Anda di halaman 1dari 72

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Bagi perusahaan, masalah bahan baku sangat mempengaruhi

operasionalnya, karena bahan baku adalah bahan utama dalam proses

produksi. Untuk kelangsungan proses produksi suatu perusahaan, maka

salah satu faktor yang perlu diperhatikan adalah Kualitas bahan baku.

Kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berkaitan dengan

produk,pelayana, dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi apa yang

diharapkan .( Goetch dan Davis 1995 ).


PT Indoferro merupakan salah satu perusahaan industri dibidang

produksi baja, yang menghasilkan Pig Iron dan Nikel Pig Iron. PT Indoferro

menggunakan perangkat lunak maupun keras untuk mendukung proses

produksinya.Pemeriksaan terhadap bahan baku yang akan di gunakan dalam

pembuatan pig iron di lakukan dengan salah satu bahan baku yaitu

Fluorspare.Kualitas mutu dari bahan baku yang di gunakan untuk produksi

akan mempengaruhi produk jadi,maka dari itu penelitian ini di fokuskan

pada bahan baku.

1.2 Perumusan Masalah


Berdasarkan uraian pada latar belakang, masalah yang akan

diteliti pada penelitian ini adalah Kualitas bahan baku Fluorspare di

1
PT.Indoferro apakah sesuai dengan standar yang telah di tetapkan atau

tidak.
1.3 Tujuan Penelitian
Untuk mengetahui apakah kandungan bahan baku Fluorspare yang

di pesan sesuai dengan standart yang telah di tetapkan atau tidak.


1.4 Batasan Masalah
Permasalahan yang dibahas dalam laporan ini adalah terbatas pada

beberapa pokok, yaitu :

a. Secara umum yaitu mengetahui proses produksi baja menjadi pig iron

dan nikel pig iron.

b. Secara khusus yaitu membahas mengenai analisis Fluorspare pada bahan

baku produksi.

1.5 Manfaat Penelitian


Adapun manfaat dari penelitian ini adalah:
1. Perusahaan dapat mengetahui bahwa kualitas bahan baku yang

digunakan sudah sesuai dengan kualitas standar yang telah di

tentukan.
2. Mahasiswa dapat mengetahui kandungan mineral apa saja yang

terdapat pada bahan baku Fluorspare.

BAB II

DATA UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah PT Indoferro

PT Indoferro di dirikan pada tahun 2006, commissioning pada bulan

Agustus 2012. Kegiatan usaha dan industri di bidang pertambangan

berkembang sangat pesat dalam kurun waktu 5 (lima) tahun terahir ini.

2
Investasi, produksi, eksport serta kegiatan eksplorasi dan eksploitasi

meningkat terus setiap tahunnya. Pertumbuhan tersebut di dorong dengan

adanya kondisi perekonomian yang semakin membaik, iklim investasi,

kebijakan ekonomi daerah, serta tingginya permintaan dan kebutuhan

Barang hasil tambang.

Pabrik Indoferro, memproduksi dua produk, yakni besi kasar atau besi

asalan (pig iron) dan nikel pig iron yang masing-masing berkapasitas 1 juta

ton serta 250 ribu ton setiap tahun.

PT. Indoferro adalah proyek skala besar terbaru untuk Steel Group,

untuk memproduksi nickel pig iron dari ferro nickel ore deposit Indonesia.

Indoferro memasok produk nikel pig iron untuk pabrik stainless steel, nikel

dan stainless steel pengecoran pengecoran dan produsen gulungan pabrik

baja dengan target pasar kami menjadi Timur Tengah, Asia Tenggara, India,

Australia, Afrika, Amerika Selatan dan Eropa. PT. Indoferro masih terus

berkembang dan memproduksi 2,0% - 4,0% nikel pig iron, peralatan

menggunakan instalasi tambahan untuk lebih menyempurnakan produk

akhir untuk menghasilkan nikel pig iron dengan karbon rendah, fosfor

rendah dan tingkat sulfur yang rendah.

Tahap kedua proyek tersebut dimulai pada tahun 2013 untuk

melipatgandakan kapasitas produksi nikel pig iron. Krisis energi yang

terjadi baik dalam negeri dan di dunia, krisis bahan baku industri baja serta

meroketnya harga berbagai barang logam (tembaga, besi, emas, nikel,

3
aluminium, timah, dan lain-lain) semakin merangsang usaha eksplorasi dan

investasi di sektor pertambangan. Potensi sumber daya dan cadangan

nasional bahan galian tambang di Indonesia memang cukup mendukung.

Pengembangan industri baja nasional diarahkan dapat mengatasi

permasalahan ketergantungan pada bahan baku impor, sehingga kapasitas

terpasang industri baja sebesar 6 juta ton per tahun dapat dimanfaatkan

secara optimal. Permasalahan tersebut menjadi sangat penting dan

mendasarkan untuk segera dapat teratasi mengingat kekuatan dan daya saing

industri baja nasional menjadi sangat rapuh jika terus merasa harus

bergantung pada bahan baku impor.

2.2 Visi dan Misi PT Indoferro

Sebagai acuan dalam proses pengembangan kualitas dan kuantitas

produksi, PT Indoferro memiliki visi dan misi sebagai berikut :

2.2.1 Visi

Menjadi perusahaan peleburan terkemuka di Indonesia.

2.2.2 Misi

4
Menghasilkan produk berkualitas yang mampu memberikan

kontribusi terbaik bagi kesejahteraan karyawan dan lingkungan.

2.2.3 Kebijakan Mutu

PT. Indoferro berkomitmen untuk menjadi perusahaan yang

secara konsisten mengirimkan produk berkualitas dan ramah

lingkungan dengan menerapkan system (MK3L), yang mengutamakan

kepuasan pelanggan dan taat terhadap peraturan keselamatan

kesehatan kerja dan lingkungan yang berlaku.

2.3 Ruang Lingkup Perusahaan

2.3.1 Lokasi Pabrik

Lokasi pabrik baja PT. Indoferro yang terletak di daerah

Ciwandan Anyer , Kodya Cilegon provinsi Banten dengan luas areal

keseluruhan 22 hektare (ha).

Gambar 2.1. Letak Geografis Perusahaan

5
Sumber : Google Map

Adapun pemilihan lokasi tersebut melalui beberapa

pertimbangan antara lain sebagai berikut :


1. Tanah yang tersedia untuk area pabrik cukup luas.
2. Telah tersedianya jalur transportasi darat untuk menunjang

transportasi bahan baku dan bahan jadi.


3. Lokasi pabrik dekat dengan laut sehingga memunginkan untuk

membangun pelabuhan yang mampu melayani kapal berbobot

besar sehingga memudahkan untuk impor bahan mentah maupun

ekspor barang hasil produksi.


4. Tersedianya sumber air yang merupakan kebutuhan pokok untuk

operasional produksi.

Disamping alasanalasan diatas, pemilihan lokasi tersebut juga

mendapat persoalan lain yang perlu diatasi, seperti tidak tersedianya

tenaga kerja setempat yang terampil dan sulitnya pembangkit listrik.

Namun kesulitankesulitan seperti tersebut dapat segera diatasi

dengan mencari tenagatenaga kerja dari daerah lain, membangun

pembangkit listrik tenaga uap.

2.3.2 Layout Pabrik PT Indoferro

6
Gambar 2.2. Layout Pabrik PT Indoferro

Sumber : Data PT Indoferro

2.3.3 UnitUnit dan Hasil Produksi

PT Indoferro sebagai pabrik baja memiliki unit-unit yang saling

mendukung, yaitu:

A. Unit Sinter Plant


Unit ini merupakan suatu pabrik yang menangani suatu

proses pengolahan bijih besi/pellet menjadi Sinter Ore. Sinter Ore

merupakan bahan baku mentah untuk membuat baja, bentuk dari

biji besi tersebut seperti butiran-butiran karang, dimana butiran

7
atau biji besi tersebut diproses reduksi secara langsung (Direct

Reduction).
B. Unit Indocoke
Pabrik ini merupakan pabrik yang menganani suatu proses

pengolahan batubara (Coke). Coke merupakan bahan baku mentah

untuk membuat baja, Bentuk dari coke sendiri seperti sebuah kayu

yang dibakar menjadi arang.


C. Unit Blast Furnace
Blast Furnace (BF) merupakan pabrik yang menghasilkan

cairan baja dengan bahan baku utamnya yaitu Sinter Ore, Coke,

dan batu kapur. Semua bahan baku tersebut dimasukkan dalam

ruangan dapur listrik untuk pengolahan dan kemudian dicetak

menjadi Pig Iron. Dengan kapasitas produksi 2 x 250.000 metrik

ton/tahun.
Di dalam furnace dipanaskan dengan temperatur mencapai

sekitar 1200C 1600C. Setelah itu cairan pig iron tersebut

dikirim ke pig caster untuk mencetak hasil akhir dari proses pig

iron tersebut.
Selain itu PT Indoferro juga memiliki beberapa sarana yang

mendukung unit-unit produksi di atas, yaitu:


a. Pelabuhan Cigading yang menampung kapal-kapal dengan

bobot 1500 ton/jam, guna menampung bahan baku dari luar.


b. PLTU (Pembangkit Listrik Tenaga Uap) yang masih berjalan

dalam pembangunan.
c. Telekomunikasi yang menghubungkan semua unit kawasan

industri di PT Indoferro.
2.3.3 Fasilitas dan Sarana Pendukung

8
Untuk menunjang kegiatan kerja sama bisnis di bidang produksi

baja, PT Indoferro dilengkapi dan didukung dengan berbagai fasilitas

dan sarana diantaranya adalah sebagai berikut :


a. PT Indocoke
PT Indocoke merupakan perusahaan yang memperoduksi

batubara (coke) guna mensuplai kebutuhan coke untuk bahan baku

baja.

