Anda di halaman 1dari 15

PERBAIKAN SISTEM PRODUKSI TEROTOMASI PADA ROBOT AUTOMATIC

WELDING PROCESS PEMBUATAN CENTER FRAME HYDROULIC EXCAVATOR

Rahmi Maulidya1, Tono Sukarnoto2, Adi Prawiro1


1
Jurusan Teknik Industri, FTI, Universitas Trisakti
2
Jurusan Teknik Mesin, FTI, Universitas Trisakti
e-mail: rachmi@trisakti.ac.id

ABSTRAK
Sistem Produksi otomatis di stasiun Robot Automated Welding diperbaiki untuk meminimalkan waktu proses
pengelasan centre frame dengan menciptakan sistem hidrolik otomatis bertenaga yang bisa menyelesaikan
proses setup yang cepat dengan bantuan aplikasi sensor untuk menempatkan centre frame yang tepat pada
posisi jangkauan robot arms. Konsep desain dibuat berdasarkan wawancara dan kuesioner kepada pengguna
sistem sehingga menghasilkan beberapa konsep yang akan terpilih dan dipilih. Flowrate dan peta tangan kiri
dan kanan digunakan untuk menganalisis elemen pekerjaan yang dilakukan oleh operator untuk mengetahui
elemen yang tidak efektif. Kecepatan dan kekuatan hidrolik dirancang berdasarkan powerpack Reckmann
hidrolik dengan spesifikasi yang ditentukan. Sistem unggulan yang diusulkan adalah penambahan kapasitas
produksi dengan wilayah kerja yang aman dan nyaman bagi operator dan juga waktu pengerjaan yang lebih
cepat .

Kata kunci: Otomasi, Welding, Hydraulic, Clamping, Posisi

ABSTRACT
Automated Production System in Automated Robot Welding station is repaired to minimize the duration of the
center frame welding process by creating a hydraulic powered automated system which could complete the
setup process quickly with the help of sensor application in order to place the center frame in an appropriate
position for the robot arms reach. The design concept is made based on the interview and questionnaire to the
systems user so that resulted some concept which will be chooses and selected. Flow map and map of left and
right hand is used to analyze the works element done by the operator to know which elements are not effective.
The hydraulic speed and power is designed based on power pack reckmann hydraulic with the specification
determined. The excellent of the proposed system are the increasing of production capacity with a safe and
comfortable working area for operator and also a faster processing time.

Keywords: Automation, Welding, Hydraulic, Clamping, Positioning

PENDAHULUAN
Proses produksi yang awalnya dikerjakan manual, saat ini dapat dikerjakan secara
otomatis. Otomasi dalam sistem produksi memberikan banyak keuntungan, antara lain
menurunkan ongkos produksi, meningkatkan jumlah produk, meningkatkan kualitas produk,
mendapatkan mutu produk yang konstan, mengurangi Manufacturing Lead Time. Otomasi
dapat didefinisikan sebagai suatu teknologi yang digunakan untuk melaksanakan proses atau
prosedur kerja tanpa bantuan manusia. Pekerjaan ini dilakukan dengan menggunakan suatu
program instruksi yang dikombinasi dengan suatu sistem pengendali untuk menjalankan
instruksi-instruksi tersebut [1].
Pada produksi alat-alat berat, Center Frame (Gambar 1) merupakan rangka utama
penopang body excavator sekaligus rangka untuk memasang roda excavator. Center Frame
sebagai komponen utama dalam perakitan unit Hydroulic Excavator, memiliki berat 2950 kg,
dimensi yang cukup besar yaitu 2850x3540 mm dan tingkat kerumitan elemen kerja yang
tinggi.
Proses welding pada pembuatan center frame melewati beberapa stasiun. Stasiun pertama
dilakukan proses Tack Welding yaitu proses welding tahap awal dimana tiap sudut atau sisi
dari benda kerja digabungkan dengan memberikan pengelasan dalam bentuk titik agar
membentuk benda sesuai dengan yang diinginkan. Stasiun kedua yang menggunakan robot
yaitu stasiun Robot Automatic Welding, proses welding bagian-bagian yang diprogram pada
robot. Stasiun ketiga yaitu stasiun semi-automatic welding, proses welding manual pada
bagian yang tidak dapat dijangkau pada proses stasiun sebelumnya. Stasiun keempat adalah
stasiun Tack Welding Assembly yang menggabungkan komponen yang sudah jadi dengan
komponen selanjutnya. Stasiun kelima adalah stasiun Semi-Automatic Welding Assembly
untuk menutup semua sambungan antara komponen yang di welding. Stasiun terakhir adalah
proses finishing, proses merapihkan sisa-sisa proses welding dan melakukan cek kualitas
terhadap produk secara keseluruhan.
Stasiun Robot Automatic Welding dilakukan secara terotomasi dengan tujuan agar didapat
kualitas hasil yang konstan dalam waktu yang singkat. Masalah yang timbul pada stasiun
Robot Automatic Welding adalah pekerjaan setup komponen pada jig dilakukan berulang
pada keempat area yang harus di-clamp dan proses setup dilakukan sebanyak dua kali untuk
tahap pertama dan tahap kedua proses welding dengan robot. Ukuran komponen yang besar,
menyebabkan operator harus menaiki center frame yang ada diatas jig untuk melakukan
proses clamping dan positoning agar proses setup dapat diselesaikan dan center frame berada
pada posisi yang sesuai. Elemen proses pengelasan yang dilakukan robot dan penentuan
spesifikasi ketebalan las yang harus dicapai tidak akan dibahas dalam penelitian ini.
Penelitian ini bertujuan untuk menghasilkan rancangan perbaikan sistem terotomasi
dengan meminimasi elemen waktu setup pada stasiun Robot Automatic Welding.

