Anda di halaman 1dari 115

PROYEK PERANCANGAN IV

RANCANG BANGUN MESIN PEMBUAT BIJIH PLASTIK


DARI LIMBAH PLASTIK SKALA 5 KG/JAM DI KOPERASI
BANGKIT BERSAMA DESA CIHAMPELAS, JAWA BARAT

Design & construction of machine plastic pellet maker from plastic waste with 5
Kg/hour capacity at Bangkit Bersama Coop in Cihampelas village, West Java

Oleh
Furqanuddin (131234013)
Mohammad Rizwan (131234020)

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG


2017
ABSTRAK
Permasalahan lingkungan semakin luas saat ini, salah satu bukti nyatanya yaitu
tercemarnya sungai dikota-kota besar oleh limbah-limbah plastik dari masyarakat dan
industri sekitar. Seiring dengan hal itu maka diperlukan adanya pencegahan dan
penanggulangan permasalahan lingkungan yang sedang dihadapi ini. Untuk
mengurangi pencemaran tersebut cara yang paling mudah adalah menyadarkan warga
sekitar agar dapat memanfaatkan limbah-limbah plastik tersebut menjadi pundi-pundi
uang yang dapat mereka dapatkan secara gratis.

Untuk menunjang rencana tersebut maka diambillah studi kasus pada Sungai
Citarum dengan dominasi pencemaran limbah berupa botol plastik bekas air mineral.
Untuk dapat membuat botol plastik tersebut menjadi lebih bernilai maka salah satu
jalannya adalah mendaur ulangnya menjadi bijih plastik kemudian dijual kepada
pabrik-pabrik yang menerima bijih plastik tersebut. Maka dirancanglah sebuah mesin
yang dapat mengolah limbah botol plastik dengan masukan berupa cacahan plastik
menjadi bijih-bijih plastik yang siap dipakai pada industri manufaktur produk plastik.
Alat ini direncanakan dapat beroperasi dengan kapasitas 5 Kg/jam dengan hasil akhir
berupa bijih plastik dengan ketebalan 2-3 mm dan diameter 4 mm.

Rancang bangun alat ini bertujuan untuk mengurangi limbah-limbah botol


plastik yang dibuang ke Sungai Citarum baik secara langsung ataupun tidak langsung.
Secara langsung yaitu limbah plastik yang sudah berceceran di Citarum akan didaur
ulang dengan alat ini, sedangkan secara tidak langsung yaitu masyarakat sekitar yang
biasanya membuang botol plastik ke sungai akan berpikir kembali karena botol-botol
tersebut dapat didaur ulang menggunakan alat yang akan dirancang ini sehingga limbah
botol tersebut dapat mendatangkan pundi-pundi rupiah bagi mereka.

Kata kunci : botol plastik, bijih plastik, rancang bangun.

ii
KATA PENGANTAR
Pujian bagi allah tuhan semesta alam penulis panjatkan karenanya telah
memberikan rahmat yang sangat luas sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan
proyek perancangan IV dengan judul Rancang Bangun Mesin Pembuat Bijih Plastik
Dari Limbah Plastik Skala 5 Kg/Jam Di Koperasi Bangkit Bersama Desa Cihampelas,
Jawa Barat.

Dalam penyusunan laporan ini, penulis banyak menerima bantuan berupa


bimbingan dan pengarahan dari berbagai pihak. Untuk itu penulis mengucapkan terima
kasih kepada :

1. Bapak Hariyanto

2. Bapak Undiana Bambang

3. Bapak Angki Apriliandi

4. Bapak Aris Suryadi

5. Teknisi bengkel pemesinan dan fabrikasi Politeknik Negeri Bandung

6. Teman-teman Program Studi D-4 Teknik Perancangan dan Konstruksi Mesin


angkatan 2013

7. Pihak lain yang turut membantu penulis baik secara langsung maupun tidak
langsung

Penulis menyadari bahwa laporan ini masih terdapat beberapa hal yang perlu
direvisi. Oleh karena itu penulis sangat berharap adanya kritik dan saran guna
menyempurnakan laporan ini. Penulis berharap semoga karya tulis ini dapat
bermanfaat bagi penulis sendiri dan bagi semua pihak yang membutuhkan.

Bandung, 10 Januari 2017

Penulissdsdsdsd

iii
DAFTAR ISI
ABSTRAK .............................................................................................................. ii

KATA PENGANTAR ............................................................................................ iii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. vii

DAFTAR TABEL .................................................................................................. ix

MERENCANA........................................................................................ I-1

1.1 Latar belakang masalah ........................................................................ I-1

1.2 Perumusan Masalah .............................................................................. I-2

1.3 Tujuan penelitian .................................................................................. I-2

II-1TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI .................... II-1

2.1 Tinjauan pustaka ................................................................................. II-1

2.1.1 Hasil-hasil penelitian terkait limbah plastik ......................... II-1

2.1.2 Mesin komersial pengolah limbah plastik PET (ekstrusi) .... II-3

2.2 Landasan Teori ................................................................................... II-6

2.2.1 Karakteristik material plastik (PET, PP) .............................. II-6

2.2.2 Metode pembuatan bijih plastik (pellet) ............................... II-7

2.2.3 Puli dan sabuk ..................................................................... II-13

2.2.4 Bantalan (Bearing).............................................................. II-15

III-1 METODA DAN PROSES PENYELESAIAN .............................. III-1

3.1 Metodologi ......................................................................................... III-1

3.2 Perencanaan ....................................................................................... III-2

3.2.1 Penjelasan fungsi alat .......................................................... III-2

3.2.2 Penjelasan Pengoperasian Alat ............................................ III-2

iv
3.2.3 Kajian Kebutuhan/Kecenderungan Pasar/Pengguna ........... III-3

3.2.4 Kajian Produk Sejenis.......................................................... III-7

3.2.5 Kajian Paten/Hasil Riset ...................................................... III-8

3.2.6 Kajian Dampak Lingkungan .............................................. III-13

3.2.7 Daftar tuntutan ................................................................... III-14

3.3 Perancangan Konsep ........................................................................ III-14

3.3.1 Fungsi Utama/Keseluruhan ............................................... III-15

3.3.2 Fungsi Bagian .................................................................... III-15

3.3.3 Kotak Morfologi ................................................................ III-17

3.3.4 Variasi konsep rancangan .................................................. III-19

3.3.5 Penilaian Kriteria Alternatif Konsep Desain ..................... III-27

3.4 Perancangan Detil ............................................................................ III-35

3.4.1 Pemanfaatan atau Pemilihan Elemen Mesin Standar ........ III-36

3.4.2 Perhitungan komponen mesin tidak standar ...................... III-50

3.4.3 Fungsi Kontrol dan Kendali............................................... III-55

3.4.4 Aspek Perawatan ............................................................... III-58

3.4.5 Aspek Ergonomi dan Estetika ........................................... III-59

3.4.6 Aspek Manufaktur ............................................................. III-61

3.4.7 Aspek ekonomi .................................................................. III-65

3.4.8 Gambar susunan model detail ............................................ III-69

IV-1DOKUMENTASI ......................................................................... IV-1

4.1 Bill of material ................................................................................... IV-1

4.2 Gambar Kerja ..................................................................................... IV-2

4.2.1 Gambar Susunan Total ........................................................ IV-2

v
4.2.2 Gambar Susunan Rangka ..................................................... IV-2

4.2.3 Gambar Susunan Screw Conveyor ...................................... IV-3

4.2.4 Gambar Susunan Hopper ..................................................... IV-4

4.3 Prosedur operasi manual .................................................................... IV-4

4.4 Prinsip Kerja Alat .............................................................................. IV-5

4.5 Spesifikasi Alat .................................................................................. IV-5

V-1HASIL DAN PEMBAHASAN ....................................................... V-1

5.1 Hasil Rakitan....................................................................................... V-1

5.1.1 Rakitan Elektrikal ................................................................. V-1

5.1.2 Rakitan Mekanikal ................................................................ V-2

5.2 Metode Pengujian ............................................................................... V-3

5.3 Peralatan Pengujian............................................................................. V-3

5.4 Proses Pengujian ................................................................................. V-5

5.5 Hasil Pengujian dan Analisa ............................................................... V-6

5.5.1 Pengujian Mekanisme ........................................................... V-6

5.5.2 Pengujian kontrol Alat .......................................................... V-8

5.5.3 Pengujian Hasil Produk yang Dibuat .................................... V-9

VI-1KESIMPULAN DAN SARAN .................................................... VI-1

6.1 Kesimpulan ........................................................................................ VI-1

6.2 Saran .................................................................................................VI-1

DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... VI-13

vi
DAFTAR GAMBAR

Gambar II-1 Mesin pengolah limbah plastik polystyrene-styrofoam ...................... II-1


Gambar II-2 Hasil rakitan mesin dan hasil padatan .................................................. II-2
Gambar II-3 Hasil rakitan alat pemisah kepala botol untuk proses daur ulang ........ II-3
Gambar II-4 Mesin skala laboratotium ..................................................................... II-4
Gambar II-5 Mesin pencetak plastik sederhana ........................................................ II-4
Gambar II-6 Mesin injeksi kapasitas industri kecil................................................... II-5
Gambar II-7 Fisik mesin pembuat pellet plastik ....................................................... II-6
Gambar II-8 Pelletizing process ............................................................................... II-7
Gambar II-9 Sketsa barrel dan nozel ...................................................................... II-11
Gambar II-10 Penerapan hukum bernoulli pada barrel dan nozel.......................... II-12
Gambar III-1 Sungai Citarum dengan limbah plastik dan eceng gondok ................ III-4
Gambar III-2 Paten Tony E Branscum .................................................................... III-8
Gambar III-3 Paten Soo-II Lee ................................................................................ III-9
Gambar III-4 Paten Froedge Don T ....................................................................... III-10
Gambar III-5 Konsep desain 1 ............................................................................... III-19
Gambar III-6 Konsep desain 2 ............................................................................... III-21
Gambar III-7 Konsep desain 3 ............................................................................... III-23
Gambar III-8 Konsep desain 4 ............................................................................... III-24
Gambar III-9 Konsep desain 5 ............................................................................... III-25
Gambar III-10 Konsep desain 6 ............................................................................. III-26
Gambar III-11 Konsep terpilih ............................................................................... III-34
Gambar III-12 Diagram Alir Perhitungan .............................................................. III-35
Gambar III-13 Screw Design CEMC ..................................................................... III-37
Gambar III-14 Sketsa barrel dan nozel .................................................................. III-41
Gambar III-15 Hukum bernoulli pada barrel dan nozel ........................................ III-43
Gambar III-16 Perhitungan poros .......................................................................... III-47
Gambar III-17 Perhitungan bearing ....................................................................... III-48
Gambar III-18 Asumsi perhitungan kalor pada barrel .......................................... III-50

vii
Gambar III-19 Luas sisi depan trapesium hopper .................................................. III-54
Gambar III-20 Dimensi hopper .............................................................................. III-54
Gambar III-21 Gambar skema closed loop ............................................................ III-56
Gambar III-22 Perubahan gambar rancangan barrel ............................................. III-62
Gambar III-23 Perubahan gambar rancangan hopper ............................................ III-63
Gambar III-24 Dudukan berupa profil ................................................................... III-64
Gambar III-25 Perubahan gambar rancangan mounting barrel ............................. III-64
Gambar III-26 gambar rancangan nozel ................................................................ III-65
Gambar III-27 Gambar susunan ............................................................................. III-69
Gambar IV-2 Gambar Susunan Rangka .................................................................. IV-3
Gambar IV-3 Gambar Susunan Screw Conveyor ................................................... IV-3
Gambar IV-4 Gambar Susunan Hopper .................................................................. IV-4
Gambar V-1 Rangkaian Kelistrikan .......................................................................... V-1
Gambar V-2 Skematik Diagram Kelistrikan ............................................................. V-2
Gambar V-3 Rakitan Mekanikal ............................................................................... V-3
Gambar V-4 Kopling Poros Gearbox-Motor ............................................................ V-7
Gambar V-5 Kopling Poros Gearbox-Screw conveyor ............................................. V-7
Gambar V-6 Panel kontrol ........................................................................................ V-8
Gambar V-7 Hasil ektrusi ......................................................................................... V-9

viii
DAFTAR TABEL

Tabel I-1 Thermal & mechanical properties material .............................................. II-7


Tabel II-2 Perhitungan ball bearing........................................................................ II-16
Tabel III-1 Produk dari limbah plastik ................................................................... III-13
Tabel III-2 Kotak Morfologi .................................................................................. III-17
Tabel III-3 Perbandingan antar aspek .................................................................... III-27
Tabel III-4 Penjelasan aspek-aspek ........................................................................ III-29
Tabel III-5 Pemberian nilai kriteria tiap variasi konsep......................................... III-32
Tabel III-6 Penilaian akhir variasi konsep ............................................................. III-33
Tabel III-7 Bill of Standard Material ..................................................................... III-67
Tabel III-9 Penjelasan part ..................................................................................... III-70

ix
MERENCANA

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang masalah


Plastik merupakan material utama yang sangat sering digunakan didalam
peralatan kebutuhan sehari-hari mulai dari bermacam-macam jenis packaging hingga
perabotan-perabotan yang biasa dipergunakan didalam rumah maupun furniture pada
automobile. Karena penggunaannya yang sangat banyak dimasyarakat, sering kali
limbah hasil penggunaan tersebut terbuang begitu saja dan tidak semua dapat
dimanfaatkan. Hal ini akan mengakibatkan penumpukan sampah plastik yang akan
mencemari lingkungan sekitar. Plastik akan terurai sendirinya dengan kurun waktu
yang sangat lama yaitu 100 tahun atau bahkan beberapa jenis plastik tertentu dapat
bertahan selamanya menurut hasil riset yang ada. Salah satu lokasi yang terkena
dampak ini yaitu daerah sungai citarum tepatnya pada Desa Cihampelas, Batujajar
Kabupaten Bandung Barat di Provinsi Jawa Barat. Hampir setiap bulan sampah dapat
mengaliri sungai tersebut sebanyak 80 ton mulai dari sampah organik maupun non
organik. Pencemaran organik biasanya didominasi oleh tanaman eceng gondok yang
tumbuh secara liar dan sangat luas, sedangkan pencemaran anorganik didominasi oleh
limbah-limbah material plastik dengan berbagai jenis dan ukuran. Penumpukan
sampah tersebut mengakibatkan banyak hal-hal buruk seperti banjir dan pendangkalan
sungai serta mulai tumbuhnya tanaman eceng gondok yang seluas 72 hektar pada
sungai citarum tersebut.
Dengan dampak lingkungan yang diakibatkan dari pencemaran oleh produk
bekas plastik tersebutlah maka masyarakat atau pengguna produk plastik itu sendiri
yang sudah harus mulai peduli dengan lingkungannya sendiri. Salah satu wujud nyata
dari kepedulian ini yaitu pada koperasi bangkit bersama yang diketuai dan dirintis oleh
seorang sarjana jurusan matematika di perguruan tinggi UNPAD. Beliau adalah Pak

I-1
Indra Darmawan, yang bersama-sama dengan masyarakat sekitar citarum dan beberapa
aktifis lingkungan saling membangun dan memberdayakan melalui limbah sampah
yang ada disekitar waduk saguling dan Sungai Citarum. Di dalam merintis koperasi
tersebut sungguh bukan hal yang mudah, banyak rintangan yang harus diselesaikan
contohnya kurangnya partisipasi dan antusiasme dari masyarakat sekitar yang hanya
menganggap limbah di Sungai Citarum dengan sebelah mata. Seiring berjalannya
waktu, wujud nyata kepedulian mereka yaitu dengan melakukan pengolahan limbah-
limbah yang ada di Sungai Citarum salah satunya material plastik berupa botol-botol,
kantong plastik, ember dll. Untuk saat ini, ada beberapa proses yang dilakukan oleh
Koperasi Bangkit Bersama dalam mengolah limbah tersebut. Tahap pertama yaitu
mulai memisahkan jenis plastik dan ukurannya, kemudian membersihkan semua hal-
hal yang bukan material plastik yang diinginkan didalamnya, lalu akan dijemur
beberapa hari dan terakhir yaitu proses pencacahan plastik yang akan dijual seharga Rp
11.000/Kg.

1.2 Perumusan Masalah


Perumusan masalah dari kegiatan proyek perancangan ini diantaranya :

Bagaimana cara membuat masyarakat tertarik untuk memperhatikan dan


mengolah/mendaur ulang potensi limbah plastik pada Sungai Citarum?

1) Bagaimana cara meningkatkan taraf hidup masyarakat sekitar Sungai Citarum


dengan mengolah limbah yang ada?
2) Bagaimana merancang dan membuat mesin pengolah limbah plastik skala home
industry?

1.3 Tujuan penelitian


1) Mengatasi permasalahan mengenai pengolahan limbah plastik pada Desa
Cihampelas di bantaran Sungai Citarum.
2) Membuat rancangan mesin pengolah limbah plastik kapasitas 5 Kg/jam
3) Membuat prototipe mesin pengolah limbah plastik kapasitas 5 Kg/jam

I-2
TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan pustaka

2.1.1 Hasil-hasil penelitian terkait limbah plastik

Penelitian terkait limbah beberapa jenis plastik pernah dilakukan sebelumnya pada
tahun 2011 oleh Herdiyadi mahasiswa Teknik Mesin Politeknik Negeri Bandung yang
disertakan dalam perlombaan PKM-T dengan judul Prototipe Mesin Pengolah Limbah
Styrofoam Menjadi Bahan Baku Produk Berbahan Plastik yang Ramah Lingkungan.
Prinsip kerja pada mesin ini yaitu menggunakan energi panas yang didapat dari gas
LPG untuk mencairkan limbah plastik jenis polystyrene (PS) atau lebih dikenal dengan
styrofoam sehingga menjadi cairan yang ditampung disebuah wadah. Pada proses ini,
ketika styrofoam dipanaskan maka dihasilkan gas beracun yang harus dinetralisasikan
salah satu caranya dengan menggunakan air pada hasil gas buang dari reaksi tersebut.
Namun demikian, tidak semua gas beracun dapat terdisipasi oleh air dan kalaupun
terdisipasi dan bereaksi bersama air maka air tersebut akan terkontaminasi dengan gas
beracun didalamnya sehingga menimbulkan limbah berupa air yang mengandung gas
beracun tersebut.

Gambar II-1 Mesin pengolah limbah plastik polystyrene-styrofoam (Herdiyadi: 2011)

II-1
Kemudian penelitian tentang pengolahan limbah plastik jenis styrofoam ini
disempurnakan oleh mahasiswa D4 Teknik Mesin Politeknik Negeri Bandung bernama
Pujiwara Pangestu Iskandar yang membuat mesin pengolah limbah styrofoam
kapasitas 5 Kg/jam dengan metode ekstrusi sebagai judul tugas akhirnya. Mesin
tersebut memiliki prinsip kerja memadatkan limbah styrofoam dengan cara proses
ekstrusi, yaitu melalui proses pelelehan styrofoam menuju suatu lubang dice sehingga
hasil akhir berupa padatan styrofoam yang memiliki densitas jauh lebih besar
dibandingkan styrofoam yang biasa dipergunakan.

Gambar II-2 Hasil rakitan mesin dan hasil padatan

styrofoam melalui proses ekstrusi

Dalam hasil pengujian terakhir, kapasitas akhir dari spesifikasi mesin yang sudah
dibuat yaitu hanya dapat mencapai 3,4 Kg/jam yang seharusnya 5 Kg/jam karena sesuai
daftar tuntutan yang telah dijelaskan.

Penelitian selanjutnya yaitu tentang pemisahan kepala botol air mineral untuk
keperluan daur ulang pada proses yang lebih lanjut. Tema ini diajukan oleh Erwin
Kusuma sebagai tugas akhir dari Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Bandung.
Alat ini diperuntukkan hanya untuk memisahkan kepala botol dengan kapasitas akhir
545 botol/jam agar memudahkan proses daur ulang karena secara komposisi dan tebal,
kepala botol minuman biasanya memiliki sifat yang lebih keras dan lebih tebal
dibandingkan dengan badannya. Hal ini dimanfaatkan untuk mendapatkan efisiensi
ketika proses pemanasan ekstrusi dilakukan.

