Anda di halaman 1dari 34

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGOLAHAN LATEKS

MATA KULIAH TEKNOLOGI PENGOLAHAN


KOMODITI PERKEBUNAN HULU

Disusun oleh :

SENO DWI PRATAMA PUTRA / 151710101075


THP-C / Kelompok 1

Asisten :
1. Oriza Krisnata Wiwata
2. M. Dwi Nurcahyo
3. Qoimatul Fitriyah
4. Nurul Ummah Umaeroh
5. Wasilatul Imma

JURUSAN TEKNOLOGI HASIL PERTANIAN


FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS JEMBER
2016
BAB 1. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Karet merupakan komiditi perkebunan di Indonesia yang mampu
memberikan kontriubsi dalam upaya peningkatan devisa negara karena ekspor
komiditi karet yang mencapai 2,5 juta ton pada tahun 2011 dan pendapatan devisa
negara mencapai US $ 11,7 milyar. Menurut Direktorat Jenderal Perkebunan
(2015), luas areal perkebunan karet di Indonesia mencapai 3.621.587 Ha di tahun
2015 dengan total produksi sebesar 3.108.260 ton yang tingkat produktivitasnya
1.036 kg/ha.
Indonesia yang merupakan negara dengan luas areal perkebunan karet
terbesar dan produksi kedua terbesar dunia memiliki beberapa kendala yaitu
rendahnya produktivitas karet dan ragam olahan karet terbatas. Berdasarkan hal
tersebut, perlu dilakukan pembangunan perkebunan bertujuan untuk meningkatkan
produksi, memperbaiki mutu hasil, meningkatkan pendapatan dengan memperbesar
nilai ekspor (Anwar, 2005).
Lateks merupakan cairan berwarna putih kekuningan hasil penyadapan pada
kulit tanaman karet. Lateks terdiri dari partikel karet yang berkisar 25-40% dan
partikel bukan karet berkisar antara 60-75% yang terdispersi dalam air. Pengolahan
lateks (getah karet) di Indonesia diolah menjadi berbagai olahan yaitu lateks pekat,
remah, dan lembaran (Zuhra, 2006). Kondisi bahan baku yang baik akan
menentukan hasil yang baik pula. Untuk menjaga kualitas dan kontinuitas bahan
baku yaitu lateks segar perlu dilakukan pengawasan. Penentuan kadar karet kering
juga sangat penting diketahui oleh mahasiswa agar terhindar dari kecurangan dari
para penyadap begitu pula pengaruh bahan pendadih yang digunakan dalam
membuat lateks pekat agar memperoleh hasil yang diinginkan.
Oleh karena itu perlu dilakukannya praktikum ini guna mengetahui
perhitungan kadar karet kering, cara pengenceran untuk pembuatan lembaran karet,
dan pengaruh penambahan bahan pendadih serta lama pemisahan terhadap sifat
lateks.
1.2 Tujuan
Adapun tujuan dilakukannya praktikum ini adalah, sebagai berikut:
1. Menentukan kadar karet kering (KKK) lateks segar
2. Mengetahui pengenceran lateks
3. Mengetahui pengaruh bahan pendadih dan lama pemisahan terhadap sifat-sifat
lateks.
BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Tanaman Karet


Tanaman karet merupakan komoditi perkebunan yang penting dalam industri
otomotif. Karet (Hevea brasiliensis) berasal dari benua Amerika dan saat ini
menyebar luas ke seluruh dunia. Karet dikenal di Indonesia sejak masa kolonial
Belanda, dan merupakan salah satu komoditas perkebunan yang memberikan
sumbangan besar bagi perekonomian Indonesia. Diperkirakan ada lebih dari 3,4
juta hektar perkebunan karet di Indonesia, 85% di antaranya (2,9 juta hektar)
merupakan perkebunan karet yang dikelola oleh rakyat atau petani skala kecil, dan
sisanya dikelola oleh perkebunan besar milik negara atau swasta (Janudianto et al,
2013).
Tanaman karet adalah tanaman daerah tropis. Daerah yang cocok untuk
tanaman karet adalah pada zona antara 15LS dan 15LU, curah hujan yang cocok
tidak kurang dari 2000 mm. Optimal 2500-4000 mm/ tahun. Tanaman karet tumbuh
optimal pada dataran rendah yaitu pada ketinggian 200 mdpl sampai 600 mdpl
dengan suhu 25-30C (Setyamidjaja, 1997).
Menurut Zuhra (2006), Klasifikasi botani tanaman karet adalah sebagai
berikut:
Kingdom : Plantae
Divisi : Spermatophyta
Sub divisi : Angiospermae
Kelas : Dycotyledonae
Ordo : Euphorbiales
Famili : Euphorbiales
Genus : Hevea
Spesies : Hevea bransiliensis
Tanaman karet merupakan pohon yang tumbuh tinggi dan berbatang cukup
besar tinggi pohon dewasa mencapai 15-25 meter. Batang tanaman biasanya
tumbuh lurus dan memiliki percabangan yang tinggi diatas. Batang tanaman ini
mengandung getah yang dikenal dengan nama lateks. Daun karet terdiri dari tangkai
daun utama dan tangkai anak daun. Panjang tangkai daun utama 3-20 cm. Panjang
tangkai anak daun sekitar 3-10 cm dan pada ujungnya terdapat kelenjar. Biasanya
ada tiga anak daun yang terdapat pada sehelai daun karet. Anak daun berbentuk
eliptis, memanjang dengan ujung meruncing. Tepinya rata dan gundul biji karet
terdapat dalam setiap ruang buah. Jadi jumlah biji biasanya ada tiga kadang enam
sesuai dengan jumlah ruang. Ukuran biji besar dengan kulit keras. Warnanya coklat
kehitaman dengan bercak-bercak berpola yang khas. Sesuai dengan sifat dikotilnya,
akar tanaman karet merupakan akar tunggang. Akar ini mampu menopang batang
tanaman yang tumbuh tinggi dan besar (LIPTAN, 2000).
Menurut Damanik et al (2010), Produktivitas tanaman karet ditentukan oleh
mutu bahan tanaman/bibit yang ditanam, mutu bibit/benih dipengaruhi oleh mutu
genetik, mutu fisiologi, mutu fisik. Persiapan bahan tanam dilakukan sebelum
penanaman dengan tenggang waktu kira-kira 1,0- 1,5 tahun. Klon-klon unggul
anjuran pada tanaman Karet yang dikeluarkan Balai Penelitian Sembawa yaitu :
a. Klon penghasil lateks; BPM 24, BPM 107, BPM 109, IRR 104, PB 217, PB
260.
b. Klon penghasil lateks dan kayu; AVROS 2037, BPM 1, IRR 5, IRR 32, IRR
39, IRR 112, IRR 118, PB 330, PB 340, RRIC 100.
c. Klon penghasil kayu; IRR 70, IRR 71, IRR 72, IRR 78.