Gambar 1. Komponen Center Frame (kiri), Jig Sistem saat ini (tengah) dan Jig pada Stasiun
Robot Automatic Welding (kanan)

TINJAUAN PUSTAKA
Otomasi
Otomasi menyebabkan suatu proses yang memiliki urutan proses tertentu dapat
dilakukan dengan sedikit atau tanpa intervensi manusia [1]. Berbagai sistem otomasi telah
menggantikan peran manusia dalam menjalankan proses manufaktur. Sistem manufaktur
terotomasi dapat diklasifikasikan menjadi tiga model dasar, yaitu:
Fixed automation (otomasi tetap)
Otomasi ini merupakan suatu sistem yang memiliki urutan proses pengerjaan (perakitan)
secara tetap yang disebabkan oleh konfigurasi fisik peralatannya.
Programmable automation (otomasi terprogram)
Didalam otomasi ini, perangkat produksi dibuat agar memiliki kemampuan mengubah
urutan operasi untuk menangani konfigurasi produk yang berbeda.
Flexible automation (otomasi fleksibel)
Otomasi fleksibel merupakan kelanjutan dari otomasi terprogram, merupakan sistem yang
menjembatani antara otomasi tetap dan otomasi terprogram.
Pekerjaan dengan sistem terotomasi dilakukan dengan menggunakan suatu program
instruksi yang dikombinasi dengan suatu sistem pengendali yang bertujuan untuk
menjalankan instruksi yang telah ditentukan. Terdapat 3 elemen dasar dari Otomasi, yaitu:
Power untuk menyelesaikan proses dan menjalankan sistem, instruksi Program untuk
mengarahkan proses dan Sistem Kontrol sebagai actuator dari instruksi program. Program
Instruksi digunakan sebagai penghubung antara konsep sistem dengan aktuator sistem.
Apakah operasi manufaktur melibatkan produksi berskala rendah, menengah ataupun tinggi,
setiap style part atau produk yang dibuat dalam operasi membutuhkan satu atau lebih langkah
operasi yang bersifat khusus bagi operasi tersebut. Sistem kontrol memiliki elemen
pengendali yang menjalankan program instruksi. Sistem kontrol menyebabkan proses
melaksanakan fungsi-fungsi yang telah didefinisikan. Kendali dalam suatu sistem terotomasi
dapat berupa kendali sistem terbuka dan kendali sistem tertutup. Sistem terotomasi juga
digunakan untuk melaksanakan fungsi safety monitoring, fungsi maintenance and repairs
diagnotics dan error detection and recovery [1].

Perancangan Sistem
Perancangan sistem dimulai dengan mengidentifikasi konsep sistem otomasi yang
diinginkan menggunakan perancangan dan pengembangan produk. Setelah konsep terpilih,
perancangan sistem dilanjutkan dengan perencanaan elemen kerja usulan, perancangan jig,
perancangan clamping, perancangan positioning, perancangan stopper dan perancangan
pergerakan hidrolik.

Penentuan konsep terpilih


Tahapan perancangan dan pengembangan produk terdiri dari identifikasi kebutuhan,
penentuan spesifikasi produk, penyusunan konsep, penyaringan konsep dan penilaian konsep
[2]. Konsep sistem adalah sebuah gambaran atau perkiraan mengenai teknologi, prinsip kerja,
dan bentuk produk. Konsep sistem merupakan gambaran singkat bagaimana sistem
memuaskan kebutuhan pemakai. Proses penyusunan konsep dimulai dengan serangkaian
kebutuhan pemakai dan spesifikasi target dan diakhiri dengan terciptanya beberapa konsep
produk. Dengan menggali banyak konsep alternatif pada awal proses pengembangan, akan
ditemukan sebuah konsep yang superior dengan hasil yang lebih baik.