2.4 Kepegawaian
Tenaga kerja merupakan unsur yang tidak dapat dipisahkan untuk

membentuk suatu kesatuan dalam operasional dari perusahaan sehingga

kegiatan untuk menghasilkan produksi dapat berjalan menurut fungsinya PT

Indoferro memiliki sekitar 1000 karyawan organik dan beberapa ratus

karyawan non organik. Karyawan organik diangkat untuk menunjang

operasi perusahaan dalam waktu lama, sedangkan karyawan non organik

diangkat sesuai dengan jenis pekerjaan yang ada pada waktu tertentu terdiri

dari karyawan harian lepas, kontrak, dan honorer, dan disuplai dari beberapa

perusahaan labour suplai yang mendapatkan kontrak kerja dari PT

Indoferro.
2.4.1 Status Karyawan
1. Karyawan Organik
Karyawan Organik adalah karyawan yang diangkat sebagai

karyawan tetap setelah memenuhi persyaratan yang telah di

tentukan oleh dewan direksi.

2. Karyawan Non Organik

9
Karyawan Non Organik adalah karyawan yang diangkat

dalam jangka waktu tertentu, karyawan non organik dibagi lagi

menjadi 3 macam, yaitu :

a. Karyawan harian lepas, karyawan harian ini diorganisasikan

oleh suatu badan usaha perseorangan yang bertujuan untuk

memberikan tenaga kerja yang diperlukan oleh perusahaan.

Karyawan ini sewaktu waktu dapat diputus hubungan kerjanya

apabila perusahaan sudah tidak membutuhkannya lagi tanpa

mendapat pesangon.
b. Karyawan kontrak, karyawan ini diperlukan oleh perusahaan

dalam jangka waktu tertentu dan apabila perusahaan masih

membutuhkannya pada saat kontraknya habis, maka perusahaan

dapat memperpanjang kontraknya.


c. Karyawan honorer, karyawan yang tenaganya sewaktu waktu

dibutuhkan oleh perusahaan dan upah yang diberikan

perusahaan kepada tersebut dihitung dalam jangka waktu

sesuai dengan harga yang disepakati bersama.

2.4.2 Waktu Kerja Karyawan

Dalam upaya untuk mencapai target yang diinginkan, maka

pabrik harus beroperasi secara maksimal dan terus menerus .Untuk itu

PT Indoferro menyusun program kerja untuk karyawan yaitu :

a. Karyawan Non Shift

Waktu kerja per hari di PT Indoferro adalah 8 jam atau 40

jam per minggunya, dengan waktu istirahat selama 60 menit.

10
Waktu kerja karyawan non shift dari senin s/d sabtu, masuk mulai

pukul 08.00 hingga pukul 16.30, dengan waktu istirahat pukul

12.00 s/d 13.00. kecuali pada hari sabtu karyawan masuk mulai

pukul 08:00 s/d 12.00.

b. Karyawan shift

Waktu kerja karyawan shift diatur secara bergiliran selama 24

jam dengan pembagian waktu kerja sebanyak 3 shift. Masing

masing shift bekerja selama 8 jam dengann sistem kerja dilakukan

oleh group shift dimana 3 grup shift bekerja selama 24 jam dan 1

grup shift libur. Untuk pembagian sistem ini adalah sebagai berikut:

a. Shift 1 bekerja pukul 07.00 s/d 15.00 WIB


b. Shift 2 bekerja pukul 15.00 s/d 23.00 WIB
c. Shift 3 bekerja pukul 23.00 s/d 07.00 WIB

2.4.3 Kesejahteraan Karyawan

Selain gaji dan tunjangan yang diberikan, perusahaan juga

berusaha meningkatkan kesejahteraan karyawan dengan cara

memberikan fasilitasfasilitas antara lain :

a. Asuransi tenaga kerja


Terdiri dari asuransi kematian dan asuransi kecelakaan yang

diberikan melalui asuransi sosial tenaga kerja .


b. Jaminan kesehatan
Berupa pemeriksaan, pengobatan, dan perawatan untuk karyawan

dan keluarganya yang sedang sakit baik fisik maupun mental. Yang

berhak menerima adalah karyawan tetap, istri atau suami karyawan

yang terdaftar di divisi personalia dan anak kandung karyawan

11
ataupun anak angkat yang sah dan terdaftar di divisi personalia

dengan ketentuan belum mencapai umur 21 tahun dan belum

berpenghasilan tetap.
c. Jaminan hari tua
Diberikan kepada karyawan yang memenuhi ketentuan telah

mencapai usia 55 tahun atau pensiun dipercepat karena cacat.

Selain itu juga diberikan fasilitas pendidikan dan tunjangan hari

raya.

2.5 Struktur Organisasi Perusahaan

PT Indoferro secara garis besar organisasinya berbentuk garis dan staf,

dimana pada strukturnya direktur utama merupakan eksklusif tertinggi.

12
Gambar 2.3. Flowchart Struktur Organisasi

Sumber: Data PT Indoferro

Direktur utama membawahi kepala direktorat yaitu:

a) Direktorat Teknis

13
Bertugas merencanakan, melaksanakan, mengembangkan, dan

mengevaluasi usaha, pengolahan data, pengadaan sarana dan prasarana

penunjang kawasan industri dan masalah konstruksi serta menangani

masalahmasalah yang berkaitan dengan teknologi, baik bersifat jangka

panjang, permasalahan seharihari dan yang tidak terselesaikan dan

masalahmasalah lintas sektoral.


b) Direktorat Produksi
Bertugas merencanaan, melaksanakan, dan mengembangkan

kebijaksanaan di bidang pengoperasian dan perawatan sarana produksi,

dan koordinasi produksi.


c) Direktorat Keuangan
Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan

kebijaksanaan di bidang keuangan.


d) Direktorat Operasi
Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan

kebijaksanaan di bidang pemasaran produk, Fabrication dan

pergudangan.

2.6 Penanganan Bahan Baku


Seperti yang sudah dijelaskan pada bagian sebelumnya, yaitu untuk

proses produksi pig iron harus melewati beberapa urutan proses pengerjaan,

yaitu proses pengolahan bahan baku pada bagian Sinter Plant, proses

peleburan pada bagian Blast Furnace, proses pencetakan pada bagian Pig

Caster Plant, dan proses penyelesaian pada bagian Finishing.

14
Cara kerja produksi Pig Iron diawali dengan masuknya material-

material bahan baku ke bagian gudang, sebelum masuk ke bagian

pergudangan material-material bahan baku tersebut diambil sampel untuk

dilakuan pengecekan di bagian Quality Control, kemudian di masukkan ke

bagian pergudangan, pada saat di bagian gudang akan dilakukan proses

pengecekkan seperti surat pengantar. Setelah semuanya lengkap dan sudah

terpenuhi selanjutnya dilakukan proses pembongkaran material, lalu surat

jalan ditandatangani oleh pihak gudang yang nantinya akan diberikan

kebagian Planning and Production Control (PPC). Setelah dari Planning

and Production Control (PPC), lalu material dikirim kebagian Sinter Plant

untuk menjalani proses awal berupa pencampuran-pencampuran bahan baku

menjadi Sinter Ore. Pada saat material bahan baku diambil dari gudang

untuk produksi, hasil proses bahan baku menjadi sinter ore dari Sinter Plant

lalu masuk kebagian Ore bin.


Pada proses selanjutnya, bahan material yang telah disiapkan

komposisinya dari bagian Ore bin masuk melalui kereta dorong utuk

dimasukan kebagian Blast Furnace (Peleburan suatu material), dengan

temperature 1200-2000 C. Setelah dilebur menjadi cairan baja, dimasukan

kepenampungan cairan leadle (mangkuk untuk cairan baja) setelah cairan

baja masuk kedalam leadle tersebut kemudian di-inject dengan menggunaan

O2, setelah di-inject dikirim cairan besi baja tersebut kebagian Pig Caster

Plant untuk proses pencetakan atau proses finishing.

15
2.6.1 Flowchart Proses Produksi

16
Gambar 2.4. Flowchart alur kerja
Sumber : Data PT Indoferro
2.7 Jenis-Jenis Bahan Baku
2.7.1 Nikel

17
Nikel adalah salah satu logam yang paling penting dan memiliki

banyak aplikasi dalam industri. Ada banyak jenis produk Nikel seperti

logam halus, bubuk dan lain-lain. 62% dari logam Nikel digunakan

dalam baja tahan karat, 13% dikonsumsi sebagai superalloy dan

paduan besi karena sifatnya yang tahan korosi dan tahan tinggi suhu.

Bijih Nikel dapat diklasifikasikan dalam dua kelompok yaitu bijih

sulfida dan bijih laterit (oksida dan silikat).

Tabel 2.1. Komposisi kimia bahan baku

Sumber : PT Indoferro

18
Gambar 2.5. Nickel Ore
Sumber : PT Indoferro
2.7.2 Coke

Coke dalam istilah sederhana di sebut batubara, Coke tersusun

dari moisture, pure coal dan mineral matter. Moisture terdiri dari

surface moisture dan chemically bound moisture yang terdiri dari pure

coal mencerminkan jumlah organic matter yang hadir. Mineral matter

merupakan fraksi anorganik yang ketika terjadi pembakaran akan

menjadi ash. Analisa Coke sering dilaporkan sebagai analisa

proksimat dan analisa ultimat. Analisa proksimat adalah anlisa kasar

yang menentukan jumlah :

1. Moisture

2. Volatile matter

3. Karbon tertambat

19
4. Ash.

Analisa ultimate adalah penentuan elemen kimia pada Coke

seperti :

1. Karbon.

2. Hydrogen.

3. Oksigen.

4. Nitrogen.

5. Sulphur.

6. Tambahan : elemen lain yang berguna untuk kegunaan Coke

Secara umum Coke briket telah dapat digunakan sebagai bahan

bakar dan reduktor pada pengecoran logam. Dalam pengamatan

pengujian Coke briket untuk pengecoran besi meliputi cairan logam

dan konsentrasi gas buang di sekitar tungku pengecoran, % CE, % C,

% Si.