II-2
Gambar II-3 Hasil rakitan alat pemisah kepala botol untuk proses daur ulang

2.1.2 Mesin komersial pengolah limbah plastik PET (ekstrusi)

Pengetahuan tentang adanya produk sejenis yang sedang diproduksi dan


dipakai oleh masyarakat luar sangat diperlukan untuk memberikan pandangan,
mengembangkan ide, menambah wawasan tentang fungsi bagian agar dapat
menyelesaikan permasalahan yang terjadi secara keseluruhan. Beberapa mesin
pengolah limbah sudah banyak diproduksi dan dipakai diberbagai kalangan
masyarakat, terutama umumnya pada perusahan atau industri pengolah limbah plastik
dengan skala menengah hingga besar. Adapun mesin dengan skala kecil akan sulit
ditemui dan dijual dipasaran, namun biasa ditemui pada koperasi-koperasi dan
komunitas pengolah limbah yang biasanya mendapat bantuan dari pemerintah ataupun
mesin tersebut dirakit sendiri oleh warga setempatnya.
1. TSH-20 Laboratory Scale Twin-screw Extrusion Machine

II-3
Gambar II-4 Mesin skala laboratotium

TSE-20 dibuat oleh Haisi Extrusion Equipment Co., Ltd. Yang terletak di Nanjing,
China. Mesin ini akan ditujukan untuk skala laboratorium sebagai sarana penelitian
bagi yang memerlukan beberapa data seputar proses ekstrusi. Mesin ini beroperasi pada
daya 5,5 Kw dengan torsi 43 Nm. Memiliki besar diameter screw 22 mm dan kapasitas
produksi 1-10 Kg/jam dan dilengkapi dengan sistem pendinginan berupa bak air.

2. Mesin pencetakan plastik daur ulang sistem injeksi skala rumahan

Gambar II-5 Mesin pencetak plastik sederhana

Alat ini menggunakan sistem yang sederhana atau semi manual untuk proses ekstrusi,
yaitu masih menggunakan tuas-tuas pendorong untuk sistem ektrudernya.
Kesederhanaan ini dipakai karena mesin ini digunakan untuk skala home industry
(skala rumah) yang memerlukan kapasitas produksi yang tidak besar sekitar 2-4

II-4
Kg/jam. Sistem pemanasnya pun hanya menggunakan api dari gas LPG dan penggerak
lain masih menggunakan tenaga manusia. Hal ini merupakan disatu sisi adalah
keuntungan dengan tidak menggunakan energi listrik sebagai penggerak dan sumber
energi utama, sehingga tidak perlu biaya pembuatan dan operasional untuk pemakaian
listrik dan komponen-komponennya, namun disisi lain ini adalah suatu kelemahan
karena harus tetap menggunakan tenaga manusia yang banyak kelemahan dan
keterbatasannya.

3. Mesin injeksi plastik skala industri kecil (PKM)

Gambar II-6 Mesin injeksi kapasitas industri kecil

Mesin ini dirancang oleh beberapa orang mahasiswa politeknik yang sedang
melakukan penelitian dan pengabdian masyarakat tentang pengolahan limbah plastik
melalui proses injeksi dengan berkapasitas industri kecil. Penggerak motor bertenaga
HP, dengan kapasitas injeksi 19600 mm3, pemanas menggunakan 3 heater dia.
35X850 mm daya 500W dan untuk mengoperasikannya memakai listrik PLN (220V).

4. TSH-75 Degradable Pellet Making Twin Screw Extruder Machine

II-5
Gambar II-7 Fisik mesin pembuat pellet plastik

Prinsip kerja mesin ini adalah ekstrusi plastik kemudian plastik didinginkan lalu
dipotong-potong sehingga menjadi butiran-butiran plastik dengan ukuran kecil atau
yang biasa disebut pellet. Mesin memiliki dimater screw sebesar 41 mm, kecepatan
putaran 600 rpm, menggunakan daya 55 Kw, dan kapasitas produksi dapat mencapai
150-220 Kg/jam.

2.2 Landasan Teori


Pada subbab ini akan membahas penjabaran dan lanjutan dari tinjauan
pustaka sebagai acuan untuk memecahkan masalah dan untuk merumuskan hipotesis
yang berisi tentang uraian kualitatif, model matematis, atau persamaan-persamaan
yang berkaitan dengan bidang pengolahan limbah plastik jenis PP, PET atau LDPE
yang akan diteliti.

2.2.1 Karakteristik material plastik (PET, PP)

Untuk dapat menentukan spesifikasi peralatan standar yang akan digunakan pada alat
seperti elemen pemanas, screw conveyor maka diperlukan data karakteristik plastik
PET ataupun PP yang direncanakan akan menjadi bahan baku pengolahan limbah
plastik menjadi biji plastik pada alat ini. Data yang dicantumkan pada tabel dibawah
adalah data yang akan digunakan pada proses perhitungan selanjutnya.

II-6
Tabel I-1 Thermal & mechanical properties material

No Karakteristik PET PP

1 Kalor jenis (kJ/kgK) 1,2 - 1,3 1,1

2 Densitas (Kg/m3) 1.455 946

3 Suhu leleh (oC) 100-150 90-150

2.2.2 Metode pembuatan bijih plastik (pellet)

Bijih plastik merupakan bahan baku setengah jadi untuk membuat beberapa
produk plastik yang biasa digunakan sehari-hari. Bijih plastik sendiri dapat berupa
murni bijih plastik yang disintesis dari bahan kimia ataupun dapat berupa pengolahan
kembali limbah plastik sehingga dibentuk menjadi bijih plastik agar dapat digunakan
kembali. Seluruh proses pembuatan yang menghasilkan hasil akhir berupa potongan-
potongan padatan plastik dengan dimensi yang seragam disebut pelletizing process.
Proses pembuatan bijih plastik dapat dilihat pada gambar dibawah berikut ini.

Gambar II-8 Pelletizing process

1) Proses penampungan

Bagian yang menunjukkan no 1 adalah suatu wadah yang berbentuk kerucut


dengan sisi atas dan bawah yang terbuka. Bagian ini dipergunakan untuk
menampung bahan baku untuk membuat bijih plastik yaitu berupa cacahan

II-7
plastik. Bak penampungan atau biasa disebut hopper perlu didefinisikan berapa
besar volumenya sesuai dengan kapasitas mesin. Prinsip ini bertujuan untuk
agar pengisian ulang hopper nantinya terprediksi dan teratur serta perlu
dihindari pengisian hopper yang terlalu sering dikarenakan volumenya terlalu
kecil dibandingkan dengan kapasitas kerja dari mesin. Perhitungan perencanaan
volume hopper didapat dari perbandingan pengisian ulang hopper dalam sehari
terhadap banyaknya kapasitas produksi yang direncanakan dalam satu hari
pula.

2) Screw extruder

Bagian ini berfungsi untuk mendorong dan membawa cacahan plastik yang
berada pada daerah penampung agar berpindah ke daerah didepannya untuk
proses berikutnya. Screw extruder memiliki 3 prinsip kerja yaitu pada bagian
masuk (feed section), bagian pencairan (melt section), bagian akhir (metering
section). Untuk menentukan spesifikasi dimensi dari screw extruder dapat
menggunakan perumusan standar yang sudah disediakan pada handbook
CEMA-screw conveyor.

Untuk menentukan kapasitas screw conveyor dapat dilihat pada


persamaan dibawah ini. (CEMA-screw conveyor, 1971:25).

Dimana

C : Kapasitas screw conveyor (ft 3 )

Ds : Diameter screw conveyor (inchi)

Dp : Diameter poros screw (inchi)

P : Pitch (inchi)

K : Persentase dari pembebanan tabung (%)

II-8
Kecepatan screw conveyor dapat dihitung dengan persamaan dibawah
ini.


N=

Dimana :

N : Kecepatan dari putaran poros screw (rpm)

Perhitungan daya untuk memutar screw conveyor

Perhitungan daya didapat dari penjumlahan daya total dari gesekan screw
conveyor (HPf) dan daya untuk memindahakan material (HPm). Untuk
menghitung daya dari gesekan screw conveyor (HPf) menggunakan rumus di
bawah ini :

...
HPf =
1000000

Dimana

HPf : Daya total dari gesekan screw conveyor

Ls : Panjang screw conveyor (ft)

N : Kecepatan screw conveyor (rpm)

Fd : Diameter conveyor factor (Tabel L)

Fb : hanger bearing factor (Tabel M)

Sedangkan untuk menghitung daya untuk memindahkan material (HPm)


menggunakan rumus :

.....
HPm =
1000000

Dimana

Hpm : Daya untuk memindahkan material

C : Kapasitas screw conveyor (ft 3 /jam)

II-9
W : Berat jenis material (lbs/ft 3 )

Ff : Flight factor

Fm : Material factor

Fp : Paddle factor
Selanjutnya ialah menghitung daya total menggunakan formula berikut :

(+)
HP =

Dimana

HP : Daya total (HP)

Fo : Over load factor (Tabel H CEMC:21)

e : Effisiensi penggerak (%) (Tabel G1 atau G2)

HPm : Daya untuk memindahkan material (HP)

HPf : Daya total karena gesekan conveyor (HP)

3) Exhaust & heater chamber

Agar dapat terbentuk maka plastik memerlukan energi untuk merubah


bentuknya yang awalnya sembarang menjadi kawat berdiameter tertentu.
Elemen pemanas akan digunakan untuk memenuhi fungsi bagian ini.
Spesifikasi pemanas sangat diperlukan agar mendapat daya pemanas yang
optimal untuk sesuai penggunaannya. Adapun perhitungan daya pemanasan
didapat dari persamaan Q = . Cp. T

Dimana

Qp : Kalor yang dibutuhkan untuk mencairkan plastik (W)

: Laju aliran plastik (Kg/jam)

Cp : Kalor spesifik plastik PET,PP (kJ/kgoK) (pada perhitungan


menggunakan plastik PET karena nilai yang lebih besar)

T : Perubahan suhu (K)

II-10
4) Pressure screen changer

Modul yang digunakan untuk merubah tekanan pada hasil ekstrusi. Bagian ini
biasanya ada tergantung pada kebutuhan dan bersifat opsional.

5) Nozel

Digunakan sebagai bagian untuk membentuk hasil ekstrusi dengan sesuai


kebutuhan, misal diameter 3mm maka lubang nozel sama dengan 3mm. Selain
itu nozel juga berfungsi untuk memfokuskan aliran sehingga menaikkan
kecepatan dan ada rasio kompresi didalamnya.

Adapun pendekatan untuk mendapatkan rasio tekanan dan mendesain dimensi


nozel adalah dengan cara menghitung dulu tekanan yang dibutuhkan plastik
untuk melewati lubang nozel. Perhitungan ini dengan menggunakan prinsip
perbedaan tekanan dari hukum bernoulli pada mekanika fluida.

Gambar II-9 Sketsa barrel dan nozel

Untuk mengubah kapasitas aliran massa menjadi aliran fluida maka dapat
dikonversikan besaran tersebut menjadi aliran fluida dengan menggunakan
persamaan sebagai berikut :

= . V/t = .A.L/t = .Q
Dimana

: laju aliran massa (Kg/s)

II-11
: Massa jenis plastik PET, PP (Kg/m3 ) (pada perhitungan yang dipakai
adalah PET karena nilai yang lebih besar) .

Q : Debit aliran (m3 /)

A : Luas (m2 )

L : Panjang (m)

t : waktu (s)

V : volume (m3 )

Untuk mendapatkan tekanan yang diperlukan agar nozel menghasilkan


spesifikasi yang sesuai dengan kebutuhan maka dapat ditentukan bahwa besar
tekanan yaitu melalui penggunaan persamaan dibawah ini :

Gambar II-10 Penerapan hukum bernoulli pada barrel dan nozel

1 v12 2 v22
+ + 1 = + + 2
. 2 . 2

Dimana

P1 : Tekanan pada titik acuan 1 (N/m2 = Pa)

P2 : Tekanan pada titik acuan 2 (N/m2 = Pa)

v1 : Kecepatan aliran pada titik acuan 1 (m/s2)

v2 : Kecepatan aliran pada titik acuan 2 (m/s2)

z1 : Ketinggian titik acuan 1 dari datum (m)

z2 : Ketinggian titik acuan 2 dari datum (m)

: Massa jenis fluida (Kg/m3)

II-12
g : percepatan gravitasi (m/s2)
6) Water tank

Plastik yang panas memiliki suhu tertentu dan memerlukan pendinginan agar
mengeras kembali dan agar mudah dipotong nantinya. Pendinginan dapat
berupa pencelupan hasil ekstrusi didalam bak air.

7) Air knife

Digunakan untuk mengarahkan hasil pendinginan dari water tank menuju


proses pemotongan.

8) Stand pelletizer

Bagian terakhir yang berfungsi untuk memotong-motong hasil ekstrusi yang


telah mengeras agar menjadi bijih plastik yang siap dijual atau diolah lagi.
Besarnya putaran pada poros pemotong ini akan sangat bergantung dengan
kecepatan hasil ekstrusi agar potongan-potongan hasil ekstrusi didapatkan hasil
dimensi seragam sesuai dengan kebutuhan. Pada umumnya ketebalan bijih
plastik dipasaran adalah 2-4 mm, maka dari itu tiap hasil ekstrusi mengeluarkan
cairan plastik sepanjang 2-4 mm pisau pemotong harus sudah melewati satu
putaran dari lintasan putarannya.

2.2.3 Puli dan sabuk

Puli merupakan salah satu elemen dalam mesin yang mengatur putaran dari
poros penggerak berupa motor menuju poros mesin yang putarannya akan digunakan
untuk mengoperasikan alat atau disini sebagai poros ekstrudernya. Puli dapat terbuat
dari besi cor, baja cor, baja pres, atau alumunium.
Sabuk berfungsi sebagai alat yang meneruskan daya dari satu poros ke poros
yang lain melalui dua puli dengan kecepatan rotasi sama maupun berbeda. Tipe sabuk
antara lain : sabuk flat, sabuk V, dan sabuk bergigi. Faktor-faktor dalam perencanaan
sabuk adalah (Sularso dan Suga, 1987):
1. Daya yang akan ditransmisikan P : kw/hp

II-13
Putaran poros motor penggerak n1 : rpm
Putaran poros mesin/alat n2 : rpm
Perbandingan putaran i : n1/n2
Jarak antar sumbu poros c : mm
Faktor koreksi fc :

2. Daya rencana Pd : P. fc
Pd
3. Pemilihan penampang V-belt n Penampang..V belt
max

4. Pemilihan diameter puli dp = diameter lingkar jarak bagi (table)

din = dp 2.ko
dout = dp + 2.k
dp.n1 = Dp.n2
Din = Dp 2.ko
Dout = Dp + 2.k
.dp.n
6. Kecepatan belt V (m/dt)
60
dout Dout
7. Pengecekan C terhadap diameter puli C
2
8. Kapasitas daya transmisi dari satu V-belt Po =
Dp dp 0
9. Sudut kontak 1800 .57
c

k = factor koreksi
Pd
9. Jumlah V- belt N
Po.k

10. Panjang flat belt L 2.c Dp dp 1
Dp dp 2
2 4.c

II-14
2.2.4 Bantalan (Bearing)

Bantalan adalah salah satu elemen mesin yang sangat penting untuk menopang
poros yang berputar agar putaran dapat diteruskan secara optimum dengan memberikan
koefisien gesek yang kecil ketika putaran ditumpu oleh bantalan tersebut. selain itu
juga ada beberapa pelumas yang digunakan untuk mengurangi gesekan tersebut. Secara
garis besar bantalan dapat diklasifikasikan menjadi 2 jenis yaitu (Sularso dan Suga,
1987):

a) Bantalan Luncur

Bantalan luncur merupakan bantalan yang terjadi gesekan antara poros


dengan banyalan yang dapat menimbulkan panas yang besar sehingga
untuk mengatasi hal tersebut diberikan lapisan pelumas antara poros
dengan bantalan.

b) Bantalan Gelinding

Bantalan gelinding merupakan bantalan yang terjadi gesekan antara


bagian yang berputar dengan bagian yang diam melalui elemen
gelinding, sehingga gesekan yang terjadi menjadi lebih kecil.
Berdasarkan arah beban terhadap poros bantalan dibagi menjadi 3
macam yaitu :

1) Bantalan radial

Pada bantalan ini arah beban adalah tegak lurus dengan sumbu
poros.

2) Bantalan aksial

Pada bantalan ini arah beban adalah sejajar dengan sumbu poros.

3) Bantalan gelinding khusus

Bantalan ini dapat menumpu beban yang arahnya sejajar dan tegak
lurus dengan sumbu poros.

II-15
Untuk mendapatkan ball bearing yang sesuai, maka digunakan rumus-
rumus perhitungan untuk mencari ball bearing ditunjukkan pada tabel
dibawah ini.

Tabel II-2 Perhitungan ball bearing

II-16
METODA DAN PROSES PENYELESAIAN

3.1 Metodologi

III-1
3.2 Perencanaan

3.2.1 Penjelasan fungsi alat

Daur ulang plastik memerlukan serangkaian proses yang harus dilakukan tahap
demi tahap untuk mendapatkan hasil bahan material plastik mentah/ bahan baku yang
akan digunakan lagi untuk pembuatan produk plastik yang serupa dengan bahan daur
ulangnya. Proses tersebut meliputi pencacahan plastik sehingga menjadi ukuran yang
kecil agar mudah untuk diproses pada tahapan selanjutnya yaitu berupa pemanasan
pada material plastik yang sudah dicacah hingga mencapai titik leleh material plastik
tersebut. setelah plastik meleleh, maka akan didorong dan dipaksa melalui jalur yang
berukuran kecil sesuai kebutuhan, proses ini biasa disebut dengan proses ekstrusi. Hasil
material plastik yang diekstrusi untuk selanjutnya dipotong dan didinginkan sehingga
menjadi potongan-potongan plastik padat yang biasa disebut dengan biji plastik.
Serentetan proses ini biasanya dilakukan oleh mayoritas dar industri daur ulang limbah
terkait dan minoritas oleh beberapa koperasi-koperasi masyarakat yang mengelola dan
memberdaya melalui sampah atau limbah barang bekas.
Tujuan utama dari merancang alat ini yaitu Alat tidak berfungsi untuk mendaur
ulang plastik menjadi biji plastik secara keseluruhan sehingga menjadi produk botol
yang siap pakai namun hanya membantu proses daur ulangnya dalam cakupan output
dari alat yang akan dirancang berupa biji plastik yang siap dipakai untuk/sebagai bahan
baku untuk membuat produk-produk botol plastik dan sejenisnya serta berfungsi
sebagai sarana pembelajaran bagi masyarakat bahwa limbah plastik dapat
dimanfaatkan menjadi barang yang mempunyai nilai tukar yang cukup lumayan dan
dapat dikembangkan menjadi sebuah usaha.

3.2.2 Penjelasan Pengoperasian Alat

Luaran alat yang akan dirancang berupa alat dengan proses ekstrusi dan
pemotongan hasil ekstrusi sehingga menjadi biji plastik. Oleh karena itu, maka
pengoperasian alat yang akan dirancang akan berkesusaian dengan proses ekstrusi
itu sendiri. Adapun runtutan pengoperasian alatnya adalah sebagai berikut :

III-2
1) Alat memerlukan bahan baku berupa input-an limbah plastik, maka
pengoperasian untuk tahap pertama yaitu menyediakan limbah plastik
yang sesuai dengan spesifikasi yang sudah ditentukan dan digunakan
sebagai bahan baku bahan daur ulang pada proses ini dengan syarat
limbah plastik yang akan menjadi bahan baku disini merupakan limbah
plastik yang sudah dicacah atau dipotong kecil-kecil terlebih dahulu.
2) Ketika limbah plastik sudah dimasukkan maka alat yang akan dirancang
dengan kapasitas/kemampuan untuk melakukan proses peleburan serta
sekaligus pengekstrusi dan pemotongan hasil ekstrusi. Proses pada tahap
ini ada beberapa variabel seperti temperatur pemanasan dan kecepatan
ekstrusi dan pemotongannya akan diatur dengan pertimbangan diagram
komponen kontrol dan kelistrikannya.
3) Potongan plastik yang sudah diekstrusi kemudian didinginkan dengan
cara dicelupkan pada air yang mengalir, dengan demikian didapatkan biji
plastik yang siap dipakai untuk proses pembuatan produk plastik lainnya.

