Anda di halaman 1dari 11

MENINGKATKAN HASIL PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN

METODE LINE BALANCING PT YAMAHA INDONESIA

Siti Maisarah
Teknik Industri 2015 - Universitas Islam Asy-Syafiiyah
sitimaisrah@gmail.com

Abstrak

PT. Yamaha Indonesia adalah salah satu industri yang memproduksi alat musik piano yang terbesar
di Indonesia. PT. Yamaha Indonesia menggunakan proses produksi Make to Order karena produksi di
PT. Yamaha Indonesia ini termasuk produksi Assembling to Order. Dalam perusahaan manufaktur ini,
lintasan produksi sangatlah mempengaruhi ketepatan waktu produksi agar produksi maksimal dan
mencapai hasil yang ditentukan. Teknik Line Balancing sangat dibutuhkan guna mengoptimalisasikan
dan menyeimbangkan jalur lintasan produksi PT. Yamaha Indonesia agar dapat meningkatkan hasil
produksi.
Metode keseimbangan lintasan sangat diperlukan untuk merencanakan dan mengendalikan suatu
aliran proses produksi, karena dengan menggunakan metode ini perusahaan akan dapat
mengevaluasi lintasan produksinya dan memperbaiki lintasan produksi tersebut dengan tujuan untuk
memaksimalkan efisiensi kerja guna meningkatkan output produksi dan juga untuk meminimalkan
ketidakseimbangan dari lintasan produksi tersebut.
Untuk menerapkan metode keseimbangan lintasan ini dibutuhkan data data antara lain : aliran
proses produksi, waktu tiap - tiap proses produksi, mesin-mesin untuk proses produksi dan juga
jumlah output yang dihasilkan dalam kurun waktu tertentu. yang efektif guna meningkatkan efisiensi
kerja sehingga output produksi dapat meningkat.

Kata Kunci : Keseimbangan Lintasan, Line Balancing, Efisiensi Kerja. Metode Kerja.

I. PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang


Dalam pelaksanaan suatu proses aktivitas pekerjaan sangat diperlukan suatu metode yang
nantinya mampu untuk meningkatkan produktivitas yaitu antara lain dengan mengganti
metode kerja yang telah ada dengan mempertimbangkan faktor-faktor yang
mempengaruhi aktivitas pekerjaan tersebut. Cara lain dapat dilakukan yaitu dengan lebih
mengoptimalkan para tenaga kerja dan mesin khususnya bagian produksi.

PT. Yamaha Indonesia dalam fungsinya sebagai unsur pelaksanaan sangat membutuhkan
sumber daya yang dapat bekerja secara professional karena kesempurnaan hasil produksi
PT. Yamaha Indonesia tergantung pada kesempurnaan mesin produksinya dan kinerja dari
tenaga kerja itu sendiri. Masalah yang biasa dihadapi perusahaan adalah kurang
efektifnya tenaga kerja dan mesin produksi, sehingga mengakibatkan terjadinya ketidak
seimbangan line mengakibatkan hasil produksi tidak sesuai yang diharapkan atau target.
Hal ini sangat mempengaruhi kinerja tenaga kerja dalam menghasilkan output yang
diinginkan oleh pihak manajemen. Seperti pada departemen produksi khusunya di
departemen painting bagian sanding small up, dimana jumlah operator yang sedikit
dengan kecepatan mesin yang tinggi, mengakibatkan terjadinya penumpukan produk

Meningkatkan hasil produksi dengan metode line balancing di PT Yamaha Indonesia


setengah jadi di line produksi. Untuk mencapai efisiensi kerja salah satu cara adalah
dengan menyeimbangkan antara jumlah operator dan kecepatan mesin yang ada.

Berdasarkan latar belakang diatas, maka dapat dirumuskan beberapa masalah yang akan
diselesaikan dalam penelitian ini, yaitu antara lain : (1) Bagaimana metode proses
produksi di sanding small up? (2) Bagaimana cara meningkatkan hasil output produksi?
Dari perumusan maka dapat dijabarkan tujuan penelitian adalah sebagai berikut : (1)
Menentukan metode kerja yang efektif. Dan (2) Menentukan tingkat efisiensi lintasan
produksi dalam mencapai hasil produksi sehingga output produksi meningkat.