20
Tabel 2.2. Hasil Analisa Coke

No. Kadar Kokas Impor Kokas Briket

1. Kadar air, % 0,68 2,93

2. Kadar abu, % 7,45 8,90

3. Kadar zat terbang, % 1,17 3,21

4. Kadar karbon padat, % 90,70 84,96

5. Nilai kalor,KKal/kg 7058 6894

6. Total sulfur, % 0,82 0,,38

7. Phospor, % - -

8. Drop shatter - 97,39

9. Kuat tekan, kg/cm2 - 54,32

Sumber : PT Indoferro

Diukur saat keluar dari tungku, menggunakan termokopel, termokopel

sendiri adalah alat sensor suhu.

21
Table 2.3. Pengamatan pengujian mutu Coke untuk pengecoran logam

No Parameter Kokas Kokas Briket

Impor

1. Temp Logam Cair, O C 1326 1318

2. 1202 1208
*Liquidus temp, O C * *

3. 1122 1119
O
Solidus temp, C * *

4. 3,38 3,27
%C

5. 3,87 3,82
% CE

6. 1,48 1,73
% Si

7. 0 0
SO 2 ambient, ppm

8. 0 0
NO 2 ambient, ppm

Sumber : PT Indoferro

Diukur saat dituangkan ke cetakan, meng-gunakan CE meter

22
Gambar 2.6. Kokas/ coke
Sumber : PT Indoferro
2.7.3 Fluorspare

Pada bidang industri metalurgi (peleburan logam), Fluorspare

(CaF) merupakan bahan tambang yang dipakai sebagai fluks (bahan

pengikat pengotor logam/ terak). Pengumpanan kedalam tanur

peleburan dilakukan bersama-sama dengan komponen bahan baku dan

bahan bakar.

2.8 Proses Produksi

2.8.1 Sintering

Proses sintering atau sinter merupakan perlakuan panas pada

suatu agregat serbuk yang dikompakkan atau serbuk yang lepas

dengan maksud untuk menyempurnakan sifat-sifatnya. Melalui proses

ini, terjadi berbagai perubahan fisis pada bahan yang disinter. Secara

garis besar, perubahan itu tampak pada ukuran keseluruhan kompakan

serta sifat mekanik dan fisis bahan.

Banyak fenomena yang dapat terjadi selama penyinteran baik

secara berurut maupun bersama-sarna. Secara umum ada dua

fenomena yaitu adhesi atau pelasan pada permukaan partikel dan

23
perubahan bentuk partikel, sedemikian hingga adhesi lebih kuat.

Selain itu ada kemungkinan fenomena lain yaitu reduksi porositas

total, Kedua fenomena tersebut dapat terjadi dengan dua mekanisme

yaitu penyusunan ulang partikel-partikel dan perpindahan bahan dari

bagian padat kompakan ke pori-pori. (Sumber: Suryana, N.A. 1996)

Beberapa tahap yang terjadi pada proses sintering antara lain:

1. Tahap pertama terjadi pembulatan pada butir

2. Tahap kedua terjadi pembentukan leher di titik kontak antar butir,

yang disebabkan adanya perbedaan tekanana pada permukaan butir

dan daerah leher, pori tertutup dan pada batas butir terjadi

pembentukan pori yang dimulai sebagai jaringan yang tidak

beraturan dan saling berdekartan

3. Tahap ketiga disebut tahap antara. Pada tahap ini ukuran leher

bertambah besar, jumlah porositas menurun, terbentuknya pori

yang bebentuk pipa, jarak antar butir semakin dekat dan terjadi

penyusutan.

4. Tahap keempat disebut tahap akhir sintering. Pada tahap ini pori

yang berbentuk pipa akhirnya menjadi pori yang bulat serta ukuran

butir meningkat dan laju penyusutan pori lebih kecil terutama bila

pori terpisah dari batas butir

A. Prinsip sintering

24
Prinsip sintering melibatkan pemanasan bijih besi bersama

dengan fluks dan coke untuk menghasilkan massa semi-cair yang

mengeras menjadi potongan-potongan berpori dari sinter dengan

ukuran dan kekuatan karakteristik yang diperlukan untuk memberi

masukan ke dalam blast furnace

Hal ini pada dasarnya adalah proses aglomerasi yang dicapai

melalui pembakaran. Produk dari proses sintering disebut sinter

dan memiliki karakteristik kualitas.

B. Proses

Proses sintering dimulai dengan persiapan bahan baku yang

terdiri dari bijih besi dan fluks. Bahan-bahan ini dicampur dalam

drum besar yang berputar dan ditambahkan air untuk mencapai

aglomerasi yang tepat dari bahan campuran baku. Aglomerasi ini

adalah dalam bentuk micro-pelet. Pelet mikro ini membantu dalam

mendapatkan hasil optimal selama proses sintering. Pelet mikro ini

kemudian dimasukkan ke dalam mesin sintering.

Setelah bahan yang diratakan pada mesin sinter, maka

mesin sinter dapat di operasikan menggunakan gas yang

bertekanan tinggi agar pellet mikro tersebut terbakar sampai

menjadi sinter ore.

Pada akhir mesin bahan sinter dalam bentuk kue diproses ke

dalam crusher sinter panas. Kue sinter panas dihancurkan menjadi

25
ukuran partikel maksimum yang telah ditentukan. Setelah dingin

sinter ditransfer ke bagian screening.

Pada bagian screening sinter produk tersebut kembali di

proses dan kembali dipisahkan, Limbah gas diperlakukan untuk

menghilangkan debu, electrostatic precipitator, scrubber basah

atau kain filter.

Hal-hal penting yang berkaitan dengan sintering

1. Penggunaan sinter mengurangi tingkat coke dan meningkatkan

produktivitas di blast furnace

2. Proses sintering membantu pemanfaatan bijih besi (0-10 mm)

yang dihasilkan selama operasi penambangan bijih besi

3. Proses sintering membantu dalam daur ulang semua materials

besi, bahan bakar dan limbah bantalan fluks di pabrik baja.

4. Proses sintering menggunakan gas produk dari pabrik baja.

Setelah bahan baku terproses menjadi sinter ore, maka proses

selanjutnya dikirim melalui jalur conveyor ke hopper - hopper bin

untuk di proses pemilihan dan pencampuran bahan bahan yang

akan dilebur melalui blast furnace.

2.8.2 Blast Furnace

26
Blast furnace adalah jenis tungku metalurgi yang digunakan

untuk peleburan memproduksi logam industri, umumnya besi, tetapi

juga material lain seperti timah atau tembaga.

Dalam ledakan tungku, bahan bakar, bijih, dan fluks terus

dipasok melalui bagian atas tungku, sementara ledakan panas udara

ditiupkan ke bagian bawah tungku melalui serangkaian pipa disebut

tuyeres, sehingga reaksi kimia berlangsung sepanjang tungku sebagai

bahan bergerak ke bawah. Produk akhir biasanya logam dan terak fase

cair dari bawah, dan gas buang yang keluar dari bagian atas tungku.

Aliran ke bawah dari bijih dan fluks dalam kontak dengan up flow gas

pembakaran kaya monoksida panas, karbon adalah proses pertukaran

lawan arus.

1. Bijih besi/ sinter

2. Coke

3. Conveyor belt

4. Pembukaan pintu, dengan katup yang mencegah kontak langsung

dengan bagian internal dari tungku

5. Lapisan coke

6. Lapisan sinter, pelet oksida besi, bijih,

7. Udara panas (sekitar 1200 C)

8. Slag

9. Pig iron cair

27
10. Mixers

11. Tuangan untuk pig iron

12. Debu Cyclon untuk menghilangkan debu dari gas buang sebelum

membakar.

13. Pemanas udara

14. Stop kontak dust (dapat diarahkan ke karbon capture &

penyimpanan tank)

15. Udara untuk pemanas Cowper

16. Batu bara bubuk

17. Coke oven

18. Coke bin

19. Pipa untuk gas blast furnace

Pembuatan besi di blast furnace itu sendiri dibangun dalam

bentuk struktur tinggi, dilapisi dengan bata tahan api, dan diprofilkan

untuk memungkinkan ekspansi bahan yang dibebankan sebagai panas

dan pengurangan ukuran leleh. Coke, batu kapur fluks, dan bijih besi

(iron oxide) dibebankan ke bagian atas tungku dalam urutan yang

tepat. Pengisi yang membantu aliran gas kontrol dan reaksi kimia di

dalam tungku tinggi gas kotor dengan kandungan karbon monoksida

untuk keluar dari tenggorokan tungku, sementara "pemeras katup"

melindungi bagian atas tungku dari tekanan gas. Partikel kasar dalam

gas buang menetap di "penangkap debu" dan dibuang ke dalam

gerbong kereta atau truk untuk pembuangan, sedangkan gas itu sendiri

28
mengalir melalui scrubber venturi atau debu elektrostatis dan

pendingin gas untuk mengurangi suhu gas.

Tuyer digunakan untuk menghembuskan udara panas, yang

digunakan untuk meningkatkan efisiensi blast furnace. Udara panas

yang di hembuskan di tuyer di peroleh dari proses pengolahan udara

di mesin blast blower, udara yang di hasilkan mencapai 900 C

sampai 1300 C . Suhu yang dapat di tangani mesin blast furnace

biasa mencapai temperature 2000 C - 2300 C.

Bagian-bagian Blast Furnace :

1. Tuyer ( lubang pemasukan udara panas )

2. Bosh ( zona peleburan )

3. Barrel ( zona reduksi oksida Ferro )

4. Stack ( zona reduksi oksida Ferri )

5. Throat ( zona pemanasan awal )

6. Pemasukan umpan ( bijih besi, Kokas, Batu Kapur )

7. Exhaust gas ( gas yang akan dikeluarkan )

8. Burden ( kolom bijih besi, Kokas, Batu Kapur )

9. Cinder notch ( pengeluar terak )

10.Tap hole ( pengeluar besi cair )

11.Pengeluar Gas buang

Blast furnace beroperasi pada prinsip reduksi kimia dimana

karbon monoksida, memiliki afinitas kuat untuk oksigen yang didalam

29
bijih besi, dari besi tidak mengurangi zat besi ke bentuk unsurnya.