3.2.3 Kajian Kebutuhan/Kecenderungan Pasar/Pengguna

3.2.3.1 Kebutuhan pengelolaan limbah yang lebih memadai

Penggunaan plastik memberikan pengaruh yang luar biasa di dunia industri, sejak
tahun 1998 itu dikeluarkan kode dari The Society of Plastic Industry di Amerika Serikat
dan ISO. Di Indonesia, menurut data statistik persampahan domestik Indonesia, jenis
sampah plastik menduduki peringkat kedua sebesar 5.4 juta ton per tahun atau 14
persen dari total produksi sampah. Dengan demikian semakin tingginya produksi
sampah plastik tersebut maka akan diperlukan pula tingginya permintaan untuk daur
ulang plastik tersebut, karena tidak memungkinkan limbah plastik tersebut dibiarkan
dilingkungan terbuka untuk menunggu waktu terurainya yaitu sekitar ratusan tahun.
Dengan jumlah yang sangat besar tersebut maka diperlukan pula kapasitas mesin daur
ulang dengan kuantitas plastik yang didaur ulang yang besar perharinya harus
mencukupi atau mendekati dengan jumlah produksi sampah plastik perharinya agar

III-3
terjadi keseimbangan dan tidak adanya penumpukan limbah plastik yang mencemari
lingkungan. Beberapa industri rumahan maupun industri skala besar yang bergerak di
bidang pengolahan limbah plastik sudah banyak bermunculan karena dinilai cukup
menguntungkan dan mudah mendapatkan bahan baku limbahnya tersebut. salah
satunya terletak di kecamatan Cihampelas, Batujajar kabupaten Bandung Barat.
Koperasi bangkit bersama merupakan sebuah wadah masyarakat yang mengelola
limbah disekitar bantaran sungai citarum dan juga memberdayakan masyarakatnya
dengan limbah tersebut. Koperasi ini berdiri sejak tahun 2009 dengan gagasan dari
Indra Darmawan dan pada tahun 2016 memiliki anggota sekitar 120 orang yang berasal
dari pemulung atau pedagang kecil berdomisili sebagai warga Desa Cihampelas . Oleh
Indra dan Koperasi, lokasi pengambilan sampah dibagi menjadi tiga ruas yaitu di Desa
Cipatik, Desa Citapen dan Desa Cihampelas. Ketiga desa ini terletak di Kecamatan
Cihampelas.

Gambar III-1 Sungai Citarum dengan limbah plastik dan eceng gondok

Menurut data yang didapat pada tahun 2013-2014, dalam sebulan, total sampah yang
dikumpulkan melalui pemulung yang diberdayakan atas nama Koperasi Bangkit
Bersama ini mencapai 80 ton atau rata-rata 2-3 ton sampah plastik per harinya. Volume
sampah bertambah di musim hujan. Tidak semua sampah bisa dikelola oleh koperasi
ini, misalnya Styrofoam dan alumunium foil. Dengan jumlah limbah plastik yang
sangat besar itu, untuk saat ini sampai tahun 2016 koperasi bangkit bersama dengan
kapasitas mesin cacahan dan sumber daya manusia yang dimiliki, hanya dapat
mengelola dan menghasilkan cacahan limbah plastik sebanyak 2 ton perbulannya.

III-4
Hasil cacahan ini nantinya akan dijual dengan harga sekitar Rp 11.000/Kg ke industri
yang mengelola limbah plastik ke tahap selanjutnya. Tahap daur ulang selanjutnya
yaitu pembuatan bijih plastik dari cacahan plastik dengan bantuan mesin kusus dan
proses yang dinamakan proses ekstrusi plastik. Tahap ini belum dapat dilakukan oleh
koperasi bangkit bersama dikarenakan keterbatasan mesin yang dimiliki dan anggaran
yang akan dikeluarkan. Padahal jika koperasi bisa melakukan proses ekstrusi tersebut,
maka harga jual akan bertambah seiring berubahnya bentuk dari limbah plastik menjadi
bijih plastik yang biasa digunakan industri plastik sebagai bahan baku untuk pembuatan
produk-produk plastik. Harga biji plastik rata-rata Rp 16.000/Kg nya, dengan demikian
ada peningkatan pendapatan dari koperasi ini yang diharapkan akan meningkatkan
taraf kesejahteraan ekonomi warga setempat yang mengelola koperasi ini.

Selain hal yang sudah dijelaskan diatas, terdapat poin penting yang sangat diperlukan
koperasi bangkit bersama, yaitu penyuluhan dan pemberdayaan masyarakat
bertemakan tentang limbah dan lingkungan. Target utama penyuluhan yaitu
masyarakat umum disekitar bantaran sungai citarum yang sampai saat ini dalam
keadaan tercemar oleh limbah organik maupun non-organik. Untuk menunjang
penyuluhan tersebut, koperasi bangkit bersama mengadakan beberapa sarana
penyuluhan yaitu salah satunya dengan membuat festival-festival yang berkaitan
dengan sungai citarum dan kebersihannya. Di sisi lain juga dengan mengadakannya
lembaga posyantek (pos pelayanan teknologi) dimana beberapa teknologi tepat guna
akan dijelaskan dan dimodelkan disana untuk menambah wawasan serta mengubah
pola pikir masyarakat sehingga tidak memandang limbah/sampah disekitar citarum
dengan sebelah mata.

3.2.3.2 Kecenderungan orientasi pasar dan pengguna

Hingga saat ini, limbah plastik yang dikelola oleh koperasi bangkit bersama merupakan
jenis-jenis limbah plastik yang mayoritas berasal dari kantong plastik (plastik LDPE),
botol minuman (PET) dan cup minuman (PP) yang dicacah sesuai ukuran dan jenis
masing-masing kemudian dijual langsung. Menurut data yang didapatkan, ukuran hasil
cacahan yang dijual memiliki rata-rata bentuk segi empat sebarang dengan ukuran luas

III-5
kira-kira 3X4cm dan berwarna putih. Untuk menaikkan harga jual maka diperlukan
proses selanjutnya yaitu proses esktrusi dengan menggunakan mesin ekstruder plastik
yang mudah dioperasikan oleh anggota koperasi tersebut. Biasanya, hasil cacahan
limbah akan dijual ke satu tempat yang menerima cacahan tersebut, tempat tersebut
biasa menampung hasil cacahan yang diperoleh dari koperasi bangkit bersama karena
sudah bekerja sama dan saling kenal dalam beberapa tahun terakhir. Beberapa
pengepul dengan skala besar sudah memiliki sistem pengelolaan limbah plastik yang
didapat untuk dijadikan bijih plastik yang siap pakai. Maka dari itu untuk penjualan
bijih plastik belum dapat dipastikan kapasitas menjualnya sebanyak sama dengan hasil
cacahan yang diproduksi oleh koperasi, karena belum dicari tempat yang bersedia
untuk menjual bijih plastik daur ulang secara langsung. Selain itu, proses pengenalan
dan kerja sama ke tempat baru yang akan menerima hasil jual bijih plastik juga
diperlukan dan memerlukan beberapa jangka waktu serta keterbatasan waktu, sumber
dana dan kemampuan untuk membuat alat ekstrusi dengan skala yang besar. Untuk
mengantisipasi hal ini, maka disarankan oleh pengelola koperasi bangkit bersama agar
membuat kapasitas mesin eskstrusi menjadi bijih plastik dengan skala kurang dari
kapasitas total yang diperlukan yaitu sebesar sekitar 60% dari kapasitas mengelola hasil
cacahan plastik tersebut, sehingga 40% dari limbah plastik tersebut tetap dijual dengan
hasil akhir berupa cacahan. Selain faktor yang disebutkan diatas. Alat ekstrusi ini perlu
dioperasikan pada koperasi bangkit bersama dengan maksimal kapasitas penggunaan
listrik rumah sebesar sekitar 1000 W.

Di sisi lain, secara konteks organisasi yang sudah dibangun oleh Pak Indra ini, koperasi
tidak berorientasikan selalu dengan penjualan dan omzet yang dicapai melainkan hal
yang utama yaitu diperlukan juga adanya sarana untuk mengedukasikan masyarakat
agar menjadi paham tentang lingkungannya dan mulai melirik dengan potensi yang
ada. Cakupan pertama yang ditekankan dan dibina oleh beliau adalah anak-anak
penerus bangsa mulai dari jenjang SD hingga SMA. Sampai saat ini, beberapa kali para
pelajar sering datang ke daerah koperasi untuk menggali ilmu dan sekaligus
menerapkan konsep berpikir ramah lingkungan pada kehidupan kedepannya. Dengan
adanya mesin ekstrusi plastik menjadi bijih plastik berkapasitas daya yang kecil juga

III-6
akan diperlukan sebagai model untuk mengedukasi masyarakat sekitar dengan adanya
diadakan acara/event festival lingkungan seperti yang sudah beberapa kali diadakan
sehingga masyarakat tertarik dan dapat melihat solusi berupa proses daur ulang limbah-
limbah yang mencemari lingkungannya.

3.2.4 Kajian Produk Sejenis

Pada subbab ini akan menjelaskan kembali beberapa data yang sudah didapatkan
melalui wawancara dan studi pustaka maupun browsing tentang produk sejenis yang
sudah ada di pasaran. Analisis data ini dipergunakan untuk mendapatkan informasi
berupa data alat rancangan yang serupa, baik itu fungsi, proses, cara kerja serta hal lain
menyangkut dengan alat yang akan dirancang. Melalui kajian ini, diharapkan alat yang
akan dirancang memiliki beberapa kelebihan dari spesifikasinya dibandingkan dengan
produk yang sudah ada.

Ada beberapa mesin yang sejenis dengan spesifikasi pengolahan plastik yang telah
dibahas pada bab sebelumnya. Pengolahan limbah plastik sudah diteliti dan dibuat
prototipe alatnya oleh Herdiyadi dan Pujiwara dengan hasil akhir berupa padatan
plastik yang dapat diolah lagi atau dijual langsung, namun plastik yang diolah yaitu
berupa jenis styrofoam atau polystyrene (PS) dan alat tersebut belum tentu bisa
mengolah jenis plastik PP ataupun PET yang banyak tersedia pada Koperasi Bangkit
Bersama. Sedangkan mesin yang dijual dipasaran untuk mengolah plastik PP ataupun
PET menjadi bijih plastik merupakan mesin dengan skala produksi dan harga yang
relatif tinggi sekitar Rp 60.000.000 dan tidak cocok untuk dipakai pada lokasi yang
menjadi titik survey kali ini. Adapun mesin yang berkapasitas kecil direncanakan
hanya untuk proses injeksi saja dan belum dengan proses pembuatan pelet bijih
plastiknya.

III-7
3.2.5 Kajian Paten/Hasil Riset

3.2.3.3 Kajian Paten

Berikut adalah beberapa produk proses ekstrusi plastik yang sudah ditemukan dan
dipatenkan.

1) No paten US3212135 A

Gambar III-2 Paten Tony E Branscum

Jenis publikasi : Pemberian


Tanggal publikasi : Okt 19, 1965
Tanggal pengajuan : Okt 16, 1961
Tanggal prioritas : Okt 16, 1961
Penemu : Tony E Branscum
Pemegang hak pertama yang ditunjuk : Phillips Petroleum Co
Ekspor kutipan : BiBTeX, EndNote, RefMan
Abstrak : penemuan ini adalah berhubungan dengan proses ekstrusi dari plastik.
Di dalam salah satu aspeknya, penemuan ini menghubungkan sebuah metode
yang lebih baik dari proses ekstrusi plastik dengan menghilangkan uap air dari

III-8
permukaan ke proses ekstrusi. Pada aspek lainnya, metode ini memperhalus
permukaan produk dari hasil proses ekstrusi dengan cara mencegah formasi
dari uap air.
2) No paten US4118163 A

Gambar III-3 Paten Soo-II Lee

Jenis publikasi : Pemberian


Tanggal publikasi : Okt 3, 1978
Tanggal pengajuan : Juli 11, 1977
Tanggal prioritas : Juli 11, 1977
Penemu : Soo-II Lee
Pemegang hak pertama yang ditunjuk : Owens-Illinois, Inc.
Ekspor kutipan : BiBTeX, EndNote, RefMan

Abstrak : penemuan ini adalah berupa alat screw extruder plastik yang memiliki bagian
untuk mengalirkan lelehan ke lubang yang terletak diujung ekstruder dan titik pusat
lingkaran pada screwnya. Secara bentuk dipisahkan oleh seal pada zona pertama yaitu
zona pemasukan bijih plastik dan zona kedua pada sisi berlawanan terdapat zona
pelelehan yang akan melewati dari lubang dan kemudian dipompa kembali
menggunakan sistem hidraulik. Suhu pada zona kedua dapat diatur. Hal ini digunakan

III-9
untuk menjaga tekanan pada zona kedua tetap konstan sehingga memiliki hasil ekstrusi
yang lebih solid, rapat, dan baik.

3) No paten US3665158 A

Gambar III-4 Paten Froedge Don T

Jenis publikasi : Pemberian


Tanggal publikasi : Mei 23, 1972
Tanggal pengajuan : Juli 31, 1970
Tanggal prioritas : Juli 31, 1970
Penemu : Froedge Don T
Pemegang hak pertama yang ditunjuk : Froedge Don T
Ekspor kutipan : BiBTeX, EndNote, RefMan
Abstrak : penemuan ini adalah berkaitan berupa alat ekstrusi plastik dan secara kusus
berhubungan untuk mengekstrusi plastik didalam bentuk hand gun untuk membentuk
plastik keras berupa garisan atau kawat halus secara spesifik dipergunakan untuk
membuat bentuk gambar dua atau tiga dimensi, kerajinan tangan, model, dan beberapa
benda yang memiliki kemiripan dengan hal tersebut.

III-10
3.2.3.4 Hasil Riset

Sekitar 899 ribu ton dari plastik sudah didaur ulang diseluruh bagian dunia pada tahun
2013, akan tetapi lebih dari 2 kali lipatnya (2 juta ton) yang dibuang. Hasil riset yang
akan dicantumkan pada subbab ini yaitu berkenaan tentang beberapa data plastik PET,
PP, dan LDPE karena dominan limbah plastik yang diolah oleh koperasi bangkit
bersama berasal dari 3 jenis plastik tersebut. data dibawah ini bersumber dari karya
ilmiah dari Sudan Academy of Science, Engineering Research and Industrial
Technology Council.

1) karakteristik plastik PP
polypropilena adalah jenis polimer thermoplastik yang biasa digunakan
untuk memproduksi beberapa peralatan sehari-hari berbahan dasar plastik
seperti botol kecil, cup plastik (dengan ketebalan yang tipis), kantong obat,
pembungkus makanan ringan , dll. Adapun sifat material ini adalah sebagai
berikut
a) rumus molekul (C3H6)n
b) densitas 0,855-0,946 g/cm3
c) titik lebur 90 C (tergantung ketebalan)
d) young modulus 1300-1800 N/mm2

2) Karakteristik plastik PET


Polyethylene terepthalate (PET) adalah polimer berjenis thermoplast
dari keluarga polyester dan biasa digunakan sebagai serat sintetik, minuman,
wadah cairan dan makanan, aplikasi thermoforming, dan engineering resin
sebagai kombinasi dengan glass fiber. Mayoritas dunia memproduksi PET
untuk keperluan serat sintetis (melebihi 60%) untuk keperluan tekstil
(polyester) dan produksi botol dan pembungkus makanan sekitar 30% dari
permintaan global.

Berikut adalah karakteristik plastik PET :

a) rumus molekul (C10H8O4)n

III-11
b) massa jenis (amorphous) 1,370 g/cm3
c) massa jenis (kristal) 1,455 g/cm3
d) modulus Youngs (E) 2800-3100 Mpa
e) kekuatan tarik 55-75 Mpa
f) batas elastis 50-150%
g) titik leleh 100-150 C

cara daur ulang plastik PET polyethylene terepthalate yaitu dapat menggunakan 2
metode/opsi, metode pertama yaitu dengan menggunakan prinsip daur ulang secara
kimiawi menjadi awal bahan mentah kembali berupa terephtalic acid (PTA) atau
dimethl terepthalate (DMT) dan ethylene glycol (EG) dimana struktur polimer
dipecahkan secara keseluruhan dengan menggunakan dan memanfaatkan reaksi kimia
berupa penambahan zat glikol ketika akan mendaur ulang PET tersebut. daur ulang
secara kimiawi ini akan menjadi kurang efisien dalam ongkos kecuali diterapkan pada
kapasitas daur ulang yang lebih besar dari 50.000 ton/tahun. Dengan adanya masalah
ini, maka banyak industri pengolah limbah mengambil cara atau metode lain yaitu
dengan menggunakan prinsip daur ulang secara mekanikal yang lebih hemat dana
pengoperasiannya.

Proses daur ulang plastik PP secara prinsip sama dengan daur ulang plastik jenis PET
yang sudah dijelaskan diatas, yaitu dengan cara kimiawi atau dengan cara mekanikal.
Pada proses kimiawi, campuran bahan kimia pemisah rantai karbon etyhlene berbeda
dengan pemisah pada PET. Secara mekanikal, perbedaan temperatur kerja untuk
melelehkan plastik PP lebih rendah dari plastik PET.

3) Proses daur ulang secara mekanikal


Berikut adalah tahap-tahap yang harus dilakukan ketika mendaur ulang
plastik secara umum
a) Mengumpulkan plastik bekas dan pemisahan sesuai jenis-jenisnya
b) Memproduksi serpihan-serpihan (flake) bersih dari limbah plastik yang
sudah disortir

III-12
c) Mengkonversikan serpihan-serpihan tersebut menjadi produk akhir
(flake processing)

Ditahap ketiga, serpihan-serpihan plastik akan diproses bisa menjadi beberapa


jenis produk seperti film, botol, serat, filament, pengikat, atau pelet yang
selanjutnya akan diproses kembali menjadi engineering plastics. Selain itu,
akhir-akhir ini terdapat juga beberapa penemuan terbaru tentang pemanfaatan
limbah plastik yang sudah diolah kembali dan yang sudah direkayasa dengan
penambahan-penambahan beberapa campuran lainnya hingga menjadi sangat
bermanfaat untuk kebutuhan sehari-hari, contohnya yaitu seperti lantai/parquet,
dinding, bata dari plastik daur ulang.

Berikut adalah beberapa data hasil riset yang merepresentasikan contoh


penggunaan daur ulang pelet :

Tabel III-1 Produk dari limbah plastik

No Produk Persentasi plastik/pelet daur


ulang
1 Botol Nestle Water 100% PET
2 Mountain Valley Spring Water 35% PET
3 Naya Water 100% PET
4 Eldorado Water 100% PET
5 Portico Spa (botol sampo, 100% PET
kondisioner, lotion)
6 Organic Girl (food container) 100% PET
7 Bata plastik (komposit) 70% PET
8 Karpet plastik 90% PET fiber
9 Kantong plastik 100% LDPE
10 Packaging film 100% LDPE
11 Cup wadah minuman 100% PP
12 Packaging snacks 80% PP

3.2.6 Kajian Dampak Lingkungan

1) Apabila limbah plastik tidak diolah dengan sempurna hingga menjadi


bijih plastik, maka tingkat ketertarikan masyarakat untuk mengolah
limbah tersebut akan tetap rendah. Jika tingkat kepedulian masyarakat

III-13
tetap rendah, maka limbah plastik yang tersedia di Sungai Citarum secara
keseluruhan tidak akan tertangani secara memadai sehingga beberapa
limbah masih menggenangi dan menutupi sungai
2) Dengan adanya mesin pengolah limbah plastik menjadi bijih plastik yang
didesain untuk mudah dibuat dan dirakit sendiri serta adanya pelayanan
penyuluhan informasi ke masyarakat maka secara tidak langsung akan
mengedukasikan masyarakat tentang pengolahan limbah dari lingkungan
sekitar terutama kepada generasi penerus yang merupakan hal yang
sangat penting agar timbulnya kesadaran sejak dini untuk tetap menjaga
kelestarian lingkungan sekitar.