II. TINJAUAN PUSTAKA

II.1 Line Produksi


Line produksi adalah penempatan area-area kerja dimana operasi-operasi diatur secara
berturut-turut dan material bergerak secara kontinu melalui operasi yang terangkai seimbang.
Menurut karakteristiknya proses produksinya, lini produksi dibagi menjadi dua:
1 Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi pekerjaan
yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja
2 Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi perakitan
yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi benda assembly
atau subassembly
Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini produksi yang baik sebagai
berikut:
1 Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur susunan dan tempat
kerja
2 Aliran benda kerja(material), mencakup gerakan dari benda kerja yang kontinu. Alirannya
diukur dengan kecepatan produksi dan bukan oleh jumlah spesifik
3 Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan keahlian masing-masing
pekerjaan sehingga pemanfaatan tenaga kerja lebih efisiensi
4 Pengerjaan operasi yang serentak yaitu setiap operasi dikerjakan pada saat yang sama di
seluruh lintasan produksi
5 Operasi unit
6 Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan set-up dari lintasan dan bersifat tetap
7 Proses memerlukan waktu yang minimum
Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang kelangsungan lintasan produksi antara
lain:
1 Pemerataan distribusi kerja yang seimbang di setiap stasiun kerja yang terdapat di dalam
suatu lintasan produksi fabrikasi atau lintasan perakitan yang bersifat manual
2 Pergerakan aliran benda kerja yang kontinu pada kecepat yang seragam. Alirannya
tergantung pada waktu operasi
3 Arah aliran material harus tetap sehingga memperkecil daerah penyebaran dan mencegah
timbulnya atau setidak-tidaknya mengurangi waktu menunggu karena keterlambatan
benda kerja
4 Produski yang kontinu guna menghindari adanya penumpukan benda kerja di lain tempat
sehingga diperlukan aliran benda kerja pada lintasan produksi secara kontinu
Keseimbangan lintasan, proses penyusunannya bersifat teoritis. Dalam prktik persyaratan di
atas mutlak untuk dijadikan dasar pertimbangan.

II.2 Line Balancing

Meningkatkan hasil produksi dengan metode line balancing di PT Yamaha Indonesia


Line balancing merupakan metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun
kerja yang saling berkaitan/berhubungan dalam suatu lintasan atau lini produksi sehingga
setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja
tersebut. Menurut Gasperz (2000), line balancing merupakan penyeimbangan penugasan
elemen-elemen tugas dari suatu assembly line ke work stations untuk meminimumkan
banyaknya work station dan meminimumkan total harga idle time pada semua stasiun untuk
tingkat output tertentu, yang dalam penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit
produk yang di spesifikasikan untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus
dipertimbangkan

Selain itu dapat pula dikatakan bahwa line balancing sebagai suatu teknik untuk menentukan
product mix yang dapat dijalankan oleh suatu assembly line untuk memberikan fairly
consistent flow of work melalui assembly line itu pada tingkat yang direncanakan.
Assembly line itu sendiri adalah suatu pendekatan yang menempatkan fabricated parts secara
bersama pada serangkaian workstations yang digunakan dalam lingkungan repetitive
manufacturing atau dengan pengertian yang lain adalah sekelompok orang dan mesin yang
melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk. Sedangkan idle time adalah
waktu dimana operator/sumber-sumber daya seperti mesin, tidak menghasilkan produk
karena: setup, perawatan (maintenance), kekurangan material, kekurangan perawatan, atau
tidak dijadwalkan.

Tujuan line balancing adalah untuk memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam
rangka memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan melalui
penyeimbangan waktu kerja antar work station, dimana setiap elemen tugas dalam suatu
kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam beberapa stasiun kerja yang telah
ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja yang baik. Permulaan munculnya
persoalan line balancing berasal dari ketidak seimbangan lintasan produksi yang berupa
adanya work in process pada beberapa workstation.

Persyaratan umum yang harus digunakan dalam suatu keseimbangan lintasan produksi adalah
dengan meminimumkan waktu menganggur (idle time) dan meminimumkan pula
keseimbangan waktu senggang (balance delay). Sedangkan tujuan dari lintasan produksi yang
seimbang adalah sebagai berikut:
1. Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada setiap workstation sehingga setiap
workstation selesai pada waktu yang seimbang dan mencegah terjadinya bottle neck. Bottle
neck adalah suatu operasi yang membatasi output dan frekuensi produksi.
2. Menjaga agar pelintasan perakitan tetap lancar.
3. Meningkatkan efisiensi atau produktifitas.