Blast furnace berbeda dari bloomeries dan tungku reverberatory

bahwa pada tungku sembur, gas buang berada dalam kontak langsung

dengan bijih besi, yang memungkinkan karbon monoksida untuk

berdifusi ke bijih dan mengurangi oksida besi menjadi besi elemental

dicampur dengan karbon. Blast furnace beroperasi sebagai proses

pertukaran lawan arus sedangkan Bloomery tidak. Perbedaan lain

adalah bahwa bloomeries beroperasi sebagai proses batch sementara

blast furnace beroperasi terus menerus untuk waktu yang lama karena

mereka sulit untuk memulai dan menutup. Karbon dalam pig iron

menurunkan titik leleh di bawah dari baja atau besi murni; Sebaliknya,

zat besi tidak meleleh di Bloomery.

Karbon monoksida juga mengurangi silika yang harus dihapus

dari pig iron. Silika direaksikan dengan kalsium oksida (dibakar

kapur) dan membentuk terak yang mengapung ke permukaan pig iron

cair.

Kontak langsung gas buang dengan besi menyebabkan

kontaminasi dengan sulfur jika hadir dalam bahan bakar. Secara

historis, untuk mencegah kontaminasi dari sulfur, yang terbaik besi

berkualitas diproduksi dengan arang.

Reaksi kimia utama pada proses blast furnace memproduksi besi

cair adalah:

Fe2O3 (s) + 3CO(g) 2Fe (s) + 3CO2(g)

30
Reaksi ini dapat dibagi menjadi beberapa langkah, pertama yang

dipanaskan melalui ledakan udara ditiupkan ke dalam tungku bereaksi

dengan karbon dalam bentuk kokas untuk menghasilkan karbon

monoksida dan panas:

2 C (s) + O2 (g) 2 CO (g)

Karbon monoksida panas adalah pereduksi untuk bijih besi dan

bereaksi dengan oksida besi untuk menghasilkan besi cair dan karbon

dioksida. Tergantung pada suhu di bagian yang berbeda dari tungku

(terpanas di bagian bawah) besi berkurang dalam beberapa langkah.

Di bagian atas, di mana suhu biasanya dalam kisaran antara 200 C

dan 700 C, oksida besi sebagian dikurangi menjadi besi oksida,

Fe3O4.

3 Fe2O3 (s) + CO (g) 2 Fe3O4 (s) + CO2 (g)

Pada suhu sekitar 850 C, di bagian bawah tungku, besi

dikurangi lebih lanjut untuk besi oksida:

Fe3O4 (s) + CO (g) 3 FeO (s) + CO2 (g)

Karbon dioksida panas, tapi tidak bereaksi pada karbon

monoksida, dan nitrogen dari udara dilewatkan melalui tungku

sebagai bahan pakan segar perjalanan ke dalam zona reaksi. Sebagai

bahan perjalanan ke bawah, gas saat dipanaskan bahan batu kapur

kalsium oksida dan karbon dioksida:

CaCO3 (s) CaO (s) + CO2 (g)

31
Sebagai besi oksida bergerak turun ke daerah dengan suhu yang

lebih tinggi, berkisar sampai derajat 1200 C, itu dikurangi lebih

lanjut untuk logam besi:

FeO (s) + CO (g) Fe (s) + CO2 (g)

Karbon dioksida yang terbentuk dalam proses ini kembali

dikurangi menjadi karbon monoksida dengan kokas:

C (s) + CO2 (g) 2 CO (g)

Bergantung pada suhu kesetimbangan, mengendalikan suasana

gas dalam tungku disebut reaksi Boudouard:

2CO CO2 + C

Komposisi batu kapur di zona tengah hasil tungku sesuai dengan

reaksi berikut:

CaCO3 CaO + CO2

Kalsium oksida yang dibentuk oleh komposisi bereaksi dengan

berbagai kotoran asam dalam besi (terutama silika), untuk membentuk

slag yang pada dasarnya kalsium silikat, CaSiO3:

SiO2 + CaO CaSiO3

32
"Pig iron" yang diproduksi oleh blast furnace memiliki

kandungan karbon yang relatif tinggi sekitar 4-5%, sehingga sangat

rapuh, dan terbatas penggunaan komersial. Sehingga beberapa pig

iron digunakan untuk membuat besi cor. Mayoritas pig iron yang

dihasilkan oleh blast furnace mengalami proses lebih lanjut untuk

mengurangi kandungan karbon dan menghasilkan berbagai kelas baja

yang digunakan untuk konstruksi bahan, mobil, kapal dan mesin.

Meskipun efisiensi blast furnace terus berkembang, proses

kimia di dalam blast furnace tetap sama. Menurut American Institut

Besi dan Baja: "Blast furnace akan bertahan memasuki milenium

berikutnya karena lebih besar, tungku yang efisien dapat

menghasilkan logam panas dengan biaya yang kompetitif dengan

teknologi pembuatan besi lainnya". Salah satu kelemahan terbesar

dari blast furnace adalah tak terelakkan produksi karbon dioksida besi

berkurang dari besi oksida dengan karbon dan tidak ada pengganti

ekonomis. Pembuatan baja adalah salah satu kontributor industri dan

tidak dapat dihindari dari emisi CO2 di dunia.

2.8.3 Pig Caster plant

Pig Caster adalah sebuah proses dimana besi cair dari produksi

blast furnace di kirim ke pig caster melalui mobil/ kereta dorong

untuk proses pencetakan.

33
Dimana adanya sebuah crane yang mengangkat sebuah leadle

yang berukuran besar, supaya leadle tersebut ditempatkan pada posisi

yang tepat.

Pada proses ini crane ikut membantu menarik bagian bawah

leadle, supaya isi besi cair didalam leadle tersebut habis tertuang.

Pada proses ini besi cair yang di dalam leadle keluar melalui

jalur besi cair untuk proses pencetakan.

Pada proses ini besi cair yang dicetak melalui conveyor

mangkuk pencetak yang berjalan, akan didinginkan pada proses

berjalan dibantu dengan air dan udara.

Berikut lain operasi pengecoran besi cair, di mana cairan besi di

tuang ke dalam mobil torpedo leadle, yang kemudian mengangkut ke

mesin pengecoran pig iron. Dapat dilihat gambar gambar proses

pengecoran/ pencetakan yang diatas, yang pada dasarnya merupakan

jalur perakitan cetakan yang bergerak sepanjang besi cair, di sinilah

Pig Caster Plant digunakan untuk penuangan cairan besi dari blast

furnace.

2.9 Hasil Produksi

PT Indoferro menghasilkan produk Pig Iron dengan kapasitas

produksi 2 x 250.000 metrik ton/tahun. Ukuran dari hasil baja tersebut yaitu:
a. Dimensi : 200 x 130 x 50 mm
b. Berat : 8.5 kg/piece
2.9.1 Jenis Produk

34
Pada Pt.Indoferro ada 2 jenis Pig iron yang di produksi yaitu Nikel Pig

Iron & Pig Iron Copula.


2.9.2 Pengendalian Kualitas Produk
PT. Indoferro sebagai perusahaan yang bergerak dalam industri

peleburan baja dalam setiap aktivitas produksinya selalu berusaha

untuk menghasilkan produk yang berkualitas baik dengan menerapkan

standard kualitas produksi dan menetapkan standard kerusakan

produk. Namun di dalam proses produksi masih terjadi produk yang

cacat. Oleh karena itu perusahaan memerlukan pengendalian kualitas

yang berguna untuk mengurangi atau menekan terjadinya produk

cacat sehingga mencapai standard kualitas sesuai dengan yang

diharapkan.

BAB III
PEMASARAN dan K3

3.1 Sistem Pemasaran

35
PT.Indoferro berkomitmen untuk melayani pelanggan dengan cara

yang paling komprehensif dan untuk mencapai tujuan perusahaan, PT

Indoferro memiliki di tempat sejumlah agen.

Agen PT Indoferro dipilih dengan hati-hati untuk memastikan

pelanggan disediakan dengan tingkat terbaik dari dukungan dan layanan.

Berikut agen pemasaran PT Indoferro :

1. Fondel Logam (Eropa, afrika selatan)

Fondel Logam adalah agen PT Indoferro meliputi Afrika Selatan,

dan Eropa.Fondel Logam mendistribusikan logam utama untuk industri

baja dunia. Dengan membuat paket pasokan khusus pelanggan, mereka

mendukung manajemen keseluruhan rantai pasokan dari pelanggan

mereka, termasuk:

a. Harga kompetitif

b. Saham lokal untuk memastikan waktu pengiriman yang singkat

c. Solusi untuk masalah modal kerja

d. Sumber pasokan yang stabil diversifikasi

e. Transportasi, dokumentasi dan adat istiadat keahlian

Dengan basis pasokan mereka luas, Fondel Logam dapat menjamin

aliran yang stabil dan aman dari bahan baku untuk pelanggan mereka. Ini

36
membuktikan manfaat besar untuk just-in-time produksi baja ketika

datang ke kejadian yang tidak diharapkan dalam transportasi, tenaga

kerja atau keadaan lain yang menyebabkan keterlambatan logistik.

Dengan memberikan industri baja di seluruh dunia dengan logam

yang tepat secara tepat waktu, sehingga mereka dapat menghasilkan baja

untuk mempertahankan pertumbuhan populasi global, Fondel Logam

adalah link kunci dalam rantai internasional kemajuan.

