Anda di halaman 1dari 38

BAB IV Diantaranya yaitu dilakukan usaha peningkatan tekanan gas,

DESKRIPSI PROSES polimerisasi, dan alkilasi.


Treating adalah proses yang dilakukan dengan tujuan untuk
menghilangkan senyawa pengotor yang masih terdapat dalam
produk akhir sehingga produk tersebut memenuhi spesifikasi yang
Secara umum, PERTAMINA UP-III terbagi ke dalam dua buah
diinginkan.
unit produksi, yaitu Unit Produksi I dan Unit Produksi II. Unit Produksi
Secara umum, kilang CD&GP dapat digambarkan seperti
I merupakan unit yang menghasilkan bahan penunjang pabrik dan
pada Lampiran C. Peralatan yang termasuk ke dalam setiap
produk-produk BBM sedangkan Unit Produksi II menghasilkan
tahapan proses dapat dilihat pada Tabel 4.1. dan akan dijelaskan
produk-produk non BBM, dalam hal ini yaitu produk petrokimia. Unit-
berikut ini.
unit yang tergabung ke dalam Unit Produksi I adalah unit utilitas
(UTL), kilang Crude Distilling and Gas Plant (CD&GP), dan kilang
Tabel 4.1. Peralatan yang ada pada setiap tahapan proses
Crude Distiller and Light Ends (CD&L) sedangkan unit-unit yang
tergabung ke dalam Unit Produksi II adalah kilang Terephthalic Acid / Proses Unit Operasi
Purified Terephthalic Acid (TA/PTA) dan kilang Polypropylene (PP). Crude Distiller II, III, IV, dan V
Berikut ini akan diuraikan lebih lanjut tentang masing-masing kilang. Stabilizer C/A/B
Primer Straight Run Motor Gas Compressor
4.1. Kilang Crude Distilling and Gas Plant (CD & GP) Butane Butylene Motor Gas
Kilang CD&GP merupakan kilang yang termasuk ke dalam Compressor
unit produksi I yang menangani produk BBM. Pada kilang ini Butane Butylene Distiller
dilangsungkan pengolahan awal dari minyak mentah. Proses Sekunder Polimerisasi
pengolahan ini berlangsung dalam beberapa tahap yaitu proses
Alkilasi
primer, proses sekunder, dan treating.
Proses primer merupakan proses fraksionasi minyak bumi BB Treater
yang dilakukan dengan distilasi atmosferik. Minyak mentah yang Treating Caustic Treater
masuk ke dalam proses ini akan dipisahkan menjadi fraksi- Sulfuric Acid Unit
fraksinya pada tekanan atmosfer. Umumnya fraksi yang dapat
dipisahkan pada proses ini adalah fraksi-fraksi ringan.
Proses sekunder adalah proses pengolahan lanjut dari
minyak bumi yang telah diolah dalam proses primer. Pada proses
ini, dilakukan berbagai usaha untuk menghasilkan produk-produk
yang lebih bernilai tinggi daripada residu pengolahan primer.

IV-1
BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-2

Gambar 4.1. Diagram Blok Kilang CD&GP

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-2

4.1.1. Crude Distiller II side stream yang dihasilkan kolom ini diumpankan ke kolom
CD II dibangun pada tahun 1926 dengan kapasitas fraksionasi 2.
produksi 2600 ton/hari. Pada PKM I, tahun 1984, dilakukan Produk side stream kolom 1 yang masuk ke kolom 2
modifikasi pada bagian konservasi energi (energy conservation mengalami pemisahan dimana fraksi ringan, yang dikeluarkan
improvement) yaitu dengan : sebagai produk atas, didinginkan oleh air pendingin dan
Penggantian dapur menjadi tipe cylindrical vertical kemudian dimasukkan ke tangki penampung (8-7). Dari tangki
Penambahan air preheater (APH) ini, sebagian kondensat yang terbentuk dikembalikan ke kolom
Perbaikan heat exchangers 1 sedangkan sisanya dimasukkan kembali ke kolom 2 sebagai
Unit ini berfungsi untuk memisahkan fraksi-fraksi minyak refluks. Produk bawah kolom 2 didinginkan dalam cooler (4-
mentah dengan memanfaatkan perbedaan titik didih pada 9/10), dengan media pendingin air, dan dipompakan ke tangki
tekanan atmosfer. Untuk memenuhi tugasnya tersebut, unit ini penampungan sebagai produk light kerosene distillate (LKD).
dilengkapi dengan lima buah kolom fraksionasi, satu Produk atas kolom 1 yang diumpankan ke kolom 5
evaporator, dua buah furnace, dan alat-alat pendukung lainnya. mengalami proses pemisahan lebih lanjut. Produk atas yang
Umpan yang masuk ke unit ini adalah minyak mentah dikeluarkan dari kolom 5 didinginkan dalam kondenser (5-3/8-
yang berasal dari SLC dan Jene. Proses yang terjadi dalam unit 2C) dan dibagi menjadi tiga aliran. Pada aliran pertama,
ini dapat dilihat pada Lampiran C dan akan dijelaskan sebagai kondensat yang terbentuk ditampung dalam tangki akumulator
berikut. (8-8). Pada aliran kedua, sebagian gas yang tidak terkondensasi
Umpan yang masuk ke unit ini terlebih dahulu dipanasi didinginkan lebih lanjut dalam cooler (4-7/8) dan kemudian
dalam preheater dan kemudian dipanasi lebih lanjut dalam ditampung dalam tangki 8-9. Pada aliran ketiga, dikeluarkanlah
furnace 1. Umpan yang telah panas ini kemudian dimasukkan gas-gas yang tidak terkondensasi selama pendinginan
ke dalam evaporator (3-1) dimana pada alat ini fraksi ringan dilakukan. Gas-gas yang masih terbawa dalam aliran yang
dan fraksi berat dari minyak mentah akan terpisahkan. Produk masuk ke tangki 8-8 dan 8-9 dan tidak terkondensasi kembali,
atas evaporator, yang berfasa gas, dimasukkan ke kolom dikeluarkan dari tangki dan digabung dengan aliran ketiga
fraksionasi 1 sedangkan produk bawahnya, yang berfasa cair, untuk dijadikan umpan unit SRMGC. Kondensat yang
dinaikkan kembali temperaturnya dalam furnace 2 untuk terbentuk pada tangki 8-8 sebagian dipompakan ke tangki
kemudian diumpankan ke kolom fraksionasi 4. penampungan sebagai produk SR tops (straight run tops) dan
Pada kolom 1 terjadi kembali pemisahan produk ringan sisanya dikembalikan ke kolom 5 sebagai refluks. Kondensat
keluaran evaporator. Produk atas kolom ini diumpankan ke yang terbentuk pada tangki 8-9 dipompakan ke tangki
kolom fraksionasi 5 sedangkan produk bawahnya, bersama- penampungan sebagai crude butane. Produk bawah kolom 5
sama dengan produk side stream kolom fraksionasi 4, seluruhnya dikembalikan ke kolom 1 sebagai refluks sedangkan
diumpankan ke light crude test (LCT) stripper (2-1). Produk produk side stream yang dihasilkan kolom ini dijadikan umpan
untuk kolom fraksionasi 3.

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-3

Pada kolom 3 dihasilkan produk atas yang seluruhnya Dari diagram alir yang dapat dilihat pada Lampiran C, CD
dikembalikan ke kolom 5 sedangkan produk bawahnya III dan CD IV memiliki alur proses yang mirip sehingga untuk
didinginkan pada cooler (4-5/6) dan kemudian dipompakan ke pembahasannya akan digabungkan. Pada CD III dan IV
tangki penampungan sebagai produk nafta II. terdapat tiga buah kolom fraksionasi, sebuah stabilizer, kolom
Umpan hasil pemanasan furnace 2 yang masuk ke kolom kolom stripper, dan dua buah furnace. Umpan yang masuk ke
fraksionasi 4 diolah lebih lanjut dan menghasilkan produk unit ini adalah minyak mentah yang berasal dari SLC, SPD,
bawah berupa long residue yang setelah didinginkan akan Ramba, Jene, dan campuran SLC/TAP dengan rasio 82:18.
diumpankan ke unit HVU dan FCCU kilang CD&L. Produk Proses yang terjadi dapat dijelaskan sebagai berikut.
atas kolom ini dimanfaatkan untuk memanaskan umpan minyak Umpan yang masuk ke unit ini terlebih dahulu dipanaskan
mentah dan kemudian ditampung dalam tangki akumulator (8- dalam serangkaian preheater dengan memanfaatkan produk-
6). Dari tangki ini, produk gas yang dihasilkan dibuang produk keluaran kolom-kolom fraksionasi. Setelah melewati
sedangkan kondensatnya sebagian dikembalikan ke kolom 4 proses pemanasan, minyak mentah ini dimasukkan ke kolom
sebagai refluks sedangkan sisanya diumpankan ke kolom 1. stabilizer (1-4). Produk atas kolom ini didinginkan dengan air
Produk side stream kolom ini dimasukkan ke stripper (2-1) dan dalam kondenser dan kemudian ditampung dalam tangki 8-4.
fasa gas yang terbentuk dikembalikan ke kolom 4 sebagai Gas yang tidak terkondensasikan dalam tangki ini dikeluarkan
refluks sedangkan kondensatnya didinginkan dan kemudian sebagai gas umpan unit SRMGC sedangkan kondensatnya
dipompa ke tangki penampungan sebagai produk LCT. sebagian dikembalikan ke kolom stabilizer sebagai refluks dan
Produk dan yield keseluruhan yang dihasilkan unit ini sisanya dikeluarkan sebagai crude butane. Produk bawah
dapat dilihat pada Tabel 4.2. kolom 1-4 ini, sebagian ada yang dipanaskan ulang dalam
furnace 1 lalu dikembalikan ke dalam kolom 1-4 sedangkan
Tabel 4.2 Perolehan Produk CD II sisanya diumpankan ke kolom fraksionasi 1 (1-1).
Pada kolom fraksionasi 1 (1-1), dihasilkan produk atas
Produk % wt yang kemudian diumpankan ke kolom fraksionasi 3 (1-3).
Gas 0,9 Produk bawah kolom ini sebagian ada yang dipanaskan ulang
Crude Buthane 1,2 dalam furnace 1 lalu dikembalikan ke dalam kolom 1-1
SR Tops 1,14 sedangkan sisanya dipanaskan ulang dalam furnace 2 dan
Naphtha II 10,40 kemudian diumpankan ke kolom fraksionasi 2 (1-2). Terdapat
LKD 7,35 dua buah produk side stream pada kolom ini (yang diambil
LCT 23,02 pada tray ke 16-24) yang kemudian dimasukkan ke dalam dua
Long Residu 50,91 buah tangki stripper, yaitu tangki 2-4 dan 2-5. Pada tangki 2-4,
gas yang berhasil dipisahkan dikembalikan ke kolom 1-1
4.1.2. Crude Distiller III dan IV sedangkan kondensatnya didinginkan kemudian sebagian

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-4

dimasukkan kembali ke tangki 2-4 sedangkan sisanya sedangkan sisanya dimasukkan ke kolom 1-1 sebagai
dipompakan ke tangki penampungan sebagai produk nafta III. refluks.
Pada tangki 2-5, proses yang dialami minyak sama seperti pada Produk dan yield keseluruhan yang dihasilkan unit ini
tangki 2-4, hanya saja produk yang dipompakan adalah nafta dapat dilihat pada Tabel 4.3.
IV. Tabel 4.3 Perolehan Produk CD III dan CD IV
Pada kolom fraksionasi 2 (1-2), dihasilkan produk atas
Yield (%wt)
yang didinginkan dan kemudian sebagian direfluks ke kolom 1- Produk
2 sedangkan sisanya dipompakan keluar sebagai produk LKD. CD-III CD-IV
Produk bawah kolom ini didinginkan dan kemudian ditampung Gas 0,520 2,140
sebagai long residue yang akan diumpankan ke unit HVU dan Crude Butane 0,500 1,100
FCCU kilang CD&L. Pada kolom ini dihasilkan pula tiga SR Tops 3,040 5,840
produk side stream yang masing masing dimasukkan ke Naphtha-II 5,020 8,900
kolom stripper 2-1, 2-2, dan 2-3. Gas yang berhasil dipisahkan Naphtha-III 1,700 4,930
pada ketiga kolom stripper ini dikembalikan ke kolom 1-2 LKD 15,70 9,980
sedangkan kondensatnya didinginkan dan dipompakan keluar HKD 7,610 7,460
sebagai produk HCT, LCT, dan HKD secara berturutan. LCT 7,690 8,810
Pada kolom fraksionasi 3 (1-3), dihasilkan produk atas HCT 3,370 2,830
yang didinginkan dan kemudian dimasukkan ke tangki 8-3. Residue 54,45 47,77
Pada tangki ini, gas yang tidak terkondensasi dikeluarkan Loss 0,900 0,250
sebagai produk atas dan kemudian diumpankan ke unit
SRMGC. Kondensat yang terbentuk sebagian direfluks 4.1.3. Crude Distiller V
sedangkan sisanya dipompa ke tangki penampungan sebagai 4.1.3.1. Sejarah
SR tops. Produk bawah kolom 1-3 didinginkan dan sebagian
dimasukkan ke tangki 8-1 untuk kemudian dimasukkan ke Crude Distiller-V (CD-V) merupakan bagian dari kilang
bagian atas kolom 1-1 sedangkan sisanya dipompakan ke Plaju yang dibangun pada tahun 1948 oleh de Bataafsche
tangki penampungan sebagai produk nafta II. Petroleum Maatshapij (BPM) dengan kapsitas 4000 ton/hari
Beberapa proses yang terjadi pada CD IV yang berbeda (T/D). Adapun modifikasi-modifikasi yang telah dilakukan
dari CD III : antara lain:
1. Produk bawah stabilizer yang diumpankan ke kolom 1-1 o Energy Conservation Improvement (ECI) PKM-I pada
dipanaskan terlebih dahulu dalam furnace 2. tahun 1984, berupa;
2. Produk atas kolom 1-1 didinginkan terlebih dahulu dan Perbaikan dapur (furnace)
hanya sebagian saja yang diumpankan ke kolom 1-3 Penambahan air pre-heater (APH)

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-5

Perbaikan Heat Exchanger Tabel 4.4 Neraca Massa CD V


o Peningkatan kapasitas pengolahan (throughput) menjadi MASUK KELUAR
5000 ton/hari pada tahun 1995, berupa; STREAM T/D % wt STREAM T/D % wt
Feed: Produk:
Memanaskan sebagian crude oil melalui dapur
SPD 4165 89,3 Gas 62 1,33
redistilling II TAP 500 10,7 SR Tops 81 1,74
Menambah crude oil pre-heater dan steam jacket. Naph I 382 8,19
Naph II 350 7,5
4.1.3.2. Fungsi Unit Naph IV 138 2,96
LKD 246 5,27
Crude Distiller V merupakan unit proses primer yang HKD 318 6,82
berfungsi memisahkan minyak mentah (crude oil) menjadi LCT 316 6,77
fraksi-fraksinya dengan jalan distilasi biasa (atmospheric HCT 382 8,19
distilation). Residue 2375 50,9
Loss 15 0,32
Total 4665 100 Total 4665 100
4.1.3.3. Feed dan Produk

Feed Crude Distiller V berasal dari SPD (South 4.1.3.4. Uraian Proses
Palembang District), TAP (Talang Akar Pendopo). Produk- Unit ini terdiri atas empat buah kolom fraksionasi,
produk yang dihasilkan antara lain, Gas, SR-Tops, Naphta-I, sebuah kolom flash, kolom stripper, dan furnace. Proses yang
Naphta-II, Naphta-IV(LAWS), LKD, HKD, LCT, HCT, dan terjadi dapat digambarkan seperti pada Lampiran C dan dapat
Residue. Neraca massa Crude Distiller V ditampilkan pada dijelaskan sebagai berikut.
Tabel 4.4. Spesifikasi feed ditampilkan pada Lampiran A (Tabel Dipanasi di dapur CD-V:
A.2 dan A.3). Feed dipanasi di dapur CD-V. Crude Oil dari tangki R
dipompakan dengan pompa Feed P-12 A/12 B/13 dan
dipompakan sebagian (2050 T/D) ke HE 6-1/6-2 (Ref,
Kol-I), HE 6-3/6-7 (Ref, Kol-II), HE 6-4 (LCT), HE 6-8
(HCT), HE 6-5/6-6 ( Residue), HE 6-1/6-2/6-3 (HE
baru Residue) dan sebagian lainnya (1950 T/D) ke HE
6-5/6-6/6-7, HE 6-1/6-2/6-3/6-4 (vapour HE),
selanjutnya crude oil tersebut digabungkan sebagai feed
Flash Vessel.