Lateks adalah suatu sistem koloid yang terdapat partikel karet yang dilapisi
oleh protein dan fosfolipid yang terdispersi di dalam serum. Lateks terdiri dari 25-
45% hidrokarbon karet selebihnya merupakan bahan-bahan bukan karet (Zahara,
2005). Lateks merupakan cairan putih kekuningan hasil dari penyadapan kulit
tanaman karet yang digunakan sebagai bahan baku olahan karet.
Menurut Zuhra (2006), komposisi lateks Hevea Brasiliensis dapat dilihat jika
lateks disentrifugasi dengan kecepatan 18.000 rpm, yang hasilnya adalah sebagai
berikut :
1. Fraksi lateks (37%) : karet (isoprene), protein, lipida dan ion logam
2. Fraksi Frey Wissling (1-3%) : karotenoid, lipida, air, karbohidrat, protein dan
turunannya.
3. Fraksi serum (48%) : senyawaan nitrogen, asam nukleat, dan nukleotida,
senyawa organik, ion anorganik dan logam.
4. Fraksi dasar (14%) : air, protein dan senyawa nitrogen, karet dan karatenoid,
lipida dan ion logam .
Komposisi kimia lateks segar dari kebun dan lateks kering disajikan pada tabel 1.
Tabel 1. Komponen kimia lateks segar dan lateks kering
No. Komponen kimia Lateks segar (%) Lateks kering (%)
1 Karet hidrokarbon 36 92-94
2 Protein 1,4 2,5 3,5
3 Karbohidrat 1,6 -
4 Lipida 1,6 2,5 3,2
5 Persenyawaan organik lain 0,4 -
6 Persenyawaan anorganik 0,6 0,1 0,5
7 Air 58,5 0,3 1,0
Sumber: Surya (2006)

2.2 Fungsi Bahan


2.2.1 CMC
CMC (Carboxymethyl cellulose) adalah garam natrium turunan dari selulosa
dan sering dipakai dalam industri pangan untuk menghasilkan produk dengan
tekstur yang baik. Fungsi CMC di antaranya yaitu sebagai pengental, stabilitator,
pembentuk gel, dan sebagai pengemulsi (Winarno, 2004).
Penambahan bahan pengental ke dalam bahan pangan dapat meningkatkan
sifat hidrofilik protein dan sifat lipofilik dari lemak sehingga air yang diserap
protein menjadi lebih banyak. Pengikatan air oleh protein menyebabkan tekstur
bahan pangan menjadi lebih lembut dan sifat lipofilik dari lemak menyebabkan
lemak terdispersi secara merata ke dalam bahan pangan sehingga tekstur menjadi
lebih seragam (Winarno, 2004).
Na-CMC akan terdispersi dalam air, kemudian butir-butir Na-CMC yang
bersifat hidrofilik akan menyerap air dan terjadi pembengkakan. Air yang
sebelumnya berada di luar granula yang bebas bergerak, tidak dapat bergerak lagi
dengan bebas sehingga larutan menjadi stabil dan terjadi peningkatan viskositas.
Hal ini menyebabkan partikel-partikel terperangkap dalam sistem tersebut dan
memperlambat proses pengendapan karena adanya pengaruh gaya gravitasi
(Fennema et al, 1998). CMC akan meningkatkan kekentalan sehingga partikel-
partikel minyak sulit bergabung dengan yang lainnya. Partikel minyak yang stabil
dan sulit bergabung akan mengakibatkan stabilitas emulsi dapat terjaga dengan baik
(Kipdiyah, 2010).

Gambar 1. Struktur kimia CMC (Stephen et al, 2006)

2.2.2 Asam Formiat


Asam formiat adalah cairan tidak berwarna, berbau tajam, mudah larut dalam
air, alkohol, dan eter yang titik didihnya 100,50C dan titik leburnya 80C. Asam
formiat terdapat dalam badan semut merah, dalam beberapa macam tumbuh-
tumbuhan yang menyebabkan rasa gatal dan dalam jumlah kecil juga terdapat
dalam air keringat manusia (Sanir, 1997). Asam formiat dalam industri lateks
digunakan untuk menggumpalkan lateks.
Dalam industri, asam formiat terbuat dari karbon monoksida dengan uap air
yang dialirkan melalui katalis (oksida-oksida logam pada suhu sekitar 2000C dan
tekanan besar). Reaksi kimia asam formiat dan pembuatannya dalam industri,
sebagai berikut:
katalis
CO + H2O HCOOH

Penggunaan asam formiat dalam penggumpalan lateks harus dengan dosis


55-60 mL per liter lateks (Vachlepi, 2016). Keuntungan menggunakan asam
formiat adalah menghasilkan mutu karet yang baik dan membutuhkan waktu yang
singkat untuk menggumpalkan lateks. Pada umumnya, Asam formiat yang dijual
dipasaran mempunyai kadar 85% dan 90% sedangkan dalam bentuk anhidrat
tersedia dalam jumlah bebas. Asam formiat banyak digunakan untuk koagulan
karet, conditioner pada pencelupan tekstil, industri kulit serta sintesa bahan-bahan
farmasi dan bahan kimia lain.

2.2.3 Asam Asetat


Asam asetat merupakan salah satu produk industri yang banyak dibutuhkan
di Indonesia. Rumus kimia asam asetat adalah CH3COOH atau C2H4O2. Asam
asetat atau asam cuka adalah golongan asam karboksilat yang digunakan sebagai
pemberi rasa asam pada makanan, menurunkan pH dan zat pengawet (Sutresna,
2007).
Asam asetat atau lebih di kenal sebagai asam cuka (CH3COOH) adalah suatu
senyawa berbentuk cairan, tak berwarna, berbau menyengat, memiliki rasa asam
yang tajam dan larut di dalam air, alkohol, gliserol, dan eter. Pada tekanan
asmosferik, titik didihnya 118,1C. Asam asetat mempunyai aplikasi yang sangat
luas di bidang industri dan pangan. Di Indonesia, kebutuhan asam asetat masih
harus di import, sehingga perlu di usahakan kemandirian dalam penyediaan bahan
(Hardoyono, 2007). Kegunaan asam asetat untuk rumah tangga, industri dan
kesehatan yaitu, sebagai berikut :
a. Bahan penyedap rasa pada makanan
b. Bahan pengawet untuk beberapa jenis makanan dan merupakan pengawet
makanan secara tradisional. Daya pengawet disebabkan karena kandungan
asam asetatnya sebanyak 0,1 % asam asetat dapat menghambat pertumbuhan
bakteri spora penyebab keracunan makanan.
c. Pembuatan obat-obatan (Aspirin).
d. Bahan dasar pembuatan anhidrida asam asetat yang sangat penting diperlukan
untuk asetilasi terutama di dalam pembuatan selulosa asetat.
e. Bahan dasar untuk pembuatan banyak persenyawaan lain seperti asetil klorida.
f. Di bidang industri karet (menggumpalkan karet).
g. 0,3 % asam asetat dapat mencegah pertumbuhan kapang penghasil mikotoksin
2.2.4 Amoniak
Amoniak adalah senyawa dari nitrogen dan hidrogen dengan formula NH3
hasil transformasi N-organik melalui proses amonifikasi (Jenie dan Rahayu, 1993).
Pada suhu dan tekanan standar amoniak berbentuk gas. Amoniak memiliki bau
yang tajam, bersifat toksik dan korosif untuk beberapa bahan. Amoniak tidak
berwarna dan berbau menyengat. Amoniak dapat mencair pada suhu -33.7OC dan
menjadi padat pada suhu -75OC berupa masa kristal putih. Gas amoniak sangat
berbahaya bagi manusia baik dalam jangka pendek maupun jangka panjang (Turk
et al., 1997). Amoniak merupakan zat antikoagulan yang biasa digunakan oleh
perkebunan karet besar maupun perkebunan rakyat.