2. Chang Ding Metal Co Ltd (Taiwan)

Chang Ding Logam Company Limited adalah agen PT Indoferro

yang meliputi Taiwan. Chang-Ding Logam Co Ltd secara resmi memulai

bisnis mereka pada tahun 2006, Chang-Ding adalah perusahaan yang

sangat baru tapi mereka telah berurusan dengan stainless selama lebih

dari 20 tahun. Mereka percaya bahwa untuk mempertahankan yang

terbaik dari hubungan dengan pelanggan mereka, hal yang paling penting

adalah saling membantu dan percaya satu sama lain. Bahkan ketika ada

fluktuasi besar dalam harga pasar, mereka mencoba untuk berdiri teguh

dan memberikan harga yang stabil.

3. Mescho Baja (India Sub Continent)

37
Meshco Steel, anak perusahaan yang terlibat dalam kegiatan

eksklusif pasokan proyek dan sesuai dengan peran 'fasilitator' untuk

semua kebutuhan besi secara turnkey. Dengan persyaratan yang berbeda-

beda dari setiap proyek dan kebutuhan untuk sumber semua produk,

namun proyek-proyek besar atau kecil dan lengkap, sebuah entitas yang

terpisah. Meshco Baja diciptakan untuk fokus sebagai divisi yang

berorientasi pelayanan.

3.2 Strategi Pemasaran

PT. Indoferro dalam meningkatkan produk dan mempertahankan

pertumbuhan pasar yang semakin meningkat dan persaingan yang sangat

ketat, maka perusahaan menggunakan beberapa strategi pemasaran agar

tetap dapat bersaing dengan perusahaan lain sejenisnya, yaitu :

1. Produk yang dihasilkan dapat memenuhi kriteria calon customers atau

konsumen tertentu dengan kualitas yang digunakan.

2. Permintaan pasar yang semakin meningkat maka perusahaan

mempertahankan kualitas pelayanan kepada konsumen.

3. Selalu melihat perubahan-perubahan yang terjadi tentang produksi dan

keinginan konsumen serta mengevaluasi strategi produk untuk

menyesuaikan dengan keadaan yang ada.

4. Melakukan perluasan jangkauan dengan membuat lokasi-lokasi yang

dekat dengan pasar sasaran yang ada.

3.3 Sanitasi limbah PT Indoferro

38
Sebagai bentuk tindakan nyata untuk pencegahan terhadap dampak

negatif dari limbah berbahaya dan beracun yang dihasilkan dari proses

kegiatan industri perusahaan kami, dan sesuai dengan yang diamanahkan

oleh pemerintah melalui Undang-undang maupun Peraturan Pemerintah

tentang Pengelolaan Lingkungan Hidup/ Pengelolaan Limbah Industri

(Bahan Berbahaya dan Beracun) maka dengan ini kami bermaksud meminta

izin untuk Penyimpanan Sementara Limbah B3.

Adapun nama lokasi Tempat Penyimpanan Sementara Limbah B3

terbagi menjadi 2 yaitu Tempat Penyimpanan Sementara Limbah B3 (Oli,

lampu bekas, dan APD bekas) dan Granulating Pit/ Tempat Penyimpanan

Slag. Berikut keterangan terperincinya :

1. Tempat Penyimpanan Sementara Limbah B3 (Oli, lampu bekas, dan APD

bekas)

a. Lokasi Penyimpanan

Untuk Lokasi Tempat Penyimpanan Sementara Limbah B3 (Oli,

lampu bekas, dan APD bekas) berada disamping blower room

berdekatan dengan tembok perbatasan luar dengan luas bangunan 27

m2 yang terbagi menjadi 3 masing-masing 3m x 3m. ruangan untuk

penempatan oli, lampu bekas, dan APD bekas (desain konstruksi/

gedung terlampir) dengan jenis limbah berupa oli sisa hasil proses

produksi, lampu bekas, dan APD bekas. Untuk jenis oli yang dipakai

antara lain Meditran SAE-40 untuk keperluan diesel pump dan genset

39
dengan perkiraan kapasitas/ Jumlah limbah oli yang akan dipakai

kurang lebih 4.000 ltr/ 8 drum selama 1 tahun. (dengan asumsi

kapasitas 1 drum = 200 liter). Sedangkan untuk tata letak penempatan

limbah olinya, sisa limbah oli tersebut disimpan didalam drum bekas

yang masih dalam kondisi bagus, diberi simbol limbah B3 (limbah

beracun, merusak lingkungan, iritasi dll), diberi label limbah B3

dengan informasi minimal tulisan peringatan limbah berbahaya dan

beracun, penghasil, alamat, tanggal pengemasan, jenis dan jumlah

limbah, sifat limbah dan informasi lain yang dianggap perlu. Lalu

drum berisi oli limbah tersebut ditempatkan di dalam ruangan yang

berventilasi baik dan tanpa ditumpuk serta drum tersebut diberi alas

berupa palet/ secondary containment (palet dengan desain sedemikian

rupa sehingga apabila oli tersebut tumpah dari drum maka akan

tertampung di palet/ secondary containment tersebut dan terhindar dari

tumpahan oli yang meluas). Perlakuan yang sama juga diberikan

kepada sisa lampu/alat penerangan yang sudah tidak terpakai. Sisa

lampu tersebut juga ditempatkan pada TPS Limbah B3 lampu bekas,

sisa lampu yang akan dibuang dipisahkan menurut jenis2nya

kemudian disimpan pada rak-rak yang tersedia diarea tersebut, lalu

diberi label limbah B3 dengan informasi dan simbol B3 yang sama

dengan perlakuan Oli. Kemudian untuk APD bekas yang disimpan

pada TPS limbah B3 khusus APD bekas adalah semua jenis APD yang

sudah tidak terpakai dan terkena B3 lain seperti oli ketika melakukan

40
proses/ kegiatan produksi. Limbah APD bekas tersebut dipisahkan

sesuai dengan jenisnya, kemudian dimasukkan kedalam

plastik/kantong besar dan ditimbang, hasil penimbangan dicatat

sebagai data/ neraca limbah. Lalu setelah ditimbang, kantong APD

bekas tersebut juga diberi informasi mengenai limbah B3 APD bekas

seperti tulisan peringatan limbah berbahaya dan beracun, penghasil,

alamat, tanggal pengemasan, jenis dan jumlah limbah, sifat limbah

dan informasi lain yang dianggap perlu.

2. Koordinat TPS Limbah B3 (Oli, lampu bekas, dan APD bekas) yaitu:

a. Sebelah Utara 1071.28, Timur 905.4

b. Sebelah Utara 1067.22, Timur 905.4

c. Sebelah Utara 1072.83, Timur 914.27

d. Sebelah Utara 1068.77, Timur 914.27

41
Berikut Masing-masing uraian data mengenai Limbah B3 :

A. Limbah Oli

Oli Baru Penampungan

Pemakaian Pada Mesin

Sisa Oli Masuk Tong

Penampungan

Gambar 3.1. Layout Kegiatan Pengelolaan Limbah Oli

Sumber : HSE

a) Karakteristik Oli

Oli bekas ini berbentuk cair, berwana kuning kecoklatan dengan

berbau menyengat dan sifat lengket berminyak. Berbentuk cairan

mengandung minyak mineral mungkin juga berisi hidrokarbon

danklor pelarut, logam, dan aromatic polynuclear dan dapat merusak

lingkungan

42
Oli bekas dihasilkan dari berbagai aktivitas manusia seperti

industri, pertambangan dan usaha perbengkelan. Oli bekas termasuk

dalam limbah B3 yang mudah terbakar sehingga bila tidak ditangani

pengelolaan oli bekas ini berupaya agar oli bekas yang dihasilkan

tidak mencemari lingkungan dan sifat oli bekas menjadi lebih tidak

berbahaya. Selain itu, pengelolaan oli bekas bertujuan untuk

menciptakan lingkungan yang sehat bagi masyarakat.

Selain itu apabila penanganan oli bekas dilakuaan dengan baik,

maka akan bisa memberikan keuntungan bagi si pengelola oli bekas

dan juga pengurangan biaya produksi bagi industri yang

memanfaatkan kembali oli bekas sebagai pelumas berbagai peralatan,

karena oli bekas masih bisa dimanfaatkan untuk pelumas lagi dengan

cara pemakaian yang berbeda dari sebelumnya.

b) Identifikasi Bahaya

Dampak bagi kesehatan : Pernapasan (konsentrasi uap uang

tinggi dapat berbahaya jika dihirup. Konsentrasi yang tinggi dapat

mengganggu saluran pernafasan (hidung,tenggorokan, dan paru-paru)

dan dapat menyebabkan mual,muntah,sakit kepala,pusing kehilangan

koordinasi,rasa,dan gangguan saraf lainya paparan dengan konsentrasi

akut dapat menyebabkan depresi sistem syaraf,pingsan,koma,dan

kematian. Jika terkena Mata (dapat menyebabkan iritasi). Jika terkena

Kulit (dapat menyebabkan dermatitis atau meresap kedalam kulit dan

43
menimbulkan dampak seperti pada pernapasan. Pencernaan (dapat

berbahaya jika tertelan, menyebabkan mual,muntah,dan gangguan

saraf lainya.

c) Uraian Pengolahan Pasca Pengumpulan

Setelah digunakan oli yang sudah terpakai ditampung dan

dimasukkan kedalam drum oli setelah proses pengumpulan kemudian

drum oli dibawa kepenampungan oli (TPS) samping ruang blower

dengan tempat tertutup serta dicatat secara berkala, sedangkan pada

drum tersebut dipasang label dan simbol B3 (Bahan Berbahaya dan

Beracun). Kemudian secara waktu yang berkala dikirim keluar

(bekerja sama dengan pihak ketiga/ badan usaha yang ditunjuk

pemerintah yang berwenang untuk mengelola limbah B3 tersebut).

Sisa Pemakaian

Masuk Kedalam TONG DiSimpan di Penampungan

keluar dan cek Berkala

Gambar 3.2. Flow chart Oli Bekas

Sumber : HSE

44
Perlengkapan yang disediakan dalam tanggap darurat yaitu kita

menggunakan Prosedur Penanganan Keadaan Darurat sesuai dengan

SOP Tanggap darurat (Terlampir).

