagai mahasiswa Teknik Kimia, teori yang di dapatkan di bangku kuliah
terasa sangat kurang apabila tidak diimbangi dengan praktek secara langsung di
lapangan. Selain itu, pada umumnya teori yang dipelajari merujuk pada keadaan ideal
yang kadangkala berbeda dengan di lapangan. Melalui Kerja Praktek ini diharapkan
mahasiswa mendapat gambaran riil tentang kondisi operasi, aplikasi alat,
permasalahan saat proses, dan berbagai macam hal yang tidak bisa didapatkan pada
saat perkuliahan.
Disamping itu, mahasiswa dapat melihat aplikasi ilmu yang didapat secara teori
saat perkuliahan untuk digunakan dalam dunia industri. Mahasiswa diharapkan secara
proaktif memperhatikan kasus-kasus yang terjadi pada kondisi operasi karena tidak
tertutup kemungkinan mahasiswa akan mendapatkan hal-hal yang baru sehingga
menambah pengalaman dan pola pikir baru. Pengetahuan yang didapat selama Kerja
Praktek dapat dijadikan bekal dan pengalaman terjun ke lapangan kerja yang sesuai
dengan bidang profesi yang ditempuh di bangku kuliah setelah menyelesaikan
pendidikannya.
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang adalah perusahaan pupuk dengan kapasitas
produksi yang besar. Hal ini tentu saja diimbangi dengan banyaknya alat dan
kecanggihan teknologi yang digunakan di PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang. Hal ini
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

memicu rasa penasaran kami untuk mengetahui secara riil dan lebih dalam lagi
penerapan ilmu Teknik Kimia di lapangan.
Melalui kerja praktek ini, kami sebagai mahasiswa teknik kimia ingin
mengetahui bagaimana proses yang terjadi dalam industri pembuatan pupuk urea di
PT. Pupuk Sriwidjaja. Selain itu, kami juga ingin mengetahui bagaimana penerapan
ilmu yang diperoleh selama kuliah di lapangan serta untuk menambah pengalaman
tentang proses yang terdapat di lapangan.
1.3. Tujuan
Adapun tujuan kerja praktek ini adalah untuk :
1. Memenuhi persyaratan kurikulum Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik,
Universitas Sriwijaya.
2. Mempelajari aplikasi ilmu pengetahuan dan teknologi yang diterapkan di PT.
Pupuk Sriwidjaja.
3. Mempelajari dan memahami secara rinci berbagai macam proses dan
metode penanganan yang terjadi dalam industri serta berbagai macam
kondisi operasi yang diterapkan pada peralatan operasi di lapangan,
khususnya di PT. Pupuk Sriwidjaja.
4. Memberikan pengalaman suasana kerja pada lingkungan industri dan
mengembangkan wawasan Engineering
1.4. Ruang Lingkup
Dalam melaksanakan kerja praktek ini, kami menyusun program kegiatan yang
akan dilakukan, yaitu :
1. Orientasi Umum
Merupakan pendahuluan berupa pengenalan hal-hal umum yang berkaitan
dengan perusahaan.
2. Studi Kepustakaan
Melihat dan mempelajari literatur yang ada mengenai industri pupuk dan
proses pengolahannya.
3. Orientasi Lapangan
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Melihat dan mempelajari proses yang terjadi pada sistem peralatan dan
pemeliharaan, pengendalian mutu, sistem distribusi, dan pemasaran industri,
serta treatment yang dilakukan di lapangan.
4. Tugas Khusus
Berkenaan dengan tugas khusus yang kami ambil berjudul evaluasi neraca
massa pada secondary reformer (103-D) di unit Amoniak Pusri III

5. Penyelesaian Kerja Praktek


6. Penyusunan Laporan.

BAB II
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

TINJAUAN UMUM

2.1. Latar Belakang Berdirinya PT. PUSRI Palembang


Latar belakang dari pembangunan pabrik pupuk di Indonesia adalah adanya
kesadaran bahwa Indonesia merupakan negara agraris yang kaya akan sumber daya
alam dan tenaga kerja yang melimpah sehingga sektor pertanian sudah sepantasnya
dijadikan prioritas utama yang mendapat perhatian dari pemerintah. Di sisi lain, laju
pertumbuhan penduduk yang terus meningkat mengakibatkan adanya peningkatan
kebutuhan pangan masyarakat. Hal ini harus diikuti dengan usaha peningkatan
produksi melalui intensifikasi dan ekstensifikasi di sektor pertanian serta
pembangunan pabrik pupuk kimia.
Perencanaan pembangunan pabrik pupuk kimia dipercayakan kepada Biro
Perancang Negara (BPN), yang berada langsung di bawah Perdana Menteri Ir. Juanda
dengan Mr. Ali Budiarjo dan Prof. Otong Kosasih, masing-masing sebagai Dirjen dan
Wakil Dirjen BPN untuk membuat rancangan proyek pupuk urea yang kemudian
dimasukkan dalam Rancangan Pembangunan Lima Tahun Pertama (1956-1960).
Dalam perencanaan pembangunannya, sejak semula pemerintah telah
menetapkan lokasi pabrik urea yang akan dibangun itu adalah di Sumatera Selatan
dan diantaranya 16 tempat calon plant site, 4 diantaranya terletak di kota Palembang.
Hal ini didasarkan pada hasil studi kelayakan oleh Gass, Bell & Associates dari
Amerika yang memberikan rekomendasi kelayakan untuk membangun pabrik pupuk
urea dengan kapasitas 100.000 ton per tahun di Sumatera Selatan.
Kelayakan tersebut ditunjang oleh keadaan geografis Sumatera Selatan yang
memiliki kekayaan gas bumi sebagai bahan baku utama dalam jumlah yang cukup
banyak. Sungai Musi yang tidak pernah kering sepanjang tahun juga merupakan salah
satu faktor positif untuk proses pembuatan urea dan pengangkutannya. Di samping
itu, tambang Bukit Asam yang tidak jauh dari kota Palembang banyak mengandung
batubara dan dapat dijadikan cadangan bahan baku yang sangat potensial seandainya
persediaan gas bumi sudah menipis. Pada awalnya banyak lokasi yang dicalonkan
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

sebagai lokasi pembangunan pabrik urea, antara lain di Kertapati, Sungai Selayur,
Bagus Kuning, dan Karanganyar. Pilihan akhirnya jatuh pada Sungai Selayur (1 dan 2
Ilir), diantaranya untuk menyesuaikan dengan program pemerintah pusat yang pada
waktu itu juga telah membuat perencanaan pembangunan Jembatan Musi. Letak
daerah Sungai Selayur yang berada di sebelah hilir jembatan Musi dinilai lebih
menguntungkan.
Secara legal, PT. Pupuk Sriwidjaja resmi didirikan berdasarkan Akte Notaris
Eliza Pondaag nomor 117 tanggal 24 Desember 1959 dan diumumkan dalam
Lembaran Berita Negara Republik Indonesia nomor 46 tanggal 7 Juni 1960. PT.
Pupuk Sriwidjaja memiliki Kantor Pusat dan Pusat Produksi berkedudukan di
Palembang, Sumatera Selatan. PT. Pupuk Sriwidjaja merupakan produsen pupuk urea
pertama di Indonesia.

2.2. Sejarah Berdirinya PT. PUSRI Palembang


Pada awal pemerintahan Orde Baru, titik berat pembangunan terletak pada
usaha untuk mencapai swasembada pangan. Tindakan pemerintah pada saat itu
dengan mendorong usaha intensifikasi pertanian, salah satu caranya adalah
penggunaan pupuk dalam pertanian. Untuk memenuhi kebutuhan akan pupuk, pada
saat itu pemerintah memandang perlu dibangun sebuah pabrik pupuk kimia.
Perencanaan pembangunan pabrik pupuk tersebut diserahkan kepada Biro
Perancang Negara (BPN) yang masuk dalam Repelita I (1956-1960). Proyek
pendirian pabrik pupuk urea ini kemudian dilimpahkan kepada Departemen
Perindustrian dan Pertambangan dengan nama Proyek Pupuk Urea I. BPN melakukan
studi kelayakan pembangunan pabrik pupuk tersebut, yang dilanjutkan dengan
pemilihan lokasi yaitu di Sumatera Selatan, dan percobaan lapangan penggunaan
pupuk urea. Pada tanggal 24 Desember 1959 berdiri pabrik pupuk pertama di
Indonesia dengan nama PT Pupuk Sriwidjaja, atau lebih dikenal sebagai PT PUSRI.
Pabrik PUSRI terdiri atas pabrik amonia, urea, dan utilitas. Perusahaan ini merupakan
Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dengan pemilik saham tunggal yaitu Pemerintah
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Republik Indonesia melalui Departemen Keuangan RI dan Departemen Perindustrian


selaku kuasa pemegang saham. Pabrik yang diberi nama PUSRI I tersebut diresmikan
pada tanggal 4 November 1960 dengan kapasitas produksi terpasang sebesar 180 ton
amonia/hari dan 300 ton urea/hari. Pabrik PUSRI I ini pertama kali berproduksi pada
tanggal 16 Oktober 1963.
Perluasan pabrik PT PUSRI mulai direncanakan pada tahun 1965 melalui
penandatanganan perjanjian kerjasama antara Departemen Perindustrian dan
perusahaan engineering Toyo Menko dari Jepang. Namun rencana tersebut tidak
berhasil dilaksanakan pada saat itu akibat dari pemberontakan G30S/PKI. Pada tahun
1968 diadakan studi kelayakan bersama John Van Der Volk & Associate (Amerika
Serikat). Kemudian pada tahun 1972 mulai didirikan pabrik PUSRI II dengan
kapasitas produksi terpasang 660 ton amonia/hari dan 1150 ton urea/hari.
Pembangunan pabrik ini selesai pada tahun 1974. Pendirian pabrik tersebut
dikerjakan oleh kontraktor M. W. Kellog Overseas Corporation (Amerika Serikat)
dan Toyo Engineering Corporation (Jepang).
Kebutuhan akan pupuk di Indonesia semakin meningkat dengan pesat, maka
pada waktu yang relatif hampir bersamaan dibangun pabrik PUSRI III dan PUSRI IV.
Pabrik PUSRI III dibangun pada tanggal 21 Mei 1975 dengan kapasitas terpasang
1000 ton amonia/hari dengan menggunakan proses Kellogg dan kapasitas produksi
urea 1725 ton/hari atau 570.000 ton/tahun dengan proses Mitsui Toatsu Total Recycle
(MTTR) C-Improved. Pembangunan pabrik PUSRI III dikerjakan oleh Kellogg
Overseas Corporation dan Toyo Engineering Corporation (TEC). Lima bulan setelah
pembangunan pabrik PUSRI III, pabrik PUSRI IV mulai didirikan dengan kapasitas
produksi terpasang, denah pabrik dan proses yang sama.
Pada tahun 1985, pabrik PUSRI I dihentikan operasinya karena dipandang tidak
efisien lagi. Pabrik PUSRI IB mulai dibangun pada tahun 1990 dengan kapasitas
produksi 446.000 ton amonia/tahun dengan menggunakan proses Kellogg dan
570.000 ton urea/hari dengan menggunakan proses Advanced Process for Cost and
Energy Saving (ACES) dari TEC. Konstruksi pabrik ini dikerjakan oleh PT Rekayasa
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Industri (Indonesia).
Dalam rangka untuk meningkatkan efisiensi dan penghematan bahan baku,
pada tahun 1992 dilakukan proyek optimasi yang dikenal dengan Ammonia
Optimization Project (AOP) untuk pabrik PUSRI II, III, IV dan Urea Optimization
Project (UOP) untuk pabrik PUSRI II. Proyek ini dilakukan oleh PT PUSRI sendiri
bekerjasama dengan licensor proses sebagai konsultan. Perubahan yang terjadi akibat
proyek optimasi ini adalah pabrik amonia PUSRI II, III, dan IV mengalami
peningkatan produksi sebesar 20% dan penghematan pemakaian gas alam sebesar
10%. Pabrik urea PUSRI II mengalami peningkatan produksi sebesar 50% dan
penghematan pemakaian gas alam sebesar 30%.
Pada tahun 1997 dibentuk holding BUMN Pupuk di Indonesia dan PT PUSRI
ditunjuk oleh pemerintah sebagai induk perusahaan. Perusahaan-perusahaan pupuk
yang tercakup dalam holding tersebut adalah:
1. PT Pupuk Sriwidjaja di Palembang, Sumatera Selatan ditetapkan sebagai
perusahaan induk.
2. PT Petrokimia Gresik (berdiri tanggal 31 Mei 1975) di Gresik, Jawa Timur.
3. PT Pupuk Kujang (berdiri tanggal 9 Juni 1975) di Cikampek, Jawa Barat.
4. PT Pupuk Kalimantan Timur (berdiri tanggal 7 Desember 1977) di Bontang,
Kalimantan Timur.
5. PT Pupuk Iskandar Muda (berdiri tanggal 24 Februari 1982) di Lhokseumawe,
NAD.
Selain itu, terdapat perusahaan-perusahaan lainnya (sebagai bagian dari holding
company) yang berdiri karena kebutuhan PT PUSRI dan anak-anak perusahaannya
yakni:
1. PT Rekayasa Industri (berdiri tanggal 11 Maret 1985) di Jakarta, yakni
perusahaan yang bergerak di bidang konsultasi teknik, perancangan, dan
konstruksi pabrik.
2. PT Mega Eltra (1970) di Jakarta, bergerak dalam bidang layanan ekspor-impor,
pemasok barang kimia, distributor pupuk, dan konstruksi.
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Selanjutnya, pada tahun 2010 dilakukan pemisahan (Spin Off) dari Perusahaan
Perseroan (Persero) PT. Pupuk Sriwidjaja atau PT. PUSRI (Persero) kepada PT.
Pupuk Sriwidjaja Palembang dan terdapat pengalihan hak dan kewajiban PT. PUSRI
(Persero) kepada PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang sebagaimana tertuang di dalam
RUPS-LB tanggal 24 Desember 2010 yang berlaku efektif pada 1 Januari 2013. Sejak
tanggal 18 April 2012, Menteri BUMN Dahlan Iskan meresmikan PT. Pupuk
Indonesia Holding Company (PIHC) sebagai nama induk perusahaan pupuk yang
baru, dan menggantikan nama PT. Pusri (Persero). Sampai saat ini, PT. Pupuk
Sriwidjaja Palembang tetap menggunakan brand dan merk dagang Pusri.
Dalam sejarah perkembangannya, PT. PUSRI mendapat berbagai penghargaan
baik dari dalam maupun luar negeri, yaitu:
1. Upakarti sebagai Pembina Industri Kecil dari Presiden RI (1988)
2. Upakarti sebagai Pembina Industri Kecil dari Presiden RI (1988).
3. Piagam sebagai salah satu perusahaan pembayar pajak terbesar dari Menteri
Keuangan RI (1988).
4. Highest Safety Performance dari British Safety Council (1989).
5. Piagam sebagai Perusahaan Teladan dalam Kesehatan dan Keselamatan Kerja
(K3) tingkat nasional dari Menteri Tenaga Kerja (1991).
6. Piagam Zero Accident dari Menteri Tenaga Kerja (1991).
7. Penghargaan Sahwali (Sahwali Award) dari Indonesian Environmental
anagement and Information Centre (1991).
8. Satya Lencana Pembangunan dalam Pembinaan Koperasi Mandiri dari Wakil
Presiden RI (1992).
9. Sword of Honour dari British Safety Council (1993).
10. Piagam Zero Accident dari Menteri Tenaga Kerja (1994).
11. Penghargaan ISO-25 dalam bidang Akreditasi Laboratorium atas Analisa
Pengujian Mutu Produk Ammonia dan Urea dari National Association of Testing
Authorities (NATA) Australia.
12. Penghargaan ISO-14001 untuk keselamatan lingkungan (2000).
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

13. Penghargaan ISO-9002 untuk kualitas produk (2001).

Gambar 2.1. Bagan Holding Pupuk Indonesia

2.3. Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan


Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Suatu perusahaan akan memerlukan struktur organisasi yang baik untuk


mencapai efisiensi kerja yang tinggi disertai dengan berkembangnya peranan dan
tanggung jawab perusahaan tersebut. Struktur organisasi ini akan menentukan
kelancaran aktivitas perusahaan sehari-hari dalam memperoleh keuntungan dan
produktivitas yang maksimal, sehingga tercapai produksi yang berkelanjutan.
PT PUSRI Palembang menggunakan sistem organisasi yang dalam
pengelolaannya berdasarkan sistem Line dan Staff Organization dengan bentuk
perusahaannya berupa Perseroan Terbatas (PT).Sistem ini bekerja dengan modal
pengelolaan pabrik berasal dari Pemerintah. Proses manajemen berdasarkan Total
Quality Control Management yang melibatkan seluruh pimpinan dan karyawan dalam
rangka peningkatan mutu secara kontinyu.
Kedudukan tertinggi dalam struktur organisasi yang ada di PT PUSRI
Palembang adalah dewan komisaris. Dewan komisaris bertugas memberikan
pembinaan dan pengawasan terhadap kelangsungan manajemen maupun operasional
perusahaan. Tugas operasional sesuai dengan surat keputusan direksi
No.SK/DIR/251/2009, tanggal 24 November 2009, dilaksanakan oleh dewan direksi
yang terdiri dari Direktur Utama yang membawahi lima orang direktur, yaitu:
1) Direktur Keuangan
2) Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum
3) Direktur Produksi
4) Direktur Teknik & Pengembangan
5) Direktur Pemasaran
Tetapi terjadi perubahan struktur organisasi PT PUSRI Palembang yang menuju
penyempurnaan pada awal tahun 2011. Prinsip utama penyempurnaan organisasi
tersebut adalah untuk menuju pembentukan organisasi PT PUSRI yang ramping,
efisien, dan fleksibel. Struktur Organisasi Perusahaan yang disampaikan pada tanggal
1 Januari 2011.dalam SK Direksi. Struktur organisasi utama PT PUSRI Palembang
yang dilaksanakan oleh dewan direksi dapat dilihat pada Gambar 2.1. Sejak tahun
2011, terjadi penggabungan antara Direktur Keuangan dan Direktur Pemasaran yang
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

digabung menjadi Direktur Komersil. Jadi, sekarang ini direktur utama hanya
membawahi empat orang direktur, yaitu:
1) Direktur Produksi
2) Direktur Keuangan dan pemasaran
3) Direktur Teknik dan Pengembangan
4) Direktur SDM dan Umum
Penjenjangan karyawan yang ada di dalam perusahaan didasarkan kepada
tingkat pendidikan, keahlian dan pengalaman. Berdasarkan jabatan dalam struktur
organisasi, karyawan yang bekerja pada PT PUSRI Palembang dapat dikelompokkan
sebagai berikut
1) Direksi
2) General Manager
3) Manager
4) Superintendent
5) AsistenSuperintendent
6) Foreman senior
7) Foreman
8) Karyawan
Dalam pengoperasian pabrik, direktorat yang berhubungan dengan proses atau
melaksanakan tugas operasional adalah direktorat produksi. Direktur Produksi
merupakan salah satu komponen penting dalam perusahaan karena bertanggung
jawab terhadap kelangsungan proses produksi PT. PUSRI Palembang. Direktur
produksi membawahi kompartemen operasi, yaitu :
1) Plant Manager PUSRI IB
2) Plant Manager PUSRI II
3) Plant Manager PUSRI III
4) Plant Manager PUSRI IV
5) Plant Manager TeknikProduksi
6) Kepala PU&A
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Departemen Operasi PUSRI IB, PUSRI II, PUSRI III dan PUSRI IV bertugas
mengkoordinir jalannya kegiatan produksi pada setiap pabrik. Setiap pabrik dipimpin
oleh seorang Plant Manager yang membawahi 3 bagian operasi yang tiap tiap
bagian itu dikepalai oleh seorang Superintendent. Bagian itu antara lain:
1) Bagian Utilitas
2) Bagian Amoniak
3) Bagian Urea
Untuk promosi kejenjang yang lebih tinggi maupun untuk kenaikan tingkat
golongan, maka setiap tahun diadakan penilaian karyawan yang meliputi loyalitas,
dedikasi, pengetahuan, keterampilan, tingkah laku, pergaulan sesame karyawan dan
produktivitas kerja. Kenaikan jabatan terjadi apabila ada formasi yang kosong dan
sistemnya dari bawah keatas, sedangkan untuk mutasi jabatan dilakukan pada posisi
yang hamper sejajar.
Jam kerja normal bagi karyawan non shift adalah :
1) Senin Kamis : Pukul 07.30 - 12.00 WIB dan
Pukul 13.00 - 16.30 WIB
Istirahat pukul 12.00 - 13.00 WIB
2) Jumat : Pukul 07.30 - 11.30 WIB dan
Pukul 13.00 - 17.00 WIB
Istirahat pukul 11.30 - 13.00 WIB
Dalam pengoperasian pabrik, direktorat yang berhubungan dengan proses atau
melaksanakan tugas operasional adalah direktorat produksi. Direktur produksi
membawahi beberapa divisi, yaitu :
1 Divisi operasi
2 Divisi pengendalian pabrik, keselamatan kerja, dan lingkungan
3 Divisi pemeliharaan