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-6

Di Flash Vessel (FV) yang beroperasi pada tekanan 2 Jika ada permintaan khusus untuk BGO (Bandung Gas
kg/cm2, gas keluar dari bagian atas dan langsung masuk Oil), maka sebagian dari stream ini dialirkan ke tangki
ke Kolom-I pada tray no.10 sebagai feed, sedangkan penampung sebagai produk.
bottom dari FV dipanaskan di dapur F1C1 CD-V yang Side stream dari tray no.24 masuk ke LCT stripper (2-
selanjutnya masuk ke Kolom-I pada tray no.6 sebagai 1), bottom LCT stripper didinginkan melalui Heat
feed. Exchanger 6-4 dan Cooler 4-6, selanjutnya dengan
Kolom-I (I-1): bantuan pompa P-34/35 dipompakan ke tangki
Top produk sebagai feed kolom-III (I-3). penampung sebagai produk LCT.
Side stream diambil dari tray no.30 diisap dengan Side stream dari tray no.17 masuk ke HCT stripper (2-
pompa melalui HE 6-1/6-2 serta Cooler 4-4/4-5, yang 3), bottom HCT stripper didinginkan melalui Heat
selanjutnya dikembalikan sebagai inter vol. Reflux Exchanger 6-8 dan Cooler 4-10/4-11, selanjutnya
(pump arround). dengan bantuan pompa P-36/37dipompakan ke tangki
Side stream dari tray no.20 masuk ke LKD stripper penampung sebagai produk HCT.
didinginkan melalui cooler 4-2/4-3 yang selanjutnya Bottom produk Kolom-II sebagian dipompakan dengan
dipompakan dengan pompa P-32/32 ke tangki pompa P-7/8 untuk memanaskan Reboiler Kolom-III
penampung sebagai produk LKD. yang selanjutnya dipanaskan di dapur-II (F2C2) dan
Bottom produk kolom-I sebagian dipompakan dengan dikembalikan ke bottom kolom sebagai reboiler.
pompa P-1/2 ke dapur F1C2 sebagai Reboiler kolom-I, Sedangkan sebagian lainnya dengan bantuan pompa P-
sebagian lainnya diisap dengan pompa P-3/4 A/4 B dan 9/10 dipompakan melalui reboiler LCT stripper (7-3),
dipompakan ke dapur F2C1 yang selanjutnya masuk ke reboiler Kolom-IV (7-8), reboiler stabilizer (7-6), pre-
kolom-II sebagai feed. heater Crude Oil, selanjutnya didinginkan melalui Box
Kolom-II (I-2): Cooler 4-17/4-18/4-3.
Feed masuk pada tray no.10. Sebagian besar Residue yang dihasilkan dikirim ke
Top produk masuk ke Accu tank (8-3), bottom Accu Sungai Gerong sebagai Cold Feed HVU dan sebagian
tank diisap dengan pompa P-38/39 dan dipompakan ke lainnya di kirim ke tangki G&L sebagai komponen
tangki penampung sebagai produk HKD. LSWR.
Side stream diambil dari tray no.32 diisap dengan Kolom-III (I-3):
pompa P-38/39 dan dipompakan melalui HE 6-3/6-7 Feed yang masuk berasal dari Top produk Kolom-I dan
serta Cooler 4-8/4-9, yang selanjutnya dikembalikan ke masuk Kolom-III pada tray no.10.
Top Kolom-II pada tray no.39 sebagai inter vol. Reflux Top produk didinginkan dengan Condenser 5-5/5-8
(pump around). kemudian masuk Accu tank 8-1. Top produk Accu tank
adalah Gas sebagai feed SRMGC, sedangkan bottom

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-7

produk dengan bantuan pompa P-16/17 dipompakan Buthane. Gas-gas yang tidak dapat dikondensasikan
sebagian ke Kolom-IV sebagai Feed dan sebagian keluar melalui bagian atas Accu tank sebagai produk
dikembalikan sebagai Reflux. Gas dan dialirkan ke SRMGC.
Side stream diambil dari tray no.17 dan masuk ke Bottom produk Stabilizer dan sebagian didinginkan
Naphta Stripper (2-4). Bottom produk didinginkan melalui HE 6-10/6-12, serta Cooler 4-16, yang
melalui Cooler 4-12 dan dengan bantuan pompa P- selanjutnya ke tangki penimbun sebagai produk SR-
24/25 dipompakan ke tangki penimbun sebagai produk Tops.
Naphta-II.
Bottom produk Kolom-III sebagian dipanaskan sebagai 4.1.4. Stabilizer (Stab) C/A/B
reboiler Kolom dan sebagian didinginkan melalui Unit ini memiliki tiga buah kolom distilasi (C, A, dan B)
Cooler 4-13 yang selanjutnya dengan pompa P-30/31 dan berfungsi untuk memperoleh isopentana dan isoheksana
dipompakan ke tangki penimbun sebagai produk dengan cara mengolah minyak mentah ringan (SR tops) dengan
Naphta-IV atau dikenal sebagai LAWS. menggunakan distilasi bertekanan. Kapasitas pengolahan unit
Kolom-IV (I-4): ini adalah sebesar 2.5 MBCD. Umpan yang masuk ke unit ini
Feed yang masuk berasal dari Top produk Kolom-III adalah SR tops yang berasal dari unit-unit CD dan rediss.
dan masuk Kolom-IV pada tray no.10. Proses yang terjadi dapat digambarkan seperti pada Lampiran C
Top produk didinginkan dengan Condenser 5-9/5-10 dan dapat dijelaskan sebagai berikut.
kemudian masuk Accu tank 8-2. Top dari Accu tank 8-2 Umpan yang masuk ke unit ini terpisah menjadi dua
sebagai produk Gas dan dialirkan menulu SRMGC, aliran. Masing-masing aliran mengalami pemanasan dalam alat
sedangkan bottom Accu tank sebagian sebagai feed penukar panas yang memanfaatkan produk keluaran kolom
stabilizer kolom dan sebagian sebagai produk SR-Tops. stabilizer. Setelah dipanaskan, umpan tersebut masuk secara
Bottom produk Kolom-IV sebagian di reboiling, paralel masing-masing ke kolom C dan kolom A dan kemudian
sebagian didinginkan melalui Cooler 4-14 yang didistilasi pada tekanan tertentu.
selanjutnya dengan pompa P-28/29 dipompakan ke Produk atas yang dihasilkan kolom C dan A masing-
tangki penampung sebagai produk Naphta-I. masing didinginkan dan ditampung pada tangki 8-1 dan 8-6.
Kolom Stabilizer: Gas yang tidak terkondensasi pada tangki-tangki ini
Feed berasal dari Top produk Kolom-IV dan masuk dikeluarkan sebagai refinery gas sedangkan kondensatnya
Kolom stabilizer pada tray no.13. sebagian direfluks dan sisanya diumpankan ke kolom B.
Top produk didinginkan melalui Condenser 5-11 Produk bawah yang dihasilkan kolom C dan A didinginkan dan
kemudian masuk Accu tank 8-4, bottom Accu tank dikeluarkan sebagai produk DIH top (light octane mogas
tersebut dipompakan dengan pompa P-20/21 sebagian component, LOMC).
sebagai Reflux dan sebagian sebagai produk Crude

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-8

Pada kolom B dihasilkan produk atas yang setelah terbentuk pada tangki 9-2 dikeluarkan dan digabung dengan
didinginkan ditampung dalam tangki 8-6. Gas dari tangki ini aliran kondensat dari tangki 9-1 untuk kemudian diumpankan
digabungkan dengan gas keluaran tangki 8-1 sebagai refinery ke unit BB distiller bersama-sama dengan kondensat dari unit
gas untuk umpan unit SRMGC. Kondensat yang dihasilkan BBMGC. Kondensat-kondensat ini disebut sebagai
sebagian direfluks dan sisanya dikeluarkan sebagai produk comprimate. Komposisi gas yang masuk ke unit SRMGC dapat
crude butane. Produk bawah yang dihasilkan kolom B dilihat pada Tabel 4.5. berikut ini.
didinginkan dan sebagian dikembalikan ke kolom A sedangkan
sisanya dikeluarkan sebagai produk SBPX-40.
Tabel 4.5. Komposisi Umpan Unit SRMGC
4.1.5. Straight Run Motor Gas Compressor (SRMGC) Komponen %-wt
Unit SRMGC merupakan unit yang berfungsi untuk C1 0.8
menaikkan tekanan gas yang dihasilkan oleh unit-unit CD, dan C2 2.4
stab C/A/B. Peralatan utama yang terdapat dalam unit ini C3 25.6
adalah tiga buah kompresor yang dipasang secara paralel. i-C4 13.9
Kompresor-kompresor ini digerakkan oleh motor bakar yang n-C4 25.5
berbahan bakar gas. Kapasitas desain unit ini adalah sebesar i-C5 14.2
100 ton/hari pada kecepatan putar 800 rpm untuk tiap n-C5 9.7
kompresor. Proses yang terjadi dalam unit ini dapat C6+ 5.6
digambarkan oleh Lampiran C dan dapat dijelaskan sebagai CO2 2.3
berikut.
Umpan fraksi gas yang berasal dari pengolahan di CD
4.1.6. Butane Butylene Motor Gas Compressor (BBMGC)
II/III/IV/V, dan Stab C/A/B dimasukkan ke dalam sebuah
Sama seperti unit SRMGC, unit BBMGC berfungsi untuk
buffer tank (9-1) agar kondensat yang terbawa dalam fraksi gas
menaikkan tekanan fraksi gas. Gas yang dikompresi pada unit
tersebut dapat dipisahkan. Gas yang sudah terbebas dari
ini adalah gas yang berasal dari unit SRMGC. Kompresi ini
kondensatnya dikeluarkan dari tangki 9-1 dengan tekanan 0.8
dilakukan oleh tiga buah kompresor (MGC-1/2/3) yang
K. Gas tersebut kemudian dinaikkan tekanannya dalam tiga
dipasang paralel. Kapasitas desain unit ini adalah sebesar 200
buah kompresor (C-1/2/3) yang dipasang paralel sampai
ton/hari. Proses yang terjadi dalam unit ini dapat digambarkan
mencapai tekanan 5.5 K.
oleh Lampiran C dan dapat dijelaskan sebagai berikut.
Gas hasil kompresi kemudian didinginkan oleh cooler (4-
Umpan gas dari SRMGC dimasukkan ke kolom distilasi
1/2/3) dan dimasukkan ke tangki akumulator (9-2). Gas yang
(1201) dimana pada kolom ini terjadi pemisahan fasa dimana
tidak terkondensasi pada tangki 9-2 diumpankan ke unit
C1-C4 berupa fasa gas dan C5+ berupa kondensat. Gas yang
BBMGC untuk dinaikkan kembali tekanannya. Kondensat yang
terbentuk pada kolom tersebut sebagian dikeluarkan sebagai