3.2.7 Daftar tuntutan

Dari uraian pada subbab sebelumnya didapat beberapa daftar tuntutan yang
bertujuan untuk memenuhi aspek-aspek sesuai kebutuhan sebagai berikut:
1) Kapasitas daur ulang limbah dengan menggunakan alat ini adalah
untuk skala kecil/rumah dengan maksimum kapasitas sebanyak 2
Kg/jam.
2) Suhu pelelehan maksimum 200 derajat celcius karena dikhususkan
untuk jenis plastik PP yang berupa cup wadah minuman air mineral.
3) Jenis masukan berupa cacahan dari cup air mineral atau berbahan PP
dan yang memiliki titik leleh sejenis (PET) dengan dimensi maksimum
3X4 cm.
4) Diameter bijih plastik yang akan dihasilkan sebesar 4mm.
5) Alat dioperasikan dengan sumber energi listrik tidak lebih dari 1000
W.

3.3 Perancangan Konsep

Pada subbab ini akan membahas konsep rancangan yang membahas bentuk, fungsi,
dan alternatif-alternatif solusi terhadap masalah yang akan diselesaikan. Alternatif
tersebut akan dibandingkan satu sama lain untuk mengetahui kelemahan dan kelebihan

III-14
masing-masing. Penjabaran ini dilakukan untuk membuat skema pemikiran yang runtut
agar mendapatkan satu konsep solusi masalah yang terbaik diantara lainnya.

3.3.1 Fungsi Utama/Keseluruhan

Fungsi utama dari mesin pengolah plastik dengan kapasitas 2 Kg/jam melalui proses
esktrusi ini adalah untuk melanjutkan proses pengolahan limbah plastik yang hasil
awalnya hanya berupa cacahan menjadi bijih plastik yang dapat digunakan lagi untuk
proses pembuatan produk plastik lainnya sehingga memilki nilai jual yang lebih tinggi.

3.3.2 Fungsi Bagian

Fungsi bagian adalah beberapa jabaran dari fungsi utama yang dipecah-pecah kembali
untuk menguraikan secara detil spesifikasi bagian mesin yang akan dibuat. Untuk
menentukan fungsi ini dilihat dari proses yang terjadi pada bahan baku hingga menjadi
bahan hasil pengolahan oleh mesin ini melalui proses yang dsebut dengan pelletizing
(proses membuat bijih plastik). Adapun fungsi bagian yang sudah didefinisikan adalah
sebagai berikut:

1) Menggerakkan mekanisme pendorong/penekan

Memberikan energi gerak pada bagian mekanisme yang akan digunakan untuk
memenuhi fungsi yang lainnya, atau dapat disebut dengan sumber penggerak dari
mesin yang akan dirancang.

2) Menampung masukan cacahan plastik

Bagian yang memberikan tempat untuk ditampungnya cacahan plastik yang


nantinya akan diarahkan menuju ruang proses selanjutnya.

3) Menekan dan mendorong cacahan plastik

Mengarahkan cacahan plastik menuju tempat pemanasannya serta memberikan


tekanan agar nantinya kerapatan material akan lebih padat.

4) Mencairkan cacahan plastik

III-15
Membuat material cacahan plastik berubah fasa dari padat menjadi cair sehinga
fleksibel untuk dibentuk pada proses selanjutnya.

5) Mendinginkan plastik

Material yang cair akan memerlukan waktu untuk berubah fasa menjadi padat
kembali, untuk mempercepat kondisi perubahan fasa tersebut maka digunakan
fungsi pendinginan agar dapat dilakukan proses selanjutnya.

6) Mengarahkan hasil ekstrusi

Hasil ekstrusi berupa plastik yang sangat fleksibel perlu diarahkan dengan
beberapa batasan termasuk diameter hasil ekstrusi yang diinginkan dan juga
mengarahkan jalan ke proses selanjutnya dengan menggunakan fungsi bagian ini.

7) Memotong hasil ekstrusi

Bagian yang digunakan untuk membuat hasil ekstrusi menjadi berbentuk


pecahan-pecahan kecil yang saling terpisah.

III-16
3.3.3 Kotak Morfologi

Setelah didefinisikannya fungsi utama dan fungsi bagian, tahap selanjutnya yaitu membuat peta fungsi-fungsi bagian
dengan beberapa solusi yang akan diterapkan pada tiap-tiap fungsi bagian tersebut.

Tabel III-2 Kotak Morfologi

No Fungsi Bagian Variasi 1 Variasi 2 Variasi 3 Variasi 4

Menggerakkan
1 2
mekanisme Hidraulik Motor listrik AC +
6 Motor listrik DC +
1
Tuas(manual) Transmisi
transmisi 5
4 3

Menampung
2
masukan
Hopper vertikal Wadah silinder
Hopper horizontal
Continue (discontinue)
Continue

III-17
Menekan dan
3 Piston Screw extruder
mendorong Piston (sistem tuas
(sistem plunger) Screw conveyor diameter bertingkat
manual)

4 Mencairkan
Pemanas elektrik Panas api LPG Bahan kimia

Mendinginkan
5
plastik
Air suhu ruang Hembusan udara Air dan udara
Air mendekati suhu es

Mengarahkan
6
hasil ekstrusi Dice 1 lubang Dice bnyk lubang roller
banyak lubang Roler & dice 1 lubang

Memotong
7
hasil ekstrusi

Pisau rotasi Mekanisme gunting Kawat panas cetakan

III-18
3.3.4 Variasi konsep rancangan

Penentuan variasi konsep didapat dari peta kotak morfologi. Nomor alternatif
solusi yang dihimpun pada tiap-tiap konsep sesuai dengan garis warna penunjukan
pada kotak morfologi. Dari kotak morfologi didapat ada 4 konsep desain yang nantinya
akan dinilai tiap-tiap variasinya karena variasi konsep tersebut memiliki kelemahan
dan kelebihannya masing-masing. Hal tersebut akan dibahas pada penjelasan dibawah
ini.

a) Konsep Desain 1

Prinsip kerja alat pembuat bijih plastik dari konsep ini yaitu cacahan plastik masuk
melalui hopper yang digunakan dalam posisi vertikal, sehingga jika cacahan plastik
diletakkan ditempat tersebut akan jatuh kebawah karena adanya gaya gravitasi
kemudian plastik yang masuk pada ruang barrel akan didorong dan ditekan dengan
menggunakan screw extruder bertingkat hingga pada titik tertentu. Pada titik
tertentu tersebut plastik akan terkena efek panas dari pemanas berupa elektrik
heater (band heater) hingga plastik mencapai titik lelehnya dan berubah fasa
menjadi cairan. Cairan plastik kemudian terus didorong menggunakan screw
extruder hingga dipaksa melewati lubang kecil atau nozel yang memiliki 4 lubang
pada nozelnya. Semi cairan yang keluar dari nozel tersebut akan dipotong
menggunakan sistem pemotongan yang memanfaatkan energi panas, alat pemotong
ini disebut juga hot wire cutting. Mekanisme pergerakan hot wire cutting tersebut
memanfaatkan gerakan rotasi dari pulley.

Gambar III-5 Konsep desain 1

III-19
Berikut adalah beberapa penjelasan dari kelemahan dan kelebihan dari konsep ini,
adapun kelemahannya adalah:

1) Sistem menggunakan dice/nozel dengan beberapa lubang, pada proses ini


dikhawatirkan tiap lubang tidak menghasilkan kepadatan dan kecepatan
keluaran plastik yang sama.

2) Motor menggerakkan 2 mekanisme (mekanisme pendorong dan mekanisme


pemotongan) sehingga memerlukan daya yang lebih besar.

3) Mekanisme pemotongan dengan menggunakan hot wire cutting yang


dipasang pada pulley.

Sedangkan konsep ini memiliki beberapa kelebihan yaitu :

1) Cairan plastik yang keluar dari hasil ekstrusi langsung dipotong-potong dan
tidak memakai proses pendinginan terlebih dahulu sehingga proses produksi
lebih cepat dan proses pembuatan bijih plastik lebih singkat.

2) Pemotongan memakai hot wire cutting tidak memiliki kemungkinan untuk


menempelnya plastik yang masih panas sehingga memiliki sifat lengket pada
permukaan yang bersentuhan.

3) Penggunaan extruder bertingkat akan meningkatkan tekanan sehingga hasil


ekstrusi akan lebih padat sehingga kecil kemungkinan akan ada gangguan
porositi ataupun lainnya yang berkaitan dengan nilai kerapatan benda yang
kecil.

4) Penggunaan poros 1 sumber energi dari motor yang menggerakkan 2


mekanisme akan menghemat penggunaan listrik dan operasionalnya serta
efektifitas dari mekanisme karena pergerakan mekanisme potong
menggunakan hot wire tidak lah membutuhkan daya yang besar.

b) Konsep Desain 2

Konsep ini menggunakan prinsip pencairan cacahan plastik dengan menggunakan


energi panas yang dihasilkan dari electric heater. Dengan posisi penampung
masukan cacahan plastik yang diposisikan semi horizontal sehingga cacahan

III-20
plasitk tetap bisa turun ke ruang ekstrusi karena gaya gravitasi, dan dapat pula
dibantuk dengan didorong menggunakan tuas pendorong cacahan agar masuk ke
ruang ekstrusi. Cacahan yang masuk diruang ekstrusi akan dilelehkan lalu
didorong menggunakan piston yang memiliki mekanisme manual dengan
penghubung tenaganya berupa tuas. Penggunaan tuas merupakan indikasi
pergerakan secara manual yang memerlukan tenaga manusia sebagai pengguna
atau pengoperasinya. Cacahan plastik yang sudah meleleh akan didorong
menggunakan tuas dengan mekanisme piston/silinder hingga memaksa cairan
keluar melewati dice/lubang, keluaran tersebut lalu akan didinginkan dengan kipas
angin lalu langsung dipotong dengan slicer yang digerakkan oleh mekanisme
motor.

Gambar III-6 Konsep desain 2

Dengan mekanisme yang sudah disebutkan diatas, maka konsep desain 2 memiliki
kelemahan yaitu:

1) pergerakan pendorongan masih dengan tuas manual maka memerlukan


manusia yang menggerakkan tuas tersebut, dengan demikian maka kapasitas

III-21
akan terbatas dan efektifitas proses secara berkelanjutan juga sangat akan
berpengaruh mengingat bahwa tenaga manusia sangat terbatas.

2) Posisi semi horizontal untuk penampung cacahan plastik akan mempengaruhi


kontinuitas aliran cacahan karena akan terhambat dengan gaya gesek nya
sehingga sulit untuk turun ke ruang ekstrusi. Demikian pula dengan posisi
ekstruder yang vertikal maka cairan akan mengalir sebelum ruang ekstrusi
terisi penuh/termampatkan.

3) Penggunaan pendingin berupa angin yang dihembuskan dari mekanisme kipas


akan memberikan kemungkinan hasil potongan akan berserakan terbawa
angin.

Kelebihan dari konsep ini adalah :

1) Penggunaan cara pengoperasian secara manual oleh pengguna mengurangi


biaya pengoperasian.

2) Posisi yang dibangun secara vertikal maka akan membuat dimensi alat tidak
terlalu memerlukan ruang yang lebar.

3) Cocok untuk proses tidak kontinu karena proses pendorongan menggunakan


tuas dan mekanisme silinder/piston pendorong.

c) Konsep Desain 3

Prinsip kerja konsep desain ke tiga serupa dengan prinsip kerja konsep desain ke
satu yaitu cacahan plastik masuk melalui hopper yang digunakan dalam posisi
vertikal. Plastik akan didorong menggunakan screw conveyor ke daerah pemanas
hingga plastik berubah menjadi semi cairan dan keluar melalui lubang-lubang pada
ujung ruang ekstrusi, keluaran tersebut langsung dipotong menggunakan pisau
rotasi sehingga akan didapat potongan-potongan kecil plastik.

III-22
Gambar 0III-7 Konsep desain 3

Konsep ini memiliki kelemahan diantaranya yaitu:

1) Proses pendorongan hanya menggunakan screw conveyor yang berfungsi


hanya untuk mendorong namun kurang dapat berfungsi optimal untuk
menekan karena tekanan yang diberikan kecil, sehingga kepadatan material
hasil ekstrusi akan berbeda dengan yang diberikan tekanan yang lebih besar.

2) Proses pemotongan dengan metode pisau rotasi dilakukan tanpa pendinginan,


hal ini akan mempengaruhi bentuk hasil akhir potongan plastik, serta dapat
membuat pisau potong cepat tumpul.

Konsep ini juga memiliki beberapa kelebihan, yaitu:

1) Proses pendinginan yang tidak dimasukkan membuat proses pembuatan bijih


plastik menjadi sederhana dan cepat serta jumlah part akan relatif sedikit
dibandingkan dengan yang memakai proses pendinginan.

2) Pembuatan screw conveyor akan lebih mudah dibandingkan dengan screw


extruder yang bertingkat.

3) Penggunaan elektric heater akan lebih efektif dibandingkan dengan


pemanasan menggunakan api LPG

III-23
d) Konsep Desain 4

Proses ekstrusi menggunakan screw conveyor dan dengan electric heater


merupakan cara kerja utama dari konsep ini. Pada plastik yang cair ditambah
proses pendinginan untuk mempercepat pendinginan dan agar mendapatkan
hasil akhir yang baik. Pendinginan dilakukan dengan mencelupkan hasil
ekstrusi dari nozel/dice berlubang tunggal ke dalam bak berisi air dengan suhu
ruang kemudian diarahkan agar dapat dipotong-potong dengan pisau rotasi
menjadi ukuran yang kecil.

Gambar III-8 Konsep desain 4

Proses yang terjadi pada konsep desain 4 ini memiliki kelemahan berupa:

1) Menggunakan proses yang lebih panjang dan untuk pengawalan prosesnya,


hasil ekstrusi harus dipastikan terarahkan pada tempatnya. Maka dari itu
jika proses terulang atau terputus (diskontinu) akan membuat langkah/step
kerja menjadi panjang dan berulang-ulang serta proses panjang akan
menambah dimensi ke samping.

2) Proses yang panjang juga akan membuat dimensi menjadi lebih besar dan
jumlah part yang lebih banyak dibandingkan dengan yang lainnya.

3) Penggunaan 2 motor yang berbeda untuk menggerakkan beberapa


mekanisme

Kelebihan konsep desain ini adalah :

III-24
1) Hasil akhir bijih plastik dengan proses pendinginan jauh lebih bagus, dilihat
dari dimensi dan bentuknya

2) Penggunaan electric heater yang efektif.

3) Dice lubang tunggal akan membuat hasil ekstrusi menjadi lebih padat dan
baik.

e) Konsep Desain 5

Plastik yang ditampung pada wadah akan dicairkan menggunakan api LPG.
Setelah cair lalu dibuka katup agar plastik cair dapat mengalir ke conveyor yang
permukaannya memiliki bentuk cetakan-cetakan bijih plastik. Cairan yang
mengisi cetakan pada conveyor akan didinginkan dengan semprotan air dingin
menggunakan nozel. Ketika bijih plastik mengering dan terkena gaya gravitasi
maka akan jatuh dan ditampung pada wadah penampung dibawah.

Gambar III-9 Konsep desain 5

Kelemahan :

1) Perlu didesain agar cairan plastik tidak mengeras pada conveyor disela-sela
cetakannya serta belum dapat dipastikan bijih plastik akan langsung terjatuh
jika terbebani gaya gravitasi karena ada kemungkinan tetap menempel pada
conveyor.

2) Penggunaan api LPG tidak efektif dalam proses pemanasan, kecuali dibantu
dengan adanya proses pengadukan didalam wadah.

3) Rumit menemukan part standar atau proses pembuatan belt conveyor yang
dilengkapi dengan cetakan bijih plastik dipermukaannya.

III-25
Kelebihan :

1) Efektif untuk wadah besar dan untuk kapasitas besar

2) Penggunaan api LPG dapat memudahkan pengguna dan tidak bergantung


pada sumer tenaga listrik.

3) Pendinginan akan lebih cepat karena menggunakan air suhu mendekati suhu
es dan plastik sudah dipisah menjadi bentuk yang kecil-kecil serta dengan
adanya proses pendinginan seperti ini akan memperoleh kualitas bijih
plastik yang baik dan seragam.

f) Konsep Desain 6

Konsep ini menggunakan hopper/penampung cacahan plastik arah horizontal


terlihat seperti pada gambar. Cacahan akan langsung dipanaskan menggunakan
electric heater dan setelah cair akan didorong serta ditekan menggunakan
sistem silinder hidrolik dua arah. Dilengkapi juga dengan proses pendinginan
menggunakan bak air suhu ruang dan pengarah berupa dice/nozel 3 lubang serta
mekanisme pemotongan dengan prinsip gerakan gunting pada proses akhirnya.

Gambar III-10 Konsep desain 6

Kelemahan :

1) Penggunaan mekanisme silinder hidraulik yang mahal

2) Hopper horizontal memerlukan sistem sekat yang kedap terhadap


kebocoran cairan.

Kelebihan :

1) Penggunaan silinder 2 arah baik untuk skala industri besar dan kontinu.

III-26
2) Penggunaan mekanisme pendinginan dan pemotongan dengan prinsip
gunting akan menghasilkan hasil akhir bijih plastik yang baik.

3.3.5 Penilaian Kriteria Alternatif Konsep Desain

Ada beberapa konsep yang telah didapat dari runtutan tahap-tahap sebelumnya.
Untuk mendapatkan konsep yang terbaik menurut beberapa aspek yang dinilai penting
maka diperlukan adanya penilaian terhadap konsep-konsep tersebut. Sebelum dapat
menilai konsep tersebut, maka hal yang dilakukan adalah menilai aspek yang menjadi
titik tolak ukur penilaian awal. Tabel III-3 dibawah menunjukkan hasil perbandingan
antara aspek satu dengan aspek yang lainnya. Prinsip penilaian dilakukan dengan cara
saling membandingkan antara aspek satu dengan semua aspek yang lainnya secara satu
persatu, jika aspek satu dinilai lebih penting dibanding aspek lainnya maka diberikan
nilai angka satu (1) sedangkan jika tidak terlalu penting maka dinilai angka nol (0).
Akumulasi dari total penilaian pada satu aspek tersebut nanti akan dibandingkan
dengan total penilaian yang didapat oleh aspek lainnya, kemudian dari titik ini dapat
ditentukan bobot-bobot tiap aspek penilaiannya.

Tabel III-3 Perbandingan antar aspek

Aspek Simbol A B C D E F Nilai Bobot Rank


Kemudahan
pembuatan A 1 0 0 1 0 2 0.13 4
komponen
Kemudahan
B 0 0 0 1 0 1 0.07 5
pengoperasian
Biaya produksi C 1 1 1 1 0 4 0.27 2
Sumber energi yang
D 1 1 0 0 1 3 0.2 3
dipakai
Kesederhanaan
E 0 0 0 1 0 1 0.07 6
mekanisme
Hasil produksi F 1 1 1 0 1 4 0.27 1
Total nilai 15 1 -

III-27
Setelah menentukan bobot nilai tiap-tiap aspek maka tahap selanjutnya adalah
mendefiniskan penjelasan penilaian tiap aspek mulai dari nilai 1 hingga 4. Proses
penilaian ini akan digunakan untuk mendapatkan nilai total dari tiap-tiap variasi
konsep.