Perancangan jig
Dalam mendesain jig, gambar dari jig terletak pada langkah terakhir dalam prosesnya.
Urutannya adalah pengalokasian, pengkleman (pencekaman), penyokongan, penggunaan
petunjuk alat potong, dan akhirnya penggambaran fixture sebagai kemasan yang
menggabungkan langkah-langkah sebelumnya [3].
a. Pengalokasian dan derajat kebebasan
Pengalokasian komponen dalam tahap ini adalah konsep geometri. Perlakuan kekuatan
(berat, klem, tekanan, dan pemotongan) tidak termasuk di dalamnya untuk mengetahui
kekuatannya, melainkan hanya untuk mengetahui arah untuk memastikan komponen tersebut
berada dalam kondisi statis stabil. Partikel kecil (point) saat tidak didukung mempunyai tiga
derajat kebebasan ruang. Dia dapat bergerak ke berbagai arah, tapi setiap gerakan yang dapat
dilakukannya berada dalam tiga arah, dengan tiga koordinat. Jika ketiga gerakan komponen-
komponen ini ditahan, maka partikel tidak dapat bergerak. Karena tiga derajat kebebasannya
telah dicabut darinya.
b. Penggunaan elemen klem
Dalam desain sebenarnya, langkah berikutnya adalah penggunaan elemen klem
sebenarnya seperti baut, tali pengikat, cam. Pada tempat-tempat dimana komponen dipegang
dengan kuat berlawanan dari pengalokasian elemen, tidak hanya kompoenen tersebut
dialokasikan, tapi juga pada saat itu kekuatan potong menjadi aktif. Salah satu aturan
terpenting pada titik ini adalah kekuatan klem harus digunakan seoptimal mungkin dan tanpa
menyebabkan deformasi elastis atau meretakkan komponen.
c. Penyokongan
Penempatan hanya menyediakan penyokongan terhadap stabilitas geometri dari
komponen, dan ini belum cukup untuk menerima semua perlakuan manufaktur tanpa
menyebabkan deformasi elastis dari komponen. Kebutuhan yang harus disediakan dalam
desain harus mencukupi dalam jumlah dan tanda kekuatan untuk menerima semua perlakuan
beban. Di sisi lain, dukungan-dukungan tersebut tidak boleh mengganggu dengan
pengalokasian dari komponen yang telah didesain sebelumnya.
d. Petunjuk pemotongan
Untuk drill jigs, ini berarti menempatkan ring drill dalam posisi yang sesuai dalam
desain. Untuk tipe-tipe fixture lainnya (milling, planing, dsb), alat petunjuk sebenarnya
adalah point-point untuk memposisikan peralatan sebelum mulai memotong.
e. Penyempurnaan bentuk
Langkah terakhir yang tersisa adalah penggambaran bentuk jig atau fixture yang
mempunyai semua elemen-elemen individu dan mempunyai kekuatan dan kekerasan yang
cukup untuk memegang komponen dalam posisi yang tepat dibawah tekanan beban. Bentuk
jig harus juga memenuhi beberapa kondisi-kondisi lainnya. Pertama-tama harus
mengakomodasikan komponen, mempunyai jarak ruang yang cukup untuk loading dan
unloading dan untuk penyempurnaan. Bentuknya harus mempunyai kaki atau permukaan
lainnya yang dapat mendukung untuk membawa benda kerja ke meja mesin, mempunyai
elemen pengalokasian untuk meluruskan spindle mesin, dan mempunyai jumlah yang
memadai unuk menaruh baut.

Prinsip Dasar Hidrolik


Pada perancangan clamping dan positioning dirancang proses pergerakan yang dibantu
dengan menggunakan prinsip hidrolik. Sistem hidrolik adalah sistem pemindahan dan
pengontrolan gaya dan gerakan dengan fluida cair dalam hal ini oli. Fluida yang digunakan
dalam sistem hidrolik adalah oli. Syarat-syarat cairan hidrolik yang digunakan harus memiliki
kekentalan (viskositas) yang cukup, memiliki indeks viskositas yang baik, tahan api, tidak
berbusa, tahan dingin, tahan korosi dan tahan aus, minimla konpressibility. Kelebihan sistem
hidrolik diantaranya adalah tenaga yang dihasilkan sistem hidrolik besar sehingga banyak
diaplikasikan pada alat berat seperti crane, kerek hidrolik dll; oli juga bersifat sebagai
pelumas sehingga tingkat kebocoran lebih jarang dibandingkan dengan sistem pneumatik;
dan tidak berisik.
Sistem hidrolik terdiri dari beberapa bagian, antara lain, bagian tenaga (power pack)
bagian sinyal, pemroses sinyal, dan pengendalian sinyal. Bagian tenaga terdiri dari pompa
hydrolik, katup pengatur tekanan, dan katup satu arah. Cairan hydrolik yang digunakan pada
sistem hydrolik harus memiliki ciri-ciri atau watak (propertiy) yang sesuai dengan kebutuhan.
Property cairan hydrolik merupakan hal-hal yang dimiliki oleh cairan hydrolik tersebut
sehingga cairan hydrolik tersebut dapat melaksanakan tugas atau fungsingnya dengan baik.
Adapun fungsi/tugas cairan hydolik adalah sebagai penerus tekanan atau penerus daya,
pelumas untuk bagian-bagian yang bergerak, pendingin komponen yang bergesekan, bantalan
dari terjadinya hentakan tekanan pada akhir langkah, pencegah korosi, penghanyut bram/chip
yaitu partikel-partikel kecil yang mengelupas dari komponen dan sebagai pengirim isyarat
(signal). Persamaan yang digunakan dalam perancangan yang menggunakan prinsip hidrolik
seperti terlihat pada persamaan (1), (2) dan (3).
Besarnya volume yang dibutuhkan untuk fluida mengisi volume silinder dihitung dengan
.t (1)
Kecepatan silinder bergerak agar dapat dihitung waktu proses yang diperlukan
( )
(2)
Tekanan yang dihasilkan hidrolik yang dapat menahan seluruh beban kerja ketika proses
dimulai .
F = P . ( . r 2) (3)
Dengan gaya yang diberikan pada persamaan di atas, dapat dipastikan besaran daya cengkam
pada benda kerja agar tetap berada pada posisi yang benar.