2.3 Produk Hulu Lateks beserta Pengolahannya


2.3.1 Lateks Pekat
Lateks pekat (concentrated latex) merupakan bahan baku pembuatan benang
karet. Lateks pekat adalah jenis karet yang berbentuk cairan pekat, tidak berbentuk
lembaran atau padatan lainnya. Biasanya lateks pekat banyak digunakan untuk
pembuatan bahan-bahan karet yang tipis dan bermutu tinggi misalnya seperti
kondom, sarung tangan medis, lem karet, selang transparan, karet busa dan barang
jadi lateks lainnya. Lateks pekat dibuat dari olahan lateks kebun dengan proses
pemekatan hingga kadar karet kering (KKK) menjadi lebih besar dari 60%.
Proses produksi atau pembuatan lateks pekat dapat ditempuh beberapa cara,
yakni secara pemusingan (sentrifugasi), pendadihan (creaming), penguapan
(evaporasi) dan elektrodekantasi (Nobel, 1997). Proses-proses tersebut dijelaskan,
sebagai berikut:
1. Pemusingan (sentrifugasi)
Lateks akan mengalami perputaran dengan kecepatan putar 6000-7000 rpm.
Pada pemutaran sentrifugasi, Bagian serum yang mempunyai rapat jenis besar
akan terlempar ke bagian luar (lateks skim) dan partikel karet akan terkumpul
pada bagian pusat alat sentrifugasi. Lateks pekat ini mengandung karet kering
60%, sedangkan lateks skimnya masih mengandung karet kering antara 3-8%
dengan rapat jenis sekitar 1,02 g/cm3.
2. Pendadihan (creaming)
Metode ini memerlukan bahan pendadih, seperti natrium atau amonium
alginat, gum tragacant, methyl cellulosa, carboxy methylcellulosa, dan tepung
iles-iles. Adanya bahan pendadih tersebut menyebabkan partikel karet akan
membentuk rantai-rantai menjadi butiran yang garis tengahnya lebih besar.
Perbedaan rapat jenis antara butir karet dan serum menyebabkan partikel karet
yang mempunyai rapat jenis lebih kecil dari serum akan bergerak ke atas untuk
membentuk lapisan, sedangkan yang berada dibagian bawah yaitu serum.
3. Penguapan (evaporasi)
Metode penguapan ini bertujuan mengurangi kadar air dari lateks kebun
dengan cara pemanasan. Lateks pekat yang diperoleh ini kadar karet keringnya
antara 70-75% dan masih mengandung bahan bukan karet. Prinsip dari metode
penguapan ini yaitu mengurangi kadar air pada bahan sehingga lateks menjadi
pekat.
4. Elektrodekantasi
Metode dekantasi listrik adalah proses pemekatan lateks dilakukan dengan cara
memasukkan dua logam elektroda yaitu berkutub positif dan negatif ke dalam
lateks kebun yang ditempatkan dalam suatu tabung. Butir-butir karet yang
bermuatan negatif akan mengalir ke kutub positif dan mengumpul
disekelilingnya. Metode ini akan memisahkan lateks kebun menjadi dua bagian
yaitu kutub positif terdapat lateks pekat sedangkan kutub negatif adalah
serumnya. Untuk memudahkan pengambilannya atau pemisahannya maka
pada tabung dipasang alat untuk mengalirkan lateks pekat atau serumnya
biasanya berupa klep pada salah satu sisi yang berguna sebagai alat untuk
memisahkan lateks dengan serumnya supaya tidak tercampur.

2.3.2 Ribbed Smoke Sheet (RSS)


Ribbed Smoke Sheet (RSS) merupakan salah satu jenis produk karet olahan
berupa lembaran dan diasap yang berasal dari getah tanaman karet Hevea
brasiliensis yang diperoleh secara perkebunan maupun perorangan (Khimah et al.,
2013). Ribbed Smoked Sheet (RSS) diolah secara mekanis dan kimiawi melalui
beberapa proses pengolahan yaitu penerimaan lateks dari kebun, pengenceran,
pembekuan, penggilingan, pengasapan dan sortasi. Sucahyo (2010)
menjelaskannya tahapan RSS sebagai berikut:
1. Penerimaan lateks kebun
Lateks yang berasal dari mangkuk sadap dikumpulkan dalam suatu tempat
kemudian disaring untuk memisahkan kotoran serta bagian lateks yang telah
mengalami prakoagulasi.
2. Pengaliran kedalam bak koagulasi
Pengaliran lateks kedalam bak koagulasi dalam bak koagulasi untuk proses
pengenceran dengan air. Air yang digunakan harus air yang bersih dan tidak
mengandung unsur logam, pH air antara 5,8 - 8,0, kesadahan air maks 6o, serta
kadar bikarbonat tidak melebihi 0.03%. Tujuan pengenceran ini adalah untuk
menyeragamkan KKK sehingga cara pengolahan dan mutunya dapat dijaga
tetap serta memudahkan penyaringan kotoran (Suseno dan Suwarti, 1989).
Pengenceran dapat dilakukan hingga lateks mencapai kadar 12-15%. Air
ditambahkan pada bak koagulum sesuai dengan tabel pengenceran pada
instruksi kerja pada setiap pabrik pengolahan.
3. Pembekuan lateks yang dilakukan dalam bak
Pembekuan lateks yang dilakukan dalam bak koagulasi dengan menambahkan
zat koagulan. Biasanya digunakan larutan asam format/asam semut atau asam
asetat/asam cuka dengan konsentrasi 1-2% ke dalam lateks yang telah
distandarkan KKK-nya. Tujuan dari penambahan asam adalah untuk
menurunkan pH lateks pada titik isoelektriknya sehingga lateks akan
membeku, yaitu pada pH antara 4.5-4.7 (Zuhra, 2006). Penambahan diikuti
dengan pengadukan agar asam tercampur ke dalam lateks secara merata serta
membantu mempercepat proses pembekuan. Pengaduk yang digunakan adalah
plat alumunium yang berlubang-lubang dengan ukuran 1/4 lebar bak.
Pengadukan dilakukan dengan 6-10 kali maju dan mundur secara perlahan
untuk mencegah terjadinya busa. Bila timbul ke permukaan akibat pengadukan
maka harus dibuang sampai bersih untuk menghindari gelembung udara pada
koagulum. Kecepatan penggumpalan dapat diatur dengan merubah
perbandingan lateks, air dan asam sehingga diperoleh hasil bekuan atau
koagulum dengan kekuatan yang dikehendaki.
4. Pemasangan plat penyekat
Pemasangan plat penyekat yang berfungsi untuk membentuk koagulum dalam
lembaran yang seragam. Langkah berikutnya adalah penggilingan yang
dilakuan setelah proses pembekuan selesai.
5. Penggilingan koagulum
Koagulum digiling untuk mengeluarkan kandungan air, mengeluarkan
sebagian serum, membilas, membentuk lembaran tipis. danmemberi garis
batikan pada lembaran. Untuk memperoleh lembaran sheet, koagulum digiling
dengan beberapa gilingan rol licin, rol belimbing dan rol motif. Di bagian atas
mesin gilingan dilengkapi dengan saluran air bersih yang disemprotkan untuk
pencucian lembaran sheet selama penggilingan. Di bawah gilingan terakhir
terdapat bak air pencuci lembaran untuk membersihkan sisa asam. Air dalam
bak ini diusahakan mengalir karena lembaran gilingan masih banyak
mengandung serum dan asam yang harus dicuci.
6. Penggantungan atau penirisan lembaran
Lembaran digantung dalam lori untuk ditiriskan selama 1-2 jam. Penirisan
dilakukan pada tempat teduh dan terlindung dari sinar matahari. Setelah
ditiriskan, lembaran sheet diangkut ke dalam kamar asap.
7. Pengasapan
Pengasapan ini bertujuan untuk mengeringkan sheet, memberi warna khas
cokelat dan menghambat pertumbuhan jamur pada permukaan. Proses yang
terjadi di kamar asap adalah pada hari pertama, pengasapan suhu kamar asap
sekitar 40-45oC dibutuhkan asap yang lebih banyak untuk pembentukan warna.
Untuk memperbanyak asap dapat digunakan jenis kayu bakar (umumnya
menggunakan kayu karet) yang masih basah. Pada hari kedua, pengasapan
dengan suhu kamar asap mencapai 50-55oC lembaran sheet harus dibalik untuk
melepaskan lembaran yang lengket terhadap gantar dan juga agar sisi lain
lembaran sheet bisa terkena asap sehingga pengasapan merata. Mulai hari
ketiga dan seterusnya yang dibutuhkan pengasapan dengan suhu kamar asap
mencapai 55-60oC adalah panas guna memperoleh tingkat kematangan yang
tepat. Lembaran yang telah matang dari ruang asap diturunkan kemudian
ditimbang dan dicatat dalam arsip produksi.
8. Sortasi
Proses sortasi dilakukan secara visual berdasrkan warna, kotoran, gelembung
udara, jamur dan kehalusan gilingan yang mengacu pada standard yang
terdapat pada SNI 06-0001-1987 The Green book.