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-9

fuel gas sedangkan sisanya dipanaskan lebih lanjut dalam terjadi dalam unit ini dapat digambarkan oleh Lampiran C dan
evaporator (3-1) untuk menguapkan kondensat yang mungkin dapat dijelaskan sebagai berikut.
masih terbawa. Kondensat yang terbentuk pada kolom 1201 Umpan gas yang berasal dari unit SRMGC dan BBMGC
dinaikkan tekanannya dengan menggunakan pompa P-9/10/14 (berupa residual gas, comprimate, condenstate, dan
untuk kemudian diumpankan ke kolom absorber 1-1 unit BB unstabilized crack top) dimasukkan ke kolom absorber (1-1).
distiller. Absorbsi yang dilakukan oleh lean oil (produk bawah kolom
Gas keluaran evaporator bertekanan 4 K kemudian stripper) menghasilkan produk atas yang dikeluarkan sebagai
dikompresi oleh kompresor sampai tekanannya mencapai 22 K. refinery fuel gas (melalui tangki 9-4) sedangkan produk
Gas bertekanan tinggi ini kemudian didinginkan dalam bawahnya dipanaskan kembali dan kemudian dimasukkan ke
serangkaian cooler (4-7/8/9/10) dan kemudian dimasukkan ke tangki 9-1 untuk kemudian diumpankan ke kolom
tangki tangki akumulator (8-1/2/3/4). Gas yang tidak depropanizer.
terkondensasi pada tangki tangki ini dikeluarkan sebagai Pada kolom depropanizer (1-2), produk atas yang
residual gas untuk kemudian diumpankan ke unit BB distiller dihasilkan adalah gas propana yang kemudian didinginkan dan
sedangkan kondensat yang terbentuk diumpankan ke tangki ditampung dalam tangki 8-11. Dari tangki ini, sebagian propana
akumulator 8-5. Gas yang terbentuk pada tangki ini dikeluarkan yang terkondensasi direfluks dan sisanya dikeluarkan sebagai
sebagai comprimate untuk umpan unit BB distiller sedangkan produk propana sedangkan gas yang tak terkondensasi dialirkan
kondensatnya dibuang ke sewer. ke tangki 9-4 untuk kemudian dikeluarkan sebagai refinery fuel
gas. Produk bawah kolom 1-2 ini dipanaskan kembali dan
4.1.7. Butane Butylene Distiller (BB Distiller) kemudian diumpankan ke kolom debutanizer (1-3).
Unit BB distiller berfungsi untuk memisahkan fraksi Pada kolom debutanizer, produk atas yang dihasilkan
butana-butilen dari refinery fuel gas (C1 dan C2) dan propana adalah fresh buthane-buthylene (FBB) yang merupakan
(C3) yang terdapat dalam umpan gas. Kapasitas desain unit ini campuran dari senyawa C4 yaitu butana, butilen, dan isobutana.
adalah sebesar 450 ton/hari. Umpan gas yang masuk ke unit ini Gas-gas ini kemudian didinginkan dan ditampung pada tangki
terlebih dahulu dikompresi oleh unit SRMGC dan BBMGC. 8-12. Dari tangki ini, FBB yang terkondensasi direfluks dan
Hal ini dilakukan dengan tujuan agar pemisahan butana dan sisanya dikeluarkan sebagai produk FBB. Produk bawah kolom
butilen dapat dilangsungkan mengingat bahwa pada tekanan 1-3 dipanaskan kembali dan kemudian bersama-sama dengan
kamar, zat-zat tersebut berada dalam fasa gas sehingga sulit kondensat dari tangki 9-4 diumpankan ke kolom stripper (1-4).
untuk dipisahkan sedangkan jika dilangsungkan pada tekanan Pada kolom stripper, dilakukan pelucutan fraksi berat
tinggi, gas-gas tersebut berada dalam fasa cair sehingga dapat (C5) dari lean oil dengan menggunakan steam. Produk atas
dipisahkan dengan distilasi (distilasi bertekanan). Peralatan yang dihasilkan didinginkan dan kemudian ditampung dalam
utama yang ada dalam unit ini diantaranya yaitu kolom tangki 8-13. Dari tangki ini, kondensat yang terbentuk sebagian
absorber, depropanizer, debutanizer, dan stripper. Proses yang direfluks dan sisanya dikeluarkan sebagai produk stabilized

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-10

crack top. Produk bawah kolom ini adalah lean oil yang Umpan FBB masuk bersama-sama dengan soda kaustik,
digunakan sebagai absorben pada kolom 1-1. Pemanasan yang disuplai tangki penampungan S-20, ke dalam caustic
bottom product dari unit ini dilakukan dengan menggunakan settler (9-26/27). Pada tangki ini merkaptan dan senyawa sulfur
hot oil yang terlah dipanaskan oleh furnace berbahan bakar lainnya akan bereaksi dengan soda kaustik menurut :
refinery fuel gas sedangkan pendinginan overhead product RSH + NaOH RSNa + H2O
dilakukan dengan menggunakan media pendingin cooling
H2S + NaOH NaS + H2O
water.
Produk keluaran unit ini dapat digunakan untuk Senyawa hasil reaksi bersama-sama dengan soda kaustik
bermacam keperluan. Refinery fuel gas dapat digunakan memiliki berat jenis yang lebih besar daripada campuran
sebagai bahan bakar furnace, propana yang dapat digunakan butana-butilen sehingga mereka akan terpisahkan pada bagian
sebagai bahan baku LPG propana dan untuk pembuatan Musi bawah tangki. Campuran butana-butilen yang sudah bebas dari
Cool, fresh buthane-buthylene (FBB) dapat digunakan sebagai senyawa sulfur dikeluarkan dari tangki 9-26/27 untuk kemudian
bahan baku LPG butana, sedangkan stabilized crack top dapat dimasukkan ke water settler (9-28/31) sedangkan soda kaustik
digunakan sebagai LOMC. yang tersisa dikeluarkan dari bagian bawah tangki untuk
kemudian disirkulasikan sebagian dan sisanya dialirkan ke
4.1.8. BB Treater tangki penampungan NaOH spent (S-19).
Unit BB treater berfungsi untuk mengurangi kadar Pada water settler, dilakukan injeksi air sehingga
merkaptan, senyawa sulfur, dan senyawa amina dalam senyawa amina (RNH2) terlarut di dalam air. Adanya perbedaan
campuran butana-butilen keluaran unit BB distiller dan unit polaritas dan perbedaan berat jenis diantara keduanya,
FCCU kilang CD&L sebelum diumpankan ke unit polimerisasi. menyebabkan senyawa amina yang terlarut dalam air
Hal ini dilakukan karena senyawa impurities tersebut dapat terpisahkan dari campuran butana-butilen dimana air berada
meracuni katalis yang digunakan pada unit polimerisasi. dibagian bawah. Air tersebut kemudian dikeluarkan dari bagian
Senyawa yang digunakan untuk mengurangi kadar impurities bawah tangki untuk kemudian dibuang ke sewer sedangkan
tersebut adalah soda kaustik dengan konsentrasi 35 %-wt dan campuran butana-butilen dimasukkan ke final settler (9-29/30).
air. Unit ini terbagi atas dua bagian yaitu settler A (untuk FBB Pada tangki ini, dilakukan pemisahan tahap akhir dari senyawa-
yang berasal dari unit BB distiller) dan settler B (untuk FBB senyawa pengotor yang mungkin masih terbawa dalam
yang berasal dari unit FCCU) dimana pada masing-masing campuran butana-butilen. Setelah bebas dari semua senyawa
settler terdapat sebuah caustic settler, water settler, dan final pengotor, campuran butana-butilen kemudian dikeluarkan
settler. Kapasitas desain unit ini adalah sebesar 500 ton/hari. untuk kemudian dimasukkan ke tangki penampungan (1252/53
Proses yang terjadi dalam unit ini dapat digambarkan oleh dan 1205/06) atau langsung diumpankan ke unit poloimerisasi
Lampiran C dan dapat dijelaskan sebagai berikut. dan unit alkilasi.

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-11

4.1.9. Polimerisasi tersebut masuk dari bagian atas masing-masing konverter dan
Unit polimerisasi merupakan unit yang berfungsi untuk produk polimerisasi yang terbentuk dikeluarkan dari bagian
melakukan polimerisasi dari produk keluaran unit BB treater bawahnya uintuk kemudian diumpankan ke kolom stabilizer.
sehingga dapat dijadikan bahan baku komponen mogas (high Pada kolom stabilizer (1-1), dihasilkan produk atas yang
octane mogas component, HOMC) dan juga sebagai umpan kemudian didinginkan dan kemudian ditampung dalam tangki
unit alkilasi. Polimerisasi tersebut dilakukan dengan 8-1. Pada tangki tersebut, gas yang tidak terkondensasi
mengkombinasikan olefin ringan (terutama propilen dan dikeluarkan untuk dibakar dalam sistem flaring sedangkan
butilen) sehingga dihasilkan polimer iso-octylene yang kondensat yang terbentuk sebagian direfluks, sebagian dibuang
memiliki angka oktan 88 menurut reaksi berikut ini. ke sewer, sedangkan sisanya didinginkan lagi untuk kemudian

C 4 C 4 P 2 O5 C8 , C12 energi diumpankan sebagai residue buthane-buthylene (RBB) untuk
unit alkilasi. Produk bawah yang dihasilkan kolom 1-1
Umpan unit polimerisasi yang berasal dari unit BB
didinginkan dan dikeluarkan sebagai polimer HOMC.
distiller memiliki kadar butilen sebesar 20 % sedangkan umpan
Konverter yang digunakan pada unit ini memiliki bentuk
yang berasal dari unit FCCU kilang CD&L memiliki kadar
seperti heat exchanger tipe shell and tube. Dimana pada bagian
butilen sebesar 60 % sedangkan sisanya merupakan campuran
dalam (tube side) dialirkan umpan dan katalis sehingga bagian
dari propana, propilen, butana, dan isobutana. Kapasitas
tersebut merupakan tempat terjadinya reaksi sedangkan pada
produksi unit ini yaitu sebesar 2 MBCD.
bagian luar (shell side) mengalir minyak (oil) yang digunakan
Katalis yang digunakan pada unit ini adalah katalis padat
untuk mengatur temperatur reaksi. Minyak yang dialirkan ada
yang bersifat asam, yaitu P2O5 (solid phosphoric acid, SPA).
tiga macam, yaitu :
Umur katalis ini adalah sekitar tiga bulan dengan waktu
1. Hot oil, yang berasal dari pemanasan menggunakan
penggantian adalah sekitar 2-3 minggu.
furnace
Unit ini terdiri atas sembilan buah konventer (reaktor)
2. Warm oil, yang berasal dari preheater
yang dipisahkan menjadi tiga bagian (A, B, C) dan sebuah
3. Cold oil, yang berasal dari cooler
stabilizer. Proses yang terjadi pada unit ini dapat digambarkan
Dengan mengatur laju alir dari masing-masing jenis
seperti pada Lampiran C dan dapat dijelaskan sebagai berikut.
minyak ini, temperatur reaksi dapat diatur sehingga reaksi dapat
Umpan yang berasal dari tangki penampungan butana-
butilen dipompakan oleh P-1/2/3 dan dibagi ke dalam tiga buah berlangsung pada suhu optimumnya, yaitu minimum 150C.
aliran yang masing masingnya menuju ke tiga set konverter Pengaturan temperatur ini perlu dilakukan karena reaksi
yang berbeda (A, B, dan C). Pada tiap aliran tersebut, umpan polimerisasi yang terjadi adalah reaksi yang bersifat eksotermik
dipanaskan dengan menggunakan preheater dan final heater. dengan panas reaksi yang dapat dilihat pada Tabel 4.6. berikut
Setelah dipanaskan, ketiga cabang aliran tersebut masing- ini.
masing terbagi tiga lagi dimana tiap aliran menuju ke satu buah
konverter pada tiap set (A-1/2/3, B-1/2/3, dan C-1/2/3). Umpan Tabel 4.6. Panas Reaksi Polimerisasi Olefin

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-12

Panas reaksi
Jenis olefin
(kcal/kg olefin)
Propilen 2.250
Butilen 1.420
Amilen 1.220 Komposisi produk yang dihasilkan unit ini dapat dilihat
pada Tabel 4.7. Proses yang terjadi dalam unit alkilasi terbagi
4.1.10. Alkilasi menjadi tiga bagian yaitu bagian reaktor, distilasi, dan sistim
Unit alkilasi dibangun pada tahun 1940 dengan kapasitas pendingin. Proses ini dapat digambarkan seperti pada Lampiran
pengolahan sebesar 155 ton/hari. Unit ini berfungsi untuk C dan akan dijelaskan sebagai berikut.
menghasilkan produk light alkylate berangka oktan tinggi
berupa senyawa hidrokarbon bercabang dengan cara Tabel 4.7. Komposisi Produk Unit Alkilasi
mereaksikan isobutana dengan olefin ringan. Produk reaksi Komposisi
Senyawa
senyawa alkilasi sangat tergantung pada komposisi umpan. (%-v)
Konsentrasi isobutana yang tinggi sangat diharapkan agar dapat Propan 0.05
dihasilkan produk bernilai oktan tinggi. Katalis yang digunakan Isobutan 0.04
untuk reaksi alkilasi tersebut adalah asam sulfat (H 2SO4) n-butan 0.92
dengan konsentrasi 98 %-wt. Untuk reaksi alkilasi dengan Isopentan 8.76
katalis asam sulfat, reaksi tersebut terjadi pada suhu rendah, n-pentan 0.23
sekitar 0-8C, sehingga diperlukan suatu sistem pendinginan. C6 (total) 7.29
Umpan yang masuk ke unit ini adalah RBB yang berasal C7 (total) 30.61
dari unit polimerisasi. Umpan ini umumnya merupakan C8+ 52.10
campuran dari iC4, i-butilen, 2-butilen, isobutene, normal
butene, propana, dan propilen. Semua isomer butilen tersebut 4.1.10.1 Reaktor
akan bereaksi dengan isobutana sehingga alkilat ringan yang Umpan dan isobutane recycle (bottom product kolom
dihasilkan sebagian besar berupa campuran 2,3,3-/2,2,3-/2,2,4- depropanizer) yang akan masuk ke reaktor (2-3/1/2) terlebih
trimetil pentana sebanyak 90 % sedangkan sisanya adalah dahulu didinginkan pada heat exchanger (HE, 6-2/3) sampai
campuran isopentana, isomer heksana, heptana, dan molekul suhunya 25C untuk kemudian dimasukkan ke reactor feed
yang lebih berat dari oktana. Raksi alkilasi yang diharapkan blend tank (8-8). Pada tangki ini, air yang masih terkandung
terjadi adalah: dalam umpan dipisahkan agar tidak menurunkan kepekatan
katalis asam sulfat yang dapat mengakibatkan turunnya
kecepatan reaksi alkilasi dan meningkatkan konsumsi asam.
Umpan yang telah bebas air didinginkan dalam propane chiller

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-13

(3-3/1/2) bersama-sama dengan katalis, dan sirkulasi produk yang merupakan campuran hasil alkilasi, butana, isobutana, dan
reaktor sampai suhunya mencapai 3-10C. Setelah pendinginan propana, akan diumpankan ke bagian distilasi. Soda kaustik
dilakukan, umpan beserta katalis dan produk reaktor yang digunakan akan diganti jika kadarnya minimum 40 g/L.
dimasukkan ke dalam reaktor.
Reaktor yang digunakan unit alkilasi adalah reaktor yang 4.1.10.2 Distilasi
terdiri atas tiga rangkaian paralel dari tangki vertikal dengan Bagian distilasi terdiri dari empat buah kolom distilasi,
perforated plate. Umpan dingin dimasukkan ke dalam reaktor yaitu kolom deisobutanizer (1-1), kolom depropanizer (1-2),
dari bagian atas. Pada reaktor tersebut berlangsung reaksi kolom stabilizer (1-3), dan kolom rerun (1-4). Proses yang
alkilasi pada temperatur 3-8C dengan pengadukan yang terjadi dapat dijelaskan sebagai berikut.
dilakukan oleh perforated plate. Produk reaksi dikeluarkan dari Produk keluaran reaktor dimasukkan ke kolom
bagian bawah dimana sebagian disirkulasikan sedangkan deisobutanizer dimana pada kolom ini dihasilkan produk atas
sisanya dimasukkan ke reaktor acid separator (8-10/5/6). Pada yang kemudian dikirimkan ke kolom depropanizer sedangkan
separator ini, katalis asam sulfat dipisahkan dari campuran produk bawahnya dipanaskan dan dikirim ke kolom stabilizer.
hidrokarbon dengan memanfaatkan perbedaan polaritas dan Pada kolom depropanizer, dihasilkan produk atas berupa
perbedaan densitas diantara keduanya. Asam yang bersifat propana yang sebagian dipakai sebagai fuel gas, sebagian lagi
polar dan lebih berat akan berada di bagian bawah tangki untuk chilling system, dan sisanya dikirim ke tangki
sedangkan hidrokarbok yang bersifat tidak polar dan lebih penampungan propana (TK-1260/62). Produk bawah yang
ringan akan berada di bagian atas tangki. Asam yang sudah dihasilkan kolom ini adalah isobutana yang digunakan sebagai
dipisahkan dikembalikan ke reaktor sedangkan hidrokarbon recycle isobutana dan sisanya ditampung dalam tangki
hasil alkilasi dimasukkan ke final separator (8-7) untuk penampungan isobutana (TK-1250/51).
meyakinkan tidak ada katalis asam yang terbawa. Asam yang Pada kolom stabilizer, dihasilkan produk atas berupa
terpisahkan pada separator ini dibuang ke sewer sedangkan normal butana yang dimanfaatkan sebagai komponen LPG dan
hidrokarbonnya dimanfaatkan untuk mendinginkan umpan ditampung dalam tangki penampungan (TK-1252/53). Produk
reaktor dan kemudian dimasukkan ke caustic feed settler (8-9) bawah kolom ini dipanaskan kembali dan diumpankan ke
untuk menetralkan asam yang mungkin masih terbawa dengan kolom rerun.
cara pereaksian dengan soda kaustik. Reaksi yang terjadi adalah Pada kolom rerun, dihasilkan produk atas berupa light
sebagai berikut : alkylate yang dimanfaatkan untuk pembuatan avigas atau
2NaOH + H2SO4 2 H2O + Na2SO4 HOMC dan kemudian ditampung dalam tangki penampungan.
Garam dan air yang terbentuk bersama-sama dengan soda Produk bawah yang dihasilkan kolom ini adalah heavy alkylate
kaustik yang belum terpakai akan berada di bagian bawah yang kemudian ditampung dalam tangki penampungan (TK-
tangki karena densitas yang lebih berat sedangkan hidrokarbon 1256/57/58) dan dimanfaatkan sebagai lean oil untuk unit BB
akan berada di bagian atas. Hidrokarbon keluaran tangki ini, distiller atau sebagai slop oil.

