Laporan Kerja Praktek PT. Indocement Tunggal Prakarsa

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.

PALIMANAN-CIREBON
(PERIODE 1 MARET 2016 31 MARET 2016)
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat

Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Kimia
Konsentrasi Teknik Kimia
Oleh :
Nama : Dea Tri Anggraeni Nama : Sindy Fatika Aulia
No.Mahasiswa : 13521209 No.Mahasiswa : 13521227
KONSENTRASI TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM IDONESIA
YOGYAKARTA
2016
LEMBAR PENGESAHAN
PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.

PALIMANAN CIREBON
Periode 1 Maret 2016 31 Maret 2016
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Oleh :
Nama : Dea Tri Anggraeni Nama : Sindy Fatika Aulia
No.Mahasiswa : 13521209 No.Mahasiswa : 13521227
Yogyakarta, 25 April 2016

Mengetahui :
Dulmalik, Ir, MM
Mengetahui :
Ketua Program Studi Teknik Kimia
Fakultas Teknologi Industri
Universitas Islam Indonesia
Faisal RM Ir. Drs.M.T.,Ph.D
ii
KATA PENGANTAR
Dengan menyebut nama Allah Yang Maha Pengasih dan Penyayang, segala
puji bagi Allah SWT. Puji syukur Alhamdulillah, kami panjatkan kepada Allah
SWT, karena dengan rahmatNya kami dapat melaksanakan kerja praktik dan
menyelesaikan laporan kerja praktik di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Palimanan, Cirebon-Jawa Barat periode 1-31 Maret 2016.
Pada kesempatan ini, kami ingin menyampaikan rasa terima kasih atas
bimbingan, bantuan, dukungan dan semangat yang diberikan hingga
terselesaikannya laporan kerja praktik ini. Rasa terima kasih kami haturkan
kepada:
1. Bapak Ir. Drs. Faisal RM, M.T., Ph.D selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia.
2. Bapak Ir. Abdul Malik Khaliq, M.M. selaku dosen pembimbing kerja
praktik Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Universitas
Islam Indonesia.
3. Bapak Ahmad Jamil selaku HR & GA Department Head PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan Cirebon-Jawa Barat.
4. Bapak Ir. Erwan Samsuhadi K., S.T. selaku Production Department Head
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan Cirebon-Jawa Barat.
5. Bapak Muziibu Alfisyah, S.T. selaku Pembimbing Kerja Praktik di PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan Cirebon-Jawa Barat.
iii
6. Seluruh Direksi dan karyawan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Palimanan Cirebon-Jawa Barat.
7. Orang tua dan keluarga, yang selalu memberikan semangat, motivasi serta
mendoakan kelancaran dan kesuksesan pelaksanaan kerja praktik.
8. Teman-teman seangkatan yang selalu mendukung dan memberi semangat.
9. Serta semua pihak, dengan tidak mengurangi rasa terima kasih, yang tidak
dapat kami sebutkan satu per satu.
Kami menyadari keterbatasan wawasan dan referensi bahasan dalam laporan
ini masih banyak terdapat kekurangan, oleh karena itu saran dan kritik kami
harapkan dan hargai. Semoga laporan ini dapat memberikan kontribusi kepada
pembaca dan semua pihak.
Cirebon, Maret 2016
Penulis
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ......................................... Error! Bookmark not defined.

LEMBAR PENGESAHAN ............................... Error! Bookmark not defined.
KATA PENGANTAR ....................................... Error! Bookmark not defined.
DAFTAR ISI ...................................................................................................... v
DAFTAR TABEL ............................................................................................. ix
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... x
BAB 1 PENDAHULUAN................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 1
1.2 Tujuan Kerja Praktek.................................................................................... 3
1.3 Manfaat Kerja Praktek.................................................................................. 4
1.3.1 Manfaat bagi Mahasiswa : .................................................................... 4
1.3.2 Manfaat bagi Perusahaan : ................................................................... 5
1.3.3 Manfaat bagi Perguruan Tinggi : ......................................................... 5
1.4 Ruang Lingkup kerja Praktek........................................................................ 5
1.5 Tempat dan Waktu Pelaksanaan................................................................... 6
1.5.1 Lokasi Pelaksanaan Kerja Praktek ........................................................ 6
1.5.2 Waktu Pelaksanaan ............................................................................... 6
1.6 Sejarah Singkat PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. .............................. 6
1.7 Visi, Misi dan Motto Perusahaan ............... Error! Bookmark not defined.
1.7.1 Visi ....................................................... Error! Bookmark not defined.
1.7.2 Misi....................................................... Error! Bookmark not defined.
1.7.3 Motto Perusahaan ................................. Error! Bookmark not defined.
1.8 Tata Letak Pabrik dan Proses ...................... Error! Bookmark not defined.
1.9 Struktur Organisasi ..................................... Error! Bookmark not defined.
1.10 Sistem Manajemen Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ... Error!
Bookmark not defined.
1.11 Bahan Baku dan Bahan Pembantu Semen Error! Bookmark not defined.
1.11.1 Bahan Baku Pembuatan Semen ......... Error! Bookmark not defined.
v
1.11.1.1 Batu Kapur (Limestone) ............. Error! Bookmark not defined.
1.11.1.2 Tanah Liat (Clay) ....................... Error! Bookmark not defined.
1.11.1.3 Pasir Silika (Sillica Sand) ......................................................... 27
1.11.1.4 Pasir Besi (Iron Sand) ................................................................28
1.11.2 Bahan Pembantu Pembuatan Semen . Error! Bookmark not defined.
1.11.2.1 Gypsum (CaSO4.2H2O)..............................................................29
1.11.2.2 Trass atau Pozzolan....................................................................31
BAB II PROSES PRODUKSI ........................................................................ 33
2.1 Penyediaan Bahan Baku ............................................................................ 34
2.1.1 Penyediaan Batu Kapur ....................................................................... 34
2.1.2 Penyediaan Tanah Liat ........................................................................ 38
2.1.3 Penyediaan Pasir Silika........................................................................39
2.1.4 Penyediaan Pasir Besi ..........................................................................40
2.1.5 Penyediaan Gypsum ............................................................................41
2.1.6 Penyediaan Trass .................................................................................41
2.2 Tahapan Proses ........................................................................................... 41
2.2.1 Penggilingan dan Pengeringan Bahan Baku (Raw Meal Unit) ........... 41
2.2.2 Homogenisasi ...................................................................................... 45
2.2.3 Pembakaran Tepung Menjadi Clinker .................................................47
2.2.3.1 Tahap Prekalsinasi (pemanasan awal) di Reinforced Suspension
Preheater ......................................................................................47
2.2.3.2 Tahap Pembakaran Tepung Baku di Rotary Kiln ........................51
2.2.4 Pendinginan Clinker ............................................................................54
2.2.5 Penggilingan Akhir ..............................................................................56
2.2.5.1 Penggilingan Awal di Pregrinding Mill ......................................56
2.2.5.2 Penggilingan Akhir di Cement Mill .............................................58
2.2.6 Pengepakan Semen ..............................................................................59
2.3 Laboratorium .............................................................................................. 61
2.3.1 Pengendalian Proses (Process Control) .............................................. 62
2.3.2 Pengendalian Mutu.............................................................................. 63
2.3.2.1 Laboratorium Kimia.....................................................................63
vi
2.3.2.2 Laboratorium Fisika ....................................................................65
2.3.2.3 Laboratorium Batu Bara ..............................................................66
2.4 Utilitas dan Pengolahan Limbah ................................................................ 68
2.4.1 Utilitas ................................................................................................. 68
2.4.2 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air ................................................. 68
2.4.2.1 Pengolahan Air Industri ...............................................................73
2.4.2.2 Pengolahan Air Domestik ............................................................76
2.4.2.3 Kesadahan ....................................................................................80
2.4.3 Unit Pembangkit Tenaga Listrik ......................................................... 83
2.4.4 Unit Penyediaan Udara Tekan ............................................................ 87
2.4.5 Unit Penyediaan Bahan Bakar ............................................................ 90
2.4.5.1 Batu Bara .....................................................................................90
2.4.5.2 Industrial Diesel Oil (IDO) ..........................................................91
2.4.5.3 Solar .............................................................................................92
2.4.6 Unit Pembuatan Kantong Semen ........................................................ 92
2.5 Pengolahan Limbah .................................................................................... 93
2.5.1 Limbah Padat (Debu) .......................................................................... 95
2.5.2 Limbah Cair ........................................................................................ 99
2.5.3 Limbah Gas (Asap) ............................................................................. 99
2.5.4 Limbah B3 dan Non B3 .....................................................................100
2.6 Spesifikasi Alat Utama ............................................................................. 101
2.6.1 Penyediaan Bahan Baku ....................................................................101
2.6.1.1 Crusher Untuk Limestone ..........................................................101
2.6.1.2 Crusher Untuk Tanah Liat dan Pasir Silika ...............................101
2.6.2 Penggilingan dan Pengeringan Bahan baku ......................................102
2.6.2.1 Roller Mill ..................................................................................102
2.6.2.2 Classifier ....................................................................................103
2.6.2.3 Stabilizer ....................................................................................103
2.6.3 Homogenisasi ....................................................................................104
2.6.3.1 Homogenizing Silo ....................................................................104
2.6.4 Pembakaran Tepung Baku dan Pendinginan .....................................105
vii
2.6.4.1 Reinforced Suspension Preheater ..............................................105
2.6.4.2 Rotary Kiln .................................................................................105
2.6.4.3 Grate Cooloer .............................................................................106
2.6.4.4 Clinker Silo ................................................................................107
2.6.5 Penggilingan Akhir ............................................................................107
2.6.5.1 Pregrinding Mill .........................................................................107
2.6.5.2 Cement Mill ...............................................................................108
2.6.5.3 Classifier ....................................................................................108
2.6.5.4 Cement Silo................................................................................109
2.6.6 Pengepakan ........................................................................................109
2.6.6.1 Vibrating Screen .......................................................................109
2.6.6.2 Rotary Packer ............................................................................110
2.6.6.3 Bulk Loader ..............................................................................110
2.6.6.4 Rotary Feeder ............................................................................110
2.7 Spesifikasi Alat Pendukung......................... Error! Bookmark not defined.
2.7.1 Alat Transportasi ...................................... Error! Bookmark not defined.
2.7.1.1 Belt Conveyor ............................................................................111
2.7.1.2 Belt Conveyor dengan Tripper ..................................................111
2.7.1.3 Air Sliding Conveyor ................................................................112
2.7.1.4 Belt Bucket Elevator .................................................................112
2.7.1.5 Bucket Elevaator .......................................................................113
2.7.1.6 Apron Conveyor ........................................................................113
2.7.1.7 Drag Chain Conveyor ...............................................................114
2.7.1.8 Truck Chain Conveyor ..............................................................114
2.7.1.9 Screw Conveyor ........................................................................115
2.7.2 Alat Pengumpan ............................ Error! Bookmark not defined.115
2.7.2.1 Apron Feeder ............................................................................115
2.7.2.2 Belt Feeder ................................................................................116
2.7.2.3 Rotary Feeder ............................................................................117
2.7.2.4 Weighing Feeder .......................................................................117
2.7.3 Alat Penggaruk .................................................................................. 118
viii
2.7.3.1 Reclaimer Untuk Batu Kapur.....................................................118
2.7.3.2 Reclaimer Untuk Tanah Liat dan Pasir Silika ...........................118
2.7.4 Alat Penangkap Debu........................................................................ 119
2.7.4.1 Dust Collector ...........................................................................119
2.7.4.2 Electrostatic Precipitator ...........................................................119
2.7.5 Alat Penampung Sementara .............................................................. 120
2.7.5.1 Feed Hopper ..............................................................................120
2.7.5.2 Kiln Feed Bin ............................................................................120
2.8 Gambar Detail Pesawat Utama dan Cara Kerjanya .................................. 121
2.8.1 Crusher untuk Limestone .................................................................. 121
2.8.2 Crusher untuk Clay dan pasir silika .................................................. 122
2.8.3 Roller Mill ......................................................................................... 123
2.8.4 Homogenizing Silo ........................................................................... 126
2.8.5 Reinforced Suspension Pre-Heater....................................................128
2.8.6 Kiln ...................................................................................................131
2.8.7 Grate Cooler ......................................................................................134
2.8.8 Pregriding Mill CKP (Roller Mill) ....................................................136
2.8.9 Cement Mill (Ball Mill) .....................................................................138
BAB III PENUTUP ....................................................................................... 140
3.1 Kesimpulan ............................................................................................... 140
3.2 Saran ......................................................................................................... 140
DAFTAR PUSTAKA..................................................................................... 141
DAFTAR TABEL
ix
Tabel 1.1 Kapasitas Produksi Tiap Plant............................................................ 9
Tabel 1.2 Komposisi Pemegang saham ............................................................ 10
Tabel 1.3 Kapasitas Perkembangan Produksi Plant 9 ...................................... 11
Tabel 1.4 Kapasitas Perkembangan Produksi Plant 10 .................................... 12
Tabel 1.5 Perbedaan antara Plant 9 dan Plant 10 ............................................. 13
Tabel 1.6 Komposisi Batu Kapur ..................................................................... 25
Tabel 1.7 Komposisi Tanah Liat ....................... Error! Bookmark not defined.
Tabel 1.8 Komposisi Pasir Silika ..................................................................... 28
Tabel 1.9 Komposisi Pasir Besi ....................................................................... 29
Tabel 2.1 Karakteristik Hasil Pengolahan Air Industri ... Error! Bookmark not
defined.
Tabel 2.2 Kondisi operasi pengambilan air dari sungai Cipunegara ............. Error!
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Lay Out PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. ................ Error!
x
Gambar 1.2 Struktur Organisasi PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk.
........................................................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Pengolahan Air .......................................... 80
Gambar 2.2 Distribusi Tenaga Listrik ............................................................. 84
Gambar 2.3 Bag Filter ...................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.4 Electrostatic Precipitator ............................................................. 97
Gambar 2.5 Crusher untuk Limestone .......................................................... 121
Gambar 2.6 Crusher untuk Clay dan Silica Sand .......................................... 122
Gambar 2.7 Vertical Roller Mill ................................................................... 123
Gambar 2.8 Homogenizing Silo .................................................................... 126
Gambar 2.9 Rainforced Suspensed Preheater .. Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.10 Kiln .............................................. Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.11 Grate Cooler ............................................................................. 134
Gambar 2.12 Pregrinding Mill ....................................................................... 136
Gambar 2.13 Cement Mill ................................. Error! Bookmark not defined.
xi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Indonesia menjadi tujuan investasi semen yang menarik bagi pemain
domestik dan asing, karena memiliki kekayaan batu kapur dan tanah liat yang
melimpah sebagai bahan baku pembuatan semen. Selain itu, pasokan batu bara
sebagai bahan bakar juga murah dan mudah didapatkan.
Permintaan semen yang terus meningkat di Indonesia juga ditunjang
pertumbuhan properti, serta pembangunan infrastruktur yang didorong pemerintah
hingga beberapa tahun ke depan. Pasokan semen sangatlah dibutuhkan dan akan
terus naik setiap tahunnya.
Pada tahun 2017, konsumsi semen di Indonesia diproyeksikan mencapai
84,96 juta ton, naik dari tahun 2012 yang masih sekitar 54,96 juta ton. Untuk itu
Indonesia harus menggiatkan investsai semen agar bisa memenuhi permintaan
yang terus naik didalam negeri. Jika tidak, kebutuhan semen akan diisi oleh
Malaysia, Vietnam dan Thailand yang telah kelebihan produksi.
Di Indonesia, salah satu pabrik semen yang ada yaitu PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. (Indocement atau
Perseroan) didirikan pada tanggal 16 Januari 1985, sebagai hasil penggabungan
enam perusahaan semen yang pada saat itu memiliki delapan pabrik. Indocement
memproduksi semen dan saat ini memiliki beberapa anak perusahaan yang
1
memproduksi beton siap-pakai (ready-mix concrete/RMC) serta mengelola
tambang agregat dan trass.
Selama 40 tahun beroperasi, Indocement terus menambah jumlah
pabriknya, hingga saat ini mencapai 12 pabrik. Indocement juga terus
meningkatkan kapasitas produksinya dan saat ini merupakan salah satu produsen
semen terbesar di Indonesia. Sebagian besar pabrik Indocement berada di Jawa.
Sembilan pabrik berlokasi di Citeureup, Bogor, Jawa Barat, dan saat ini
merupakan salah satu kompleks pabrik semen terbesar di dunia. Dua pabrik
berlokasi di Palimanan, Cirebon, Jawa Barat, serta satu pabrik berlokasi di Tarjun,
Kotabaru, Kalimantan Selatan. Pada 9 Oktober 2013, Indocement memulai
pembangunan Pabrik ke-14 di Citeureup, Bogor.
Sesuai dengan Peraturan Presiden No. 61 Tahun 2011, industri semen juga
diwajibkan menurunkan efek gas rumah kaca, melalui penerapan teknologi CO2.
Sehingga pemerintah membuat kebijakan yang mendorong peningkatan kualitas
semen dengan wajib Standar Nasional Indonesia (SNI). Oleh karena itu
dibutuhkan tenaga ahli untuk memenuhi standar yang ada.
Dengan adanya peranan perguruan tinggi, sebagai research and
development diharapkan mampu menjawab tantangan dalam perubahan tersebut.
Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Islam Indonesia
adalah salah satu perguruan tinggi dengan sasaran pengembangan dan penggunaan
proses industri, unit operasi, dan perancangan dalam skala besar dimana bahan
mengalami perubahan fisik dan kimia tertentu. Mahasiswa Teknik Kimia FTI-UII
sebagai bagian dari sumber daya manusia Indonesia secara khusus disiapkan
2
untuk menjadi design engineer, project engineer, process engineer, peneliti, dan
pendidik. Untuk mencapai tujuan diatas maka Jurusan Teknik Kimia FTI-UII
menjembatani mahasiswanya untuk melaksanakan Kerja Praktek sebagai
kelengkapan teori (khususnya dalam bidang keahlian) yang dipelajari di bangku
kuliah.
Oleh karena itu, sesuai dengan kurikulum Jurusan Teknik Kimia UII, yaitu
adanya Kerja Praktek, kami memilih PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
sebagai tempat Kerja Praktek, dengan tujuan mendalami sistem Proses Industri
Kimia pada perusahaan ini, dengan mempelajari tentang proses produksi semen
mulai dari unit operasi, utilitas, sistem peralatan, pengolahan limbah dan
manajemen pabrik.
1.2 Tujuan Kerja Praktek
Tujuan dari pelaksanaan Kerja Praktek di PT INDOCEMENT TUNGGAL

PRAKARSA Tbk. ini, adalah sebagai berikut :
1. Mendapatkan pengalaman dalam lingkungan kerja dan mendapat peluang
untuk berlatih menangani permasalahan dalam industri serta melaksanakan
studi perbandingan antara teori yang didapat di dalam kuliah dengan
penerapan di industri.
2. Menambah wawasan aplikasi keteknik-kimiaan dalam bidang industri.
3. Menciptakan dan menumbuhkan pola pikir konstruktif yang berwawasan bagi
mahasiswa dan dunia kerja.
4. Mengetahui perkembangan teknologi modern pada bidang Industri, terutama
yang diterapkan di PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.
3
5. Untuk memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus ditempuh
sebagai persyaratan akademis di Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi
Industri UII.
1.3 Manfaat Kerja Praktek
Adapun manfaat-manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan Kerja Praktek
ini adalah :
1.3.1 Manfaat bagi Mahasiswa :
1. Mendapatkan gambaran tentang kondisi real dunia industri dan
memiliki pengalaman yang terlibat langsung dalam aktivitas industri,
serta mendapatkan kesempatan untuk mengaplikasikan ilmu-ilmu yang
diperoleh di bangku kuliah untuk mendapatkan pemahaman yang lebih
baik lagi mengenai dunia industri.
2. Kegiatan Kerja Praktek ini dapat mengembangkan wawasan dalam
berpikir, bernalar, menganalisa, dan mengantisipasi suatu problem
dengan mengacu pada materi teoritis dari disiplin ilmu yang ditempuh
dan mengaitkannya dengan kondisi sesungguhnya, sehingga mahasiswa
dapat lebih sigap dan siap menghadapi berbagai problema di lapangan,
serta mempunyai kemampuan untuk mengembangkan ide-ide kreatif dan
inovatif.
3. Memperoleh pengalaman kerja yang praktis dan mengenal lebih jauh
relevansi ilmu yang diterima selama kuliah, di mana teori dan praktek
4
yang diperoleh dapat diterapkan dalam situasi yang sesungguhnya
dilapangan/industri.
1.3.2 Manfaat bagi Perusahaan :
Membantu menyelesaikan tugas dan pekerjaan sehari-hari di perusahaan
tempat Kerja Praktek.
1.3.3 Manfaat bagi Perguruan Tinggi :
Sebagai masukan untuk mengevaluasi sampai sejauh mana Mahasiswa
Teknik Kimia memahami dan mempraktekkan apa yang telah
dipraktekkan diperkuliahan untuk diaplikasikan atau digunakan
diperusahaan.
1.4 Ruang Lingkup kerja Praktek
Kerja praktek dilaksanakan didalam area plant 9 dan plant 10 PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Materi yang dipelajari antara lain:
1. Profil Perusahaan (Sejarah dan Manajemen Industri).
2. Pengenalan Proses Produksi
a. Jenis proses produksi yang diterapkan.
b. Diagram alir proses produksi.
c. Kapasitas produksi.
3. Peralatan-peralatan utama yang digunakan.
4. Alat kontrol : performance dan cara kerja.
5. Sistem utilitas
5
a. Unit pengolahan air untuk industri.
b. Utilitas pendukung lainnya ( pengadaan energi listrik, dll ).
6. Tugas khusus : Menghitung Neraca Massa dan Neraca Panas serta
Efisiensi di Plant 9.
1.5 Tempat dan Waktu Pelaksanaan
1.5.1 Lokasi Pelaksanaan Kerja Praktek
Lokasi pelaksanaan Kerja Praktek adalah di PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. , yang terletak di desa Palimanan Barat,
Kecamatan Palimanan, Kabupaten Cirebon Barat.
1.5.2 Waktu Pelaksanaan
Waktu pelaksanaan Kerja Praktek disesuaikan dengan kalender
Universitas Islam Indonesia yang berlangsung selama satu bulan, yaitu
pada tanggal 1 Maret hingga 31 Maret 2016.
1.6 Sejarah PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. berdiri pada tanggal 16 Januari
1985. Pabrik-pabrik yang saat ini dimiliki oleh perseroan berasal dari beberapa
perusahaan. Pada tahun 1973 mendirikan PT. District Indonesia Cement
Enterprice (DICE) di daerah Citeureup Bogor, mulai berproduksi pada tanggal 4
Agustus 1975 dengan kapasitas produksi sebesar 500.000 ton semen per tahun.
Pabrik ini menjadi pabrik kesatu (plant-1). Kemudian pada tanggal 4 Agustus
1976 PT District Indonesia Cement Enterprice membangun pabrik kedua (plant-
2) dengan kapasitas 500.000 ton semen per tahun. Sejalan dengan meningkatnya
kebutuhan semen di Indonesia, membuat PT District Indonesia Cement
6
Enterprice berkembang pesat. Hal ini mendorong Indocement Group untuk
mendirikan perusahaan-perusahaan baru.
Pada tanggal 26 Desember 1978 PT. Perkasa Indonesia Cement
Enterprice (PICE) meresmikan pabrik pertamanya yang memiliki kapasitas
1.000.000 ton semen per tahun. Pabrik ini menjadi pabrik ketiga (plant-3) dari
perseroan. Kemudian pada tanggal 17 November 1980 PT. Perkasa Indonesia
Cement Enterprice (PICE) dengan kapasitas produksi 1.000.000 ton semen per
tahun, pabrik ini menjadi pabrik keempat (plant-4). Dan tanggal 11 Maret 1981,
PT. Perkasa Indah Indonesia Cement Putih Enterprise (PIICPE) meresmikan
pabrik semennya. Pabrik semen ini memproduksi 150.000 ton semen putih (White
Cement / WC) dan 50.000 ton semen sumur minyak (Oil Well Cement/OWC) per
tahun. Produksi WC dimulai pada tahun 1982, sedangkan OWC diproduksi pada
tahun 1983. Pabrik semen ini kemudian menjadi pabrik semen kelima dari
Perseroan (Plant-5). Tanggal 5 September 1983, PT. Perkasa Agung Utama
Indonesia Cement Enterprise (PAUICE) meresmikan pabrik semennya dengan
kapasitas 1.500.000 ton semen per tahun. Pabrik ini kemudian menjadi pabrik
keenam dari Perseroan (Plant-6). Tanggal 16 Desember 1984, PT. Perkasa Inti
Abadi Indonesia Cement Enterprise (PIAICE) meresmikan pabrik semen dengan
kapasitas 1.500.000 ton semen per tahun. Pabrik semen ini kemudian menjadi
pabrik ketujuh dari Perseroan (Plant-7). Tanggal 26 Juli 1985 PT. Perkasa Abadi
Mulia Indonesia Cement Enterprise (PAMICE) meresmikan pabrik semen dengan
kapasitas 1.500.000 ton semen per tahun. Pabrik semen ini kemudian menjadi
pabrik kedelapan Perseroan (Plant-8). Pada tahun 1985 ke enam perusahaan
7
tersebut bergabung menjadi PT. Indocement Tunggal Prakarsa. Kedelapan pabrik
tersebut di atas berada di satu lokasi di Citeureup, Bogor, Jawa Barat.
Pada tahun 1991 Perseroan mengambil alih kepemilikan PT. Tridaya
Manunggal Prakarsa Cement (TMPC) yang memiliki kapasitas 1.200.000 ton per
tahun, pabrik semen ini terletak di Palimanan, Cirebon, Jawa Barat. Pabrik semen
ini menjadi pabrik kesembilan (Plant-9). Pada tahun 1996, Perseroan
menyelesaikan pembangunan pabrik kesepuluh (Plant-10) dengan lokasi dan
kapasitas yang sama dengan pabrik kesembilan. Pada tanggal 1 Maret 1999 pabrik
kesebelas (Plant-11) yang terletak di Citeureup, Bogor, Jawa Barat diresmikan
dengan kapasitas terpasang sebesar 2.400.000 ton per tahun. Tanggal 29
Desember 2000 dari hasil merger antara Perseroan dengan PT. Indocement
Investama dan PT. Indo Kodeco Cement (IKC), maka Perseroan menjadi pemilik
pabrik semen di Tarjun, Kota Baru, Kalimantan Selatan. Pabrik tersebut menjadi
pabrik Perseroan kedua belas (Plant-12) 2.400.000 ton per tahun. PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. memiliki kapasitas terpasang 15.420.000 ton clinker
pertahun merupakan salah satu produsen semen terbesar di Indonesia. Kapasitas
produksi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dapat dilihat dalam Tabel 1.1 .
8
Tabel 1.1. Kapasitas produksi masing-masing Plant PT Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk
Kapasitas Produk
Tahun Plant Lokasi Produk
per tahun (juta ton)
1975 Plant -1 Citeureup, Jawa Barat PCC 700
1976 Plant -2 Citeureup, Jawa Barat PCC 600
1979 Plant -3 Citeureup, Jawa Barat PCC 1.100
1980 Plant -5 Citeureup, Jawa Barat OWC/WC 200
1984 Plant -9 Palimanan, Jawa Barat PCC 2.050
1996 Plant -10 Palimanan, Jawa Barat PCC 2.050
2000 Plant -12 Tarjun, Kalimantan Selatan PCC 2.600
Total 18.600
(Sukarya HRD,2013)
Berdasarkan surat ijin Menteri Keuangan Republik Indonesia Nomor 51-
062/SHM/MK.01/1989 tanggal 5 Desember 1989 status Perseroan menjadi
perusahaan publik (Go Public) , dimana Perseroan mencatatkan sebagian
sahamnya di Bursa Efek Jakarta (BEJ) dan Bursa Efek Surabaya (BES). Dengan
status sebagai perusahaan public, maka nama Perseroan ditambah dengan Tbk.
(yang berarti Terbuka) menjadi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Selanjutnya, pada tanggal 26 September 1994 Perseroan mencatatkan seluruh
sahamnya di BEJ dan BES.
Pada 18 April 2001, Kimmeridge Enterprise Pte. Ltd. (anak perusahaan
Heidelberg Cement Group/"Kimmeridge") telah membeli seluruh saham
Perseroan milik Badan Penyehatan Perbankan Nasional dan PT. Holdiko Perkasa.
9
Dengan demikian, pada tanggal tersebut Kimmeridge telah resmi menjadi
pemegang saham Perseroan. Kemudian pada 24 April 2001, Kimmeridge
melaksanakan HMETD atas saham-sahamnya serta saham-saham PT. Mekar
Perkasa dan PT. Kaolin Indah Utama. Berkaitan dengan hal tersebut,
maka Kimmeridge menjadi pemegang 45,48% saham Perseroan.
Heidelberg Cement Group adalah produsen semen kelas dunia yang
berpusat di Jerman dan sudah beroperasi di 50 negara, menjadi pemegang saham
pengendali Perseroan. Dengan masuknya Perseroan dalam Heidelberg Cement
Group (melalui Kimmeridge), Perseroan memperoleh manfaat keahlian teknis dan
keuangan bertaraf international, serta dukungan jaringan global di bidang
pemasaran. Pada tanggal 18 Desember 2002, Perseroan menjadi pemegang saham
pengendali di PT. Pionirbeton Industri. Pada tahun ini pula Perseroan
menyelesaikan proyek elektrostatis presipitator di pabrik Citeureup dan Cirebon.
Adapun struktur pemilikan saham PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. sejak
Go Publik sampai tahun 2010 dapat dilihat dalam Tabel 1.2.
Tabel 1.2. Komposisi Pemegang saham PT Indocement Tunggal