2.3.3 Crepe
Krep (crepe) adalah produk lain yang dihasilkan dalam pengolahan karet
alam. Proses pembutaan krep dengan bahan baku lateks berlangsung dengan urutan
pengolahan yaitu penyaringan, pencampuran dan pengenceran lateks, pembekuan,
penggilingan, pengeringan, sortasi dan pembungkusan (Setiamidjaja, 1997).
Berikut merupakan tahapan-tahapan pembuatan crepe:
a. Penyaringan, pencampuran dan pengenceran lateks
Untuk dibuat menjadi karet crepe, lateks segar yang telah dikumpulkan dari
kebun terlebih dahulu disaring di tempat pengolahan. Penyaringan dilakukan
beberapa kali untuk mendapatkan lateks yang baik dan bersih sebagai bahan baku.
Menurut Setyamidjaja (1997) percampuran harus dilakukan lebih teliti dengan
menggunakan tiga buah saringan, karena pembekuan kadang-kadang dilaksanakan
dalam bak pencampuran juga. Setelah itu, dari bak pencampur untuk menentukan
kadar karet keringnya. lateks kemudian diencerkan sampai kadarnya menjadi
sekitar 20%. Pengenceran dilakukan dengan natrium bisulfit yang juga merupakan
bahan pemutih (Safitri, 2010).
b. Pembekuan lateks
Menurut Setyamidjaja (1997) pembekuan (koagulasi) dilakukan dalam bak
koagulasi tetapi dapat juga dalam bak pencamuran. Setelah lateks diencerkan
sampai mencapai kadar karet baku 20% ditambahakan larutan obat pemutih
Natrium-bisulfit 5% sesuai dengan kebtuhan. Lalu bubuhkan dengan obat
pemberku yaitu 20cc asam semut 2,5% atau asam cuka 5% dan aduk perlahan-
lahan. Menurut Safitri (2010) asam format atau asam semut ditambahkan dalam
lateks yang dibekukan, bisa juga menggunakan asam asetat. Bila menggunakan
asam format sebagai pembeku, dosisnya adalah 0.5-0.7 ml per liter lateks.
Sedangkan dosis asam asetat 1-1.4 ml untuk setiap liter lateks. Asam pembeku ini
diberikan ke lateks segera setelah natrium bisulfit diberikan. Kemudian, larutan
diaduk secara merata. Busa atau buih-buih yang timbul pada permukaan larutan
segera dibuang. Pembuangan busa yang kurang baik dapat menimbulkan garis-garis
pada crepe kering. Untuk mencegah proses oksidasi yang menyebabakan warna
ungu pada crepe, ditambahkan air bersih atau larutan natrium bisulfit 1% hingga
airnya melebihi permukaan lateks. Pemberian natrium bisulfit juga dapat
menghindari atau mengurangi warna kuning lateks.
c) Penggilingan
Koagulum yang diperoleh dari bak pembekuan dapat berbentuk bongkah-
bongkah dalam ukuran tertentu sehingga perlu dilakukan penggilingan. 1 seri mesin
gilingan kreb terdiri atas 3-5 buah gilingan, yang dapat dibedakan menjadi 3 macam
gilingan yaitu gilingan pertama (voorwerker), gilingan tengah (tussenwerker), dan
gilingan akhir (finisher). Pada pabrik krep yang kapasitas produksinya tinggi biasa
menggunakan gilingan pertama 7 buah, gilingan tengah 2 buah, dan gilingan akhir
1 buah (Setyamidjaja, 1997).
Berlangsungnya prose penggilingan adalah sebagai berikut koagulum
dimasukkan kedalam gilingan pertama. Oleh gilingan pertama koagulum ditekan
sambil digilas menjadi lembaran yang koyak-koyak, berlubang-lubang, dan masih
belum rata ketebalannya. Lembaran-lembaran ini kemudian dilipatdua dan digiling
kembali pada gilingan pertama.Setelah keluar dari gilingan pertama, lembaran
dilipat dua lalu dimasukkan ke gilingan tengah ke-1 atau tussenwerker 1. Lembaran
yang keluar dari gilingan tengah ke-1 sudah lebih tipis tetapi masih berlubang-
lubang. Lembaran ini terus dimasukkan dalam gilingan tengah ke-2 atau
tussenwerker 2 yang setelah rodanya lebih sempit.Lembaran yang keluar dari
gilingan tengah ke-2 digulung dengan gulungan kayu atau bambu. Kemudian
digiling pada gilingan akhir atau finisher dengan tujuan untuk meratakan
permukaan lembaran kreb tersebut. Selama berlangsung proses pemggilingan
lembaran-lembaran kreb, rol gilingan harus selalu dibasahi dengan air. Maksud
pemberian air ini bukan saja sebagai pencuci serum yang keluar dari koagulum
yang digiling, tetapi juga untuk menghindari karet lengket pada rol dan untuk
mendinginkan rol tiap-tiap gilingan yang bekerja. Kebutuhan air pencuci dan
pendingin adalah 25 liter tiap kadar karet kering.
Kreb yang keluar dari gilingan akhir berupa lembaran yang panjangnya 6-7
meter, lebar 40-45 cm, dan tebal 1-2 mm. Lembarang kreb permukaannya tidak
licin dan berpori-pori halus. Sekeluarnya dari gilingan akhir lembaran yang panjang
itu digulung atau dilipat-lipat. Gulungan-gulungan ini diletakkan tegak agar airnya
menetes selama 1-2 jam. Sebelum lembaran-lembaran dibawa kerumah
pengeringan biasanya ditimbang dahulu untuk mengetahui berat basah kreb
tersebut. Setelah dikeringkan, bobotnya akan susut sekitar 12-20% (Setyamidjaja,
1997).