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-14

4.1.10.3 Sistem Pendingin 4.1.12. Sulphuric Acid Recovery Unit (SARU)


Sistem pendinginan yang digunakan pada unit ini adalah Unit SARU berfungsi untuk meningkatkan kembali
propane chiller. Untuk mendapatkan propana cair yang dingin, konsentrasi asam sulfat yang mengalami penurunan selama
dipakai sistem propane refrigeration. Proses yang terjadi dapat proses alkilasi. Hal ini harus dilakukan karena apabila
dijelaskan sebagai berkut. konsentrasi asam sulfat yang digunakan kurang dari 98 %-wt
Propana cair yang dihasilkan sebagai produk atas kolom maka perolehan alkilat ringan dari proses alkilasi akan
depropanizer dikeringkan dengan CaCl2 dalam propane dryer berkurang akibat adanya reaksi samping yang membentuk ester
untuk kemudian ditampung dalam refrigerant accumulator (9- dan senyawa pengotor lainnya. Selain itu, ester yang terbentuk
6). Propana cair ini kemudian dialirkan ke chiller untuk sulit dipisahkan dari campuran alkilat sehingga saat dipanaskan
mendinginkan umpan reaktor. Setelah tugasnya terlaksana, kembali di reboiler, ester tersebut akan terbawa dan kemudian
propana cair ini kemudian dimasukkan ke refrigerant scrubber akan terdisosiasi menghasilkan asam yang dapat menimbulkan
(9-5), dimana pada tangki ini, propana diuapkan (evaporasi) korosi pada peralatan proses.
dan kemudian dikompresi pada kompresor (C-17/18/44/47). Proses yang terjadi dapat dijelaskan sebagai berikut.
Uap propana bertekanan ini kemudian dikondensasikan dengan Asam yang sudah terpakai (spent acid) dimasukkan ke ruang
menggunakan kondenser (5-7/8/9/10) dan setelah pembakar dan dibakar hingga suhunya 1100C sehingga
terkondensasi, propana cair ini dikembalikan ke tangki 9-6 dihasilkan gas SO2. Gas tersebut dialirkan ke sebuah humidifier
untuk kemudian disirkulasikan kembali. dan kemudian ke sebuah miscottrell yang terdiri dari
lempengan-lempengan berlistrik agar terjadi proses ionisasi.
4.1.11. Caustic Treater Dari miscottrell, gas SO2 dihembuskan ke konverter yang
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan senyawa sulfur terdiri dari tiga tingkat dan menggunakan katalis V2O5. Setelah
(S) dan merkaptan dengan menggunakan soda kaustik (NaOH). dari konverter, hasil reaksi dimasukkan ke kolom absorber
Umpan yang masuk adalah LKD dan SR tops. dimana pada kolom ini semua pengotor yang tidak diinginkan
Proses yang terjadi dapat dijelaskan sebagai berikut. diabsorpsi dengan menggunakan air sehingga dihasilkan fresh
Umpan sebelum dimasukkan ke dalam tangki horizontal acid (H2SO4, 98 %-wt).
dicampur dengan aliran recycle NaOH. Produk yang telah
bebas senyawa sulfur dan merkaptan diambil dari atas tangki. 4.2. Kilang Crude Distiller and Light Ends (CD & L)
Untuk umpan SR tops, setelah konsentrasi NaOH menurun, Kilang CD&L merupakan kilang yang termasuk ke dalam
seluruh NaOH dibuang melalui bagian bawah tangki lalu unit produksi I. Sama seperti kilang CD&GP, kilang ini bertugas
diganti dengan fresh NaOH. Untuk umpan LKD, secara kontinu untuk mengolah minyak mentah menjadi fraksi-fraksinya dan
diinjeksikan fresh NaOH dan dilakukan blow down. NaOH terbagi atas tiga bagian seperti yang dapat dilihat pada Tabel 4.8.
yang telah terpakai dialirkan kembali ke dalam tangki.
Tabel 4.8. Peralatan Pada Tiap Tahapan Proses di Kilang CD&L

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-15

Proses primer Proses sekunder Treating kolom T-2 dengan kapasitas produksi total sebesar 15 MBCD.
CD VI HVU II (High Vacuum Unit) Caustic Kondisi operasi kedua kolom ini dapat dilihat pada Tabel 4.9.
Rediss III dan FCCU (Fluid Catalytic Cracking treater Umpan minyak mentah yang masuk ke unit ini adalah
IV Unit) Ramba Crude Oil dan Sumatera Light Crude. Proses yang terjadi
Stab III dapat digambarkan seperti pada Lampiran C dan akan dijelaskan
Secara umum, kilang CD&L dapat digambarkan seperti pada sebagai berikut.
Gambar 4.2. Minyak mentah yang masuk ke unit CD VI dipecah menjadi
tiga cabang aliran yang masing-masingnya mengalami proses
preheating. Pada cabang pertama, minyak dipanaskan dengan
menggunakan overhead partial condenser (E-2 dan E-3). Pada
cabang kedua, minyak dipanaskan dengan menggunakan ADO
and kerosene exchanger (E-6 dan E-7). Pada cabang ketiga,
minyak dipanaskan di dapur (convection section furnace, F-1).
Jenis fluida yang mengalir pada masing-masing preheater dapat
dilihat pada Tabel 4.10.
Setelah dilakukan preheating, ketiga cabang aliran ini
dimasukkan ke dalam fresh feed accumulator (D-2). Pada drum
ini dilakukan penggabungan feed yang sudah sedikit panas.
Campuran ini kemudian dikeluarkan dari bawah dan dikirim ke
furnace F-1 untuk pemanasan lebih lanjut.
Dari furnace, minyak panas kemudian dimasukkan ke tray
kedua dari kolom T-1. Pada kolom ini terjadi proses penguapan
fraksi ringan dari minyak mentah. Uap fraksi ringan yang
terbentuk mengalir melalui tray-tray yang ada (tipe tray yang
digunakan adalah bubble cap) dan keluar sebagai produk atas.
Sebelum dimasukkan ke kolom T-2, uap ini dimanfaatkan
Gambar 4.2. Diagram Blok Kilang CD&L
terlebih dahulu untuk memanaskan feed pada preheater E-2.
4.2.1. Crude Distiller VI Produk bawah yang dihasilkan kolom ini adalah long residue
CD VI berfungsi untuk memisahkan fraksi-fraksi minyak yang sebagian akan diumpankan ke unit FCCU dan sisanya
bumi berdasarkan perbedaan titik didih pada distilasi atmosferik. ditampung dalam tangki. Selain kedua produk tersebut, kolom ini
Unit ini terdiri dari dua buah kolom distilasi yaitu kolom T-1 dan juga menghasilkan produk side stream yang dikeluarkan dari tray
ke delapan. Produk ini adalah diesel oil yang setelah ditarik

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-16

keluar akan dimasukkan ke kolom stripper (D-3). Uap yang dalam long residue yang berasal dari CD tanpa memicu
dihasilkan kolom D-3 dimasukkan kembali ke kolom T-1 timbulnya perengkahan termal. Perengkahan termal yang terjadi
sedangkan fasa cairnya dikeluarkan sebagai diesel oil dengan dapat menimbulkan kerugian karena :
terlebih dahulu didinginkan di ADO exchanger (E-6) dan FF Perusakan warna produk
exchanger (E-5). Untuk mencegah agar overhead condenser dan Munculnya deposit coke pada bagian bawah kolom
distillate drum tidak mengalami overheating dan korosi akibat fraksionasi
kehadiran air dn larutan asam maka ke dalam aliran overhead Turunnya kualitas produk akibat kandungan karbon
condenser diinjeksikan amoniak. yang meningkat
Produk atas kolom T-1 yang telah didinginkan dimasukkan Umpan long residue yang masuk ke unit ini ada dua
ke tray ke empat dari kolom T-2. Setelah terjadi penguapan, uap macam, yaitu :
yang keluar dari bagian atas kolom ini dimanfaatkan untuk Hot feed, berasal dari unit-unit CD kilang CD&GP
memanaskan feed di preheater E-3. Produk atas kolom T-2 ini Cold feed, berasal dari tangki-tangki penampungan long
kemudian didinginkan lebih lanjut pada cooler box (media residue dari CD VI
pendinginnya adalah air) untuk kemudian dimasukkan ke distiller Kapasitas pengolahan maksimum unit ini adalah sebesar 54
drum (D-4). Dari bagian atas drum D-4 dihasilkan gas yang MBSD. Kondisi operasi unit ini dapat dilihat pada Tabel 4.12.
dimanfaatkan sebagai fuel gas dari furnace HVU. Dari bagian Secara umum proses yang terjadi pada unit ini dapat dilihat pada
bawahnya, dihasilkanlah cairan yang sebagian dikeluarkan Lampiran C dan akan dijelaskan sebagai berikut.
sebagai nafta sedangkan sisanya dimasukkan kembali ke kolom Kedua umpan yang datang menuju unit ini terlebih dahulu
T-2. Produk bawah yang dihasilkan kolom T-2 adalah kerosene. dicampurkan dalam sebuah tangki sehingga suhunya menjadi
Sebagian dari kerosene yang dihasilkan ini dimasukkan ke bagian sekitar 180 190 C. Setelah pencampuran sudah dilakukan, feed
atas kolom T-1 dan sisanya didinginkan di E-7 dan E-4 dan dipanaskan dalam sejumlah preheater yang memanfaatkan
dikirim ke tangki penampungan sebagai kerosene cair. Produk produk-produk keluaran kolom fraksionasi sampai suhunya
keseluruhan yang dihasilkan oleh CD VI dapat dilihat pada Tabel mencapai 280 284 C. Pemanasan selanjutnya dilakukan di
4.11 furnace, berbahan bakar fuel gas dan fuel oil, hingga suhunya 395
405 C. Suhu yang tinggi dapat memicu pembentukan coke
4.2.2. High Vacuum Unit (HVU) pada tube furnace. Untuk mencegah hal ini, dilakukan injeksi
Unit HVU merupakan unit yang mirip dengan unit CD, medium pressure steam (MP steam) oleh tiga buah steam jet
perbedaan diantara keduanya hanya terletak pada kondisi operasi ejector yang dipasang seri. Keluaran furnace diumpankan ke
kolom fraksionasi. Pada unit HVU, pemisahan fraksi minyak bagian bawah kolom fraksionasi vakum, yang memiliki tray tipe
mentah dilakukan pada tekanan yang mendekati kondisi vakum sieve, sehingga terjadi pemisahan fraksi-fraksi.
yaitu sekitar 50-60 mmHg. Hal ini dilakukan dengan tujuan untuk Produk atas yang dihasilkan kolom fraksionasi adalah light
mendapatkan kembali fraksi ringan yang masih terkandung vacuum gas oil (LVGO) yang digunakan sebagai komponen

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-17

mogas. Produk bawah kolom ini adalah vacuum residue yang E-3 minyak mentah produk atas kolom T-2
digunakan untuk pembuatan light sulphur waxes residue E-4 air pendingin kerosene
(LSWR). Produk side streamnya adalah medium vacuum gas oil E-5 air pendingin diesel oil
(MVGO) dan heavy vacuum gas oil (HVGO) yang akan E-6 minyak mentah diesel oil
diumpankan ke FCCU dan juga sebagai blending ADO. E-7 minyak mentah kerosene
Produk yang dihasilkan sebagian dikembalikan ke kolom
fraksionasi sebagai refluks dan sisanya didistribusikan ke bagian Tabel 4.11. Produk yang Dihasilkan CD VI dan Redistiller III/IV
yang membutuhkan atau dikeluarkan sebagai produk akhir. Unit pemroses CD VI Redistiller III/IV
Sebelum didistribusikan ke bagian lain, produk-produk unit HVU Produk ton/hari %-wt %-v bbl/day %-wt
dimanfaatkan terlebih dahulu untuk memanaskan feed, untuk
Off gas 4.7 0.23 0.35 43.76 0.27
membangkitkan steam, dan sisanya dikirim ke unit utilitas.
Nafta 181 9.03 10.75 486.83 7.6
Overhead vapor yang dihasilkan dikondensasikan pada
Kerosene 361 18.01 19.1 711.1 11.7
precondenser. Untuk mempertahankan kondisi vakum dari kolom
fraksionasi, precondenser ini dihubungklan dengan steam jet ADO 163 8.13 8.39 1,077.59 18.5
ejector tiga tahap. Long residue 1,290 64.37 61.02 3,150.72 61.93
Loss 4.3 0.2 0.4 - -
Tabel 4.12. Kondisi Operasi HVU Tabel 4.13.Yield Produk
Tabel 4.9. Kondisi Operasi Kolom Kolom Distilasi CD VI HVU
Kolom Parameter Nilai Kolom Parameter Nilai Parameter Nilai Yield
Produk
Temperatur (F) Temperatur (F) Tekanan (mmHg) %-wt %-v
flash zone 670 flash zone 300 Flash zone 110 LVGO 26.4 27.88
top 480 top 260 Vapor line 75 MVGO 19.66 20.44
bottom 645 bottom 290 Temperatur (C) HVGO 20.21 20.61
T-1 T-2
Tekanan (psi) Tekanan (psi) bottom 395 LSWR 33.28 31.62
flash zone 19,6 flash zone 14 top 55
top 18 top 12 LVGO draw off 170
jumlah tray 10 jumlah tray 14 MVGO draw off 282
Tabel 4.10. Fluida yang Mengalir dalam Exchanger HVGO draw off 347
Exchange
Fluida panas Fluida dingin 4.2.3. Fluid Catalytic Cracking Unit (FCCU)
r
E-2 minyak mentah produk atas kolom T-1