Adapun tahap cara penilaian secara keseluruhan dari awal hingga akhir yang akan
dilakukan adalah sebagai berikut :

1) Pendefinisan beberapa aspek-aspek kriteria berdasarkan kebutuhan dan kondisi


dari lapangan/pengguna (Tabel III-3).

2) Pembobotan tiap aspek dengan membandingkan aspek satu dengan yang


lainnya dengan tujuan untuk mendapatkan dan mengurutkan dari aspek yang
terpenting hingga yang dinilai kurang (Tabel III-3).

3) Mendefinisikan penilaian (scoring 1 hingga 4) dari penjelasan tiap aspek agar


memeperjelas aspek tersebut (Tabel III-4).

4) Menilai tiap variasi dengan penilaian scoring 1 hingga 4 (tabel III-5).

5) Penilaian konsep dengan cara mengalikan nilai scoring dengan bobot aspek
(Tabel III-6).

6) Melakukan tahap no 5 pada tiap-tiap aspek (Tabel III-6).

7) Menjumlahkan nilai pengkalian pada proses no 5 dan 6 (Tabel III-6).

8) Menentukan konsep terpilih dengan melihat nilai bobot yang tertinggi dari hasil
penilaian tahap no 5.

Untuk penjelasan yang lebih jelas, tabel-tabel peniliaian dari tiap proses diatas akan
ditunjukkan pada halaman berikutnya

III-28
Tabel III-4 Penjelasan aspek-aspek

Aspek Nilai Penjelasan

Part yang akan dibuat dengan proses pemesinan konvensional


1 sebanyak 40%, ada 1 part yang harus dipesan ke tempat khusus dan
Kemuda sisanya adalah part-part standar
han
Part yang akan dibuat dengan proses pemesinan konvensional
pembuat 2
sebanyak 40%, dan sisanya adalah part-part standar
an
Part yang akan dibuat dengan proses pemesinan konvensional
kompon 3
sebanyak 60% dan sisanya adalah part-part standar
en
Part yang akan dibuat dengan proses pemesinan konvensional
4
sebanyak 80% dan sisanya adalah part-part standar

Operator memerlukan tahap preparasi berupa meletakkan cacahan


plastik pada penampung. Mendorong cacahan plastik sesudah
1
menyetting parameter mesin lalu mengarahkan hasil ekstrusi untuk
beberapa kali dalam satu siklus

Operator memerlukan tahap preparasi berupa meletakkan cacahan


plastik pada penampung. Mendorong cacahan plastik setelah
Kemuda
2 menyetting parameter mesin lalu mengarahkan hasil ekstrusi tiap kali
han
siklus yang kontinu, sedangkan jika siklus terputus maka diulang lagi
pengope
rasian
Operator memerlukan tahap preparasi berupa meletakkan cacahan
plastik pada penampung. Mendorong cacahan plastik sesudah
3
menyetting parameter mesin lalu mengarahkan hasil ekstrusi sekali
dalam sekali pemakaian

Operator memerlukan tahap preparasi berupa meletakkan cacahan


4 plastik pada penampung dan setting parameter mesin sekali dalam
sekali pemakaian

III-29
Tabel III-4 Penjelasan aspek-aspek (lanjutan)

Aspek Nilai Penjelasan

1 Biaya yang dibutuhkan untuk membuat mesin Rp 4.500.000

Biaya yang dibutuhkan untuk membuat mesin Rp 3.500.000


2
Biaya sampai dengan Rp 4.500.000
produksi Biaya yang dibutuhkan untuk membuat mesin Rp 2.000.000
3
sampai Rp 3.500.000

4 Biaya yang dibutuhkan untuk membuat mesin Rp 2.000.000

Mesin akan beroperasi dengan memakai sumber energi gas LPG,


1
listrik dan masih menggunakan tenaga manusia

Sumber Mesin akan beroperasi dengan memakai sumber energi gas LPG
2
energi yang dan listrik
dipakai Mesin akan beroperasi dengan memakai sumber energi listrik
3
rumah diatas 800 W atau beberapa mekanisme masih manual.

Mesin akan beroperasi dengan memakai sumber energi listrik


4
rumah 800 W

Mesin melakukan 7 tahapan proses yaitu pemasukan cacahan,


1 penekanan, pelelehan cacahan plastik, pengarahan hasil ekstrusi,
pendinginan, pencekaman sebelum pemotongan, pemotongan

Mesin melakukan 6 tahapan proses yaitu pemasukan cacahan,


Kesederhan
2 penekanan, pelelehan cacahan plastik, pengarahan hasil ekstrusi,
aan
pemotongan, pendinginan.
mekanisme
Mesin melakukan 5 tahapan proses yaitu pemasukan cacahan,
proses
3 penekanan, pelelehan cacahan plastik, pendinginan,
pemotongan.

Mesin melakukan 4 tahapan proses yaitu pemasukan cacahan,


4
pelelehan cacahan plastik, mendorong cairan, pemotongan.

III-30
1 Alat mampu membuat bijih plastik sebanyak 2 Kg/jam

2 Alat mampu membuat bijih plastik sebanyak lebih dari 2 Kg/jam

Ada proses pendinginan yang efektif dan pengarahan cairan hasil


Hasil 3 ekstrusi sehingga dimensi akhir lebih akurat, Alat mampu
produksi membuat bijih plastik sebanyak 2 Kg/jam

Ada proses pendinginan yang efektif dan pengarahan cairan hasil


4 ekstrusi dimensi akhir lebih akurat, alat mampu membuat bijih
plastik sebanyak lebih dari 2 Kg/jam

III-31
Tabel III-5 Pemberian nilai kriteria tiap variasi konsep

Var Var Var Var Var Var


Aspek Kriteria Nilai
1 2 3 4 5 6
Kemudahan 1
pembuatan 2
A
3
komponen
4
1
Kemudahan
2
B pengoperasian 3
4
1
Biaya produksi 2
C
3
4
1
Sumber energi
2
D yang dipakai 3
4
1
Kesederhanaan
2
E mekanisme proses 3
4
1
2
F Hasil Produksi
3
4

III-32
Tabel III-6 Penilaian akhir variasi konsep

Variasi 1 Variasi 2 Variasi 3 Variasi 4 Variasi 5 Variasi 6


Kriteria Bobot (%)
Rating Point Rating Point Rating Point Rating Point Rating Point Rating Point
Kemudahan
pembuatan 13.3 1 0.13 3 0.40 3 0.40 2 0.27 1 0.13 1 0.13
komponen
Kemudahan
6.7 4 0.27 2 0.13 4 0.27 2 0.13 4 0.27 2 0.13
pengoperasian
Biaya produksi 26.7 2 0.53 3 0.80 2 0.53 3 0.80 2 0.53 1 0.27
Sumber energi
20.0 3 0.60 4 0.80 3 0.60 3 0.60 2 0.40 3 0.60
yang dipakai
Kesederhanaan
mekanisme 6.7 4 0.27 3 0.20 4 0.27 2 0.13 3 0.20 1 0.07
proses
Hasil produksi 26.7 2 0.53 1 0.27 2 0.53 4 1.07 4 1.07 4 1.07
Jumlah 2.3 2.60 2.60 3.00 2.60 2.27

III-33
Dari mekanisme penilaian yang telah dilakukan dengan membandingkan tiap variasi
konsep menggunakan parameter kriteria dan pembobotannya, maka didapat konsep terpilih
adalah konsep variasi 4. Konsep ini menggunakan screw conveyor sebagai pendorong plastik
sedangkan untuk memotong hasil ekstrusi menggunakan mekanisme pisau potong yang
berotasi. Konsep terpilih tersebut masih memiliki beberapa hal yang harus dibahas seperti
bagaimana untuk manufaktur tiap-tiap partnya, aspek ergonomi dan estetika, aspek
perawatan, beberapa perhitungan kekuatan dan part standar. Aspek-aspek tersebut akan
dibahas untuk menyempurnakan konsep agar menjadi model desain yang jelas dan terdefinisi
secara detail, hal ini akan dibahas pada subbab selanjutnya.

Gambar III-11 Konsep terpilih

III-34
3.4 Perancangan Detil

Untuk menentukan desain yang jelas dan terperinci secara detil tiap-tiap partnya
dilakukan beberapa tahap dengan mempertimbangkan beberapa aspek seperti pengkanjian
konsep desain terpilih, perhitungan dan pemilihan atau elemen mesin standar, proses
manufaktur, fungsi kontrol, aspek ekonomi, aspek perawatan dan aspek ergonomi. Tahap ini
disebut juga dengan tahap merancang detail atau embodiement design dengan hasil luaran
akhir berupa dokumen gambar kerja. Mengkaji konsep yang sudah terpilih sangat diperlukan
mengingat konsep tersebut masih berupa sketch kasar dan belum terdefinisi secara detil.
Beberapa part pada desain akan dilakukan perhitungan berupa rancangan spesifikasi part
yang akan dibeli, mulai dari elemen mesin standarnya seperti motor penggerak, transmisi
belt/roda gigi, kopling, hingga elemen mesin tidak standar lainnya seperti spesifikasi elemen
pemanas (heater). Perancangan part-part tersebut akan dilakukan dengan memulai
memetakan diagram alir perhitungan karena part satu dengan yang lainnya saling berkaitan
dan saling berhubungan maka dilakukan diagram alir yang sesuai dengan data yang didapat.
Perhitungan tersebut akan dilakukan sesuai dengan diagram alir pada gambar III-12.

Gambar III-12 Diagram Alir Perhitungan

III-35
3.4.1 Pemanfaatan atau Pemilihan Elemen Mesin Standar

Tahap awal dalam alur perhitungan untuk merancang alat yang akan dibuat adalah
spesifikasi dari elemen mesin standar yang akan digunakan, mulai dari screw conveyor,
motor listrik, gearbox, sistem transmisi, beberapa sambungan kritis serta bearing.
Perhitungan dilakukan secara runtut karena spesifikasi elemen mesin standar yang akan
dhitung saling berkaitan dengan spesifikasi elemen mesin sebelumnya, perhitungan dan
penjelasan lebih detilnya akan dibahas pada subbab-subbab dibawah ini.

3.4.2.1 Pemilihan dimensi Screw conveyor

Screw conveyor adalah metode yang digunakan untuk mengantarkan material dalam
jumlah yang diperlukan dengan part yang berbentuk poros berulir dimana celah pada antar
ulir tersebut digunakan untuk pengangkutan material. Screw conveyor sendiri sudah sangat
populer di industri khususnya industri proses yang memerlukan perpindahan material yang
diproses dari satu tempat ke tempat lainnya, oleh karena itu data perhitungan yang diperlukan
dan beberapa tahap perhitungan sudah dipetakan dan dirinci oleh beberapa screw conveyor
manufacturer seperti CEMC,CEMA, dan sejenisnya. Metode perhitungan spesifikasi screw
conveyor yang dipakai adalah dengan menggunakan standar perhitungan yang mengacu pada
data dan formula perhitungan dari CEMC. Screw conveyor sendiri memiliki beberapa part
dalam instalasinya seperti screw, baut coupling, poros, mounting feet, end plates, cover,
hanger, hanger bearing, shaft seals, dll. Adapun part yang akan dihitung berdasarkan standar
perhitungan CEMC adalah hanya screw conveyornya saja karena kapasitas alat yang kecil
sehingga bukan standar perhitungan CEMC yang mayoritas adalah kapasitas industri besar.
Oleh karena itu metode yang digunakan adalah metode pendekatan terhadap acuan tabel-
tabel CEMC tersebut.

III-36
Gambar III-13 Screw Design CEMC

Menurut data tabel diameter terkecil untuk screw yaitu 6 inchi atau152,4 mm. Jika
screw tersebut digunakan untuk pengaplikasian pada alat yang akan dirancang maka
kapasitas produksi dan dimensi keseluruhan alat akan sangat besar, untuk itu maka dilakukan
pendekatan bahwa diameter screw sekitar 2 inchi karena menurut iterasi perhitungan bahwa
dimensi screw 2 inchi akan menghasilkan produk dengan kapasitas yang sesuai dengan
kebutuhan yaitu 5 kg/jam.

Berikut data-data yang didapat dari spesifikasi conveyor yang akan dibuat, data
tersebut akan digunakan untuk melanjutkan proses perhitungan berupa penentuan kapasitas
screw dan seterusnya.

Diameter screw (Ds) : 44 mm (1,73 inchi = 0,144 ft)

Diameter poros screw (Dp) : 24 mm (0,944 inchi = 0,07 ft)

Panjang screw (Ls) : 700 mm (27,55 inchi = 2,29 ft)

Jarak antar pitch (P) : 41,5 mm (16,33 inchi = 1,36 ft)

Berat screw conveyor : 3 Kg

Untuk diameter screw 2 inchi, maka diperoleh data dari tabel standar sebagai berikut
:

Diameter factor (Fd) : 10,78 (Tabel L CEMC)

Flight factor (Ff) : 1,48 (Tabel J CEMC)

III-37
Bearing factor (Fb) : 1 (Tabel M CEMC)

Paddle factor (Fp) : 1 (Tabel K CEMC)

Material factor (Fm) : 0,4 (Tabel B CEMC)

Presentase pembebanan

tabung (K) : 45% = 0,45

Berat jenis Plastik PET, PP : 1455, 946 Kg/m3

1) Perhitungan kapasitas screw conveyor dalam ft 3 per rpm

Dengan dimensi screw conveyor yang telah dijelaskan sebelumnya, maka screw dapat
melakukan pengangkutan dengan kapasitas yang didefinisikan oleh formula berikut

Dimana

C : Kapasitas screw conveyor (ft 3 )

Ds : Diameter screw conveyor (inchi)

Dp : Diameter poros screw (inchi)

P : Pitch (inchi)

K : Persentase dari pembebanan tabung (%)

2) Perhitungan kecepatan screw conveyor (rpm)

Diketahui data perhitungan yang dibutuhkan untuk mendapatkan kecepatan screw


conveyor adalah sebagai berikut :

Kapasitas yang direncanakan : 5Kg/jam

Kapasitas screw conveyor perjam per rpm : 0,081574 Kg/jam per rpm

Kecepatan operasional screw conveyor dapat dihitung dengan formula :

III-38

N=

Dimana :

N : Kecepatan dari putaran poros screw (rpm)

5 /
N= = 58,06 rpm 60 Rpm
0,0815 /

3) Perhitungan daya untuk memutar screw conveyor

Perhitungan daya didapat dari penjumlahan daya total dari gesekan screw conveyor
(HPf) dan daya untuk memindahakan material (HPm). Untuk menghitung daya dari
gesekan screw conveyor (HPf) menggunakan rumus di bawah ini :

...
HPf =
1000000

Dimana

HPf : Daya total dari gesekan screw conveyor

Ls : Panjang screw conveyor (ft)

N : Kecepatan screw conveyor (rpm)

Fd : Diameter conveyor factor (Tabel L)

Fb : hanger bearing factor (Tabel M)

2,29.58,06.10,78.1
HPf = = 0,001433477
1000000

Sedangkan untuk menghitung daya untuk memindahkan material (HPm)


menggunakan rumus :

.....
HPm =
1000000

Dimana

III-39
Hpm : Daya untuk memindahkan material

C : Kapasitas screw conveyor (ft 3 /jam)

W : Berat jenis material (lbs/ft 3 )

Ff : Flight factor

Fm : Material factor

Fp : Paddle factor
0.1867.2.29.59,0569.1,48.0,4.1
HPm = = 0,0000150
1000000

Selanjutnya ialah menghitung daya total menggunakan formula berikut :

(+)
HP =

Dimana

HP : Daya total (HP)

Fo : Over load factor (Tabel H CEMC:21)

e : Effisiensi penggerak (%) (Tabel G1 atau G2)

HPm : Daya untuk memindahkan material (HP)

HPf : Daya total karena gesekan conveyor (HP)

(0,001433477+0,0000150)5,7
HP = = 0,009343 HP
0,8836

4) Tekanan yang dibutuhkan plastik untuk melewati lubang nozel

Perhitungan pada tahap 1-3 merupakan tahap perhitungan desain screw conveyor
dengan tenaga yang dibutuhkan untuk memutarkannya saja agar material terdorong.
Faktor pendorongan material lelehan plastik keluar dari nozel dengan penampang
yang lebih kecil dari barrel belum diperhitungkan, untuk itu pada tahap ke-4

III-40
dilakukan perhitungan ini dengan menggunakan prinsip perbedaan tekanan dari
hukum bernoulli pada mekanika fluida.

Gambar III-14 Sketsa barrel dan nozel

Tahap pertama yaitu data kecepatan pada titik 1,2,3,4 harus didapat terlebih dahulu.
Dengan data yang diketahui aliran massa yang terjadi adalah sebanyak 5Kg/jam maka
dapat dikonversikan menjadi aliran fluida dengan menggunakan persamaan sebagai
berikut :

= . V/t = .A.L/t = .Q
Dimana

: laju aliran massa (Kg/s)

: Massa jenis plastik PET, PP (Kg/m3 ) (pada perhitungan yang dipakai adalah
PET karena nilai yang lebih besar) .

Q : Debit aliran (m3 /)

A : Luas (m2 )

L : Panjang (m)

t : waktu (s)

V : volume (m3 )

III-41
Dengan data yang ada maka debit aliran (Q) adalah

5
/
3600
= 1 = = 0,0000009546 m3 /
1455 /m3

Selanjutnya dari debit yang sudah didapat maka kecepatan pada v1 dan v2,3,4 dapat
dihitung dengan persamaan kontinuitas fluida dinamik.

1 9,54.107
1 = = = 0,0006 /
1 45 2
0,25. . (1000)

Karena aliran air pada pipa akan bercabang 3 paralel yang sama besar di ujungnya
maka Q = Q1 = Q2+Q3+Q4 = 9,54.107 m3 /

Dengan pemisalan Qp = Q2 = Q3 = Q4, maka didapat bahwa 3Qp = Q1 = Q =


9,54.107 m3 /. Qp = Q/3 = 3,18.107 m3 /, dari nilai debit tersebut maka dapat
dicari kecepatan aliran pada titik 2,3,4 dengan masih menggunakan persamaan yang
sama yaitu persamaan kontinuitas.

3,18.107
2 = = = 0,0253 /
2 4 2
0,25. . (1000)

Karena luas penampang A2 = A3 = A4 maka V2 = V3 = V4 = 0,0253 m/s.

Untuk menentukan tekanan yang diperlukan maka menggunakan persamaan


bernoulli sebagai berikut :

III-42
Gambar III-15 Hukum bernoulli pada barrel dan nozel

1 v12 2 v22
+ + 1 = + + 2
. 2 . 2

Dimana

P1 : Tekanan pada titik acuan 1 (N/m2 = Pa)

P2 : Tekanan pada titik acuan 2 (N/m2 = Pa)

v1 : Kecepatan aliran pada titik acuan 1 (m/s2)

v2 : Kecepatan aliran pada titik acuan 2 (m/s2)

z1 : Ketinggian titik acuan 1 dari datum (m)

z2 : Ketinggian titik acuan 2 dari datum (m)

: Massa jenis fluida (Kg/m3)

g : percepatan gravitasi (m/s2)

Pada gambar ilustrasi variabel tersebut maka dapat dianggap Z1 dan Z2 adalah sama
karena pipa lurus horizontal. P2 adalah tekanan luar dianggap sama dengan tekanan
atmosfer 1 atm. Untuk mencari P1 (tekanan yang dibutuhkan untuk mendorong
fluida) maka formula yang akan dipakai menjadi

1 2 v22 v12
=
. 2.