Tabel 2. Skema Penggilingan Kreb


Gilingan Perlakuan Hasil
Gilingan pertama Koagulum digiling pertama Koyak-koyak, tebal 7-10
(voorwerker) dilipat dua, digiling kedua mm, berlobang-lobang,
kalinya. tebal 4-5 mm
Gilingan tengah I. Lembaran dilipat dua, Lembaran berlobang-
(tussenwerker) digiling lobang kecil, tebal 3-4
II. Lembaran digiling tanpa mm.
dilipat
Gilingan akhir Lembaran digiling satu kali Lembaran permukaannya
(finisher) rata, tebal mencapai 1-2
mm.
Sumber: Setyamidjaja (1997)

d) Pengeringan
Setelah penggilingan selesai, lembaran crepe digantung agar sisa-sisa air
menetes dan dibantu pengeringannya oleh angin (Tim Penulis Penebar Swadaya,
1998). Bentuk dan konstruksi rumah pengeringan kreb berbeda dengan rumah asap
sit. Karena kreb tidak diasap dan lembaran-lembarannya panjang-panjang. Ukuran
rumah pengeringan kreb panjangnya 15 meter dengn lebar 7,5 meter serta tingginya
dari lantai ke atap 10 meter. Di dalam rumah pengeringan initerdapat bilah-blah
penggantungan yang dibuat dari bahan kayu jati. Tebal bilah adalah 4-5 cm. Bilah-
bilah yang terbuat dari kayu jati penggunaannya akan tahan lama dan cukup kuat
diinjak oleh pekerja yang menggantung-gantungkan kreb yang akan dikeringan.
Bagian atas bilah penggantungan ini dibulatkan untuk menjaga agar permukaan
kreb menjadi rata. Kerapatan bilah-bilah diruangan pengeringan dengan panas
buatan adalah 8-12 cm, sedangkan pada rumah-rumah pengeringan alami (dengan
udara biasa) lebih jarang yaitu sekitar 15-20 cm (Setyamidjaja, 1997).
Cara pengeringan kreb ada dua macam yaitu dengan panas udara biasa
(pengeringan alami) dan dengan udara yang dipanaskan (pemanasan buatan). Pada
pengeringan secara alami, pengeringan memakan waktu yang cukup lama yaitu
sekitar satu bulan tergantung dari keadaan cuaca atau iklim. Pada pengeringan
dengan panas buatan suhu udara dalam ruangan pengeringan yang dibutuhkan
adalah sekitar 33-34C. Setelah mengalami pengeringan, lembaran-lembaran kreb
umumnya telah mencapai tingkat kering yang diharapkan. Tanda-tanda kreb yang
tengah kering adalah tidak terdapat bintik-bintik keputih-putihan dan bila dites
kadar airnya telah mencapai rata-rata 0,6% (0,35-1,00%) (Setyamidjaja, 1997).
e. Sortasi
Krep yang telah selesai dikeringkan di ruang pengeringan kemudian diangkut
ke ruang sortasi. Untu memudahkan sortasi, lembaran krep yang panjang di gulung
dengan bilah kayu. Ruangan sortasi harus kering dan bersih, penerangan atau
keadaan cahaya harus cukup, biasanya dengan cahaya baur yang dapat diperoleh
dengan melalui jendela-jendela kaca susu. Noda-noda kotoran yang terdapat pada
lembarang digunting dan bekas guntingan dirapatkan kembali (Setyamidjaja,
1997).
Menurut Setyamidjaja (1997) beberapa hal yang harus diperhatikan dalam
sortasi krep yaitu warna, noda-noda kotoran, tanda-tanda oksidasi, dan belang-
belang serta bintik-bintik atau garis-garis. Standar sortasi krep berdasarkan The
International of Quality and Packing for Natural Rubber Grades atau Green Book
kualitas krep digolongkan sebagai berikut:

1) No. 1-X : Superior Quality Thin Pale Latex Crepe


2) No. 1 : Standart Quality Thin Pale Latex Crepe
Jenis krep No. 1-X dann No. 1 harus memenuhi persyaratan warna kuning
pucat, tidak terdapat noda-noda, minyak, dan bahan lainnya.
3) No. 2 : Fair Average Quality Tin Palish Latex Crepe
Jenis ini boleh berwarna tidak kuning pucat, tetapi tidak boleh mengadung
bintik-bintik, minyak, kotoran, dan bahan-bahan lainnya.

f) Pembungkusan
Pembungkusan dilakukan dengan menjadikan lembaran-lembaran menjad
bandela-bandela (bal-bal) berbentuk kubus 52 cm x 52 cm x 52 cm dengan berat 80
kg. Pembungkusan harus sungguh-sungguh rapat, dibalut dengan menggunakan
lembaran-lembaran krep pembalut yang sejenis atau berkualitas sama. Bagian luar
bal diberi warna memakai larutan coating talk (dilabur) kemudian diberi merk dan
cap kiriman (Setyamidjaja, 1997).

2.4 Mekanisme Penggumpalan Lateks


Penggumpalan lateks merupakan peristiwa perubahan sol menjadi gel. Proses
penggumpalan lateks dapat terjadi dengan sendirinya dan dapat pula karena
pengaruh dari luar seperti gaya mekanis (gesekan), listrik panas, elektrolit, enzim,
asam, maupun zat penarik air. Lateks kebun akan menggumpal atau membeku
secara alami dalam waktu beberapa jam setelah dikumpulkan. Penggumpalan alami
atau spontan dapat disebabkan oleh timbulnya asam-asam akibat terurainya bahan
bukan karet yang terdapat dalam lateks akibat aktivitas mikroorganisme. Selain itu,
penggumpalan juga disebabkan oleh timbulnya anion dari asam lemak hasil
hidrolisis lipid yang ada di dalam lateks. Anion asam lemak ini sebagaian besar
akan bereaksi dengan ion magnesium dan kalsium dalam lateks membentuk sabun
yang tidak larut, keduanya menyebabkan ketidakmantapan lateks yang pada
akhirnya terjadi pembekuan (Triwijoso dan Siswantoro, 1998)
Penggumpalan lateks karena pengaruh dari luar yang dilakukan untuk
mempercepat penggumpalan dan untuk memperoleh koagulum karet dengan mutu
yang lebih baik dengan cara yang lebih efisien dan lebih murah. Penggumpalan
lateks yang biasa dilakukan oleh perkebunan besar maupun perkebunan rakyat
adalah dengan cara menurunkan pH lateks. Penurunan pH lateks hingga mencapai
titik isoelektrik (pH 3,8 - 5,3 atau 4,2) menyebabkan partikel karet menjadi tidak
bermuatan. Protein pada lateks yang kehilangan muatan akan mengalami denaturasi
sehingga selubung protein yang berfungsi melindungi partikel karet akan terjadi
tumbukan yang menyebabkan terjadinya koagulasi (Laoli et al., 2013).

2.5 SNI Lateks


Syarat mutu lateks dan koagulum berdasarkan SNI 06-1903-2000 disajikan
pada tabel 3 dan tabel 4 sebagai berikut:

Tabel 3. Syarat mutu lateks berdasarkan SNI 06-1903-2000


Jenis Mutu
No. Jenis Uji/Karakteristik Satuan
SIR 3 CV SIR 3 L SIR 3 WF
1 Kadar kotoran % (b/b) Maks 0,03 Maks 0,03 Maks 0,03
2 Kadar abu % (b/b) Maks 0,05 Maks 0,05 Maks 0,05
3 Kadar Zat Menguap % (b/b) Maks 0,80 Maks 0,80 Maks 0,80
4 PRI - Min 60 Min 75 Min 75
5 Po - - Min 30 Min 30
6 Nitrogen % (b/b) Maks 0,60 Maks 0,60 Maks 0,60
Kemantapan viskositas
7 / WASHT (Skala - Maks 8 - -
Plastisitas Wallace)
8 Viskositas Mooney *) - - -
9 Warna Skala Lovibond - - Maks 6 -
10 Pemasakan (cure) - **) **) **)
11 Warna Lambang - Hijau Hijau Hijau
Warna Plastik
12 - Transparan Transparan Transparan
Pembungkus Bandela
Putih
13 Warna Pita Plastik - Jingga Transparan Susu/
Transparan
Tebal Plastik
14 mm 0,030,01 0,030,01 0,030,01
Pembungkus Bandela
Titik leleh Plastik 0
15 C Maks 108 Maks 108 Maks 108
Pembungkus Bandela
Sumber: Badan Standar Nasional (2000)
Keterangan: *) Tanda Pengenal Tingkatan Batasan Viskositas Mooney:
CV 50 45 - 55
CV 60 55 - 65
CV 70 65 75
**) Informasi mengenai cure dibenkan dalam bentuk Rheograph sebagai Standart
non-mandatory
Tabel 4. Syarat mutu koagulum lateks berdasarkan SNI 06-1903-2000
Jenis Mutu
No. Jenis Uji/Karakteristik Satuan
SIR 5 SIR 10 SIR 20
1 Kadar kotoran % (b/b) Maks 0,05 Maks 0,10 Maks 0,20
2 Kadar abu % (b/b) Maks 0,05 Maks 0,75 Maks 1,00
3 Kadar Zat Menguap % (b/b) Maks 0,80 Maks 0,80 Maks 0,80
4 PRI - Min 70 Min 60 Min 50
5 Po - Min 30 Min 30 Min 30
6 Nitrogen % (b/b) Maks 0,60 Maks 0,60 Maks 0,60
Kemantapan viskositas
7 / WASHT (Skala - - - -
Plastisitas Wallace)
8 Viskositas Mooney *) - - -
9 Warna Skala Lovibond - - - -
10 Pemasakan (cure) - **) **) **)
Hijau
11 Warna Lambang - Bergaris Coklat Merah
Coklat
Warna Plastik
12 - Transparan Transparan Transparan
Pembungkus Bandela
Putih Putih Putih
13 Warna Pita Plastik - Susu/ Susu/ Susu/
Transparan Transparan Transparan
Tebal Plastik
14 mm 0,030,01 0,030,01 0,030,01
Pembungkus Bandela
Titik leleh Plastik 0
15 C Maks 108 Maks 108 Maks 108
Pembungkus Bandela
Sumber: Badan Standar Nasional (2000)
Keterangan: *) Tanda Pengenal Tingkatan Batasan Viskositas Mooney:
CV 50 45 - 55
CV 60 55 - 65
CV 70 65 75
**) Informasi mengenai cure dibenkan dalam bentuk Rheograph
sebagai Standart non-mandatory
BAB 3. METODOLOGI PRAKTIKUM

3.1 Alat dan Bahan


3.1.1 Alat
1. Timbangan
2. Gelas ukur
3. Penggiling laboratorium (tangan)
4. Beaker glass
5. Saringan
6. Pengaduk spatula
7. Hotplate
8. Kempa hidrolik

3.1.2 Bahan
1. Lateks segar
2. Asam format 1%
3. Asam asetat 1%
4. Amoniak 0,5 ml
5. Larutan CMC 1%
6. Air
7. Tissue
3.2 Skema Kerja
3.2.1 Perhitungan KKK Lateks Segar

@ 100ml Lateks segar

Penimbangan dalam beaker glass (a gram)

+ asam format 1% + asam asetat 1%


(10ml) (10ml)

Pemanasan dan diaduk hingga menggumpal

Pengurangan air dari gumpalan karet

Pengeringan permukaan karet

Penimbangan sebagai b gr

Perhitungan Fp dan KKK (aroma, tekstur, dan warna)


3.2.2 Pengenceran Lateks pada Pembuatan Karet Sheet

@ 100ml Lateks
segar

Penyaringan

Penentuan KK dan KE

Penambahan air sesuai perhitungan

3.2.3 Penggaruh Penambahan Bahan Pendadih dan Lama Pemisahan terhadap


sifat-sifat lateks pekat

@ 100ml Lateks segar

Penyaringan

@ + amonia 0,5 ml

+ CMC 1% + CMC 1% + CMC 1%


5ml 6ml 7ml

Pengadukan dan biarkan 4,5,6 hari

Amati viskositas, tekstur, warna, dan aroma


BAB 4. HASIL PENGAMATAN DAN HASIL PERHITUNGAN

4.1 Hasil Pengamatan


4.1.1 Perhitungan KKK Lateks Segar
Perlakuan
No. Keterangan + Asam Format 1% + Asam Asetat 1%
10 mL 10 mL
1 Berat Lateks Segar (g) 97,72 94,85
2 Berat Lateks Kering (g) 46,2 46,56
3 Warna +++ ++
4 Aroma Aroma lateks Aroma lateks
5 Tekstur 6,93 mm/s 6,70 mm/s

4.1.2 Pengenceran Lateks pada Pembuatan Karet Sheet


No. Perlakuan KK (%) KE (%) N
1 Asam Format 142,72 20 100
2 Asam Asetat 138,788 20 100

4.1.3 Pengaruh Penambahan Bahan Pendadih dan Lama Pemisahan terhadap Sifat-
sifat Lateks Pekat
Pengamatan Parameter yang Diamati
Perlakuan
hari ke Warna Tekstur
Penambahan CMC 1%
++ ++++
(5ml)
Penambahan CMC 1%
1 ++++ +++
(6ml)
Penambahan CMC 1%
+++++ ++
(7ml)
Penambahan CMC 1%
+++++ +++++
(5ml)
Penambahan CMC 1%
2 ++ +++
(6ml)
Penambahan CMC 1%
+++ ++++
(7ml)
4.2 Hasil Perhitungan
4.2.1 Perhitungan KKK Lateks Segar
Perlakuan
No. Keterangan + Asam Format 1% + Asam Asetat 1%
10 mL 10 mL
1. FP (%) 52,72 50,912
2. KKK (%) 142,72 138,788

4.2.2 Pengenceran Lateks pada Pembuatan Karet Sheet


No. Perlakuan Hasil (mL)
1 Asam Format 613,6
2 Asam Asetat 593,94
BAB 5. PEMBAHASAN

5.1 Skema Kerja dan Fungsi Perlakuan


5.1.1 Perhitungan KKK Lateks Segar
Perhitungan KKK (Kadar Karet Kering) lateks segar dilakukan dengan cara,
yaitu langkah pertama adalah menyiapkan alat dan bahan yang digunakan untuk
praktikum ini. Mengambil lateks segar sebanyak 100 mL kemudian ditimbang berat
lateks segar 100 mL sebagai a gram untuk mengetahui berat basah lateks.
Perhitungan KKK lateks segar terdapat perlakuan yang berbeda yaitu penambahan
zat koagulan yang digunakan. Zat koagulan yang digunakan yaitu asam format 1%
dan asam asetat 1% yang berguna untuk menggumpalkan lateks segar.
Menambahkan zat koagulan tersebut kedalam masing-masing lateks segar
sebanyak 100 mL kemudian memanaskan lateks sambil dilakukan pengadukan agar
lateks yang menggumpal merata dan tidak gosong. Memisahkan air dan gumpalan
karet setelah selesai dipanaskan kemudian menghilangkan air yang berada di
permukaan koagulum (gumpalan karet) dengan cara mengusap permukaan
menggunakan tisu. Pengusapan ini bertujuan agar hasil berat kering yang ditimbang
berat yang sesungguhnya bukan berat yang dipengaruhi oleh air. Menimbang
koagulum sebagai b gram sebagai berat kering kemudian menghitung tekstur
menggunakan penetrometer serta menghitung FP dan KKK lateks masing-masing
perlakuan dan melakukan pengamatan aroma dan warna.