Dalam penanganan darurat dilapangan kami menggunakan Alat

Pemadam Api Ringan (APAR) yang kita letakan dilokasi Tempat

Penyimpanan Limbah Oli berupa ABC powder 9 kg, eyewash (sebagai

tindakan awal apabila mata korban terkena cairan oli), safety shower

(untuk mencuci seluruh tubuh karyawan yang terkena tumpahan

limbah B3 berupa oli), kotak P3K, dan pasir/kain absorbent, majun,

bahan penyerap oli.

B. Limbah APD bekas

Gambar 3.3. Layout kegiatan limbah APD bekas

Sumber : HSE

45
1) Karakteristik dan identifikasi bahaya limbah APD bekas

Limbah APD bekas ini berbentuk padat. Dapat digolongkan

sebagai limbah B3 apabila APD yang digunakan pada proses

produksi tersebut (seperti sarung tangan, masker dll) terkena Bahan

Berbahaya dan Beracun. Untuk identifikasi bahayanya limbah ini

dapat menyebabkan iritasi bila terkena kulit dan mata bila terpajan

secara terus-menerus. Dalam waktu yang lama maka bisa

menyebabkan kerusakan pada syaraf secara akut dan kronis. Dapat

pula menyebabkan gangguan pernafasan bila terhirup. Limbah ini

juga bersifat berbahaya, campuran dan dapat merusak lingkungan

apabila tidak dikelola dengan baik.

2) Uraian Pengelolaan Pasca Pengumpulan

Setelah limbah APD bekas ini ditempatkan di TPS limbah

APD bekas dan sudah dikelompokkan sesuai jenisnya, maka

limbah APD tersebut ditimbang untuk dicatat beratnya (kg) lalu

diberi simbol atau label B3, Kemudian limbah APD bekas secara

waktu yang berkala dikirim keluar (bekerja sama dengan pihak

ketiga/ badan usaha yang ditunjuk pemerintah yang berwenang

untuk mengelola limbah B3 tersebut).

46
Sisa pemakaiaan

Dikelompokkan
Ditampung di TPS
sesuai jenis dan
limbah B3 APD
disimpan dalam
bekas
kantong

Pengecekan
berkala
Gambar 3.4. Flow chart limbah APD bekas

Sumber : HSE

Gambar 3.5. Layout kegiatan limbah lampu bekas

Sumber : HSE

47
3) Karakteristik dan Identifikasi bahaya

Limbah ini berbentuk padat dengan bahan kaca dan

digunakan untuk kegiatan penerangan. Limbah ini diklasifikasikan

sebagai limbah B3 karena kandungan/ bahan yang terdapat

didalamnya, lalu apabila tidak digunakan dengan bijak maka bisa

merusak lingkungan dan membahayakan bagi manusianya. Dapat

menyebabkan ledakan apabila mendapatkan tekanan yang lebih,

menyebabkan iritasi bila terpajan secara terus-menerus.

4) Uraian Pengelolaan Pasca Pengumpulan

Setelah limbah lampu bekas ini ditempatkan di TPS limbah

lampu bekas dan sudah dikelompokkan sesuai jenisnya, maka

limbah APD tersebut disimpan pada rak-rak yang berventilasi baik/

pada tekanan yang rendah, kemudian diberi simbol atau label B3.

Kemudian secara waktu yang berkala dikirim keluar (bekerja sama

dengan pihak ketiga/ badan usaha yang ditunjuk pemerintah yang

berwenang untuk mengelola limbah B3 tersebut).

Gambar 3.6. Flow Chart Limbah lampu bekas

Sumber : HSE

48
C. Tempat penyimpanan sementara Slag

1. Lokasi Penyimpanan

Untuk proses perlakuan slag adalah hasil sisa cairan panas

dari tanur dibawa ke granulating pit (kolam granulating) sebagai

tempat pendinginan dengan proses suhu udara alam dengan luas

tempat 48m2x23,1m2=1108,8m2, Jumlah slag yang akan dikelola

sekitar 500 ton, Kemudian slag yang terdapat didalam kolam

tersebut diangkat menggunakan crane dan dipindahkan/ ditampung

di area TPS slag yang berada disamping kolam granulating tersebut

dengan luas 25m2x 25m2=625 m2. (desain terlampir) Berikut titik

koordinatnya:

a) Sebelah Utara 1038.52, Timur 841.93

b) Sebelah Utara 1013.45, Timur 841.93

c) Sebelah Utara 1038.52, Timur 867.43

d) Sebelah Utara 1013.45, Timur 867.43

49
2. Lay Out

Kolam 1 Kolam 2 Kolam 3 Kolam 4

Sisa Slag hasil


produksi

TPS Limbah Slag

Gambar 3.7. Flowchart Lokasi Penyimpanan Slag

Sumber : HSE

3. Karakteristik SLAG

Industri peleburan logam baja menghasilkan limbah slag atau

kerak, slag adalah limbah besi dan baja yang berbentuk bongkahan-

bongkahan kecil yang diperoleh dari hasil samping pembuatan baja

dengan tanur tinggi. Jumlah limbah padat slag ini adalah 500kg/ton

produk pig iron dan slag yang terdiri dari Fe 0 5-1,2%, CaO 41-

42%, SiO2 30-35%, Al2O3 12-16%, MgO 4-6% .

Pengelolaan slag sampai saat ini sudah dikelola dengan baik

sebelum ditempatkan di area lingkungan, karena berdasarkan

karakteristik dan kandungan yang terdapat didalamnya maka

termasuk limbah B3. Sadar hal itu, sebelum slag tersebut

diletakkan di area terbuka (open dumping) maka ada perlakuan

khusus terdapat slag tersebut sehingga tidak mencemari

lingkungan.

50
4. Identifikasi Bahaya

Potensi atau efek kesehatan yang ditimbulkan antara lain :

Terhisap (akut) pernapasan dapat menyebabkan hidung dan

tenggorokan atau paru-paru iritasi dan tersedak. Kontak Mata dapat

menyebabkan iritasi mata lika bakar dan kerusakan pada kornea.

Kontak kulit dapat menyebabkan luka bakar, ketidaknyamanan

iritasi karena paparan tinggi. Dengan penanganan apabila terpapar

Limbah Slag ini : Jika Terhisap (pindahkan korban ke udara segar.

Cari bantuan medis untuk ketidaknyamanan). Terkena Mata (bilas

hingga bersih dan cari bantuan medis untuk lecet), terkena kulit

(cuci dengan air dan sabun). Slag ini sebenarnya berbahaya apabila

masih dalanm kondisi panas/ terbawa dengan air karena secara

langsung bila terkena dapat menyebabkan luka bakar dan dapat

lebih berbahaya lagi bila suhu/ temperatur diarea tersebut tinggi.

Uraian pengolahan pasca pengumpulan

Setelah proses produksi dilaksanakan pada tanur slag terjatuh

pada selokan yang tersedia dan dibawa oleh air menuju kolam

granulating yang kemudian tertampung di bak/kolam granulating,

dikolam tersebut terjadi proses pendingan secara alami dan terjadi

proses pemisahan antara slag dengan air yang membawa slagnya.

Kemudian setelah slag yang berbentuk padatan sudah terpisah

diangkat menggunakan crane dan diletakkan di area TPS slag yang

berada di samping granulating pit/ kolam keempat. Kemudian di

51
TPS tersebut ditata sedemikian rupa menggunakan alat berat untuk

menghindari terjadinya pencemaran lingkungan dan penumpukkan

material. Kemudian secara berkala slag tersebut diangkut dan

diletakkan kedalam bak-bak truk untuk diangkut kemudian

selanjutnya dikirim kepihak ketiga/ badan usaha yang ditunjuk

pemerintah yang berwenang untuk mengelola limbah B3 tersebut.

3.4 Kesehatan Keselamatan Kerja PT indoferro

3.4.1 Perlengkapan Sistem Tanggap Darurat

Perlengkapan yang disediakan dalam tanggap darurat yaitu

menggunakan Prosedur Penanganan Keadaan Darurat sesuai dengan

SOP Tanggap darurat (Terlampir). Dalam penanganan darurat

dilapangan menggunakan Alat Pemadam Api Ringan (APAR) yang

letaknya berdekatan dengan tempat produksi dan sisa hasil produksi

serta tempat yang berpotensi menimbulkan api atau percikan api yang

akan menyebabkan kebakaran, selain itu juga untuk penanganan

selanjutnya kita menyediakan / menempatkan pilar hidrant dalam

mendukung sistem darurat, lalu penyediaan Alat Pelindung Diri

(APD) yang sesuai, alat bantu keselamatan (seperti pelampung,

rambu-rambu keselamatan, dan stiker jalur evakuasi/ exit)

52
3.4.2 Jaminan Sosial dan Tenaga Kerja

Penanganan masalah kecelakaan kerja juga didukung oleh

adanya UU No.3/1992 Tentang Jaminan Sosial Tenaga Kerja.

Berdasarkan UU ini, jaminan sosial tenaka kerja (Jamsostek) adalah

perlindungan bagi tenaga kerja dalam bentuk santunan uang sebagai

pengganti sebagian pengahasilan yang hilang ata berkurang dan

pelayanan sebagai akibat dari suatu peristiwa atau keadaan yang

dialami oleh tenaga kerja berupa kecelakaan kerja, sakit, hamil,

bersalin, tua dan meninggal dunia. Jamsostek kemudian diatur lebih

lanjut melalui PP No. 14/1993 mengenai penyelenggaraan jamsostek

di Indonesia. Kemudian PP ini diperjelas lagi dengan Peraturan

Menteri Tenaga Kerja RI No. PER-05/MEN/1993, yang menunjuk PT.

ASTEK (sekarang menjadi PT. Jamsostek), Sebagai sebuah badan

(satu-satunya) penyelenggaraan Jamsostek secara nasional.

3.4.3 Safety Talk

Dengan diadakannya Safety Talk maka para karyawan akan

menyadari bahwa pentingnya safety bagi dirinya agar selamat dalam

bekerja, Safety Talk tersebut memberikan pelajaran atau pencerahan

dimana seorang karyawan agar berhati-hati dalam bekerja.