Prakarsa,Tbk
Prosentase
No Pemegang Saham
Pemilikan (%)
1 Heidelberg Company 51,00
PT Mekar Prakarsa dengan PT Kaolin Indah
2 13,03
Utama
3 Masyarakat umum 35,97
Total 100,00
(Jamil HRD, 2013)
10
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. yang berada di Palimanan Cirebon ini
mempunyai dua plant, yaitu:
1.6.1 PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant 9
Plant 9 didirikan pada tanggal 27 Februari 1991. Awalnya Plant 9 ini
merupakan pabrik semen yang didirikan dan dimiliki oleh PT. Tridaya
Manunggal Prakarsa Cement (TMPC), yang keseluruhan modalnya berasal
dari penanaman modal dalam negeri. Plant ini memiliki kapasitas 1,2 juta ton
per tahun dan terletak di Kecamatan Palimanan, Kabupaten Cirebon, Km 20
pada jalur lintas Cirebon Bandung, dengan luas 37 ha. Peralatan produksi
yang dipakai dibuat oleh Kawasaky Heavy Industri Ltd, Japan. Pengendalian
proses di Plant 9 sudah menggunakan DCS ( Distributed Control System)
dimana sistemnya dikendalikan melalui Central Control Room.
Tabel 1.3. Kapasitas Perkembangan Produksi PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. Plant 9 di Cirebon periode 2000-2012
Tahun Produksi Kapasitas (ton)

2000 2.000.000
2001 2.250.000
2002 3.300.000
2003 3.800.000
2004 3.800.000
2005 3.800.000
2006 3.800.000
2007 3.800.000
2008 3.800.000
2009 3.800.000
2010 3.800.000
(Departemen Produksi, 2013 )
11
1.6.2 PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant 10
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. selalu berusaha meningkatkan
kapasitas produksinya, selain dengan mendirikan plant 9 yang dibeli dari
PT. TMPC, kemudian pada tahun 1996 plant 10 dibangun di samping plant
9, karena di daerah Palimanan Cirebon masih terdapat deposit batu kapur
sebagai bahan utama semen yang cukup besar. Plant 10 ini memproduksi
semen Portland Composite, dengan kapasitas terpasangnya sebesar 1,2 juta
ton pertahun.
Tabel 1.4. Kapasitas Perkembangan Produksi PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. Plant 10 di Cirebon periode 2000 - 2012
Tahun Produksi Kapasitas (ton)

2000 2.000.000
2001 2.250.000
2002 3.300.000
2003 3.800.000
2004 3.800.000
2005 3.800.000
2006 3.800.000
2007 3.800.000
2008 3.800.000
2009 3.800.000
2010 3.800.000
(Departemen Produksi, 2013)
Baik peralatan maupun system control yang digunakan sama dengan plant 9.
Namun demikian, ada beberapa perbedaan antara plant 9 dan plant 10.
12
Tabel 1.5. Perbedaan antara plant 9 dan plant 10 PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk.
No Proses Plant 9 Plant 10
Memakai kombinasi tipe Memakai tipe

1 Size reduction Jaw Crusher dan Single Double Impact
Breaker Breaker
Memakai Roller
Memakai Tube Mill
Penghancuran Raw Mill
2
Material (Horizontal Mill)
(Vertical Mill)
IDO, Batubara, Sekam

3 Bahan bakar IDO, Batubara
padi (alternative fuel)
(Triyono, 2013)
Indocement didirikan berdasarkan akta pendirian No. 227 tanggal 16
Januari 1985 oleh Notaris Ridwan Suselo, SH. Sesuai dengan anggaran dasar
Perseroan, aktivitas usaha Perseroan adalah sebagai berikut:
a. Menjalankan usaha dalam bidang industri pada umumnya, termasuk
tetapi tidak terbatas untuk mendirikan pabrik semen dan bahan
bangunan.
b. Menjalankan usaha dalam bidang penambangan pada umumnya.
c. Menjalankan usaha dalam bidang perdagangan pada umumnya.
d. Menjalankan usaha dalam bidang pengangkutan darat dan laut untuk
pengangkutan hasil industri tersebut di atas.
e. Menjalankan usaha dalam bidang penyediaan sarana dan prasarana
listrik, termasuk mendirikan pembangkit tenaga listrik, dan penjualan
energi listrik.
13
1.7 Visi, Misi dan Motto Perusahaan
1.7.1 Visi
Pemain utama dalam bisnis semen dan beton siap pakai, pemimpin
pasar di Jawa, pemain kunci di luar Jawa, memasok agregat dan pasir
untuk bisnis beton siap-pakai secara mandiri.
1.7.2 Misi
Kami berkecimpung dalam bisnis penyediaan semen dan bahan
bangunan berkualitas dengan harga kompetitif dan tetap
memperhatikan pembangunan berkelanjutan.
1.7.3 Motto Perusahaan
Turut membangun kehidupan bermutu.
1.8 Tata Letak Pabrik dan Proses
Untuk keberhasilan dan kelangsungan suatu pabrik maka pemilihan lokasi
pabrik merupakan salah satu faktor yang sangat penting, karena pemilihan suatu
lokasi pabrik yang tepat dapat menaikkan daya guna dan akan menghemat biaya
suatu pabrik. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon terletak di desa
Palimanan Barat, Kecamatan Palimanan, Kabupaten Cirebon. Luas area PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon sebesar 522 hektar, dengan
pembagian 160 hektar digunakan untuk Plant site, 132 hektar digunakan untuk
housing dan 230 hektar digunakan untuk quarry. Batas wilayah PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon, yaitu :
Barat : Desa Ciwaringin
Timur : Desa Gempol
14
Utara : Desa Kedungbunder
Selatan: Perbukitan Kromong
Pemilihan lokasi ini didasarkan pada pertimbangan-pertimbangan sebagai
berikut :
1. Ketersediaan Bahan Baku
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon terletak di daerah Perbukitan
Kromong yang berjarak + 1,5 Km dari area pabrik. Bahan baku yang terdiri
dari batu kapur dan tanah liat diperoleh dari daerah tersebut. Deposit batu
kapur ini diperkirakan akan habis sekitar 60 tahun lagi dihitung sejak
beroperasinya pabrik ini.
2. Tenaga Kerja
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon terletak didekat kota Cirebon.
Hal ini memudahkan dalam pencarian tenaga kerja. Tenaga kerja dapat
diperoleh dari masyarakat sekitar Cirebon.
3. Ketersediaan Air
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon didekat sumber mata air
Telaga Remis yang berjarak + 15 km dari lokasi pabrik serta dikawasan pabrik
juga terdapat kolam ITP buatan. Hal ini menyebabkan ketersediaan air untuk
proses produksi dan air minum karyawan cukup terjamin.
4. Ketersediaan Tenaga Listrik
Tenaga listrik PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon diambil dari
gardu induk PLN Sunyaragi yang terletak + 20 km, sehingga mengurangi
15
biaya transmisi tenaga listrik serta kontinuitas penyaluran tenaga listrik cukup
terjamin karena langsung mengambil dari Gardu Induk.
5. Sarana Transportasi
Lokasi pabrik dekat dengan jalan raya utama Cirebon Bandung dan Cirebon
Jakarta, sehingga memudahkan dalam pengangkutan hasil produksi lewat
angkutan darat. Disamping itu letak Palimanan yang hanya berjarak + 20 Km
dari Pelabuhan Cirebon yang memudahkan sarana pengangkutan hasil
produksi lewat laut.
6. Daerah Pemasaran
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon terletak di Propinsi dengan
intensitas pembangunan yang tinggi dan strategis. Wilayah pemasaran
meliputi daerah Jawa Tengah, Jawa Barat, Jakarta dan sebagian kecil wilayah
Jawa Timur. Untuk di luar pulau Jawa meliputi Sumatra, dan Sulawesi.
Karena alasan itulah maka PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon
didirikan dengan harapan dapat menghasilkan produk semen dengan kualitas
sesuai dengan standart pemakaian dan pabrik ini didirikan dengan memperhatikan
lingkungan akibat dari limbah yang dihasilkan.
16
35
Bandung Cirebon
1 2 5
3
6 4
33 10
7 8
34 11
36 13
35 12
9
37 14
16
39 22
38 26 15
23 21
40 17
24
41 25 18
27
42 19
43 20
28
44
29 30
45 46
47 48 31 32
Skala 1 :500
Gambar 1.1. Lay Out PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

(Sumber : Departemen Umum PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. 2013)
17
Keterangan Gambar :
= sungai = jalan
1. Pos Satpam 17. Kiln

2. Kantor Kesehatan dan 18. RSP
Keselamatan Kerja 19. Homogenizing silo
3. Kantin dan Koperasi 20. Raw Mill
4. Gudang 21. Departemen produksi dan QC
5. Poliklinik 22. Departemen Inventaris
6. Kantor Departemen Umum 23. Departemen Elektrik
7. Ruang Pembuatan Kantong 24. Departemen Mekanik
Semen 25. Departemen Peralatan dan
8. Unit Penyediaan Air Perawatan
9. Kolam Penyediaan Air 26. Ruang Patrol
Plant 10
10. Pengepakan semen 27. Coal Mill
11. Cement Silo 28. Hopper
12. Gypsum Storage 29. Penyimpanan Batu Kapur
13. Cement Mill 30. Penyimpanan Bahan pembantu
14. Klinker silo 31. Chrusher Batu kapur
15. Cooler 32. Chrusher Bahan Pembantu
16. EP
Plant 9
33. Pengepakan semen 41. RSP
34. Cement Silo 42. Homogenizing silo
35. Gypsum Storage 43. Raw Mill
36. Cement Mill 44. Hopper
37. Klinker silo 45. Penyimpanan Batu Kapur
38. Cooler 46. Penyimpanan Bahan pembantu
39. EP 47. Chrusher Batu kapur
40. Kiln 48. Chrusher Bahan Pembantu
18
1.9 Struktur Organisasi
Gambar 1.2. Struktur Organisasi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Plant Cirebon
1.10 Sistem Manajemen Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
A. Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja adalah rangkaian usaha-usaha yang harus dilakukan untuk
mencegah timbulnya kecelakaan di dalam proses kerja serta untuk memperbaiki
suasana kerja yang aman dalam rangka mencapai tujuan yang telah ditetapkan.
19
Keselamatan kerja erat hubungannya dengan peningkatan produksi.
Keselamatan kerja dapat membantu meningkatkan produksi dan produktivitas atas
dasar :
a. Tingkat keselamatan yang tinggi sejalan dengan pemeliharaan dan
penggunaan peralatan kerja dan mesin yang produktif dan efisien serta
bertalian dengan tingkat produksi dan produktivitas.
b. Keselamatan kerja yang dilaksanakan sebaik-baiknya dengan partisipasi
pengusaha dan karyawan akan membawa iklim keamanan dan ketenangan
kerja sehingga sangat membantu terciptanya keharmonisan pengusaha dan
karyawan yang merupakan landasan paling kuat bagi kelancaran produksi.
Pada tanggal 24 Oktober 1990, PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
membentuk panitia keselamatan dan kesehatan kerja di lingkungan perusahaan
berdasarkan Keputusan Menteri Tenaga Kerja RI No. 2 tahun 1970, tentang
pembentukan Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) dan juga
berdasarkan Keputusan Direksi No. 17/KPTS/DIR/ITP/X/1990. Hal ini
dikarenakan perusahaan berkepentingan untuk menjamin perlindungan
keselamatan kerja bagi karyawan dalam melaksanakan tugasnya demi
kepentingan kesejahteraan karyawan perusahaan.
Dalam pembinaan kesehatan dan keselamatan kerja di perusahaan, P2K3
mempunyai tugas dan fungsi :
1. Memberikan saran, usul dan pertimbangan baik diminta maupun tidak oleh
pimpinan perusahaan mengenai segala sesuatunya yang berkaitan dengan
Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)
20
2. Menghimpun, mengolah dan menganalisa segala data atau permasalahan K3 di
perusahaan sebagai saran dan pertimbangan bagi pimpinan dalam rangka
mengusahakan program pelaksanaan K3.
3. Mendorong meningkatnya kuantitas ataupun kualitas penyuluhan,
pengawasan, latihan dan pengembangan penelitian bidang K3 di perusahaan.
Kesehatan dan keselamatan kerja merupakan salah satu persyarat utama dalam
pengoperasian suatu pabrik. Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan
perlindungan atas keselamatan kerja. Untuk maksud tersebut maka dibentuklah
P2K3 yang berupaya menciptakan saling pengertian dan partisipasi antara
perusahaan dan karyawannya di bidang kesehatan dan keselamatan kerja. Untuk
mencegah terjadinya kecelakaan kerja, pada bagian-bagian tertentu dipasang
tanda-tanda peringatan. Perusahaan juga menyediakan perlengkapan pengamanan
yang sering disebut dengan Alat Pelindung Diri (APD). Alat yang digunakan oleh
pekerja untuk melindungi sebagian tubuhnya terhadap kemungkinan risiko /
keparahan dampak kecelakaan dan penyakit akibat kerja.
Ada beberapa syarat APD tersebut layak dipergunakan, yaitu :
Melindungi terhadap potensi bahaya
Sesuai standar
Tidak terlalu mengganggu secara phisik atau phsikis
Tersedia stoknya
Bentuknya menarik
Nyaman dipakai
21
Jenis APD yang digunakan pada PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. plant 9
meliputi :
APD KEPALA
Terdiri dari helmet, hats/cap, winter liner/tutup kepala.
APD MATA
Terdiri dari gouggle dan face shield.
APD TELINGA
Terdiri dari ear plugg dan ear muff.
APD PERNAFASAN
Terdiri dari masker, respirator,dan SCBA.
APD BADAN
Terdiri dari safety belt, body belt, rompi, baju tahan panas, dan baju tahan
debu.
APD TANGAN
Terdiri dari cotton hand glove, leather hand glove, dan rubber hand glove.
APD KAKI.
Terdiri dari general safety shoes, high voltage shoe, dan rubber shoes.
Tingkat pengendalian usaha K3 PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
dilakukan dengan membuat program pengendalian risiko/manajemen
risiko,mencegah adanya korban/ kerugian, dan program tindakan koreksi.
Pengendalian kesehatan dan keselamatan kerja ketika terjadi kecelakaan kerja
merupakan usaha yang disiapkan untuk mengurangi dampak keparahan
22
korban/kerugian apabila terjadi kecelakaan. Pengendalian K3 ini meliputi
substitusi energi bahan yang berisiko, memperkecil penyimpanan/pemakaian,
melakukan kompartemen, menjaga bangunan/konstruksi sesuai standar K3.
Pengendalian kesehatan dan keselamatan kerja setelah terjadi kecelakaan kerja
merupakan usaha untuk mengurangi dampak keparahan korban/kerugian setelah
terjadi kecelakaan. Pengendalian K3 yang dilakukan meliputi pelaksanaan
prosedur darurat, penaggulangan kebakaran/ledakan, pemulihan, pembersihan dan
pengendalian pembuangan B3/limbah, proses asuransi, rehabilitasi korban.
B. Sistem Pemasaran Hasil Produksi
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon menerapkan sistem pemasaran
secara tidak langsung yaitu melalui distributor terlebih dahulu. Melalui distributor
inilah produk semen kemudian dapat langsung sampai ke tangan konsumen.
Produk semen yang dihasilkan oleh PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Cirebon hanya dikhususkan untuk memenuhi kebutuhan semen dalam negeri.
Lokasi pemasaran produk ini meliputi Jawa Barat bagian timur (Tasikmalaya,
Sukabumi, Indramayu dan Cirebon), daerah Jawa Tengah bagian utara
(Purwokerto, Tegal), Yogyakarta, sebagian di Jawa Timur dan beberapa daerah di
luar pulau Jawa.
23
1.11 Bahan Baku dan Bahan Pembantu Semen
1.11.1 Bahan Baku Pembuatan Semen
Menurut Walter J. Duda, 1985 bahan baku pembuatan semen adalah
sebagai berikut :
1. Batu Kapur (Limestone)
2. Tanah Liat (Clay)
3. Pasir Silika (Silica sand)
4. Pasir Besi (Iron sand)
Bahan baku tersebut didapatkan dari hasil penambangan (mining) di
Gunung Kromong yang berjarak 1,5 km dari lokasi pabrik. Sedangkan,
pasir silika ini diperoleh dari pertambangan pasir silika di Rembang, Jawa
Tengah. Pasir besi dibeli di daerah Cilacap dan Kutoarjo, Jawa Tengah
untuk memenuhi kebutuhan.
1.11.1.1 Batu Kapur (Limestone)
Batu kapur dalam keadaan murni berupa bahan CaCO3. Batu kapur
tersusun atas kristal halus dan kasar yang kekerasannya di pengaruhi oleh
umur geologinya. Batu kapur merupakan sumber CaO yang utama dalam
reaksi yang terjadi di kiln membentuk mineral kristal yang terdapat dalam
semen yaitu C3S, C2S, C3A dan C4AF.
Spesifikasi batu kapur (CaCO3) :
Sifat Fisika :
Fasa : padat
Warna : putih
24
Bentuk : bongkahan
Kadar air : 5 10 %
Bulk density : 1,3 ton/m3
Spesific Gavity : 2,49
Ukuran material : 0,1 30 mm
Kuat tekan : 31,6 N/mm2
Titik leleh : 13390C
Sifat Kimia :
Mengalami kalsinasi dengan reaksi sebagai berikut :
Reaksi:
T = 700 - 900 C
CaCO3 CaO + CO2
komposisi kimia yang terkandung batu kapur dapat dilihat pada Tabel 1.6.
Tabel 1.6. Komposisi batu kapur
Komponen Penyusun % Berat

CaCO3 88,0 95,0
CaO 47,0 56,0
SiO2 1,7 2,0
Al2O3 0,5 0,8
Fe2O3 0,1 0,4
MgO 0,1 0,2
H2O 1,0 1,5
Impuritas Maksimal 0,3
(Walter J. Duda, 1985)
25
1.11.1.2 Tanah Liat (Clay)
Tanah liat terbentuk dari beberapa senyawa kimia misalnya alkali
silikat. Pada dasarnya warna tanah liat adalah putih, namun adanya senyawa-
senyawa kimia lain seperti: Fe(OH)2, Fe2S3 menjadi berwarna abu-abu
sampai kuning. Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang
disebabkan adanya pengaruh air dan CO2. Sifat dari tanah liat jika
dipanaskan atau dibakar akan berkurang kadar airnya dan menjadi keras bila
ditambahkan air.
Sifat Fisika dari tanah liat:
Fasa : padat
Warna : coklat kekuningan
Bentuk : bongkahan
Kadar air : 18 25 %
Sifat Kimia:
Mengalami pelepasan air hidrat bila dipanaskan pada suhu 5000C
Reaksi:
T = 500 C
Al2Si2O9 H2O Al2O3 + 2SiO3 + XH2O
Komposisi kimia yang terkandung di dalam tanah liat dapat dilihat pada
Tabel 1.7.
26
Tabel 1.7. Komposisi tanah liat
Al2O3 50,0 56,0
SiO2 15,0 18,0
Fe2O3 6,0 10,0
CaO 2,0 7,0
H2O 1,0 6,0
MgO Maksimal 1,0
Impuritas Maksimal 2,0
(Walter J Duda, 1985)
1.11.1.3 Pasir Silika (Silica sand)
Bahan ini sebagai pembawa oksida silika dengan kadar yang cukup
tinggi. Dalam keadaan murni berwarna putih sampai kuning muda. Selain
mengandung SiO2 pasir silika juga mengandung oksida alumunium dan
oksida besi. Pasir silika banyak terdapat di daerah pantai.
Spesifikasi pasir silika
Sifat Fisika :
Fasa : padat
Warna : abu-abu
Bentuk : butiran
27
Sifat Kimia :
Bereaksi dengan CaO membentuk garam kalsium silikat
Reaksi:
T = 500 C
2CaO + SiO2 2CaO.SiO2
Komposisi kimia yang terkandung di dalam pasir silika dapat dilihat pada
Tabel 1.8.
Tabel 1.8. Komposisi pasir silika