METODE PENELITIAN
Metodologi diawali dengan mengidentifikasi waktu proses pada Robot Automated
Welding, membagi elemen kerja pada Robot Automated Welding dan membuat peta aliran
proses dan peta tangan kanan dan tangan kiri. Peta dibuat untuk mengetahui elemen kerja
dengan waktu terbesar dan mengidentifikasi gerakan yang tidak efisien untuk digantikan
dengan sistem terotomasi. Tahapan selanjutnya adalah perancangan sistem yang dimulai
dengan mengidentifikasi kebutuhan-kebutuhan fungsional sistem yang dapat diketahui
melalui wawancara dan kuesioner. Hasil kuesioner dan wawancara menjadi input untuk
menentukan konsep sistem yang dirancang. Langkah selanjutnya adalah memberikan usulan
perancangan sistem dengan mengidentifikasi permasalahan dan kebutuhan sistem yang
diinginkan. Pada tahap tersebut dibentuk pohon klasifikasi konsep sistem serta melakukan
pemilihan konsep yang sesuai dengan analisis permasalahan dengan melakukan scoring
concept agar dapat dilihat konsep yang terpilih berdasarkan nilai yang tertinggi. Setelah
konsep didapat, kemudian dilakukan perancangan sistem dari konsep terpilih. Perancangan
sistem mencakup perencanaan elemen kerja usulan, perancangan jig, perancangan clamping,
perancangan positioning, perancangan stopper dan perancangan pergerakan hidrolik.
Perancangan clamping dan positioning dirancang proses pergerakan yang dibantu dengan
menggunakan hidrolik. Pada tahap ini dihitung juga aliran yang terdapat pada hidrolik untuk
mengetahui waktu yang dibutuhkan untuk estimasi menyelesaikan proses setup pada jig.

HASIL DAN PEMBAHASAN


Perancangan diawali dengan identifikasi kebutuhan yang dibagi menjadi lima tahap yaitu:
mengumpulkan data mentah dari pemakai, menginterpretasikan data mentah menjadi
kebutuhan pemakai, mengorganisasikan kebutuhan menjadi beberapa hirarki kebutuhan
primer-sekunder-tertier, menetapkan derajat kepentingan relatif setiap kebutuhan dan
menganalisa hasil dan proses [2]. Tabel 1 menunjukkan Derajat Kepentingan Kebutuhan.
Penentuan spesifikasi sistem usulan adalah langkah yang harus dilakukan sebelum
merancang suatu sistem usulan. Spesifikasi sistem usulan didapatkan dengan melakukan
diskusi langsung dengan pihak yang berhubungan dan mengerti dengan sistem yang
dirancang. Tabel 2 menunjukkan daftar metrik untuk spesifikasi sistem usulan. Penentuan
nilai target untuk setiap spesifikasi dilakukan agar sistem usulan yang dirancang telah
dijabarkan lebih lanjut. Penentuan nilai target spesifikasi dengan memperhitungkan desain
referensi dari desain sistem saat ini. Tabel 3 menunjukkan nilai target spesifikasi untuk sistem
usulan terotomasi Clamping dan adjuster pada jig.
Tabel 1. Derajat Kepentingan Kebutuhan
No Kebutuhan Sekunder Tingkat Kepentingan
Sangat Tidak Cukup Penting Sangat
Tidak Penting Penting Penting
Penting
(1) (2) (3) (4) (5)
1. Sistem usulan memiliki tingkat kepresisian yang tinggi
2. Sistem usulan dapat meminimasi waktu proses
3 Sistem usulan menggantikan proses clamping secara
terotomasi
4 Sistem usulan memiliki mudah dalam pengoperasiannya
5 Sistem usulan memiliki waktu proses yang cepat
6 Sistem usulan menggunakan tombol aktuasi yang dapat
menggerakan seluruh system secara serentak
7 Sistem usulan dapat bekerja dengan baik dalam proses
penguncian dan positioner material
8 Sistem usulan mudah penanganan apabila terjadi
hambatan
9 Sistem usulan menggunakan sensor yang memudahkan
material handling
10 Sistem usulan menggantikan pekerjaan operator yang
berbahaya
11 Sistem usulan mudah dalam pengoperasian
12 Sistem usulan aman dalam penggunaan

Tabel 2. Daftar Metrik Untuk Spesifikasi Sistem Usulan


No Kebutuhan Metrik Imp Unit
1 12 Panjang area kerja 3 cm
2 12 Lebar area kerja 3 cm
3 4, 8, 11 Panjang jig 4 cm
4 4, 8, 11 Lebar jig 4 cm
5 1, 3, 7, 8 Desain jig 4 Terintegrasi dengan pergerakan Robot pengelasan
(Robot Automatic Welding)
6 1, 7, 9 Desain adjuster positioner 5 Memposisikan material pada posisi awal dengan
cepat
7 1, 2, 3, 4, 7 Desain clamping 5 Dapat menahan beban sebesar
8 5, 6, 8, 9, 11 Sistem kontroller 5 Programmable
9 1, 3, 5, 7, 10 Sistem actuator 5 Silinder pneumatic, silinder hidrolik
10 1, 5, 9 Sistem sensor 5 Sistem sensor dengan tingkat kepresisian yang
tinggi