2.4. Divisi Operasi


Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Divisi ini bertanggung jawab terhadap jalannya produksi. Tugas-tugas utama


Divisi Operasi, yaitu:
1) Mengoperasikan sarana produksi secara optimal dengan mengusahakan waktu
operasi dan faktor produksi setinggi-tingginya dengan tetap memperhatikan
keselamatan peralatan, personalia dan lingkungan.
2) Menjaga kualitas produksi, bahan baku, material, dan peralatan serta bahan-
bahan penunjang sehingga sasaran produksi tercapai dengan tolak ukur kualitas,
produktivitas, dan keamanan, dan
3) Mengganti peralatan pabrik yang pemakaiannya sudah tidak tidak ekonomis.
Divisi ini membawahi beberapa departemen sebagai berikut :
a. Departemen Operasi IB, mengkoordinasikan beroperasinya PUSRI-IB.
b. Departemen Operasi II, mengkoordinasikan beroperasinya PUSRI II.
c. Departemen Operasi III, mengkoordinasikan beroperasinya PUSRI III.
d. Departemen Operasi IV, mengkoordinasikan beroperasinya PUSRI IV.
e. Departemen Operasi, Pengantongan dan Angkutan

Manajer Pabrik setiap departemen bertanggung jawab terhadap operasional


pabrik secara keseluruhan, untuk memudahkan pelaksanaan tugas operasional,
masing-masing Manajer Pabrik dibantu oleh 3 orang superintendent, yaitu :
1) Superintendent Utilitas dan Asistennya
2) Superintendent Amoniak dan Asistennya
3) Superintendent Urea dan Asistennya.
Selain itu, masing-masing plant manajer produksi juga dibantu pelaksanaan
tugasnya oleh Kepala Seksi, Shift Supervisor, Kepala Regu, karyawan, dan operator.
Shift-supervisor bertugas mengkoordinasi kegiatan di lapangan antar unit kerja
pabrik, mengawasi kerja operator untuk setiap shift, dan sekaligus sebagai
penanggung jawab operasional pabrik pada jam kerja di luar day shift. Sedangkan,
operator bertugas mengoperasikan pabrik pada setiap bagian (amonia, urea, atau
utilitas).
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Operator ini terdiri dari operator senior yang bertugas di control panel room dan
operator lapangan. Operator-operator tersebut bekerja sesuai shift yang telah
dijadwalkan dan diketuai oleh seorang Kepala Seksi. Selain itu, untuk setiap shift
dibantu oleh seorang Kepala Regu. Khusus operator lapangan dikoordinir oleh
seorang Koordinator Lapangan. Setiap shift bekerja selama delapan jam dengan
pembagian jam kerja sebagai berikut.
a Day shift : 07.00 15.00
b Swing shift : 15.00 23.00
c Night shift : 23.00 07.00
Dalam satu siklus kerja, terdapat 4 regu operator (pegawai shift) dengan 3 regu
bertugas dan 1 regu libur secara bergantian. Pada Day Shift, Superintendent
bertanggungjawab atas operasi pabrik, dan untuk Swing Shift danNight Shift yang
bertanggung jawab adalah shift foreman, kecuali untuk hal-hal yang sangat penting,
kembali kepada Superintendent masing-masing.

2.5. Divisi Teknologi


Divisi ini bertugas untuk mengontrol jalannya operasi pabrik, memerhatikan
keselamatan kerja dan lingkungan. Divisi ini membawahi beberapa departemen
sebagai berikut :
1 Departemen Perencanaan dan pengendalian produksi
2 Departemen laboratorium
3 Departemen K3 dan LH
4 Departemen Inspeksi Teknik

2.5.1. Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi


Departemen ini bertugas untuk memberikan saran, masukan kepada unit terkait
dengan cara melakukan analisis atau eveluasi yang komprehensif atau akurat terhadap
suatu persoalan yang diberikan atau inisiatif sendiri, agar dapat dijadikan bahan
pertimbangan dalam mengambil keputusan dan atau melaksanakan tugas operasional
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

sehari-hari. Departemen ini dikepalai oleh seorang manager dan membawahi


beberapa kelompok, yaitu:

1 Kelompok Teknik Proses-I


Kelompok ini bertugas untuk mengevaluasi efisiensi dan unjuk kerja pabrik,
serta mengendalikan kualitas bahan baku pembantu untuk operasional pabrik yang
dikepalai oleh koordinator Teknik Proses-I. Bagian ini bertugas untuk
melaksanakan, menganalisa, memeriksa kelayakan dan menyarakan perbaikan
pada kerusakan peralatan rotating dan no-rotating di pabrik P-1B, P-II, dan ASP
atau CO2 plant untuk jaminan kelangsungan beroperasinya pabrik sesuai dengan
standard an kode yang berlaku.

2 Kelompok Teknik Proses II


Bagian ini bertugas untuk melaksanakan, menganalisa, memeriksa kelayakan
dan memberikan rekomendasi perbaikan pada peralatan non rotating di pabrik P-
III, P-IV, dan unit pengantongan untuk menjamin kelangsungan beroperasinya
pabrik sesuai dengan standard an mode yang berlaku. Masing-masing kelompok
beranggotakan process engineer yang bertanggung jawab terhadap proses dalam
pabrik yang ditanganinya. Lebih rinci lagi, Kelompok Teknik Proses-I dan II
mempunyai beberapa tugas utama, yaitu :
a Memonitor dan mengevaluasi kondisi operasi pabrik, sehingga dapat
dioperasikan pada kondisi yang optimum.
b Mengendalikan dan mengevaluasi kualitas dan kuantitas hasil-hasil produksi.
c Memberikan bantuan yang bersifat teknis kepada unit-unit yang terkait.
d Merencanakan pemakaian bahan baku (gas alam) dan bahan pembantu,
termasuk jadwal injeksi pemakaian bahan kimia dan air pendingin.
e Merencanakan modifikasi peralatan produksi serta tambahan unit produksi
dalam rangka peningkatan efisiensi dan produktifitas.
f Merencanakan Turn Around pabrik, memberikan rekomendasi penggantian
katalis, resin dan bahan sejenis
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

3 Kelompok PPP ( Pelapor Perencanaan Produksi)


Kelompok ini bertanggung jawab terhadap hal berikut :
a Pelaporan hasil produksi urea dan amonia
b Jumlah pemakaian bahan baku dan bahan penunjang lainnya.
c Penyusunan RKAP.

4 Kelompok PMP ( Perencanaan Material Proses)


Kelompok ini bertugas untuk menjamin ketersediaan bahan kimia, katalis, dan
bahan isian lainnya baik were house stock maupun yang akan dibeli secara
langsung guna mendukung reliability dan sustainability operasional pabrik.

2.5.2. Departemen Laboratorium


Laboratorium bertugas dalam analisa kontrol serta pengawasan mutu bahan
baku, bahan penolong dan hasil-hasil produksi pabrik. Departemen ini

terdiri dari tiga orang kepala bagian yaitu :

1 Kepala Bagian Laboratorium Kimia Analisa


2 Kepala Bagian Laboratorium Kontrol
3 Kepala Bagian Laboratorium Penunjang Sarana

2.5.3. Departemen K3 dan LH


Departemen ini terdiri dari :
1) Bagian Pengendalian Pencemaran
2) Bagian Pengendalian Lingkungan Hidup
3) Bagian Penanggulangan Kebakaran dan Kecelakaan Kerja,
4) Bagian Teknik Keselamatan Kerja, dan
5) Bagian Hygiene dan Pemeriksaan Kesehatan.

2.6. Divisi Pemeliharaan


Divisi ini bertanggung jawab untuk memelihara dan merawat peralatan pabrik,
serta kendaraan yang berhubungan dengan operasional. Divisi ini dikepalai oleh
seorang general manager yang membawahi beberapa departemen, yaitu:
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

1 Departemen pemeliharaan mekanikal


2 Departemen pemeliharaan listrik dan instrumen
3 Departemen perbengkelan dan umum
4 Departemen rendal pemeliharaan

2.7. Peraturan-Peraturan Kerja

Peraturan-peraturan kerja di PT PUSRI dibuat dan diawasi pelaksanaannya oleh


Dinas Keselamatan dan Kesehatan Kerja atau biasa disingkat Dinas K3. Peraturan
yang dikeluarkan oleh dinas ini sebenarnya cenderung lebih mengikat kepada para
pekerja yang secara langsung berkaitan dengan pabrik, namun dalam beberapa hal
seperti prosedur penanggulangan keadaan darurat yang melibatkan seluruh elemen PT
PUSRI, peraturan-peraturan tersebut secara otomatis juga berlaku kepada karyawan
non-pabrik, bahkan kepada masyarakat luar yang ada di lingkungan PT PUSRI.

Berdirinya Departemen K3 dan LH tidak lepas dari tujuan agar tercapai kondisi
zero accident selama berlangsungnya proses produksi. Dalam hal yang berhubungan
dengan keselamatan dan kesehatan kerja, terdapat :

1 Bagian PK & K (Penanggulangan Kebakaran dan Kecelakaan Kerja),

2 Bagian Hyperkes (Hygiene Perusahaan dan Kesehatan), dan

3 BagianTeknikKeselamatanKerja.

Secara keseluruhan tugas bagian-bagian ini, antara lain :

a Mengawasi pelaksanaan peraturan K3 di perusahaan,


Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

b Memberikan pelatihan K3, baik yang bersifat wajib maupun tambahan. Pelatihan
ini dapat dilakukan secara in-house training maupun dilakukan diluar lingkungan
PT PUSRI. Contohnya, prosedur standar pemadaman api

c Melakukan penanggulangan kebakaran dan kecelakaan kerja,

d Melakukan pemantauan lingkungan kerja. Contohnya, pada lingkungan sekitar


kompresor, temperature suatu area tertentu, atau tingkat kebisingan yang ada.
Kegiatan ini juga meliputi identifikasi masalah yang mungkin timbul untuk
kemudian dianalisa dan dicarikan jalan keluarnya (saran-saran kerja),

e Melakukan investigasi bila terjadi kebakaran atau kecelakaan sehingga dinas ini
dapat memberikan rekomendasi kepada bagian terkait berdasarkan hasil
investigasi tadi.

f Pembuatan prosedur-prosedur keselamatan kerja, baik yang merupakan hasil


identifikasi di lapangan maupunhasilpengamatan di pelatihan-pelatihan.

Dalam hal K3, para karyawan baru juga mendapatkan fasilitas dari perusahaan
berupa asuransi kecelakaan, peralatan pelindung diri, pelatihan, dan pengarahan
sebagaimana yang telah diterangkan di atas. Pelaksanaan kegiatan di atas selain untuk
kebaikan karyawan dan PT PUSRI sendiri, juga untuk mematuhi peraturan
pemerintah, yaitu UU No. 1 tahun 1970 tentang ketenaga kerjaan, bahwasanya setiap
pekerja wajib mengetahui bahaya yang ada.

Berikut ini adalah beberapa hasil kerja Departemen K3 dan LH, antara lain:

a Pemanfaatan bahan B3 di lingkungan PT PUSRI harus disertai dengan


pemahaman MSDS (Material Safety Data Sheet) oleh pekerja- pekerja yang
pemahaman MSDS berkepentingan.
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

b Prosedur latihan untuk penanggulangan keadaan darurat besar dan darurat kecil
(klasifikasinya didasarkan kepada keputusan direktur utama atau penjabat
tertinggi ketika kejadian berlangsung). Pelatihan penanggulangan untuk keadaan
darurat besar dilaksanakan secara rutin 2 tahun sekali.

c Pada tahun 2000, untuk beberapa bahan kimia berbahaya dibuat prosedur
penanganan yang telah disesuaikan dengan kondisi pabrik PT PUSRI

d Pengukuran debu dan emisi kebisingan pada beberapa tempat, sehingga dapat
dibuat batas waktu kerja bagi operator lapangan pada area yang bersangkutan
untuk mencegah terjadinya gangguan kesehatan pada alat pernafasan dan
pendengaran.

e Memberikan rekomendasi berupa engineering control seperti modifikasi alat dan


administratif control berupa batasan waktu kerja di unit PPU (Pengantongan
Pupuk Urea) karena adanya indikasi pekerja di unit tersebut sebagian besar
mengidap radang paru-paru.

f Melakukan improvisasi prosedur, pelatihan, dan identifikasi bahaya yang


mungkin timbul sejak dini dibawah kelompok safety engineering.

2.8. Penelitian dan Pengembangan Produk


Penelitian difokuskan pada inovasi untuk menghasilkan produk baru dan
teknologi proses baru. Selama tahun 2002, kegiatan penelitian dan pengembangan
dilaksanakan meliputi 7 proyek studi, yaitu : studi pengembangan bisnis inti,
termasuk revamp pabrik amonia PUSRI II (target 726 MTPD), PUSRI III dan IV
(target masing-masing 1350 MTPD). Termasuk dalam studi ini adalah pengembangan
unit granulasi dengan kapasitas 6000 ton/hari, studi penggantian kapal, dan studi
kelayakan lanjutan dari Amonium Nitrat. PT. PUSRI juga melakukan studi storage
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

terminal transit di Tanjung api-api, studi pasar dan industri produk, penelitian
teknologi dan proses Urea ACES-21, dan pengajuan paten inovasi pabrik urea.
2.9. Manajemen Sumber Daya Manusia
Untuk mewujudkan visi perusahaan yang berdaya saing tinggi, baik di tingkat
regional dan global, maka dilakukan peningkatan kualitas Sumber Daya Manusia
(SDM). Hal tersebut menjadi salah satu pokok perusahaan untuk dapat meningkatkan
kemampuan berinisiatif dan menginduksi pembangunan usaha baru yang terkait
dengan kompetensi perusahaan inti dengan penekanan pada pembangunan SDM yang
mampu melaksanakan alih teknologi.
Pusat Pendidikan dan Pelatihan (Pusdiklat) dikembangkan secara khusus untuk
memberikan pendidikan dan pelatihan yang spesifik, termasuk program up-grading.
Peserta Diklat diberikan wawasan dalam mempelajari berbagai aspek manajemen
kualitas, operasi pabrik, lingkungan, transformasi bisnis, penerapan Good Corporate
Governance (GCG), dan termasuk Benchmarking untuk menilai kapasitas perusahaan
dalam menghadapi era persaingan bebas.

BAB III
URAIAN PROSES PABRIK

3.1 Unit Amoniak


Proses produksi amoniak PUSRI-III menggunakan proses Kellogg dari Kellogg
Overseas Corporation, USA. Pada tahun 1990 dilakukan Ammonia Optimization
Project (AOP) dalam upaya meningkatkan produk amonia dan efisiensi energi serta
bahan baku. Lalu unit baru ditambahkan pada tahun 2003 yaitu Purge Gas Recovery
Unit (PGRU) untuk pengolahan kembali gas yang terbuang agar lebih
mengefisiensikan proses produksi amoniak.
Proses pembuatan amonia terdiri dari lima tahap utama, yaitu:
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

1. Tahap persiapan gas umpan (Feed treatment), meliputi:


a. Penghilangan pengotor partikel solid (Mechnical Filter)
b. Penghilangan sulfur anorganik (Desulfurizer)
c. Penghilangan H2O (H2O Removal)
d. Penghilangan hidrokarbon berat (HHC Removal)
e. Penghilangan karbondioksida (CO2 Removal)
f. Penghilangan sulfur organik (Desulfurizer CoMo)
2. Tahap produksi gas sintesis (Syn gas production), meliputi :
a. Penjenuhan (Saturator)
b. Pembentukan pertama (Primary reforming)
c. Pembentukan kedua (Secondary reforming)
3. Tahap pemurnian gas sintesis (Syn gas purification), meliputi
a. Reaksi pergeseran gas CO temperatur tinggi dan rendah (High
Temperature Shift Conversion, Low Temperature Shift Conversion).
b. Pemisahan gas karbondioksida (CO2 Removal).
c. Pembentukan metana (Methanator)
4. Tahap sintesis amonia (Ammonia synthesis), meliputi
a. Kompresi gas sintesis (Compressor syn gas).
b. Pengubah Amonia (Ammonia Converter).
5. Tahap pendinginan dan pemurnian produk (Refrigerant system)
6. Purge Gas Recovery Unit (PGRU)

3.1.1. Tahap Penyiapan Gas Umpan (Feed treatment)


Bahan baku gas alam yang diterima dari PT. Pertamina masih mengandung
beberapa unsur yang tidak diinginkan, antara lain:
1. Partikel Padat
2. Sulfur Anorganik
3. Hidrokarbon fraksi berat (Heavy Hydrocarbon)
4. Karbon Dioksida (CO2)
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

5. Sulfur Organik
Semua zat di atas dipisahkan di area feed treating sehingga gas alam bersih dari
pengotor dan siap untuk masuk pada tahapan proses berikutnya. Diagram air proses
pada seksi pengolahan gas umpan dapat dilihat pada gambar 3.1.