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-18

Unit FCCU merupakan unit yang berfungsi untuk dan lebih bernilai ekonomis. Alat utama yang ada pada unit ini
merengkah long residue pengolahan minyak mentah menjadi adalah reaktor dan regenerator katalis yang saling terhubung
fraksi-fraksi ringan yang diinginkan dengan bantuan katalis satu sama lainnya. Kapasitas pengolahan unit ini adalah sebesar
panas. Perengkahan yang terjadi dalam unit ini dilakukan secara 20,500 BCD. Produk dan yield dari unit ini dapat dilihat pada
katalitik dengan menggunakan katalis silika alumina (zeolit). Tabel 4.14.
Katalis tersebut berupa butiran halus (20 140 mikron) yang Umpan yang masuk ke reaktor terdiri dari long residue
bergerak seperti fluida cair dan bersirkulasi timbal balik antara (bertemperatur 150C) dan M HVGO (bertemperatur 220C)
reaktor dan regenerator secara kontinu. Peralatan utama yang ada dengan perbandingan 1 : 4. Pertama tama, umpan ini
di unit ini adalah sepasang reaktor-regenerator yang digunakan dipanaskan dalam sejumlah preheater dengan memanfaatkan
untuk reaksi perengkahan yang juga didukung dengan produk kolom fraksionasi dan kemudian dipanaskan lagi dalam
seperangkat peralatan tambahan dan kolom fraksionasi. Proses furnace sampai suhunya mencapai 331C. Ke dalam umpan
yang terjadi dalam unit ini dapat digambarkan seperti pada panas ini kemudian diinjeksikan antimony (dengan kecepatan
Lampiran C dan akan dijelaskan sebagai berikut. 0.75 2.1 kg/jam) dengan tujuan untuk mencegah peracunan
katalis akibat kandungan logam dalam umpan. Setelah itu,
4.2.3.1 FCC Reaction Section umpan dikabutkan dengan menggunakan steam. Pengabutan ini
FCC yang digunakan merupakan FCC model IV dari dilakukan dengan tujuan untuk mengurangi deposit coke pada
lisensi EXXON USA yang didirikan pada tahun 1956 dan katalis.
dioperasikan untuk pertama kalinya pada tahun 1957. Pada Setelah dilakukan pengabutan, umpan dimasukkan ke
PKM I (tahun 1984), dilakukan pergantian motor penggerak dalam riser dengan bantuan injeksi steam dari enam buah
yang semula berkecepatan 60 siklus/detik menjadi 50 injector. Saat berada di dalam riser, umpan akan bereaksi
siklus/detik dan pada PKM II (tahun 1992), dilakukan dengan katalis padat bersuhu 700C yang berasal dari
revamping dari model yang lama menjadi model riser cracking regenerator. Akibat injeksi steam, campuran ini bergerak ke atas
dengan lisensi dari IFP/Total, Perancis. Modifikasi-modifikasi (rise) dan kemudian masuk ke dalam reaktor. Reaksi
ini menyebabkan terjadinya peningkatan kapasitas produksi, perengkahan terjadi sepanjang riser sampai masuk ke dalam
yang semula hanya 14,500 BPSD menjadi 20,500 BPSD. Selain reaktor dengan suhu sekitar 520C dan menghasilkan
itu, dengan modifikasi dimungkinkan perubahan komposisi bermacam-macam produk perengkahan. Suhu reaksi yang
umpan dengan menambahkan minyak residu sehingga produk cukup tinggi menyebabkan hidrokarbon ringan hasil
LSWR dapat dikurangi. perengkahan berfasa gas.
Umpan yang diolah pada unit ini merupakan minyak Hidrokarbon ringan yang diperoleh dari perengkahan
rantai panjang dengan bilangan oktan yang rendah. akan terbawa ke bagian atas reaktor dan kemudian masuk ke
Perengkahan minyak tersebut dilakukan dengan tujuan untuk siklon. Pada siklon ini, terjadi pemisahan katalis dari
memperoleh minyak dengan bilangan oktan yang lebih tinggi hidrokarbon ringan. Hidrokarbon ringan yang telah bebas

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-19

katalis dikeluarkan dari bagian atas reaktor dan diumpankan ke Reaksi oksidasi coke yang terjadi pada suhu 650 750 C
kolom fraksionasi untuk proses pemisahan lebih lanjut secara menghasilkan panas. Panas tersebut dimanfaatkan untuk
distilasi, sedangkan katalisnya jatuh ke bawah akibat gaya memanaskan campuran reaksi pada riser dan reaktor. Jika panas
gravitasi dan bergabung dengan sisa campuran reaksi. yang dihasilkan reaksi oksidasi tidak mencukupi kebutuhan
Campuran minyak yang belum terengkah kemudian reaktor maka ke dalam regenerator dimasukkan torch oil (IDO)
dilucuti dengan steam. Hal ini dilakukan dengan tujuan untuk untuk menambah panas yang dihasilkan reaksi oksidasi.
menghilangkan sisa-sisa hidrokarbon dari katalis. Pada kondisi start up, ke dalam riser diinjeksikan pula
Pembentukan coke akibat reaksi perengkahan injeksi heavy cycle oil (HCO) dan nafta. Injeksi ini
menyebabkan keaktifan katalis berkurang. Hal ini terjadi dikendalikan oleh mixed temperature control (MTC) yang
karena coke yang terbentuk menutupi sebagian permukaan aktif terletak sedikit di atas lokasi injeksi umpan. Injeksi HCO
dari katalis. Katalis yang berada dalam kondisi ini disebut dilakukan dengan tujuan untuk meningkatkan temperatur
sebagai spent catalyst, dengan kandungan coke sebesar 0.9 regenerator sedangkan nafta diinjeksikan dengan tujuan untuk
1.3 %-wt. Karena hal inilah katalis perlu diregenerasi agar meningkatkan cracking selectivity terhadap gas oil.
dapat digunakan kembali. Satu hal penting yang perlu diketahui tentang reaktor-
Untuk peregenerasian, katalis dialirkan kembali ke dalam regenerator unit ini adalah bagaimana cara spent catalyst dapat
regenerator dengan pengaturan yang dilakukan oleh control air mengalir dari reaktor ke regenerator dan sebaliknya. Hal ini
blower (CAB) dan spent slide valve (SSV). Katalis yang sudah dapat dilakukan dengan sedikit mengatur tekanan kedua alat
masuk ke dalam regenerator dioksidasi (partial combustion) menggunakan kerangan. Tekanan operasi reaktor lebih besar
dengan tujuan untuk mengurangi kandungan coke-nya. Coke daripada tekanan regenerator sehingga memungkinkan spent
tersebut dibakar dengan menggunakan udara yang disuplai oleh catalyst untuk mengalir ke regenerator. Pada pipa yang
main air blower (MAB) sehingga dihasilkanlah katalis bersih, menghubungkan reaktor dan regenerator, terdapat sebuah
CO, CO2, dan H2O. Katalis bersih yang dihasilkan disebut kerangan yang disebut regent slide valve (RSV) yang
dengan regent catalyst akan dialirkan kembali ke reaktor untuk digunakan untuk mengendalikan tekanan. Kerangan ini akan
bereaksi (kadar coke-nya 0.3 0.5 %-wt). Sedangkan gas-gas dibuka untuk mengalirkan katalis dari regenerator ke reaktor
hasil oksidasi akan bergerak ke bagian atas regenerator dan jika tekanan total regenerator lebih besar daripada reaktor.
kemudian masuk ke dalam siklon dua tahap. Siklon ini Penambahan tekanan regenerator ditimbulkan oleh ketinggian
digunakan dengan tujuan untuk menangkap kembali padatan katalis dalam pipa tersebut.
katalis yang mungkin terbawa oleh gas-gas tersebut. Setelah
melewati siklon, gas-gas tersebut dikeluarkan dari bagian atas 4.2.3.2 Fractionation Section
regenerator dengan suhu 676 C untuk kemudian dimanfaatkan Pada bagian ini terjadi fraksionasi hidrokarbon ringan
untuk menghasilkan steam pada sistem waste heat recovery hasil perengkahan. Bagian ini terdiri dari dua buah kolom
unit (WHRU). fraksionasi. Umpan yang datang akan dimasukkan ke bagian

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-20

bawah kolom fraksionasi pertama (FC-T-1). Produk atas kolom dalam gas and gasoline separation section). Proses yang terjadi
ini dijadikan sebagai umpan kolom kedua sedangkan produk dapat dijelaskan sebagai berikut.
bawahnya adalah slurry oil yang sebagian dikembalikan ke Wet gas yang berasal dari FC-D-7 dikompresi oleh wet
kolom 1 dan sisanya dipakai untuk memanaskan feed reaktor gas compressor dua tahap (FLRS-C-101) dan kemudian
untuk kemudian ditampung dan digunakan sebagai LSWR. ditampung dalam vessel compression suction drum (FLRS-D-
Produk side stream yang dihasilkan adalah HCO yang akan 401). Pada drum ini, terjadi pemisahan air dan dihasilkan dua
diinjeksikan ke reaktor. fasa. Gas keluaran drum ini (15 K 110C) diumpankan ke
Pada kolom fraksionasi kedua (FC-T-20), produk bawah kolom primary absorber (FLRS-T-401) sedangkan fasa cairnya
yang dihasilkan sebagian dikembalikan ke kolom 1 sedangkan diumpankan ke kolom stripper (FLRS-T-403).
sisanya ditampung dalam sebuah stripper. Pada stripper, Pada kolom primary absorber, gas keluaran FLRS-D-401
produk atasnya dikembalikan ke tray ke 8 dari kolom 2 diabsorbsi dengan menggunakan nafta yang disuplai dari
sedangkan produk bawahnya didinginkan dan dikeluarkan overhead kolom FC-T-20. Produk atas kolom ini dimasukkan
sebagai light cycle oil (LCO, komponen IDO dan digunakan ke kolom sponge stripper (FLRS-T-402) sedangkan produk
sebagai thinner dan untuk blending LSWR) dan torch oil untuk bawahnya digabungkan dengan aliran overhead kolom stripper
regenerator. Dari tray ke 15 kolom 2, dihasilkan produk side menuju FLRS-D-401.
stream berupa lean oil yang sebagian dikembalikan ke kolom 2 Pada kolom FLRS-T-402, umpan yang masuk dari bagian
sedangkan sisanya dimasukkan ke bagian light end. Produk atas bawah dilucuti dengan menggunakan lean oil yang berasal dari
kolom 2 berupa gas dan gasoline didinginkan di overhead kolom FC-T-20 (yang masuk dari bagian atas). Setelah proses
partial condenser (FC-E-4) dan overhead trim condenser (FC- pelucutan dilakukan, dihasilkan produk atas yang dikeluarkan
E-20) untuk kemudian ditampung dalam tangki distilat (FC-D- sebagai fuel gas dan dihasilkan juga produk bawah yang
7). Pada tangki ini terjadi pemisahan air dari produk dan dikeluarkan sebagai rich oil yang kemudian dikembalikan ke
dihasilkan dua fasa dimana fasa cairnya (nafta) sebagian kolom FC-T-20.
dikembalikan ke kolom 2 dan sisanya diambil sebagai nafta dan Fasa cair dari FLRS-D-401 diolah lebih lanjut dalam
gasoline yang diumpankan ke bagian light end, sedangkan fasa stripper (FLRS-T-403). Produk atas kolom ini dikembalikan ke
gasnya (wet gas) diumpankan juga ke bagian light end. FLRS-D-401 bersama-sama dengan bottom product kolom
absorber sedangkan produk bawahnya sebagian dipanaskan
4.2.3.3 Light End and Gas Compression Section ulang dan dikembalikan ke kolom stripper dan sisanya
Pada bagian ini, umpan gas yang masuk dari kolom 2 diumpankan ke kolom debutanizer (FLRS-T-102) dengan
akan dipisahkan menjadi komponen-komponen ringan temperatur 122C dan tekanan 12 K.
penyusunnya. Peralatan utama yang terdapat dalam unit ini Aliran umpan yang akan masuk ke kolom debutanizer
adalah kompresor gas (dalam gas compression section), serta (FLRS-T-102) terlebih dahulu dipanaskan dalam sebuah
absorber, stripper, debutanizer, dan stabilizer (yang tergabung preheater, yang memanfaatkan produk bawah kolom ini,

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-21

sampai suhunya mencapai 126C. Setelah melalui preheater, C2= 0.71


umpan tersebut dimasukkan ke kolom debutanizer dan dry gas 2.45
dipisahkan menjadi produk atas dan produk bawah. Produk atas C3 1.3
yang dihasilkan dikondensasikan dalam partial condenser dan C3= 5.17
ditampung dalam sebuah akumulator. Gas yang terkondensasi iC4 3.61
sebagian dikembalikan ke kolom debutanizer sedangkan nC4 0.94
sisanya diumpankan ke kolom stabilizer. Produk bawah dari iC4= 1.52
kolom debutanizer sebagian dikembalikan ke kolom tersebut 1C4 =
1.34
dan sebagian lagi dimanfaatkan untuk memanaskan feed dan 2C4= 3.52
kemudian dikeluarkan sebagai nafta (HOMC/gasoline). LPG 17.4
Umpan yang masuk ke stabilizer (lebih dikenal dengan iC5 4.25
stabilizer III) terlebih dahulu dipanaskan dalam sebuah nC5 0.86
preheater, yang memanfaatkan produk bawah kolom ini. Pada =
C5 7.05
kolom ini dihasilkan produk atas yang dikondensasikan dalam
C6 C206 37.34
partial condenser dan ditampung dalam sebuah akumulator.
gasoline 49.5
Gas yang terkondensasi sebagian dikembalikan ke stabilizer
sedangkan sisanya dikeluarkan sebagai C3 cut (campuran LCO (205 370) 18.4
propana dan propilen) yang akan dijadikan umpan kilang PP slurry 7.96
(raw PP). Produk bawah dari stabilizer sebagian dikembalikan Coke 4.29
ke kolom tersebut dan sebagian lagi dimanfaatkan untuk TOTAL 100
memanaskan feed dan kemudian dikeluarkan sebagai C4 cut
(campuran butana dan butilen) yang akan digunakan sebagai 4.2.4. Caustic treater
LPG dan juga sebagai umpan unit alkilasi kilang CD&GP. Gas Identik dengan unit treating yang ada di kilang CD&GP,
yang tidak terkondensasi dalam drum akumulator dari kolom unit ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan senyawa-
debutanizer dan stabilizer dikeluarkan sebagai fuel gas. senyawa sulfur, terutama merkaptan, yang masih terkandung di
dalam produk akhir. Penghilangan senyawa ini dilakukan dengan
Tabel 4.14. Produk dan Yield unit FCCU tujuan untuk memenuhi spesifikasi produk yang diinginkan pasar.
Produk %-wt Proses penghilangan merkaptan ini dilakukan dengan cara
H2S 0.04 menambahkan soda kaustik NaOH.
H2 0.04 Proses yang terjadi dapat dijelaskan sebagai berikut. Umpan
C1 0.86 nafta yang berasal dari CD VI dimasukkan ke mixer column dan
C2 0.78 diinjeksikan dengan NaOH. Campuran ini dimasukkan ke weak
soda setter dan kemudian ke strong soda setter. Pada strong soda