Penyeimbangan lintasan memerlukan metode tertentu yang sistematis. Metode penyeimbngan


lini rakit yang biasa digunakan antara lain:
1 Metode formulasi dengan program sistematis
2 Metode Kilbridge-Wester Heruistic\
3 Metode Helgeson-Birnie
4 Metode Moodie Young
5 Metode Immediate Update First-Fit Heruistic
6 Metode Rank And Assign Heruistic

Syarat dalam pengelompokan stasiun kerja:

Meningkatkan hasil produksi dengan metode line balancing di PT Yamaha Indonesia


1 Hubungan dengan proses terdahulu
2 Jumlah stasiun kerja tidak boleh melebihi jumlah elemn kerja
3 Waktu siklus lebih dari atau sama dengan waktu maksimum dari tiap waktu di stasiun
kerja dari tiap elemn pengerjaan

II.3 Istial-Istilah Dalam Line Balancing


Precedence diagram
Merupakan gambaran secara grafis dari urutan kerja operasi kerja, serta ketergantungan
pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan
perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya. Adapun tanda-tanda yang dipakai
sebagai berikut:
Symbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah
identifikasi dari suatu proses operasi
Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalam hal
ini, operasi yang berada pada pangkal panah berarti mendahului operasi kerja
yang ada pada ujung anak panah
Angka di atas symbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk
menyelesaikan setiap operasi
Asssamble product
Adalah produk yang melewati urutan work stasiun di mana tiap work stasiun (WS )
memberikan proses tertentu hingga selesai menjadi produk akhir pada perakitan akhir
Work elemen
Elemen operasi merupakan bagian dari seluruh proses perakitan yang dilakukan
Waktu operasi (Ti)
Adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi
Work stasiun (WS)
Adalah tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan dilakukan. Setelah
menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja efisien dapat ditetapkan
dengan rumus berikut:
n

ti
K min= i=1
C
Di mana:
Ti : waktu operasi/elemen ( I=1,2,3,,n)
C :waktu siklus stasiun kerja
N : jumlah elemen
Kmin : jumlah stasiun kerja minimal
Cycle time (CT)
Merupaka waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk satu stasiun. Apabila
waktu produksi dan target produksi telah ditentukan, maka waktu siklus dapat diketahui
dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi. Dalam mendesain keseimbangan
lintasan produksi untuk sejumlah produksi tertentu, waktu siklus harus sama atau lebih
besar dari waktu operasi terbesar yang merupakan penyebab terjadinya bottle neck
(kemacetan) dan waktu siklus juga harus sama atau lebih kecil dari jam kerja efektif per
hari dibagi dari jumlah produksi per hari, yang secara matematis dinyatakan sebagi
berikut
P
ti max CT
Q
Di mana:

Meningkatkan hasil produksi dengan metode line balancing di PT Yamaha Indonesia


ti max : waktu operasi terbesar pada lintasan
CT : waktu siklus (cycle time)
P : jam kerja efektif per hari
Q : jumlah produksi per hari
Station time (ST)
Jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan pada suatu stasiun kerja yang sama
Idle time (I)
Merupakan selisih(perbedaan0 antara cycle time (CT) dan stasiun time (ST) atau CT
dikurangi ST
Balance delay (D)
Sering disebut balancing loss, adalah ukuran dari ketidakefisiensinan lintasan yang
dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian
yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja. Balance delay ini dinyatakan
dalam persentase. Balance delay dapat dirumuskan:
n
( n x C ) ti
i=1
D= x 100
(n x C)
Di mana:
n : jumlah stasiun kerja
C : waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja
ti : jumlah waktu operasi dari semua operasi
ti : waktu operasi
D : balance delay (%)
Line efficiency (LE)
Adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi dengan waktu siklus dikalikan
jumlah stasiun kerja
K

STi
i =1
= x 100
( K ) (CT )
Di mana:
STi : waktu stasiun dari stasiun ke-1
K : jumlah(banyaknya) stasiun kerja
CT : waktu siklus
Smoothes index (SI)
Adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relative dari penyeimbangan lini
perakitan tertentu