Tabel 3. Nilai Target Spesifikasi Untuk Sistem Usulan terotomasi Clamping dan adjuster
pada jig
No Kebutuhan Metrik Imp Satuan/Keterangan Target Spesifikasi Sumber /Keterangan
1 1, 7, 9 Desain 5 Subjektif Memposisikan material pada Hasil diskusi dengan
adjuster posisi awal pengelasan robot pihak terkait
positioner dengan cepat
2 1, 2, 3, 4, 7 Desain 5 Subjektif Dapat menahan beban sebesar Hasil diskusi dengan
clamping ketika jig berputar pihak terkait
baik secara horizontal ataupun
vertical
3 5, 6, 8, 9, Sistem 5 Subjektif Mudah dalam penggunaan Hasil diskusi dengan
11 kontroller instalasi pihak terkait
4 1, 3, 5, 6, 7, Sistem 5 Subjektif Silinder pneumatic, silinder Hasil diskusi dengan
10 aktuator hidrolik pihak terkait
5 1, 5, 9 Sistem 5 Subjektif Sistem sensor dengan tingkat Hasil diskusi dengan
sensor kepresisian yang tinggi pihak terkait

Kebutuhan akan sistem terotomasi sesuai dengan fungsi-fungsi pada alternatif pemilihan
konsep untuk sistem usulan, yaitu berdasarkan kontroller, aktuator dan sensor. Untuk konsep
terpilih, kontroller yang digunakan adalah Koil dan Relay, karena karaterisitik sistem usulan
yang dirancang merupakan sistem yang sederhana tidak dituntut untuk dilakukannya
perubahan pergerakan pada saat proses berlangsung maka dipilih koil dan relay yang
berkaraterisitk sebagai kontroler yang sederhana dan tidak dapat dirubah-rubah prosesnya
ketika sudah dipasang. Daya penggerak aktuator pada sistem usulan adalah hidrolik, karena
hidrolik dapat menghasilkan tenaga yang besar dan kuat. Mengingat sistem yang diusulkan
ialah pada proses clamp dan positoning serta produk yang dikerjakan memiliki bobot dan
dimensi yang sangat besar maka dibutuhkan keluaran tenaga yang besar agar proses
penguncian clamp dapat dilakukan dengan kuat dan aman serta proses positioning dapat
dilakukan dengan cepat dengan adanya bantuan dari tenaga hidrolik. Sensor yang digunakan
adalah Proximity switch, Proximity switch yang juga disebut sensor pembatas, dalam artian
mendeteksi gerakan dari suatu mesin sehingga bisa mengontrolnya atau memberhentikan
gerakan dari mesin tersebut sehingga dapat membatasi gerakan mesin sesuai dengan posisi
atau area kerja yang diinginkan, pemakaiannyapun sangat umum dan banyak dan juga
mempunyai prinsip kerja yang sederhana.
Berdasarkan beberapa alternatif pilihan untuk aktuator, kontroller dan sensor untuk sistem
usulan, maka dibuat beberapa alternatif pilihan konsep. Gambar 2 menunjukkan pohon
klasifikasi konsep alternatif untuk sistem usulan.

Gambar 2. Pohon klasifikasi konsep

Berikutnya tahap screening concept, diskusi dan brainstorming dilakukan dengan pihak-
pihak yang terkait sistem untuk membandingkan konsep-konsep sistem usulan dengan sistem
saat ini. Dilanjutkan dengan penilaian konsep yang bertujuan untuk membandingkan
beberapa konsep terbaik hasil dari proses penyaringan konsep (Tabel 4).

Tabel 4. Penyaringan dan penilaian Konsep (Screening&Scoring Concept)


Kriteria Seleksi Ref
1 2 3 4 5 6 7 8
Sistem Terotomasi 0 0 0 + + + + + +
Fasilitas system 0 + + 0 0 + + - -
Aspek ergonomis 0 + + + + + + + +
Jumlah + 0 2 2 2 2 3 3 2 2
Jumlah 0 3 0 0 1 1 0 0 0 0
Jumlah - 0 0 0 0 0 0 0 1 1
Nilai akhir 0 2 2 2 2 3 3 1 1
Peringkat 3 3 3 3 1 1 7 7
Lanjutkan Tdk Tdk Tdk Tdk Ya Ya Tdk Tdk

Kriteria Seleksi Beban Konsep Ref Konsep 5 Konsep 6


(%) Rating Weighted Score Rating Nilai Beban Rating Weighted Score
Sistem terotomasi 36,11 3 1,08 5 1,81 5 1,81
Fasilitas system 30,53 3 0,92 4 1,22 3 0,92
Aspek ergonomis 33,36 3 1,01 5 1,67 5 1,67
Total Nilai 3 4,69 4,39
Peringkat 3 1 2
Lanjutkan Tdk Ya Tdk

Tabel 5. KONSEP 5 (terpilih)


Kontroller Aktuator Sensor
PLC Hidrolik Proximity switch
Koil dan Relay Pneumatik Potensiometer

Konsep 5 adalah konsep yang terpilih dimana sistem memiliki kontroller berupa Koil dan
Relay, dengan menggunakan daya penggerak aktuator berupa Hidrolik dan dengan sensor
posisi Proximity switch. Selanjutnya konsep 5 ini yang akan digunakan dan dikembangkan
sebagai sistem usulan.