Gambar 3.1. Diagram Alir Seksi Feed Pretreatment

1. Tahap Pemisahan Partikel Padat


Pemisahan partikel padat dilakukan secara fisik yaitu dengan filter separator
(202-L), dimana dalam unit filtrasi ini dipasang alat penunjuk pressure drop, sehingga
tingkat kekotoran bisa dengan mudah diamati dengan demikian dapat diketahui waktu
pembersihan filter.
2. Tahap Pemisahan Sulfur Anorganik
Pada mulanya sulfur anorganik dalam bentuk senyawa hidrogen sulfida (H 2S)
dihilangkan dengan cara mereaksikannya dengan serbuk besi oksida (sponge iron)
dalam sebuah vessel desulfurizer sponge iron (201-D). Reaksi yang terjadi sebagai
berikut :
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Fe2O3.6H2O + 3H2S Fe2S3.6H2O + 3H2O + Q


Reaksi ini berlangsung dalam suasana basa (pH = 8-8,5) dan lembab, untuk itu
ke dalam vessel diinjeksikan larutan NaOH dengan konsentrasi antara 0,3 s/d 0,5 %.
Temperatur dijaga 27 oC 40oC. Tetapi pada saat penulis kerja praktek, serbuk besi
oksida telah diganti dengan Day Cat 158, berbasiskan CuO dan ZnO. Sebelum
memasuki tahapan proses selanjutnya air yang terikut dalam gas dipisahkan dengan
proses absorbsi yang menggunakan larutan Tri Ethylen Glycol.
3. Tahap Pemisahan Air
Pemisahan air dilakukan dengan cara penyerapan di absorber dengan
menggunakan penyerap Tri Ethylen Glikol (TEG). Kondisi operasi di absorber adalah
pada temperatur 39 oC dan tekanan 27,5 kg/cm2. Tujuan pemisahan air adalah untuk
menghindari terjadinya kebuntuan di Heavy Hydrocarbon Removal System.
4. Tahap Pemisahan Heavy Hydrocarbon (HHC)
Setelah air dipisahkan dari gas umpan, tahap pemisahan berikutnya adalah
penghilangan hidrokarbon berat. Penghilangan hidrokarbon berat ini diperlukan
untuk menghindari terjadinya produk samping pada proses steam reforming. Gas
alam umpan akan didinginkan dengan menggunakan amonia sebagai refrigerant di
dalam unit yang disebut feed gas chiller. Proses pendinginan ini hingga mencapai
temperatur 25oC, maka hidrokarbon berat akan terpisah dari gas alam umpan.
Pemisahan HHC dilakukan dalam unit yang disebut feed-fuel separator. Cairan
hidrokarbon berat kemudian dimanfaatkan untuk mendinginkan gas alam umpan yang
akan masuk ke feed gas chiller. Aliran hidrokarbon berat ini kemudian dipanasi
menggunakan steam. Hidrokarbon yang menguap akan dilepas ke atmosfer atau
diumpankan ke unit fuel gas system. Sedangkan cairan hidrokarbon akan di alirkan
menuju burning pit. Gas yang telah bebas dari hidrokarbon berat ini digunakan untuk
mendinginkan gas alam yang akan masuk ke feed gas chiller. Setelah digunakan
untuk mendinginkan gas alam umpan yang akan masuk ke chiller maka gas tersebut
dialirkan menuju ke unit pemisahan CO2.
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

5. Tahap Pemisahan Karbon Dioksida (CO2)


Gas CO2 yang terbawa dalam gas alam dipisahkan dengan cara diabsorpsi
menggunakan larutan penyerap Benfield pada sebuah menara absorber 201-E. CO2
yang terserap akan dilepaskan kembali dari larutan Benfield di menara regenerator
202-E. sekaligus meregenerasi larutan benfield. Reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut :
CO2 + H2O H2CO3
H2CO3 + K2CO3 2KHCO3
Larutan benfield yang telah diregenerasi dipakai kembali untuk menyerap CO2
dari gas proses. Larutan benfield terdiri atas komponen utama K 2CO3 (Potasium
Carbonate) sebagai penyerap, DEA (DiEthanol Amin) sebagai aktivator, V2O5
(Vanadium Pentoxide) sebagai corrosion inhibitor, dan Ucon 500 HB sebagai anti
foaming agent. Kondisi operasi di absorber dijaga pada tekanan 27,2 kg/cm2 dan
temperatur 95 oC, serta kondisi operasi di stripper dijaga pada tekanan 1,2 kg/cm2
dan temperatur 129 oC.
Gas umpan yang sudah bebas air dan hidrokarbon berat dipanaskan dalam
bagian shell dari natural gas exchanger (201C) masuk bagian bawah dari absorber
(201E) melalui distributor dan memancar ke atas melalui packed tower. Gas umpan
yang memencar ke atas ini bersinggungan dengan lean Benfield yang mengalir dari
CO2 Stripper di mana pada waktu itu terjadi penyerapan CO 2 yang terdapat dalam gas
umpan.
Gas umpan yang sudah bebas dari CO2 keluar dari atas absorber 201-E, dan
bertukar dengan gas yang masuk absorber dalam natural gas exchanger dan
kemudian didinginkan dalam carbon dioxide absorber overhead cooler (207-C) dan
selanjutnya masuk absorber KO Drum (201-F) untuk memisahkan cairan Benfield
yang terbawa oleh gas. Cairan ini dikembalikan ke sistem dan masuk ke bagian atas
carbon dioxide regenerator (202-E) bersama-sama dengan condensate absorber
overhead solution make-up dan proses condensate.
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Tangki (201-F) ini sebenarnya adalah juga sebagai feed gas compressor suction
drum. Kondisi operasi di Absorber dijaga pada tekanan 27,2 kg/cm2 dan temperatur
95 oC. Lean Benfield dimasukan ke carbon dioxide absorber bagian atas setelah
melalui distributor. Larutan lean benfield dari bawah CO2 regenerator 202-E dikirim
kembali ke absorber dengan pompa benfield circulation 201-J. Larutan lean benfield
dimasukan dari atas mengalir ke bawah melalui tower packing menyerap CO2 dan
terkumpul di bagian bawah carbon dioxide absorber 201-E. Larutan ini dinamakan
rich benfield karena banyak mengandung CO2.
Sebagai tambahan dalam sirkulasi larutan lean benfield terdapat saringan
benfield lean solution carbon filter 202-F sebagian kecil dari lean benfield ini
dilewatkan melalui filter dan selanjutnya bersatu kembali dengan flow yang ke
absorber. Larutan rich benfield dikirim ke regenerator 202-E di atas distributor yang
terdapat di atas tower packing. Pada waktu larutan terserak (flashes) di dalam
regenerator bagian atas, sebagian CO2 terlepas dari lapisan packed tower carbon
steel flexirings dengan sedikit SS flexirings sebelah atas lapisan pertama dan sebelah
bawah dan atas lapisan bawah. Larutan terkumpul diatas sebuh trap out pan dan
mengalir ke reboiler 202-C yang dipanaskan oleh Steam, selanjutnya larutan ini
menguap dan kembali ke regenerator 202-E. Lean benfield yang ada dalam
regenerator bagian bawah dipompakan keluar oleh pompa benfield circulation 201-J,
ke absorber 201-E bagian atas.
Uap dan CO2 yang diperoleh dari hasil pemanasan larutan Benfield memancar
ke atas melalui packing, berlawanan arah dengan larutan rich Benfield. Sebagian dari
uap dan CO2 yang keluar dari regenerator ini didinginkan melalui make up product
carbondioxide cooler 208-C dan selanjutnya masuk make up carbon dioxide product
KO drum. Sebagian lagi yang tidak dipergunakan dibuang ke atmosfer diatur oleh
PICA-202. Air yang mengembun keluar setelah CO2 cooler 208-C ditampung dalam
KO drum. Keseimbangan air dalam larutan Benfield perlu dijaga dengan
menambahkan air dari stripper reflux drum 1113-F dan process condensate dari raw
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

gas separator 102-F. Karbondioksida dipergunakan untuk menambah kekurangan


CO2 pada pipa utama CO2 yang ke pabrik urea, setelah melalui make up CO2 product
KO drum.
Alat-alat pembantu dalam sistem pemisah CO2 ini terdiri dari satu benfield
storage tank 204-F dan pompa benfield 204-J, dripsump 203-F untuk menampung
larutan Benfield dari sistem ini dan sebuah saringan benfield solution filter 205-L
yang dipergunakan untuk menyaring larutan benfield dari dripsump 203-F sebelum
dikirim ke unit penyerapan CO2. Juga termasuk benfield chemical mix-tank 203-L dan
pompa khusus untuk memasukkan cairan anti buih (anti-foam inhibitor agent)
melalui dua tempat dalam sistem pemisahan CO2.
6. Tahap Pemisahan Sulfur Organik
Kandungan sulfur organik dalam bentuk senyawa mercaptan (RSH, RSR) yang
ada di gas alam tidak dapat langsung dipisahkan, tetapi harus diubah terlebih dahulu
menjadi senyawa hidrogen sulfida (H2S), kemudian H2S tersebut dipisahkan dengan
cara mereaksikan dengan ZnO. Kedua reaksi yang terlibat dalam tahap pemisahan ini
adalah sebagai berikut:

RSR + 2H2 2 RH + H2S (katalis CoMo) (reaksi 1)

H2S + ZnO ZnS + H2O (katalis ZnO) (reaksi 2)

Reaksi 1 berlangsung di cobalt-moly hydrotreater 101-D, sedangkan reaksi 2


berlangsung di zinc-oxide guard chamber 108-D. Kedua reaksi di atas berlangsung
pada temperatur 350-400oC. Diharapkan kadar H2S yang keluar dari hydrotreater
berkadar maksimal 0.1 ppm.

3.1.2. Tahap Produksi Gas Sintesa (Syn Gas Production)


Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Gambar 3.2. Diagram Alir Seksi Produksi Gas Sintesis

Gas proses yang telah diolah di area feed treating dengan komponen utamanya
CH4 selanjutnya akan diproses di area reforming dengan diagram alir seperti pada
gambar 3.2.
1. Penjenuhan (Saturator)
Proses tahap penjenuhan adalah setelah gas melewati tahap penghilangan sulfur
organik zat dilewatkan ke Unit E-301 yaitu saturator dengan tujuan menjenuhkan gas
dengan air kondensat. Tujuan penjenuhan syn gas adalah untuk menghemat konsumsi
steam saat berada di primary reformer dikarenakan syn gas sudah jenuh.
2. Pembentukan Pertama (Primary Reformer)
Gas alam yang telah dijenuhkan di saturator, diinjeksikan steam bertekanan
sedang (Medium Steam) dan masuk ke unit 101-B yang terdiri atas reaktor reaktor
yang berisi katalis nikel oksida. Di Primary Reformer ini ada 378 tube. Dari seluruh
tube itu terhubung pada sebuah pipa (riser) yang membawa flow gas menuju pipa
transfer. Reaksi yang terjadi pada primary reformer adalah sebagai berikut:

CH4 + H2O CO + 3H2 H = +206 kJ/mol


Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

CO + H2O CO2 + H2 H = -41 kJ/mol


Reaksi yang berangsung di primary reformer ini merupakan rekasi endotermis.
Panas untuk reaksi ini diambil dari pembakaran fuel gas pada furnace primary
reformer. Secara garis besar primary reformer terdiri dari beberapa bagian yaitu
radiant section, convection section, auxilliary boiler, ID fan dan stack. Dimana
maksud dari masing-masing bagian adalah sebagai berikut:
a) Radiant section
Pada bagian ini terdapat refractory (dapur), tube katalis berjumlah 378 buah,
riser, dan burner. Tekanan pada radiant section ini dijaga vacum dengan cara
mengatur kecepatan putaran turbin ID fan. Radiant section merupakan tempat
terjadinya pembakaran dengan temperatur 1000oC.
b) Convection section
Convection section merupakan tempat untuk mengalirkan gas-gas hasil
pembakaran dari bagian radiant section yang berfungsi untuk memanfaatkan
panas yang masih dikandung oleh gas hasil pembakaran sebelum dibuang ke
lingkungan. Gas hasil pembakaran (flue gas) setelah memanaskan tube katalis
mengalir melalui terowongan yang disebut duck. Aliran ini disebabkan karena
adanya tarikan ID fan. Di dalam convection section, gas memanaskan beberapa
coil, yaitu: mix feed preheat coil, steam dan air coil, HP steam coil, feed preheat
coil, BFW coil, fuel gas preheat coil.
c) Auxilliary boiler
Steam yang dihasilkan dari auxilliary boiler berfungsi sebagai steam
balance di pabrik amoniak sehingga apabila kekurangan steam dapat dipasok
dari auxillary boiler ini.
d) ID fan dan stack
ID fan dipergunakan untuk menarik flue gas dari radiant section sehingga
tekanan radiant section tetap vakum untuk selanjutnya dibuang ke stack.
Kecepatan putaran turbin ID fan akan disesuaikan untuk mengatur tekanan di
dalam radiant section.
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

3. Pembentukan Kedua (Secondary Reformer)


Aliran gas keluaran primary reformer akan masuk ke dalam unit 103-D
secondary reformer. Tujuan adanya secondary reformer adalah untuk
menyempurnakan reaksi pembentukan gas hidrogen dari sisa metana yang belum
bereaksi dan menghasilkan nitrogen dari udara yang dibakar. Umpan secondary
reformer adalah gas keluaran primary reformer dan udara. Udara yang dikompresi
oleh unit 101-J Air compressor ini dibakar untuk dihilangkan kandungan oksigen
dan diambil nitrogennya.
Katalis yang digunakan pada secondary reformer adalah nikel dengan

temperatur mencapai 900-1200oC. Panas tersebut dihasilkan dari pembakaran


hidrogen dengan oksigen. Secara keseluruhan reaksi bersifat eksotermis, panas yang
terjadi dihasilkan oleh reaksi antara H2 dan O2. Oksigen untuk keperluan reaksi
tersebut berasal dari udara yang diinjeksikan dari discharge compressor 101-J.
Jumlah udara yang diinjeksikan ke dalam secondary reformer diatur sedemikian rupa
sehingga diperoleh perbandingan komposisi H2/N2 yang tertentu dalam gas yang
akan dimasukkan ke dalam ammonia converter (biasanya perbandingan komposisi
H2/N2 sekitar 3:1).
Gas sintesis yang keluar dari secondary reformer ini masih mempunyai
temperatur yang sangat tinggi sekitar 1000oC. Panas yang dikandung oleh sintesis gas
ini kemudian dimanfaatkan untuk membangkitkan steam (HP steam). Gas proses
dialirkan pada bagian shell dari dua buah waste heat boiler yang dipasang secara
paralel (101-CA dan 101-CB). Keluar dari 101-CA dan 101-CB aliran gas proses
didinginkan sampai temperatur 482oC dan masuk ke dalam waste heat boiler tube
side 102-C untuk pendinginan lebih lanjut agar mencapai temperatur yang
dikehendaki di unit berikutnya (high temperature shift converter, HTSC), yaitu pada
temperatur 343-371oC. Ketiga waste heat boiler ini merupakan sumber steam utama
di pabrik amoniak, baik steam yang diperlukan untuk proses maupun steam yang
digunakan untuk menggerakkan alat-alat proses seperti turbin.
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

3.1.3. Tahap Pemurnian Gas Sintesa (Purifikasi Syn Gas)

Gambar 3.3. Diagram Alir Seksi Pemurnian Gas Sintesis

1. Tahap pergeseran gas CO temperatur tinggi dan rendah (High Temp. Shift
Conversion, Low Temp. Shift Conversion)
Komponen gas proses yang keluar dari secondary reformer terdiri atas H2, N2,
CO, CO2, Ar, dan CH4. Untuk keperluan sintesa Amonia yang diperlukan adalah H 2
dan N2, sedangkan CO dan CO2 keberadaannya tidak diinginkan sehingga gas proses
(Syn gas) perlu dimurnikan dari CO dan CO2. Proses shift conversion membutuhkan
temperatur tinggi agar laju reaksi tinggi dan cepat mencapai kesetimbangan tetapi
membutuhkan temperatur rendah agar menghasilkan konversi yang maksimal. Oleh
karena itu shift converter terbagi menjadi dua bagian yaitu High Temperature Shift
Converter (HTSC) dan Low Temperature Shift Converter (LTSC).
a) High Temperatur Shift Converter (HTSC)
Unit HTSC (104-D) berfungsi untuk mengubah CO menjadi CO2 dengan
bantuan katalis promoted iron oxide pada temperatur tinggi (sekitar 350-420oC)
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

dan tekanan 30kg/cm2. Tipikal reaksi pada unit HTSC adalah laju reaksinya
cepat tetapi konversinya rendah. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut.
CO + H2O CO2 + H2 H = -41 kJ/mol
Konsentrasi HTSC sudah turun dari 8,5% mol menjadi 2,4% mol.
b) Low Temperatur Shift Converter (LTSC)
Unit ini berfungsi mengubah CO menjadi CO 2 yang belum terkonversi di
unit HTSC dengan bantuan katalis tembaga zinc alumina. Reaksi ini
berlangsung pada temperatur rendah (180-260 oC), bersifat eksotermis, dan
konversinya yang cukup tinggi. Gas dari HTSC didinginkan dengan HE dan
masuk bagian atas unit 104-D2. Reaksi yang terjadi sama dengan reaksi di
HTSC. Parameter operasi di unit LTSC adalah CO leakage di outlet sebesar 0,5
% volum. Aliran keluaran gas dari LTSC sudah bebas dari CO dengan
kandungan CO maksimal 0,25 mol CO.
Pertimbangan memakai temperatur tinggi dan temperatur rendah adalah
bahwa reaksinya reversible dan eksotermis. Pada keadaan belum mencapai
kesetimbangan (CO masih banyak) kenaikan temperatur akan mempercepat
kinetika reaksi. Sementara keadaan mendekati kesetimbangan, temperatur harus
diturunkan lebih dahulu untuk mencapai konversi yang lebih tinggi.
2. Pemisahan Karbon Dioksida (CO2 Removal)
Kandungan CO2 yang terdapat dalam aliran gas keluar shift converter harus
dipisahkan karena akan meracuni katalis pada unit 106-D, (methanator). Pada
prinsipnya, pemisahan CO2 pada unit ini sama dengan pemisahan CO 2 di bagian feed
treating. Untuk memisahkan CO2 digunakan larutan benfield. Reaksi yang terjadi
adalah sebagai berikut.
CO2 + H2O H2CO3
H2CO3 + K2CO3 2KHCO3
Absorber main benfield beroperasi pada kondisi tekanan 26,3 kg/cm2 dan
temperatur 70 oC. Larutan benfield yang sudah digunakan untuk penyerapan dan
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

jenuh dengan CO2 akan diregenerasi di stripper sehingga larutan benfiled tersebut
dapat digunakan kembali. Jika dibandingkan dengan proses absorbsi, stripping
berlangsung pada tekanan yang lebih rendah yaitu + 1,1 kg/cm2 dan temperatur yang
lebih tinggi + 127 oC. Reaksi proses yang terjadi di stripping adalah sebagai berikut:
2KHCO3 H2CO3 + CO2 + H2O

3. Methanasi (Methanator)
Aliran gas keluaran unit absorber masih mengandung sedikit CO dan CO2.
Kandungan tersebut harus dihilangkan karena dapat merusak katalis pada ammonia
converter. CO2 juga dapat bereaksi dengan NH3 menjadi amonium karbamat yang
bersifat korosif. Pemurnian gas dari sisa kandungan CO dan CO2 dilakukan dengan
mereaksikan gas tersebut dengan H2 sehingga menjadi metana yang disebut proses
metanasi. Reaksi yang terjadi pada unit 106-D methanator adalah sebagai berikut:
CO + 3H2 CH4 + H2O H = -206 kJ/mol
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O H = -165 kJ/mol
Kedua reaksi tersebut merupakan reaksi eksotermis yang menyebabkan
kenaikan temperatur secara teoritis sebesar 72oC untuk tiap %mol oksida karbon di
dalam gas proses masuk. Pada kondisi operasi normal, dengan kadar CO sebesar
0,4% mol di dalam gas proses masuk akan terjadi kenaikan temperatur sebesar 34 oC
dan menyebabkan temperatur outlet methanator sebesar 324oC. Karena tingginya
temperatur yang dihasilkan di dalam methanator maka methanator dilengkapi dengan
proteksi alarm dimana jika temperatur di dalam methanator melebihi temperatur yang
di-set, maka akan mengirim sinyal untuk menutup valve inlet methanator secara
otomatis.
Reaksi dilakukan dengan mengalirkan gas dari bagian atas metanator. Katalis
nikel alumina (Ni/Al2O3) digunakan untuk membantu proses metanasi dengan

kondisi temperatur 300-320oC dan tekanan 25 kg/cm2. Aliran gas yang keluar dari
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

metanator sudah hampir tidak mengandung CO dan CO2 dengan konsentrasi


maksimal CO dan CO2 adalah 20 ppm.