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-22

setter terjadi pemisahan secara gravitasi dimana nafta akan serangkaian reaksi kimia dengan tujuan untuk menghilangkan
berada pada bagian atas sedangkan NaOH di bagian bawah. Soda pengotor. Unit APU dan bagging berfungsi untuk pengepakan
tersebut kemudian dipompa keluar dan dimasukkan kembali ke produk ke dalam kemasan karung dengan berat satu ton dan
mixer column sedangkan nafta yang sudah bersih dikirim ke untuk mengolah limbah yang dihasilkan oleh kilang TA / PTA.
tangki penampungan dengan sebelumya diinjeksikan topanol Kapasitas desain awal dari kilang ini adalah sebesar
untuk mencegah pembentukan gas. 150,000 ton/tahun dan kemudian pada tahun 1991 kapasitasnya
ditingkatkan menjadi 250,000 ton/tahun dengan melalukan
4.3. Terephthalic Acid / Purified Terephthalic Acid (TA / PTA) debottlenecking pada reaktor unit TA.
Kilang TA/PTA PERTAMINA UP III adalah kilang yang Bahan baku unit TA adalah para ksilen yang didatangkan
dibangun pada tahun 1984 dan termasuk ke dalam Unit Produksi dari PERTAMINA UP-IV, Cilacap dan sebagai produk akhir,
II. Kilang ini terbagi atas tiga unit utama, yaitu unit Terephthalic kilang ini menghasilkan asam tereftalat murni yang merupakan
Acid (TA), unit Purified Terephthalic Acid (PTA), dan unit Anti bahan baku industri serat sintetis atau benang poliester.
Pollution Unit (APU) dan Bagging. Secara umum, diagram blok
pembagian kilang ini dapat dilihat pada Gambar 4.3. berikut ini. 4.3.1. Unit TA
Proses utama yang terjadi pada unit TA yaitu proses
oksidasi para ksilen (PX) dengan oksigen untuk menghasilkan
asam tereftalat yang akan diumpankan ke unit PTA. Untuk
mendukung terjadinya reaksi ini, diperlukan beberapa bahan,
yaitu :
1. Asam asetat minimum 90%-w (Q), yang berfungsi sebagai
pelarut dan dapat dibedakan menjadi :
Recycle acetic acid (RQ), untuk melarutkan PX
Purge acetic acid (PQ), untuk mencegah sumbatan
slurry TA
Dilute acetic acid (DQ), untuk keperluan refluks dan
berasal dari uap Q di reaktor yang dikondensasikan
Fresh acetic acid (FQ), berasal dari unit solvent
Gambar 4.3. Diagram Blok Pembagian Kilang TA / PTA
recovery
2. Oksigen yang berasal dari udara proses, berfungsi sebagai
Unit TA berfungsi untuk mengkonversi bahan baku para
oksidator
ksilen menjadi asam tereftalat mentah (crude terephthalic
acid/CTA). Unit PTA berfungsi untuk memurnikan asam
tereftalat mentah menjadi asam tereftalat murni melalui

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-23

3. Katalis, yaitu Cobaltous-Manganese Acetate Tetrahydrate


(CMA) yang dilarutkan dalam DQ, dan Tetra Bromo Ethane
(TBE) yang dilarutkan dalam FQ
4. Anti foaming agent, yaitu Silicon oil
Pelarut Q, PX, katalis, dan silicon oil terlebih dahulu
dicampurkan dalam aliran yang menuju ke preheater 3101C.
Setelah pemanasan yang dilakukan dalam preheater, campuran
tersebut kemudian diumpankan ke dalam reaktor. Udara proses
yang dipakai dalam reaksi terlebih dahulu dikompresi dengan
kompresor sentrifugal multi tahap sampai tekanannya 13.4 K.
Udara bertekanan ini kemudian disaring oleh sebuah penyaring
udara untuk memisahkan partikulat partikulat yang ada baru
kemudian diumpankan ke reaktor bagian bawah melalui empat
buah nozzle. Secara sederhana, proses di unit TA dapat
digambarkan pada Gambar 4.4. dan akan dijelaskan sebagai
berikut.
Gambar 4.4. Diagram Blok Unit TA

4.3.1.1. Oksidasi
Reaktor TA merupakan tempat terjadinya reaksi
oksidasi antara PX dengan oksigen. Reaksi tersebut
merupakan reaksi eksoterm yang terjadi menurut :

Pada bagian atas reaktor unit TA dipasang sebuah kolom


distilasi 15 tray (tipe ripple) yang digunakan untuk
memisahkan air yang terbentuk akibat reaksi oksidasi dan
juga untuk menangkap kembali Q yang ikut teruapkan
bersama-sama dengan air. Pemisahan air dilakukan agar

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-24

konsentrasi Q di dalam reaktor konstan. Penggunaan Q teruapkan terkondensasi. Pada tahap pertama, aliran ini
dengan konsentrasi yang tinggi (>90%-w) menyebabkan didinginkan sampai mencapai 158C di 1st reactor condenser
proses reaksi bersifat sangat korosif sehingga untuk (3201C1) sambil membangkitkan steam 3K. Pada tahap
mengantisipasi hal tersebut, seluruh permukaan bagian dalam kedua, aliran ini didinginkan sampai 100C di 2nd reactor
dari reaktor TA dilapisi dengan logam Titanium. Kondisi condenser (3201C2). Media pendingin yang digunakan pada
operasi reaktor TA dapat dilihat pada Tabel 4.15. kedua kondenser ini adalah air pendingin sirkulasi. Kondensat
Umpan yang masuk ke dalam reaktor adalah PX, Q, yang terbentuk dari hasil pendinginan dua tahap ini
udara proses, katalis, dan anti foaming agent. Katalis dan anti dikumpulkan pada reflux drum (3202F) dimana sebagian dari
foaming agent yang akan digunakan terlebih dahulu kondensat ini, yang berupa aqueous acetic acid solution 55%-
dilarutkan dalam Q dan PX. Pelarutan ini dilakukan secara wt, dialirkan ke dilute Q drum (3205F) sedangkan sisanya
batch pada TA catalyst drum (3103 FA/FB) dan Silicon oil direfluks ke kolom distilasi dari reaktor. Gas yang tidak
injection drum (3105 F) dengan porsi pencampuran seperti terkondensasi pada reflux drum mengalami pendinginan tahap
pada Tabel 4.16. Anti foaming agent berfungsi untuk ketiga sampai suhunya mencapai 40C dalam waste gas
mencegah terjadinya foaming karena hal ini akan cooler (3202C), dengan media pendingin berupa air. Setelah
mengacaukan indikasi ketinggian cairan dalam reaktor. didinginkan, aliran ini dilewatkan ke waste gas scrubber
Proses yang terjadi adalah sebagai berikut. Pada kondisi (3202E) yang memiliki 18 vertikal sieve tray. Pada alat ini,
normal, campuran umpan dimasukkan ke dalam reaktor lalu residual Q diambil kembali dengan pelucutan menggunakan
udara proses diinjeksikan sehingga terjadi reaksi oksidasi DIW. Kondensat yang terbentuk pada 3202C dan air yang
pada suhu 185C sambil menghasilkan panas. Jika proses telah terpakai pada 3202E dialirkan ke dilute Q drum
ini dilakukan pada kondisi start-up atau pada laju alir umpan (3205F). Sebagian kecil dari gas yang tidak terkondensasi
yang rendah maka campuran umpan terlebih dahulu setelah pendinginan tahap terakhir dikeluarkan ke atmosfer
dipanaskan dalam sebuah preheater sampai mencapai suhu dari 3202E melalui silencer 3202M sebagai waste gas agar
reaksi. tekanan reaksi dalam reaktor dapat dijaga konstan. Waste gas
Panas reaksi yang dihasilkan digunakan untuk yang tersisa dikeringkan di adsorber (3011 EA, EB) dan
menguapkan air yang terbentuk selama reaksi berlangsung. dipakai untuk transfer produk CTA kering ke SILO dan ke
Panas yang tersisa dipindahkan keluar dari reaktor dengan unit PTA (pneumatic transportation). Adsorber yang
cara penguapan sebagian Q. Aliran gas yang terbentuk akan digunakan adalah thermal swing tipe dryer yang berisi karbon
bergerak ke bagian atas reaktor dan masuk ke kolom distilasi. aktif dan silica gel sebagai adsorben. Regenerasi adsorben
Pada kolom tersebut, sebagian Q tertangkap kembali dilakukan dengan menggunakan purified waste gas
sedangkan sisanya dikeluarkan sebagai produk atas yang kaya bertemperatur 150C.
N2, uap air, dan sisa Q. Aliran ini kemudian didinginkan pada Dari bagian bawah reaktor dikeluarkan campuran yang
sistem pendinginan tiga tahap sehingga semua Q yang berbentuk seperti lumpur (slurry) antara CTA (asam tereftalat

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-25

dan pengotor yang berupa senyawa samping organik), katalis, FB) 2000 L DQ
dan solvent. Campuran yang disebut sebagai slurry CTA ini Anti foaming 30 kg per 500 L PX 1 x 36 jam
akan dimasukkan ke bagian separasi untuk diproses lebih agent
lanjut.Agar tidak terjadi pengendapan dibagian bawah reaktor
dan juga agar menjaga kondisi camnpuran tetap dalam bentuk CTA yang dihasilkan unit TA adalah produk antara
suspensi, di bagian bawah reaktor terdapat sebuah pengaduk karena ia masih harus dimurnikan di unit PTA. Acuan yang
yang berputar dengan kecepatan rendah (8 rpm). digunakan untuk menentukan apakah CTA yang dihasilkan
on spec atau off spec adalah kandungan pengotor utama, yaitu
4-carboxy benzaldehyde (4-CBA). Senyawa ini merupakan
senyawa yang dihasilkan dari reaksi samping yang terjadi
pada saat oksidasi PX menjadi CTA. Adapun mekanisme
Tabel 4.15. Kondisi Operasi Reaktor TA
CH3 CHO COOH COOH COOH
Parameter Kondisi
Tekanan 9 11 K r1 r2 r3 r4

Temperatur 185 195C


Holding time 60-80 menit CH3 CH3 CH3 CHO COOH
Rasio Q / PX 5-6 p-Xylene p-Tolualdehyde p-Toluic Acid 4-Carboxy Terepthalic
Konsentrasi katalis dalam RQ Benzaldehyde Acid
CMA 1.3-1.6 G
TBE 1.3-1.5 G reaksi oksidasi tersebut terjadi menurut :
* 1 G = 10-5 g-atom/g-solvent
Konsentrasi silicon oil 10 ppm Jika konsentrasi setiap komponen sama maka
Konsentrasi air pada Q 5 10 %-wt perbandingan relatif kecepatan reaksinya adalah :
r2 > r4 >> r1 >> r3
Persamaan di atas memperlihatkan bahwa r 3, yaitu reaksi
Tabel 4.16. Pelarutan Katalis dan Anti foaming agent oksidasi p-toluic acid (p-TA) menjadi 4-CBA, merupakan
pada Unit TA rate determination step. Hal ini menyebabkan pengendalian
Jenis Katalis Massa Pelarutan Durasi jumlah 4-CBA dalam produk CTA hanya dapat dilakukan
Pelarutan dalam proses reaksi yang berlangsung di reaktor.
TBE (3103 450 kg per 3000 L FQ 1 x 12 jam Dari reaksi-reaksi tersebut diatas dapat dilihat bahwa
FA) dalam pengoksidasian PX, tidak hanya dihasilkan TA tapi
CMA (3103 575 kg CMA solution per 1 x 18 jam juga senyawa-senyawa lain seperti benzoic acid (BA), 4-
CBA, dan p-TA.