PERANCANGAN SISTEM
a. Perancangan Clamp
Perancangan clamp yang dilakukan dibuat atas dasar penelitian yang dilakukan dengan
menggunakan peta tangan kanan dan kiri yang dapat disimpulkan pekerjaan operator pada
bagian ini dapat dikatakan kurang efektif dikarenakan selain memakan waktu yang sangat
lama dikarenakan proses clamp dikerjakan secara manual dan dilakukan satu persatu,
operator juga tidak memiliki area kerja yang memadai untuk melakukan proses ini
dikarenakan posisi clamp yang sekarang memaksa operator untuk menaiki produk yang akan
dikerjakan terlebih dahulu untuk dapat menjangkau area yang harus diclamp. Oleh karena itu
dilakukan perancangan clamp terotomasi sehingga pekerjaan operator yang dilakukan secara
manual pada sistem sebelumnya dapat digantikan dengan aktuator terotomasi. Clamp yang
dirancang menggunakan sistem hidrolik yang diletakkan dibawah penjepit clamp yang
nantinya hidrolik ini akan mendorong penjepit sampai menekan benda kerja yang akan
diproses.

b. Perancangan Adjuster Positioner


Perancangan Adjuster Positioner pada sistem usulan dilakukan dengan menganalisa
pekerjaan operator pada sistem yang ada pada saat ini dengan menggunakan peta tangan
kanan dan kiri yang didapat kesimpulan seperti analisa yang dilakukan sebelumnya pada
proses clamp yakni ditemukan pekerjaan operator pada proses positioning yang memakan
waktu yang lama yakni operator harus mengatur tuas adjuster sampai benda kerja yang akan
diproses berada pada posisi yang benar. Selain itu fungsi dari adjuster positioner ini juga
berfungsi menahan benda kerja agar tetap berada pada posisinya ketika robot sudah mulai
beroperasi dan memutar jig untuk dilakukan pengelasan pada benda kerja sesuai dengan
daerah kerjanya. Maka untuk memecahkan semua permasalahan yang ada pada sistem yang
berlaku saat ini, dirancang adjuster positioner yang dapat melakukan proses positioning
dengan cepat dan mudah dalam penggunaannya. Adjuster akan menggunakan sistem hidrolik
yang berfungsi mendorong benda kerja sampai menyentuh sensor yang akan dipasang pada
stopper. Operator akan menekan tombol aktuasi untuk memulai proses adjuster yang
diaktuasikan pada panel yang berada pada area yang aman sehingga operator tidak perlu lagi
kesulitan dalam menjangkau area adjuster yang harus dikerjakan.

c. Perancangan peletakan sensor pada stopper


Untuk memaksimalkan kerja adjuster positioner yang telah dirancang pada sistem usulan,
maka dilakukan suatu perancangan usulan pada stopper yang ada agar benda kerja yang
sudah diletakkan pada jig pada saat proses material handling dapat dioptimalkan dengan
baik. Stopper pada sistem ini berfungsi sebagai acuan dimana benda kerja akan diposisikan
dengan acuan posisi stopper yang ada pada jig sistem saat ini. Agar sistem yang diusulkan
bekerja secara otomatis maka untuk membantu jalannya proses positioning akan diberikan
sensor pada stopper sehingga sensor ini nantinya akan memberikan signal kepada hidrolik
positioning bahwa hidrolik sudah mendorong benda kerja sampai dengan posisi yang benar.
Signal ini akan otomatis memberhentikan kerja hidrolik dan hidrolik akan menahan benda
kerja tersebut agar tidak bergerak dari posisi yang sudah benar. Bila proses sudah selesai
maka operator dapat menekan tombol mundur agar hidrolik dapat kembali ke posisi awal dan
benda kerja dapat diangkat dari jig bila proses yang harus dikerjakan sudah selesai. Untuk
bentuk dan dimensi pada stopper tidak dilakukan adanya perubahan, hanya dilakukan
penambahan sensor untuk membantu proses pergerakakan adjuster positioner.

d. Perancangan panel kendali


Untuk menjalankan perancangan hidrolik yang diusulkan, diatur pada panel kendali yang
akan dioperasikan oleh operator. Pada panel tersebut terdapat 4 tombol yang berfungsi
sebagai input operasi untuk memulai pergerakan dari hidrolik. Dua tombol teratas ialah
tombol untuk menjalankan proses positioning dan 2 tombol terbawah merupakan tombol
untuk menjalankan proses clamping.