SiO2 88,0 95,0
Al2O3 1,0 2,0
Fe2O3 0,2 0,5
CaO 0,5 1,0
MgO 0,1 0,3
H2O 0,1 1,0
Moisture Maksimal 0,2
(Walter J. Duda, 1985)
1.11.1.4 Pasir Besi (Iron Sand)
Dalam pembuatan semen, pasir besi berfungsi sebagai pembentuk
C4AF yang sangat berpengaruh pada warna semen.
Spesifikasi pasir besi
Sifat Fisika :
Fasa : padat
Warna : Hitam
28
Sifat Kimia :
Pasir besi bereaksi dengan CaO dan Al2O3 pada 1200 13000C akan
membentuk garam kalsium aluminat ferit dengan reaksi :
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 4CaO.Al2O3 .Fe2O3
Komposisi kimia yang terkandung di dalam pasir besi dapat dilihat pada
Tabel 1.9.
Tabel 1.9. Komposisi pasir besi

Fe2O3 70,0 - 85,0
SiO2 5,0 - 10,0
CaO 0,1 - 0,5
MgO 0,1 - 2,0
H2O 1,0 - 1,5
Moisture Maksimal 1,0
(Walter J Duda, 1985)
1.11.2 Bahan Pembantu Pembuatan Semen
1.11.2.1 Gypsum (CaSO4.2H2O)
Gypsum berfungsi sebagai penghambat proses pengeringan pada
semen atau retarder. Gypsum dapat diambil alam maupun sintesis.
Gypsum yang terdapat di danau atau gunung warna kristalnya adalah
putih. Untuk pembuatan semen gypsum yang diijinkan mempunyai
kandungan CaSO4 50 60 % dan kandungan air bebas 2,8 % . Gypsum
dibeli dari PT Petrokimia Gresik dan diimpor dari Thailand.
29
Spesifikasi gypsum (CaSO4.2H2O) :
Sifat Fisika:
Fasa : padat
Warna : putih
Bentuk : butiran
Sifat Kimia:
Menurut Walter J. Duda, 1985 gypsum sebagai penghambat proses
pengeringan semen atau retarder.
Reaksi :
3CaO.Al2O3 + 3 CaSO4.2H2O + 30H2O 3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O
Gypsum Air Ettringite
Menurut G.T. Austin, 1996 gypsum mengalami pelepasan air hidrat
pada suhu 99oC.
Reaksi:
CaSO4.2H2O T < 99 C
CaSO4.1/2 H2O + 3/2 H2O H = +69 kJ
Jika pemanasan dilakukan pada suhu yang lebih tinggi maka gypsum
akan kehilangan semua airnya dan menjadi kalsium sulfat anhidrat
atau anhidrit. Gypsum setengah hidrat CaSO4 . 1/2 H2O akan
mengeras karena air bereaksi menjadi hidrat kristal padat dimana
hidrasi dengan air berlangsung pada suhu 990C.
30
Reaksi :
T < 99 C
CaSO4.1/2 H2O + 3/2 H2O CaSO4.2H2O
H = 2,9 kJ
1.11.2.2 Trass atau Pozzolan
Pozzoland adalah bahan yang dalam keadaan sendiri tidak bersifat
semen tetapi akan muncul sifat semen bila dicampur dengan lime.
Penambahan trass bertujuan agar semen yang dihasilkan mempunyai sifat
CaO.SiO2 pozzolinik. Sifat ini dapat memperlambat setting time dan
CaO.SiO2 (CS) menambah kekuatan semen. Trass mempunyai komposisi
yang mirip dengan tanah liat, tetapi komposisinya didominasi oleh silika.
Trass berasal dari lahar gunung berapi sehingga mengandung SiO2 aktif
yang dapat berikatan dengan free lime membentuk CaO.SiO2 yang
selanjutnya akan berikatan lagi dengan CaO membentuk 2CaO.SiO2.
Adanya penambahan trass maka kadar free lime ini dapat direduksi sehingga
kualitas semen menjadi lebih baik dan kuat tekan akhir yang tinggi. Trass
didapatkan dari Desa Brobos, Palimanan, Cirebon untuk memenuhi
kebutuhan pabrik.
a. Sifat Fisika :
Fasa : padat
Warna : putih keabu-abuan
Bentuk : butiran
Ukuran material : 0 30 mm
31
Spesifik Gavity : 2,68
b. Sifat Kimia :
Mengandung SiO2 aktif dan dapat berikatan dengan CaO
Reaksi :
SiO2 + CaO CaO.SiO2
CaO.SiO2 + CaO 2CaO.SiO2
32
BAB II
PROSES PRODUKSI
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon memiliki dua buah plan, yaitu
plant 9 dan plant 10.pembuaan semen di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
menggunakan proses kontinyu dimana seluruh sistem kendalinya dilakukan di
Central Control Room (CCR). Proses pembuatan semen yang digunakan PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon adalah proses kering. Pada proses
kering kandungan air tepung baku yang diumpankan dalam Kiln sekitar 1%. PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon memproduksi dua jenis semen yaitu
PCC (Portland Composite Cement) dan OPC
(Ordinary Portland Cement). Adapun proses pembuatan semen di PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon terdiri dari beberapa tahap berikut ini :
1. Penyediaan Bahan Baku
2. Tahapan Proses
Pada tahapan proses dibagi menjadi beberapa bagian yaitu :
a. Penggilingan dan pengeringan bahan baku
b. Homogenisasi
c. Pembakaran tepung baku menjadi clinker
d. Pendinginan clinker
e. Penggilingan akhir
f. Pengepakan semen
33
2.1 Penyediaan Bahan Baku
Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan semen adalah
batu kapur (limestone) dan tanah liat (clay). Sedangkan pasir silika (silica sand)
dan pasir besi (iron sand) sebagai bahan baku korektif dan bahan pembantunya
adalah gypsum dan trass. Batu kapur dan tanah liat di tambang sendiri di Bukit
Kromong yang terletak 1,5 km dari lokasi pabrik. Sedangkan bahan-bahan yang
lain didapatkan/dibeli dari luar.
2.1.1 Penyediaan Batu Kapur
Batu kapur pada PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon
ditambang sendiri di Bukit Kromong. Tambang ini terdiri dari lima area
penambangan yakni quarry A, B, C, D dan E. Masing-masing memiliki
luas area 282 hektar yang terletak 1,5 km sebelah selatan pabrik. Pada saat
ini batu kapur yang digunakan diambil dari quarryA dan C. Kegiatan
penambangan dilakukan oleh Mining Department.
Batu kapur yang digunakan dalam campuran pembuatan semen
sebanyak 85% - 90%. Adapun tahap penyediaan batu kapur sebagai
berikut :
a. Pelepasan Batuan (Loosening)
Pelepasan batuan bertujuan untuk memisahkan batu kapur dari batuan
induknya dengan cara pengupasan, pengeboran dan peledakan. Karena
asal penambangan merupakan daerah yang berbukit-bukit. Langkah-
langkah penambangan sebagai berikut :
1. Pengupasan (Stripping)
34
Stripping yaitu proses pengupasan lapisan tanah bagian atas yang
berupa tanaman dan rumput-rumputan sedalam 0,5 meter. Tujuan
pengupasan ini adalah untuk menjaga agar batu kapur tidak tercampur
dengan tanah yang dapat menurunkan kadar CaO-nya. Proses ini
dilakukan dengan Bulldozer jenis Cater Pillar D8R type. Dimana pada
bagian depan Bulldozer terdapat pisau penggusur lapisan tanah,
sehingga dengan menggunakan silinder pengangkutan pisau gusur
lapisan tanah yang telah digusur kemudian dibuang sehingga batu
kapur terpisah dari lapisan tanah tersebut.
2. Pengeboran (Drilling)
Pengeboran merupakan proses pembuatan lubang pada batu kapur
untuk memasukkan bahan peledak. PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk. Cirebon pengeboran dilakukan dengan menggunakan alat
Compressor Rock Drill yang digerakkan dengan udara tekan dari
Compressor. Kedalaman lubang adalah 10-12 meter dari permukaan
tanah. Diameter lubang 10 cm dengan sudut kemiringan 600 dan jarak
antara lubang adalah 3 meter, sedangkan luas area yang akan
diledakkan tergantung dari banyaknya batu kapur yang dibutuhkan.
3. Peledakan (Blasting)
Proses peledakan bertujuan untuk memecahkan material dari
bongkahan besar menjadi bongkahan yang berukuran 1 meter.
Peledakan dilakukan dengan sistem berjenjang sehingga area yang
akan diledakkan memenuhi syarat keamanan, dengan tinggi jenjang
35
rata-rata 9 meter. Proses ini hanya dilakukan pada saat tidak terjadi
hujan. Bahan peledak yang biasa digunakan adalah DANFO (Dahana
Aluminium Nitrat Fuel Oil) yang merupakan campuran aluminium
nitrat dengan solar. Digunakan power gel dan detonator listrik sebagai
pemicu proses ini.
b. Pemuatan (Loading) dan pengangkutan (hauling)
Setelah dilakukan peledakan maka diperoleh hasil batu kapur yang
mempunyai ukuran bervariasi. Batuan hasil peledakan yang sesuai
ukurannya yaitu memiliki diameter 1 m diangkut dengan menggunakan
Wheel Loader jenis Caterpillar Type 988 F dengan kapasitas munjung
mangkok 10-12 ton per bucket, yang selanjutnya dimuat dengan
menggunakan Dump Truck. Sedangkan batuan hasil peledakan yang
mempunyai ukuran lebih dari 1 m dilakukan penghancuran untuk
mempermudah pengangkutan dengan menggunakan Rock Breaker
(Excavator yang ujungnya diganti dengan Hammer). Dump Truck yang
digunakan untuk pengangkutan batuan menuju Crusher adalah jenis
Caterpillar Type 769 C dengan kapasitas muat bak maksimal adalah 35
ton. Untuk mencapai target dump truck yang berkapasitas 35 ton maka
diperlukan 3x pengisian ke dalam Dump Truck. Setelah itu batu kapur
dibawa sampai ke tempat penghancuran (Crusher) untuk diperkecil
ukurannya sampai 25 mm.
36
c. Penghancuran batu kapur (slag)
Kemudian batu kapur yang telah diangkut dengan menggunakan Dump
Truck dimasukkan ke dalam Hopper ( HP ). Dari Hopper batu kapur
diumpankan ke crusher ( IB-01 ) dengan menggunakan ApronFeeder (
AF-01 ). Crusher ini berfungsi untuk menghancurkan batu kapur yang
berdiameter + 1 m3 menjadi 25 mm3. Crusher ( IB-01 ) yang digunakan
pada PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 10 hanya satu jenis yaitu
Double Impact Impeller Breaker Type KAWASAKI AP-7C dengan
kapasitas 1000 ton/jam (basis kering), Crusher ini bekerja secara
langsung menghancurkan batu kapur dari ukuran 1 m3 menjadi batu
kapur yang berukuran sekitar 25mm3. Batu kapur yang telah dihancurkan
kemudian diangkut dengan menggunakan BeltConveyor ( BC-01.2 )
menuju tempat penyimpanan beratap (RoofedStorage). Pada proses
penghancuran batu kapur menghasilkan debu, sehingga untuk
mengurangi debu tersebut diperlukan alat penghisap berupa
DustCollector ( DC-01 ). Debu yang ditimbulkan akan ditarik oleh ID
Fan dari DustCollector ( DC-01 ). Dalam DustCollector ( DC-01 )
tersebut debu dapat dipisahkan dari udaranya. Debu batu kapur yang
telah dipisahkan kemudian dialirkan menuju BeltConveyor dan akan
bersatu dengan batu kapur dari Crusher untuk disimpan dalam
RoofedStorage.
37
d. Penyimpanan batu kapur
Batu kapur yang telah dihancurkan Crusher diangkut dengan
menggunakan BeltConveyor menuju RoofedStorage. Roofedstorage yang
digunakan berukuran 40 x 270 m dengan kapasitas 50.000 ton (2 pile x
25.000 ton). Di dalam RoofedStorage ini, batu kapur ditimbun dalam
bentuk pile atau gundukan. BeltConveyor yang digunakan dilengkapi
dengan Tripper yang berfungsi sebagai alat untuk menimbun batu kapur
dalam bentuk pile atau gundukan. Tripper Conveyor ini dapat bergerak
maju mundur dalam pengisiannya dimana pengisian dilakukan selapis
demi selapis. Kemudian batu kapur dalam roofedstorage yang berbentuk
pile diambil dengan menggunakan Reclaimer Brigde Scrapper Type.
Pada alat ini terdapat Harrow (penggaruk) yang berfungsi untuk
merontokkan batu kapur dari bagian atas ke bawah pada satu sisi
sehingga diperoleh campuran batu kapur yang homogen. Setelah
dirontokkan batu kapur digaruk dengan menggunakan ScrapperChain,
lalu ditumpahkan dan diangkut oleh BeltConveyor ( BC-01.4 ) menuju
FeedHopper ( HP-01 ) untuk dibawa ke Roller Mill ( RM ). Kecepatan
pengisian Reclaimer dapat diatur untuk dipercepat atau diperlambat
secara manual atau secara otomatis yang dihubungkan dengan ruang
pengendali utama Central Control Room (CCR).
2.1.2 Penyediaan Tanah Liat
Sama seperti batu kapur, tanah liat ditambang langsung di Bukit
Kromong. Cara penambangan tanah liat lebih sederhana dibandingkan
38
penambangan batu kapur karena tidak menggunakan sistem blasting. Proses
penambangan tanah liat berdasarkan keadaan musim yaitu musim kemarau
dan musim hujan.
Pada musim kemarau, penambangan tanah liat dilakukan dengan
menggunakan Bulldozer, lalu diangkut dalam DumpTruck dengan
menggunakan WheelLoader. Kemudian dari DumpTruck, tanah liat dibawa ke
Crusher untuk diperkecil ukurannya. Sedangkan pada saat musim hujan, tanah
liat diambil dengan penggalian dan pemuatan dengan menggunakan alat
ExcavatorBackHoe. Kemudian dibawa dengan menggunakan DumpTruck
untuk dihancurkan di Crusher ( IB-02 ) yang digunakan adalah jenis Impeller
Breaker Tipe Kawasaki KSB -1615 dengan kapasitas 200 ton/jam.
Tanah liat yang telah diperkecil ukurannya, kemudian dibawa ke tempat
penyimpanan beratap dengan menggunakan BeltConveyor ( BC-02.2 ).
BeltConveyor ( BC-02.3 ) yang digunakan, dilengkapi dengan Tripper ( TR )
untuk menimbun tanah liat dalam bentuk pile. RoofedStorage untuk tanah liat
terdiri dari dua pile dengan kapasitas masing-masing pile 7500 ton. Tanah liat
dalam bentuk pile diambil dengan menggunakan Reclaimer Slide
Scrappertype. Reclaimer jenis ini dapat bergerak naik turun untuk menggaruk
material. Setelah itu material ditumpahkan ke BeltConveyor ( BC-04 ) dan
diangkut ke FeedHopper ( HP-02 ).
2.1.3 Penyediaan Pasir Silika
Pasir silika merupakan bahan korektif yang berfungsi untuk menaikkan
kadar silika (SiO2) dalam campuran bahan baku, karena SiO2 dari tanah liat
39
tidak memenuhi. Pasir silika dibeli dari daerah Rembang, Jawa Tengah dan
Bangka Belitun. Pasir Silika tersebut kemudian disimpan dalam OpenYard.
Dari OpenYard pasir silika kemudian diangkut ke Crusher ( IB-03 ) untuk
dihancurkan. Jenis Crusher yang digunakan sama dengan yang digunakan
pada tanah liat yaitu Impeller Breaker Tipe Kawasaki KSB -1615 dengan
kecepatan 200 ton/jam. Kemudian pasir silika yang telah dihancurkan,
diangkut dengan menggunakan BeltConveyor (BC-03.2) untuk ditimbun
dalam bentuk pile di dalam RoofedStorage.
2.1.4 Penyediaan Pasir Besi
Pada PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon pasir besi
digunakan sebagai bahan korektif. Pasir besi sebagai sumber Fe2O3
berfungsi untuk mempertahankan panas dalam proses pembakaran. Pasir
besi ini juga berfungsi untuk membentuk warna semen. Untuk
mendapatkannya, PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon membeli
dari daerah Cilacap, Jawa Tengah. Pasir besi tersebut kemudian disimpan
dalam OpenYard. Dari OpenYard, pasir besi diangkut dengan menggunakan
DumpTruck untuk ditimbun dalam bentuk pile di dalam RoofedStorage ( RS
). Dari RoofedStorage pasir besi tidak diambil menggunakan Reclaimer
melainkan diangkut dengan menggunakan wheelloader kemudian
dimasukkan ke Belt Feeder ( BF-01 ). Dari Belt Feeder pasir besi menuju ke
FeedHopper ( HP-04 ) dengan menggunakan Belt Conveyor.
40
2.1.5 Penyediaan Gypsum
Gypsum merupakan hidrat sulfat (CaSO4.2H2O) digunakan sebagai
bahan pembantu yang berfungsi sebagai retarder atau memperlambat waktu
pengerasan semen. Jenis gypsum yang digunakan adalah gypsum sintetis
yang dibeli dari PT. Petrokimia, Gresik. Gypsum tersebut kemudian
disimpan dalam storage, gypsum diangkut menggunakan WheelLoader
menuju Gypsum Hopper.
2.1.6 Penyediaan Trass
Trass berasal dari lahar gunung berapi sehingga mempunyai SiO2 aktif
yang dapat berikatan dengan free lime membentuk CaO.SiO2 yang
selanjutnya akan berikatan dengan CaO membentuk C2S. Trass yang
digunakan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon diperoleh dari
daerah Brobos, Palimanan, Cirebon. Trass yang diperoleh sudah berukuran
seragam sehingga dapat langsung disimpan dalam tempat penyimpanan
beratap. Dari Roof Storage trass diangkut menggunakan Wheel Loader
menuju Additive Hopper.
2.2 Tahapan Proses
2.2.1 Penggilingan dan Pengeringan Bahan Baku (Raw Meal Unit)
Bahan baku dari tiap-tiap Hopper yang masing-masing berisi batu
kapur, tanah liat, pasir besi dan pasir silika dikeluarkan dan ditimbang
dengan menggunakan Weighting Feeder. Banyaknya material yang
ditimbang diatur sesuai dengan proporsi yang telah ditentukan oleh
Departemen Quality Control. Dari Weighting Feeder, batu kapur, tanah liat
41
dan pasir silika kemudian disatukan dalam Belt Conveyor yang dilengkapi
Magnet Separator dan Metal Detector.Magnet Separator akan memisahkan
logam besi yang berada dalam bahan baku, sedangkan logam-logam lain
yang tidak terpisahkan akan terdeteksi oleh Metal Detector dan sinyal yang
dihasilkan akan menghentikan Belt Conveyor, selanjutnya logam dibuang
secara manual dan belt conveyor dijalankan kembali.
Sedangkan untuk pasir besi setelah ditimbang dalam Weighting Feeder
kemudian diumpankan ke Belt Conveyor yang hanya dilengkapi dengan
Metal Detector saja. Belt Conveyor untuk pasir besi tidak dilengkapi dengan
Magnet Separator, hal ini disebabkan karena Magnet Separator berfungsi
untuk memisahkan material yang bersifat metal sehingga apabila alat ini
digunakan pada Belt Conveyor untuk pasir besi maka semua pasir besi akan
tertarik. Tepung baku yang terdiri dari batu kapur, tanah liat, pasir silika,
dan pasir besi disatukan dalam sebuah belt conveyor untuk diumpankan ke
dalam Hopper Raw Mix. Dari Raw Mix Hopper, campuran bahan baku
diumpankan kedalam penggilingan yaitu Raw Mill melalui Belt Feeder
untuk digiling dan dikeringkan.
Pada PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant 9, Cirebon
menggunakan sistem penggilingan tertutup (closed circuit grinding) dengan
metode penggilingan sambil dikeringkan (drying during grinding). Tujuan
dari penggilingan ini adalah untuk memperluas permukaan sehingga dapat
mempercepat reaksi pada proses pembakaran di Rotary Kiln. Pada Plant 10,
pengeringan dan penggilingan tepung baku terjadi di satu alat yaitu Raw
42
Meal. Jenis Raw Meal yang digunakan adalah Vertical Roller Mill dengan
kapasitas 280 ton/jam. Alat ini terdiri dari sebuah Grinding Table, tiga buah
Roller penggiling dan classifier yang terpasang diatasnya. Material yang
masuk raw mill mempunyai kehalusan 0 25 mm dengan kadar air
maksimum 9,5 persen dan diinginkan produk dengan ukuran 170 mesh
dengan residu < 12 persen diatas ayakan 90 mikron dan kadar air 0,5 1
persen. Pengaturan kadar air dalam Vertical Roller Mill dimaksudkan untuk
memperoleh karakteristik aliran yang baik. Material masuk berlawanan arah
(counter-current) dengan aliran gas panas yang merupakan gas buang
Reinforced Suspension Preheater (RSP). Sebelum gas panas masuk Vertical
Roller Mill, gas panas masuk ke dalam stabilizer untuk diturunkan suhunya
dari 4370C menjadi 3400C untuk menurunkan temperatur gas demi menjaga
effisiensi penangakapan debu dalam EP karena pada temperature tinggi EP
tidak dapat bekerja secara optimal dalam menjaga emisi debu pengeluaran
agar tetap 70 mg/Nm2. Prinsip kerja dari Stabilizer yaitu dengan cara
mengkabutkan gas panas yang masuk ke dalam Stabilizer dengan
menggunakan water spray. Gas panas berasal dariReinforced Suspensin
Preheater masuk ke Vertical Roller Mill bersuhu antara 3400C dan keluar
dari Roller Mill bersuhu maksimal 1050C. Material yang masuk Raw Mill
akan dijatuhkan ke pusat meja bundar yang diputar oleh motor penggerak.
Di atas meja tersebut tergantung tiga pasang Roller yang berputar pada
sumbunya. Proses penggilingan terjadi karena material yang berada di atas
meja yang berputar cenderung bergerak ke arah tepi meja akibat adanya
43
gaya sentrifugal. Pada saat melewati Roller, material akan tergilas karena
adanya gaya tekan antara Roller dan Grinding Table. Tekanan tersebut
berasal dari silinder hidraulik yang dipasang sebanyak 1 buah untuk tiap
roller. Selama proses penggilingan berlangsung, material juga dikeringkan
oleh udara panas dengan suhu 340oC yang berasal dari Suspension
Preheater. Material yang telah digiling di meja penggiling akan terbawa
oleh udara panas dari Suspension Preheater akibat hisapan Electrostatic
PrecipitatorFan dengan kekuatan hisap 1050 mmH2O, maka material akan
terbawa keatas menuju Classifier untuk dipisahkan antara material kasar dan
halus. Disini material hasil penggilingan yang masih kasar akan terlempar ke
dinding Classifier dan dijatuhkan kembali ke meja penggilingan sedangkan
material yang sudah halus diisap oleh EP fan. Material yang terlempar dari
Grinding Tabledikumpulkan oleh Scrapper dan dijatuhkan ke Truck Chain
Conveyorlalu diangkut secara vertikal dengan Bucket Elevator. Oleh Truck
Chain Conveyor lagi material dimasukkan dari atas Classifier dan
dijatuhkan kembali ke meja penggiling untuk kembali digiling. Sedangkan
material halus berupa debu yang lolos dari Classifier dibawa oleh aliran gas
panas menuju Electrostatic Precipitator untuk dipisahkan gas panas dengan
material halusnya.
Di dalam EP, debu yang tidak dapat tertangkap dibuang ke udara bebas
melalui chimney. Batas emisi debu adalah 70 mg/Nm2. Prinsip kerja dari EP
adalah memisahkan material dari gas panasnya dengan menggunakan
elektroda, di dalam EP terdapat 2 macam elektroda, yaitu collecting
44
electrode dimana elektroda ini bermuatan positif dan discharge electrode
dimana elektroda ini bermuatan negatif. Pada discharge electrode dialiri
listrik arus DC bertegangan tinggi sehingga akan terjadi perpindahan
electron menuju ke collecting electrode yang bermuatan positif, aliran
electron ini akan menabrak debu yang ada diantara dua lempeng elektroda.
Pada awalnya debu bermuatan netral akibat adanya energi aktivasi besar dari
debu maka debu mudah terionisasi oleh elektron sehingga muatannya
menjadi negatif. Debu yang bermuatan negatif bergerak menuju
collectingelectrode karena adanya medan listrik antara discharge electrode
dan collecting electrode. Selanjutnya debu bermuatan negatif ini akan
menempel pada lempeng collecting electrode dalam bentuk material halus.
Karena elekroda-elektroda pada EP mengalami pemukulan secara periodik
oleh Hammer maka material halus yang menempel pada elektroda akan
terlepas dan jatuh ke rotary feeder, kemudian oleh Truck Chain Conveyor
dan Air Slide Conveyor dibawa masuk ke BeltBucket Elevator dan dialirkan
ke Homogenizing Silo untuk ditampung serta dihomogenasi.Raw Meal
masuk ke Homogenizing Silo pada suhu 850C
2.2.2 Homogenisasi
Raw Meal hasil penggilingan di dalam Vertical Roller Mill disimpan
dalam dua buah Homogenizing Silo dengan kapasitas masing-masing silo
adalah 10.000 ton dan ketinggian 44 m. Homogenizing pada silo pada
prinsipnya merupakan sistem aliran masuk dan aliran keluar dengan
45
menggunakan proses udara tekan yang dihasilkan oleh blower sehingga
terjadi proses aerasi dengan prinsip fluidasi yaitu proses pengadukan atau
pencampuran material berdasarkan atas perbedaan lapisan-lapisan pada saat
material tersebut mendapat tekanan yang tinggi dan pada akhirnya RawMeal
akan homogen.
Raw Meal masuk ke Homogenizing Silo pada suhu 850C dan keluar
dari Homogenizing Silo pada suhu 850C juga. Pada Homogenizing Silo
dilengkapi dengan enam buah Gate Opening Continues Adjusment (Flow
Control Gate). Tetapi gate yang dibuka hanya dua saluran atau gate yang
saling berhadapan dengan pengaturan bergantian selama 15 menit. Setelah
15 menit Control Gate akan menutup dan digantikan oleh dua Control Gate
lain yang berlawanan arah.
Raw meal masuk dari atas Homogenizing Silo mengalir melalui Air
Sliding Conveyor yang saling berhadapan dan membentuk lapisan-lapisan
material kemudian dua control gate yang berlawanan arah dibuka. Pada
bagian bawah Homogenizing Silo terdapat dua buah Blower yang
memberikan udara bertekanan 6000 mmH2O, dimana di atas Blower
terdapat kanvas yang tidak dapat dilalui oleh Raw Meal dan hanya udara
saja yang dapat menembus Kanvas tersebut. Adanya udara dari blower
mengakibatkan terjadinya kolakan material di atasnya. Raw Meal akan
tertekan ke bawah dan mengalami proses pengadukan dengan udara tekan,
maka Raw Meal ini akan mengalami pencampuran sehingga material
terdistribusi secara merata. Semakin banyak lapisan atau layer maka
46
semakin homogen materialnya. Selanjutnya Raw Meal yang telah
mengalami homogenisasi ditransportasikan ke KilnFeedBin melalui Air
Sliding Conveyor, Bucket Elevator kemudian Air Sliding Conveyor. Raw
meal dari Kiln Feed Bin masuk ke dalam Weighing Feeder untuk ditimbang.
Dari Weighing Feeder, Raw Meal diangkut dengan Air Sliding Conveyor
lalu ke Air Lift menuju ReinforcedSuspensionPreheater (RSP)
2.2.3 Pembakaran Tepung Baku Menjadi Clinker