SI= ( STimaxSTi)2
i=1

Di mana:
St max : maksimum waktu di stasiun
Sti : waktu stasiun di stasiun kerja ke-i
Output production (Q)
Adalah jumlah waktu efektif yang tersedi dalam suatu periode dibagi dengan cycle time
T
Q=
CT
Di mana:

Meningkatkan hasil produksi dengan metode line balancing di PT Yamaha Indonesia


T : jam kerja efektif penyelesaiaan produk C : waktu siklus terbesar
III. METEDOLOGI PENELITIAN

Start

Identifikasi dan Perumusan Masalah

Tujuan

Pengumpulan Data

Uji Coba Metode Line Balancing Penambahan Mesin)

Pengelolahan Metode line balancing Analisa data

Metode line balancing sesuai? (YA)

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Meningkatkan hasil produksi dengan metode line balancing di PT Yamaha Indonesia


IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

IV.1 Line Balancing dan Lay Out Kerja

Line balancing merupakan metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun


kerja yang saling berkaitan/berhubungan dalam suatu lintasan atau line produksi sehingga
setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja
tersebut.
Tujuan line balancing adalah untuk memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam
rangka memperoleh hasil yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan melalui
penyeimbangan waktu kerja antar work station, dimana setiap elemen tugas dalam suatu
kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam beberapa stasiun kerja yang telah
ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja yang baik.
Persyaratan umum yang harus digunakan dalam suatu keseimbangan lintasan produksi adalah
dengan meminimumkan waktu menganggur (idle time) dan meminimumkan pula
keseimbangan waktu senggang (balance delay).

Berikut adalah pembahasan tentang lay out kerja antara mesin (penambahan mesin) untuk
menyembingkan operator. Tata letak mesin baru (mesin level):

Sebelum perbaikan:

1 2 3 4 5 Mesin 3

Cabinet siap hand sanding Mesin 2

Cabinet
siap
sanding
Mesin 1
Siap kirim

Meningkatkan hasil produksi dengan metode line balancing di PT Yamaha Indonesia


Mesin 1 memproses cabinet siap sanding mesin kemudian setelah dari mesin 1 ke mesin 2
yaitu proses perataan edge cabinet kemudian dikirim ke mesin 3 yaitu penghalusan bagian
permukaan .
Pada mesin 3 hanya menghaluskan permukaan sehingga terjadi kesulitan atau tidak
keseimbangan (balance) pada operator dengan mesin, sedangkan mesin menghasilkan
cabinet lebih banyak terjadi penumpukan pada proses hand sandin.
Proses untuk menghaluskan bagian edge, maka terjadi keterlambatan proses di bagian
hand sanding dikarenakan bagian edge tersebut belum dihaluskan sehingga operator harus
melakukan manual, proses penghalusan tersebut berakibat hasil produksi tidak sesuai
yang diharapkan atau target.

Sesudah perbaikan penambahan mesin:

Mesin 4 Mesin 3

siap kirm
Mesin 2
Cabinet siap hand sanding Cabinet
siap
sanding
mesin
1 2 3 4 5 Mesin 1

Mesin 4 adalah mesin untuk perbaikan sehingga line balancing antara mesin dengan hand
sanding seimbang. Mesin 4 (mesin level) tersebut sangat berdampak luar biasa terhadap:
1. Hasil produksi meningkat
2. Memudahkan operator dalam mengerjakan pada proses edge
3. Penghematan terhadap abrasive(bahan) yang digunakan operator
4. Produktivitas meningkat
5. Meminimalkan terjadi barang rusak

Line balancing antara mesin dan hand sanding dapat tercapai dengan adanya penambahan
mesin tersebut dapat dilihat dari hasil operator (per-individu) terjadinya peningkatan hasil
produksi.

Berikut adalah pengumpulan dan pengolahan data yang diambil dari hasil operator (per-
individu) untuk melihat peningkatan yang di hasilkan operator setelah menggunakan metode
line balancing:

IV.2 Pengumpulan dan Pengolahan data sebelum proses perbaikan (line balancing sebelum
penambahan mesin)