3.1.4. Tahap Sintesis Amoniak (Ammonia Synthesis)


Tahap sintesis amoniak merupakan tahap utama proses pabrik amoniak. Pada
tahap ini gas sintesis akan direaksikan untuk menghasilkan amoniak. Gas sintesis
keluaran metanator akan dikompresi dengan unit 103-J Syn gas compressor untuk

menaikkan tekanan dari 23,7 kg/cm2 menjadi 132 kg/cm2 dengan dua tahap
kompresi, dikarenakan tekanan yang ingin dicapai hanya bisa dicapai dengan cara
dua tahap kompresi. Gas yang telah dikompresi akan menyebabkan gas sintesis
bereaksi membentuk amonia dalam jumlah sedikit. Gas ini kemudian dilewatkan

cooler dan chiller sehingga temperaturnya turun menjadi -25oC. Aliran gas ini akan
masuk ke unit 106-F ammonia separator dan akan terpisah menjadi dua fasa. Pada
tangki tersebut amonia yang sudah terbentuk akan mencair dan dialirkan menuju unit
107-F primary ammonia separator. Gas dari ammonia separator akan menjadi
umpan pada unit 105-D ammonia converter setelah dipanaskan terlebih dahulu

hingga mencapai temperatur 150oC.


1. Tahap Kompresi Gas
Gas proses yang akan disintesis di ammonia converter terlebih dahulu akan
dimampatkan di dalam kompresor gas sintesis (103-J). Pemampatan ini
dilangsungkan dalam empat tingkat sehingga tekanan gas sintesis yang diperoleh
sama dengan tekanan operasi sintesis amonia. Pemampatan gas sintesis juga berperan
untuk mendapatkan gas sintesis yang kering (terbebas dari H2O).
Gas yang telah dikompresi akan menyebabkan gas sintesis bereaksi
membentuk amonia dalam jumlah sedikit. Gas ini kemudian dilewatkan cooler dan

chiller sehingga temperaturnya turun menjadi -25oC. Aliran gas ini akan masuk ke
unit 106-F Ammonia separator dan akan terpisah menjadi dua fasa. Pada tangki
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

tersebut amonia yang sudah terbentuk akan mencair dan dialirkan menuju unit 107-F
primary ammonia separator. Gas dari ammonia separator akan menjadi umpan pada
unit 105-D ammonia converter setelah dipanaskan terlebih dahulu hingga mencapai

temperatur 150oC.
2. Tahap Sintesa Loop
Proses utama dari sintesa ini terjadi di unit 105-D yaitu ammonia converter.

Aliran bertemperatur 150 dan bertekanan 136 kg/cm2 ini mengandung 2% amonia
dikarenakan pada proses kompresi sebelumnya ada sedikit gas sintesis yang bereaksi
dan membentuk amonia. Aliran masuk terbagi menjadi lima aliran yaitu aliran utama,
bypass, quench 1, quench 2, dan quench 3. Aliran ini masuk pada bed yang berbeda-
beda untuk mengontrol temperatur pada reaktor amonia converter. Dikarenakan
reaksi ini endotermis karena itu semakin lama temperatur akan naik dan apabila
temperaturnya terlalu tinggi, reaksi pembentukan amonia tidak akan optimal. Unit
ammonia converter pada Pabrik PUSRI III terdiri dari empat bed dengan katalis

promoted iron (FeO) yang dilangsungkan pada temperatur 370 oC -500oC dan

tekanan 136 kg/cm2. Reaksi sintesis amoniak berlangsung menurut persamaan reaksi
berikut.
N2 + 3 H2 NH3 + Q
Reaksi terjadi dalam reaktor kellog horisontal yang terdiri dari tiga buah
unggun berkatalis Fe (promoted iron) dengan temperatur 454 oC -482 oC dan tekanan
173 kg/cm2 -177 kg/cm2 G. Perbandingan antara N2 dan H2 adalah 1:3. Reaksi ini
hanya menghasilkan perolehan produk amoniak sebesar 15 % mol. Oleh karena itu,
untuk mendapatkan hasil yang banyak, gas yang belum bereaksi di-recycle secara
terus-menerus agar bisa bereaksi kembali dan hal tersebut yang dinamakan syn-loop.

Gas keluaran ammonia converter akan didinginkan hingga temperatur 50oC dan
terbagi menjadi dua aliran. Aliran pertama akan melewati chiller dan akan
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

mengalir masuk ke dalam unit 108-F purge separator. Amoniak cair dialirkan
menuju unit 107-F primary ammonia separator. Sedangkan gas dari purge separator
masuk ke sistem PGRU sebagai umpan HP purge gas. Produk NH3 yang diperoleh
berwujud gas dengan temperatur relatif tinggi (sekitar 450 oC). Aliran kedua akan
diputar dan dialrikan kembali ke unit 103-J, dan akan digunakan sebagai umpan pada
ammonia converter. Pada temperatur -25C, amonia cair sudah menjadi amonia murni
dengan kemurnian mencapai 99,9%. Gas yang tidak menjadi amonia cair akan
menguap dan akan diproses di unit PGRU sebagai LP Purge Gas. Sehingga, panas
yang terbawa produk dimanfaatkan untuk mengolah BFW dan memanaskan gas
proses yang akan masuk ke ammonia converter. Setelah itu, produk amonia akan
diolah di bagian refrigeration system untuk diolah menjadi produk amonia cair yang
jauh lebih murni. Sedangkan gas-gas yang tidak bereaksi/ inert (seperti CH 4, Ar, dan
gas lainnya) dibuang secara kontinu supaya tidak terjadi akumulasi yang dapat
mengganggu proses pada ammonia converter. Gas yang dibuang ini akan diolah di
bagian recovery unit untuk diambil gas-gas yang masih potensial untuk dimanfaatkan.

3.1.5. Tahap Pendinginan dan Pemurnian Produk (Refrigrasi)


Amonia yang terbentuk dalam ammonia converter dipisahkan dari komponen
yang lain dengan cara pendinginan bertahap karena temperatur titik embun amonia
lebih besar dari komponen yang lain, sehingga ammonia akan mengembun terlebih
dahulu dan dapat dipisahkan dari komponen yang lain. Tahap ini terdiri dari proses
refiregerasi dan kompresi. Refrigerasi ini dilakukan dengan tujuan untuk membagi
hasil produk sesuai kebutuhan. Dari proses amonia ini didapatkan dua hasil produk
yaitu amonia panas (hot product) dan amoniak dingin (cold product). Dimana amonia
panas adalah bahan baku dari proses pembentukan urea dengan temperatur 30 dan
tekanan 20 kg/cm2. Sedangkan amoniak dingin merupakan amonia berlebih yang
tidak perlu digunakan untuk bahan baku sehingga akan dikumpulkan di ammonia
storage tank dengan kondisi temperatur -33C dan tekanan 4 kg/cm2. Liquid proses
yang diterima dari 107-F (primary ammonia separator) pada syn loop masuk ke
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

dalam flash drum tingkat I (112-F), dari sini amoniak yang berbentuk cair sudah bisa
dipisahkan sebagai produk dingin (cold product). Sedangkan vapour yang terbentuk
beserta gas-gas lain yang terlarut ditarik oleh kompresor 105-J, demikian juga untuk
tingkat II (111-F) dan tingkat III (110-F). Discharge compressor didinginkan oleh
127-C sehingga amoniak menjadi liquid dan ditampung di 109-F. Gas akan di-flash di
109-F (ammonia receiver) dan sebagian amoniak yang terbawa akan didinginkan lagi
di 126-C dan dikembalikan ke 109-F, sedangkan uapnya akan dikirim ke PGRU
bersama LP purge gas.
Dari 109-F diambil hot product amonia untuk dikirim ke pabrik urea dan
sebagian ada yang menguap keatas setelah melewati, sedangkan sebagian yang lain di
letdown ke flash drum tingkat IV sehingga temperaturnya turun dan gas inert akan
terlepas. Proses yang sama terjadi untuk tingkat II dan tingkat I sambil dimanfaatkan
untuk mendinginkan chiller-chiller. Dimana spesifikasi kondisi temperatur tiap
refrigerant flash drum adalah :

Tabel 3.1. Temperatur dan Tekanan Refrigerant Flash Drum


Unit Refrigerant Flash Drum Temperatur (C) Tekanan (kg/m2)
Tingkat I (112-F) -33 1,02
Tingkat II (111-F) -8 2,2
Tingkat III (110-F) 15 6,25
3.1.6. Purge Gas Recovery Unit (PGRU)
Purge Gas Recovery Unit (PGRU) merupakan unit yang baru ditambahkan
pada Pabrik Amonia PUSRI III dalam upaya memanfaatkan kembali gas buang
proses. Umpan PGRU merupakan gas yang masih mengandung NH3, H2, dan CH4.
Gas ini terbagi menjadi dua jenis, yaitu HP Purge gas dan LP Purge gas. Proses
Pusri III ini menggunakan teknologi membran. Pada cara tersebut amonia dipisahkan
dengan cara di-scrub menggunakan air. Kemudian gas yang sudah tidak diambil
kandungan amoniaknya dididinginkan dengan menggunkan cold box untuk
mencairkan gas hidrogen, temperatur pendinginan -85C. Terdapat dua proses utama
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

pada t ek no l og i me mbr a n pa da PGRU P u s r i I I I yaitu Ammonia Recovery


Unit (ARU) dan Hydrogen Recovery Unit (HRU).
1. Ammonia Recovery Unit (ARU)
Terdapat dua unit ARU yang merupakan scrubber yaitu unit C-211 yang
umpannya adalah HP Purge gas dan unit C-231 yang umpannya adalah LP Purge
gas. Kedua unit ini menggunakan prinsip proses yang sama. Amoniak yang
terkandung di dalam purge gas diserap dengan air demin yang dialirkan dari bagian
atas scrubber. Air akan menyerap amonia dan keluar dari bagian bawah. Air yang
mengandung amonia dari kedua unit ini bergabung untuk dipisahkan kandungan
amonianya dari air pada unit C-221 ammonia stripper. Pada unit ini air akan terpisah
ke bagian bawah dan digunakan kembali untuk menyerap amonia. Sedangkan amonia
yang menguap akan dijadikan produk amonia tambahan. HP Purge gas yang telah
diserap amoniaknya akan mengalir menuju HRU. Sedangkan LP Purge gas yang
telah diserap amonianya akan menjadi tail gas sebagai bahan bakar tambahan pada
primary reformer.

2. Hydrogen Recovery Unit (HRU)


Aliran gas keluaran unit C-211 yang masih bertekanan 103 kg/cm2 akan
mengalir menuju Hydrogen Recovery Unit (HRU) yang berupa membran. Terdapat
dua unit membran yang beroperasi secara seri. Aliran gas akan melewati unit M-203
membran prism, gas hidrogen akan melewati membran dan terpisah menjadi HP H2
product. Sedangkan aliran gas yang tidak mampu melewati membran pertama akan
mengalir menuju unit M-204 Membran prism, gas hidrogen akan melewati membran
dan terpisah menjadi LP H2 product. Aliran gas yang tidak melalui membran sudah
bebas dari kandungan amonia dan hidrogen. Aliran gas ini masih banyak
mengandung CH4 sehingga dijadikan tail gas sebagai bahan bakar tambahan pada
primary reformer. HP dan LP H2 product dijadikan umpan gas sintesis tambahan
pada tahap sintesis amonia.
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

3.2. Unit Utilitas


Unit penunjang atau dikenal sebagai offsite (pabrik utilitas) merupakan unit
pendukung yang berfungsi mempersiapkan kebutuhan operasional pabrik amoniak
dan urea, khususnya yang berkaitan dengan penyediaan bahan baku maupun bahan
pembantu. Secara skematis, kedudukan pabrik utilitas ditunjukkan pada Gambar 3.4.

Gambar 3.4. Skema Kedudukan Pabrik Utilitas di PT. Pupuk Sriwidjaja

Unit utilitas PUSRI-III terdiri dari beberapa bagian, yaitu:


1. Water Treatment System
2. Demineralized Water Plant
3. Cooling Water System
4. Electrical Power Generation System
5. Steam Generation System
6. Plant Air dan Instrument Air

3.2.1. Water Treatment System


Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Water Treatment merupakan unit pengolahan air untuk mendapatkan air bersih
(filter water) dengan bahan baku air Sungai Musi. Unit ini bertugas memenuhi
kebutuhan pokok air bersih untuk perumahan maupun pabrik, dengan mengolah air
baku menjadi air bersih dengan proses kimia. Di pabrik, air digunakan untuk
keperluan sanitasi, air pendingin, dan bahan baku air demin. Dari sungai Musi, air
dipompa menggunakan pompa sentrifugal (1 service dan 1 standby) dengan kapasitas
1000 m3/jam. Adapun perbedaan komposisi air sungai dan air bersih dijelaskan pada
tabel 3.2.
Tabel 3.2. Komposisi Air Sungai dan Air Bersih
Parameter Air Sungai Air Bersih
Ph 6-9 6,5-7,5
Turbidity sebagai SiO2, ppm 49 <3,0
Iron sebagai Fe, ppm 20,6 0,1 max
Residual Chlorine, ppm - 0,5 max

Silica sebagai SiO2, ppm 10-25 -

(Sumber: Laboratorium Analitical Report Pusri, 2016)


Bahan baku air sungai selanjutnya diolah menjadi air bersih dengan tahapan
sebagai berikut:
1. Penyaringan zat padat terapung
Air dari Sungai Musi sebelum dikirim ke offsite dipisahkan dari kotoran yang
berupa zat padat terapung dengan cara memasang penyaring disekitar suction pompa.
Kualitas dari air sungai yang akan diolah dapat diketahui dengan analisa harian
berdasarkan parameter pH, turbidity, dan SiO2.
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Gambar 3.5. Blok Diagram Water Treatment

2. Premix Tank
Sebelum air sungai memasuki tangki ini, pada pipa inlet terlebih dahulu
diinjeksikan beberapa bahan kimia, yaitu:
a. Aluminium Sulfat (Al2(SO4)3.xH2O), berfungsi untuk memperbesar ukuran
partikel koloid yang akan memudahkan pembentukan floc dan proses
pengendapan.
b. Coagulant aid (Separan), fungsinya memperbesar ukuran floc sehingga
proses pengendapan dapat berlangsung lebih cepat dan sempurna.
c. Larutan Caustic Soda (NaOH), berfungsi untuk mengatur pH air sungai
karena pada sistem pembentukan floc diperlukan kondisi optimum dengan
pH 5,86,2. Sedangkan pH air sungai cenderung bersifat asam. Larutan
NaOH yang diinjeksikan memiliki konsentrasi 10%-w.
Larutan caustic soda memiliki konsentrasi sebesar 48%, sedangkan coagulant
aid dan alumunium sulfat berupa padatan. Untuk mempermudah penginjeksian,
masing-masing bahan kimia yang berupa padatan dilarutkan terlebih dahulu di tangki
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

pelarut dengan konsentrasi tertentu. Penginjeksian dilakukan secara bersamaan


dengan dosis yang sesuai hasil jar test mengenai turbiditas air sungai. Pencampuran
dilakukan dengan pemasangan alat pengaduk dalam Premix Tank.
3. Floctreator (Clarifier)
Air yang telah diinjeksi bahan kimia siap diendapkan dengan cara flokulasi dan
pengendapan dalam Floctreator. Floctreator berbentuk tangki beton silinder. Air
masuk melalui pipa-pipa vertikal di bagian bawah bak. Kemudian air yang bersih
dipisahkan melalui overflow di bibir floctreator dan endapan yang terbentuk secara
otomatis dibuang melalui sewer di bagian bawah. Zat-zat pengotor berada dalam
bentuk senyawa kompleks bermuatan listrik statis negatif. Aluminium sulfat dalam air
akan larut membentuk ion Al3+ dan OH- serta menghasilkan asam sulfat sebagai
berikut:
Al2(SO4)3 + 3H2O 2Al3+ 3OH- + 3H2SO4
Ketika molekul aluminium hidroksida bermuatan listrik statis positif bertemu
atau kontak dengan muatan listrik statis negatif tersebut pada kondisi pH tertentu
maka akan terbentuk floc (butiran gelatin). Butiran partikel floc ini akan terus
bertambah besar dan berat sehingga akan cenderung mengendap ke bawah. Pada
proses pembentukan floc pH cenderung (asam) karena terbentukH2SO4. Pecahnya
floc akan menyebabkan turbidity semakin besar, sehingga dapat terikut ke proses
selanjutnya. Untuk menjaga rentang pH tersebut perlu diinjeksikan caustic (NaOH).
4. Clear Well
Dari Floctreater, air mengalir ke Clear Well yang berfungsi sebagai tempat
penyediaan air dalam jumlah cukup untuk menjamin suatu aliran normal ke unit Sand
Filter (saringan pasir). Di Clear Well pH dijaga sekitar 7,07,5 dengan meninjeksikan
larutan NaOH ke dalam aliran air yang masuk ke Clear Well.
5. Sand Filter
Dari Clear Well air dipompa untuk penyaringan pada Sand Filter, dengan
tujuan untuk memisahkan kotoran halus yang masih terdapat di dalam air bersih dan
mengurangi ion nitrat dam nitrit, yang tidak dapat diendapkan pada proses flokulasi.
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Sand Filter berjumlah 6 buah dan dioperasikan secara paralel dan kontinyu. Air
yang keluar dari Sand Filter diharapkan memiliki turbidity maksimum 1 ppm.
Komposisi Sand Filter terdiri dari Antrasit Coal, Fine Sand, Medium Sand, Fine
Gravel, Medium Gravel dan kerikil besar (dari atas ke bawah). Hal ini dijelaskan
pada Tabel 3.3.

Tabel 3.3. Media dalam Sand Filter


Tinggi Volume
Lokasi Media Tipe Media Ukuran Media
(inch) (m3)
Working Media Anthrafilt 5 0.68-0.78 mm 101
Fine Sand 27 20-35 mesh 561
Support Media Medium Sand 4 6-14 mesh 67
Fine Gravel 4 1/8-1/4 inch 66
Medium Gravel 4.5 66
Subfill Media Coarse Gravel -1 inch 301

Untuk melihat indikasi Sand Filter telah menurun kemampuan servicenya yaitu
melalui pressure drop (maksimum 1 kg/cm2). Tahap selanjutnya dilakukan back
wash/water rumbling atau rinse untuk mengeluarkan kotoran yang tertahan sewaktu
service. Pada alat ini berisi media pasir dan apabila sand filter sudah jenuh dan
pressure drop-nya tinggi, maka dilakukan back wash untuk membersihkan kembali
media dari pasir dan kotoran. Hal ini dilakukan untuk melepaskan kotoran
(suspended matters) dari permukaan filter dan memperluas bidang penyaringan.
6. Filtered Water Storage Tank
Hasil proses penyaringan ditampung di Filtered Water Storage Tank (kapasitas
4130 m3) yang berfungsi sebagai tempat penampung air bersih untuk selanjutnya
dikirim ke unit-unit yang memerlukan. Di dalam filtered water storage terdapat tiga
set pompa:
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

a) Pompa Make-Up Cooling Tower dengan tekanan discharge 4.2 kg/cm2g.


untuk memompakan air make-up cooling tower.
b) Pompa Transfer Filter Water dengan tekanan discharge 5.8 kg/cm2g. untuk
memompakan filter water ke Demin Plant.
c) Pompa Portable Water (air minum) dengan tekanan discharge 5.2 kg/cm2g.
untuk pemakaian rumah tangga di pabrik dan di perumahan.

3.2.2. Demineralized Water


Sistem demineralisasi disiapkan untuk mengolah filtered water menjadi air
yang bebas dari kandungan mineral, baik ion positif (kation) maupun ion negatif
(anion). Air tersebut akan digunakan sebagai umpan ketel atau Boiler Feed Water
(BFW) pada pembangkit tenaga uap tekanan tinggi di ammonia plant dan tekanan
menengah di Waste Heat Boiler dan Package Boiler.
Air ini harus bebas mineral sehingga terbentuknya kerak dan korosi logam
dapat dihindari. Adapun kation dan anion pada air dijelaskan pada Tabel 3.4.