5.1.2 Pengenceran Lateks pada Pembuatan Karet Sheet


Pengenceran lateks pada praktikum ini dilakukan dengan cara yaitu
menyaring 100 mL lateks segar untuk memisahkan kotoran dari lateks sehingga
diperoleh lateks segar yang bersih. Menentukan KK (Kadar karet kering lateks
kebun) yang diperoleh dari acara 1 dan KE (Kadar karet kering lateks yang
dikehendaki) kemudian menghitung AT sesuai dengan rumus yang telah
disediakan. Menambahkan air sesuai dengan perhitungan AT yang telah diperoleh
untuk mendapatkan KKK yang diinginkan.
5.1.3 Pengaruh Penambahan Bahan Pendadih dan Lama Pemisahan terhadap Sifat-
sifat Lateks Pekat
Praktikum ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh penambahan bahan
pendadih dan lama pemisahan terhadap sifat-sifat lateks pekat yang dilakukan
dengan cara menimbang 100 mL untuk tiga perlakuan lateks segar sebagai a gram.
Menyaring lateks segar untuk memisahkan kotoran yang ada pada lateks dan
menghasilkan karet yang bersih kemudian menambahkan amoniak sebanyak 0,5
mL yang berfungsi sebagai zat antikoagulan. Menambahkan CMC 1% dengan
volume yang berbeda-beda setiap 100 mL lateks yaitu sebanyak 5 mL, 6 mL, dan 7
mL. Penambahan CMC berfungsi untuk menstabilkan dan memisahkan lateks
menjadi fraksi serum dan dadih. Memanaskan sambil mengaduk lateks agar
menggumpal kemudian mendinginkannya dan menyimpan selama 4,5, dan 6 hari.
Menghilangkan kadar air dengan cara pengepresan dan menimbang sebagai b gram.
Mengamati viskositas, tekstur, aroma dan warna dari lateks.

5.2 Analisa Data


5.2.1 Perhitungan KKK Lateks Segar
Kadar Karet Kering (KKK) adalah kandungan padatan karet per satuan berat
(%). KKK lateks atau bekuan sangat penting untuk diketahui karena selain dapat
digunakan sebagai pedoman penentuan harga juga merupakan standar dalam
pemberian bahan kimia untuk pembuatan produk lanjutan seperti Ribbed Smoke
Sheet (RSS), Thin Pale Crepe (TPC) dan Lateks Pekat (LP) (Pristiyanti, 2006).
Berdasarkan hasil perhitungan yang telah dilakukan diperoleh KKK lateks
dengan zat koagulan asam format sebesar 142,72% dan dengan zat koagulan asam
asetat sebesar 138,788%. Dalam industri karet, asam formiat digunakan sebagai
bahan koagulan untuk mengkoagulasi karet dari lateks. Kualitas karet yang
dihasilkan dengan asam formiat lebih baik dibandingkan dengan jenis koagulan
lainnya karena asam formiat merupakan asam yang lebih kuat dari asam asetat
sehingga menghasilkan produk yang lebih baik (Vachlepi, 2016). Kualitas karet
yang baik adalah ditentukan oleh KKK (kadar karet kering yang tinggi) dan
kebersihan dari karet sendiri.
Mutu yang baik dapat pula dilihat dari tekstur dan warna karet yang
dihasilkan. Tekstur lateks yang dihasilkan dengan penambahan asam format lebih
lunak dan warna yang dihasilkan lebih cerah dibanding dengan tekstur yang
dihasilkan dengan penambahan asam asetat dan warna yang dihasilkan lebih gelap.
Selain dipengaruhi oleh jenis zat koagulan, KKK juga dipengaruhi oleh berat
basah lateks yang digunakan. Berat lateks basah yang digunakan untuk asam format
97,72 g sedangkan untuk asam asetat 94,85 g. Berat kering yang dihasilkan juga
berbeda. Berat kering lateks yang menggunakan asam format lebih kecil yaitu 46,2
g sedangkan lateks yang menggunakan asam asetat menghasilkan berat kering
lateks sebesar 46,56 g. Hal ini dipengaruhi oleh penghilangan kadar air di
permukaan koagulum karet. Penghilangan kadar air pada permukaan koagulum
setelah selesai proses pemanasan dapat menghasilkan berat lateks kering yang
sebenarnya.

5.2.2 Pengenceran Lateks pada Pembuatan Karet Sheet


Pengenceran lateks berguna untuk menyeragamkan KKK lateks. Berdasarkan
perhitungan yang telah dilakukan, diperoleh banyaknya air yang harus digunakan
untuk mengencerkan lateks dengan KKK 142,72% menjadi KKK 20% sebanyak
613,6 mL sedangkan untuk mengencerkan KKK menjadi KKK 20% digunakan air
sebanyak 593,94 mL. Menurut Freida (2015), semakin tinggi nilai kadar karet
kering lateks kebun maka membutuhkan jumlah air yang lebih banyak untuk proses
pengencerannya dengan konsentrasi yang diinginkan.

5.2.3 Pengaruh Penambahan Bahan Pendadih dan Lama Pemisahan terhadap Sifat-
sifat Lateks Pekat
Bahan pendadih merupakan bahan atau zat yang ditambahkan dalam lateks
segar yang berguna untuk memisahkan antara serum dan dadih lateks. Bahan
pendadih yang digunakan dalam praktikum ini adalah CMC (carboxymethyl
celullose) dengan berbagai perlakuan yaitu volume yang digunakan berbeda.
Berdasarkan hasil pengamatan dihari pertama, warna yang dimiliki lateks dengan
penambahan CMC paling banyak yaitu 7 mL memiliki warna yang paling cerah
kemudian diikuti oleh CMC sebanyak 6 mL dan 5 mL. Semakin banyak jumlah
CMC yang ditambahkan maka warna atau kenampakan dari lateks akan semakin
cerah. Sedangkan untuk tekstur, penambahan CMC sebanyak 5 mL menjadikan
lateks yang paling keras jika dibanding dengan penambahan CMC sebanyak 6 mL
dan 7 mL. Menurut Winarno (2004), penambahan bahan pengental ke dalam bahan
pangan dapat meningkatkan sifat hidrofilik protein dan sifat lipofilik dari lemak
sehingga air yang diserap protein menjadi lebih banyak. Pengikatan air oleh protein
menyebabkan tekstur bahan pangan menjadi lebih lembut dan sifat lipofilik dari
lemak menyebabkan lemak terdispersi secara merata ke dalam bahan pangan
sehingga tekstur menjadi lebih seragam.
Pengamatan di hari kedua menunjukkan hasil yang berbeda, warna paling
baik dan cerah dan tekstur paling keras dimiliki oleh lateks dengan penambahan
CMC sebanyak 5 mL. Hal ini tidak sesuai dengan pendapat Puteri et al (2015) yang
menyatakan bahwa semakin lama bahan pangan yang ditambah CMC maka nilai
warna, aroma, rasa, dan tekstur akan semakin menurun. Hal ini dikarenakan kurang
cermatnya praktikan saat dilakukan pengamatan dan susah membandingkan warna
yang paling cerah di hari pertama dan warna paling cerah di hari kedua.
BAB 6. PENUTUP

6.1 Kesimpulan
Berdasarkan praktikum yang telah dilakukan, dapat disimpulkan sebagai
berikut:
1. KKK lateks dengan zat koagulan asam format sebesar 142,72% dan dengan
zat koagulan asam asetat sebesar 138,788%.
2. Banyaknya air yang harus digunakan untuk mengencerkan lateks dengan
KKK 142,72% menjadi KKK 20% sebanyak 613,6 mL sedangkan untuk
mengencerkan KKK menjadi KKK 20% digunakan air sebanyak 593,94
mL.
3. Penambahan bahan pendadih yaitu CMC 1% 7 mL akan menghasilkan
warna paling cerah dan tekstur lunak dihari pengamatan yang pertana
sedangkan CMC 1% 5 mL akan menghasilkan warna cerah dan tekstur keras
dihari pengamatan yang kedua.