Meningkatkan hasil produksi dengan metode line balancing di PT Yamaha Indonesia


N Nama Cabinet Tanggal Tanggal Tanggal Tanggal Tanggal Tanggal
o 1 2 3 4 5 6
1 Side Arm R/L 4 5 3 6 4 3
2 Side SleveeR/L 12 10 16 20 8 16
3 Side Base R/L 8 6 4 8 10 4
4 Leg R/L 10 8 6 12 14 8
5 Key Slip R/L 12 5 8 7 9 6
6 Pedal Rail 10 7 8 9 6 8
7 Top Frame R/L 4 8 7 9 5 8
8 Fall Board 15 12 14 11 10 11
9 Hinge Strip 2 4 7 5 7 4
10 Key Block R/L 16 17 19 16 18 17
11 Fall Front Assy 4 3 5 2 5 3
12 Musik Desk 6 7 8 5 6 7
13 Bench Bottom 12 10 13 14 11 15
14 Bench Leg 4 6 8 10 8 6
15 Bench Top 3 5 7 6 4 3
16 Bench Short 16 18 19 15 17 18
17 Bench Long 6 8 9 7 8 6

Total Output 144 139 161 162 150 143

IV.3 Pengumpulan dan Pengolahan data sesudah proses perbaikan (line balancing sesudah
penambahan
mesin)

N Nama Cabinet Tanggal Tanggal Tanggal Tanggal Tanggal Tanggal


o 8 9 10 11 12 13
1 Side Arm R/L 6 7 5 8 6 5
2 Side SleveeR/L 14 12 18 22 10 18
3 Side Base R/L 10 8 6 10 12 6
4 Leg R/L 12 10 8 14 16 10
5 Key Slip R/L 14 7 10 9 11 8
6 Pedal Rail 12 9 10 11 8 10

Meningkatkan hasil produksi dengan metode line balancing di PT Yamaha Indonesia


7 Top Frame R/L 6 10 9 11 7 10
8 Fall Board 17 14 16 13 12 13
9 Hinge Strip 4 6 9 7 9 6
10 Key Block R/L 18 19 21 18 20 19
11 Fall Front Assy 6 5 7 4 7 5
12 Musik Desk 8 9 10 7 8 9
13 Bench Bottom 14 12 15 16 13 17
14 Bench Leg 6 8 10 12 10 8
15 Bench Top 5 7 9 8 6 5
16 Bench Short 18 20 21 17 19 20
17 Bench Long 8 10 11 9 10 8

Total Output 178 173 195 196 184 177

Berdasarkan pengumpulan dan pengolahan data dari hasil operator (per-individu) bahwa ada
peningkatan dari data sebelum perbaikan (penambahan mesin) dan sesudah perbaikan
(penambahan mesin) dari data diatas tersebut bahwa metedo line balancing sangat
berpengaruh terhadap output produksi sebesar 20%

V. KESIMPULAN DAN SARAN

Berdasarkan dari analisis hasil , maka dapat disimpulkan sebagai berikut:


Dengan menggunakan metode line balancing diperoleh bahwa
keseimbangan operator handsanding dengan operator mesin seimbang
sehingga hasil produksi meningkat, penambahan mesin untuk proses
penghalusan bagian edge sangat berpengaruh terhadap peningkatan hasil
produksi, perpindahan cabinet atau bahan lebih cepat sehingga tidak ada
waktu menunggu, penghematan terhadap abrasive (bahan) yang
digunakan operator sehingga saving cost meningkat.

VI. DAFTAR PUSTAKA

Peningkatan efesiensi dan produktivitas kinerja melalui pendekatan analisi rangked


positional weight method PT. X
http://portal.kopertis3.or.id/bitstream/123456789/1456/1/Jurnal%20Line%20Balancing.pdf
diakses pada tanggal 20 Juni 2016 pada jam 20:00

Implementasi line balancing proses produksi refrigerator unit factory NRF menggunakan
metode heuristic di PT. LG Electronics Indonesia
http://server2.docfoc.com/uploads/Z2015/12/26/q7h8xn6ltX/9f1bf8280d3493f1c86ba29b4feb
286d.pdf 21:05 diakses pada tanggal 20 Juni 2016 pada jam 20:20

Minimalisasi bottleneck proses produksi dengan menggunakan metode line balancing


http://jurnal.itats.ac.id/wp-content/uploads/2013/06/Minimalisasi-Bottleneck-Proses_6.pdf
Diakses pada tanggal 20 Juni 2016 pada jam 20:45

Meningkatkan hasil produksi dengan metode line balancing di PT Yamaha Indonesia


Meningkatkan hasil produksi dengan metode line balancing di PT Yamaha Indonesia