Tabel 3.4. Kation dan Anion pada Air


KATION ANION
Calsium Ca2+ Bikarbonat HCO2-
MagnesiumMg2+ Karbonat CO32-
Sodium Na+ Sulfat SO42-
Potasium K+ Klorida Cl-
Iron Fe2+ Nitrat NO32-
Mangan Mn2+ Silikat SiO2-
Aluminium Al3+

Peralatan yang digunakan pada unit Demineralizer Water Plant antara lain,
yaitu:
1. Carbon Filter
Operasi dalam carbon filter dapat dibagi ke dalam dua tahap yaitu tahap service
(pelayanan) dan tahap pengaktifan kembali. Proses pengaktifan kembali perlu
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

dilakukan apabila karbon telah kehilangan daya serapnya yang ditandai dengan nilai
pressure drop yang besar. Urutan operasi dalam unit carbon filter adalah sebagai
berikut:
a) Service (pelayanan)
Pada tahap ini air dialirkan dari atas melewati karbon aktif. Proses adsorpsi
terjadi saat terjadi kontak antara air dengan permukaan karbon aktif.
b) Backwash
Backwash dilakukan untuk merenggangkan media filter dan melepaskan
kotoran-kotoran yang tertahan di dalamnya. Proses ini dilakukan dengan
mengalirkan air dari bawah, berlawanan dengan tahap service.
c) Rinse
Rinse (pembilasan) dilakukan untuk mengendapkan dan menyusun kembali
media filter. Proses ini dilakukan dengan mengalirkan air dari atas. Air
keluaran proses ini tidak ditampung melainkan dibuang.
Selain itu dilakukan steaming yaitu pembersihan karbon aktif dengan
menggunakan steam LS (Low Steam) pada temperatur 1000C1400C, agar karbon
aktif dapat bekerja lebih optimal kembali.
Carbon Filter yang berisi karbon aktif berfungsi untuk menyaring kotoran yang
ikut di filtered water juga mengurangi zat organik, seperti ion nitrat/nitrit dan
chlorine. Zat-zat tersebut perlu dihilangkan karena dapat merusak resin Cation dan
Anion Exchanger. Pada vessel ini terdapat pipa diatasnya untuk mengeluarkan
kandungan minyak yang mungkin terdapat dalam air.
2. Cation Exchanger
Dari Carbon Filter, air dipompakan ke Cation Exchanger. Di sini ion positif
ditukar dengan ion H+ dari resin dengan rumus kimia HZ. Bila resin telah jenuh,
sehingga tidak mampu lagi mengikat kation, dilakukan regenerasi dengan
mengalirkan acid (asam sulfat) ke dalam Cation Exchanger. Larutan asam sulfat akan
bereaksi dengan resin sehingga mengembalikan kapasitas normal kinerjanya.
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Dalam kondisi normal, dua Exchanger melakukan servis, satunya regenerasi


lalu stand-by. Regenerasi dilakukan apabila total galonnya mencapai 2.800 m3 dan
atau uji air keluaran, yaitu pengujian electric conductivity > 25 mhos/cm dan high
silica > 0,05 ppm.
Urutan operasi pada unit penukar kation adalah sebagai berikut:
a) Service (pelayanan)
Tahap service pada unit penukar kation merupakan reaksi pertukaran antara
kation dalam air dengan ion hidrogen oleh resin. Reaksi yang terjadi dalam
unit ini adalah sebagai berikut:
Cation(aq) + Anion(aq) + H-Z(s) Cation-Z(s) + 2H+(aq) + Anion(aq)
b) Backwash
Backwash dilakukan untuk merenggangkan resin dan reklasifikasi resin di
dalamnya. Proses ini dilakukan dengan mengalirkan air dari bawah,
berlawanan dengan tahap service.
c) Regenerasi resin
Regenerasi resin dilakukan untuk menaikkan kembali daya tukar resin yang
berkurang selama proses pelayanan. Pada unit penukar kation ini, regenerasi
resin dilakukan menggunakan larutan asam sulfat. Reaksi yang terjadi
selama proses regenerasi adalah sebagai berikut:
Cation-Z(s) + H2SO4(aq) H-Z(s) + Cation-SO4(aq)
d) Rinse (pembilasan).
Proses pembilasan dilakukan untuk menghilangkan sisa asam sulfat dan
garam-garam sulfat yang terbentuk selama proses regenerasi resin. Proses
ini dilakukan dengan mengalirkan air dari atas seperti pada proses
pelayanan. Air keluaran proses ini tidak ditampung.
3. Anion Exchanger
Air dari Cation Exchanger masuk ke bagian atas Anion Exchanger yang berisi
resin. Disini ion-ion negatif dihilangkan dengan anion resin yang memiliki rumus
kimia ROH. Anion Exchanger harus diregenerasi dengan larutan caustic soda (NaOH)
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

yang dipanaskan terlebih dahulu untuk mengikat ion-ion negatif yang terikat pada
resin. Air keluaran dari penukar anion ini kemudian menuju tahap akhir dari
rangkaian Demin Plant yaitu penukar ion gabungan.
Urutan operasi pada unit penukar anion adalah sebagai berikut:
a) Service (Pelayanan)
Tahap pelayanan pada unit penukar anion merupakan reaksi pertukaran
antara anion yang terdapat dalam air dengan ion hidroksil (OH -). Reaksi
yang terjadi dalam proses ini adalah sebagai berikut:
2H+(aq) + Anion(aq) + R-OH(s) R-Anion(s) + H2O(l)
b) Backwash
Backwash dilakukan untuk merenggangkan resin dan reklasifikasi resin.
Proses ini dilakukan dengan mengalirkan air dari bawah, berlawanan dengan
aliran air pada tahap service.
c) Bed Warm U
Proses ini dilakukan untuk menghangatkan resin sebelum dimasukkan
caustic soda. Pemanasan diperlukan untuk mempermudah lepasnya anion-
anion yang telah terikat pada resin yang akan diregenerasi, pemanasan
dilakukan hingga resin memiliki temperatur 50 0C (temperatur operasinya
300C), hal ini berfungsi menghilangkan silica yang terkandung. Pada unit
penukar kation proses ini tidak perlu dilakukan karena asam sulfat telah
memberikan panas ke dalam resin.
d) Regenerasi Resin
Regenerasi resin dilakukan untuk menaikkan kembali daya tukar resin yang
berkurang selama proses pelayanan. Pada unit penukar anion ini, regenerasi
resin dilakukan menggunakan larutan soda caustik. Reaksi yang terjadi
selama proses regenerasi adalah sebagai berikut:
R-Anion(s) + NaOH(aq) R-OH(s) + Na-Anion(aq)
e) Rinse (Pembilasan)
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Proses pembilasan dilakukan untuk menghilangkan sisa soda caustic dan


garam-garam yang terbentuk selama proses regenerasi resin. Proses ini
dilakukan dengan mengalirkan air dari atas seperti pada proses pelayanan.
Air keluaran proses ini dialirkan ke tangki neutralizer.
4. Mixed-Bed Exchanger
Air dari Anion Exchanger masuk ke Mixed-Bed Exchanger. Prosesnya sama
seperti pada Cation dan Anion Exchanger, sehingga didapat air demin yang bebas
mineral. Dalam Mixed-Bed terdapat resin kation dan anion yang berfungsi untuk
menyempurnakan penghilangan kation dan anion yang tersisa. Selama service, resin
kation dan anion bercampur menjadi satu. Setelah jenuh, Mixed-Bed diregenerasi
dengan backwash untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang terdapat di dalamnya.
Kemudian pada saat idle (didiamkan) secara alami resin kation akan tersusun di
bagian bawah karena ukurannya lebih besar daripada resin anion. Baru kemudian
diinjeksikan sulfat di bagian atas dan caustic di bagian bawah. Air yang keluar dari
unit ini diharapkan mengandung SiO2 maksimum 0,05 ppm dan 0.1 ppm TDS (Total
Dissolved Solid), kemudian ditampung di Demin Water Storage untuk didistribusikan
lebih lanjut. Urutan operasi mixed bed exchanger adalah sebagai berikut:
a) Service (Pelayanan)
Tahap pelayanan pada mixed bed exchanger mempunyai prinsip yang sama
dengan kation/anion exchanger.
b) Backwash
Tahap ini dilakukan untuk merenggangkan resin dan penyusunan ulang
resin. Resin anion dan kation pada unit ini akan mengalami pemisahan
karena perbedaan densitasnya.
c) Regenerasi Resin
Regenerasi resin dilakukan untuk mengembalikan daya tukar resin yang
berkurang selama tahap pelayanan. Regenerasi dilakukan dalam satu unit
terpisah antara anion dan kation.
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

d) Pencampuran Resin
Pencampuran resin dilakukan dengan mengalirkan udara dari bagian bawah
kolom. Aliran udara dibuat sedemikian sehingga resin anion dan kation
saling tercampur dengan baik.
e) Rinse (Pembilasan)
Tahap pembilasan dilakukan untuk menghilangkan sisa-sisa asam sulfat dan
soda caustic yang digunakan dalam tahap regenerasi.
5. Demineralized Storage Tank
Tangki berkapasitas 1800 m3 ini merupakan penampung air dari proses
demineralisasi. Air ini kemudian dipompa sebagai make-up pembuatan BFW di
deaerator WHB, Package Boiler dan ammonia plant, dan sebagai air proses di urea.
Tangki yang terdapat di Pusri III ini memiliki bahan material yang cukup kuat utnuk
menampung air dengan volume yang banyak namun perlu diperhatikan juga
kondisinya agar tak terjadi sesuatu yang tidak diinginkan, seperti terjadinya
kebocoran. Hal tersebut perlu dihindari agar proses tahapan selanjutnya tidak
terganggu dan berjalan sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan.

3.2.3. Cooling Water


Sistem Cooling Water di PUSRI III ini menggunakan sistem sirkulasi terbuka.
Air panas dari proses di amoniak dan utilitas didinginkan kembali dalam menara
pendingin kemudian mengontakkannya dengan udara secara cross flow-mechanical
draft. Pemakaian utama cooling water adalah untuk pendinginan di pabrik amoniak,
yaitu untuk menyerap panas dari proses. Cooling water juga dipakai untuk
pendinginan mesin-mesin dan bearing di pabrik Amoniak dan Utilitas. Sistem
cooling water terdiri dari Cooling Tower, Basin, Induced Draft Fan (ID Fan), Side
Filter, pompa distribusi cooling water, dan sistem injeksi bahan kimia. Cooling
Tower terletak diatas basin persegi empat yang terbagi dalam 5 cell yang dilengkapi
dengan Induced Draft Fan yang berfungsi untuk menghisap udara segar dari luar
tower. Kapasitas Cooling Tower yaitu 15.000 m3/jam. Suhu air panas sekitar 42 0C
dan diharapkan air dingin yang dihasilkan bersuhu sekitar 32 0C.
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Hot water yang kembali dari proses disaring kotorannya di Side Filter sebelum
masuk Cooling Tower untuk mencegah fouling pada HE. Sebagian besar lainnya
langsung dimasukkan dari atas Cooling Tower, mengalir secara bertahap dari bagian
atas cooling tower ke bawah, sehingga air tersebut bersentuhan dengan udara luar.
Udara yang mengalir ke atas dihisap oleh Induced Draft Fan pada masing-masing
cell. Hot water yang berkontak dengan udara dijatuhkan secara spray pada Cooling
Tower. Air umpan yang jatuh, semakin ke bawah semakin dingin dan ditampung di
dalam Basin. Aliran udara ke atas mendinginkan air yang turun ke bawah.

Gambar 3.6. Proses Pada Cooling Tower

Make-up cooling water diperlukan untuk menggantikan air yang hilang akibat
evaporation loss, drift loss, dan yang terpakai untuk side filter backwash. Make-up
cooling water berasal dari filter water dari utilitas. Cooling water biasanya melewati
HE pada bagian tubes sehingga potensi pembentukan keraknya harus diminimalkan
dengan penginjeksian bahan kimia, yaitu:

a) Corrosion inhibitor
Korosi adalah suatu peristiwa perusakan logam oleh reaksi kimia atau
elektrokimia. Untuk menghindarinya diinjeksikan bahan kimia untuk melapisi
permukaan logam. Bahan kimia ini berupa orto fosfat, poli fosfat, dan fosfonat
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

dengan perbandingan tertentu. Dalam hal ini untuk menghindari terjadinya


korosi, dilakukan proteksi katodik, yaitu memperlambat reaksi di katoda
dengan mengurangi konsentrasi oksigen yang kontak ke permukaan logam.
b) Scale inhibitor
Kerak terjadi karena adanya endapan deposit di permukaan metal. Endapan
dapat berupa mineral scale (misal: garam, Ca, Mg, SiO2), suspended matter
(debu yang terbawa udara), atau corrosion product. Terbentuknya kerak
dipengaruhi oleh beberapa faktor, yaitu pH yang tinggi, temperatur tinggi
(sehingga kelarutan berkurang), atau flow-rate rendah. Kerak dalam permukaan
pipa menyebabkan terganggunya perpindahan panas, penyumbatan pipa, dan
korosi.
c) Slime inhibitor
Slime adalah lendir berwarna coklat kehitaman yang menempel di
permukaan pipa. Slime dapat mengurangi efek pencegahan korosi dan
menurunkan efisiensi cooling tower. Penyebab munculnya slime adalah bakteri
yang terbentuk dalam cooling water. Untuk membunuh bakteri tersebut
diinjeksikan gas Chlorine (Oxidizing Biocide).
Kualitas cooling water yang diinginkan yaitu:
pH : 6,8 - 7,3
Temperatur : max 32 oC
Mg alkalinity, as CaCO3 : max 200 ppm
Ca hardness, as CaCO3 : max 150 ppm
Mg hardness, as CaCO3 : max 100 ppm
Silica, as SiO2 : max 200 ppm
Turbidity : max 20 NTU
Cl- & SO4= : max 1000 ppm
Conductivity : 2500 mmhos

3.2.4. Steam System


Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Unit ini berguna untuk memenuhi kebutuhan steam pabrik urea dan amoniak
(saat start dan emergency saja karena pabrik amoniak mempunyai steam system
sendiri) serta Offsite sendiri. Air yang menjadi bahan baku pembuatan steam agar
memenuhi syarat sebagai boiler feed water (air umpan ketel) terlebih dahulu harus
diolah di Deaerator.
Fasilitas pembangkit steam terdiri dari perlengkapan utama sebagai berikut
1. Deaerator
2. Waste Heat Boiler
3. Package Boiler
4. Boiler Blow Down Flash Drum
5. Chemical Injection System
Langkah proses pembuatan steam tersebut dapat diuraikan sebagai berikut:
1. Pembuatan Boiler Feed Water (Air Umpan Ketel)
Pembuatan BFW dilakukan di Deaerator. Kondensat dari sisa-sisa proses
pabrik ditambah air demin (make-up deaerator) masuk dalam Deaerator. Sebelum
masuk tangki bagian bawah Deaerator, cairan itu melewati trays di bagian atas dan
mengalami pelucutan gas O2 dengan stripping menggunakan steam LS (Low Steam).
Air tersebut ditampung di Storage Drum Deaerator lalu diinjeksi N2H4 (hydrazin)
untuk mengikat O2 yang masih terlarut di dalamnya. Reaksi yang terjadi:
N2H4 + O2 2 H2O + N2
2. Pembuatan Steam
Steam dibuat di bagian Waste Heat Boiler dan Package Boiler. Perbedaan
kedua sistem ini ada pada sistem burner-nya. WHB dan Package Boiler mampu
memproduksi steam 90 ton/jam dan 102 ton/jam pada tekanan 42,2 kg/cm 2g dan
temperatur 399 oC.
3. Waste Heat Boiler
Panas yang diperlukan pada WHB didapat dari gas buang dari gas turbine
generator (GTG) dan sedikit pembakaran dari gas alam pada burner (additional
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

burner). Udara pembakaran diambil dari kelebihan kandungan O2 dari gas buang
GTG.

Gambar 3.7. Proses Kerja Waste Heat Boiler (WHB)

Proses pembuatan dimulai dari pemanasan BFW pada economizer untuk


mendapatkan temperatur pembangkit steam. Kemudian aliran air jenuh tersebut
masuk ke dalam steam drum dan mengalami sirkulasi pemanasan secara kontinyu.
Cairan dan uap yang tertampung dalam Steam Drum dan berada dalam
kesetimbangan fasa, masuk ke boiler tubes yang berada di daerah Evaporator. Uap
yang terbentuk kemudian naik ke atas secara alami dalam riser tube dan kembali ke
dalam Steam Drum. Steam yang dihasilkan diambil dari bagian atas Steam Drum dan
dipanaskan lebih lanjut pada alat pelewat saturated steam (superheater).
Pada Steam Drum WHB, air boiler diinjeksi larutan phosfat (Na2HPO4.Na3PO4)
sejumlah 12 17 ppm sebagai proteksi pembentukan scale dalam boiler serta
menjaga pH. Steam pada Steam Drum diharapkan memiliki spesifikasi pH 9,6 10,2;
konduktivitas < 60 mhos/cm; silika maksimum 0,02 ppm. Steam Drum dilengkapi
dengan continous blow down dan intermittent blow down. Continous blow down
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

dilakukan lebih kurang 1 % dari beban produksi steam untuk menjaga mutu dari air
boiler. Intermittent blow down dilakukan lebih kurang 7 % dari produksi steam jika
air boiler melewati batasan mutu yang diijinkan. Hasil dari blow down dialirkan ke
Flash Drum untuk menghasilkan low steam dan sisanya dibuang.
4. Package Boiler
Pada Package Boiler, panas yang diperlukan dihasilkan dari pembakaran gas
alam pada burner yang berada di daerah Evaporator. Udara untuk pembakaran
didapat dari udara atmosfir yang dihembuskan ke dalam Package Boiler oleh Forced-
draft Fan dan gas keluarannya masih mengandung kelebihan O2 sebesar 2 3 %.

Gambar 3.8. Proses Kerja Package Boiler

3.2.5. Gas Turbine Generator


Untuk menggerakkan sebagian besar peralatan di pabrik diperlukan tenaga
listrik yang harus disediakan menurut kebutuhan dan spesifikasi masing-masing alat.
Sistem pembangkit tenaga listrik terdiri dari sumber tenaga listrik utama, sumber
tenaga listrik untuk keadaan darurat, sumber tenaga arus searah (battery).
1. Sumber Tenaga Listrik Utama
Sumber utama tenaga listrik untuk PUSRI III ini adalah Gas Turbin Generator
(GTG) Hitachi. Udara disaring dengan Filter kemudian diumpankan ke kompresor
yang menimbulkan pembakaran di combustion chamber. Bahan bakar yang
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

digunakan berupa gas alam. Fluida gas panas yang ada diubah menjadi energi kinetik
untuk memutar turbin dengan putaran 5100 rpm. Gas sisa ekspansi turbin dengan
suhu 300510 0C dimanfaatkan di WHB untuk bahan bakar. Turbin memutar
Generator. Untuk mendapatkan frekuensi 50Hz putaran dari gas turbin melewati
reducer gear untuk menurunkan putaran menjadi 3000 rpm.