Jadwal safety talk di PT Indoferro.

1. Karyawan shift :
Hari senin, jam 14:30 wib 15:00 wib
2. Karyawan non shift :
Hari jumat, jam 07:30 wib 08:00 wib

53
BAB IV

TUGAS KHUSUS

4.1 Teknik sampling

Teknik sampling adalah merupakan teknik pengambilan sample.

Untuk sample yang akan digunakan dalam penelitian,terdapat berbagai

teknik sampling yang dikelompokkan menjadi dua yaitu probability

sampling dan Non probability sampling ( Sugiono,2011 ).

1. Probability sampling

Probability sampling adalah merupakan teknik pengambilan

sample yang memberikan peluang yang sama bagi setiap

unsur ( anggota ) populasi untuk dipilih untuk menjadi

anggota sample. Teknik ini antara lain sebagai berikut :

1) Simple random sampling

Dikatakan simple ( sederhana ) karena pengambilan

sample dilakukan secara acak tampa memperlihatkan

strata yang ada pada populasi itu. Cara demikian

dilakukan bila anggota populasi dianggap homogen.

2) Proportionate stratified random sampling

Teknik inin digunakan bila populasi mempunyai

anggota/unsur yang tidak homogen dan berstrata secara

proposional.

3) Disproportionate stratified random sampling

54
Teknik ini digunakan untuk menentukan jumlah

sample,bila populasi berstrata tetapi kurang

proposional.

4) Cluster sampling ( Area sampling )

Teknik sample daerah di gunakan untuk menentukan

sample bila objek yang akan di teliti atau sumber data

sangat luas,missal penduduk dari suatu Negara ,provinsi

atau kabupaten.Untuk menentukan penduduk mana yang

akan dijadikan sumber data,maka pengembilan

samplenya didasarkan daerah populasi yang telah

ditentukan.Teknik sampling daerah inin sering

digunakan melalui dua tahap,yaitu tahap pertama

menentukan sample daerah,dan tahap berikutnya

menentukan orang-orang yang ada di daerah itu secara

sampling juga.

2. Nonprobability sampling

Nonprobability sampling adalah teknik pengambilan sample

yang tidak memberikan peluang/kesempatan sama bagi

setiap unsur atau anggota populasi untuk dipilih menjadi

sample.Tekniknya antara lain sebagai berikut:

1) Sampling sistematis

55
Sampling sistematis adalah teknik pengambilan sample

berdasarkan urutan dari anggota populasi yang telah di

beri nomor urut.

2) Sampling kuota

Sampling kuota adalah teknik untuk menentukan sample

dari populasi yang mempuyai cirri-ciri tertentu sampai

jumlah ( kuota ) yang diinginkan.Bila pada pengambilan

sample dilakukan secara kelompok maka pengambilan

sample dibagi rata sampai jumlah ( kuota ) yang

diinginkan.

3) Sampling Insidental

Sampling incidental adalah teknik penentuan sample

berdasarkan kebetualan,yaitu siapa saja yang secara

kebetulan/incidental bertemu dengan peneliti dapat

digunakan sebagai sample,dipandang orang yang

kebetulan ditemui itu cocok sebagai sumber data.

4) Sampling Purposive

Sampling Purposive adalah teknik penentuan sample

dengan pertimbangan tertentu.sample ini lebih cocok

untuk penelitian kuantitatif,atau penelitien-penelitian

yang tidak melakukan generalisasi.

56
5) Sampling jenuh

Sampling jenuh adalah penentuan sample bila anggota

populasi digunakan sebagai sample.hal ini sering

dilakukan bila jumlah populasi relative kecil kurang

dari 30 oranng. Atau penelitian yang ingin membuat

generalisasi dengan kesalahan yang sangat kecil.istilah

lain sampling jeneh adalah sensus.dimana semua

populasi dijadikan sample.

6) Snowball sampling

Snowball sampling adalah teknik penentuan sample

yang mula-mula jumlahnya kecil,kemudian membesar

ibarat bola salju yang menggelinding yang lama-lama

menjadi besar. Dalam penentuan sample pertama-tama

dipilih satu atau dua orang,tetapi karena dengan dua

orang ini merasa belum lengkap terhadap data yang

diberikan maka,peneliti mencari orang lain yang

dipandang lebih tau dan dapat melengkapi data yang

diberikan oleh dua orang sebelumnya .

4.2 Metodologi Kerja Praktek

Objek kerja praktek ini dilakukan di PT Indoferro, sebuah industri

peleburan baja yang memproduksi jenis baja dan berlokasi di Ciwandan

Cilegon - Banten. Berkenaan dengan kerja praktek di bidang pengendalian

kualitas, kerja praktek ini mengambil tempat pada stasiun inspeksi produk

57
bahan baku di PT Indoferro. Stasiun kerja ini melakukan inspeksi pada

berbagai jenis bahan baku yang akan diolah sebelum diproduksi. Stasiun

kerja ini berada di bawah kendali Quality Management PT Indoferro.

PT Indoferro memproduksi jenis baja seperti Nickel Pig Iron (NPI)

dan jenis lainnya. Pada kerja praktek kali ini, bahan baku yang di analisis

adalah bahan baku jenis Fluorspare (CaF) di PT Indoferro

Begitu banyak aspek kualitas yang menentukan kualitas suatu produk

baja. Bagaimanapun juga, bahan baku merupakan salah satu aspek yang

sangat penting dalam menentukan kualitas suatu produk baja. Oleh sebab

itu, pada kerja praktek ini, kriteria defect atau non-defect suatu bahan baku

jenis Fluorspare ditentukan oleh parameter-parameter standarisasi

Fluorspare. Metoda yang digunakan untuk menentukan standarisasi suatu

jenis kapur ialah dengan pendekatan kadar (Caf) yang terkandung di dalam

fluorspare tersebut.

4.2.1 Pengumpulan Data

Pengumpulan data sangat diperlukan untuk mendukung kerja

praktek ini. Data-data tersebut di perlukan dalam setiap proses kerja

praktek, termasuk di dalamnya sebagai parameter pada pencarian

solusi optimal menggunakan model matematika. Data-data yang

digunakan dalam kerja praktek ini adalah sebagai berikut:

1. Data mengenai profil PT Indoferro.


2. Data mengenai prosedur produksi produk baja di PT Indoferro.
3. Data mengenai elemen-elemen biaya yang berhubungan dengan

proses produksi baja di PT Indoferro.

58
4. Data hasil uji laboratorium mengenai kadar (Caf) dalam bahan

baku jenis fluorspare di PT Indoferro.

4.3 Tahapan Kerja Praktek

Agar kerja praktek ini berjalan dengan baik, maka digunakanlah

tahapan-tahapan kerja praktek sebagaimana digambarkan dalam diagram

alir di bawah. Kerja praktek dimulai dengan melakukan formulasi model

yang merepresentasikan prosedur produksi yang telah ada di PT Indoferro.

Formulasi model dilakukan dengan model dasar menggunakan model

referensi seperti dijelaskan di bab yang sebelumnya.

Model referensi dianalisa terlebih dahulu agar sesuai dengan model

yang diperlukan untuk menyelesaikan masalah dalam penelitian ini. Setelah

itu, lakukanlah penyesuaian pada model referensi sehingga dapat dibangun

model matematika yang benar-benar relevan dengan masalah yang ada.

Selanjutnya, setiap parameter yang akan dimasukkan ke dalam model

matematika disestimasi terlebih dahulu. Estimasi parameter dilakukan

berdasarkan data yang berhasil dihimpun seperti yang telah ditulis pada

bab sebelumnya. Setelah itu, perlu pula dilakukan penentuan metode

penyelesaian yang tepat untuk mencari solusi optimal. Barulah setelah itu,

tahap pencarian solusi optimal dapat dilakukan.

Setelah solusi optimal didapatkan, tahap karakterisasi solusi optimal

dilakukan untuk melihat perilaku solusi optimal tersebut dalam sudut

pandang one tes sample secara umum. Selanjutnya, perlu dilakukan analisa

terhadap model sebagai pendukung utama solusi optimal yang dihasilkan.

59
Tahap analisa yang diambil termasuk analisa sensitivitas dan verifikasi

internal model.

4.3.1 Bahan Kerja Praktek

Bahan-bahan yang digunakan dalam kerja praktek ini antara lain

adalah bahan baku jenis fluorspare (CaF).

A. Fluorspare

Fluorspare adalah salah satu bahan yang di gunakan sebagai

fluks (agen pembersih) dalam berbagai proses metalurgi. Nama

Fluorspare berasal dari bahasa latin fluere, Mengalir. Mineral ini

kemudian terbukti menjadi menjadi sebuah unsur yang bernama

fluor. Kristal transparan tidak berwarna, fluorspare memunculkan

semburan kebiruan ketika dibakar,dan sifat ini di kenal sebagai

fluoresensi.

B. Waktu dan Tempat

Kerja praktek ini dilaksanakan pada bulan Oktober 2014 di

laboratorium PT. Indoferro.

C. Alat dan Bahan

Alat yang akan digunakan dalam kerja praktek ini adalah :

1. 1 unit botol timbang


2. 1 unit spatula
3. Timbangan digital
4. Alat tulis
4.3.2 Tata Cara Kerja Praktek

A. Sampling sample

60
Terdapat 8 plastik sample fluorspare,lalu pada setiap plastic

tersebut di ambil 200 gr sample fluorspar untuk di homogenkan

menjadi 1 sample florspare.