Pada proses pembuatan semen tahapan yang paling penting adalah
proses pembakaran tepung baku menjadi mineral-mineral semen (clinker).
Proses pembakaran ini dilakukan sampai mencapai temperatur pembentukan
mineral semen yaitu 14500C dan energi yang diperlukan sangat besar yaitu
sekitar 3450 KJ/Kg clinker atau 810 Kkal/Kg clinker. Untuk menghemat
energi dan meringankan kerja dari Rotary Kiln maka proses pembakaran ini
dibagi dalam dua tahap. Tahap pertama yaitu tahap prekalsinasi yang terjadi
dalam Reinforced Suspension Preheater dan tahap kedua yaitu proses
pembakaran yang terjadi dalam RotaryKiln.
2.2.3.1 Tahap prekalsinasi (pemanasan awal) di
ReinforcedSuspensionPreheater
Proses pemanasan awal KilnFeed terjadi didalam Reinforced
Suspension Preheater. Reinforced Suspension Preheater adalah bagian
dari Kiln yang berfungsi mengeringkan raw meal (mengurangi kadar air
raw meal dari 1% menjadi 0,5%) dan memanaskan Kiln Feed sebelum
masuk ke Rotary Kiln. Disamping sebagai alat penukar panas, Suspension
47
Preheater juga berfungsi sebagai alat pemisah material KilnFeed dan
udara panas. Raw meal dari Homogenizing Silo diumpankan ke dalam Kiln
Feed Bin yang mempunyai kapasitas 80 ton. Kemudian Raw Meal
diumpankan ke dalam Weighting Feeder untuk menentukan Raw Meal
yang masuk ke dalam Reinforced Suspension Preheater. Raw meal yang
masuk ke dalam Reinforced Suspension Preheater (RSP) disebut dengan
SP feed. Dari Weighting Feeder, SP feed dibawa melalui Air Sliding
Conveyor masuk ke dalam Bucket Elevator kemudian diumpankan ke
dalam Reinforced Suspension Preheater. Proses pemanasan awal terjadi
karena adanya pembakaran batubara di Reinforced Suspension Preheater.
Pada Reinforced Supension Preheater (RSP) terdiri dari empat Stage
dimana masing-masing stage ini terdiri dari Cyclone-cyclone. Stage I
(cyclone paling atas) terdiri dari empat buah cyclone (C41, C42, C43,
C44), sedangkan Stage II terdiri dari dua buah cyclone (C31, C32), Stage
III terdiri dari dua buah cyclone (C21, C22) dan Stage IV terdiri dari dua
buah cyclone (C11, C12), cyclone pada masing-masing tahap dihubungkan
dengan saluran penghubung yang disebut dengan Connecting Duct. Selain
itu terdapat sebuah Precalsiner yang terdiri dari Swirl Burner dan Swirl
Calsiner. Dalam Precalsiner tersebut nantinya akan terjadi reaksi
dekomposisi SP feed. Udara pembakaran di Reinforced Suspension
Preheater berasal dari udara tersier hasil pendinginan clinker di Grate
Cooler dan gas buang Rotary Kiln.
48
Aliran material berlawanan arah dengan gas panas dimana SP feed
masuk dari bagian atas cyclone sedangkan gas panas dialirkan dari bagian
bawah cyclone. SP feed masuk ke Preheater pada suhu 850C melalui
connecting duct antara cyclone 3 (C3) dan cyclone 4 (C4). Akibat adanya
hisapan dari SP fan maka SP feed akan masuk ke dalam cyclone 4 bersama
dengan gas panas secara co-current dengan arah tangensial sehingga
memungkinkan terbentuk pusaran angin dan terjadi pemusingan material.
Pusaran tersebut mengakibatkan terjadinya gaya sentrifugal, gaya gravitasi
dan gaya angkat gas. Dengan adanya gaya centrifugal menyebabkan
terjadinya pemisahan antara material dengan gas panas. Gaya gravitasi
akan berpengaruh pada material sehingga material akan jatuh, gaya angkat
gas menyebabkan gas panas terangkat keluar Cyclone Temperatur gas
panas keluar pada ConnectingDuctCyclone 4 adalah 4000C. Pada Stage I
terjadi penguapan air bebas pada temperatur 100 1100C dari SP feed
dengan reaksi :
T = 100 110 C
H2O(l) H2O(g)
SP Feed dari Cyclone 4 akan masuk ke dalam Cyclone 3 melalui
Connecting Duct antara Cyclone 2 dan Cyclone 3. Suhu di dalam Cyclone
3 adalah 400 - 6500C, tepatnya pada temperatur 557oC terjadi penguapan
air kristal yang terkandung dalam tanah liat dengan reaksi :

T = 557 C
Al2O3.2SiO2.2H2O(s) Al2O3.2SiO2 + 2H2O
dan mengalami proses seperti pada Stage I dengan suhu panas keluar pada
ConnectingDuctCyclone 3 yaitu 560- 580oC dan SP feed mengalami
49
pemusingan kembali karena adanya gaya gravitasi akan jatuh ke
connectingductcyclone antara cyclone 1 dan cyclone 2.
SP feed masuk ke CycloneStage III dengan suhu 700 9000C dimana pada
suhu ini terjadi penguraian garam-garam karbonat (kalsinasi) dengan

T = 884 C
reaksi: MgCO3 MgO(S) + CO2(g)
T = 884 C
CaCO3 CaO(S) + CO2(g)
Kemudian mengalami proses seperti tahap I dengan suhu panas
keluar pada conneting duct cyclone 2 yaitu 740 7600C. SP feed yang
keluar dari cyclone tahap III akan masuk ke dalam precalsiner. Dalam
precalsiner material dibakar dengan menggunakan burner dengan suhu
mencapai 800 900C. Selain itu juga menggunakan udara tersier hasil
pendinginan clinker pada grate cooler. Dari precalsiner material jatuh ke
dalam mixing chamber. Kemudian material bersama gas panas masuk ke
dalam cyclone 1. Dari cyclone 1 material masuk ke dalam kiln inlet
sebagai kiln feed. Kemudian suhu panas keluar pada connecting duct
cyclone I yaitu 850 8600C. SP feed yang keluar precalsiner mengalami
kalsinasi sampai 90%. Di dalam Reinforced Suspension Preheater,
mengalami pemanasan secara bertahap. Pada Cyclone Stage I mengalami
pemanasan dengan temperatur 3500C sampai CycloneStage IV mencapai
suhu 9000C. Perpindahan panas yang terjadi karena adanya perbedaan
temperatur tepung baku dan udara panas, dimana temperatur udara panas
lebih besar dari temperatur udara tepung baku. Perpindahan panas yang
terjadi di dalam Reinforced Suspension Preheater adalah perpindahan
50
panas co-current (aliran searah). Perpindahan panas yang berlangsung
dalam Connecting Duct sebesar 80%, sedangkan 20% lainnya berlangsung
dalam Cyclone. Waktu tinggal material dalam Reinforced Suspension
Preheater yang berketinggian 50 m (dari titik masuk RSP sampai keluar
menuju Kiln) adalah sekitar 25 detik. Pada Reinforced Suspension
Preheater terjadi reaksi sebagai berikut :
a. Proses penguapan air bebas
Terjadi pada suhu 100 1100C

T = 884 C
Reaksi : H2O(I) H2O(g)
b. Pelepasan air kristal dari tanah liat
Air kristal akan menguap pada suhu 450 8000C. Pelepasan air kristal
terjadi pada kristal hidrat dari tanah liat

T = 884 C
Reaksi : Al2O3.2SiO2.2H2O(s) Al2O3.2SiO2 + 2H2O
c. Penguraian MgCO3 dan CaCO3
Terjadi pada suhu 710 9000C