Gambar 3.9. Proses Kerja Gas Turbine Generator

Generator menghasilkan energi listrik 3 fase dengan frekuensi 50 Hz serta


tegangan 13,8 KV dan daya antara 1015 MW (design 15 MW). GTG ini di-start
dengan menggunakan tenaga gas (gas expander). Listrik yang dihasilkan kemudian
didistribusikan menjadi 5 tegangan yang berbeda yaitu:
a) Distribusi 13,8 KV digunakan di Utilitas PUSRI III.
b) Distribusi 2,4 KV digunakan di utilitas, amoniak plant, urea
plant, PPU, dan Bagor Plastik.
c) Distribusi 440 V digunakan di perbengkelan.
d) Distribusi 220/110 V digunakan untuk kebutuhan listrik normal
pada kantor-kantor, laboratorium, perumahan, dan dermaga.
2. Sumber Tenaga Listrik Keadaan Darurat / Emergency Generator
Pembangkit listrik darurat direncanakan untuk men-supply tenaga listrik diluar
kondisi normal untuk mengamankan plant jika terjadi shutdown. Beban-beban
penting yang di-supply seperti pompa minyak pelumasan, susunan roda gigi turbin
uap, pompa bahan bakar minyak, panel instrument dan lampu penerangan.Sumber
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

listrik keadaan darurat didapat dari sebuah Diesel Engine Generator yang
menghasilkan listrik dengan tegangan 480 V dan daya 630 KVA. Generator ini start
secara otomatis dengan sinyal hilangnya tenaga listrik MCC Emergency dari salah
satu MCC-510, MCC-513, MCC-514 / MCC-515.
3. Load Sheeding System
Load sheeding system diperlukan untuk melepaskan beban yang telah
ditentukan apabila ada salah satu atau lebih GTG yang trip. Tujuannya apabila terjadi
kondisi mati (trip) pada GTG maka GTG yang masih jalan tidak terganggu atau ikut
mati (trip) akibat harus menanggung beban yang sebelumnya ditangani oleh GTG
yang trip. Apabila kondisi normal kembali, beban yang tadi dilepas dapat dimasukkan
kembali dengan memperhitungkan kemampuan GTG yang masih beroperasi.

3.2.6. Udara Pabrik (Plant Air) dan Udara Instrument (Instrument Air)

Unit ini digunakan dalam sistem pengoperasian dan pengendalian pabrik.


Sumber normal udara pabrik (plant air) dan udara instrument (instrument air) dari
udara proses yang dihasilkan kompresor di Ammonia Plant dan dikirim ke Receiver
udara pada pabrik utilitas. Tekanan di Receiver dikontrol oleh kompresor udara
sebagai back-up udara jika tekanan turun di bawah harga yang ditetapkan. Sebuah
Relief Valve membuang udara ke atmosfer bilamana tekanan udara naik diatas setting
tekanan 9,7 kg/cm2g.
1. Udara Pabrik (Plant Air)
Udara pabrik digunakan untuk berbagai keperluan seperti aerasi, pengadukan,
flushing, dan lain-lain. Penyediaan plant air dibantu oleh Kompresor Udara stand-by
yang dihubungkan ke plant air header dan ke Receiver udara.
2. Udara Instrument (Instrument Air)
Instrument Air adalah udara kering (dew point-nya - 40F) dan digunakan untuk
dua macam kegiatan, yaitu sebagai penggerak valve pengendali yang bertipe
pneumatic dan pengering peralatan laboratorium.
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Gambar 3.10. Diagram Plant Air dan Instrument Air

Udara pabrik dari Receiver udara dialirkan ke Instrument Air Dryer di mana
kandungan air diturunkan oleh bahan pengering (Alumina Ball/Silica Gel) sehingga
memenuhi syarat dew point 40 oF dengan tekanan 7,0 kg/cm2g.
3.2.7. Condensate Stripper
Condensate stripper berfungsi untuk memisahkan air dari amoniak dan CO2.
Tujuan dari pemisahan tersebut adalah agar process water tersebut tidak mencemari
lingkungan dan air murni yang dihasilkan dapat dimanfaatkan sebagai make up demin
plant. Umpan condensate stripper berasal dari kondensat amoniak masuk ke top
condensate stripper. Proses stripping yang terjadi menggunakan low steam. Produk
top kondensate stripper berupa gas-gas buangan, sedangkan produk bottomnya
berupa air panas yang kemudian didinginkan dengan cooler dimana media
pendinginnya berasal dari cooling tower. Process water dengan temperatur 125 oC,
masuk ke condensate stripper melalui bagian atas dan di-stripping dengan low
steam/LS (3,5 kg/cm2) dari bawah.
Process Water yang sudah di-stripping keluar pada bagian bawah dan
dididinginkan oleh cooler dengan cooling water sampai temperatur sekitar dibawah
50 oC. Kemudian dikirim ke demin plant oleh pompa dan bergabung dengan filtered
water sebagai umpan carbon filter. Condensate Stripper berisi bahan isian yang
berupa flexible ring (flexiring) yang berukuran 1 inch yang berfungsi untuk
Uap Air & Amoniak
Condensate
to Demin Plant
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

menyempurnakan kontak antara process water dan steam LS sehingga proses


Process Water
stripping yang terjadi lebih sempurna.
From Amoniak

Low Steam

Gambar 3.11. Condensate Stripper

3.3. Unit Urea

Pupuk urea PUSRI III diproduksi dengan menggunakan proses Total Recycle C
Improve Toyo Enggineering Corporation (TRCI) dengan karakteristik mudah
dioperasikan dengan biaya rendah dan kualitas produksi tinggi. Bahan baku yang
digunakan dalam proses ini adalah gas karbon dioksida dan amoniak cair yang
dihasilkan dari pabrik Amoniak, sedangkan Urea yang dihasilkan berbentuk Prill,
yaitu butiran padat yang mempunyai lapisan yang agak keras pada bagian luarnya.
Pabrik Urea PUSRI III dirancang untuk memproduksi 1725 ton urea prill
perhari. Adapun spesifikasi produk Urea adalah sebagai berikut:
Nitrogen = 46,2 % (minimal)
Biuret = 0,5 % (maksimal)
Moisture (H2O) = 0,3 % (maksimal)
Kandungan Fe = 1,0 ppm (maksimal)
NH3 bebas = 150 ppm (maksimal)
Abu = 15 ppm (maksimal)
Ukuran prill 6 ~ 8 mesh = 98 % (minimal)
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Ukuran untuk 25 mesh = 2 % (maksimal)


3.3.1. Bahan Baku Utama
1. Karbon dioksida (CO2)
Sifat-sifat fisika dari karbon dioksida dijelaskan pada Tabel 3.5

Tabel 3.5. Sifat Fisika Karbon Dioksida

Sifat Harga
Titik didih normal -57,5oC
Titik beku normal -78,4oC
Temperatur kritis 38oC
Tekanan kritis 0,6 kg/cm2
Panas laten peleburan 1900 kal/mol
Panas penguapan 6030 kal/mol
(Sumber: Perry, Chemical Hands Book,1996)

Sifat-sifat Kimia Karbondioksida, antara lain adalah:


a) Pada suhu kamar berupa gas yang tidak berwarna.
b) Tidak beracun,akan tetapi dapat menimbulkan efek sesak pada tubuh
c) Larut dalam air pada temperatur 15oC, tekanan 1 atm dengan
perbandingan volum CO2: H2O = 1:1.
2) Amoniak
Amoniak dengan rumus molekul NH3, mempunyai berat molekul 17,03
gram/mol. Pada tekanan atmosfer NH3 berbentuk gas tidak berwarna, berbau
menyengat serta sangat larut dalam air, alcohol dan eter. NH3 juga bersifat mudah
meledak, beracun, dan menyebabkan iritasi bila terhirup. Larutan amoniak dalam air
pada temperatur -38oC sampai -41oC akan membeku membentuk kristal berbentuk
jarum.
Sifat fisika terlihat pada tabel berikut:

Tabel 3.6. Sifat Fisika Amoniak


Sifat Harga
Titik didih -33oC
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Titik beku -77,70oC


Temperatur kritis 133,35oC
Tekanan kritis 1657 Psi
Tekanan uap cairan 8,5 atm
o
Spesifik volum pada 70 C 22,7 ft3/lb
Spesifik gravity pada 0oC 0,77
Panas pembentukan pada:
1oC -9,37 Kkal/mol
o
25 C -11,04 Kkal/mol
Kelarutan dalam air pada 1 atm (% berat)
0oC 42,80
20oC 33,10
o
40 C 23,40
60oC 14,10
Panas spesifik pada 1 atm
0oC 0,5009
o
100 C 0,5317
(Sumber: Perry, Chemical Hands Book,1996)

3.3.2. Produk Urea


Produk yang dihasilkan dari PT Pupuk Sriwidjaja Palembang adalah urea,
dimana urea adalah senyawa berbentuk kristal putih, tidak berbau dan memiliki rasa
asin. Bila bercampur dengan air, urea dapat terhidrolisa menjadi ammonium karbamat
selanjutnya terkomposisi menjadi amoniak dan CO2. Urea larut dalam air, alkohol,
dan benzene. Selain itu, urea sedikit nitrogen yang paling mudah dipakai dengan
kandungan nitrogen paling tinggi 46%. Daya racun urea rendah, tidak mudah terbakar
dan tidak meninggalkan residu garam setelah dipakai untuk tanaman. Sifat fisik urea
adalah sebagai berikut:

Tabel 3.7. Sifat Fisika Urea


Sifat Fisik
Titik beku 132,0oC
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Titik leleh 132,7oC


Spesifik gravity 1,335
Indeks bias 1,484
Bentuk kristal Tetragonal
o
Panas pembentukan pada 25 C -47,12 Kkal/mol
Panas penggabungan 60 Kkal/gr
Panas pelarutan dalam air 58 Kkal/gr
Panas kristalisasi 70 % urea dalam air 110 Kkal/gr
Densitas curah 0,74 gr/cm3
Panas spesifik pada 50oc 0,397
Kelarutan dalam air pada 20oC 51,6
(Sumber: Perry, Chemical Hands Book,1996)

3.3.3. Proses Pembuatan Urea


Secara garis besar pembuatan Urea dapat dibagi dalam beberapa seksi, yaitu:
1) Seksi Sintesa.
2) Seksi Purifikasi/Dekomposisi.
3) Seksi Recovery.
4) Seksi Kristalisasi dan Pembutiran.

3.3.3.1. Seksi Sintesa


Pada seksi sintesa ini urea dibuat dari gas karbon dioksida, amoniak cair dan
larutan ammonium karbamat dalam suatu reaktor urea pada tekanan dan temperatur
tinggi. Kondisi reaktor Urea P III dan Urea P IV berbeda. Urea P IV adalah autoclave
yang dinding dalamnya terbuat dari bahan Titanium, didesain untuk beroperasi pada
tekanan 250 kg/cm2g dan temperatur 200 0C dengan waktu tinggal selama 25 menit.
Sedangkan Urea P III adalah autoclave yang dinding dalamnya terbuat dari
bahan stainless, terdapat 14 tingkat plat yang berlubang - lubang sebagai distributor
dan didesain untuk beroperasi pada tekanan 200 kg/cm2g dan temperatur 190 0C
dengan waktu tinggal 31 menit. Amoniak cair yang berasal dari Amoniak Reservoir
(FA-401) dipompakan ke Reaktor Urea (DC-101) dengan melalui berapa tahapan.
Tahap I : Dipompakan oleh pompa Amoniak boost up, dari tekanan 16,5 kg/cm2g
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

dinaikkan ke 25 kg/cm2g.
Tahap II : Dilanjutkan oleh pompa Amoniak feed, dari tekanan 25 kg/cm2g menjadi
250 kg/cm2g.
Sebelum masuk ke reaktor terlebih dahulu dinaikkan temperaturnya di
Ammonia Preheater (EA-101) dengan menggunakan Hot Water sebagai pemanas,
dilanjutkan di Ammonia Preheater (EA-102) dengan menggunakan pemanas Steam
Condensate. Temperaturnya diatur oleh sebuah kerangan pengatur sehingga mencapai
81,4 0C. Kemudian amoniak yang bertekanan 250 kg/cm2g dan temperatur 81,4 0C,
masuk ke reaktor.
Karbon dioksida yang dikirim dari pabrik Amoniak dengan tekanan 0,60
kg/cm2g dan temperatur 38 0C dipisahkan dahulu kandungan airnya di Suction
Separator (FA-161) sebelum memasuki CO2 Booster Compressor (GB-102). Udara
anti korosi sebanyak 2500 ppm sebagai Oksigen, atau 12500 ppm sebagai udara
diinjeksikan pada CO2 gas sebelum memasuki Suction Separator. CO2 gas ditekan
hingga tekanan 30 kg/cm2g oleh CO2 Booster Compressor dan ditekan lagi hingga
250 kg/cm2g oleh CO2 Booster Compressor lalu masuk ke reaktor.
Amoniak cair dan karbon dioksida bereaksi menjadi ammonium karbamat yang
selanjutnya terhidrasi menjadi urea dengan urutan reaksi sebagai berikut.
2 NH3(l) + CO2(g) NH2COONH4(l) + 38.000 kal (1)
NH2COONH4(l) NH2CONH2(l) + H2O(l) -6000 kal. (2)
Disamping kedua reaksi diatas, selama sintesa terjadi reaksi samping dimana
terbentuk biuret dari penguraian urea. Reaksi samping tersebut adalah:
2NH2CONH2(l) NH2CONHCONH2(l) + NH3(g) - Q (3)
Reaksi-reaksi di atas berlangsung dalam fasa cair. Tingginya temperatur
optimum reaksi menyebabkan tekanan operasinya juga tinggi agar campuran reaksi
tetap dalam fasa cair. Reaksi pertama adalah pembentukan ammonium karbamat dari
amoniak dan karbon dioksida. Reaksi kedua adalah reaksi dehidrasi ammonium
karbamat menjadi urea. Reaksi ketiga adalah reaksi dimerisasi urea menjadi biuret.
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Pada temperatur antara 135 - 190 0C reaksi (1) dapat berlangsung dengan
kecepatan tinggi tanpa membutuhkan katalis sehingga berlangsung hampir selesai
asalkan tekanan system pada temperatur tersebut lebih tinggi daripada tekanan
dekomposisinya. Jika sistem tidak mengandung air dan perbandingan umpannya
sesuai maka produk yang akan dihasilkan dari reaksi (1) adalah ammonium karbamat.
Adanya excess amoniak akan memperbesar konversi CO2, tetapi masih perlu
pemisahan sisa amoniak dari aliran produk. Pembentukan ammonium karbamat
merupakan reaksi yang sangat eksotermik, oleh karena itu pemindahan panas secara
terus menerus perlu dilakukan agar temperatur tidak melebihi temperatur
dekomposisinya. Pengontrolan temperatur perlu dilakukan karena temperatur
dibawah titik leleh ammonium karbamat akan membentuk lapisan yang dapat
menempel pada dinding reaktor. Sedangkan jika temperatur sistem diatas titik
lelehnya, maka kita dihadapkan pada masalah korosi.
Dehidrasi ammonium karbamat tidak berlangsung sampai selesai. Derajat
konversinya tergantung pada perbandingan mol NH3/CO2 dalam umpan reaktor,
temperatur, tekanan dan waktu tinggal reaksi. Perbandingan NH3/CO2 dalam umpan
adalah 4/1. Adanya amoniak berlebih akan memperbesar derajat konversi karena
amoniak tersebut bertindak sebagai dehidrasi agent. Amoniak akan menyerap air yang
terbentuk sehingga mencegah reaksi balik dari urea. Kadar air yang kecil akan
menaikkan derajat konversi.
Selanjutnya reaksi (2) adalah reaksi endotermik lemah, oleh karena panas reaksi
yang dibutuhkan jauh lebih kecil dari pada panas reaksi yang dilepaskan oleh reaksi
(1). Kelebihan panas pada reaksi (1) akan mempertinggi konversi reaksi (2) sehingga
memperbesar laju pembentukan biuret yang tidak dikehendaki. Kandungan biuret
tidak dikehendaki karena selain mengurangi produk urea juga dapat menjadi racun
bagi tanaman.
Pembentukan biuret dapat ditekan dengan adanya excess amoniak dan waktu
tinggal yang singkat. Sedangkan penurunan tekanan akan mengurangi pembentukan
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

ammonium karbamat (memperkecil konversi CO2), dan kenaikan tekanan akan sangat
berbahaya terhadap kekuatan dan ketahanan reaktor. Temperatur top reaktor dijaga
agar tetap pada 198 0C maksimum 200 0C. Temperatur yang rendah pada reaktor
dapat dapat menurunkan konversi ammonium karbamat. Sebaliknya jika temperatur
top reaktor melebihi 200 0C, dinding reaktor akan terkorosi dengan cepat. Demikian
juga tekanan keseimbangan dari campuran reaksi didalam reaktor akan ikut naik dari
tekanan semula.
Konversi CO2 turun jika temperatur dan tekanan reaktor rendah dan
perbandingan mol NH3/CO2 rendah. Penurunan ini memperbesar kandungan
ammonium karbamat pada hasil reaksi sehingga nantinya akan memperbesar beban
High Pressure Decomposer, yang berarti memperbesar konsumsi steam pemanas
untuk dekomposisi ammonium karbamat. Selain itu penurunan konversi CO 2 juga
akan memperbesar kandungan CO2 dalam larutan di High Pressure Absorber Cooler.
Jika kandungan ini terlalu tinggi maka keseimbangan dalam High Pressure Absorber
akan hilang dan proses absorbsi akan terganggu. Lolosnya CO 2 bersama-sama dengan
NH3 dari top High Pressure Absorber dapat membentuk ammonium karbamat padat
yang akan menyumbat pipa-pipa dan merusak peralatan yang terbuat dari karbon
steel.
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Gambar 3.12. Diagram Alir Seksi Sintesa