Gambar 3. Panel kendali

Gambar 4. Diagram Step Proses Positioning (kiri) dan Diagram step proses clamping (kanan)
Tabel 6. Perancangan sistem usulan

Ketika operator menekan tombol start positioning maka akan memberikan signal pada
hidrolik positioning 1 untuk bergerak maju sampai menggeser benda kerja hingga menyentuh
sensor 1. Dengan sentuhan dari benda kerja yang bergeser akibat dari pergerakan hidrolik,
sensor 1 akan aktif dan segera memberi signal kepada hidrolik positioning 2 untuk bergerak
maju sampai benda kerja menyentuh sensor 2 yang kemudian sensor 2 ini akan memberikan
signal kepada hidrolik untuk berhenti mendorong karena benda kerja sudah berada pada
posisi yang benar. Kemudian 2 tombol berikutnya ialah tombol untuk menjalankan dan
memberhentikan proses clamping yang akan dioperasikan oleh operator.
Untuk proses clamping maka operator untuk menjalankannya harus menekan tombol start
clamp yang akan memberikan signal kepada hidrolik clamp untuk bergerak maju mendorong
tuas pengunci sampai mengunci benda kerja yang berada didepannya. Tombol start clamp ini
akan menggerakkan keempat hidrolik clamp secara bersamaan agar proses clamping ini
berjalan dengan cepat. Selanjutnya ketika proses pengelasan sudah selesa dilakukan maka
operator dapat menekan tombol stop clamp agar hidrolik clamp dapat bergerak mundur dan
kembali ke posisi semula (unclamp).

Tabel 7. Perbandingan Sistem saat ini dan Sistem Usulan


SISTEM SAAT INI SISTEM USULAN
CLAMP

ADJUSTER POSITIONER

STOPPER

SENSOR PROXIMITY SWITCH


Jig sistem
usulan

Gambar 5. Jig Sistem Usulan (kiri) dan Posisi Awal area kerja Robot Automatic Welding
(kanan)

PENENTUAN SPESIFIKASI HIDROLIK SISTEM USULAN


Dalam proses clamping dibutuhkan suatu tenaga yang besar untuk menahan 12 derajat
kebebasan pergerakan yang mungkin timbul pada material, oleh karena itu dengan berat
beban material yang sangat besar maka digunakan tenaga hidrolik untuk mendukung tekanan
yang akan diberikan clamp kepada material yang akan di clamping. Spesifikasi hidrolik yang
digunakan untuk proses clamping dapat dilihat pada Tabel 8.

Gambar 6. Jenis hidrolik untuk clamping

Tabel 8. Spesifikasi hidrolik yang digunakan


Tipe Hidrolik tipe I Hidrolik tipe 2
(untuk Clamping) (untuk adjuster positioner)
Load Pressure 150 bar 150 bar
Flowrate 12 L/min 12 L/min
Motor Efficiency 90% 90%
Panjang Hidrolik 180 mm 100 mm
Diameter Hidrolik 60 mm 40 mm
Gaya yang diinginkan 4000 N 4000 N

Volume yang dibutuhkan untuk fluida dalam mengisi volume silinder ialah dengan
perhitungan sebagai berikut :
d = 60 mm
r = 0,5 . d = 0,5 . 6 cm = 3 cm
t = 180 mm = 18 cm
A = r2 . t
A = (3 cm)2 . 18 cm = 508,68 cm3 = 0,51 L
Maka untuk mengisi seluluh silinder kerja yang dipergunakan untuk proses clamping
sebanyak 4 silinder maka dibutuhkan volume sebagai berikut :
0,51 L x 4 silinder kerja = 2,3 L
Dengan Flowrate 12 L/m maka akan didapat waktu pergerakan silinder yakni selama 11,5
detik

ANALISA PERBANDINGAN
Peta Tangan Kiri dan Kanan Proses setting center frame pada jig sistem saat ini
Untuk menganalisa elemen kerja yang tidak efektif maka akan dibuat peta tangan
kanan dan tangan kiri agar dapat dilihat secara jelas tiap bagian dari elemen kerja yang ingin
diteliti apakah dapat dikembangkan agar menjadi efektif dan efisien.

PETA TANGAN KIRI DAN TANGAN KANAN


Ringkasan Setting Stopper Ringkasan Setting Clamp Ringkasan Setting Adjuster Position
Waktu Tiap Siklus 575 detik Waktu Tiap Siklus 650 detik Waktu Tiap Siklus 440 detik
(9,55 menit) (10,8 menit) (7,3 menit)
Jumlah Produk Tiap 1 buah Jumlah Produk Tiap 1 buah Jumlah Produk Tiap 1 buah
Siklus Siklus Siklus
Waktu Untuk Membuat 575 detik Waktu Untuk 2600 detik Waktu Untuk 880 detik
1 Produk (9,55 menit) Menyelesaikan 4 (43,33 Membuat 1 Produk (14,6 menit)
Area Clamping menit)
Gambar 7. Ringkasan Peta Tangan Kiri dan Kanan

Peta Aliran Proses setting center frame pada jig sistem saat ini
Untuk mengetahui aliran tahapan pekerjaan sistem yang berlaku pada saat ini maka
dibuat peta aliran proses dimana pada peta ini akan dijabarkan proses alur center frame dari
mulai selesai diproses dari stasiun sebelumnya sampai selesai diproses. Pada peta ini dapat
dilihat berapa kali operator melakukan jumlah operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu
dan penyimpanan dengan jumlah waktu yang dapat diperhitungkan.