T = 884 C
Reaksi : MgCO3 MgO(s) + CO2
T = 884 C
CaCO3 CaO(s) + CO2(g)
2.2.3.2 Tahap Pembakaran Tepung Baku di RotaryKiln
Setelah mengalami proses prekalsinasi di Reinforced Suspension
Preheater, material keluar dari cyclone I dengan suhu 9000C, kemudian
masuk dalam Kiln. Jenis dari Kiln adalah Rotary Kiln yang berfungsi untuk
membakar Kiln Feed atau slurry menjadi semen setengah jadi (Clinker).
51
RotaryKiln yang digunakan panjangnya 78 meter dan dipasang horizontal
dengan kemiringan 3,5/100 (tan ) dan berputar pada kecepatan 2,5 rpm. Di
dalam Kiln dilapisi bata tahan api yang berfungsi untuk melindungi Kiln
yang terbuat dari plat baja dari temperatur tinggi dan mempertahankan
temperatur proses dengan mengurangi kehilangan panas. Di dalam Rotary
Kiln, Raw Meal mengalami proses kalsinasi lanjutan dan pembakaran untuk
pembentukan komponen Clinker (C2S, C3S, C3A, C4AF) pada suhu 9000C
sampai 14500C. Di dalam Kiln, temperatur akan semakin tinggi jika
mendekati Burning Zone. Pada pembuatan semen, tepung baku dibakar atau
dilelehkan sampai dengan temperatur 14500C untuk membentuk C3S.
Temperatur pembakaran yang lebih tinggi akan mempengaruhi sifat
senyawa yang mudah mengauap, pendinginan Clinker serta Setting dan
Hardening semen.
Dalam RotaryKiln terjadi empat zone sesuai dengan reaksi yang
terjadi pada suhu dimana reaksi tersebut berlangsung. RotaryKiln terbagi
menjadi empat zone. Zone-zone tersebut adalah :
Calsining Zone
Suhu pada zone kalsinasi ini adalah 700 9000C. Dalam zone ini
terjadi reaksi kalsinasi lanjutan yang sebelumnya terjadi didalam
SuspensionPreheater. Proporsi CaO akan semakin besar, sebaliknya
proporsi CaCO3 semakin kecil dan habis sempurna pada temperatur
9000C. CaO yang terbentuk kemudian bereaksi dengan oksida silika
membentuk C2S.
52
Transition Zone
Suhu pada zone transisi adalah 900 12500C. Pada zone ini oksida
besi mulai mengikat campuran oksida kalsium dan oksida alumina
membentuk C3A dan C4AF.
Burning Zone
Suhu pada burning zone adalah 1250 14500C. Pada zona ini terjadi
reaksi lanjut lime dengan C2S membentuk C3S.Selain itu juga terjadi
pelelehan mineral-mineral clinker dalam fase cair.
Cooling Zone
Suhu pada zone ini adalah 1450 12000C. Pada zone ini clinker
didinginkan hingga mencapai 12000C. Clinker keluar zone pendingin
sudah berupa padatan.
Reaksi yang terjadi dalam RotaryKiln sampai terbentuk clinker :
a. Reaksi kalsinasi lanjut dari CaCO3 dan MgCO3, pada suhu 700
9000C
Reaksi : CaCO3 CaO + CO2
MgCO3 MgO + CO2
b. Reaksi pembentukan senyawa C2S (Dikalsium Silikat) pada suhu 900
12500C
Reaksi : 2CaO + SiO2 2CaO.SiO2
c. Reaksi pembentukan senyawa C3A (Trikalsium Aluminat) dan C4AF
(Tetra Kalsium Aluminat Ferat), pada suhu 900 13000C
53
Reaksi :
CaO + Al2O3 CaO.Al2O3
2CaO + CaO.Al2O3 3CaO.Al2O3
CaO + 2CaO.Fe2O3 + CaO.Al2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3
d. Reaksi pembentukan senyawa C3S (Trikalsium Silikat) suhu 1250
14500C
Reaksi : CaO + 2CaO.Si 3CaO.SiO2
Pada unit RotaryKiln bahan bakar yang digunakan untuk pembakaran
adalah batu bara (coal), dan IDO (Industrial Diesel Oil) . Udara untuk
pembakaran berasal dari udara primer (primary air) dan udara dari hasil
pendinginan clinker yang disebut udara sekunder. Untuk penyalaan pertama
digunakan bahan bakar IDO untuk mempermudah penyalaan api. Setelah
mencapai suhu pembakaran sekitar 8000C yang diinginkan penggunaan IDO
dihentikan dan diganti dengan batu bara.
Setelah tahap pembakaran, material mengalir menuju ke daerah di
belakang nyala api, sehingga temperatur mulai menurun. Kemudian material
masuk ke Cooling Zone. Material yang keluar dari Kiln disebut Clinker dan
mempunyai temperatur keluar Kiln sebesar 12000C.
2.2.4 Pendinginan Clinker
Clinker panas yang keluar dari RotaryKiln bersuhu kurang lebih 12000C
masuk ke dalam Clinker Grate Cooler untuk didinginkan secara mendadak agar
dihasilkan terak atau klinker yang amorf yang mudah digiling pada
54
penggilingan akhir di Cement Mill. Clinker didinginkan secara mendadak dalam
Clinker Cooler type Grate Cooler yang digerakkan oleh motor.
Clinker panas perlu didinginkan karena :
a. Clinker panas sulit diangkut.
b. Menjaga peralatan yang tidak tahan panas.
c. Udara panas hasil pendinginan clinker dapat dimanfaatkan sehingga
menurunkan biaya produksi.
d. Pendinginan yang tepat akan meningkatkan kualitas semen atau
menghindari terurainya C3S menjadi C2S yang dapat menurunkan kualitas.
Grate Cooler ini mempunyai 3 grate, 9 chamber, dan 6 fan. Pada bagian ujung
Grate Cooler dilengkapi dengan alat penghancur Clinker yang disebut dengan
Clinker Breaker . Pendinginan dengan Grate Cooler ini dilakukan dengan cara
mendadak (Quenching) yang bertujuan untuk menghasilkan kristal yang amorf
sehingga mempermudah proses penggilingan Clinker dalam penggilingan akhir.
Pendinginan mendadak juga ditujukan untuk mengurangi terbentuknya free lime
akibat reaksi balik C3S dan C2S. Udara pendingin dari Cooling Fan masuk
dalam Grate Cooler melalui ketujuh buah chamber tersebut. Karena hembusan
yang kuat dari Fan dan gerakan dari Grate Cooler serta kemiringan Grate
Cooler, maka Clinker yang dihasilkan dalam pendinginan ini terbagi menjadi
tiga bagian :
1. Bagian yang kasar
Bagian yang kasar berukuran lebih dari 5 cm akan tertinggal di atas Grate
Cooler dan terdorong maju mundur menuju bagian pengeluaran dan
55
diumpankan ke dalam Clinker Breaker untuk dihancurkan menjadi ukuran
yang lebih kecil yaitu dari 5 cm menjadi 2 cm. Clinker yang telah
dihancurkan dalam ClinkerBreaker akan jatuh ke Grizzly Bars dan keluar
bersatu dengan Clinker dari Hopper dalam Drag Chain Conveyor menuju
ke Clinker Silo.
2. Bagian yang agak halus
Bagian yang agak halus berukuran sekitar 2 cm akan jatuh menembus
lubang-lubang kecil pada Grate Cooler dan ditampung dalam Hopper
dibawahnya untuk dibawa dengan Drag Chain Conveyor menuju Clinker
Silo.
3. Bagian terhalus
Bagian terhalus terbawa oleh udara pendingin dan dengan adanya hisapan
dari EP Fan akan tertangkap dalam alat penangkap debu (EP Cooler). Debu
yang terkumpul dibawa oleh Screw Conveyor selanjutnya ditransportasikan
Air Sliding Conveyor menuju ke Apron Conveyor sebagai produk Clinker,
sedangkan udara panas dari EP Cooler dibuang melalui cerobong. Panas
yang dihasilkan oleh Grate Cooler ini dimanfaatkan sebagai udara tersier
untuk pembakaran di RSP dan ada yang dikembalikan ke Kiln sebagai udara
sekunder. Selanjutnya, Clinker masuk ke dalam ClinkerSilo dengan
kapasitas 30.000 ton.
2.2.5 Penggilingan Akhir
2.2.5.1 Penggilingan Awal di Pregrinding Mill
56
Penggilingan akhir diperlukan untuk menghasilkan semen dengan
kehalusan yang sesuai dengan yang diinginkan. Karena kualitas semen
dipengaruhi oleh kehalusan semen. Pada PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk.., Cirebon menghasilkan produk semen berupa semen tipe
Portland Composite Cement (PCC) dan Ordinary Portland Cement
(OPC). Pada proses penggilingan untuk produk semen tipe PCC
ditambahkan bahan additive berupa trass, dan Limestone super trass
memunculkan sifat CaO.SiO2 pozzolinik.
Dari Additive Storage, trass diangkut dengan menggunakan
WheelLoader dimasukkan ke dalam Unloading Hopper kemudian
diangkut dengan menggunakan Belt Feeder menuju Bucket Elevator
menuju AdditiveHopper selanjutnya ditimbang oleh WeighingFeeder
menuju ke Belt Conveyor. Kemudian Clinker yang berasal dari Clinker
Silo dialirkan menuju Clinker Hopper dengan menggunakan Belt
Conveyor dan Bucket Elevator kemudian Clinker dan Trass diumpankan
ke Pregrinding Mill (CKP) tipe Vertical Roller Mill untuk proses
penggilingan awal.Prinsip penggilingan Awal pada Pregrinding Mill ini
terletak pada media penggilingnya yaitu menggunakan gaya tekan roller
pada meja putar. Klinker dan trass masuk dalam Pregrinding Mill jatuh
tepat dibagian tengah dari griding table pregrinding mill yang sedang
berputar. Material Clinker akan tersebar ke tepi dan ditahan oleh sebuah
daun ring yang dipasang disekeliling grinding table dan sekaligus
berfungsi sebagai pengatur ketebalan material di atas grinding table.
57
Kehalusan produk dari CKP berkisar 1200 1850 Blaine diatur oleh
Classifier dengan putaran 90 rpm. Produk dari CKP selanjutnya
mengalami penggilingan akhir di Cement Mill.
2.2.5.2 Penggilingan Akhir di Cement Mill
Pada pengglingan akhir digunakan Cemen Mill tipe Tube Mill,
terlebih dahulu gypsum dari Gypsum Yard diangkut dengan
menggunakan Wheel Loader dimasukkan ke dalam Unloading Hopper
kemudian diangkut dengan menggunakan Belt Conveyor menuju
Gypsum Hopper selanjutnya ditimbang oleh Weighting Feeder menuju
ke Cement Mill. Gypsum yang ditambahkan sebanyak 3 5% berat
klinker.
Cement Mill yang digunakan bertipe tube mill. Tube Mill
berbentuk silinder horizontal yang didalamnya terbagi menjadi dua
ruang (Compartement). Ruang pertama (Chamber 1) diisi dengan bola-
bola baja dengan diameter 90mm, 80 mm, 70 mm, 60 mm,dan 50 mm,
sedangkan ruang kedua (Chamber 2) diisi dengan silinder pejal dengan
diameter 40 mm, 30 mm , 25 mm, 20 mm, dan 17 mm. Clinker halus
hasil Pregrinding dan gypsum yang masuk ke dalam Cement Mill akan
bertumbukan dengan bola dan silinder baja. Dengan adanya perputaran
dari Tube Mill, maka akan terjadi tumbukan antara material-material itu
sendiri. Karena adanya proses tumbukan dalam ruang pertama, maka
material akan hancur dan masuk ke ruang kedua melalui sekat
diafragma, di ruang kedua terjadi proses penggerusan dan penghalusan
58
lebih lanjut. Akibat adanya perputaran dari Tube Mill dan hisapan dari
ID Fan, menyebabkan semen keluar melalui lubang pengeluaran.
Temperatur Tube Mill dijaga agar tidak melebihi 1200C. Untuk itu di
dalam Cement Mill dipasang water spray yang bekerja secara otomatis
yaitu air akan menyemprot dengan sendirinya secara Co-Currentbila
suhu mencapai 120C sehingga suhu air kristal gypsum dapat
dipertahankan 90 99C. Jika temperature Tube Mill melebihi 1200C
maka akan dapat menguapkan air kristal yang terdapat dalam gypsum.
Pengaruhnya yaitu akan menghilangkan sifat gypsum yang ada dalam
semen yaitu sebagai Retarder.
Reaksi gypsum :
CaSO4.2H2O CaSO4.1/2 H2O + 3/2 H2O
Material hasil gilingan Cement Mill lolos ayakan 45 Micron (325
Mesh) dengan residu < 10,5 %. Material yang sudah digiling dalam
Cement Mill, selanjutnya akan diseleksi dalam Classifier. Material yang
ukurannya sekitar 3800 Blaine akan lolos melewati Classifier menuju
Dust Collector Bag Filter Type, dari Dust Collector semen dujatuhkan
ke Srew Conveyor selanjutnya ditransportasikan oleh Air Sliding
Conveyor dan Bucket Elevator ke dalam Cement Silo.
2.2.6 Pengepakan Semen
Produk semen yang berasal dari Cement Silo kemudian
ditransportasikan dengan menggunakan Air Sliding Conveyor dan Bucket
59
Elevator kemudian menuju ke bagian pengepakan. Bagian pengepakan ini
terdiri dari Vibrating Screen untuk memisahkan benda-benda asing dari
semen. Feed Bin dan Rotary Packer. Semen yang sudah dilewatkan melalui
Vibrating Screen ditampung sementara dalam Feed Bin kemudian dengan
menggunakan Rotay Packer, semen dimasukkan ke dalam kantong-kantong
semen. Setiap Rotay Packer memiliki 8 corong.Pengantongan semen
dilakukan dengan tekanan udara dari atas dan alat penimbang otomatis.
Berat setiap kantong adalah 40 dan 50 kg untuk semen jenis PCC. Setelah
kantong terisi semen dengan berat yang sesuai maka secara otomatis lubang
pengisian semen akan menutup. Semen yang sudah dikemas dalam kantong
dialirkan menuju ke Belt Conveyor untuk dimuat ke dalam truk dan
didistribusikan ke konsumen. Sedangkan semen yang tumpah pada saat
pengisian dengan Rotary Packer disirkulasi kembali ke dalam feed bin
melalui Chain Conveyor dan Bucket Elevator.
Selama semen diangkut oleh Air Slide, debu dari semen dihisap oleh
Dust Collector. Setelah itu semen diteruskan ke Distributed Gate, disini
semen dipisahkan alirannya ke Rotary Packer yang akan mengepak semen
ke kantong-kantong semen dan bulk loader ke truk-truk semen curah (Bulk
Cement). Semen curah ditimbang dengan cara menghitung selisih antara
berat truk kosong dan berat truk isi, sedangkan semen yang dari Feed Bin
didistribusikan ke 6 buah Rotary Packer yang masing-masing berkapasitas
2000 kantong semen/jam, dengan setiap kantong berisi 40 kg dan 50 kg
semen.
60
2.3 Laboratorium
Laboratorium berfungsi untuk mengendalikan mutu selama proses dan
mempertahankan mutu produksi sesuai Standar Nasional Indonesia (SNI).
Pengawasan dan pengendalian mutu perlu dilaksanakan agar produk semen yang
dihasilkan memiliki mutu yang baik. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Cirebon melakukan pengawasan terhadap proses produksi mulai dari bahan baku
hingga menjadi produk. Tujuan dari pengawasan ini yaitu agar semen yang
dihasilkan memiliki kualitas yang baik dan memenuhi standar. Dengan adanya
laboratorium akan menunjang beberapa tahapan pengendalian mutu, seperti :
1. Penetapan standar, merupakan penetapan hal - hal yang berkaitan dengan
biaya, cara, maupun bentuk yang dihendaki dari produk yang dihasilkan.
2. Evaluasi, yaitu membandingkan mutu hasil atau produk yang diperoleh
dengan standar yang diperoleh sebelumnya.
3. Koreksi diperlukan apabila terdapat penyimpanan mutu produk selama proses
produksi.
4. Perencanaan peningkatan efisiensi dan standar mutu produk yang dihasilkan
dikendalikan oleh Quality Control Departement (QCD). QCD melaksanakan
penganalisaan terhadap bahan baku, clinker, semen, dan batu bara.
Departemen ini dibagi dua seksi yaitu :
a. Pengendalian Proses (Process Control)
b. Laboratorium: fisika, kimia, batu bara
61
2.3.1 Pengendalian Proses (Process Control)
Pengendalian proses secara umum bertugas untuk mengendalikan
komposisi bahan selama proses berlangsung, sehingga diperoleh produk
dengan kualitas sesuai dengan standar.
Seksi pengendalian proses dilengkapi dua laboratorium yaitu :
a. Laboratorium Proses
Laboratorium proses mempunyai tugas untuk menganalisa raw
meal, clinker dan semen secara kontinyu setiap selang waktu dua jam dan
menganalisa kiln feed tiap selang waktu empat jam. Analisa yang
dilakukan laboratorium proses yaitu: Total Lime, Dekarbonisasi, Free
Lime, Residu 90 , Residual Moisture (Kadar Air), dan Kadar SO3.
Analisa Total Lime dilakukan terhadap raw meal dan kiln feed. Tujuan
menganalisa Total Lime adalah untuk mengetahui kadar kalsium total yang
terdapat dalam material. Analisa Dekarbonisasi ini dilakukan untuk
mengetahui sejauh mana proses penguraian CaCO3 menjadi CaO dan CO2
itu telah terjadi. Analisa ini dilakukan terhadap material yang keluar dari
Suspension Preheater. Analisa SO3 dilakukan terhadap clinker dan semen.
Tujuan menganalisa kadar SO3 dalam clinker adalah untuk menentukan
jumlah gypsum yang ditambahkan, sedangkan analisa SO3 terhadap semen
dilakukan untuk mengetahui kadar gypsum yang terdapat dalam semen.
b. Laboratorium x-ray
Laboratorium x-ray merupakan bagian dari laboratorium proses
yang berfungsi untuk menganalisa komposisi komponen-komponen kimia
62
yang terdapat pada raw material, raw meal, kiln feed dan clinker. Alat
yang digunakan adalah x-ray analyzer, analisa ini dilakukan untuk
mengetahui komposisi CaO, MgO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, SO3, Na2O, K2O
dalam batu kapur, tanah liat, pasir silika, pasir besi, raw meal, kiln feed
dan clinker serta harga modulus-modulus bahan secara otomatis setiap
selang waktu dua jam. Analisa kiln feed dilakukan empat jam sekali dan
analisa bahan baku dilakukan per shift. Dari analisa ini akan diketahui
harga HM, IM, SM, LSF.
2.3.2 Pengendalian Mutu
Pengendalian mutu bertugas untuk menangani analisa kualitas bahan yang
digunakan seperti batu kapur, tanah liat, pasir silika, pasir besi, batu bara,
gypsum dan trass. Selain itu, seksi ini juga menangani kualitas dari semen
yang dipasarkan.
Jika ternyata kualitas semen yang keluar dari silo tidak sesuai dengan
standar yang ditetapkan, maka harus dicampur lagi dengan semen yang
kualitasnya lebih baik, sehingga setiap hari seksi pengendalian mutu harus
membuat peta silo. Seksi pengendalian mutu membawahi tiga laboratorium
analisa yang dapat dijelaskan sebagai berikut :
2.3.2.1 Laboratorium Kimia
Laboratorium kimia bertugas untuk menguji bahan baku, bahan
setengah jadi dan bahan jadi dengan analisa kimia. Analisa yang dilakukan
oleh laboratorium kimia meliputi :
63
1. Pengujian Kimia Terhadap Bahan Baku, analisa ini dilakukan satu kali
dalam sehari. Analisa ini terdiri dari :
a. Analisa komposisi batu kapur
b. Analisa komposisi tanah liat
c. Analisa komposisi pasir silika
d. Analisa komposisi pasir besi
e. Analisa komposisi gypsum
f. Analisa hilang pijar
2. Analisa Bahan Setengah Jadi (clinker)
a. Analisa komposisi SiO2, Al2O3, CaO, Fe2O3
b. Analisa hilang pijar
c. Analisafree lime
d. Analisainsoluble residue
e. Analisa SO3
3. Analisa Bahan Jadi (Semen)
Analisa bahan jadi semen dilakukan sekali dalam sehari. Analisa
bahan jadi semen terdiri dari :
a. Analisa komposisi SiO2, Al2O3, CaO, Fe2O3
b. Analisa hilang pijar
c. Analisafree lime
d. Analisainsoluble residue
e. Analisa SO3
64
2.3.2.2 Laboratorium Fisika
Laboratorium ini bertugas menguji sifat-sifat fisika semen.
Pengujian sifat fisika semen ini dilakukan secara rutin setiap hari terhadap
produk yang keluar dari cement mill yaitu semen dan produk yang berada
di Packing Plant. Analisa yang dilakukan meliputi :
a. Normal Consistency
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui jumlah air yang
diperlukan untuk membentuk pasta. Dari hasil pengujian ini
digunakan untuk menentukan initial setting dan final setting time.
Alat yang digunakan untuk analisa adalah batang peluncur/jarum
vicat.
b. Kecepatan Pengerasan (Setting Time)
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui waktu pengikatan
semen dan pengerasan semen. Alat yang digunakan untuk analisa
adalah batang peluncur/jarum vicat.
c. Kekuatan Tekan Semen (Compressive Strength)
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui kuat tekan dari
semen yang mengalami pengerasan selama 1 hari, 3 hari, 7 hari dan
28 hari. Faktor penting yang berpengaruh dalam kuat tekan semen
adalah komposisi dari clinker dan kehalusan semen. Alat yang
digunakan untuk analisa adalah Compressive Strenght Machine.
65
d. Pengerasan Semu Semen (False Set)
Hilangnya sifat gypsum sebagai retarder karena terhidrasinya
air hidrat selama proses penggilingan.
e. Kehalusan Semen (Blaine)
Kehalusan semen berpengaruh terhadap kekuatan semen.
Analisa ini dilakukan dengan alat Blaine. Analisa ini dilakukan
berdasarkan ketentuan standar ASTM. Dimana tingkat kehalusan
semen menurut standar ASTM adalah 2800 cm2/g.
2.3.2.3 Laboratorium Batu bara
Laboratorium ini bertugas untuk menganalisa sifat-sifat pokok batu
bara sebagai bahan bakar. Sampel batu bara diambil setiap ada
penerimaan. Analisa dilakukan mulai dari saat batu bara (raw coal) baru
diterima dari supplier, saat penyimpanan di storage, sampai saat batu bara
yang telah dihaluskan siap dipakai (fine coal). Tujuan analisa raw coal
adalah untuk perhitungan pembayaran kepada supplier sedangkan analisa
fine coal lebih ditekankan untuk operasional pembakaran. Sifat-sifat
pokok batu bara yang dianalisa adalah :
a. Nilai Panas (Heating Value)
Nilai panas menunjukkan besar panas yang dihasilkan dari
reaksi pembakaran batu bara. Nilai panas ini diukur dengan alat Bomb
Calorimeter. Nilai panas ada dua macam yaitu GHV (Goss Heating
66
Value) atau nilai panas kotor dan NHV (Net Heating Value) atau nilai
panas bersih.
b. Volatile Matter
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui kadar unsur-unsur
yang mudah menguap apabila batu bara digunakan dalam ruang
hampa udara. Kadar volatile matter yang rendah akan menyebabkan
nyala api yang dihasilkan lebih panjang sehingga mengakibatkan
perpindahan yang baik di dalam kiln. Batu bara dengan zat volatile
tinggi disebut fat coal dan yang rendah disebut lean coal.
c. Ash Content
Abu sisa pembakaran terdiri dari mineral-mineral silika dan
alumina. Batu bara dengan kadar abu yang rendah lebih disukai
karena memiliki nilai panas yang tinggi. Kadar abu ini sangat
mempengaruhi komposisi raw mix yang akan masuk kiln karena abu
batu bara ini akan menjadi satu dengan clinker sehingga
mempengaruhi komposisi clinker.
d. Total Moisture
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui kadar air dalam batu
bara. Kadar air ada dua macam, yaitu residual inheren moisture (air
sisa) dan surface moisture (air permukaan). Totalmoisture diperoleh
dengan menjumlahkan kedua macam kadar air tersebut. Kadar air
yang tinggi akan menyebabkan batu bara sukar terbakar.
67
e. Kehalusan Batu bara
Kehalusan raw coal dan fine coal sangat penting diketahui.
Semakin halus raw coal, semakin kecil vibrasi yang timbul di roller
mill. Semakin halus fine coal, semakin besar luas permukaan kontak
batu bara dengan udara pada waktu pembakaran.
2.4 Utilitas dan Pengolahan Limbah
2.4.1 Utilitas
Unit utilitas atau unit penunjang proses produksi merupakan bagian
penting dalam suatu pabrik sehingga keberadaannya sangat diperlukan. Pada
proses pembuatan semen terutama proses produksi tidak bisa berjalan lancar tanpa
adanya unit utilitas atau unit pendukung proses produksi. Unit pendukung proses
produksi pada PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.., Cirebon meliputi :
1. Unit Penyediaan dan Pengolahan Air
2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik
3. Unit Penyediaan Udara Tekan
4. Unit Penyediaan Bahan Bakar
5. Unit Pembuatan Kantong Semen
2.4.2 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air
Pemakaian kebutuhan air PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.. Cirebon
disediakan oleh suatu unit pengolahan dalam pabrik yaitu Water Treatment Supply
yang berada dibawah Departemen Produksi. Kebutuhan air dalam pabrik dibagi
menjadi dua yaitu air industri (air proses untuk pendinginan mesin-mesin) dan air
68
domestik (air minum, perkantoran, perumahan dan laboratorium). Air tersebut
diperoleh dari pengelolaan dan pengolahan air yang berasal dari Telaga Remis,
Palimanan yang jaraknya + 15 km dari lokasi pabrik. Air dari Telaga Remis
diambil dengan menggunakan pompa kemudian disalurkan dengan pipa-pipa dan
ditampung dalam bak penampung yang berada di desa Cikahalang dan kemudian
disaring kotorannya seperti sampah plastik, kertas, dan daun. Air dari Telaga
Remis disalurkan ke pabrik dengan menggunakan pipa jenis DCip diameter 200
mm dengan Flow 108 m3/jam ditampung dalam Raw Water Pond dengan
kapasitas 300 m3. Dari Raw Water Pond disalurkan ke Precipitator Tank. PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk., Cirebon mempunyai 4 buah Precipitator
Tank yaitu 2 untuk industri dengan kapasitas 75 m3/jam dan 2 untuk air minum
dengan kapasitas 15 m3/jam. Precipitator Tank berfungsi sebagai alat pengolahan
air, sehingga air dapat dikonsumsi rumah tangga maupun untuk kebutuhan
industri. Selanjutnya air didistribusikan ke unit-unit pengolahan air untuk
memenuhi kebutuhan pabrik sehari-hari. Instalasi pengolahan air PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk.. Cirebon terdiri dari :
1. Raw Water Pond
Pengisisan air dari Telaga Remis dengan kapasitas 300 m3. Pengisian air
dari Telaga Remis menggunakan pipa DCip diameter 200 mm dengan Flow
108 m3/jam dan pada pipa terpasang Flow Meter untuk mengetahui debit dan
jumlah pemakaian air dari Telaga Remis.
69
2. Panel
Panel merupakan alat untuk menjalankan sistem. Panel terdiri dari satu
Main Switch dengan dua Intake Pump secara manual dengan Pilot lampu
merah jalan dan kuning Overload.
3. Intake Pump
Jumlah Intake Pump pada pengolahan air industri terdiri dari 3 buah
sedangkan jumlah Intake Pump pada pengolahan air minum terdiri dari 2
buah, dimana satu Pump untuk Stand by. Untuk pengolahan air industri setiap
satu Precipitator digunakan satu Intake Pump, sedangkan untuk pengolahan
air minum setiap dua Precipitator digunakan satu Intake Pump.
4. Precipitator Tank dan Clasifier
Pada pengolahan air untuk industri terdiri dari 2 buah tangki pengendap
atau Precipitator Tank dengan kapasitas 75 m3/jam, sedangkan pada
pengolahan air minum terdiri dari 2 buah tangki pengendap atau Clasifier
dengan kapasitas 15 m3/jam. Precipitator dan Clasifier berfungsi sebagai alat
pengolahan air sehingga air dapat dikonsumsi rumah tangga maupun untuk
kebutuhan industri. Precipitator digunakan untuk pengolahan air industri
sedangkan Clasifier digunakan untuk air rumah tangga. Dalam Precipitator
Tank dan Clasifier terdiri dari :
a. Agitator
Jumlah Agitator sebanyak 4 buah dengan jumlah pembagian 2 buah untuk
pengolahan air industri dan 2 buah untuk air minum. Agitator tersebut
berfungsi sebagai alat pengaduk antara bahan kimia dengan raw water
70
agar terjadi pencampuran. Putaran agitator 8 kali permenit (0,5 Hp). Tiap
agitator digerakkan oleh motor listrik.
b. Flow Meter Precipitator
Tiap Precipitator dilengkapi 1 buah flow meter. Alat ini berfungsi sebagai
alat pencatat hasil produk atau untuk mengetahui kapasitas flow rate.
5. Chemical Tank
Chemical Tank berfungsi untuk menampung bahan kimia yang digunakan
untuk proses pengolahan air seperti PAC (Poly Aluminium Chloride), Lime
dan hypocloride. Jumlah Chemical Tank untuk pengolahan air industri
sebanyak 4 buah, sedangkan jumlah untuk pengolahan air minum sebanyak 6
buah. Kapasitas Chemical Tank untuk pengolahan air minum adalah 190 liter
untuk semua Chemical Tank bahan kimia. Sedangkan Kapasitas Chemical
Tank untuk pengolahan air industri adalah 700 liter untuk Chemical Tank PAC
dan 480 liter untuk hypochloride. Chemical Tank ini dilengkapi dengan :
a. Chemical Pump
Chemical Pump adalah pompa yang digunakan untuk mengalirkan bahan
kimia dari Chemical Tank ke Precipitator. Jumlah Chemical Pump pada
pengolahan air industri sebanyak 4 buah, sedangkan jumlah Chemical
Pump pada pengolahan air minum sebanyak 6 buah.
b. Chemical Mixer
Jumlah Chemical Mixer untuk pengolahan air industri sebanyak 4 buah
masing-masing Chemical Mixer digerakkan oleh 1 motor. Pada setiap
Precipitator pengolahan air untuk industri digerakkan oleh 2 motor.
71
Sedangkan jumlah Chemical Mixer untuk pengolahan air minum sebanyak
6 buah dengan 2 motor penggerak.
6. Sand Filter
Jumlah Sand Filter pada pengolahan air industri sebanyak 4 buah
sedangkan jumlah sand filter pada pengolahan air minum sebanyak 2 buah.
Sand filter merupakan tangki penyaring dengan medium penyaring berupa
pasir kuarsa untuk menyaring sisa-sisa bahan kimia atau flok yang masih
tertinggal.
7. Industrial Water Pond
Industrial Water Pond adalah tempat penampungan air hasil pengolahan
setelah melalui penyaringan di Sand Filter dan digunakan sebagai pendingin.
Industrial Water Pond berjumlah 2 buah dengan kapasitas masing-masing
pond 4700 m3 yang terletak di kolam Water Treatment.
8. Drinking Pond
Drinking Pond adalah tempat penampungan air hasil pengolahan air.
Drinking Pond berjumlah 2 buah dengan kapasitas masing-masing pond 1500
m3 .
Pada bagian tengah Clasifier juga terdapat sekat yang berfungsi untuk tempat
mangendapnya flok-flok.
72
2.4.2.1 Pengolahan Air Industri.
Pengolahan air industri di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.. Cirebon
digunakan sebagai air proses untuk pendinginan mesin-mesin. Air yang berasal
dari Raw Water Pond dengan kapasitas 300 m3, dipompa ke dalam dua buah
Tangki Pengendap atau Precipitator Tank sebanyak 1800 m3/hari. Kemudian di
dalam Precipitator Tank, air ditambahkan dengan :
1. PAC (Poly Aluminium Chloride) sebanyak 70 80 cc/m3 atau sekitar 10%
dari kapasitas total Chemical Tank PAC. PAC dengan rumus kimia
Al2O3.2CaCl2. PAC berfungsi untuk menangkap kotoran dan membentuk
flok sehingga mudah diendapkan. PAC sebelum digunakan dilarutkan
terlebih dahulu dalam air dengan perbandingan 10 kg PAC dalam 1000 liter
air. Dengan reaksi sebagai berikut :
Al2O3.2CaCl2 + 3H2O 2Al(OH)3 Flok + 2CaCl2
2. Hypochloride (CaOCl2) sebanyak 40 50 cc/m3 atau sekitar 6% dari
kapasitas total Chemical Tank Hypochloride. Larutan hypochloride dibuat
dengan mencampurkan 6 kg hypochloride dalam 100 liter air. Hypochloride
berfungsi sebagai desinfektan atau membunuh kuman. Dengan reaksi
sebagai berikut :
CaOCl2 + H2O Ca(OH)2 + Cl2
Selanjutnya Raw Water dan ke dua bahan kimia yang masuk ke dalam
tangki pengendapan akan diaduk dengan Agitator sehingga terjadi pengikatan
kotoran dan terbentuknya flok. Dengan adanya pengadukan oleh Agitator maka
flok-flok tersebut akan berkumpul menjadi flok yang lebih besar kemudian
73
mengendap pada Secondary Chamber. Penambahan PAC berfungsi untuk
membentuk flok sedangkan Hypochloride untuk membunuh kuman. Air yang
jernih dibagian atas lalu masuk melalui Water Jone kemudian ditampung di
Clean Well. Setelah itu, air dipompa ke dalam empat tangki filtrasi (Sand Filter)
dengan medium penyaring berupa pasir kuarsa untuk menyaring sisa-sisa bahan
kimia atau flok yang masih tertinggal. Apabila input dan output sudah tidak
sebanding maka menandakan Sand Filter telah kotor atau tangki filtrasi tersebut
sudah jenuh. Hal ini dapat diketahui melalui Pressure Gauge yang terpasang
pada setiap Sand Filter yaitu adanya kehilangan tekanan (Loose of Head) karena
air yang berada di atas terlalu tinggi akibat adanya lapisan lumpur di bagian atas
pasir kuarsa atau terjadinya Over Flow pada Drain Pipe Flok, sehingga perlu
dilakukan pembersihan atau Washing.
Proses pembersihan Sand Filter dapat dilakukan dengan cara mengalirkan
air pencuci dari tangki penampungan air pencuci, air tersebut dipompakan
masuk dari bagian bawah Sand Filter melalui Transfer Pump sehingga air akan
masuk melalui batu-batuan, kerikil dan pasir kuarsa. Air pencuci tersebut akan
membersihkan sisa-sisa flok yang melekat pada lapisan-lapisan atas dari pasir
kuarsa. Setelah flok terangkat, air yang membawa flok tersebut akan
dikeluarkan melalui Drain Pipe Flok dan ditampung dalam bak penampungan.
Proses pembersihan kembali ini berjalan selama 30 menit.
Setelah bersih, Sand Filter dapat digunakan lagi, akan tetapi sebelum Sand
Filter ini beroperasi lagi air pencuci dipompakan lagi masuk ke Sand Filter dan
tinggal untuk sementara guna membersihkan atau mengalirkan flok yang masih
74
tertinggal yang berjalan selama kurang lebih 15 menit. Setelah Sand Filter
benar-benar bersih, baru dapat beroperasi kembali. Untuk pengoperasiannya,
kran Transfer Pump ditutup sedangkan kran Intake Pump dari Precipitator Tank
dibuka sehingga air akan mengalir ke Sand Filter dan Sand Filter akan
beroperasi kembali.
Dari tangki filtrasi, air dipompa dan ditampung dalam dua buah Industrial
Water Pond dengan kapasitas masing-masing 4700 m3 yang nantinya akan
didistribusikan ke pabrik. Air industri yang telah digunakan dialirkan kembali
ke Industrial Water Pond melalui Warm Water Pond. Air ini biasanya masih
bersuhu tinggi. Dari Warm Water Pond air ditransfer ke Cooling Tower
menggunakan dua pompa (Return Pump) dengan kapasitas 350 m3/jam. Cooling
Tower terbagi atas dua buah segmen dengan kapasitas 700 m3/jam dan diameter
kipas 225 mm dengan motor 22 KW. Air mengalir melalui Screen Flat Stainless
dan turun, karena putaran kipas yang terpasang diatas, sehingga terjadi proses
penurunan temperatur air. Air yang suhunya sudah diturunkan masuk kembali
ke Industrial Water Pond kemudian didistribusikan kembali ke pabrik.
Berikut ini karakteristik air industri hasil pengolahan PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. yang ditunjukkan pada Tabel 2.1.
75
Tabel 2.1. Karakteristik Hasil Pengolahan Air Industri
Parameter Satuan Keterangan
A. FISIKA
1. Warna - Jernih
2. Bau - Tidak berbau
3. Rasa - Tidak berasa
4. Kekeruhan mgSiO2/lt 0,00
5. Residu terlarut mg/lt 2920
6. Temperatur 0C 28,3
B. KIMIA
1. PH - 7,10
2. Mangan mg/lt 0,08
3. Tembaga mg/lt 0,30
4. Seng mg/lt 0,70
5. Cadmium mg/lt 0,08
6. Timbal mg/lt 0,04
7. Nikel mg/lt 0,00
8. Cobalt mg/lt 0,00
9. Cromium mg/lt 0,30
10. Nitrit mg/lt 0,01
11. Sulfat mg/lt 0,00
(Departemen Quality Control, 2013)
2.4.2.2 Pengolahan Air Domestik

Pengolahan air domestik terbagi menjadi 2 yaitu pengolahan air minum
dan air kebutuhan untuk mandi dan laboratorium. Air yang berasal dari Raw
Water Pond dengan kapasitas 300 m3, dipompa ke dalam dua buah tangki
pengendap atau Clasifier sebanyak 390 m3/hari. Kemudian dalam Clasifier, air
ditambahkan dengan :
76
1. PAC (Poly Aluminium Chloride) sebanyak 120 150 cc/m3 atau sekitar 10
% dari kapasitas total Chemical Tank PAC. PAC merupakan campuran
bahan kimia Al2O3 dan CaCl3. PAC berfungsi untuk menangkap kotoran
dan membentuk flok sehingga mudah untuk diendapkan. PAC sebelum
digunakan dilarutkan terlebih dahulu dalam air dengan perbandingan 10
kg PAC dalam air 1000 liter air. Dengan reaksi sebagai berikut :
Al2O3.2CaCl2 + 3H2O 2Al(OH)3 Flok + 2CaCl2
2. Hypochloride (CaOCl2) sebanyak 45 75 cc/m3 atau sekitar 6% dari
kapasitas total Chemical Tank Hypochloride. Larutan hypochloride dibuat
dengan mencampurkan 6 kg hypochloride dalam 100 liter air.
Hypochloride berfungsi sebagai desinfektan atau membunuh kuman.
Dengan reaksi sebagai berikut :
CaOCl2 + H2O Ca(OH)2 + Cl2
3. Lime sebanyak 210 270 cc/m3 atau sekitar 4% dari kapasitas total
Chemical Tank Lime. Lime ditambahkan untuk menetralkan pH. Sebelum
digunakan lime dilarutkan dalam air dengan perbandingan 4 kg lime dan
100 liter air. Dengan reaksi sebagai berikut :
CaO + H2O Ca(OH)2
Selanjutnya Raw Water dan ketiga bahan kimia yang masuk ke dalam
Tangki Pengendapan yang sebelumnya akan diaduk dengan Agitator sehingga
terjadi pengikatan kotoran dan terbentuknya flok. Dengan adanya pengadukan
oleh Agitator maka flok-flok tersebut akan berkumpul menjadi flok yang lebih
besar kemudian mengendap pada Secondary Chamber. Penambahan lime
77
dilakukan agar lebih banyak kotoran yang terikat. Dari tangki pengendap air
dipompa ke dalam 2 buah tangki filtrasi yang menggunakan medium penyaring
pasir kuarsa dan karbon aktif.
Karakteristik hasil pengolahan air domestik PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk., ditunjukkan pada Tabel 2.2.
. Tabel 2.2. Karakteristik Hasil Pengolahan Air Domestik