Pengaturan temperatur dan pemindahan panas didalam reaktor dilakukan


dengan kombinasi antara excess amoniak ke reaktor, banyaknya larutan karbamat
yang dikembalikan ke reaktor dan temperatur amoniak cair yang masuk ke reaktor.
3.3.3.2. Seksi Purifikasi atau Dekomposisi
Pada seksi ini urea dipisahkan dari komponen-komponen hasil reaksi di reaktor
berupa ammonium karbamat, excess amoniak, air dan biuret tersisa. Setelah melewati
kerangan pengatur Let Down Valve yang berada di puncak reaktor, tekanan menjadi
17 kg/cm2g dan temperatur 124 0C, sebagian ammonium karbamat akan terurai (flash)
menjadi gas NH3 dan CO2. Campuran gas dan larutan yang keluar dari reaktor di
alirkan ke seksi purifikasi/dekomposisi untuk dipisahkan semua excess amoniak dan
ammonium karbamat dari urea. Pemisahan dilakukan secara dekomposisi termal yang
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

diikuti oleh proses stripping. Dekomposisi termal ini dilakukan dalam tiga tahap,
yaitu:
1. High Pressure Dekomposer (HPD), yang beroperasi pada tekanan 17
kg/cm2g dan temperatur 165 0C.
2. Low Pressure Dekomposer (LPD), yang beroperasi pada tekanan 2,5
kg/cm2g, temperatur bagian atas 117 0C dan temperatur bagian bawah 115
0
C.
3. Gas Separator (GS), tangki yang terdiri dari 2 bagian terpisah yang
disatukan. Bagian atas disebut Gas Separator yang beroperasi pada tekanan
0,3 kg/cm2g dan temperatur 109 0C, sedangkan bagian bawah disebut
Oxidizing Column yang beroperasi pada tekanan atmosfer dan temperatur 92
0
C.
Prinsip dari seksi dekomposisi ini adalah memanaskan dan menurunkan
tekanan, sehingga ammonium karbamat terurai menjadi gas-gas NH3 dan CO2, seperti
reaksi berikut ini:
NH2COONH4 2NH3 + CO2 + H2O
Selama dekomposisi, urea dapat pula terhidrolisa seperti reaksi berikut.
NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2
Produk gas yang terbentuk dari hasil dekomposisi selanjutnya dikirim ke seksi
recovery.
a) High Pressure Decomposer (HPD).
High Pressure Decomposer (HPD) terdiri dari ruang flashing pada bagian atas,
empat sieve tray, penyekat, falling film heater dan penampung larutan yang berada
dibagian bawahnya. Campuran urea, ammonium karbamat dan gas-gas produk
reaktor dengan tekanan 17 kg/cm2g dan temperatur 124 0C masuk ke bagian atas HPD
melalui pipa yang menjorok ke dalam ruangan atas. Pipa tersebut mempunyai lubang-
lubang kecil yang memanjang pada sisi sebelah bawah, sehingga campuran
bertekanan tersebut akan memancar menyebabkan gas-gas terpisah dari cairannya.
Gas naik ke atas sedangkan larutan mengalir terus kebawah. Larutan mengalir
kebawah, melalui empat buah sieve tray. Larutan dari sieve tray ditampung oleh suatu
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

penyekat yang selanjutnya dialirkan menuju Falling Film Heater (FFH) secara over
flow melalui pipa down spot yang terletak konsentris di pusat penyekat.
Larutan mengalir kebagian dalam tube-tube FFH melalui swirl yang
memungkinkan terbentuknya annulus cairan yang tipis dan turun kebawah secara
berputar pada permukaan dinding bagian dalam tube. Hal ini dimaksudkan untuk
memperkecil waktu tinggal dalam tube pemanas sehingga pembentukan biuret dan
hidrolisa urea dapat ditekan. Larutan yang tertampung dipenyekat sebelum dialirkan
ke FFH dipanaskan terlebih dahulu dalam Reboiler yang disebut Reboiler for High
Pressure Decomposer (RHPD). Steam pemanas dibagian luar pipa dari FFH dan
RHPD adalah Medium Steam 12 Kg/cm2g. kemudian larutan itu dikembalikan lagi ke
ruang yang sama dimana excess amoniak dan gas yang teruapkan digunakan untuk
pemanasan sieve tray, perputaran larutan pada reboiler berdasarkan azas Thermo
syphon. Udara anti korosi di injeksikan ke reboiler pada bagian atas dari reboiler dan
ke ruangan antara penyekat FFH oleh Air Compressor.
Ketika melalui empat buah sieve trays, larutan ammonium karbamat
terdekomposisi dan excess Amoniak cair teruapkan karena adanya kontak dengan
campuran gas panas yang berasal dari Reboiler HPD dan Falling Film Heater (FFH).
Campuran gas tersebut bertindak sebagai stripping agent terhadap larutan ammonium
karbamat yang turun kebawah. Panas penguraian dan panas untuk penguapan didapat
dari panas sensible dan panas kondensasi uap air pada sisi luar dari pipa pemanas. Hal
ini memberikan pengurangan konsumsi steam dan memungkinkan kandungan air
tetap kecil dalam resirkulasi ammonium karbamat. Perubahan secara mendadak,
terutama jika temperatur naik mengakibatkan up set operasi yang serius di HPD.
Kenaikan temperatur yang disebabkan oleh pengatur temperatur yang tak bekerja
dengan baik atau karena permukaan larutan yang tiba-tiba naik dapat menyebabkan
beberapa kerugian, antara lain:
1. Pemisahan CO2 dan NH3 bertambah besar yang diikuti oleh hidrolisa urea
dan pembentukan biuret meningkat pula.
2. Pemakaian steam di HPD bertambah besar, diikuti dengan guncangan
permukaan cairan yang mengakibatkan up set campuran gas ke HPAC.
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

3. Laju korosi dan erosi di reboiler akan meningkat.

Campuran gas yang telah dipisahkan di HPD, selanjutnya mengalir ke HPAC.


Larutan dari dasar HPD dialirkan ke puncak LPD setelah didinginkan terlebih dahulu
didalam Tube Bundel Urea Heat Exchanger. Sebagian dari larutan ini akan terurai
(flash) menjadi gas amoniak dan karbon dioksida setelah melewati kerangan pengatur
permukaan larutan.
b) Low Pressure Decomposer (LPD)
Low Pressure Decomposer (LPD) terdiri dari ruang flashing pada bagian atas,
empat sieve tray, penyekat, packed bed Rasching Ring dan penampung larutan yang
berada di bagian bawahnya. Larutan dari HPD dengan tekanan 17 kg/cm2g dengan
temperatur 1650C, setelah melewati Urea Heat Exchanger, terus ke LPD dengan cara
yang sama dengan larutan dari reaktor memasuki HPD.
Larutan yang terdiri dari urea, ammonium karbamat dan sedikit amoniak
bersama-sama dengan ammonium karbonat yang berasal dari Off Gas Absorber
(OGA), turun kebawah melalui empat buah sieve tray dan terjadi proses yang sama
dengan di HPD. Setelah melewati pipa konsetris larutan turun kebawah, memasuki
packed bed yang berisi Rasching Ring. Dari ruang penyekat sebagian larutan pergi
memasuki UHE pada bagian luar dari tube bundle, untuk dipanasi agar sisa gas
amoniak bisa diuapkan. Sebagian lagi dari larutan masuk ke Reboiler for Low
Pressure Decomposer (RLPD). Di RLPD terjadi proses seperti di RHPD. Steam
pemanas di RLPD adalah Steam Middle Low (SML) 7 kg/cm2g.
Pada tekanan 2,4 kg/cm2g dan temperatur antara 106 0C - 130 0C, larutan yang
berupa ammonium karbamat yang turun dari packed bed tidak mudah terurai menjadi
gas Amoniak, karbon dioksida dan air, dimana tekanan total (2,4 kg/cm 2g) adalah
penjumlahan dari tekanan parsial amoniak, karbon dioksida dan air. Agar ammonium
karbamat itu terurai dibutuhkan penambahan salah satu dari gas tersebut. Pada proses
ini dibagian bawah packed bed dipasang pipa yang bagian bawahnya mempunyai
lubang - lubang distributor (sparger pipe), untuk memasukkan CO2 sebagai stripping
yang akan merubah keseimbangan pada tekanan parsial dari gas CO2, sehingga
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

ammonium karbamat mudah terurai menjadi gas amoniak, karbon dioksida dan air.
CO2 stripping yang dimasukkan ke pipa sparger, pada tekanan dan temperatur
tersebut tidak bereaksi dengan ammonium karbamat, tapi hanya bertindak
menguraikan ammonium karbamat menjadi gas amoniak dan karbon dioksida lalu
bersama-sama naik ke atas melalui rasching ring.
Larutan yang turun dari atas kontak langsung dengan campuran gas panas dari
bawah secara counter current, sebagian larutan akan teruapkan dan bersama-sama
naik keatas. Pada saat penguraian ammonium karbamat oleh stripping CO2 terjadi
panas, yang mengakibatkan sebagian dari air berubah menjadi uap dan ikut naik
keatas bersama-sama dengan gas amoniak dan karbon dioksida. Untuk menyerap uap
air tersebut perlu penyerap. Pada proses ini dipakai ammonium karbamat yang
berasal dari OGA dengan temperatur 45 0C. Gas-gas yang dipisahkan di LPD
mengalir ke Low Pressure Absorber. Sedangkan larutan dari bawah LPD dialirkan ke
Gas Separator.
c) Gas Separator (GS)
Tangki dari Gas Separator terbagi dua. Bagian atas disebut Gas separator,
bagian bawah disebut Oxidizing Column. Gas Separator beroperasi pada tekanan 0.3
kg/cm2g dan temperatur 111 0C. Oxidizing Column beroperasi pada tekanan Atmosfer
dan temperatur 92 0C.
Larutan dari LPD dengan tekanan 2.4 kg/cm2g dan temperatur 116 0C melewati
kerangan pengatur permukaan, memasuki Gas Separator melalui pipa sparger yang
mencorok ke ruang separator, untuk dipisahkan campuran gas dengan larutan secara
memancar. Campuran gas menuju ke Off Gas Condenser setelah terlebih dahulu
melalui kerangan pengatur tekanan. Sedangkan larutan turun kebawah melalui pipa
yang berbentuk U ke Oxidixing Column. Didalam Oxidizing Column terdapat packed
Bed yang berisi Rasching Ring. Larutan mengalir melalui packed bed dan terjadi
kontak dengan udara yang dihembuskan melalui pipa distributor dibagian bawah
packed bed. Off Gas Circulating Blower menghembuskan udara untuk
menghilangkan sisa-sisa amoniak dan karbon dioksida, juga berfungsi untuk
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

mengoksidasi logam-logam yang mungkin ada dalam larutan (mengoksidasi ion-ion


ferro menjadi ion-ion ferri). Kurangnya udara yang dihembuskan akan menyebabkan
oksidasi senyawa ferrous yang terlarut menjadi tidak sempurna, sehingga produk urea
yang dihasilkan menjadi tidak jernih.
Sebaliknya bila hembusan udara terlalu banyak, menyebabkan bertambahnya
konsumsi steam pemanas yang berada dibawah dari pipa distributor tersebut.
Temperatur optimum dari larutan Urea di bawah Oxidizing Column adalah 92 0C,
temperatur ketinggian atau kerendahan menyebabkan kurang sempurnanya
dekomposisi dan menpercepat laju hidrolisa urea. Steam pemanas yang masuk ke
tube bundle adalah Low Steam (LS) 4,0 kg/cm2g. Campuran gas yang keluar dari
Oxidizing Column dengan temperatur 108 0C, bergabung dengan campuran gas dari
Gas Separator menuju Shell Side Off Gas Condenser. Larutan Urea dari bawah
Oxidizing Column dipompakan melewati kerangan pengatur permukaan menuju
Cristallizer.

Gambar 3.13. Diagram Alir Seksi Purifikasi

3.3.3.3. Seksi Recovery


Secara umum Seksi Recovery terbagi atas:
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

a) Recovery Karbamat
Pada seksi ini campuran gas NH3 dan CO2 hasil dari dekomposisi dikembalikan
ke reaktor dalam bentuk larutan Ammonium Karbamat, setelah melalui proses
kondensasi dan penyerapan. Gas-gas gabungan yang keluar dari Gas Separator dan
Oxidizing Column mengalami kondensasi pada temperatur 60 0C didalam Shell Side
Off Gas Condenser. Cairan yang terbentuk ditampung didalam Off Gas Absorbent
Tank dengan penambahan sedikit Kondensat untuk pengenceran. Sedangkan
campuran gas yang tidak terkondensasi di Shell Side Off Gas Condenser dialirkan ke
bagian bawah Off gas Absorber. Off Gas Absorber terdiri dari dua packed bed.
Larutan absorben yang digunakan untuk menyerap gas amoniak dan karbon dioksida
yang tersisa adalah:
1. Larutan ammonium karbonat encer dari OGA yang diumpankan ke packed
bed bagian atas Off gas Absorber setelah terlebih dahulu didinginkan sampai
temperatur 36 0C di shell side Off Gas Absorber Final Cooler.
2. Larutan sirkulasi ammonium karbonat encer dari bagian bawah Off Gas
Absorber setelah didinginkan terlebih dahulu di dalam shell side Off Gas
Absorber Cooler lalu diumpankan ke packed bed bagian bawah.
Pengendalian laju aliran absorben ammonium karbonat encer dilakukan oleh
pengatur permukaa. Sedangkan pengaturan temperatur operasi Off Gas Absorber
dilakukan demgan mengatur laju air pendingin ke masing-masing condenser (EA-
406, EA-407 dan EA-408). Kenaikan temperatur menyebabkan banyak gas amoniak
yang lolos dari puncak Off Gas Absorber. Sisa-sisa campuran gas dari puncak Off
Gas Absorber dihembuskan ke bagian bawah Gas Separator oleh Off Gas Circulating
Blower, setelah ditambah dengan udara pada bagian suction blower tersebut. Tekanan
discharge diatur dengan jumlah penambahan udara luar yang masuk ke suction
blower dan control tekanan pada discharge, yang akan membuang ke atmosfir bila
tekanan discharge berlebih.
Larutan ammonium karbonat encer dari bagian bawah Off Gas Absorber, selain
disirkulasikan sebagai penyerap ke packed bed bagian bawah juga dialirkan ke dua
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

jurusan. Ke bagian atas dari packed bed Low Pressure Absorber dan kebagian atas
dari sieve trays Low Pressure Decomposer. Campuran gas yang keluar dari puncak
Off Gas Absorber, memasuki Low Pressure Absorber melalui pipa distributor yang
memanjang dibagian bawah. Gelembung - gelembung campuran gas naik keatas
diserap oleh larutan yang berada didalam Off Gas Absorber.
Larutan yang berada didalam Off Gas Absorber berasal dari campuran larutan
ammonium karbonat encer dari larutan Induk dari Mother Liquor Tank. Campuran
gas yang tidak terserap didalam Scrubber (EA-402), naik keatas melalui rashing ring
packed bed lalu diserap oleh ammonium karbonat. Sedangkan larutan induk (mother
liquor) masuk ke Scrubbe selain sebagai penyerap juga untuk mengembalikan biuret
ke reaktor untuk diproses kembali menjadi urea. Jumlah larutan ammonium karbonat
ke puncak scrubber diatur oleh pengatur flow.
Temperatur dipertahankan pada 45 0C dengan mengatur aliran air pendingin.
Tekanan 2,2 kg/cm2g diatur secara otomatis. Bila berlebih, gas yang tersisa dialirkan
bergabung dengan gas sisa Off Gas Absorber. Konsentrasi CO2 didalam larutan dijaga
sekitar 16 % (2,5 liter CO2 dalam 25 cc larutan). Larutan ammonium karbamat dari
LPA dipompakan ke bagian atas dari packed bed yang terdapat didalam High
Pressure Absorber. Sebelum memasuki HPA, ditambah amoniak cair dari Amoniak
Recervoir, kemudian melalui Mixing Cooler baru kemudian masuk ke HPA.
Didalam High Pressure Absorber Cooler (HPAC) dan HPA semua gas carbon
dioksida dari HPD diserap seluruhnya sehingga menjadi ammonium karbamat.
Larutan absorben berasal dari LPA dan Aqua Amoniak yang berasal dari Amoniak
Recovery Absorber. Absobsi tersebut terjadi dalam tiga tahap, yaitu:
1. Tahap pertama
Campuran gas dari puncak HPD masuk melalui pipa sparger yang menempel
pada dasar dinding dalam dari HPAC dan membentuk gelembung-gelembung gas
dalam larutan, disini 65 % dari gas-gas tersebut terabsorbsi.
2. Tahap kedua
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Campuran gas yang tersisa keluar dari HPAC menuju bagian bawah dari HPA,
kemudian naik keatas melewati celah-celah Intercooler untuk didinginkan, terus
keatas melalui packed column dimana sisa CO2 yang berada dalam 35 % gas ter-
absobsi oleh larutan yang turun dari atas.
3. Tahap ketiga
Gas-gas amoniak dari packed column discrubbed oleh larutan amoniak cair
sambil mengalir keatas melalui lima Bubble Cap trays agar sisa-sisa karbon dioksida
dapat diserap dengan sempurna.
Di bagian tengah dari Drain separator yang terdapat dibagian atas dari HPA,
terdapat pipa yang pada bagian atasnya terpasang vortex breaker dengan 3 blade yang
melengkung. Kabut gas amoniak, naik keatas secara berpusing karena melewati
vortex breaker tersebut sehingga uap air yang kemungkinan ikut dalam kabut gas
amoniak terlempar dan terpisah lalu tertampung di Drain Separator. Air yang
terbentuk turun kebawah ke HPAC.
Dalam proses Total Recycle C Improved, salah satu faktor terpenting adalah
menjaga kondisi HPA semantap mungkin (temperatur, tekanan operasi, permukaan
larutan di HPAC dan konsentrasi CO2 dalam larutan di HPAC). Konsentrasi CO2
dalam ammonium karbamat harus selalu dijaga sekitar 30 - 35 % atau 6,5 liter CO 2
dalam 25 cc larutan (hal ini berlaku untuk temperatur ambient 18 0C, untuk Indonesia
dengan temperatur 29,5 0C, konsentrasi CO2 adalah 7,5 liter dalam 25 cc larutan).
Temperatur puncak HPA diatur dibawah 50 0C oleh adanya penguapan amoniak cair
pada bubble cap trays dengan menggunakan amoniak sebagai reflux.
Temperatur gas dari packed column dikontrol pada 60 0C oleh penguapan
amoniak cair yang ditambahkan ke larutan recycle sebelum memasuki Mixing Cooler.
Temperatur HPAC dikontrol dan dijaga pada 100 0C oleh tiga media pendingin yang
masuk ke bagian tube side dari HPAC tersebut. Ketiga media pendingin itu, ialah:
1. Urea slurry yang datang dari Kristaliser bagian bawah memasuki tube side
HPAC, keluar dan kembali ke Kristaliser bagian atas. Hampir 63 % panas
pembentukan ammonium karbamat dari proses penyerapan CO2 diserap oleh
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

urea slurry, dan panas itu digunakan untuk penguapan air di Kristaliser
bagian atas.
2. Hot Water yang besirkulasi dari Hot water Tank memasuki tube side HPAC,
keluar memasuki tube side amoniak preheater sebagai pemanas awal
amoniak lalu kembali ke Hot Water Tank. Sekitar 28 % panas pembentukan
diserap oleh Hot water.
3. Sisa yang 9 % diserap oleh air pendingin yang datang dari Cooling Tower.
Pengaturan temperatur dilakukan oleh pengatur temperatur, yang terpasang
pada line keluar dari air pendingin tersebut. Jika temperatur HPAC naik, maka gas
CO2 akan lolos ke HPA dan akan ikut bersama gas amoniak keluar dari puncak HPA.
Akan terjadi penyumbatan di line sesudah puncak HPA yang terbuat dari Carbon
Steel. Sebaliknya bila temperatur turun, akan terjadi pembekuan ammonium karbamat
di bagian luar dari tube-tube. Temperatur solidifikasi (pembekuan) ammonium
karbamat ialah 91 0C.