III-43
1 105 0,0252 0,00062
=
2.10
1455 3 . 10


1 = 0,454 + 105 = 100.000,5
2
Maka gaya yang diperlukan oleh screw pendorong untuk menghasilkan tekanan
sebesar P1 adalah

F=P1.A1= 0,1000005 N/mm2. 0,25. .(452-202)mm2 = 111,725 N

Maka torsi pendorongan adalah besar gaya F dikali dengan diameter screw/2
sehingga didapat nilai sebesar 2,457 Nm. Daya penekanan yang akan diperlukan
dengan kecepatan putar screw 60 Rpm yaitu sebesar 147,477 Watt.

3.4.2.2 Perhitungan daya motor penggerak

Dalam penjelasan sebelumnya terdapat beberapa perhitungan gaya-gaya yang


menghasilkan daya pada masing-masing perhitungan tersebut. Seluruh daya akan
diakumulasi dengan cara menambahkannya sehingga didapat daya untuk menentukan
spesifikasi penggerak berupa motor listrik yang akan dipakai. Daya keseluruhan adalah Ptotal
+ Ppenekanan= 146,477+6,96 Watt = 154 watt. Karena adanya koreksi berupa asumsi gaya-
gaya yang terjadi serta pengabaian poros pemotong cutter yang memiliki torsi pemotongan
yang relatif kecil dan bisa diabaikan pada perhitungan detil maka daya perlu dikalikan dengan
faktor koreksi Pmotor = p.fc/efisiensi transmisi.

Dimana

Pd : daya rencana

P : daya motor berdasarkan perhitungan awal

Fc : faktor koreksi 1,2

Efisiensi transmisi : 80%


. 154 . 1,2
= = = 185,32 0,311
80%

III-44
Dengan hasil perhitungan tersebut, daya motor yang akan dipakai sesuai standar yang
tersedia dalam kisaran 0,5 Hp.

3.4.2.3 Pemilihan Gearbox

Gearbox adalah part standar yang digunakan untuk mendapatkan putaran dan torsi
pada putara poros alat yang sesuai dengan kebutuhan, karena diperlukan adanya konversi
besaran putaran dari motor listrik standar yang dipakai agar sesuai dengan kebutuhan. Motor
listrik biasanya memiliki nilai putaran dan torsi maksimum dengan nilai tertentu.

Pemilihan rasio gearbox dilakukan dengan membandingkan putaran maksimum motor yang
dipilih terhadap putaran poros mesin yang akan digunakan. Putaran mesin dalam kisaran
1450 rpm dan putaran poros mesin sebesar 60 rpm, maka perbandingan rasio gearbox yang
mendekati yaitu 1:24. Angka rasio tersebut memiliki arti bahwa 1 kali putaran pada poros
mesin setara dengan 24 kali putaran pada poros motor, prinsip ini disebut juga dengan speed
reducer.

3.4.2.4 Perhitungan dan pemilihan transmisi sabuk dan puli

Perhitungan dimensi puli dilakukan dengan melakukan tahap-tahap dibawah


ini :
1. Daya yang akan ditransmisikan P : 0,5 hp

Putaran poros motor penggerak n1 : 60 rpm


Putaran poros mesin/alat n2 : 60 rpm
Perbandingan putaran i : n1/n2 = 1
Jarak antar sumbu poros c : 70 mm
Faktor koreksi fc : 1,2

2. Daya rencana Pd : 0,444 kW


Pd
3. Pemilihan penampang V-belt n TypeB V belt
max

III-45
4. Pemilihan diameter puli

dp = 39 mm diameter terkecil yang tersedia di


pasaran
din = 20 mm
dout = 50 mm
dp.n1 = Dp.n2
Din = 39 mm
Dout = 50 mm
.dp.n
5. Kecepatan belt V 0,12 (m/dt)
60
dout Dout
6. Pengecekan C terhadap diameter puli C 50mm
2
Dp dp
7. Sudut kontak 180 0 .57 0 180
c

k = factor koreksi = 1
Pd
8. Jumlah V- belt N 0,12 1..unit
Po.k


L 2.c Dp dp 1
Dp dp 2 222,522mm
9. Panjang flat belt 2 4.c

Hasil perencanaan sabuk adalah V belt dengan tipe penampang B, panjang sabuk 223
mm dan dengan kedua puli berdiameter pitch 39 mm.

III-46
3.4.2.5 Perhitungan poros dan pemilihan bantalan

Poros digunakan pada beberapa part penyambung gerakan mekanisme. Untuk


perhitungan yang dibahas pada subbab ini adalah perhitungan poros yang dinilai kritis karena
perbandingan ukuran dan gaya yang diterimanya yang perlu dihitung sehingga ketika dipakai
tidak rusak sebelum waktunya. Adapun bagian poros yang dihitung adalah menentukan
diameter poros mekanisme pemutar pisau potong.

Gambar 0III-16 Perhitungan poros

1) Daya yang akan ditransmisikan P = 0,37 kW

Putaran poros motor penggerak n1 = 60 rpm

2) Faktor koreksi daya fc = 1,2

3) Daya rencana Pd = 0,444 kW


Pd = 70.664,79 (N.mm)
4) Torsi/Momen puntir Pd T . T
u
a 370

5) Tegangan geser yang diijinkan Sf1. Sf 2 = 2 = 92,50
22 2

6) Faktor koreksi momen puntir kt = 2


1/ 3
5,1 2
7) Diameter poros pejal ds . Km . M 2 Kt .T
a
ds 19.8 mm 20 mm

Dengan mengacu pada perhitungan yang sudah dilakukan maka hasil perencanaan
poros yang akan dibuat adalah material St-37 pejal dengan dimensi diameter 20 mm.

III-47
Poros memerlukan penopang berupa bantalan agar gaya gesek yang terjadi tidak
terlalu besar maka diperlukan perencanaan bearing pada alat yang akan dibuat, ada beberapa
jenis bantalan yang tersedia pada part standar ataupun dapat dibuat sendiri seperti bantalan
luncur. Untuk mempermudah pengadaan dan aspek manufaktur maka bantalan yang akan
dipilih adalah bantalan gelinding atau ball bearing karena mudah ditemui dipasaran dan
banyak jenisnya, selain itu pula akan dinilai cocok sebagai pengaplikasian untuk menopang
poros terutama pada screw conveyornya dan beberapa bantalan juga akan dipakai untuk
menopang poros pemutar pisau. Perhitungan yang dilakukan adalah hanya pada bantalan
penopang poros screw conveyor karena dinilai perlu dilakukan perhitungan, sedangkan
bantalan penopang poros pisau tidak dihitung karena beban yang relatif kecil dan
perencanaannya hanya berdasarkan diameter poros pisau saja yaitu memerlukan bearing
dengan diameter dalam 20 mm.

Gambar III-17 Perhitungan bearing

Adapun pemilihan dimensi bantalan ball bearing yang akan dipakai berdasarkan dari
perhitungan sebagai berikut

1) Beban yang ditumpu

a) Beban radial : 100 N (berat screw, barrel dan plastik)

b) Beban aksial : 0 (tidak ada beban aksial)

c) Putaran poros : 60 Rpm

d) Diameter poros : 36 mm

III-48
2) Faktor beban : 1,2

3) Beban rencana

a) Beban radial : 120 N

b) Beban aksial :0N

4) Beban ekivalen Pr = x. v. Fr. + y. Fa : 67,2 N

5) Umur nominal bearing : Lh 10.000 jam

6) Faktor kecepatan ball bearing : 0,82


1/ 3
33.3
fn
n

7) Faktor umur : 2,71


1/ 3
Lh
fh
500

8) Kapasitas nominal dinamis specific : 221,964 kg

fh
C . Pr
fn

9) Pengecekan umur ball bearing : 7.425.801 jam

fn . C 3 / 1
LH 500
Pr

10) Hasil perencanaan

a) C = 2010 kg

b) B = 17 mm

c) d = 36 mm

d) D = 72 mm

e) Nomor ball bearing 6207

III-49
3.4.2 Perhitungan komponen mesin tidak standar

Beberapa part yang merupakan bukan komponen mesin standar diperlukan dalam
rancangan ini. komponen tersebut berupa elemen pemanas dan wadah penampung cacahan
plastik atau hopper. untuk menentukan spesifikasi komponen tersebut maka diperlukan
perancangan yaitu berupa perhitungan aspek yang akan diperlukan sesuai dengan kebutuhan.

3.4.3.1 Perhitungan daya heater

Pemanas merupakan komponen yang memliki peran penting di dalam pengoperasian


fungsi mesin ini. Agar mendapatkan spesifikasi pemanas yang sesuai dengan keperluan
sehingga efektif dalam segi ekonomi dan juga efektif dalam performa mesin maka perlu
dilakukan perhitungan berupa daya pemanas yang akan dipakai. Untuk menentukan daya
pemanas maka dilakukan perhitungan daya berdasarkan prinsip kalor yang diperlukan untuk
memanaskan suatu material dari suhu awal hingga suhu tujuan dikali dengan kalor spesifik
material dan masanya. Untuk lebih jelasnya gambar dibawah memperlihatkan skema
perhitungan daya elemen pemanas.

Th = 200oC

Qp

Gambar III-18 Asumsi perhitungan kalor pada barrel

III-50
Kalor total yang diperlukan adalah kalor yang dibutuhkan untuk memanaskan barrel,
kalor yang terdisipasi oleh konveksi udara luar, dan kalor yang dibutuhkan untuk mencairkan
plastik. Dengan beberapa asumsi maka kalor total Q = Qb+Qp+Qc

1) Kalor plastik (Qp)

Untuk menghitung Qp digunakan persamaan Qp = . Cp. T

Dimana

Qp : Kalor yang dibutuhkan untuk mencairkan plastik (W)

: Laju aliran plastik (Kg/jam)

Cp : Kalor spesifik plastik PET,PP (kJ/kgoK) (pada perhitungan menggunakan


plastik PET karena nilai yang lebih besar)

T : Perubahan suhu (K)

Dengan menggunakan data yang tersedia maka,



= . Cp. T = 5. 1,3. ((25 + 273) (200 + 273)) = 1137,5 = 315,97

2) Kalor barrel

Perhitungan kalor barrel akan serupa dengan perhitungan kalor plastik yang
sudah dilakukan sebelumnya, hanya saja mengubah nilai dari variabel-variabel
yang berubah. Dimana Qb adalah kalor barrel, Cb adalah kalor spesifik baja, m
adalah massa barel, dan T adalah perubahan suhu dari suhu awal hingga suhu
maksimum pemanasan.

= . Cb. T = 2,66 .0,48. ((25 + 273) (200 + 273)) = 223,211

Dengan ditambah asumsi bahwa waktu pemanasan barrel pertama dibutuhkan


paling lama selama 30 menit atau 1800 detik, maka nilai 223,211 dibagi dengan
1800 sehingga didapat hasil 124,006 watt.

3) Kalor konveksi

III-51
Kalor konveksi yang ada pada penentuan daya elemen pemanas di alat ini yaitu
dikarenakan kemungkinan hilangnya panas dari band heater karena kontak
dengan udara luar yang dianggap memiliki suhu 20oC. Rugi ini sebenarnya bisa
diatasi dengan ditambahkan isolator atau penghalang panas yang dibungkus pada
elemen pemanas, namun untuk perhitungan penentuan daya pemanas ini diambil
faktor tersebut diabaikan karena bagaimanapun juga pasti ada rugi kalor yang
terbuang, untuk melakukan pendekatannya maka rugi kalor tersebut tetap
dihitung dengan menggunakan persamaan kalor konveksi yang dapat dihitung
dengan penggunaan rumus berikut :

= hc. A. T

Dimana

Qc : kalor konveksi (W)

hc : koefisien perpindahan panas konveksi kuningan (W/m2oC)

A : Luas permukaan pemanas yang kontak langsung dengan udara luar (m2)

T : Perubahan suhu (suhu awal 25oC, suhu akhir 200oC)

Luas permukaan pemanas didapat dari elemen pemanas berupa band heater standar
yang akan dipakai. Elemen pemanas tersebut memiliki ukuran diameter luar
sebesar 75mm dan panjangnya 80 mm sehingga luas permukaan selimutnya yaitu
sebesar A = x Diameter x Panjang = 18850 mm2 = 0,0188 mm2. Variabel hc
didapat dari tabel koefisien perpindahan panas konveksi kuningan, maka daya
kalor konveksi yang terbuang adalah

= hc. A. T = 6,5. 0,0188. ((25 + 273) (200 + 273)) = 21,441

4) Kalor total

Daya elemen pemanas yang dibutuhkan dari perancangan ini yaitu sebesar Qtotal
= Qp + Qb + Qc = 315,97 + 124,006 + 21,441= 461,419 Watt

III-52
Dari perhitungan tersebut dapat disimpulkan bahwa proses pemanasan pada
mesin pembuat bijih plastik ini memerlukan kalor total sebesar 461,419 watt.
Karena spesifikasi standar untuk elemen pemanas band heater tidak ada yang
persis sebesar angka tersebut maka diambil bahwa spesifikasi elemen panas yang
akan dipakai yaitu sebesar 500 watt.

3.4.3.2 Perhitungan dan perancangan hopper

Hopper perlu dirancang dimensinya untuk menentukan proses pengulangan


pengisian dari bahan baku untuk membuat bijih plastik berupa cacahan plastik oleh
pengguna/operator.

Untuk menghitung dan memperkirakan volume hopper maka perlu beberapa data dan
pengansumsian yang diruntut sebagai berikut :

1) Ansumsi 1 hari kerja sama dengan 5 jam efektif pemakaian mesin.

2) Kapasitas total cacahan plastik 1 hari kerja = 5 kg/jam X 5 jam = 25 kg/ hari

5

3) Volume total cacahan plastik 1 hari kerja = = 0,0264 3
946
3

4) Asumsi pengulangan pengisian bahan baku perhari sebanyak 3 kali, maka volume
1 0,0264 3.1,2( )
hopper adalah = =
3 3

0,0106 3

Untuk memudahkan menghitung luas plat depan yang berbentuk trapesium. Untuk
mendapatkan luas pelat depan yang berbentuk trapesium (LT), maka dilakukan pengecekan
di software Catia V5 agar mempermudah dalam proses menghitung. Hasil dari volume
dalam hopper trapesium dapat dilihat pada gambar III.17, yaitu sebesar 0,002 mm3.

III-53
Gambar 0III-19 Luas sisi depan trapesium hopper

Volume hopper tersebut dinilai cukup dan lebih besar dibandingkan yang
diperlukan untuk sekali proses pengisian, maka dapat ditentukan dimensi hopper yang akan
dibuat adalah dengan panjang 150 mm, lebar 100 mm, dan tinggi 200 mm.

Gambar 0III-20 Dimensi hopper

III-54
3.4.3 Fungsi Kontrol dan Kendali

Alat pembuat bijih plastik ini akan beroperasi menggunakan penggerak utama motor
listrik dan elemen pemanas berupa band heater yang membutuhkan tenaga listrik sebagai
sumber energi utamanya. Agar pengoperasian dari alat ini memberikan performa yang
terbaik dan dapat diatur oleh pengguna maka diperlukan aspek pengontrolan komponen-
komponen tersebut. Dari data sebelumnya didapat dan ditentukan bahwa penggerak utama
berupa motor listrik akan hanya beroperasi pada kecepatan tertentu dan tidak perlu diubah-
ubah karena daftar tuntutan tidak mencantumkan kebutuhan pengguna seperti itu. Sedangkan
untuk komponen elemen pemanas diperlukan pengaturan suhu mulai dari 0oC hingga 200oC.
Suhu pemanasan harus sangat dijaga mengingat bahwa kualitas dari hasil ekstrusi harus
seragam, untuk mendapatkan hasil tersebut maka diperlukan suhu yang konstan ketika
sedang dioperasikan. Jenis pengaturan yang cocok digunakan pada kebutuhan elemen
pemanas ini yaitu pengaturan closed loop dimana elemen pemanas memerlukan proses
regulasi ketika ada beban pendinginan dari luar. Selain itu, untuk faktor keyamanan
pengguna maka diatur nyalanya motor listrik yang akan mendorong cacahan plastik ke
daerah pemanas dipicu oleh suhu barrel yang sudah mencapai suhu tertentu yaitu kisaran
140oC . Alat tersebut akan digunakan untuk keadaan diam/relatif tidak bergerak dan tidak
dipindah-pindahkan ketika saat dioperasikan maka pemakaian tipe sumber tenaga listrik yang
tepat adalah listrik AC 220V atau yang biasa digunakan pada peralatan rumah tangga
(instalasi listrik rumah).

Untuk memenuhi kebutuhan pengaturan yang sudah dijelaskan diatas maka akan
dipakai sistem kontrol penggerak motor dan elemen pemanas dengan sistem closed loop
dengan penjelasan sketsa kontrol yang ditunjukkan pada gambar dibawah ini.

III-55
Motor,
Heater

MODUL PID
KONTROLLER

Gambar III-21 Gambar skema closed loop

Adapun keuntungan closed loop dibandingkan dengan open loop pada sistem pengaturan di
alat yang akan dirancangkan adalah :

1) Jika dimasukkan material plastik yang berbeda maka kecepatan aliran lelehan plastik
juga akan berbeda. Dengan adanya perbedaan kecepatan ini maka akan
mempengaruhi proses pemanasan pada plastik yang dimasukkan. Untuk
mendapatkan kualitas keluaran hasil ektrusi yang sama maka diperlukan adanya
proses regulasi pada elemen pemanas. Fungsi ini dapat diatasi dengan adanya
pengaturan closed loop.

2) Kenyamanan pengguna juga akan lebih baik jika menggunakan closed loop karena
fungsi transmitter yang biasanya ada pada pengguna digantikan menggunakan
komponen elektronik.

3) Dapat mengatasi kemungkinan adanya gangguan pada naik turunnya suhu elemen
pemanas karena kontak dengan lingkungan atau faktor lain yang mengganggu kinerja
elemen pemanas.

Selain memiliki kelebihan, beberapa kelemahan juga dimiliki oleh closed loop yaitu :

1) Komponen yang akan dipakai relatif lebih banyak daripada opened loop

III-56
2) Harga kontrol untuk closed loop akan lebih mahal dari opened loop

3) Mekanisme proses pengaturan dan instalasi yang akan dibuat menjadi lebih rumit dan
panjang dibandingkan dengan opened loop

Secara keseluruhan maka closed loop memenuhi kebutuhan daftar tuntutan pengaturan yang
diperlukan oleh pengguna, maka dari itu pada alat yang akan dirancang aspek pengaturannya
menggunakan prinsip opened loop. Beberapa komponen umum pada kontrol yang akan
dipakai adalah sebagai berikut :

1) Tombol On/Off (Push button)

Tombol push button merupakan komponen standar untuk mengatur besaran proses
value 1 atau 0 saja, yang artinya 1 adalah arus mengalir sedangkan angka 0 arus tidak
mengalir. Komponen ini digunakan untuk memulai pengaturan besaran suhu dan
mendapatkan proses value bagi elemen pemanas. Artinya ketika tombol ditekan maka
elemen pemanas mulai akan memanaskan barrel dengan suhu sesuai dengan yang
diatur pada kontrol suhu.

2) Tombol Emergency

Komponen ini digunakan sebagai tombol pengaman. Ketika ada hal-hal yang tidak
diinginkan terjadi pada sistem tombol emergency akan memutuskan semua arus pada
sistem sehingga sistem aman dari arus listrik dan penggerak motor serta elemen
pemanas akan berhenti beroperasi.

3) Kontaktor

Komponen standar ini memiliki cara kerja ketika ada arus yang masuk sehingga
memicu kontaknya 2 kutub agar saling terhubung, dengan terhubungnya kutub-kutub
tersebut maka arus akan diteruskan. Kontaktor digunakan sebagai pengatur jalannya
arus pada motor listrik AC.

4) Kontrol (pengaturan set point, display & PID kontroller)

Komponen ini adalah otak atau prosesor dari sitem pengaturan yang akan dibuat,
komponen ini berisi PID controller dengan beberapa perangkat elektronik pendukung

III-57
seperti TRIAC untuk membuat aliran arus bolak-balik. Komponen ini juga
merupakan standar pasaran yang mudah ditemui dan dilengkapi dengan pengaturan
set point berupa numpad dan enkoder.