Parameter Satuan Keterangan
A. FISIKA
1. Warna - Jernih
2. Bau - Tidak berbau
3. Rasa - Tidak berasa
4. Kekeruhan mgSiO2/lt 0,00
5. Residu terlarut mg/lt 149
0
6. Temperatur C 28
B. KIMIA
1. pH - 7,10
2. Tembaga mg/lt 0,00
3. Seng mg/lt 0,00
4. Cromium mg/lt 0,02
5. Cadmium mg/lt 0,00
6. Timbal mg/lt 0,01
7. Sulfida mg/lt 0,00
8. Flourida mg/lt 1,00
9. Nitrit mg/lt 0,007
10. Chlor mg/lt 0,00
(Departemen Quality Control, 2013)
Dari data tabel diatas maka air tersebut dapat dipergunakan untuk
keperluan domestik misalnya MCK. Untuk pengolahan air minum, dari salah
satu tangki filtrasi dialirkan ke alat ozonatik melalui tangki penampung atau
78
Raw Water Tank. Dari Raw Water Tank, air dialirkan ke Oxygen Generator
yang berfungsi untuk memproduksi udara murni (O2) sebagai bahan baku ozon,
bila lampu indikator berwarna merah menandakan Oxygen Generator siap
mentransfer udara murni pada mesin transfer ozon. Kemudian mengalir ke
dalam Trafo bertegangan tinggi yang diatur 800 mV untuk pemurnian air
minum. Dari Trafo tersebut air dialirkan ke Tabung Ozonisasi melalui Intake
Pump. Tabung Ozonisasi ini terdiri atas dua bagian dimana pada bagian
tengahnya diberi penyekat secara horizontal, dimana pada penyekat horizontal
dibagian tengah terdapat lubang lingkaran dan pada penutup tabung bagian atas
saluran sirkulasi O3. Pada bagian atas tabung Ozonisasi adalah tempat
penampungan air baku yang berasal dari Intake Pump. Air yang berasal dari
tabung atas akan ditampung lagi pada tabung bagian bawah dan pada bagian
bawah penutup tabung terdapat Transfer Pump yang berfungsi untuk
mengalirkan air menuju ke Distribution Pump. Apabila Distribution Pump
berwarna hijau menandakan bahwa kadar ozon pada tabung ozon bagian bawah
telah memenuhi standar untuk pemurnian air minum. Hal ini dapat dilihat pada
indikator elektroda ozon yang dipasang pada Inlet Distribution Pump. Di dalam
Distribution Pump juga dilengkapi ultraviolet yang berfungsi untuk
menurunkan kadar ozon. Dari Distribution Pump air di tampung dalam
Distribution Tank. Setelah 8 jam air baru dapat dikonsumsi untuk air minum
karena air O3 tersebut telah terurai menjadi air O2.
Dari tangki filtrasi yang satu lagi, air disalurkan ke panampungan atau
tower yang berada pada RSP lantai 5 dan tower housing. Air untuk keperluan
79
minum dan laboratorium diperiksa sebulan sekali di laboratorium kimia untuk
mengetahui kualitas air. Air juga diperiksa sebulan sekali di PDAM Cirebon.
Proses pengolahan air dapat dilihat dalam Gambar 2.1. yaitu diagram alir
proses pengolahan air.

Air Sumber
Bak Penampung
Hypochloride Hypochloride 6%
6%
PAC 10% Raw Water Pond PAC 10%
Lime 4 %
Precipitator Tank Clasifier Tank
Sand Filter Sand Filter Sand Filter
Industrial Water Pond Air Domestik Alat Ozomatic
Air Industri Air Minum
Gambar 2.1. Diagram Alir Proses Pengolahan Air (Sumber : Erry, 2013)
2.4.2.3 Kesadahan
Kesadahan air adalah kandungan mineral-mineral tertentu di dalam air,
umumnya ion kalsium (Ca) dan magnesium (Mg) dalam bentuk garam karbonat.
Dalam industri, kesadahan air yang digunakan harus diawasi dengan ketat untuk
mencegah kerugian. Untuk menghilangkan kesadahan biasanya digunakan
berbagai zat kimia, ataupun dengan menggunakan resin penukar ion.
Air sadah digolongkan menjadi dua jenis, berdasarkan jenis anion yang
diikat oleh kation (Ca2+ atau Mg2+), yaitu air sadah sementara dan air sadah tetap.
80
1. Kesadahan sementara disebabkan oleh garam-garam karbonat (CO32-) dan
bikarbonat (HCO3-) dari kalsium dan magnesium, kesadahan dapat
dihilangkan dengan cara pemanasan, sehinga air terbebas dari ion Ca2+ dan
atau Mg2+.
Reaksi :
dipanaskan
Ca(HCO3)2 CO2(gas) + H2O(cair) + CaCO3
Mg(HCO3)2dipanaskan CO2(gas) + H2O(cair) + MgCO3
2. Kesadahan tetap disebabkan oleh adanya garam-garam khlorida (Cl-) dan
sulfat (SO42-) dari kalsium dan magnesium. Kesadahan ini disebut juga
kesadahan non karbonat yang tidak dapat dihilangkan dengan cara pemanasan,
tetapi dapat dihilangkan dengan cara pertukaran ion dan penambahan larutan
soda kapur (terdiri dari larutan natrium karbonat dan magnesium hidroksida)
sehingga terbentuk endapan kalium karbonat (padatan/endapan) dan
magnesium hidroksida (padatan/endapan) dalam air.
Reaksi :
CaCl2 + Na2CO3 CaCO3 + 2NaCl(larut)
CaSO4 + Na2CO3 CaCO3 + Na2SO4(larut)
MgCl2 + Ca(OH)2 Mg(OH)2 + CaCl2(larut)
MgSO4 + Ca(OH)2 Mg(OH)2 + CaSO4(larut)
Penghilangan kesadahan (pelunakan) air dilakukan untuk menghilangkan
kation Ca2+ dan Mg2+. Kation penyebab kesadahan dapat dikurangi atau
dihilangkan dengan proses :
81
1. Pemanasan
Penghilangan kesadahan dengan cara pemanasan hanya dapat menghilangkan
kesadahan sementara yakni garam Ca(HCO3)2 dan Mg(HCO3)2. Jika air yang
mengandung garam tersebut dipanaskan maka akan terjadi senyawa CaCO3
dan MgCO3 yang mempunyai sifat kelarutan kecil di dalam air sehingga dapat
diendapkan.
2. Proses Pengendapan Kimia
Di dalam proses pengandapan kimia ini tujuannya untuk membentuk garam-
garam kalsium dan magnesium menjadi garam-garam yang tidak larut,
sehingga dapat diendapkan dan dapat dipisahkan dari air. Bentuk garam
kalsium dan magnesium yang tidak larut dalam air adalah kalsium karbonat
(CaCO3) dan magnesium hidroksida (Mg(OH)2). Proses pengendapan dapat
dilakukan dengan proses kapur soda ash (Lime Soda Softening) atau dengan
proses soda kaustik.
3. Pertukaran Ion
Pada proses pertukaran ion bertujuan untuk menghilangkan kesadahan air
dengan penambahan resin R H (yaitu suatu polimer dengan resin karbon R
yang mengikat ion H+). Proses ini terjadi di dalam Cation Exchanger. Ion-ion
positif seperti Ca2+, Mg2+, Na2+, K+ akan diikat oleh resin.
Reaksi :
L+ + xR H R xL + Xh+
Kation resin Resin kation
82
Ion logam L+x dalam operasi akan diganti ion H+ dari resin R H sehingga air
akan keluar dari Cation Exchanger bersifat asam (pH 3,1 3,3).
2.4.3 Unit Pembangkit Tenaga Listrik

Unit penyediaan tenaga listrik merupakan unit penunjang yang sangat
vital keberadaannya. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon memerlukan
energi yang cukup besar dimana untuk sumber utamanya PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. Cirebon memasang listrik dari PLN yang berasal dari Gardu Induk
Sunyaragi, Cirebon dengan tegangan 150 kV dan sumber tenaga listrik lainnya
berasal dari generator set sebagai cadangan bila ada gangguan listrik pada PLN.
Hal ini jauh lebih efisien bila dibandingkan dengan membangun unit pembangkit
tenaga listrik sendiri. Distribusi tenaga listrik PT. Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk. ditunjukkan dalam Gambar 2.2. (Gambar 5)
83
Gardu Induk Sunyaragi
150 KV
Gardu Induk Arjawinangun

150 KV
Gardu Induk di PT. Indocement Tunggal Prakarsa

70 KV, 50 Hz
Pemisah Line 70 KV
Line 2 Line 1 Line 3

70 KV 70 KV 70 KV
Panel Penerima di Lokal Panel Penerima di Lokal

Sub-station 6,6 KV Sub-station 6,6 KV
Plant 10 Plant 9 CM 10 B GE
CM 9C
SSE SSE 2 SSE 3 SSE 4 SSE 5 SSE 6 SSE 7 SSE 10 SSE 10.1
1
400 V untuk mengoperasikan motor-motor
listrik yang berdaya kecil SS 1 SS 2 SS SS 4 SS 5 SS 6 SS 7 SS 8 SS 9 SS 10
3 5
220 V untuk
penerangan
3S 3
84
Tegangan 150 kV yang diambil dari gardu induk PLN di daerah Sunyaragi
tersebut diturnkan terlebih dahulu menjadi 70 KV di Gardu Induk Arjawinangun.
Dari gardu induk Arjawinangun listrik sebesar 70 KV tersebut disalurkan ke
gardu induk PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon. Untuk menjaga
sistem tenaga listrik, maka pihak PLN menerapkan sistem penyaluran tenaga
listrik saluran ganda (Double Line) yang bertujuan untuk mencegah kemungkinan
terputusnya aliran listrik. Apabila salah satu aliran mengalami gangguan atau
dalam pemeliharaan maka penyaluran dayanya dapat disalurkan melalui saluran
yang satu lagi, sehingga tidak akan mengganggu penyelenggaraan proses produksi
yang ada pada PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon. Line 1 digunakan
untuk penyaluran tenaga listrik ke plant 9, sedangkan line 2 untuk plant 10. Selain
kedua line tersebut PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon menyediakan
listrik dengan menggunakan Gas Engine (GE) pada line 3 yang merupakan paralel
dari line 2 .
Tenaga listrik ditransmisikan oleh PLN diterima oleh gardu induk PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon sebesar 70 KV, 50 Hz. Selanjutnya
masing-masing masuk PMS (pemisah) Line, PMT (pemutus). PMS sel kemudian
diparalelkan melalui sebuah sel daya ke PMT kemudian PMT dikeluarkan dari
transformator daya penurun tegangan (Step Down) dengan kapasitas daya 63
MVA. Kebutuhan tenaga listrik di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon
yaitu :
85
a. Tenaga listrik yang bertegangan 6,6 KV
Dimana tegangan primer 70 KV diturunkan pada sel sekunder sebesar 6,6 KV.
Tegangan listrik diturunkan menjadi 6,6 KV dan kemudian didistribusikan ke
masing-masing panel penerima di lokal Sub-Station (SS). PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. Plant 10, Cirebon memiliki delapan buah Sub-Station,
yaitu :
SSE 1 : Limestone Crusher
SSE 2 : Additive Crusher
SSE 3 : Raw Mill
SSE 4 : Homogenizing Silo, RSP, Coal Mill dan Motor Kiln
SSE 5 : Kiln dan Grate Cooler
SSE 6 : Cement Mill dan Packing
SSE 7 : Utilita, Lighting
SSE 10 : Housing
SSE 10.1 : Temporary Office
Kemudian listrik dengan tegangan 6,6 KV (high tension) ini umumnya
digunakan untuk menjalankan peralatan-peralatan utama, seperti Kiln, RSP,
EP dan Crusher.
b. Tenaga listrik yang bertegangan 400 V
Tenaga listrik ini diperoleh dengan cara menurunkan tenaga listrik yang
bertegangan 6,6 KV menjadi 400 V. Tenaga ini umumnya digunakan untuk
mengoperasikan motor-motor listrik yang berdaya kecil.
c. Tenaga listrik yang bertegangan 220 V
86
Tenaga listrik ini diperoleh dengan cara menurunkan tenaga listrik yang
bertegangan 400 V menjadi 220 V. Tenaga ini umumnya digunakan untuk
sistem penerangan Plant dan Housing.
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon juga menyediakan sumber listrik
cadangan berupa sebuah generator, dengan pembagian sebagai berikut :
P 9 : 750 V
P 10 : 1250 V
Hal ini penting dilakukan untuk menjaga kemungkinan adanya gangguan listrik
dari PLN karena proses pabrik harus berjalan secara kontinyu. Kapasitas daya dari
generator terbatas, maka generator difungsikan pada keadaan yang sangat penting
saja, yaitu :
Pengoperasian Kiln
Hydrant
Pompa-pompa lubrikasi, untuk motor Raw Mill, Kiln, RSP, Cement Mill
Emergency Lighting
Sistem komputer
2.4.4 Unit Penyediaan Udara Tekan
Kebutuhan udara tekan yang digunakan pada PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. Cirebon meliputi :
a. Udara Tekan
Udara tekan diantaranya dipergunakan untuk proses Pneumatic seperti
pembersihan debu pada peralatan, menggerakkan Damper Valve, pengadukan
87
lapisan material di Homogenizing Silo dengan prinsip fluidisasi dan transportasi
material dengan Air Slide. Unit penyediaan udara ini dipenuhi oleh Compressor.
Prinsip Penyediaan Udara Tekan adalah Udara dari atmosfer ditarik
dengan menggunakan Compressor berkapasitas 18.000 m3/jam dengan daya 190
HP dan bekerja pada tekanan 100 Psig menuju ke filter udara dan dilanjutkan ke
pengering udara untuk mengubah udara basah yang bertekanan 1 atm menjadi
udara kering yang bertekanan 4 atm. Selanjutnya udara dipompakan menuju ke
semua peralatan yang membutuhkan udara tekan.
b. Udara Bebas
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon menggunakan udara bebas
untuk memenuhi kebutuhan udara pembakaran, pendinginan Clinker dalam Grate
Cooler dan pendingin peralatan. Kebutuhan udara bebas ini dipenuhi dengan
menggunakan Fan. Untuk mencegah terjadinya kerusakan pada peralatan pabrik,
maka dipergunakan sistem pengamanan sebagai berikut :
a. Menggunakan listrik bertegangan rendah
b. Menggunakan arus berlebih
c. Menggunakan sistem Interlock pada peralatan proses
d. Menjaga kestabilan frekuensi dengan batas fluktuasi kurang lebih 5%
Udara bebas berguna untuk memenuhi kebutuhan udara pembakaran,
pendingin Clinker dalam Grate Cooler dan pendingin peralatan. Kebutuhan udara
bebas ini dapat diperoleh dengan menggunakan Fan.
Udara pembakaran dalam memproduksi semen terdapat tiga macam yaitu :
1. Udara Primer
88
Udara primer adalah semua udara yang masuk Rotary Kiln melalui Burner
yang berasal dari Primary Air Fan dan transportasi Blower batu bara. Udara
primer ini digunakan untuk pembakaran di Rotary Kiln. Temperatur udara
primer dipengaruhi oleh temperatur batu bara yang sedang ditransfer ke dalam
Rotary Kiln sekitar 30oC. Besarnya udara primer sekitar 10 18% dari total
udara yang diperlukan untuk pembakaran di Rotary Kiln. Burner dilengkapi
dengan 2 buah Fan yang masing-masing berkapasitas150 m3/menit untuk
memenuhi kebutuhan udara primer.
2. Udara Sekunder
Udara sekunder adalah udara yang ditarik ke dalam Rotary Kiln dari Cooler.
Udara tersebut merupakan udara yang digunakan untuk pembakaran di Rotary
Kiln. Pemakaian udara sekunder ini sangat efektif untuk proses pembakaran
karena mempunyai temperatur tinggi yaitu 800 9000C. Pemakaian batu bara
akan lebih hemat dengan adanya temperatur tinggi.
3. Udara Tersier
Udara tersier adalah udara yang ditarik ke dalam SuspensionPreheater dari
Cooler, dimana udara tersebut digunakan untuk membantu pemanasan di
Suspension Preheater. Pemakian udara tersier ini sangat efektif untuk proses
pembakaran karena mempunyai temperatur tinggi. Temperatur udara tersier
ini sebesar + 7000C.
89
2.4.5 Unit Penyediaan Bahan Bakar
Unit ini dibawah Suplay Division yang bertugas menyediakan bahan bakar
dan mendistribusikan ke unit-unit yang membutuhkan. Jenis bahan bakar yang
digunakan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon antara lain :
2.4.5.1 Batu bara
Batu bara yang digunakan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Cirebon didatangkan dari Kalimantan dengan menggunakan kapal tongkang
bermuatan 7000 ton yang berlabuh di Pelabuhan Cirebon. Dari pelabuhan
Cirebon, batu bara diangkut truck ke lokasi pabrik dan kemudian disimpan
di Open Yard yang berkapasitas 28.000 ton. Di Open Yard, batu bara
dimasukkan ke dalam Hopper kemudian dibawa dengan Belt Conveyor
menuju Storage Coal. Setelah ditimbun, batu bara digaruk dengan
menggunakan Side Scrapper Reclaimer, lalu dibawa dengan Belt Conveyor
ke Coal Mill untuk digiling. Sebelum digiling, batu bara yang diameternya
lebih dari 8 cm akan dipisahkan dan dibuang dengan menggunakan
Vibrating Screen. Batu bara yang berdiameter lebih kecil dari 8 cm akan
lolos dari ayakan dan akan melewati Magnetic Separator. Magnetic
Separator akan mengambil logam-logam besi yang mungkin tercampur
dalam batu bara. Setelah itu, batu bara dilewatkan pada Metal Detector
untuk diketahui keberadaan logam dalam batu bara jika dalam batu bara
tersebut masih mengandung logam yang tidak tertangkap Magnetic
Separator, dan secara otomatis Belt Conveyor akan berhenti. Setelah itu,
batu bara ditampung dalam Coal Bin lalu dilewatkan ke Weighing Feeder
90
menuju Rooler Mill. Dalam Roller Mill, batu bara akan digiling dan
dikeringkan. Gas panas yang digunakan untuk mengeringkan batu bara dari
hasil pembakaran di RSP. Gas panas ini sebelumnya dimasukkan ke dalam
siklon untuk memisahkan material dari RSP dengan gas. Batu bara yang
halus akan ikut terbawa dengan gas panas yang dihisap oleh Mill Fan
menuju Dust Collector Tipe Bag Filter. Dust Collector ini berfungsi untuk
memisahkan serbuk batu bara dari gas panas. Gas panas ini akan dibuang ke
cerobong, sedangkan serbuk batu bara akan ditampung dalam Pulverized
Coal Bin dengan menggunakan Screw Conveyor dan Pneumatic Conveyor.
Dari Pulverized Coal Bin, serbuk batu bara akan didorong oleh udara yang
dihasilkan dari blower menuju tempat pembakaran di RSP dan kiln. PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon menggunakan batu bara sebagai
bahan bakar utama untuk reaksi pembakaran di RSP dan kiln. Batu bara ini
memiliki kadar air yang lebih besar dari 6%.
2.4.5.2 Industrial Diesel Oil (IDO)
Bahan bakar IDO beli dari Pertamina Balongan. PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon menggunakan IDO sebagai bahan bakar
pemanasan awal di RSP dan Kiln pada saat Heating Up atau ketika Coal
Mill berhenti dan untuk pembangkitan gas panas (HGG) pada saat Start Up.
Clinker yang dihasilkan dari pembakaran IDO jauh lebih baik bila
dibandingkan dengan menggunakan batu bara karena pembakaran IDO tidak
menghasilkan abu. Namun penggunaan IDO dibatasi karena harganya yang
cukup mahal. Penggunaan IDO sebagai pemanasan awal dilakukan sampai
91
mencapai suhu yang diinginkan sekitar 8000C. Jika suhu tersebut telah
tercapai maka penggunaannya digantikan dengan batu bara.
2.4.5.3 Solar
Solar dibeli dari Pertamina Balongan. Solar digunakan sebuah bahan
bakar kendaraan berat, seperti Dump Truck, Bulldozer dan Wheel Loader
yang sebagian besar digunakan di tambang.
2.4.6 Unit Pembuatan Kantong Semen
Bahan baku pembuatan kantong semen di PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. Cirebon adalah sebagai berikut :
a. Kertas Kraft yaitu kertas khusus kantong semen yang diimpor dari Swedia
dalam bentuk roll.
b. Tinta warna digunakan untuk membuat tulisan dan merk dagang pada
kantong semen. Tinta ini didatangkan dari PT Coates Indonesia Jakarta.
c. Lem digunakan sebagai perekat kertas. Lem ini dibuat dari campuran air
dan serbuk kentang dengan perbandingan 3 : 1 yang diimpor dari
Belanda dan Jerman.
Pada proses pembuatan kantong semen terdiri dari dua tahapan yaitu :
1. Proses Tubing
Bahan baku dengan bantuan Hoist yang berkapasitas 2 ton dipasang
pada mesin tubing yang berkapasitas 250 tube per menit. Kemudian kertas
roll diletakkan pada stand roll ditaruh diatas mesin tubing dan dilewatkan ke
bagian painting I untuk diberi tulisan warna biru. Langkah selanjutnya
adalah kertas dilewatkan ke painting II untuk diberi lambang tiga roda
92
warna merah. Setelah melewati bagian painting, dilakukan pengeleman
antara lapisan-lapisan kertasnya.
2. Proses Bottomer
Proses Bottomer adalah proses pembuatan katup kantong semen. Pada
proses ini, kantong yang keluar dari mesin tubing dibawa ke mesin bottomer
dengan menggunakan belt conveyor. Disini terjadi proses pembuatan lubang
pemasukan semen, pemasangan katup sampai pengeleman dan pengepresan
bagian atas bawah kantong. Setelah itu, kantong yang telah memenuhi syarat
dibawa ke tempat Storage Bag sedangkan yang tidak memenuhi syarat
dibawa ke bagian repair.
Jenis produk kantong semen PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon
adalah sebagai berikut :
a. Dua lapis "TIGA RODA" 50 kg untuk pulau Jawa
Mempunyai ukuran panjang 31 inchi, lebar kantong 410 mm, tebal 80
mm, panjang katup 25 mm dan lebar katup 60 mm.
b. Dua lapis "TIGA RODA" 40 kg untuk pulau Jawa
Mempunyai ukuran panjang 27 inchi, lebar kantong 410 mm, tebal 80
mm, panjang katup 25 mm, dan lebar katup 60 mm.
2.5 Pengolahan Limbah
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon memiliki kepedulian
terhadap lingkungan sekitar pabrik. Hal ini dibuktikan dengan dilakukannya
pemantauan terhadap analisis mengenal dampak lingkungan, penyusunan rencana
pengelolaan lingkungan dan rencana pemantauan lingkungan.
93
Limbah yang dihasilkan di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. yaitu :
1. Limbah padat
Limbah padat ini berupa :
Limbah debu yang berasal dari proses produksi semen
2. Limbah cair
Limbah cair ini berasal dari :
Pencucian mesin-mesin dan peralatan
Limbah minyak IDO bila terjadi kebocoran pada pipa-pipa salurannya
Limbah dari buangan air sanitasi
3. Limbah Gas
Limbah gas ini biasanya berasal dari kondisi pembakaran yang tidak
sempurna yang menghasilkan gas CO. kadar CO ini normalnya berada pada
tingkat 0,01 0,02%, kenaikan kadar CO sangat dihindari karena apabila
bereaksi lanjut dengan oksigen akan menimbulkan panas (ledakan). Selain
CO, polutan gas lainnya adalah NOx, N2, SO2, CO3, O2 sisa. Komponen ini
terkandung dalam batu bara yang digunakan sebagai bahan bakar di dalam
Rotary Kiln.
4. Limbah B3 dan Non B3
Limbah B3 dan non B3 PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon
dihasilkan dari bahan dan peralatan bekas yang sudah tidak bisa digunakan
kembali. Limbah B3 meliputi lampu bekas, bahan dan barang yang
terkontaminasi, oli bekas, filter oli bekas, dan logam terkontaminasi.
94
Sedangkan limbah non B3 meliputi kayu-kayu palet, ban bekas, AC bekas,
dan komputer bekas.
2.5.1 Limbah Padat (debu)
Pada industri semen, limbah padat yang ditimbulkan berupa debu. Debu
yang dikeluarkan melalui cerobong adalah hasil dari proses produksi semen,
sebagai contoh limbah debu tersebut berasal dari Raw Material(Limestone, Sand
dan Clay), Raw Meal, Clinker, semen serta batu bara.
Penambahan alat penangkap debu dalam industri semen sangat
diperlukan. Emisi debu dapat ditekan sampai 80 mg/m3. Selain penekanan emisi
debu PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. juga melakukan penanaman pohon
mulai tahun tahun 1983 pada bekas areal tambang dengan menggunakan tanaman
tropis.
Untuk mengurangi polusi udara yang diakibatkan oleh banyaknya debu
selama proses produksi semen, maka digunakan alat penangkap debu yaitu
ElektrostaticPrecipitator dan Dust Collector (BagFilter) serta dengan
penghijauan sehingga polusi udara yang berlebihan bisa dicegah.
Alat Penangkap Debu
1. Dust Collector(Bag Filter)
Bag filter merupakan alat penangkap debu yang terdiri dari ruangan yang
didalamnya terdapat kantong-kantong yang terbuat dari Cotton Glass Wool yang
dipasang vertikal dan sejajar.
95
3 4
5
7 6
2
9
10
11
Gambar 2.3. BagFilter