6.2 Saran
Saran untuk praktikum kedepannya yaitu pengukuran warna dan tekstur
sebaiknya menggunakan alat agar hasilnya tidak bersifat subjektif sehingga
praktikan sepenuhnya mengetahu pengaruh penambahan bahan-bahan terhadap
lateks segar.
DAFTAR PUSTAKA

Anwar, C. 2005. Prospek Karet Alam Indonesia: Suatu Analisis Integrasi Pasar
dan Keragaan Ekspor. Disertasi. Bogor: Institut Pertanian Bogor. Sekolah
Pasca Sarjana.
Badan Standar Nasional Indonesia. 2000. SNI 06-1903-2000: Standart Indonesian
Rubber (SIR). Jakarta: Badan Standar Nasional Indonesia.
Damanik, S., M. Syakir, Made Tasma, dan Siswanto. 2010. Budidaya dan Pasca
Panen Karet. Bogor: Pusat Penelitian dan Pengembangan Perkebunan
Direktorat Jenderal Perkebunan. 2015. Luas Areal, Produksi, dan Produktivitas
Perkebunan di Indonesia Tahun 2011 2015. http://www.pertanian.go.id/
Indikator/tabel-3- prod-lsareal-prodvitas-bun.pdf [27 November 2016]
Fennema, O. R., M. Karen, dan D. B. Lund. 1998. Principle of Food Science.
Connecticut: The AVI Publishing.
Freida, S. 2015. Teknologi Pengolahan Karet. Jember: Universitas Jember
Hardoyo, A.E.T. 2007. Kondisi Optimum Fermentasi Asam Asetat Menggunakan
Acetobacter aceti. Jakarta.
Janudianto, Prahmono A, Napitupulu H, dan Rahayu S. 2013. Panduan budidaya
karet untuk petani skala kecil. Lembar Informasi AgFor 5. Bogor: World
Agroforestry Centre (ICRAF) Southeast Asia Regional Program.
Jenie, B.S.L dan W.P. Rahayu. 1993. Penanganan Limbah Industri Pangan.
Yogyakarta: Penerbit Kanisius.
Kipdiyah, S. 2010. Pengaruh Jenis dan Konsentrasi Emulsifier Terhadap
Kestabilan dan Sifat Reologi Emulsi Oil In Water Minyak Sawit Merah.
Skripsi. Bogor: Institut Pertanian Bogor.
Laoli, S., Imelda M.S., Farida Ali. 2013. Pengaruh Asam Askorbat dari Ekstrak
Nanas Terhadap Koagulasi Lateks (Studi Pengaruh Volume dan Waktu
Pencampuran). Jurnal Teknik Kimia Vol. 19 No. 2 2013. Palembang:
Universitas Sriwijaya
LIPTAN. 2000. Budidaya Tanaman karet. Jaya Pura: Balai Informasi Pertanian.
Nobel, R.J. 1997. Latex in Industry 2nd ed. New York: Rubber Age
Pristiyanti, Elly N, 2006. Pengaruh Pengembangan Partikel Karet Terhadap
Depolimerasi Lateks dengan Reaksi Reduksi Oksidasi. Skripsi. Bogor:
Institut Pertanian Bogor
Puteri, F., Rona Joharmi N., Lasma Nora L. 2015. Pengaruh Konsentrasi CMC
(Carboxy Methyl Cellulose) dan Lama Penyimpanan Terhadap Mutu Sorbet
Sari Buah. Jurnal Rekayasa Pangan dan Pertanian Vol.3 No.4 Tahun 2015.
Medan: Universitas Sumatera Utara
Safitri, K. 2009. Pengaruh Ekstrak Belimbing Wuluh (Averrhoa bilimbiL.) Sebagai
Penggumpal Lateks Terhadap Mutu Karet. Skripsi. Medan: Universitas
Sumatera Utara.

Sanir, I. 1997. Kimia Organik II. Bogor: Departemen Perindustrian dan


Perdagangan.
Setyamidjaja, D. 1997. Karet Budidaya dan Pengolahan Edisi 3. Yogyakarta :
Kanisius.
Stephen, A. M., G. O. Phillips, dan P. A. Williams. 2006. Food Polysaccharides
and Their Apllications. Boca Raton: CRC-Press.
Surya, Indra. 2006. Buku Ajar Teknologi Karet. Medan: Universitas Sumatera Utara
Suseno, R. S., dan Suwarti. 1989.Pedoman Teknis Pengolahan Karet Sheet Yang
Diasap (RibbedSmoked Sheet). Bogor : Balai Penelitian Perkebunan Bogor.
Sutresna, Nana. 2007. Cerdas Belajar Kimia. Bandung: Grafindo Media Pratama.
Triwijoso, S. U., dan Siswantoro, O. 1998. Pedoman Teknis Pengawetan dan
Pemekatan Lateks Hevea. Bogor: Balai Penelitian Perkebunan.
Vachlepi, Afrizal. 2016. Teknologi Pengolahan Bokar Bersih: Bimbingan Teknis
Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan Berbasis GMP. Sumbawa: Pusat
Penelitian Karet Balai Penelitian Sumbawa.
Winarno F.G. 2004. Kimia Pangan dan Gizi. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.
Zahara. 2005. Pengaruh Campuran Pengawet (Amonia-Asam Borat) Terhadap
Nilai Plastisitas Awal (Po) dan Plastisitas Retensi Indeks (PRI) Karet dengan
Penggumpal Asam Asetat. Skripsi. Medan: Universitas Sumatera Utara
Zuhra, F. 2006. Karet. Medan: Universitas Sumatera Utara.
LAMPIRAN PERHITUNGAN

A. Perhitungan KKK Lateks Segar


Asam Format
Berat lateks = 142,99 45,27 = 97,72 gram

97,7246,2
Fp = 100% = 52,72%
97,72

KKK = 97,72 (52,72 97,72)% = 142,72%

Asam Asetat
Berat Lateks = 139,97 45,12 = 94,85 gram
94,8546,56
Fp = 100% = 50,912%
94,85

KKK = 94,85 (50,912 94,85)% = 138,788%

B. Pengenceran Lateks pada Pembuatan Karet Sheet


Asam Format

AT =

142,72%20%
= 100
20%

122,72%
= 100
20%

= 6,136 100 = 613,6

Asam Asetat

AT =

138,788%20%
= 100
20%

118,788%
= 100
20%

= 5,9394 100 = 593,94


LAMPIRAN DOKUMENTASI

A. Perhitungan KKK Lateks Segar


No. Gambar Keterangan

1. Penimbangan Beaker Glass

2. Penimbangan Lateks Segar

3. Lateks Segar

Penimbangan Lateks yang Sudah


4.
digumpalkan

5. Pengukuran Tekstur Lateks


B. Pengaruh Penambahan Bahan Pendadih dan Lama Pemisahan
terhadap Sifat-Sifat Lateks Pekat
Dokumentasi Keterangan

Pengukuran lateks 100 mL

Lateks 100 mL

Penyaringan lateks

Penambahan amoniak 0,5 mL

Penambahan CMC 1% @5 mL, @6


mL dan @7 mL

Pengadukan