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-26

Pada reaktor TA digunakan asam asetat berkonsentrasi memisahkan Q dari senyawa gabungan air dan NBA. Proses
tinggi dan oksigen untuk melangsungkan reaksi konversi PX. ini berlangsung pada distillation column (3501 E) yang
Jika kadar oksigen dalam reaktor mencapai 10%-v maka memiliki 60 tray bertipe sieve. Dari proses ini dapat
campuran tersebut memiliki tingkat eksplosifitas yang tinggi. diperoleh Q dengan konsentrasi 93 95 %-w sebagai produk
Untuk mengantisipasi terjadinya hal ini, pada reaktor TA bawah. Produk atasnya adalah senyawa gabungan air NBA
dipasang alat oxygen analyzer yang akan memberikan sinyal- yang berfasa gas. Senyawa ini didinginkan lalu sebagian
sinyal pada layar komputer di control room jika kadar oksigen dibuang ke sewer dan sisanya dimasukkan ke kolom distilasi
telah mencapai 3.5 %-v. tahap kedua.
Distilasi tahap kedua dilakukan untuk memisahkan
4.3.1.2. Distilasi / Solvent Recovery NBA dari air. Proses ini berlangsung pada NBA recovery
Pada bagian ini, dilakukan recovery Q agar dapat column (3521 E) yang memiliki 24 tray. Dari proses ini,
digunakan kembali sebagai solvent pada reaktor unit TA. NBA diambil pada tray ke tujuh dan kemudian dimasukkan
Umpan Q terlarut yang berasal dari TA Reactor Reflux Drum kembali ke 3501 E. Produk atas dari distilasi tahap dua ini
akan didistilasi sehingga dapat diperoleh Q dengan adalah senyawa-senyawa ringan hasil reaksi samping di
konsentrasi yang sesuai dengan kebutuhan reaktor unit TA reaktor, seperti metil asetat dan metanol, yang kemudian
(minimum 90%-w). Proses distilasi ini sulit dilangsungkan dipakai sebagai bahan bakar furnace. Produk bawah kolom
karena campuran asam asetat dan air adalah campuran yang ini adalah air dengan kadar asam asetat sebesar 0.1%-wt
bersifat azeotrop (perbedaan titik didihnya kecil, TD air yang kemudian dibuang setelah sebelumnya didinginkan
100C sedangkan TD Q 118C). sampai 85.5oC.
Sebagai panduan umum, suatu proses distilasi dapat
berlangsung efektif apabila beda titik didih cairan yang akan 4.3.1.3. Separasi
dipisahkan >25oC (60oF). Untuk memenuhi kondisi tersebut, Bagian ini berfungsi untuk memisahkan produk CTA
digunakan sebuah entrainer yaitu Normal Butyl Acetate dari pelarut, katalis, serta senyawa organik hasil reaksi
(NBA). Penambahan NBA yang larut dalam air samping dalam mother liquor (ML).
menyebabkan terbentuknya suatu campuran baru yang terdiri Umpan yang berasal dari produk bawah reaktor unit TA
dari senyawa gabungan antara air dan NBA (TD 92C) (slurry CTA) akan dimasukkan ke slurry flash drum (3203 F)
akibatnya, relative volatility air terhadap Q naik. Dengan untuk diturunkan tekanannya sampai mencapai tekanan
perbedaan temperatur yang baru sebesar 26C maka atmosferik. Penurunan tekanan yang terjadi menyebabkan
campuran air-NBA dan Q dapat dipisahkan dengan distilasi. sebagian besar Q terpisahkan sebagai produk atas (berupa
Proses distilasi di unit TA dilangsungkan pada tekanan uap) sedangkan sisa campuran tersebut didinginkan sampai
atmosferik dan dalam dua tahapan. Tahapan yang pertama 113.6oC. Produk bawah yang dihasilkan berupa slurry CTA
merupakan distilasi azeotrop yang dilakukan untuk yang mengandung katalis dan sedikit Q. Uap Q dari 3203F

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-27

dilewatkan ke mist separator (3203L) untuk menangkap sentrifugasi tahap kedua. Pada tahap tersebut, cake CTA
kembali TA yang ikut terbawa. Dari alat tersebut, Q dipisahkan kembali dari wash liquor (WL). Proses ini
didinginkan pada flash condenser (3203C) dengan kemudian diulangi kembali pada sentrifugasi tahap ketiga
menggunakan air dan kemudian ditampung dalam flashed Q hanya saja pelarutan cake CTA dilakukan pada 2 nd reslurry
drum (3204F). Kondensat yang tertampung dalam drum ini drum (3301F). Pencucian TA dilakukan dalam dua tahap
disebut sebagai flash distilled Q (FDQ) dan digunakan dengan tujuan untuk menghilangkan senyawa pengotor dari
sebagai pelarut untuk proses reslurrying CTA yang telah produk TA. Cake CTA hasil sentrifugasi tahap akhir
disentrifugasi. kemudian diumpankan ke rotary steam tube dryer melalui
Slurry CTA dari 3203 F akan diproses dalam wet TA feeder (3303L) dengan tingkat kebasahan 3%-w.
sentrifugasi tiga tahap. Sentrifugasi tersebut berlangsung ML yang dipisahkan pada tahap pertama sentrifugasi
secara paralel dimana pada masing-masing tahap terdapat tiga ditampung dalam mother liquor drum (3302F) dimana pada
buah sentifuga yang terpasang secara seri (dua beroperasi dan tangki ini, 10% ML dibuang sedangkan sisanya digunakan
satu stand by). Sentrifugal yang digunakan terdiri dari dua kembali sebagai pelarut. Pembuangan tersebut dilakukan
buah selongsong berulir berbentuk kerucut terpancung yang untuk mencegah terjadinya akumulasi senyawa pengotor
berputar pada arah putar yang sama dimana dari bawah ke dalam RQ. WL yang dipisahkan pada sentrifugasi tahap
atas luas penampangnya semakin besar. Selongsong bagian kedua dan ketiga ditampung dalam wash liquor drum (3303F)
luar berputar dengan kecepatan 2300 rpm sedangkan untuk kemudian disirkulasikan kembali.
selongsong bagian dalam berputar dengan kecepatan 2100
rpm. Gabungan gaya sentrifugal yang dihasilkan memberikan 4.3.1.4. Pengeringan
percepatan gravitasi 1600 kali lebih besar dari gravitasi alami. Bagian ini berfungsi untuk mengeringkan cake CTA
Umpan yang dimasukkan dari bagian bawah selongsong yang berasal dari bagian separasi. Proses ini dilakukan pada
dalam disentrifugasi sehingga padatan CTA yang terdapat rotary steam tube dryer (3304 L) dengan menggunakan
dalam umpan terlempar ke samping dan menempel pada steam bertekanan 4 6.5K sehingga residual acetic acid
selongsong luar. Ulir yang terdapat pada bagian luar dari yang masih ada di dalam produk dapat dipisahkan. Pelarut
selongsong dalam akan melepaskan padatan CTA yang yang telah teruapkan dikeluarkan dari dryer dengan
menempel pada selongsong luar sehingga padatan tersebut menggunakan gas inert (waste gas yang kaya N2) yang
jatuh ke bagian bawah. dialirkan secara counter current. Cake CTA yang telah
Proses yang terjadi adalah sebagai berikut. Umpan dikeringkan akan keluar dari dryer sebagai bubuk CTA
dimasukkan ke sentrifugasi tahap pertama sehingga cake CTA dengan suhu 135oC dan kadar senyawa volatile kurang dari
dan ML dapat dipisahkan. Cake CTA yang terbentuk 0.03%-wt. Bubuk yang dihasilkan ditransfer ke TA day
dilarutkan kembali dengan menggunakan FDQ pada 1st SILO (untuk produk yang memenuhi spesifikasi atau on
reslurry drum (3300F) untuk kemudian dimasukkan ke spec) atau ke run down SILO (untuk produk yang tidak

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-28

memenuhi spesifikasi atau off spec) untuk ditampung recovery katalis. ML yang masuk ke bagian recovery katalis
sebelum dikirim ke unit PTA. Transfer dilakukan secara akan dievaporasi dan diekstraksi dengan menggunakan
pneumatik dengan menggunakan gas conveyor. Kondisi deionized water (DIW) sebagai pelarut.
operasi dryer dapat dilihat pada Tabel 4.17. Proses evaporasi yang dilakukan terjadi dalam dua
tahapan. Tahap pertama terjadi pada film evaporator I (3501
Tabel 4.17. Kondisi Operasi Sentrifuga dan Dryer L) yang terletak horizontal. Produk atas unit ini adalah Q
Nama alat Tekanan (atm) Temperatur (C) yang terpisah akibat penguapan. Produk bawahnya adalah
Sentrifugal 1 135 cairan pekat (concentrated liquid) yang kemudian
Dryer 1 120 - 135 dimasukkan ke film evaporator II (3502 L, evaporasi tahap
dua) yang terletak vertikal. Produk atas unit ini adalah Q yang
4.3.1.5. SILO tersisa dari 3501 L sedangkan produk bawahnya adalah residu
Bagian ini berfungsi untuk penampungan dan yang merupakan campuran antara katalis dan senyawa-
penanganan CTA bubuk sebelum diolah oleh unit PTA serta senyawa organik. Q yang dihasilkan dari 3501 L dan 3502 L
untuk pemurnian waste gas yang akan digunakan untuk dialirkan kembali ke reaktor unit TA.
keperluan pneumatic conveying system. Residu dari 3502 L dimasukkan ke dalam catalyst
Bubuk CTA yang berasal dari dryer akan masuk ke extraction drum (3505 F). Pada drum ini, katalis akan
dalam SILO. Pada SILO yang digunakan, terdapat cyclone diekstraksi dari residu dengan cara pendinginan kilat
separator (3400 LA, LB). Siklon ini berfungsi untuk (chilling). Residu didinginkan kilat dengan kontak langsung
memisahkan bubuk CTA dari kendaraannya (waste gas). menggunakan DIW bersuhu 20C sehingga dihasilkan slurry
Bubuk CTA yang sudah dipisahkan akan jatuh ke bawah dan yang merupakan campuran residu (senyawa organik) dalam
tertampung. Waste gas yang tersisa dialirkan ke dalam bag bentuk granular dan katalis yang terlarut dalam air. Campuran
filter (3403 L) dan dust collector (3401 E) dengan tujuan keduanya dimasukkan ke dalam residue centrifuge (3503 L)
untuk menangkap partikel-partikel bubuk CTA yang masih sehingga dihasilkan residu granular dan cairan katalis. Residu
terbawa. Setelah itu, gas tersebut dibuang ke udara luar yang dihasilkan dibakar di insenerator sedangkan cairan
(venting). katalisnya dipanaskan dan air yang terpisah di flash lalu
katalisnya disirkulasikan kembali.
4.3.1.6. Residu / Catalyst Recovery Perlu diingat bahwa ML selain mengandung Q dan
Bagian ini berfungsi untuk mengambil kembali dan katalis, mengandung juga banyak senyawa organik hasil
memurnikan katalis sehingga dapat digunakan kembali pada reaksi samping (terutama asam-asam benzoat). Asam-asam
reaktor unit TA. benzoat memiliki tingkat kelarutan yang rendah dalam air.
ML yang berasal dari bagian separasi sebagian dialirkan Alasan inilah yang meyebabkan dipilihnya DIW sebagai
ke bagian recovery Q sedangkan sisanya masuk ke bagian ekstraktor pada catalyst extraction drum.

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-29

4.3.2. Unit PTA


Pada dasarnya unit PTA merupakan unit yang berfungsi
untuk memurnikan CTA menjadi PTA. Seperti yang telah
diuraikan sebelumnya, impurities utama dalam CTA adalah 4-
CBA sehingga pemurniaan CTA dilakukan dengan
mengkonversi semua 4-CBA menjadi p-TA melalaui reaksi
hidrogenasi. Alasan dilakukannya hal ini yaitu fakta bahwa 4-
CBA dan TA larut sedikit dalam air sedangkan p-TA sangat larut
dalam air. Gambar 4.5. Diagram Blok Unit PTA
Untuk mendukung terjadinya reaksi hidrogenasi, diperlukan
beberapa bahan tambahan, yaitu : 4.3.2.1. Reaktor Unit PTA
1. Hidrogen berfasa uap yang berasal dari hydrogen plant Reaktor unit PTA (4201 D) adalah reaktor fixed bed
2. DIW yang berasal dari unit utilitas akan digunakan sebagai tempat terjadinya reaksi hidrogenasi 4-CBA menjadi p-TA
pelarut CTA bubuk dan dapat dibedakan menjadi : sehingga didapatkan PTA. Kondisi operasi reaktor ini dapat
Srubbing water, untuk menagkap partikel-partikel dilihat pada Tabel 4.18. Reaksi hidrogenasinya terjadi
padatan pada gas-gas yang dibuang ke atmosfer menurut :
Sealing system pada agitator dan pompa
Sebagian dipanaskan dan digunakan sebagai low,
medium, and high pressure seal and flushing water
(LPW, MPW, dan HPW)
3. Katalis Palladium on Carbon (PdC) yang berfasa padat dan
merupakan fixed bed catalyst Bahan baku reaktor ini adalah CTA yang berasal dari
Secara sederhana, proses di unit PTA dapat digambarkan unit TA. Sebelum masuk ke dalam reaktor, serbuk CTA
pada Gambar 4.5. dan akan dijelaskan sebagai berikut. terlebih dahulu dilarutkan dengan pelarut DIW di dalam PTA
mixer (4105 L) sampai membentuk slurry dengan konsentrasi
air 20 %-wt. Slurry tersebut dimasukkan ke dalam feed slurry
drum (4101 F) dan kemudian dipompa (sampai mencapai
tekanan 90 K) ke disolver (4102 F) oleh disolver feed
pumps. Sebelum masuk ke disolver, slurry tersebut
dipanaskan oleh serangkaian preheater sehingga diharapkan
seluruh serbuk CTA sudah terlarut sempurna (fasanya

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-30

berubah menjadi fasa cair, bukan dalam bentuk slurry). Dari


disolver larutan CTA kemudian dimasukkan ke dalam reaktor Tabel 4.19. Rangkaian Preheater Slurry
unit PTA. Rangkaian preheater dan media pemanas yang Preheate Medium pemanas
digunakan oleh masing-masing dapat dilihat pada Tabel 4.19. r
4101 C1 Steam 3 K
Tabel 4.18. Kondisi Operasi Reaktor Unit PTA 4101 C2 Steam 7 K
Parameter Satuan Kondisi 4101 C3 Hot oil
Tekanan K 67 69 4101 C4 Hot oil
Temperatur C 280 282
Hidrogen 4.3.2.2. Crystallizer
Tekanan parsial K 57 Bagian ini berfungsi untuk memisahkan air dan p-TA
Laju alir kg/ton 0.05 dari produk reaksi sehingga dihasilkan slurry PTA. Umpan
umpan 0.06 yang berasal dari reaktor PTA dimasukkan ke dalam lima
Katalis PdC tahap crystallizer berpengaduk yang disusun seri dengan
Kadar Pd %-wt 0.5 tekanan dan temperatur operasi yang semakin lama semakin
Tinggi unggun mm 7500 kecil. Sistem pemisahan yang diterapkan adalah sistem flash
Larutan CTA yang memanfaatkan penurunan tekanan untuk menguapkan
Konsentrasi CTA k/100 kg 31.5 air sehingga larutan menjadi dingin dan menyebabkan
Precipitating point air 274 kelarutan TA dalam air menurun. Pengadukan dilakukan
Laju alir massa C 35,500 dengan tujuan untuk menjaga agar slurry tetap berbentuk
superfisial k/h.m2 suspensi. Produk atas dari sistem ini kemudian di flash atau
dialirkan ke bagian heat recovery. Produk bawahnya berupa
Proses yang terjadi di dalam reaktor dapat dijelaskan slurry PTA yang akan diumpankan ke bagian separasi.
sebagai berikut. Larutan CTA yang telah masuk ke dalam Kondisi operasi masing-masing kristalisator dapat dilihat
reaktor akan mengalami reaksi hidrogenasi dengan hidrogen pada Tabel 4.20.
berfasa gas yang juga diinjeksikan ke dalam reaktor namun
secara terpisah. Reaksi tersebut menyebabkan 4-CBA Tabel 4.20. Kondisi Operasi Crystallizer
terkonversi menjadi p-TA yang lebih mudah larut dalam air Crystallize Tekanan Temperatur
daripada TA. Perbedaan kelarutan antara p-TA dan TA r (K) (C)
menyebabkan terbentuknya campuran yang terdiri atas p-TA 4301 F 35 245
dan TA terlarut. Campuran hasil hidrogenasi ini kemudian 4302 F 20.5 217
dimasukkan ke dalam crystallizer untuk diproses lebih lanjut. 4303 F 10.5 187