(Sumber : Zainal, 2013)
Keterangan gambar :
1. Dust Inlet 7. Remote Cyclic Timer
2. Clean Air Exhaust 8. Compressed Air Suply
3. Plemim 9. Filter Silinder
4. Tube Sheet 10. Collector Housing
5. Nozzle 11. Discharge
6. Solenoid Valve
Prinsip kerja
Udara yang mengandung debu masuk ke dalam Bag Filter sehingga
melewati kantong-kantong penangkap debu. Debu tersebut terperangkap dalam
kantong-kantong penangkap debu, selanjutnya karena adanya udara tekan yang
berasal dari Compressor dengan tekanan 4 bar maka menyebabkan debu-debu
terlepas dari kantongnya.
Cara kerja
Udara yang mengandung debu dihisap oleh Fan yang diletakkan di dekat
Bag Filter. Sebelum dikeluarkan udara yang mengandung debu dilewatkan
kantong-kantong penangkap debu. Debu akan menempel pada kantong sedangkan
udara bebas debu (udara bersih) dikeluarkan lewat cerobong. Pengaturan
pengeluaran debu dari kantong Filter dilakukan oleh Remote Cyclic Timer secara
96
periodik dan Solenoide Valve akan terbuka. Akibat bukaan Valve ini maka udara
bertekanan akan mengalir sehingga mampu mengeluarkan debu-debu yang
menempel pada kantong penangkap debu.
2. Electrostatic Precipitator
Electrostatic precipitator adalah alat penangkap debu yang digunakan
apabila suhu debu yang keluar bersama gas cukup tinggi yaitu lebih dari 850C,
sehingga tidak dapat digunakan Bag Filter. Konsentrasi debu yang tersuspensi
dalam udara yang masuk ke dalam Electrostatic Precipitator sebesar 499,8
mg/Nm3 dan konsentrasi udara bersih keluar dari Electrostatic Precipitator
sebesar 37 mg/Nm3. Menurut ISO 14000 baku mutu emisi udara untuk industri
semen yang berlaku mulai tahun 2000 maksimal 85 mg/Nm3 atau sekitar 65,5
ppm. 4
1 5
2
6
8 8
Gambar 2.4. ElectrostaticPrecipitator

(Sumber : Anonim, 2013)
Keterangan gambar :
1. Partikel debu dan gas masuk 5. Gas buang keluar
2. Gas Distribution Screen 6. Collecting Plate
3. Discharge Electroda 7. Hopper
4. Hammer 8. Debu keluar
97
Prinsip kerja
Pemanfaatan pengaruh arus dan tegangan elektromagnetik terhadap
material pada medan listrik yang kuat.
Cara kerja
Elektrostatic precipitator merupakan alat pengumpul debu yang terdiri
dari 2 zone atau lebih yang disusun seri dan didalamnya terdapat medan
elektromagnetik akibat adanya pengaruh arus dan tegangan. Pada bagian inlet
dipasang Gas Distribution Screen yang berfungsi untuk mengoptimalkan
penyaluran gas secara merata dalam elektrostatik precipitator. Gas yang
mengandung debu melewati DischargeElektrode dan Collecting Plate dimana
kedua elektroda tersebut terdapat tegangan Direct Current karena
DischargeElektrode mempunyai polaritas negatif dan Collecting Plate
mempunyai polaritas positif. Tegangan ini menimbulkan gerakan-gerakan dari
elektron-elektron yang terdapat pada DischargeElektrode untuk cenderung pindah
ke Collecting Plate yang bermuatan positif.
Gas yang mengandung debu melewati medan dari tegangan tersebut
sehingga gas panas yang mengandung partikel debu tersebut akan dimuati
elektron-elektron karena pengaruh medan elektromagnetik. Partikel-partikel debu
tersebut tarik menarik dengan muatan Collecting Plate sehingga debu menempel
pada Collecting Plate. Debu terlepas dari Collecting Plate karena adanya getaran
pada Collecting Plate yang disebabkan pukulan dari Hammer sehingga debu
berjatuhan ke dalam Hopper. Debu keluar dari Electrostatic Precipitator dengan
cara dihisap dengan tekanan angin (pneumatik).
98
2.5.2 Limbah cair
Limbah cair di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dihasilkan dari
pencucian mesin-mesin atau peralatan dan limbah minyak IDO yang terjadi
karena kebocoran pada pipa-pipa.
Penanganan limbahnya yaitu dengan mengalirkan limbah ke parit yang
kemudian akan ditampung ke dalam bak-bak untuk dipisahkan. Di bak-bak
pemisahan antara limbah minyak dan air akan terpisahkan. Hasil penyaringan
air akan dialirkan ke sungai sedangkan minyak akan dipompa masuk ke dalam
Truck untuk dibawa ke lahan kosong biasanya minyak ini dibakar atau
digunakan untuk pelatihan pemadam kebakaran.
2.5.3 Limbah Gas (Asap)
Limbah gas di PT Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk, Cirebon biasanya
berasal dari kondisi pembakaran yang tidak sempurna yang menghasilkan gas
CO. kadar CO ini normalnya berada pada tingkat 0,01% 0,02% kenaikan
kadar CO sangat dihindari karena apabila bereaksi lanjut dengan oksigen akan
menimbulkan panas (ledakan). Selain CO, polutan gas lainnya adalah NO x, N2,
SO2, CO2, O2 sisa. Komponen ini terkandung dalam batu bara yang digunakan
sebagai bahan bakar di dalam rotary kiln. Polutan gas utama yang perlu
diperhatikan adalah CO dan NOx karena polutan ini yang sangat mengganggu
berjalannya proses apabila terjadi kenaikan kadar. NOx terbentuk dari udara
yang dipanaskan pada temperatur tinggi. Pada temperatur tinggi oksigen dan
nitrogen mengalami disosiasi sehingga membentuk NOx pengukuran kadar
NOx ini cukup memberi gambaran terhadap kondisi pembakaran di dalam klin.
99
Normalnya pada temperature 1600 17000C kadar NOx pada gas sekitar 50
ppm.
Penanganan limbah gas di PTIndocement Tunggal Prakarsa,Tbk adalah
dengan membuat konstruksi cerobong asap setinggi mungkin (+ 60 m). Hal ini
bertujuan agar gas buang tidak sampai mencemari lingkungan sekitarnya
dengan konstruksi cerobong yang tinggi maka gas buang dapat menyebar
bersama udara bebas sehingga kadar gas buang dapat ditekan sekecil mungkin.
Untuk penanganan gas limbah CO dilakukan pengawasannya baik pada Inlet
maupun Top Cyclone, sehingga apabila kadar CO sudah mencapai 1% operasi
EP akan dihentikan untuk mencegah terjadinya ledakan.
2.5.4 Limbah B3 dan Non B3
Limbah B3 PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk., Cirebon tidak
semuanya ditangani sendiri karena belum mendapatkan izin yang resmi dari
pemerintah, sehingga limbah B3 tersebut dikirim ke pihak ketiga yaitu PPLI
Bogor dan PT Tecnotama Lingkungan Interusa (TLI), seperti oli dan logam
terkontaminasi, limbah cair laboratorium yang mengandung logam dan filter oli
bekas. Namun bahan dan peralatan seperti limbah cair berwarna sisa
laboratorium,oli bekas, botol-botol kaca bekas, dan lampu bekas dapat
digunakan sebagai alternatif material dan alternatif fuel. Sedangkan Limbah
non B3 merupakan barang-barang yang masih mempunyai nilai ekonomis akan
dijual.
100
2.6 Spesifikasi Alat Utama
2.6.1 Penyediaan Bahan Baku
2.6.1.1 Crusher Untuk Limestone
Fungsi : Untuk memperkecil ukuran batu kapur dari 1 m
menjadi 25 mm sebelum disimpan ke Roofed
Storage
Tipe : Double Impact Impeller Breaker tipe
KAWASAKI AP-7C
Buatan : Jepang
Tahun Pembuatan : 1995
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1000 ton/jam (basis kering)
Ukuran Umpan : Maksimal 1 m
Ukuran Produk : 25 mm
Kecepatan motor : 160 rpm
Daya Motor : 300 kw
Konstruksi : Baja stainless
2.6.1.2 Crusher Untuk Tanah Liat dan Pasir Silika
Fungsi : Untuk memperkecil ukuran tanah liat dan pasir
silika sebelum disimpan di Roofed Storage
Tipe : Impeller Breaker Kawasaki KSB 1615
Buatan : Jepang
101
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 200 ton/jam
Ukuran Umpan : Maksimal 1 m
Ukuran Produk : 25 mm
Kadar Air : Normal 15%, maksimal 25%
Kecepatan motor : 430 rpm
Daya Motor : 300 kW
2.6.2 Penggilingan dan Pengeringan Bahan baku
2.6.2.1 Roller Mill
Fungsi : Menggiling dan mengeringkan tepung baku
Tipe : Kawasaki CK Roller Mill
Buatan : Jepang
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 280 ton/jam (basis kering)
Kehalusan : 12 % residu pada ayakan 90 mikron
Ukuran umpan : Kurang dari 50 mm
Grinding Table :
- diameter nominal : 3100 mm
- diameter luar : 4250 mm
- kecepatan : 29,4 rpm
102
Roller :
- jumlah : 3 buah
- lebar : 850 mm
Daya motor : 2500 kW
Sumber Panas : Gas buang dari RSP
Konstruksi : Baja
2.6.2.2 Classifier
Fungsi : Memisahkan material halus dan kasar didalam
Roller Mill
Tipe : High Efficiency Classifier, O-SEPA
Buatan : Jepang
Jumlah : 1 unit
Ukuran nominal : N-4000
Kecepatan rotor : 90 210 rpm
Daya Motor : 300 kW
Udara pemisah : 4000 m3/menit
Konstruksi : Baja
2.6.2.3 Stabilizer
Fungsi : Menurunkan suhu gas panas dari RSP yang akan
masuk Raw Mill
Tipe : Vertical Cylindrical Steel Structure Type
103
Buatan : Jepang
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 4600 Nm3/menit
Dimensi : 8,5 m diameter x 2,40 m tinggi
Temperatur Gas : 4370C (inlet), 3400C (outlet)
Konstruksi : Baja
2.6.3 Homogenisasi
2.6.3.1 Homogenizing Silo
Fungsi : Menghomogenkan tepung baku
Tipe : Reinforced Concrete Construction
Kapasitas tiap silo : 10000 ton
Dimensi : 18 m diameter x 44 m tinggi
Jumlah : 2 unit
Blower untuk bagian dasar silo :
- Tipe : Rotary Piston Type
- Kapasitas : 7,6 m3/menit
Peralatan pengeluaran :
- Tipe : Gate Opening Control Continous Adjusment
- Kapasitas : 320 ton/jam
Konstruksi : Beton
104
2.6.4 Pembakaran Tepung Baku dan Pendinginan
2.6.4.1 Reinforced Suspension Preheater
Fungsi : Pemanasan awal dan prekalsinasi tepung baku
Tipe : Kawasaki Precalsination, Preheater Cyclone 4
stage
Buatan : Jepang
Kapasitas : 3800 4200 ton/hari
Tinggi : 78 m
Terdiri dari : - 2 Cyclone pada stage I diameter 5450 mm
- 2 Cyclone pada stage II diameter 5050 mm
- 2 Cyclone pada stage III diameter 4850 mm
- 4 Cyclone pada stage IV diameter 3150 mm
- 1 Precalsiner
- 1 pipa utama dengan Mixing Chamber
- 1 kiln Inlet Hood
- 1 set Connecting Ducts yang menghubungkan
tiap siklon dari stage pertama sampai keempat.
Konstruksi : Baja
2.6.4.2 Rotary Kiln
Fungsi : Pembakaran tepung baku
Tipe : Kawasaki Dry Process Welded Construction
Buatan : Jepang
105
Jumlah : 1 unit
Dimensi : 4,5 m diameter x 78 m panjang
Kemiringan : 3,5/100 (tan )
Putaran : 0,66 3,3 rpm
Daya motor : 450 kW
Konstruksi : Baja
2.6.4.3 Grate Cooler
Fungsi : Mendinginkan Clinker
Tipe : High Efficiency Grate Cooler
Buatan : Jepang
Diameter grate : 3,66 m lebar x 27 m panjang
Daya motor : 45 kW
Jumlah grate : 3 buah
Jumlah Chamber : 7 buah
Jumlah Fan : 12 buah
Dilengkapi dengan : - 1 pemecah Clinker Swing Hammer Type
- 1 Grizzly untuk mengayak Clinker
Konstruksi : Baja
106
2.6.4.4 Clinker Silo
Fungsi : Tempat penampungan sementara Clinker
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 30000 ton
Konstruksi : beton
2.6.5 Penggilingan Akhir
2.6.5.1 Pregrinding Mill
Fungsi : Penggilingan awal klinker dan bahan Additive
sebelum masuk Cement Mill
Tipe : Kawasaki CK Roller Mill
Buatan : Jepang
Jumlah : 1 unit
Kehalusan : 1200 1900 Blaine
Grinding table :
- diameter luar : 2920 mm
- kecepatan : 35,7 rpm
Roller :
107
- lebar : 560 mm
- jumlah : 3 buah
Konstruksi : Baja
2.6.5.2 Cement Mill
Fungsi : Menggiling dan menghaluskan ukuran semen
Tipe : Kawasaki Center Drive Ball Mill
Buatan : Jepang
Jumlah : 1 unit
Dimensi : 4,2 m diameter x 13 m panjang
Kehalusan : 3400 3800 Blaine
Kompartemen : 2 buah
Ketebalan Shell : 55 mm
Putaran : 14,8 rpm
Daya motor : 4600 kW
Konstruksi : Baja
2.6.5.3 Classifier
Fungsi : Memisahkan material halus dan kasar didalam
Roller Mill
Tipe : High Efficiency Classifier, O-SEPA
Buatan : Jepang
108
Jumlah : 1 unit
Ukuran nominal : N-4000
Kecepatan rotor : 90-210 rpm
Daya Motor : 300 kW
Udara pemisah : 4000 m3/menit
Konstruksi : Baja
2.6.5.4 Cement Silo
Fungsi : Tempat penampungan sementara produk semen
Tipe : Reinforced Concrete Construction
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 23000 ton
Konstruksi : Beton
2.6.6 Pengepakan
2.6.6.1 Vibrating Screen
Fungsi : Memisahkan material asing dari semen
Tipe : Enclosed Type, Single Deck Suspension Type
Buatan : Jepang
Jumlah : 2 unit
Dimensi : 1400 mm lebar x 4000 mm panjang
109
Bukaan screen : 5 mesh
Daya listrik : 11 kW
2.6.6.2 Rotary Packer
Fungsi : Mengantongi semen
Tipe : 3 Filling Spout Stationary Packer
Buatan : Jepang
Jumlah : 6 unit @ 8 corong
Kapasitas : 2000 kantong/jam
Daya motor : 5,5 kW
2.6.6.3 Bulk Loader
Fungsi : Mengumpulkan semen curah
Tipe : Automatic Telescopic
Buatan : Jepang
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,55 kW
Konstruksi : Baja
2.6.6.4 Rotary Feeder
Fungsi : Mengumpulkan semen ke Stationary Packer
Tipe : Vertical Shaft Cellular Type
Jumlah : 1 buah
110
Kapasitas : 120 ton / jam
Dimensi : 1000 mm diameter
Daya motor : 3 kW
Konstruksi : Baja
2.7 Spesifikasi Alat Pendukung
2.7.1 Alat Transportasi
2.7.1.1 Belt Conveyor
Fungsi : Mengangkut material yang berbentuk granular
Tipe : Trough Type
Buatan : Jepang
Jumlah : 5 unit
Dimensi : 1600 mm lebar x 2700 mm panjang x 2500 mm
tinggi
Daya Motor : 37 kW
Kecepatan : 80 m/menit
Konstruksi : Rubber
2.7.1.2 Belt Conveyor dengan Tripper
Fungsi : Mengangkut material ke Roofed Storage dan
menimbun material menjadi bentuk gundukan
(Pile)
Tipe : Trough Type
111
Buatan : Jepang
Dimensi : 1400 mm lebar x 264 m panjang x 5 m tinggi
Daya Motor : 100 kW
Kecepatan : 100 m/menit
Konstruksi : Baja
2.7.1.3 Air Sliding Conveyor
Fungsi : Mengangkut material halus
Tipe : Enclosed Through Type
Buatan : Jepang
Dimensi : 500 mm lebar x 21,8 m panjang
Konstruksi : Baja
2.7.1.4 Belt Bucket Elevator
Fungsi : Mengangkut material dari Raw Mill menuju
Homogenizing Silo, Cement Mill menuju
Cement Silo dengan arah vertikal
Tipe : Continues Discharge Type
Buatan : Jepang
112
Terdiri dari : Sabuk (Belt) tidak berujung yang berputar pada
suatu roda, dan pada sabuk terpasang wadah
untuk alat angkut material secara vertikal
Dimensi : 800 mm lebar Bucket x 55 m tinggi
kecepatan : 90 m/menit
Daya motor : 75 kW
Konstruksi : Baja
2.7.1.5 Bucket Elevator
Fungsi : Mengangkut material dengan arah vertikal
Tipe : Continues Discharge Type
Buatan : Jepang
Terdiri dari : Rantai tidak berujung yang berputar pada suatu
roda, dan pada rantai terpasang wadah untuk alat
angkut material secara vertikal
Dimensi : 800 mm lebar Bucket x 55 m tinggi
Daya motor : 75 kW
Konstruksi : Baja
2.7.1.6 Apron Conveyor
Fungsi : Mengangkut Clinker menuju Clinker Silo
113
Tipe : Pan Type
Buatan : Jepang
Dimensi : 1 m lebar x 91 m panjang x 56,6 m tinggi
Daya motor : 75 kW
Konstruksi : Baja
2.7.1.7 Drag Chain Conveyor
Fungsi : Mengangkut Clinker yang berukuran agak halus
menuju Apron Conveyor
Tipe : Enclosed Trough type
Buatan : Jepang
Daya motor : 3,7 kW
Chain speed : 28 m/menit
Konstruksi : Baja
2.7.1.8 Truck Chain Conveyor
Fungsi : Mengangkut material berukuran kasar yang
keluar dari Raw Mill untuk disirkulasikan
kembali sebagai umpan
114
Tipe : Enclosed Trough type
Buatan : Jepang
Daya motor : 3,7 kW
Konstruksi : Baja
2.7.1.9 Screw Conveyor
Fungsi : Membawa material yang berbentuk butiran atau
serbuk dari EP Cooler dan Dust Colector
Tipe : Enclosed Trough Type
Buatan : Jepang
Daya motor : 3,7 kW
Konstruksi : Baja
2.7.2 Alat Pengumpan
2.7.2.1 Apron Feeder
Fungsi : Mengangkut batu kapur dan tanah liat untuk
diumpankan menuju Crusher
115
Tipe : Heavy Duty Type
Buatan : Jepang
Jumlah : 3 unit
Dimensi : 2200 mm lebar x 1207 mm panjang x 413 mm
tinggi
Daya Motor : 132 kW
2.7.2.2 Belt Feeder
Fungsi : Mengumpankan campuran bahan baku (Raw
Mix) dari Raw Mix Hopper menuju Roller Mill
Tipe : Flat Type, Total Skirt
Buatan : Jepang
Jumlah : 1 unit
Terdiri dari : Sabuk pendek yang bergerak di atas Flat Rill
Idler dengan Skirt Plates untuk menampung
material
Daya Motor : 37 kW
Konstruksi : Rubber
116
2.7.2.3 Rotary Feeder
Fungsi : Untuk mengontrol laju alir dan pengumpan
material serbuk yang halus dari EP Raw Mill ke
TCC.
Tipe : Vertical Shaft Cellular Type
Buatan : Jepang
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 120 ton / jam
Dimensi : 1000 mm diameter
Daya motor : 3 kW
Konstruksi : Baja
2.7.2.4 Weighing Feeder
Fungsi : Untuk menimbang material yang akan
diumpankan ke Mill dan RSP
Tipe : Load Cell Belt Speed Control
Buatan : Jepang
Dimensi : 1400 mm lebar x 3000 mm panjang
Daya motor : 5,5 kW
Konstruksi : Rubber
117
2.7.3 Alat Penggaruk
2.7.3.1 Reclaimer Untuk Batu Kapur
Fungsi : Menggaruk batu kapur dari Pile untuk
diumpankan ke Belt Conveyor menuju Raw Mill
Tipe : Bridge Type
Buatan : Jepang
Jumlah : 1 unit
Excavation height : 11 m
Blade width : 1600 mm
Scrapper chain
speed : 30 m/menit
Daya Motor : 82 kW
2.7.3.2 Reclaimer Untuk Tanah Liat dan Pasir Silika
Fungsi : Menggaruk tanah liat dan pasir silika dari Pile
untuk diumpankan ke Belt Conveyor menuju
Raw Mill
Tipe : Slide Scrapper Type
Buatan : Jepang
Jumlah : 1 unit
118
Kapasitas : Maksimal 90 ton/jam
Excavation Height : 9,2 m
Blade Width : 1000 mm
Scrapper Chain
Speed : 20 m/menit
Daya Motor : 24 kW
2.7.4 Alat Penangkap Debu
2.7.4.1 Dust Collector
Fungsi : Memisahkan debu dari gas panas yang
membawanya
Tipe : Pulse Air jet Bag Filter Type
Buatan : Jepang
Kandungan debu
keluaran : 0,08 gr/Nm3
Daya motor : 1,5 kW
Kapasitas : 300 m2/menit
Konstruksi : Baja
2.7.4.2 Electrostatic Precipitator
Fungsi : Memisahkan debu dari gas panas pembawanya
Tipe : Steel Casing Outdoor Type
119
Buatan : Jepang
Jumlah : 1 unit
Volume gas : 9800 m3/mnt pada 1350C
Kandungan debu
Keluar : 0,08 gr/Nm3
Luas Collecting : 7020 m2
Tinggi Collecting : 13 m
Konstruksi : Baja
2.7.5 Alat Penampung Sementara
2.7.5.1 Feed Hopper
Fungsi : Untuk menampung feed yang akan di umpankan
ke Raw Mill
Tipe : Concrete Construction
Buatan : Jepang
Kapasitas : 100 ton
Dimensi : 2 m lebar x 6 m panjang x 8,5 m tinggi
Konstruksi : Baja
2.7.5.2 Kiln Feed Bin
Fungsi : Menampung material sementara yang akan
diumpankan ke RSP
120
Tipe : Steel Construction
Kapasitas : 80 ton
Jumlah : 1 unit
Dimensi : 4,5 m lebar x 7,5 m tinggi
Konstruksi : Baja
2.8 Gambar Detail Pesawat Utama dan Cara Kerjanya

2.8.1 Crusher untuk Limestone

55555555
5
Gambar 2.5. Crusher untuk Limstone

Keterangan gambar :
1. Inlet material 4. Outlet material
2. Apron Feeder 5. Belt Conveyor
3. Roll Crusher
Prinsip Kerja : Memecah material dengan adanya kompresi,
gaya pukulan (impact) dari perputaran kedua
roll penghancur (impeller bars) terhadap
121
feeding material, dan gaya tumbukan antar
material itu sendiri
Tujuan : Mereduksi ukuran limestone dari 1 m menjadi
25 mm sebelum disimpan dalam Roofed
Strorage
Cara kerja :
Limestone diumpankan lewat hopper masuk melalui bagian atas
selanjutnya dengan Apron Feeder diumpankan ke antara dua roll
pemukul horizontal berukuran besar yang berputar ke arah satu sama
lain yang digerakkan oleh rotor. Batu kapur ini selanjutnya dipukul dan
dipecah oleh impeller. Material yang sudah tergiling akan jatuh dan
diangkut oleh belt conveyor ke storage. Diameter material yang
dihasilkan dengan menggunakan crusher ini adalah 25 mm.
2.8.2 Crusher untuk Clay dan pasir silika