5) Transmitter

Transmitter terdiri dari sensing element dan signal conditioner yang berfungsi untuk
meraba besaran yang akan diukur pada nilai proses dan mengkondisikan sinyal
tersebut sehingga dapat diterima pada PID kontroller sesuai dengan format yang
diterjemahkan. Sensing element yang akan digunakan adalah thermocouple yang
dapat meraba suhu pada nilai proses yaitu suhu yang berada pada barrel.

3.4.4 Aspek Perawatan

Alat atau mesin yang akan dibuat harus memiliki spesifikasi untuk dapat dioperasikan
dalam jangka waktu panjang atau dalam kata lain memiliki umur pakai total yang efektif.
Untuk standar mesin sejenis biasanya memerlukan beberapa bagian yang jika digunakan
secara terus menerus akan mengalami beberapa kerusakan. Kerusakan tersebut dapat
diakibatkan oleh gesekan, kegagalan fatigue, korosi, dan lain-lain. Pengatasan masalah ini
yaitu dengan adanya pergantian beberapa bagian/part yang harus diganti ketika umur
pakainya sudah mendekati kerusakan. Pertimbangan ini akan merujuk kepada perancangan
cara merawat mesin yang mudah dan memungkinkan bagi operator atau pemakainya.
Adapun aspek pertimbangan perawatan pada mesin ini adalah sebagai berikut:

1) Sambungan kopling, poros, heater, nozel dan beberapa part yang perlu diganti
karena umur pakainya menggunakan sambungan yang tidak fix atau mudah
dilepas pasang, yaitu menggunakan sambungan baut/ulir.

2) Bearing penumpu screw conveyor harus dapat dilepas pasang dengan mudah
menggunakan alat bantu yang umum dipakai, contohnya tracker dan sejenisnya.

3) Ada kemungkinan ketika mesin telah dioperasikan dan setelah itu tidak
dioperasikan dalam waktu yang lama sehingga menimbulkan plastik yang

III-58
mengerak pada bagian nozel ataupun barrel dalam dan screw conveyornya yang
dapat mengurangi umur pakai part-part tersebut maka haruslah dirancang agar
nozel, screw conveyor, barrel dapat dibersihkan dengan mudah. Salah satu
caranya yaitu dengan membuat sambungannya dapat dibongkar pasang.

4) Membuat mekanisme pisau potong menggunakan 1 poros dengan screw conveyor


akan menambah proses perawatan lebih mudah karena hanya akan memakai 1
sumber putar dan 1 sumber energi.

3.4.5 Aspek Ergonomi dan Estetika

Ergonomi merupakan aspek keyamanan dan keamanan dari mesin atau alat yang akan
dibuat bagi pengguna (user). Adapun aspek ergonomi yang dipertimbangkan pada alat ini
adalah sebagai berikut:

1) Dimensi

Tinggi dan lebar rangka harus dirancang sesuai dengan kondisi pengoperasian
pengguna, agar ketika mesin dioperasikan operator tidak merasa kesusahan dan
tidak membayahakan kondisi operator jika dalam jangka waktu yang lama. Maka
dari itu harus diketahui berapa tinggi postur tubuh rata-rata user.

2) Kebisingan

Kondisi suara yang terlalu berisik/bising biasanya akan mengganggu fisik maupun
mental dari operator. Kebisingan biasanya akan terjadi karena adanya getaran yang
ditimbulkan dari putaran motor atau komponen lain yang bergetar. Pada
perencanaan selanjutnya menggunakan getaran sistem yang dibatasi

3) Berat alat

Alat harus memungkinkan untuk dipindah-pindah sesuai dengan kebutuhan


lapangan, untuk merespons hal tersebut maka berat total dari alat harus dibatasi
sehingga maksimum dapat dipindahkan oleh 2 orang dewasa atau pemindahan alat

III-59
dibantu dengan komponen yang mempermudah alat untuk bergerak contohnya
seperti pemakaian roda pada rangka.

4) Sistem keamanan

Keamanan bagi operator adalah hal yang utama, maka untuk itu semua sistem yang
mempunyai unsur bahaya haruslah diperhatikan agar tidak membahayakan
operator. Untuk alat yang akan dirancang sistem yang mempunyai kemungkinan
bahaya adalah pada sistem pemanas (heater) dan mekanisme pemotong (cutter),
maka dari itu diperlukan penutup/isolator dari hazard yang ada dengan
menambahkan plat penutup pada sistem pemotong (cutter) dan menambah isolator
berupa serat wool pada sistem pemanas yang juga berguna untuk mengurangi rugi-
rugi panas akibat konveksi heater dengan udara sekitar.

5) Bak pendingin

Menurut survey berdasarkan pengalaman user dan alat existing serta beberapa data
bimbingan yang didapat bahwa hasil ekstrusi berupa penampang bulat diameter 4
mm seperti kawat tidak memerlukan pendinginan bak pendinginan karena dengan
bentuk geometri yang relatif kecil tersebut hasil ekstrusi sudah mungkin bisa
langsung dipotong dengan pisau rotari. Pendinginan dengan berupa konveksi
udara dilingkungan sekitar akan cukup untuk mendinginkan hasil ektrusi. Hal ini
banyak membuat perubahan pada desain sehingga banyak faktor yang
dipengaruhinya salah satunya yaitu faktor ergonomi dan estetika. Dengan
ditiadakannya proses pendinginan maka proses yang harus dilakukan operator
akan semakin berkurang sehingga semakin sederhana dan singkat, selain itu juga
mengurangi beberapa part yang harus dibuat.

Selain aspek kenyamanan, alat juga perlu dipertimbangkan mengenai aspek


estetikanya. Adapun pekerjaan yang akan meningkatkan nilai estetika alat adalah sebagai
berikut:

1) Proses pengecatan

III-60
Alat yang akan dirancang memiliki beberapa alur proses untuk menghasilkan bijih
plastik dari limbah cacahan plastik mulai dari proses pemasukkan atau
penampungan cacahan plastik pada hopper, zona pendorongan, zona pelelehan,
zona pencetakan melalui dice, hingga tahap terakhir yaitu pada zona pemotongan.
Untuk memudahkan cara kerja alat ini maka tiap tiap zona tersebut direncanakan
akan dicat dengan warna yang berbeda-beda dan tiap warna akan ada penjelasan
pada poster SOP yang ditempelkan pada alat nantinya.

2) Transparansi

Beberapa bagian yang dapat diperlihatkan proses didalamnya akan sangat berguna
agar pengguna mengerti kerja alat dan dapat memperhatikan kondisi alat dari luar,
untuk itu maka beberapa penutup akan menggunakan material transparan.

3) SOP

Agar mempermudah operator dan orang-orang yang akan mengoperasikan alat


serta memperindah alat maka diharapkan nantinya akan dicantumkan cara kerja
alat, SOP, dan diagram proses pada alat.

3.4.6 Aspek Manufaktur

Semua part yang telah dirancang dan akan dibuat harus memiliki kriteria dapat dibuat
ataupun tersedia part standarnya. Tidak hanya itu, part yang akan dibuat juga bukan hanya
sekadar bisa dibuat tetapi juga mempertimbangkan aspek ekonomi dan alternatif proses
pembuatannya agar lebih mudah didapatkan part yang sama dengan kualitas yang setara
dibandingkan dengan menggunakan proses pembuatan yang lebih rumit. Adapun beberapa
part yang akan dikaji terhadap aspek manufaktur pada alat ini adalah sebagai berikut:

1) Screw conveyor & Barrel

Screw conveyor digunakan untuk mendorong cacahan plastik. Bentuknya


yang rumit maka proses pemesinan konvensional yang biasa dilakukan akan relatif
tidak dapat digunakan untuk membuat part ini, proses pembuatannya yaitu dengan

III-61
membuat poros screw dan mulai menambahkan screw berupa plat dengan bentuk
silinder tipis yang dilas pada poros screw. Ketika disambungkan ke poros screw, plat
tersebut dibengkokkan sedemikian rupa sehingga membentuk alur ulir dengan pitch
yang diinginkan. Atau dengan cara lain yaitu melewati proses pemesinan CNC
dengan bahan mentah berupa poros yang akan dibentuk profil ulir pada porosnya
dengan pitch yang besar agar dapat membawa material pada celah pitchnya. Hal ini
merupakan hal yang lama dan rumit, untuk mendapatkan hasil ekstrusi yang baik
maka diperlukan part seperti itu. Dengan beberapa pertimbangan maka dipakai screw
dengan 1 poros yang melewati pemesinan CNC bubut dengan pasangan barrel berupa
pipa standard yang sesuai dengan diameter poros luar.

Gambar III-22 Perubahan gambar rancangan barrel

2) Pengarah sebelum pemotongan

Fungsi dari part ini yaitu untuk mengarahkan dan menahan hasil ekstrusi
ketika akan dipotong menggunakan cutter rotasi. Karena proses ekstrusi dan
pemotongan hasil ekstrusi tidak memerlukan pendinginan maka pengarah sebelum
pemotongan tidak diperlukan.

3) Hopper

Part ini difungsikan sebagai tempat penampung masukan cacahan plastik


yang akan diekstrusi. Hopper biasanya berbentuk sisi yang lebar pada mulut atasnya

III-62
dan sisi yang lebih kecil pada mulut bawahnya. Bentuk yang biasa dipakai yaitu
kerucut dan trapesium, untuk mempermudah penyambungan hopper dengan barrel
ruang ekstrusi maka digunakan bentuk trapesium agar dapat membuat
penyambungan pada sisi kontak dengan barrel lebih mudah. Hopper akan dibuat
dengan menggunakan beberapa lembaran plat terpisah yang akan ditekuk dan saling
disambungkan sesuai kebutuhan.

Gambar III-23 Perubahan gambar rancangan hopper

4) Meja penempatan & mounting barrel

Part barrel ekstrusi haruslah ditumpu pada sisi bawahnya agar kokoh. Penumpuan
ini direncanakan part barrel dan beberapa part yang berada diatas rangka tersebut
akan bertumpu pada part meja tumpuan. Akan sangat tidak efisien jika meja
tumpuan tersebut terbuat dari baja slab ataupun sejenisnya. Untuk membuat
penggunaan material dan waktu yang lebih efisien, maka part barrel dan beberapa
part yang berada diatas rangka direncanakan akan bertumpu langsung pada rangka
profil dapat menggantikan peran meja penempatan yang awalnya berupa balok pejal
atau plat tebal.

III-63
Gambar III-24 Dudukan berupa profil

Sedangkan part yang berfungsi untuk dudukan antara barrel dan meja penempatan
adalah mounting barrel. Profil mounting barrel yang bersentuhan dengan pipa
barrel haruslah sesuai agar dapat menahan barrel sehingga tidak bergerak ke kanan
maupun ke kiri. Pada rancangan awal, sisi yang bersentuhan tersebut berbentuk
radius seperti yang terlihat pada gambar dibawah.

Gambar III-25 Perubahan gambar rancangan mounting barrel

Mounting barrel dengan profil radius 27,5 mm akan sulit untuk dibuat dengan
menggunakan mesin konvensional karena harus memakai cutter milling yang
beradius 27,5mm yang biasanya tidak tersedia pada part standar. Maka dari itu
digunakan modifikasi bentuk dengan mengadaptasikan bentuk persegi dan pada sisi
atasnya digunakan pencekaman seperti pada sistem pipa karena part tersedia di

III-64
pasaran. Selain itu, bagian ini juga menjadi multi fungsi karena pada sisi tengahnya
dilubangi untuk menopang poros yang memutarkan pisau rotasi.

5) Nozel/dice

Nozel/Dice adalah sebagai cetakan awal untuk membentuk hasil ekstrusi menjadi
berupa kawat dengan penampang diameter 4 mm. bentuk sisi luar perencanaan awal
dice berupa corong kerucut dengan lubang didalam berbentuk corong kerucut pula
dibuat dengan cara bubut dalam, untuk mempermudah proses pembuatan tanpa
mengubah atau mengurangi fungsi dari part itu sendiri maka pertimbangan aspek
manufaktur yang diterapkan pada part ini yaitu dengan membuat bentuk luar dice
berupa silinder rata dan dengan lubang didalam berbentuk corong kerucut dengan
sisi pengecilan diameternya menggunakan sisi miring/chamfer atau bisa juga
dengan menggunakan sudut dari mata bor.

Gambar III-26 gambar rancangan nozel

3.4.7 Aspek ekonomi

Aspek ekonomi perlu dijelaskan untuk menggambarkan faktor-faktor yang terjadi


dalam perancangan bukan hanya pada bidang teknis namun juga non-teknis seperti
halnya faktor-faktor yang akan dibahas pada subbab ini. Aspek ini akan menjelaskan
apakah perbandingan ongkos untuk membuat alat akan efektif dengan penggunaan dari
alat itu sendiri.

III-65
Alat pembuat bijih plastik ini nantinya akan digunakan oleh pengguna yang
bertempat pada pengolahan limbah plastik. Pada kondisi saat ini, pengguna mengolah
limbah plastik dengan cara disortir dan diolah serta dibersihkan sehingga menghasilkan
hasil akhir berupa cacahan plastik saja yang langsung dijual ke industri daur ulang plastik
dengan harga sebesar Rp 11.000/kg. Pengguna akan merencanakan pembuatan hasil
olahan limbah-limbah tersebut menjadi lebih bervariasi dan dengan harga jual yang
meningkat. Hal ini sudah lama ingin diterapkan namun belum terwujud secara nyata
karena masih ada beberapa kendala yang harus ditangani salah satunya yaitu kurangnya
kemampuan untuk membuat teknologi tepat guna yang dapat digunakan untuk mencapai
perencanaan yang sudah disebutkan sebelumnya. Dengan hadirnya peran teknologi yang
diterapkan pada pengolahan limbah tersebut maka tentunya beberapa produk hasil akhir
dari pengolahan limbah akan meningkat. Salah satu contohnya yaitu terhadap pengolahan
limbah plastik yang berakhir pada produk cacahan plastik saja. Jika koperasi dapat
menerapkan teknologi untuk membuat cacahan plastik menjadi bijih plastik atau lebihnya
lagi menjadi produk plastik yang siap pakai seperti ember, pot bunga, wadah plastik, dll
maka hal tersebut akan sangat efektif untuk meningkatkan tingkat kesejahteraan
masyarakat serta secara tidak langsung. Penjualan bijih plastik bisa mencapai Rp
16.000/kg nya, sedangkan cacahan plastik hanya dihargai sekitar Rp 11.000/kg. Kenaikan
harga sekitar 45,5% ini dinilai sangat bermanfaat bagi pengguna dan lebih lagi jika
nantinya dapat dikembangkan menjadi alat pencetak benda plastik (moulding) maka tentu
tingkat ekonomi juga akan meningkat.

Di sisi lain, pengolahan cacahan plastik menjadi bijih plastik juga akan mengurangi
ruang penyimpanan baik bergerak (mobil angkut) maupun tak bergerak (gudang) yang
akan membuat ongkos penyimpanan menjadi lebih efektif karena dapat memuat lebih
banyak dengan volume penyimpanan yang sama. Untuk itu maka harus dipertimbangkan
bahwa komponen-komponen penyusun alat yang akan dibuat haruslah sesuai dengan
kebutuhan dan dengan harga yang tidak terlalu mahal, adapun komponen yang akan
dibeli adalah tercantum pada tabel dibawah ini.

III-66
Tabel III-7 Bill of Standard Material

Material
Nama Harga
No Jumlah Unit Total
Komponen Satuan
Spek Dimensi

Profil L
1 Rangka mesin Baja Profil 1 Paket 300.000 300.000
2x2

Kontrol
motor AC 2
phase +
2 Panel kontrol 1 Paket 1,2 jt 1,2 jt
Universal
closed loop
system

3 Roda Standar Dia 50 4 Buah 30.000 120.000

106x131
4 Wormgear Rasio 1:25 1 Buah 300.000 300.000
x160

Goldham
Do 40;
5 Coupling (Flexible 3 Buah 80.000 240.000
Di 15-25
coupling)

2 inch
6 Barrel Pipa standar 1 Buah 40.000 40.000
x690mm

7 Band Heater Mika, 500 W Di 55 1 Buah 300.000 300.000

8 Pipe clamp Standar Di 55 2 Buah 30.000 30.000

9 Bearing screw Ball bearing Di 36 1 Buah 40.000 40.000

Tabel III-7 Bill of Standard Material (Lanjutan)

III-67
Nama Material Harga
No Jml Unit Total
Komponen Spek Dimensi Satuan

Plat Stainless
10 Hopper 200x500 2 Kg 100.000 200.000
steel

11 Dice/Nozel Kuningan D 80x71 1 Kg 100.000 100.000

Poros Dia
12 St-37 2 Kg 30.000 60.000
pemotong 20x925

Pisau plat St-37


13 75x15 1 Kg 20.000 20.000
pemotong tebal 1,5 mm

Dudukan plat St-37


14 70x80 1 Kg 20.000 20.000
pisau tebal 4 mm

Dudukan 128x100
15 Alumunium 1 Kg 40.000 40.000
barrel x20

Dudukan
158x70x
16 bearing screw Alumunium 1 Kg 40.000 40.000
15
conveyor

Poros
17 Standar Di 55 2 Buah 30.000 30.000
penghubung

18 Sabuk Standar Di 36 1 Buah 40.000 40.000

19 Puli V-Alu Dp 39 2 Buah 70.000 140.000

Bearing poros
20 Ball bearing Di 20 1 Buah 30.000 30.000
pemotong

Total biaya dari pembuatan mesin pengolah cacahan plastik menjadi bijih plastik
ialah Rp 3.290.000.

III-68
3.4.8 Gambar susunan model detail

Berikut adalah gambar susunan beserta keterangan no part dari keseluruhan sistem
yang akan dibuat pada pelletizing plastic waste machine ini, sedangkan gambar detil tiap part
akan dilampirkan pada lembaran belakang dari laporan.

Gambar III-27 Gambar susunan

III-69
Tabel III-8 Penjelasan part

No.
Jumlah Nama Bagian Bahan Ukuran Keterangan
Bagian
1 1 Rangka Mesin Baja Profil L 2x2 Dibuat
2 4 Roda Standar Dia 50 Dibeli
3 1 Motor AC 2 Fasa Standar 0,5 Hp Dibeli
4 1 Wormgear Standar rasio 1 : 25 Dibeli
Do 40 ; Di 12-
5 3 Coupling Alumunium 25 Dibeli
6 1 Panel kontrol Alumunium 200x150x300 Dibeli
D 2 inch x
7 1 Barrel Steel 690mm Dibeli
Din 55, 500
8 1 Band Heater Standar W Dibeli
9 2 Pipe Clamp Standar Din 55 Dibeli
10 1 Bearing Screw Standar Din 36 Dibeli
11 1 Hopper SS plate 200x500 Dibuat
12 1 Dice/Nozel Kuningan Dia 80x71 Dibuat
13 1 Poros Pemotong St-37 Dia 20x925 Dibuat
14 6 Pisau Pemotong St-37 plate 75x15 Dibuat
15 1 Dudukan Pisau St-37 plate 70x80 Dibuat
16 2 Dudukan Barrel Alumunium 128x100x20 Dibuat
Dudukan Bearing
17 1 Screw conveyor Alumunium 158x70x15 Dibuat
Poros
18 1 Penghubung St-37 Dia 20x69 Dibuat
V-Belt tipe B
19 1 Sabuk Standar ; LC 223 mm Dibeli
20 2 Pulley Alumunium Dp 39; Do 50 Dibeli
Bearing poros
21 2 pemotong standar Di 20 Dibeli

III-70
DOKUMENTASI

4.1 Bill of material


Berikut adalah hasil akhir tahap perancangan detil yaitu berupa daftar material-material
yang dibeli dan dibuat.
Tabel IV-1 Bill of Material

IV-1
4.2 Gambar Kerja

4.2.1 Gambar Susunan Total

4.2.2 Gambar Susunan Rangka

IV-2
Gambar IV-1 Gambar Susunan Rangka

4.2.3 Gambar Susunan Screw Conveyor

Gambar IV-2 Gambar Susunan Screw Conveyor

IV-3
4.2.4 Gambar Susunan Hopper

Gambar IV-3 Gambar Susunan Hopper

4.3 Prosedur operasi manual


Alat yang dibuat untuk mengekstrusi limbah plastik berupa cacahan memiliki
prosedur operasi manual sebagai berikut

1) Siapkan bahan baku berupa cacahan plastik dengan bentuk pipih berdimensi 3x4
cm.