Gambar 3.14. Diagram Alir Seksi Recovery

3.3.3.4. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran


Peralatan pada seksi Kristallisasi adalah sebagai berikut:
1. Kristallisasi bagian bawah (Crystallizer bottom part).
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

2. Kristalisasi bagian atas (Crystallizer upper part). Sering juga disebut


sebagai Vacuum Concentrator.
3. Vacuum Generator. Sebuah pipa yang disebut Barometric leg,
menghubungkan Crystallizer upper dan bottom. Kondisi vacuum terjadi di
Vacuum Generator dengan borometric Condenser dan Steam Ejector tingkat
I dan II.
Larutan Urea dari Oxidizing column dengan konsentrasi urea 73,9 %
dipompakan memasuki kristalisasi bagian bawah melalui lubang inlet yang terletak
dibagian atasnya. Kristalisasi urea dilakukan dengan secara vacuum, sehingga air
akan menguap pada temperatur rendah. Larutan urea ini bercampur dengan larutan
urea jenuh yang turun dari barometric leg Crystallizer upper, dan larutan urea dari
sirkulasi yang dilakukan oleh pompa (dari bawah Crystallizer bottom kembali ke
Crystallizer bottom pada bagian atas).
Sebagian larutan dari bagian tengah Crystallizer bottom dipompakan memasuki
tube side HPAC sebagai penyerap panas, kemudian kembali ke Crystallizer upper
setelah ditambah dengan larutan Induk. Uap air tersedot oleh tekanan vacuum di
Steam Ejector yang menggunakan steam 12 kg/cm2. Kemudian Uap air terkondensasi
oleh air yang besirkulasi melalui barometric condenser, dan bersama-sama masuk ke
sumur dari Cooling Tower proses Crystallizer. Vacuum Concentrator bekerja pada
tekanan vacuum 102 mmHg Absolut dan temperatur 72 0C. Panas penguapan air
didapat dari panas sensible larutan urea yang masuk. Panas kristallisasi urea didapat
dari serapan panas dari urea yang besirkulasi di tube side HPAC dan panas Hot Water
jacket.
Tekanan vacuum dan temperatur untuk kristalisasi diatur sedemikian rupa,
sehingga urea yang keluar mengandung kristal urea 30 % - 35 % berat. Larutan urea
slurry ini dipompakan dari bawah Crystallizer bottom, memasuki Prethickener lalu
Centrifuge, sebagian larutan dikembalikan ke Crystallizer bottom. Di dalam
pretickener terdapat kasa untuk penyaring larutan urea dimana larutan pekat terus
turun ke centrifuge sedangkan larutan encer memasuki kasa dan turun ke Mother
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Liquor Tank, sesampainya di centrifuge larutan urea pekat memasuki basket


distributor yang berputar. Dengan adanya gaya sentrifugal larutan urea pekat menjadi
kristal urea karena air yang masih terdapat di larutan terlempar melewati basket
distributor lalu turun ke mother liquor. Selain berputar basket distributor juga
bergerak maju mundur, sehingga kristal urea terdorong kedepan memasuki lorong
melingkar yang dipasang tepat berada di depan dari basket.
Diujung dari basket dipasang alat penyekerap kristal urea yang disebut Cake
Scrapper. Urea yang terdorong ke lorong melingkar, disekrap dan karena gaya
sentrifugal memasuki pipa yang terpasang pada lorong melingkar tersebut, lalu
memasuki sebuah alat yang mempunyai lorong yang berputar kebawah (Cake
Catcher). Dimana pada sisi lain dari lorong tersebut dipanasi oleh steam tekanan 1
kg/cm2g yang didapat dari penurunan steam 4 kg/cm2g.
Pengeringan kristal urea dimulai dari Cake Catcher, lalu ke Fluiding drayer
untuk menguapkan kandungan airnya hingga menjadi 0,5 % (maksimal). Udara panas
untuk pengering di fluiding drayer diperoleh dari hembusan udara fan, kemudian
melalui Air Heater. Temperatur udara pemanas di jaga pada 100 0C. Temperatur
tersebut tidak boleh mencapai temperatur titik leleh urea (132,7 0C). Kristal urea yang
telah kering terdorong keatas bersama-sama dengan udara panas memasuki pipa
Pneumatic, terus kepuncak Prilling Tower oleh hisapan fan, diterima oleh empat buah
Cyclone untuk dipisahkan dari udara panas yang membawanya. Keluar dari dasar
Cyclone, kristal urea masuk ke Melter melalui Screw Conveyor.
Pneumatic line memasuki cyclone pada bagian samping sedemikian rupa,
sehingga kristal urea kering dengan konsentrasi 99,5 % dan kandungan air 0,5 % akan
turun kebawah dengan memutar pada dinding dalam cyclone karena gaya sentrifugal.
Lalu menumpuk dibagian bawah dari Dust Box Cyclone. Karena adanya tumpukan
urea, maka tekanan vacuum yang menarik lempengan (Trickle Valve) yang dipasang
dibagian bawah Dust Box menjadi hilang disebabkan berat tumpukan urea. Trickle
Valve akan membuka, urea turun ke Screw Conveyor, seterusnya masuk ke Melter.
Bila urea sudah turun semua ke screw Conveyor, vacuum terbentuk lagi dibagian
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

bawah Dust box, trickle valve kembali menutup. Demikianlah prosesnya terjadi
berulang-ulang.
Udara panas dan sedikit debu urea yang terbawa dari cyclone karena isapan fan
terus ke Dust Separator. Debu urea ditangkap dengan air yang disemprotkan dari
Spray Nozzle yang dipasang di bagian atas dari dust separator, kemudian turun ke
dust chamber. Kristal urea jatuh diatas tube-tube peleleh yang terdapat di dalam
melter. Steam SML yang bertekanan 7 kg/cm2g memasuki bagian dalam tube setelah
terlebih dahulu melalui kerangan pengatur. Untuk melelehkan kristal urea sampai ke
inti kristal pada bagian bawah antara tube-tube peleleh dipasang Spacer Rod,
sehingga celah turun urea leleh kecil, dan pelelehan menjadi sempurna.
Urea leleh (Molten urea) turun dari melter memasuki Head tank, lalu masuk ke
Acoustic Granular dan dipancarkan keluar melalui lubang-lubang distributor yang
terdapat dibagian bawah acoustic granular. Temperatur pada outlet melter diatur
pada 138 0C. Bila temperatur mencapai 136 0C maka urea leleh akan susah melewati
lubang distributor, yang dapat mengakibatkan buntuan di Acoustic Granular.
Sebaliknya bila terperatur melebihi 140 0C urea akan berubah menjadi Biuret.
Lelehan urea yang dipancarkan dari acoustic granular dengan temperatur 138
0
C, turun kebawah dan didinginkan oleh hembusan udara dari fan. Udara pendingin
dari fan (GB-303) naik ke atas setelah terlebih dahulu melalui lubang-lubang
distributor yang terdapat pada Fluidizing Cooler. Butir-butir urea yang memadat
didinginkan lagi di Fluidizing Cooler sampai temperatur 40 0C. Butir-butir urea turun
dari fluidizing cooler, dikirim ke tempat penyimpanan urea melalui beberapa
peralatan yaitu Belt Conveyor, lalu masuk ke Trommol Screen dimana urea produk
dipisahkan dari ukurannya yang over size. Seterusnya urea produk melalui Belt
Conveyor yang dipasang peralatan untuk timbangan yang disebut Belt Scale dengan
peralatan timbangan.
Hembusan udara dari fan (GB-303) yang membawa debu-debu urea, sebelum
keluar dari ruang dust chamber terlebih dahulu diserap ureanya dengan air yang di-
spray-kan diatas packed bed yang terdapat diruang dust chamber. Udara keluar dari
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

dust chamber juga karena isapan dari fan (GB-304) yang dipasang di bagian atas dari
ruang dust chamber. Larutan urea sekitar 25 % yang terbentuk di Dust Chamber
berasal dari:
a) Air sprayer penyerap debu urea di dust separator yang turun melewati
packed column diruang dust chamber. Air sprayer dust separator berasal
dari pompa yang suction-nya diperoleh dari aliran line discharge pompa
cooling tower proses Crystallizer.
b) Air sprayer untuk packed column dust chamber yang berasal dari air
yang besirkulasi dari pompa dust chamber, dan menyerap debu yang berasal
dari ruang bawah Acoustic Granular.
Larutan dengan 25 % urea di dust chamber turun kebawah secara overflow dari
ruang dust chamber terus kebawah prilling tower dan ditampung di Disolving Tank.
Seterusnya larutan urea tersebut akan dikembalikan lagi untuk didaur ulang.
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Gambar 3.15. Diagram Alir Seksi Kristalisasi dan Pembutiran


Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

BAB IV
TUGAS KHUSUS

EVALUASI NERACA MASSA PADA SECONDARY REFORMER (103-D) DI


UNIT AMONIAK PUSRI III

4.1. Pendahuluan
4.1.1. Latar Belakang
Amoniak (NH3) adalah gas basa tidak bewarna, lebih ringan dari udara dan
memiliki aroma tajam dan unik. Bahan baku yang digunakan untuk sintesa amoniak
yaitu gas alam, udara dan steam (uap air). Salah satu tahapan penting yang terjadi
pada proses pembuatan amonia adalah proses reforming. Pada proses tersebut terjadi
reaksi antara steam dan gas alam yang sudah diolah sebelumnya di unit feed treating
menghasilkan gas sintesa yang digunakan sebagai bahan baku pada Ammonia
Converte. Proses reforming terjadi dalam dua tahap yaitu pada primary reformer
(101-B) dan secondary reformer (103-D).
Pada unit primary reformer, proses yang terjadi adalah kontak antara gas alam
yang telah melalui dimurnikan dengan steam hingga terjadi reaksi. Kemudian, pada
unit secondary reformer reaksi steam reforming disempurnakan sehingga dihasilkan
gas sintesis berupa gas H2. Selain gas H2, N2 juga dihasilkan dari proses pembakaran
dengan udara (CO, CO2). Reaksi steam reforming bersifat endotermik dan dapat
berlangsung dengan bantuan katalis berbasis nikel, dimana reaksi tersebut
memerlukan jumlah panas untuk mereaksikan steam dengan metana. Sehingga dalam
reaksi tersebut temperature sangat berpengaruh terhadap konversi CH4 pada
secondary reformer. Selain temperatur, tekanan dan rasio S/G (steam to gas ratio)
juga cukup berpengaruh ke secondary reformer. Adanya perbedaan antara kondisi
aktual dan kondisi desain yang sudah ada sebelumnya. Hal tersebut perlu ditinjau dari
pengaruh variabel-variabel terhadap konversi CH4 yang ada pada secondary
reformer. Untuk mengetahui kinerja dari secondary reformer (103-D) pada tugas
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

khusus ini kami meninjau dari konversi CH4, bahwa dengan membandingkan antara
data desain dan data aktual. Dengan adanya perhitungan neraca massa dari secondary
reformer kita dapat mengetahui kinerja primary reformer (103-D) Pusri III saat ini.
4.1.2. Rumusan Masalah
Bagaimana performansi secondary reformer di Unit Operasi PUSRI III ditinjau
dari neraca massa pada kondisi aktual dan desain?

4.1.3. Tujuan
Melakukan evaluasi neraca massa pada unit secondary reformer (103-D)
dengan data aktual pada tanggal 5 Desember 2016, 12 Desember 2016, 19 Desember
2016, 26 Desember 2016.

4.1.4. Ruang Lingkup


Ruang lingkup ini artinya batasan sistem yang diambil. Sistem yang diambil
adalah Secondary Reformer Pusri III dengan memperhatikan data-data operasi
komponen dan flow rate inlet, juga komponen dan flow rate outlet Secondary
Reformer. Data aktual yang digunakan sebagai acuan dalam penyelesaian tugas
khusus ini diambil pada tanggal 5 Desember 2016, 12 Desember 2016, 19 Desember
2016, 26 Desember 2016 di Unit Amoniak PUSRI III.

4.2. Tinjauan Pustaka


Reaksi steam reforming adalah reaksi pembentukan gas sintesis dari
hidrokarbon dengan memanfaatkan kukus. Hidrokarbon yang biasanya digunakan
adalah gas alam, karena gas alam memiliki kandungan dominan berupa hidrokarbon
ringan seperti gas metana. Jika dibandingkan dengan hidrokarbon yang lebih berat
(hidrokarbon yang memiliki rantai karbon lebih panjang dari gas metana), gas metana
menghasilkan perolehan gas hidrogen yang lebih banyak. Reaksi steam reforming
terdiri reaksi utama yaitu reaksi antara gas metana dengan kukus, dan reaksi
pergeseran gas-air (Water-Gas Shift Reaction/WGSR). Reaksi steam reforming
ditunjukkan pada persamaan berikut:
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

0
CH4 + H2O CO + 3H2 H 298 = + 206 kJ/mol
0
CO + H2O CO2 + H2 H 298 = - 41,1 kJ/mol

Dengan kedua reaksi diatas, reaksi steam reforming total akan berlangsung secara
endotermik dan ditunjukkan pada persamaan berikut:
CH4 + 2H2O CO2 + 4H2 H0298 = + 206 kJ/mol

4.2.1. Termodinamika reaksi steam reforming


Reaksi steam reforming bersifat endotermik, sehingga untuk mendapatkan
konversi yang tinggi reaksi dijalankan pada suhu yang tinggi. Kukus pada reaksi
steam reforming berperan untuk menggeser kesetimbangan reaksi kearah produk,
sehingga dihasilkan gas CO2 dan gas H2. Selain itu kukus juga berperan untuk
menekan pembentukan deposit karbon pada pori-pori katalis pada temperatur tinggi.
Untuk itu, perbandingan antara jumlah kukus dengan gas metana dijaga pada
perbandingan yang melebihi perbandingan stoikiometriknya agar menghasilkan
produk yang lebih besar. Perbandingan kukus terhadap metana biasa disebut dengan
istilah steam to carbon ratio (S/C). Pengaruh S/C terhadap konsentrasi metana dalam
kesetimbangan ditunjukkan pada Gambar 4.1 berikut.

Gambar 4.1 Konsentrasi gas metana dalam kesetimbangan pada berbagai nilai S/C

Dari Gambar 4.1 dapat dilihat bahwa semakin tinggi nilai S/C konsentrasi
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

metana akan semakin rendah, atau dengan kata lain konversi metana akan semakin
tinggi. Namun, jika nilai S/C semakin tinggi, pemakaian bahan bakar juga akan
semakin meningkat. Oleh karena itu nilai S/C dijaga pada nilai yang optimal. Selain
pengaruh temperatur terhadap konversi metana, terdapat pula pengaruh tekanan
terhadap konversi metana pada reaksi steam reforming yang ditunjukkan pada
Gambar 4.2 berikut.

Gambar 4.2 Konsentrasi CH4 dalam kesetimbangan berbagai nilai P (Appl, 1999)

4.2.2. Secondary Reformer


Gas proses yang keluar dari primary reformer masih mengandung metana, gas
hidrogen, gas CO, dan gas CO2. Untuk itu, Secondary reformer berfungsi untuk
menyempurnakan reaksi steam reforming yang telah berlangsung di unit primary
reformer. Agar reaksi berjalan lebih sempurna, temperatur ditingkatkan dari 8000C
(primary reformer) menjadi sekitar 900 12000C. Reaksi yang berlangsung di
secondary reformer sama seperti yang terjadi pada primary reformer, sehingga reaksi
juga berlangsung pada keadaan endotermik. Karena reaksi endotermik membutuhkan
panas, pada unit secondary reformer juga dilangsungkan reaksi pembakaran dengan
gas oksigen dari udara sekitar untuk memenuhi kebutuhan panas reaksi.
Gas proses yang sudah bercampur dengan kukus dipertemukan dengan aliran
udara yang telah dipanaskan sehingga terjadi reaksi pembakaran secara cepat,
sehingga menghasilkan panas yang didistribusikan secara merata ke seluruh
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

permukaan unggun katalis. Gas oksigen yang terkandung di dalam udara akan habis
bereaksi pada reaksi pembakaran, sedangkan gas N2 akan dimanfaatkan sebagai
bahan baku untuk membuat amonia. Setelah mengalami reaksi pembakaran, gas akan
mengalir melalui unggun katalis nikel untuk menyempurnakan reaksi steam
reforming. Batasan konsentrasi gas metana pada keluaran secondary reformer dijaga
maksimal 0.54 %-mol (dry basis) sesuai ketentuan desain. Gambar unit secondary
reformer ada pada Gambar 4.3 berikut.

Gambar 4.3 Sketsa alat Secondary Reformer (103-D)

4.2.3. Katalis reaksi steam reforming


Katalis berperan untuk menurunkan energi aktivasi reaksi sehingga reaksi dapat
berjalan lebih cepat. Katalis yang digunakan untuk reaksi steam reforming adalah
katalis berbasis nikel. Katalis nikel ini digunakan oleh primary reformer dan
secondary reformer. Namun kandungan nikel pada katalis yang digunakan secondary
reformer lebih kecil dibandingkan katalis nikel pada primary reformer. Hal ini
dikarenakan reaksi pada secondary reformer berlangsung pada temperatur yang tinggi
dan membutuhkan ketahanan mekanik katalis yang baik, sehingga kandungan
penyangga pada katalis secondary reformer ditungkatkan.
Seiring berjalannya waktu, unjuk kerja dari katalis akan mengalami penurunan
karena semakin lama katalis akan terdeaktivasi. Oleh karena itu parameter-parameter
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

yang mempengaruhi unjuk kerja katalis perlu diperhatikan sehingga bisa dilakukan
evaluasi terhadap kinerja katalis. Dengan evaluasi tersebut, dapat diketahui jika
Dari Primary katalis
Reformermengalami gangguan dan kapan katalis harus diganti. Perubahan unjuk kerja
FRC 3 katalis dapat menyebabkan kondisi opimum dari katalis juga berubah.
(Udara dan Steam)
4.3. Data dan Perhitungan
1. Neraca Massa Desain di Secondary Reformer
SHIFT CONVERTED
SECONDARY REFORMER

Tabel 4.1. Laju Alir Output Desain Primary Reformer


Laju Alir
Kompone
BM Kmol/h C O H
n Kg/hr
r
16,04
CH4 519,79 8338,99097 519,79 - 2079,16
3
C2H6 30,07 - - - - -
44,09
C3H8 - - - - -
7
58,12
C4H10 - - - - -
4
O2 32 - - - - -
CO 28,01 436,91 12237,8491 436,91 436,91 -
CO2 44,01 475,44 20924,1144 475,44 950,88 -
18,01 3190,7
H2O 3190,71 57480,64065 - 6381,42
5 1
H2 2,015 3033,84 6113,1876 - - 6067,68
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

28,01
N2 17,68 495,26984 - - -
3
Ar 39,95 0,21 8,3895 - - -
Total 7674,58 105598,4421 1432,14 4578,5 14528,3
Tabel 4.2. Laju Alir Udara dan Steam (FRC-03) Desain

Kompone Laju Alir


BM C O
n Kmol/hr Kg/hr
O2 32 415,39 13292,48 - 830,78
CO2 44,01 0,6 26,406 0,6 1,2
H2O 18,015 186,55 3360,69825 - 186,55
N2 28,013 1548,09 43366,64517 - -
Ar 39,95 18,38 734,281 - -
Total 2169,01 60780,51042 0,6 1018,53

Tabel 4.3. Total Laju Alir Input Desain Secondary Reformer


Laju Alir
Kompone
BM Kmol/h C O H
n Kg/hr
r
16,04
CH4 519,79 8338,99097 519,79 - 2079,16
3
C2H6 30,07 - - - - -
44,09
C3H8 - - - - -
7
58,12
C4H10 - - - - -
4
O2 32 415,39 13292,48 - 830,78 -
CO 28,01 436,91 12237,8491 436,91 436,91 -
CO2 44,01 476,04 20950,5204 476,04 952,08 -
18,01 3377,2
H2O 3377,26 60841,3389 - 6754,52
5 6
H2 2,015 3033,84 6113,1876 - - 6067,68
28,01 43861,9150
N2 1565,77 - - -
3 1
Ar 39,95 18,59 742,6705 - - -
166378,952 1432,7 5597,0
Total 9843,59 14901,4
5 4 3
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

Tabel 4.4. Komposisi Outlet Desain Secondary Reformer

Kompone Outlet Outlet


n Kmol %mol
0,3472
CH4
23,47 8
13,082
CO
884,12 2
7,7707
CO2
525,16 4
3741,1 55,357
H2
4 3
1565,6 23,167
N2
9 4
0,2750
Ar
18,59 7
6758,1
Total 100
7

Neraca Massa Atom C


%CH4
CH4 keluar= Total atom C keluar x total atom C masuk

0.34728
= 21.2002 x 1432,74

= 23.46 kmol/jam
Universitas Sriwijaya
Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PT. PUSRI-III
Periode 15 Desember 2016 15 Februari 2017

%CO2
CO2 keluar= Total atom C keluar x total atom C masuk

7,771
= 21.2002 x 1432,74

= 525,1754 kmol/jam

%CO
CO keluar = Total atom C keluar x total atom C masuk

13,08
= 21,2002 x 1432,74

= 883,9652 kmol/jam

Neraca Massa Atom O


Atom O masuk = Atom O keluar

5597.03 = Atom O pada CO + Atom O pada CO2 + Atom O pda H2O

Atom O pada H2O = 5597.03 (Atom O pada CO + Atom O pada CO2)

= 5597.03 (870.424 + 1080.71)

= 3645.896 kmol/jam