1
2 2
2. 2.
Gambar 2.6. Crusher untuk Clay dan Silica Sand

Keterangan Gambar :
1. Material masuk 3. Material keluar
122
2. Roll penghancur
Prinsip kerja : Material dihancurkan atau digiling oleh
beberapa roll yang berpasangan. Tiap pasang
roll bergerak ke arah satu sama lain sehingga
material akan terjepit oleh roll dan hancur.
Ukuran roll makin kebawah makin besar dan
jarak antar kedua roll berdekatan sehingga
material yang dihasilkan makin halus.
Tujuan : Mereduksi ukuran Clay dan Silica Sand
Cara Kerja : Clay atau Silica Sand masuk ke dalam crusher
melalui bagian atas, kemudian material terjepit
di kedua roll itu material akan pecah karena
kompresi dan jatuh ke bawah
2.8.3 Roller Mill
Gambar 2.7. Vertical Roller Mill

123
Keterangan gambar:
1. Inlet Material 6. Grinding Table
2. Triple Gate Feeder 7. Scrapper
3. Outlet Material 8. Reducer
4. Classifier 9. Inlet Gas Panas
5. Grinding Roller 10. Hydraulic Spring System
Prinsip kerja : Menggiling, mencampur dan mengeringkan
campuran material / tepung baku / raw meal
karena gerakan pada Grinding Table
Tujuan : Menggiling tepung baku sekitar 25 mm jadi
sekitar 90 mikron, dengan kadar air <1%
Bagian Alat Utama :
- Grinding Table : Berbentuk seperti piring datar, tempat landasan
untuk menghancurkan material
- Grinding Roller : Bagian Roller Mill yang terdiri dari 3 buah
roller menggiling dengan adanya gaya tekan ke
bagian bawah dan gerakan berputarnya Roller
- Classifier : Bagian yang memisahkan material halus dan
material kasar
- Hydraulic Spring
System : Bagian yang memberikan gaya naik dan turun
terhadap Grinding Roller sehingga mempunyai
gaya tekan terhadap grinding table
124
Cara Kerja :
Raw material masuk ke vertical Roller Mill melalui Tripple
Grate Feeder, kemudian material jatuh ke Grinding Table yang berputar
dengan kecepatan 29,4 rpm karena gerakan Hydraulic Spring System.
Tekanan dan gesekan dari tiga Grinding Roller menyebabkan material
pecah menjadi partikel-partikel yang halus. Umpan dikeringkan dengan
gas panas yang dihembuskan dari bagian bawah Grinding Table dengan
suhu sekitar 3570C yang berasal dari Reinforced Suspension Preheater.
Aliran gas panas ini akan mendorong material halus / Raw Meal ke atas
kemudian dipisahkan oleh Classifier. Raw Meal yang lolos dari
Classifier mencapai kehalusan 90% lolos dari ayakan 90 mikron.
Perputaran Grinding Roller pada Grinding Table menyebabkan material
mendapat gaya sentrifugal, sehingga material kasar akan terlempar ke
tepi Grinding Table. Material kasar yang tidak tersaring akan kembali
jatuh ke Grinding Table bersama dengan umpan Raw Mill yang baru
untuk digiling dan dikeringkan lagi, sedangkan material halus yang
tersaring oleh Classifier terbawa ke atas bersama aliran gas panas
menuju ke Electrostatic Precipitator untuk dipisahkan antara material
dengan gas panasnya. Material yang terlempar dari Grinding Table
dikumpulkan oleh Scrapper dan dijatuhkan ke Truck Chain Conveyor
lalu diangkut secara vertikal dengan Bucket Elevator. Oleh Truck Chain
Conveyor lagi material dimasukkan dari atas Classifier dan dijatuhkan
kembali ke meja penggiling untuk kembali digiling.
125
2.8.4 Homogenizing Silo
2
3
5 6
Gambar 2.8. Homogenizing Silo

Keterangan gambar :
1. Air Sliding Conveyor 4. Valve
2. Dust Collector 5. Junction box
3. Flow gate 6. Blower
Prinsip kerja : Menghomogenkan material hasil penggilingan
dengan udara tekan dari blower sehingga
terjadi proses aerasi dengan prinsip fluidisasi
dan terbentuklah Layer-layer yang bercampur
pada saat material tersebut dikeluarkan.
Tujuan : Menghomogenkan campuran Raw Meal After
Mill dan sebagai Storage Silo yang
dioperasikan secara Continous Flow Silo.
Bagian Alat Utama :
- Air Slider : Sebagai alat transport material halus keluar
masuk Raw Meal Silo.
126
- Blower : Memberi tekanan udara untuk mencampur
material dalam Silo
- Valve : Mengatur kuantitas material keluar dari Silo
- Junction box : Menampung material sementara yang keluar
dari Silo.
Cara kerja :
Cara kerja Homogenizing Silo ini dimulai dengan memasukkan
umpan dari atas Homogenizing Silo melalui Air Slide secara bergantian,
umpan akan terjatuh dan menimbulkan Layer-layer material dengan
ketebalan maksimal 1 meter, lapisan material ini memiliki komposisi
yang berbeda dan akan tercampur pada proses pengeluaran. Pengeluaran
material dilakukan oleh 6 buah Flow Control Gate pada masing-masing
bagian bawah Homogenizing Silo yang bekerja secara bergantian, yaitu
2 buah Flow Gate dengan siklus kerja pada saat membuka dan menutup
sepasang Flow Control Gate diatur sesuai interval waktu yang
ditentukan yaitu 15 menit sekali.
Selama proses tersebut material mengalami aerasi akibat diberi
udara bertekanan dari 2 buah Blower pada bagian bawah Layer tersebut.
Blower yang menghembuskankan udara menyebabkan material bergerak
ke sisi lain. Pergerakan material akan menyebabkan material homogen.
Material yang keluar selanjutnya akan ditampung dalam Junction Box.
Kemudian dari Junction Box akan dikirim ke dalam Kiln Feed Bin.
127
2.8.5 Reinforced Suspension Pre-Heater
Gambar 2.9. Reinforced Suspensed Preheater

Keterangan Gambar :
1. Input Raw Meal 4. Tertiary Air
2. Output udara panas 5. Mixing Chamber
3. Output Raw Meal 6. Precalsiner
Prinsip kerja : Pemanasan dan pembakaran Kiln Feed awal
sebelum masuk ke Kiln dengan mengontakkan
material dan gas panas.
Tujuan : Memanaskan Kiln Feed dari suhu + 100
1100C sampai 800 9000C. Mengkalsinasi
sebagian dari Kiln Feed sampai 90%.
128
Bagian Alat Utama :
- Cyclone : Saluran Penghubung tiap Cyclone, merupakan
tempat terjadi kontak dan pemisahan antara
material dengan gas panas.
- Connecting Duct : Tempat terjadi kontak dan pemisahan antara
material dengan gas panas.
- Calsiner : Tempat terjadinya Precalsinasi dari material
dan kontak secara langsung antara gas panas
dari Burner dan material.
Cara kerja :
SP Feed masuk ke RSP pada suhu 850C melalui Connecting
Duct antara Cyclone 3 dan Cyclone 4. Karena adanya hisapan dari SP
fan maka material akan masuk ke dalam cyclone 4 bersama dengan gas
panas secara Co-current dengan arah tangensial sehingga
memungkinkan terbentuk pusaran angin dan terjadi pemusingan
material. Pusaran tersebut mengakibatkan terjadinya gaya sentrifugal,
gaya gravitasi dan gaya angkat gas. Dengan adanya gaya sentrifugal
menyebabkan terjadinya pemisahan antara material dengan gas panas.
Gaya gravitasi akan berpengaruh pada material sehingga material akan
jatuh, gaya angkat gas menyebabkan gas panas terangkat keluar
Cyclone. Gas panas yang keluar dari Cyclone selanjutnya dialirkan ke
Stabilizer dan Raw Miil. pada Stage I terjadi penguapan H2O bebas pada
129
temperatur 100 1100C dari SP feed dengan reaksi sebagai berikut :
H2O(l) H2O(g)
SP feed dari Cyclone 4 akan masuk ke dalam Cyclone 3 melalui
Connecting Duct antara Cyclone 2 dan Cyclone 3. Suhu di dalam
Cyclone 3 adalah 400 6500C, dimana pada suhu ini terjadi penguapan
air terikat yang terkandung dalam tanah liat tepatnya pada suhu 5570C
dengan reaksi sebagai berikut ini :
Al2O3.2SiO3.2H2O Al2O3 + 2H2O
Proses yang terjadi pada stage 2 sama dengan yang terjadi pada
Stage 1. SP feed masuk ke Cyclone 2 dengan suhu 700 9000C dimana
pada suhu ini terjadi penguraian garam-garam karbonat (kalsinasi)
dengan reaksi berikut ini :
CaCO3 CaO + CO2
Proses yang terjadi pada Stage III sama seperti pada Stage I dan
Stage II. SP feed yang keluar dari Cyclone 2 akan masuk ke dalam
Precalsiner. Dalam Precalsiner material dibakar dengan menggunakan
Burner dengan suhu mencapai 9000C. Selain itu juga menggunakan
udara tersier hasil pendinginan Clinker pada Grate Cooler. Dari
Precalsiner material jatuh ke dalam Mixing Chamber. Kemudian
material bersama gas panas masuk ke dalam Cyclone 1. Dari Cyclone
satu material masuk ke dalam Kiln Inlet sebagai Kiln Feed.
Di dalam Reinforced Suspension Preheater, mengalami
pemanasan secara bertahap. Pada Cyclone tahap I mengalami
130
pemanasan dengan temperatur 3500C sampai Cyclone tahap IV
mencapai suhu 9000C. Perpindahan panas yang terjadi karena adanya
perbedaan temperatur tepung baku dan udara panas, dimana temperatur
udara panas lebih besar dari temperatur udara tepung baku. Perpindahan
panas yang terjadi di dalam Reinforced Suspension Preheater adalah
perpindahan panas Co-current (aliran searah). Waktu tinggal material
dalam Reinforced Suspension Preheater yang berketinggian 50 m (dari
titik masuk RSP sampai keluar menuju Kiln) adalah sekitar 25 detik.
2.8.6 Kiln
1
3
2
: aliran gas panas
: aliran
6 material
8
5
4
7
Gambar 2.10. Kiln

Keterangan gambar :
1. Inlet Hoodfeed 5. Speed Reducer
2. Grith Gear 6. Aliran gas panas
3. Nose Ring 7. Material keluar
4. Main Gear 8. Burner
131
Prinsip kerja : Membakar Kiln Feed dengan menggunakan gas
panas dari pembakaran batu bara melalui
Burner secara Counter Current.
Tujuan : Sebagai tempat proses kalsinasi lanjutan tepung
baku dari Reinforced Suspension Preheater dan
pembakaran tepung baku menjadi klinker.
Bagian Alat Utama :
- Kiln Shell : Berbentuk tabung silinder dari baja dan bagian
dalamnya dilapisi oleh Refractory (bata tahan
api). Kiln Shell dipasang horizontal kearah
outlet Kiln dengan kemiringan 3,5/100 (tan )
dan putaran shellnya 2 4 rpm.
- Tyre : Bagian yang mendukung Kiln shell dan
bertumpu pada Supporting Roller, bentuknya
berupa cincin yang terbuat dari Cast Steel (baja
tuang) yang dipasang melingkar pada Kiln
shell.
- Supporting Roller : Tempat bertumpu Tyre dan sekaligus sebagai
penumpu dari Rotary Kiln
- Thrust Roller : Penahan Kiln agar tidak terus turun dan dapat
kembali ke posisi semula
- Kiln Drive : Unit peralatan yang berfungsi menggerakkan
Kiln
132
- Burner : Peralatan yang digunakan dalam proses
pembakaran dalam Kiln
- Air Seal : Berfungsi untuk mencegah masuknya udara
luar Kiln System ke dalam Rotary Kiln
Cara Kerja :
Kiln Feed dari Preheater masuk ke Rotary Kiln dengan suhu 800
9000C. di dalam Rotary Kiln, CaCO3 dan MgCO3 yang belum
terkalsinasi dalam Suspension Preheater akan mengalami kalsinasi
lanjutan yang terjadi di zone Calsinasi hingga terurai sempurna pada
suhu 800 9000C. Perputaran Kiln disebabkan oleh Kiln Drive. Pada
bagian tertentu dari Kiln shell dipasang Supporting Roller. Kiln dipasang
horizontal dengan kemiringan 3,5/100 (tan ) sedangkan kecepatan
putaran 2 4 rpm.
Gas panas disemburkan oleh Burner sehingga terjadi kontak
panas dan perpindahan panas antara material Kiln Feed dan gas panas.
Kontak panas tersebut akan mengakibatkan terjadinya reaksi kimia
pembentukan senyawa kimia semen dengan temperatur 1250 14500C
Kiln Feed akan meleleh sedangkan temperatur 900 14500C akan
terjadi reaksi-reaksi pembentukan senyawa-senyawa penyusun semen
yaitu C2s, C3A, C4AF dan C3S. Lelehan material akan keluar akibat
adanya desakan material, kemiringan dan perputaran Kiln, selanjutnya
akan mengalami pendinginan mendadak di dalam Grate Cooler.
133
2.8.7 Grate Cooler
1 2
10
3 4 5 6 7 8 11
Gambar 2.11. Grate Cooler

Keterangan gambar :
1. Input Material 7. Blower Chamber 5 dan 6
2. Gas Panas ke RSP 8. Blower Chamber 7
3. Blower Chamber 1 9. Hammer Breaker
4. Blower Chamber 2 10. Udara Panas dan debu ke EP
5. Blower Chamber 3 11. Outlet Material
6. Blower Chamber 4
Prinsip kerja : Mendinginkan clinker secara mendadak yang
terdiri dari kompartemen-kompartemen dan
dilengkapi dengan 12 Cooling Fan sebagai
udara pendingin Clinker.
Tujuan : Mendinginkan Clinker secara mendadak dari
suhu supaya diperoleh Clinker dalam bentuk
amorf.
Bagian Alat Utama :
- Cooling Grate : Mendorong Clinker supaya bergerak menuju
Outlet Cooler.
134
- Drag Chain
Conveyor : Alat transportasi untuk membawa Dust Clinker
dari Grate Cooler ke Clinker Silo
- Hammer Breaker : Alat untuk memecah material clinker yang
keluar dari Outlet Cooler
- Hopper : Alat untuk menampung Dust Clinker yang
lolos dari lubang Cooling Grate
- Cooling Fan : Menyediakan udara pendingin untuk
mendinginkan Clinker
Cara kerja :
Cara kerja alat ini dimulai dengan masuknya clinker pada suhu
12000C dari Rotary Kiln ke dalam Cooling Grate. Clinker dalam Cooling
Grate akan mengalami pendinginan secara mendadak sampai suhu 1200C
oleh hembusan udara pendingin yang berasal dari 12 Cooling Fan. Karena
adanya gerakan maju mundur dari Cooling Grate akan menyebabkan
Clinker dengan ukuran lebih dari 5 cm terdorong dan bergerak menuju ke
Clinker Breaker pada bagian Outlet Cooler untuk dihancurkan menjadi
Clinker yang berukuran 2 cm. Sedangkan untuk Clinker yang berukuran
kurang dari 5 cm akan lolos dari lubang Cooling Grate masuk ke hopper
lalu ke Drag Chain Conveyor untuk dikeluarkan. Clinker yang telah
dihancurkan dalam Clinker Breaker akan jatuh ke Grizzly Bars dan keluar
bersatu dengan Clinker dari Hopper dalam Drag Chain Conveyor menuju
135
ke Clinker Silo. Klinker yang halus langsung terbawa oleh aliran gas panas
menuju EP.
2.8.8 Pregriding Mill CKP (Roller Mill)
Gambar 2.12. Pregrinding mill

Keterangan gambar:
1. Inlet Material 6. Grinding Table
2. Triple Gate Feeder 7. Scrapper
3. Outlet Material 8. Reduser
4. Classifier 9. Inlet Gas Panas
5. Grinding Roller 10. Hidrolik Sping System
Prinsip kerja : Menggiling dan mencampur campuran klinker
dengan trass karena gerakan pada Grinding
Table
Tujuan : Penggilingan awal klinker sebelum masuk
cement mill untuk meringankan kinerja dari
Ball Mill
136
Bagian Alat Utama :
- Grinding Table : Berbentuk seperti piring datar, tempat landasan
untuk menghancurkan material
- Grinding Roller : Bagian Roller Mill yang terdiri dari 3 buah
roller menggiling dengan adanya gaya tekan ke
bagian bawah dan gerakan berputarnya Roller
- Classifier : Bagian yang memisahkan material halus dan
material kasar
- Hidroulik Sping
System : Bagian yang memberikan gaya naik dan turun
terhadap grinding roller sehingga mempunyai
gaya tekan terhadap grinding table
Cara Kerja :
Klinker dan trass masuk ke Pregrinding Mill tipe Vertical Roller
Mill melalui Tripple Grate Feeder, kemudian material jatuh ke Grinding
Table yang berputar dengan kecepatan 29,4 rpm karena gerakan Hydraulic
spring System. Tekanan dan gesekan dari tiga Grinding Roller menyebabkan
material pecah menjadi partikel-partikel yang halus.
137
2.8.9 Cement Mill (Ball Mill)
Gambar 2.13. Cement mill

Keterangan Gambar :
1. Inlet material 6. Outlet cement
2. Steel ball ukuran besar 7. Diafragma Plate
3. Steel ball ukuran kecil
4. Saringan
5. Water Spray
Prinsip kerja : Penghancuran dan penghalusan clinker hasil
pregrinding CKP dan gypsum dengan
menggunakan tumbukan dan gesekan antara
bola-bola serta perputaran dari Cement Mill.
Tujuan : Menggiling dan menghaluskan semen sampai
ukuran 3800 blaine
Bagian Alat Utama :
- Grinding Media : - Kompartemen I berisi Steel Ball (bola-bola
baja) penghancur yang berukuran 40 mm, 50
mm, 60 mm, dan 70 mm
138
- Kompartemen II berisi Steel Ball (bola-bola
baja) penghancur yang berukuran 30 mm, 25
mm, 20 mm, 17 mm
- Diafragma : Menyaring dan memisahkan material dari
Kompartemen I ke Kompartemen II
Cara kerja :
Inlet material (1) yang berupa clinker dan gypsum masuk ke Cement
Mill Kompartemen I melalui Hopper masing-masing. Gypsum yang
ditambahkan sebanyak 1,8 1,9% dari jumlah clinker. Gerakan dari bola-
bola baja akibat dari perputaran Cement Mill akan menyebabkan terjadinya
tumbukan dan gesekan antara bola-bola baja dengan material sehingga
material akan mengalami penghancuran dan penghalusan. Kompartemen I
berisi bola-bola baja yang berukuran 70 mm, 60 mm, 50 mm, 40 mm.
karena adanya gaya putar dari Cement Mill (15,7 rpm shell) maka semen
yang telah dihancurkan di kompartemen I masuk ke kompartemen II melalui
diafragma Plate (3). Kompartemen 2 berupa Steel Ball (bola-bola baja)
yang berukuran 30 mm, 25 mm, 20 mm, 17 mm. Semen yang berukuran
antara 3700 3800 Blaine atau antara 320 330 Mesh akan terhisap oleh
Fan keluar menuju ke Classifier, sedangkan untuk semen yang berukuran
kurang dari 3700 3800 Blaine atau antara 320 330 Mesh akan keluar dan
masuk lagi dalam Cement Mill melalui Air Slide dan Bucket Elevator untuk
digiling bersama material baru.
139
BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
1. Bahan baku pembuatan semen adalah limestone (batu kapur), clay (tanah
liat), pasir silika, pasir besi, serta gipsum dan trass sebagai aditifnya
dengan komposisi tertentu.
2. Secara garis besar proses pembuatan semen di PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. dibagi dalam beberapa tahap, yaitu: penambangan dan
penyediaan bahan baku (Unit Mining), pengeringan dan penggilingan
bahan baku (Unit Raw Mill), pembakaran raw mill dan pendinginan
klinker (Unit Burning), penggilingan akhir (Unit Finish Mill), dan
pengantongan semen (Unit Packing).
3.2 Saran
1. Proses produksi pada PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. merupakan

proses kering, sehingga masalah lingkungan yang paling krusial adalah
banyaknya debu yang dihasilkan. Oleh karena itu perlu dilakukan
pengontrolan secara berkala di daerah sekitar plant sebagai indikator jika
debu yang dihasilkan melebihi batas maksimum standar yang sudah
ditentukan.
140
DAFTAR PUSTAKA
Austin, G.T., 1996. Shreves Chemical Process Industries, 5th edition. New
York: Mc Graw Hill Book Co.
Perray, E Kurt . 1984. Cement Manufacture Handbook, 2ndedition. New
York:Chemical Publishing Co Inc.
Perry, R.H and Chliton, C.H . 1998 . Chemical Engineers Handbook, 6thedition.
United States of America : Mc. Graw Hill Book Company.
Data Quality Control Department dan Production Department PT Indocement
Tunggan Prakarsa Plant Cirebon.
141

Laporan Kerja Praktek PT. Indocement Tunggal Prakarsa

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek PT. Indocement Tunggal Prakarsa

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat

KONSENTRASI TEKNIK KIMIA

PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Yogyakarta, 25 April 2016

Faisal RM Ir. Drs.M.T.,Ph.D

menyelesaikan laporan kerja praktik di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Palimanan, Cirebon-Jawa Barat periode 1-31 Maret 2016.

bimbingan, bantuan, dukungan dan semangat yang diberikan hingga

Fakultas Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia.

praktik Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Universitas

3. Bapak Ahmad Jamil selaku HR & GA Department Head PT Indocement

Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan Cirebon-Jawa Barat.

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan Cirebon-Jawa Barat.

5. Bapak Muziibu Alfisyah, S.T. selaku Pembimbing Kerja Praktik di PT

Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan Cirebon-Jawa Barat.

Palimanan Cirebon-Jawa Barat.

mendoakan kelancaran dan kesuksesan pelaksanaan kerja praktik.

8. Teman-teman seangkatan yang selalu mendukung dan memberi semangat.

dapat kami sebutkan satu per satu.

Kami menyadari keterbatasan wawasan dan referensi bahasan dalam laporan

pembaca dan semua pihak.

Cirebon, Maret 2016

HALAMAN JUDUL ......................................... Error! Bookmark not defined.

Bookmark not defined.

1.1 Latar Belakang

Indonesia menjadi tujuan investasi semen yang menarik bagi pemain

sebagai bahan bakar juga murah dan mudah didapatkan.

Permintaan semen yang terus meningkat di Indonesia juga ditunjang

pertumbuhan properti, serta pembangunan infrastruktur yang didorong pemerintah

terus naik setiap tahunnya.

Pada tahun 2017, konsumsi semen di Indonesia diproyeksikan mencapai

Indonesia harus menggiatkan investsai semen agar bisa memenuhi permintaan

Malaysia, Vietnam dan Thailand yang telah kelebihan produksi.

Di Indonesia, salah satu pabrik semen yang ada yaitu PT Indocement

Tunggal Prakarsa Tbk. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. (Indocement atau

Perseroan) didirikan pada tanggal 16 Januari 1985, sebagai hasil penggabungan

tambang agregat dan trass.

Selama 40 tahun beroperasi, Indocement terus menambah jumlah

pabriknya, hingga saat ini mencapai 12 pabrik. Indocement juga terus

semen terbesar di Indonesia. Sebagian besar pabrik Indocement berada di Jawa.

Kotabaru, Kalimantan Selatan. Pada 9 Oktober 2013, Indocement memulai

pembangunan Pabrik ke-14 di Citeureup, Bogor.

Sehingga pemerintah membuat kebijakan yang mendorong peningkatan kualitas

dibutuhkan tenaga ahli untuk memenuhi standar yang ada.

Dengan adanya peranan perguruan tinggi, sebagai research and

development diharapkan mampu menjawab tantangan dalam perubahan tersebut.

Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Islam Indonesia

menjembatani mahasiswanya untuk melaksanakan Kerja Praktek sebagai

kelengkapan teori (khususnya dalam bidang keahlian) yang dipelajari di bangku

adanya Kerja Praktek, kami memilih PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

1.2 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dari pelaksanaan Kerja Praktek di PT INDOCEMENT TUNGGAL

untuk berlatih menangani permasalahan dalam industri serta melaksanakan

studi perbandingan antara teori yang didapat di dalam kuliah dengan

2. Menambah wawasan aplikasi keteknik-kimiaan dalam bidang industri.

3. Menciptakan dan menumbuhkan pola pikir konstruktif yang berwawasan bagi

mahasiswa dan dunia kerja.

4. Mengetahui perkembangan teknologi modern pada bidang Industri, terutama