B. Pengujian dengan menggunakan mesin X-ray fluorescence

(XRF)

X-ray fluorescence (XRF) spektrometer adalah suatu alat x-

ray di gunakan untuk rutin yang relatif non destruktif analisis kimia

batuan, mineral, sedimen dan cairan. Mesin bekerja pada panjang

gelombang dispersif spektroskopi prinsip yang mirip dengan

microprobe elektron. Namun, XRF umumnya tidak dapat membuat

analisis di spot ukuran kecil khas pekerjaan EPMA (2-5 mikron),

sehingga biasanya di gunakan untuk analisis sebagian besar fraksi

lebih besar dari bahan geologi. Biaya kemudahan dan rendah relatif

persiapan sampel, dan stabilitas dan kemudahan penggunaan x-ray

spectrometer membuat salah satu metode yang paling banyak

digunakan untuk analisis unsur utama dan jejak di batuan, mineral,

dan sedimen.

1. Prinsip Dasar X-Ray Fluoresensi (XRF)

Metode XRF tergantung pada prinsip-prinsip dasar yang

umum untuk beberapa metode instrumen lain yang melibatkan

interaksi antara berkas elektron dan sinar-x dengan sampel,

termasuk: X-ray spektroskopi, dan panjang gelombang dispersif

spektroskopi.

61
2. Cara kerja XRF

Analisis unsur-unsur utama dan jejak dalam bahan geologi

oleh XRF dimungkinkan oleh perilaku atom ketika mereka

berinteraksi dengan X-radiasi. Sebuah spektrometer XRF

bekerja karena jika sampel diterangi oleh sinar-X intens beam,

yang dikenal sebagai balok insiden, sebagian energi yang

tersebar, tetapi beberapa juga diserap dalam sampel dengan cara

yang tergantung pada kimia nya. Insiden X-ray beam biasanya

dihasilkan dari target Rh, meskipun W, Mo, Cr dan lain-lain juga

dapat digunakan, tergantung pada aplikasi.

3. Aplikasi XRF

X-Ray fluoresensi digunakan dalam berbagai aplikasi, termasuk

a) Penelitian di petrologi beku, sedimen, dan metamorf

b) Survei tanah

c) Pertambangan (misalnya, mengukur nilai dari bijih)

d) Produksi semen

e) Keramik dan kaca manufaktur

f) Metalurgi (misalnya, kontrol kualitas)

g) Lingkungan studi (misalnya, analisis partikel pada filter

udara)

62
h) Minyak industri (misalnya, kandungan sulfur minyak mentah

dan produk minyak bumi)

i) Bidang analisis dalam studi geologi dan lingkungan

(menggunakan portabel, tangan memegang spektrometer

XRF)

X-Ray fluoresensi sangat cocok untuk penyelidikan yang

melibatkan

1) Massal kimia analisis elemen utama (Si, Ti, Al, Fe, Mn, Mg,

Ca, Na, K, P) dalam batuan dan sedimen

2) Massal kimia analisis unsur jejak (dalam kelimpahan> 1

ppm; Ba, Ce, Co, Cr, Cu, Ga,La, Nb, Ni, Rb, Sc, Sr, Rh, U, V,

Y, Zr, Zn) di batuan dan sedimen - batas deteksi untuk elemen

biasanya pada urutan beberapa bagian per juta

Fluoresensi sinar-X terbatas pada analisis

a) Relatif besar sampel, biasanya> 1 gram

b) Bahan yang dapat dipersiapkan dalam bentuk bubuk dan

efektif dihomogenisasi

c) Bahan yang komposisinya mirip, standar baik ditandai

tersedia

d) Bahan yang mengandung kelimpahan tinggi unsur-unsur

yang penyerapan dan efek fluoresensi yang cukup dipahami

dengan baik

63
Dalam kebanyakan kasus untuk batuan, bijih, sedimen dan

mineral, sampel tanah untuk menjadi bubuk halus. Pada titik ini

dapat dianalisis secara langsung, terutama dalam hal analisis

elemen jejak. Namun, rentang yang sangat luas dalam kelimpahan

unsur yang berbeda, terutama besi, dan berbagai ukuran butir

dalam sampel bubuk, membuat perbandingan proporsionalitas

dengan standard sangat merepotkan. Untuk alasan ini, adalah

praktek umum untuk mencampur sampel bubuk dengan fluks kimia

dan menggunakan tungku atau kompor gas untuk mencairkan

sampel bubuk. Mencair menciptakan gelas homogen yang dapat

dianalisis dan kelimpahan (sekarang agak diencerkan) elemen

dihitung.

C. Tata Cara Kerja Praktek

Siapkan sampel fluorspare yang sudah di sampling terlebih

dahulu di berbagai titik pengambilan sampel, lalu sampel tersebut

di masukan kedalam mangkuk grinding untuk di haluskan

menggunakan mesin grinding.

Setelah itu mangkuk grinding di masukan kedalam mesin

grinding untuk menghaluskan sampel fluorspare agar sampel

tersebut menjadi serbuk atau powder, setelah di masukan atur

waktu pada panel mesin grinding agar mesin tersebut stop pada

64
waktu yang telah diatur, pengaturan waktu standard itu sekitar 180

detik / 3 menit untuk menghaluskan sampel.

Setelah diproses pada mesin grinding sampel di keluarkan

dari mangkuk grinding untuk ditimbang 10 gram, lalu di

tambahkan serbuk ultrabin (Zat pelekat) sebanyak 1 gram,

kemudian sampel tersebut di grinding kembali selama 120 detik / 2

menit.

Setelah itu sampel dikeluarkan kembali dari mangkuk

grinding untuk proses pengepressan sebelum di press sampel

dituang pada cetakan (Oring), kemudian di press selama 60 detik /

1 menit pada mesin press agar sampel menjadi padat dan keras.

Setelah sampel terbentuk, kemudian sampel tersebut di uji

kekerasan dengan cara menjatuhkannya dari ketinggian 30 cm, lalu

sampel di analisis menggunakan mesin XRF selama 20 menit.

65
4.4 Bagan Alir Penelitian

Gambar 4.1. Layout Bagan Alir Penelitian

Sumber : Laboratorium PT Indoferro

66
4.5 Hasil Pengumpula Data
Tabel 4.1. Standard Parameter PT. Indoferro

Parameter Result
CaF2 > 35 %
SiO2 < 50 %
P < 0.008 %
S < 0.5 %
Fe < 0.4 %
Size 20-40 mm

Sumber : Laboratorium PT Indoferro

4.6 Pengolahan Data

Tabel 4.2. Hasil Analisis Sampel Fluorspare

Parameter Result
CaF2 12.3953 %
SiO2 82.7513 %
P 1.0152 %
S 0.0313 %
Fe 0.2179 %
Size 25.7 mm

Sumber : Laboratorium PT Indoferro

dari hasil analisis di atas terdapat salah satu elemen yang tidak

sesuai dengan elemen yang telah di tetapkan

67
Gambar 4.3. Diagram Tulang Ikan

Sumber : Laboratorium PT Indoferro

4.7 Analisis dan Usulan Perbaikan

Setelah mengetahui penyebab terjadinya beban pada proses pig iron

yang menyebabkan penambahan bahan fluorspare menjadi tinggi, sehingga

memerlukan waktu yang lebih lama, atau hasil produksi akan cacat. Maka

dari itu disusun suatu usulan perbaikan secara umum dalam upaya menekan

tingkat kerusakan pada produksi.

4.8 Usulan Perbaikan Fluorspare

Membuat suatu tim pengawas yang bertugas mengawasi dan

mengecek ulang kinerja operator dibagian pengecekan, sehingga dapat

mengurangi kesalahan yang disebabkan oleh human error. Perawatan Mesin

juga sangat penting, melakukan perawatan mesin secara rutin tidak hanya

dilakukan ketika mesin mengalami kerusakan (preventive maintenance).

68
BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
5.1.1 Kesimpulan umum
PT INDOFERRO adalah perusahaan industri peleburan baja

yang memproduksi Pig Iron dan Nikel Pig Iron, dengan target pasar

menjadi Timur Tengah, Asia Tenggara, India, Australia, Afrika,

69
Amerika Selatan dan Eropa. PT. Indoferro masih terus berkembang

dan memproduksi 2,0% - 4,0% nikel pig iron,


5.1.2 Kesimpulan Khusus
Pada tugas khusus ini beberapa hal yang dapat di simpulkan adalah :
1. Perawatan mesin sangatlah penting untuk proses produksi.
2. Analisa bahan baku sangatlah penting bagi perusahaan agar

tercapainya suatu proses yang di inginkan konsumen


3. Mengetahui sistem penanganan bahan baku pada proses produksi

sangatlah penting untuk mengetahui standarisasi perusahaan


4. Pengendalian kualitas sangatlah penting bagi perusahaan agar

tercapainya suatu produk yang bermutu

5.2 Saran
5.2.1 Saran umum
Jenis produk yang dihasilkan perusahaan masih sedikit, hanya

Pig Iron dan Nikel Pig Iron, Untuk menembus pasar global harus

memiliki inovasi untuk produk baru.


5.2.2 Saran Khusus

Sistem penanganan bahan baku pada proses produksi sangatlah

penting agar menghasilkan suatu produk yang berkualitas, sehingga

tercapainya suatu target konsumen bagi perusahaan. Begitu banyak

aspek kualitas yang menentukan kualitas suatu produk baja.

Bagaimanapun juga, bahan baku merupakan salah satu aspek yang

sangat penting dalam menentukan kualitas suatu produk baja.

70
DAFTAR PUSTAKA

Ariani,Dorothea Wahyu.2004.Pengendalian Kualitas Statistik ( Pendekatan

Kuantitatif Dalam Manajemen Kualitas ).Yogyakarta

Supranto,J.M.A.,2008.Statistik Teori dan Aplikasi Edisi ke Tujuh.Jakarta.

Utomo Wahyu,Pengantar Teknologi Baja,Jakarta,2005.

Satya Graha Somantri, Kebutuhan dan requitment biji besi dalam kaitannya

dengan teknologi proses dan perkembangan industry baja di

Indonesia,Lokakarya Bahan Baku Lokal,PT.Krakatau Steel,Cilegon,2005.

WWW.Jurnal Statistik Teknik sampling.com.

71
LAMPIRAN

72