2) Siapkan alat dengan tersambung langsung ke sumber energi berupa listrik 220V
AC.

3) Letakkan bahan baku cacahan plastik didalam hopper

4) Hidupkan alat dengan menekan tombol power supply pada ujung steker, lalu
setting suhu pemanasan yang diinginkan

5) Tunggu beberapa menit hingga sensor suhu menunjukkan suhu yang diinginkan
telah dicapai sehingga motor siap untuk dijalankan, kemudian tekan tombol on
(hijau) untuk mengekstrusi plastik.

6) Tekan tombol off ketika alat sudah dipakai.

IV-4
4.4 Prinsip Kerja Alat
Alat yang sudah dirancang dan dibangun memiliki prinsip kerja yang sederhana yaitu
mengubah bahan baku cacahan plastik menjadi plastik-plastik berbentuk kawat panjang.
Pengubahan ini terjadi karena adanya energi panas yang ditransfer ke cacahan plastik
sehingga meleleh lalu ditekan melewati cetakan berupa lubang di nozel sehingga terbentuk
kawat-kawat plastik hasil ektrusi. Motor sebagai penggerak screw conveyor untuk
mendorong cacahan plastik dan heater digunakan untuk mengubah fasa plastik dari padat
menjadi cair agar dapat dibentuk dan mudah didorong dengan poros screw conveyor

4.5 Spesifikasi Alat


Spesifikasi alat menggambarkan performa dan bentuk fisik dari alat yang
akan dibangun, poin ini merupakan poin yang sangat penting berkaitan dengan data
penunjang agar jika alat berhasil diuji coba dan menjadi produk massal atau akan
dipakai pada user tertentu, maka spesifikasi alat inilah yang harus pertama kali dilihat
dan diketahui oleh user. Dari hasil perancangan yang sudah dibahas pada beberapa
subbab diatas maka didapatkan spesifikasi alat secara umum berupa dimensi, data
teknis, dan hal-hal yang berkaitan dengan kondisi alat akan diuraikan pada poin-poin
dibawah ini.
1) Mengekstrusi cacahan plastik PET atau material polimer sejenis dengan titik
leleh dibawahnya.
2) Sumber tenaga listrik total yaitu 700 Watt
3) Suhu maksimum yang dapat dicapai 300 C
4) Dimensi tinggi , panjang, lebar
5) Putaran screw conveyor 72,5 Rpm dengan kecepatan ekstrusi 5 mm/s dan
kapasitas hasil ekstrusi 5 Kg/jam.

IV-5
HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Hasil Rakitan


Proses perancangan yang sudah dilakukan berlangsung selama kurang lebih 2 bulan
lamanya dengan waktu efektif 1 minggu 2 kali diskusi rancangan, kemudian dilanjutkan
dengan membuat prototipe agar dapat mengetahui hasil rancangan dan memberikan beberapa
masukan dari hasil rancangan berupa model asli yang dapat diuji coba. Proses keseluruhan
ini merupakan masih didalam proses perancangan, data yang diambil dari prototipe adalah
masukan untuk memperbaiki dan menyempurnakan rancangan yang telah dibuat. Adapun
proses pembuatan prototipe memakan waktu selama kurang lebih 2 bulan dengan lama
waktu efektif 1 minggu 2 kali pengerjaan pada bengkel pemesinan di Politeknik Negeri
Bandung. Adapun hasil rakitan yang akan ditunjukkan adalah 2 sub rakitan utama yaitu
rakitan mekanikal dan elektrikal.

5.1.1 Rakitan Elektrikal

Dengan menggunakan sistem kontrol closed loop seperti yang sudah


dijelaskan pada bahasan perancangan detil tentang aspek kontrol, maka rangkaian
keseluruhan yang akan dibuat adalah sebagai berikut

Gambar V-1 Rangkaian Kelistrikan

V-1
Diagram gambar skematik dari rangkaian keseluruhan adalah sebagai berikut

Gambar V-2 Skematik Diagram Kelistrikan

5.1.2 Rakitan Mekanikal

Part Mekanikal berupa hopper, barrel, screw conveyor, bearing, gearbox,


motor, rangka, kuningan, heater, dan beberapa part aksesoris pembantu lainnya disusun
menjadi kesatuan dengan proses penyatuan part menggunakan sambungan ulir untuk
penyambungan ke rangka sedangkan rangka dibuat dengan sambungan las SMAW.

V-2
Gambar V-3 Rakitan Mekanikal

5.2 Metode Pengujian


Metode pengujian dibagi menjadi 3 metode berdasarkan dari data yang dapat
diambil. Adapun ketiga jenis metode tersebut dijelaskan pada poin-poin dibawah ini.
1) Visual
Beberapa data visual dapat ditangkap secara mudah oleh indra manusia dalam hal ini
berupa gerakan poros atau sambungan kopling untuk mengecek kesatusumbuannya
atau pergerakan yang dihasilkan oleh getaran yang terjadi pada bagian yang berputar
sehingga dapat merambat ke rangka jika rangka tidak kokoh.
2) Audio
Indra pendengaran manusia dapat dijadikan sebagai metode pengujian pada alat ini,
terutama terhadap data-data pengujian dengan bentuk berupa audio seperti tingkat
kebisingan atau suara yang muncul karena adanya getaran yang terjadi pada alat.
3) Menggunakan alat bantu pengujian
Pengujian menggunakan alat bantu diperlukan karena adanya data-data yang tidak
dapat diambil dengan hanya menggunakan indra manusia karena sulit dan
menimbulkan bahaya contohnya seperti arus listrik dan panas pada pemanas.

5.3 Peralatan Pengujian


Selain indra manusia yang dipakai untuk melihat kondisi hasil pengujian alat ada
beberapa data yang harus diobservasi menggunakan bantuan alat, untuk melakukan

V-3
pengujian-pengujian tersebut maka diperlukan alat bantu agar mempermudah proses
pengujian dan mendapat data yang cepat serta akurat dan tidak membahayakan. Adapun
beberapa alat bantu yang digunakan dalam menguji kinerja dari alat yang sudah dibuat
yaitu
1) Test Pen
Untuk mengetahui aliran listrik dan koreksi rangkaian kelistrikan maka pengetesan
dengan cara mudah dan cepat yaitu menggunakan test pen. Jika arus keluar dari salah
satu output/socket relay maka test pen akan menyala, jika tidak maka tetap mati.
Dilakukan perbandingan aliran yang muncul pada output dirangkaian yang sudah
dibuat dengan logika dan prediksi rancangan rangkaian listrik sebelumnya, jika cocok
maka tidak ada masalah yang terjadi, namun jika terdapat ketimpangan dengan
rancangan kelistrikannya maka perlu dilakukan perbaikan.
2) AVO meter
Untuk mengecek arus dan voltase yang terjadi pada rangkaian kelistrikan. Hal ini
dipastikan untuk menjaga keamanan agar arus dan voltase tidak melebihi spesifikasi
yang sudah ditentukan sebelumya.
3) Beban dengan berat 50 Kg 70 Kg
Benda dengan berat 50-70 Kg digunakan untuk menguji kekuatan dari sambungan las
pada rangka. Cara mudahnya yaitu rangka diuji dengan diberi beban manusia berdiri
atau duduk diatasnya dengan sedikit hentakan untuk membuktikan bahwa sambungan
rangka sudah kuat.
4) Stopwatch
Mesin memiliki kemampuan menghasilkan 5 Kg/jam plastik, untuk menguji hal
tersebut maka diperlukan stopwatch dalam menghitung waktu yang diperlukan.
5) Timbangan
Diperlukan untuk menimbang hasil dari ekstrusi plastik yang sudah dilakukan apakah
nantinya memenuhi dan sesuai dengan spesifikasi akhir dari rancangan yang sudah
ditentukan diawal yaitu 5 Kg/jam plastik.
6) Thermometer Digital
V-4
Pemanas merupakan salah satu aktuator utama yang memiliki peran penting didalam
alat ini, untuk mengetahui performa pemanas apakah dapat mencapai suhu yang
sudah ditentukan yaitu 170 C maka dilakukan pengujian terhadap pemanas dengan
cara mengukur suhu pemanas ketika pemanas hidup.
7) Jangka Sorong
Dilakukan pengukuran ulang diameter hasil ekstrusi apakah sudah mencapai diameter
tujuan awal yaitu 4 mm.

5.4 Proses Pengujian


Proses pengerjaan pembuatan part-part dan pengerjaan perakitan alat dilakukan di
Laboratorium Pemesinan Politeknik Negeri Bandung. Oleh karena itu, pro
ses pengujian juga dilakukan pada lokasi yang sama untuk mempermudah
pengambilan data. Adapun beberapa pengujian yang dilakukan adalah sebagai berikut
1) Pengujian kekuatan rangka setelah dilakukan pengelasan berupa dengan
dilakukannya pengujian kekuatan rangka dengan cara melakukan pemberian beban
pada rangka terutama beban bending pada sisi yang terjauh dari hasil pengelasan. Jika
bagian pengelasan mengalami rusak/retak maka dilakukan pengelasan ulang.
2) Pengujian mekanisme sambungan putaran poros menggunakan kopling fleksibel.
Pengujian ini dilakukan untuk memastikan bahwa putaran dapat diteruskan dengan
baik sehingga tenaga yang diteruskan terdistribusi secara sempurna serta
memperbaiki umur pakai dari komponen tersebut, adapun tahapan yang dilakukan
dalam pengujian ini yaitu pertama bagian-bagian poros serta kopling disambung
terlebih dahulu kemudian dicoba berikan putaran dari motor secara manual
menggunakan tangan. Ketika diputar, perhatikan sambungan kopling apakah muncul
celah diantara kopling dan kopling miring, jika iya maka perbaiki posisi poros
sambungannya hingga putaran pada kopling tidak ada celah yang mengindikasikan
bahwa poros-poros sudah mendekati satu sumbu. Pengujian ini dilakukan pada bagian
sambungan poros gearbox dengan poros motor dan gearbox dengan poros screw
konveyor.

V-5
3) Pengujian kontrol dilakukan dengan tahapan berupa dimulai dari pembuatan
rangkaian kontrol yang sudah disambung dengan aktuator-aktuatornya berupa
pemanas dan motor listrik. Amati beberapa aliran arus dengan test pen pada kabel
yang terhubung kepada aktuator apakah sesuai dengan prinsip rangkaian yang
diinginkan.
4) Pengujian mekanisme pendorongan cacahan plastik pada screw konveyor. Pengujian
ini dilakukan dengan cara memasukkan cacahan plastik ke dalam hopper tanpa
pemasangan pemanas dan nozel. Perhatikan apakah cacahan plastik keluar melalui
mulut besar barrel/pipanya.
5) Pengujian pelelehan plastik dilakukan dengan cara memasangkan semua bagian sub
susunan konveyor yaitu poros screw konveyor, barrel, pemanas, dan hubungan poros
screw konveyor dengan motor agar dapat berputar.

5.5 Hasil Pengujian dan Analisa

5.5.1 Pengujian Mekanisme

1) Hasil pengujian rangka cukup baik menahan beban dan tidak terjadi defleksi yang
besar sehingga tidak perlu dilakukan pengelasan ulang. Hanya saja proses selanjutnya
yaitu perlu dilakukan penggerindaan dan pendempulan pada bagian las agar terlihat
lebih rapi. Maka diperlukan pengujian lagi terhadap kekuatan las karena setelah
digerinda ada beberapa bagian luas las yang berkurang. Hasil pengujian terakhir
menyatakan bahwa rangka dinilai cukup kuat dan kokoh dalam menopang part-part
yang bertumpu padanya.
2) Hasil dari pengujian mekanisme putaran poros motor ke input poros gearbox
memberikan celah yang sedikit pada hubungan kopling, maka dianggap sambungan
poros tersebut sudah cukup baik karena tidak terlihat putaran kopling yang tidak
stabil.

V-6
Gambar V-4 Kopling Poros Gearbox-Motor

Namun pada sambungan poros gearbox terhadap poros screw conveyor terdapat celah
yang cukup besar pada sambungan kopling.

Gambar V-5 Kopling Poros Gearbox-Screw conveyor

Putaran tetap dapat diteruskan ke poros screw konveyor hanya saja kopling berputar
tidak stabil karena tidak mendekati satu sumbu putar, untuk memperbaiki ini maka
diperlukan penyetingan ulang posisi screw konveyor dengan cara membuat dudukan
barrel dapa diatur posisi koordinat kiri-kanannya, sedangkan posisi atas-bawah dapat
diatur menggunakan tambahan ring pada baut.
3) Pendorongan poros screw terhadap inputan cacahan plastik dengan cara memasukkan
cacahan pada hopper dan menunggu hasil ekstrusi keluar dari barrel didapat hasil
yang cukup baik, namun ketika hopper diberi inputan berupa cacahan plastik yang
akan dilelehkan, maka hasil diameter ekstrusi belum seragam dan plastik ekstrusi
berubah menjadi warna hitam. Penghitaman plastik ini disebabkan karena suhu
pemanasan terlalu tinggi. Selain itu jika alat sudah tidak dipakai dalam proses ekstrusi
lagi, maka terdapat plastik yang mengeras yang berkumpul pada bagian mulut nozel.

V-7
Plastik yang mengeras tersebut berbentuk mengerucut dengan ukuran diameter dalam
nozel. Untuk meminimalisasikan masalah ini diperkirakan jika mulut nozel lebih
kecil diameter dalamnya maka didapat kenaikan tekanan pada nozel dan hasil
diameter ekstrusi dapat memenuhi syarat seragam dan lebih padat serta sisa hasil
ekstrusi yang tersangkut dimulut nozel menjadi sedikit.

5.5.2 Pengujian kontrol Alat

Kontrol alat yang direncanakan adalah ketika power supply tersambung maka
otomatis heater akan menyala hingga mencapai suhu yang ditentukan pada temperature
controller. Ketika suhu tercapai maka motor sudah dapatdioperasikan dengan menekan
tombol on (hijau) dan motor akan otomatis mati ketika suhu menurun dengan selisih 50
C dari suhu pemanasan yang diatur dan ditambah fungsi off (merah) untuk mematikan
putaran motor kapanpun serta ada tombol darurat untuk memutus sumber listrik utama
sebagai pengaman.

Gambar V-6 Panel kontrol

Setelah rangkaian selesai dirangkai, maka diuji aktuator heater dan motor. Heater
diuji dengan melihat suhunya pada display temperature controller dan motor dapat
dilihat performanya melalui putaran motor. Hasil pengujian adalah secara keseluruhan
fungsi kontrol sudah terpenuhi hanya saja pada bagian motor mati otomatis ketika suhu
menurun dengan selisih 50 C dari suhu pemanasan belum dapat tercapai karena

V-8
rangkaian pada fungsi tersebut belum terpenuhi. Solusinya yaitu harus dilakukan
perbaikan dan pembuatan kembali rangkaian untuk fungsi yang masih belum terpenuhi.

5.5.3 Pengujian Hasil Produk yang Dibuat

Kapasitas teoritik yang dirancang pada awal-awal tahap perancangan adalah 5


Kg/jam dengan hasil akhir berupa bentuk bijih plastik yang bersih dan siap dipakai untuk
proses pembuatan produk plastik selanjutnya. Hasil uji coba pada alat yang sudah
dibangun adalah hasil akhir produk hanya berupa ekstrusi plastik yang panjang dan
belum ada proses pendinginan dan pemotongannya karena terkait batasan waktu dalam
pembuatan prototipe. Selain itu hasil ekstrusi tidak berbentuk bulat dengan diameter
seragam serta dihasilkan plastik yang mengalami perubahan warna, hal tersebut
dikarenakan suhu pemanasan yang terlalu tinggi sehingga membuat plastik hampir
mencapai titik nyalanya. Kendala lain yaitu pengujian kapasitas praktisnya belum
diukur secara detil karena memerlukan bahan baku cacahan plastik yang cukup banyak
agar dapat terlihat hasil ekstrusi yang padat dan bagus serta mudah dalam
menghitungXkapasitasXproduksinya.

Gambar V-7 Hasil ektrusi

V-9
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan
Dari beberapa tahap perancangan mulai merencana, mengkonsep, perancangan
detil, hingga membuat prototipe maka dapat disimpulkan bahwa
1) Solusi untuk mengatasi permasalahan limbah plastik pada Sungai Citarum adalah
dengan cara mengolah limbah plastik tersebut menjadi bahan yang lebih
bermanfaat sehingga dapat dijual dan dipakai kembali, salah satunya yaitu
dengan membuat mesin pembuat bijih plastik yang memakai bahan baku limbah
plastik dari Sungai Citarum tersebut.
2) Rancangan alat pengolah limbah plastik botol PET dengan kapasitas 5 Kg/jam
sudah diselesaikan.
3) Prototipe alat pengolah limbah plastik dengan kapasitas 5 Kg/jam sudah dibuat,
hanya saja belum pada sampai proses pendinginan dan pemotongan hasil ekstrusi
plastiknya karena keterbatasan waktu. Spesifikasi alat yang dicapai adalah
penggunaan screw feeder diameter 2 inchi panjang 700 mm pitch 41,5 mm
dengan putaran 72,5 rpm yang digerakkan oleh motor 0,25 Hp, total daya
pemanas 800 watt.

6.2 Saran
Adapun saran yang perlu diberikan agar dipertimbangkan kembali beberapa poin
yang penting guna mencapai hasil alat prototipe dengan kualitas yang baik yaitu
1) Suhu optimum ekstrusi plastik belum dapat ditentukan pada angka berapa karena
masih melakukan iterasi dan uji coba hasil ekstrusinya.

VI-1
2) Dilakukan mekanisme rancangan bagian penyambungan poros screw dengan
kopling agar dapat mendekati 1 sumbu antara part-part tersebut sehingga putaran
tersambungkan dengan baik.
3) Diperlukannya proses pendinginan dan pemotongan hasil ekstrusi plastik segera
dirancang dan dibuat agar hasil biji plastik yang baik dapat didapat dari alat ini.
4) Penyempurnaan alat dengan menambah beberapa penutup untuk bagian-bagian
yang memiliki potensi bahaya.

VI-2
DAFTAR PUSTAKA

Conveyor Eng. & Mfg. Co, Screw conveyor Components & Design, Texas USA : CEMC,
2006.

WAM Inc, Catalogue CEMA Screw conveyors, Lawrenceville USA : CEMA, 2002.

Rao, Natti S & Schott, Nick R, Understanding Plastics Engineering Calculations, Munich :
Hanser Publishers, 2000.

Dachlan, Diella. 2013. Indra Darmawan : Lilin Kecil di Sisi Raksasa Saguling. Diakses
pada tanggal 15 November 2016 dari http://www.citarum.org/node/1469.

Pebrian, Hediyadi, Prototipe Mesin Pengolah Limbah Styrofoam Menjadi Bahan Baku
Produk Berbahan Plastik Yang Ramah Lingkungan. PKM Penerapan Teknologi
Mahasiswa Diploma III Program Studi Teknik Mesin. Bandung: Politeknik Negeri
Bandung, 2011.

Google Officer, Patents list. Diakses pada tanggal 29 November 2016 dari
http://www.googlepatent.com
Lampiran bahan-bahan yang dipakai