Gambar 8. Ringkasan Peta Aliran Proses

Waktu Proses Sistem Saat Ini dan Sistem Usulan


Untuk melihat sejauh mana sistem usulan telah meminimasi waktu sistem yang
berlaku saat ini maka perlu dibandingkan antara waktu proses sistem saat ini dengan sistem
usulan.
Tabel 9. Perbandingan Waktu Proses
Saat Ini Usulan
Time Time
No Working Standart No Working Standart
(min) (min)
Handling dari stasiun Handling dari stasiun
5 5
Tack Welding Tack Welding
1 Handling 1 Handling
Positioning Hole center Positioning Hole center
10 10
pada jig pada jig
Setting jig positioner 10
Hidrolik Clamping 4 pcs 0,19
Setting pasang seat dan bracket 25 Setting
Komponen Clamping 4 pcs 45 Komponen
2 adjuster positioning 2 2 hidrolik positioning 2 pcs 0,19
Center Frame 10 Center Frame
tahap RAW I pcs tahap RAW I
check center bracket 3 check center bracket 3
setting ampere & voltage 5 setting ampere & voltage 5
Circle 1 50 Circle 1 50
Circle 2 40 Circle 2 40
Circle 3 40 Circle 3 40
3 Proses RAW 1 3 Proses RAW 1
Job Rib 01-08 90 Job Rib 01-08 90
Job Rib 09-10 30 Job Rib 09-10 30
Job Rib 11-12 30 Job Rib 11-12 30
4 Check Hasil Raw 10 4 Check Hasil Raw 10
5 Buka Clamp dan Adjuster 30 5 Buka Clamp dan Adjuster 1
Proses Pasang sling special Proses Pasang sling special
4 4
membalik untuk membalik membalik untuk membalik
6 posisi center Proses membalik 10 6 posisi center Proses membalik 10
frame untuk frame untuk
Positioning Hole center Positioning Hole center
proses II 10 proses II 10
pada jig pada jig
Setting jig positioner 10
Clamping 4 pcs 0,19
Setting pasang seat dan bracket 25 Setting
Komponen Clamping 4 pcs 45 Komponen
7 7
Center Frame adjuster positioning 2 Center Frame adjuster positioning 2 pcs 0,19
10
tahap RAW II pcs tahap RAW II
check center bracket 3 check center bracket 3
Job Circle 04 60 Job Circle 04 60
8 Proses RAW II Job rib 17-18 35 8 Proses RAW II Job rib 17-18 35
Job rib 19-20 35 Job rib 19-20 35
9 Check Hasil Raw 10 9 Check Hasil Raw 10
10 Buka clamp dan adjuster 30 10 Buka clamp dan adjuster 1
Total 720 Total 482,76

Tabel 10. Perbandingan Waktu Proses Sistem Saat ini dan Sistem Usulan
Kriteria Sistem Saat ini (Menit) Sistem Usulan (Menit) Persentase
Proses Setup Jig 191 11,76 93,84 %
Waktu Total 720 482,76 32,95 %

Pada sistem usulan dapat dilakukan minimasi waktu proses sampai dengan 32,95 % untuk
waktu proses pada stasiun Robot Automatic Welding. Hal ini dapat dicapai karena pada
bagian elemen kerja untuk setup jig, dapat diminimasi waktu proses sebelumnya dengan
maksimal yakni menggantikan kerja operator yang secara manual menjadi terotomasi.

KESIMPULAN
Berdasarkan identifikasi kebutuhan pemakai sistem ditemukan bahwa sistem usulan
dirancang mencakup tiga kebutuhan utama yaitu adanya fasilitas sistem, sistem terotomasi
dan sistem ergonomis
Fungsi utama adalah fasilitas sistem didukung dengan dilakukannya perancangan area
kerja yang dilengkapi dengan modifikasi beberapa komponen yakni hidrolik clamp,
hidrolik positioner dan stopper
Fungsi utama sistem terotomasi didukung dengan pemilihan kontroler berupa koil dan
relay, aktuator berupa silinder kerja reckmann hydraulic, dan sensor berupa proximity
switch
Fungsi utama sistem ergonomis didukung dengan perancangan sistem dan fasilitas yang
membantu pengurangan gerakan kerja operator yang tidak efektif dan area kerja yang
tidak nyaman.

DAFTAR PUSTAKA
[1]. Groover, Mikell P. 2001, Otomasi, Sistem Produksi, dan Computer-Integrated
Manufacturing, Edisi kedua, Terjemahan. Prentice Hall Inc. New Jersey.
[2]. Ulrich, Karl T. dan Eppinger, Steven D. 2001, Perancangan & Pengembangan Produk,
Edisi kedua, Terjemahan. Salemba Teknika. Jakarta.
[3]. Henriksen, Erik, 1973, Jig and Fixture Design Manual, Industrial Press Inc. New York.