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-31

4304 F 6.9 170 dilakukan dengan tujuan untuk menghilangkan padatan p-TA
4305 F 4.1 152 terlarut sehingga DIW tersebut dapat di daur ulang untuk
penggunaan kembali di reaktor unit PTA. Padatan p-TA akan
4.3.2.3. Separasi, Pengeringan, dan SILO dikirim ke insenerator sebagai limbah padat dan kemudian
Bagian separasi berfungsi untuk memisahkan PTA dari dibakar.
DIW yang masih tersisa. Prinsip pemisahannya sama dengan
yang terjadi pada unit TA. Slurry PTA dari bagian crystallizer 4.3.3. Unit APU dan Bagging Plant
dimasukkan ke sentrifuga (4401 LA, LB, LC). Air yang Unit APU merupakan unit yang menangani limbah yang
dihasilkan akan dimurnikan dan kemudian direcycle dihasilkan oleh kilang PTA. Unit ini terdiri atas tiga sub unit
sedangkan cake PTA yang terbentuk dimasukkan ke reslurry yaitu PET, SET (yang menangani limbah cair), dan insenerator
drum dan diubah kembali menjadi slurry dengan DIW segar (yang menangani limbah padat). Unit PET menangani masalah
yang dipanaskan. Slurry tersebut dimasukkan ke sentrifuga pH dan suhu dari limbah sedangkan unit SET menangani
tahap kedua dan kelurannya, berupa cake PTA, diumpankan masalah tentang padatan terlarut dengan memanfaatkan reaksi
ke PTA rotary steam tube dryer (4404 L). biologik yang berlangsung secara aerobik. Unit insenerator
Produk keluaran dryer adalah PTA bubuk yang merupakan unit yang menangani masalah limbah padat dengan
kemudian akan ditransfer ke PTA day SILOS (4800 FA, FB) cara pembakaran.
untuk yang on spec, sedangkan untuk yang off spec ditransfer Bagging plant merupakan unit yang menangani masalah
ke run down SILOS (3401 FA, FB). Transfer ini dilakukan pengepakan bubuk PTA dalam kemasan karung 1 ton.
dengan menggunakan N2 sebagai gas pembawa (dilute phase
transportation system). 4.4. Polypropylene (PP)
SILO yang dimiliki unit PTA identik (dalam hal proses Kilang polipropilen adalah kilang yang termasuk ke dalam
dan fungsi) dengan dimiliki unit TA, perbedaannya hanya unit produksi II. Kilang ini dibangun pada tahun 1972 dan
terletak pada kapasitas tampung. Bubuk PTA dari SILO akan memiliki kapasitas produksi butiran homopolimer polipropilen
ditransfer ke bagging plant dengan menggunakan N2 sebagai sebesar 20,000 ton/tahun. Proyek debottlenecking yang dilakukan
gas pembawa (dense phase transportation system). pada tahun 1994 meningkatkan kapasitas produksi menjadi
Produk CTA dan PTA yang masuk ke dalam run down 45,200 ton/tahun.
SILOS akan diproses lagi oleh unit PTA sehingga dihasilkan Bahan baku kilang ini adalah raw polypropylene (Raw PP)
produk PTA yang on spec. Semua limbah yang dihasilkan yang berasal dari unit FCCU kilang CD&L. Produk akhir kilang
dari masing masing bagian unit PTA akan diolah di unit ini adalah polipropilen pellet dengan merk dagang POLYTAM
APU sedangkan DIW yang dihasilkan dari bagian (Poliropilen PERTAMINA). Jenis-jenis dan kegunaan produk
kristalisator, separasi, dan pengeringan akan dimurnikan di kilang ini dapat dilihat pada Tabel 4.21.
PTA crystallizer vent scrubber (4501 E). Pemurnian ini

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-32

Berdasarkan proses yang terjadi didalamnya, kilang ini Film (PF) 5,7 bahan pembungkus makanan
dapat dibagi menjadi empat bagian, yaitu : tekstil
1. Bagian penyiapan katalis sundries
2. Bagian purifikasi cast film (PF 700)
3. Bagian polimerisasi tubular film (PF 1000)
4. Bagian pelletizing/finishing Tape / yarn (PY) 5,7 heavy duty woven bags
Untuk mendukung terjadinya reaksi polimerisasi dalam straps
kilang PP, diperlukan beberapa bahan, yaitu : woven sheets (PY 140 dan PY 240)
1. Propilen yang digunakan sebagai monomer Fiber 5,7 bahan pembuat plastik berserat
2. Hidrogen yang berasal dari hydrogen plant, digunakan
sebagai pemutus ikatan rangkap dan ikatan polimer yang Reaksi polimerisasi dalam kilang PP dilangsungkan dalam
dihubungkan dengan melt flow. reaktor polimerisasi. Kilang PP memiliki dua buah reaktor
3. Nitrogen yang berasal dari nitrogen plant, digunakan polimerisasi yaitu reaktor satu (primary reactor) dan reaktor dua
sebagai gas inert. (secondary reactor). Kondisi operasi masing-masing reaktor ini
4. Katalis TK (TiCl3, Titanium based) yang merupakan katalis dapat dilihat pada Tabel 4.22. Secara sederhana proses yang
utama (main catalyst, MC). terjadi dalam kilang PP dapat digambarkan seperti pada Gambar
5. Katalis AT (Al(C2H5)3, Aluminium based) yang merupakan 4.6. dan akan dijelaskan sebagai berikut.
ko-katalis.
6. Katalis OF (Carboxy Methyl Mono Cellulose, Fluor based)
yang merupakan katalis adjuvant (pendukung MC).
7. Heksana yang digunakan sebagai pelarut katalis.

Tabel 4.21. Jenis dan Kegunaan Produk Kilang PP


Kapasitas
Jenis Produk Kegunaan
(ton/jam)
Injection molding (PI) 5,7 bahan pembuat ember
machine and automotive parts
houseware and kitchen utensils
toys
applience parts
trays extrusion coating

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-33

Tinggi cairan (%) 55 60


Produksi PP (kg/jam) 3,366 2,334
Produktifitas (gr polimer/gr katalis) 12,000 20,000
Melt flow rate, MFR (gr/10 menit) 3 3

4.4.1. Bagian penyiapan katalis


Bagian ini berfungsi untuk menyiapkan katalis agar dapat
langsung dipakai dalam reaksi polimerisasi. Katalis yang
digunakan memiliki bentuk fisik bubuk sehingga harus
dilarutkan terlebih dahulu. Pelarutan dilakukan secara batch
dengan menggunakan pelarut heksana.
Katalis MC merupakan katalis utama dalam reaksi
polimerisasi. Katalis OF merupakan katalis yang digunakan
untuk menyelaraskan bentuk polimer yang dihasilkan. Katalis
AT digunakan sebagai katalis pembantu yang berfungsi untuk
membuka jalan apabila reaksi polimerisasi berlangsung lambat.
Setelah pengoperasian selama tiga hari, katalis yang digunakan
diganti dengan katalis yang baru (fresh catalyst).

4.4.2. Bagian purifikasi


Bagian ini berfungsi untuk memurnikan Raw PP cair yang
berasal dari FCCU. Umpan tersebut selain mengandung propilen
juga mengandung senyawa pengotor yang tidak diinginkan.
Diantaranya yaitu air, COS, CO2, sulfur, dan fraksi ringan.
Gambar 4.6. Diagram Blok Kilang Polipropilen
Proses yang terjadi adalah sebagai berikut. Raw PP yang
datang dialirkan ke DEA ekstraktor. Pada kolom ekstraksi ini,
Tabel 4.22. Kondisi Operasi Reaktor Kilang Poli Propilen senyawa COS dihilangkan sampai kadarnya mencapai
Parameter Reaktor 1 Reaktor 2 maksimum 5 ppm. Bersama-sama dengan senyawa ini, sebagian
Jenis polimerisasi Fasa cair Fasa gas CO2, merkaptan dan H2S juga turut dihilangkan. Pelarut yang
Tekanan (K) 30 31 17 19 digunakan pada kolom ini adalah diethanol amine (DEA)
Temperatur (C) 70 80 dengan konsentrasi 20 %-wt.
Waktu tinggal (jam) 1.5 1.2

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-34

Selanjutnya Raw PP yang telah bebas COS tersebut


dimasukkan ke NaOH ekstraktor dimana pada kolom ini, 4.4.3. Bagian polimerisasi
senyawa H2S, CO2, dan merkaptan yang tersisa dihilangkan. Bagian ini berfungsi untuk mengolah propilen menjadi
Raw PP keluaran kolom ini memiliki kadar H 2S 1 ppm wt dan suatu homopolimer polipropilen melalui reaksi polimerisasi.
kadar CO2 maksimum 5 ppm wt. Pelarut yang digunakan pada Sebelum masuk ke dalam reaktor polimerisasi, propilen yang
kolom ini adalah NaOH dengan konsentrasi 10 %-wt. Ekstraksi berasal dari kolom distilasi terlebih dahulu dimasukkan ke
pada DEA dan NaOH ekstraktor dilakukan secara counter bagian impurities propylene removal. Proses yang terjadi pada
current dan setelah selesai digunakan, kedua pelarut tersebut bagian ini dapat dijelaskan sebagai berikut.
diregenerasi dalam suatu kolom regenerator sehingga dapat Propilen dimasukkan ke light end stripper dimana pada
digunakan kembali untuk ekstraksi berikutnya. kolom ini, kandungan fraksi ringan seperti etana, metana, dan
Dari NaOH ekstraktor, Raw PP diumpankan ke pengering juga CO yang terbawa dalam aliran dihilangkan. Dari kolom ini,
sehingga kadar airnya dapat dikurangi sampai maksimum 10 propilen masuk ke dalam dehidrator dimana pada alat ini,
ppm wt. Adsorben yang digunakan pada alat ini adalah tipe kandungan air yang masih tersisa dihilangkan lagi sampai
molecular sieve 3A dan silica gel. Regenerasi adsorben kadarnya mencapai maksimal 1 ppm. Keluaran dehidrator
dilakukan dengan menggunakan propana. dimasukkan ke bagian COS absorber untuk mengurangi kadar
Setelah kadar air didalamnya berkurang, Raw PP COS yang masih tersisa. Dari absorber, propilen dimasukkan ke
dimasukkan ke dalam kolom distilasi. Pada kolom ini, propilen bagian arsine removal untuk dihilangkan kandungan arsinenya.
akan dipisahkan dari campuran Raw PP. Sebagai produk atas Setelah semua pengotor dihilangkan, propilen diinjeksikan
kolom ini, dihasilkan propilen dengan kemurnian 99.6 %-mol ke dalam reaktor 1. Adapun alasan dilakukannya usaha
sedangkan produk bawahnya adalah propana. Propilen yang pengurangan kadar pengotor adalah sebagai berikut:
dihasilkan kemudian dipompakan ke tangki penampungan Kehadiran fraksi-fraksi ringan dapat mengganggu proses
sedangkan propana dialirkan ke unit stabilizer III kilang CD&L polimerisasi sehingga nantinya polimer yang terbentuk
untuk dipakai sebagai blending LPG. tidak sesuai dengan yang diinginkan (bentuk polimer yang
diinginkan adalah homopolimer polipropilen yang bersifat
Titik didih propilen dan propana tidak berbeda jauh isotaktik).
sehingga untuk memisahkan keduanya dilakukan distilasi Senyawa H2S, merkaptan (RSH), dan CO dapat meracuni
bertekanan. Kondisi operasi kolom distilasi adalah sebagai katalis.
berikut : Kehadiran air akan menyebabkan terjadinya kenaikan
Tekanan : 20.5 K tekanan dalam sistem, mengingat bahwa hampir semua
Temperatur bottom : 70 75 C proses dalam kilang PP berlangsung pada tekanan tinggi.
Temperatur top : 51 C Sebelum masuk ke reaktor 1 (D-2201), pada sistem
Reflux ratio : 20 perpipaan diinjeksikan katalis MC, katalis OF, hidrogen, dan

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-35

nitrogen. Hal ini dilakukan dengan tujuan agar terjadi pre- direaksikan kembali sedangkan slurry yang tersisa diumpankan
polimerisasi yang berlangsung pada rentang temperatur 5-15 ke reaktor 2.
C. Untuk mencapai rentang temperatur yang dibutuhkan, Reaktor 2 tidak memiliki sistem pengadukan dan bentuk
campuran reaksi tersebut didinginkan dengan menggunakan fisiknya seperti lampu bohlam yang sangat besar. Pengadukan
media pendingin etilen glikol. Temperatur pre-polimerisasi dilakukan oleh gas propilen yang diinjeksikan dari bagian
yang rendah dapat memicu terjadinya penggumpalan pada bawah reaktor. Pada dasarnya, di reaktor ini terjadi pengeringan
sistem perpipaan. Penggumpalan ini dapat terjadi karena bentuk slurry bersamaan dengan reaksi polimerisasi lanjut. Oleh sebab
fisik campuran reaksi setelah pre-polimerisasi adalah berupa inilah reaksi polimerisasi pada reaktor 2 disebut reaksi berfasa
slurry. Didukung dengan temperatur yang rendah, slurry ini gas.
akan dengan mudah menggumpal. Untuk mencegah terjadinya Lokasi injeksi slurry dari reaktor 1 yaitu sedikit di atas
hal ini, maka laju alir campuran reaksi yang menuju reaktor 1 bagian bawah reaktor 2 (D-2203). Bersamaan dengan
harus lebih besar daripada laju reaksi pre-polimerisasi. masuknya slurry tersebut, dari bagian bawah reaktor 2
Reaktor 1 merupakan wadah tempat terjadinya reaksi diinjeksikan pula gas propilen (propylene fluidization gas)
polimerisasi. Reaktor ini memiliki bentuk vertikal seperti dengan menggunakan 2nd reactor circulation gas blower (K-
reaktor pada umumnya dan merupakan loop reactor. 2203). Hal ini menyebabkan slurry terfluidisasi sehingga
Maksudnya yaitu bahwa pada reaktor ini, umpan yang masuk timbul efek pengadukan. Saat slurry dan gas propilen terkontak
dari bagian tengah reaktor akan mengalir turun ke bawah akibat secara langsung, terjadi pertukaran panas yang menyebabkan
gaya gravitasi lalu umpan tersebut akan mengalir ke atas slurry mengering dan terjadilah reaksi polimerisasi lanjut yang
dengan bantuan motor pengaduk. Pada reaktor ini, reaksi berfasa gas. Setelah pengeringan dan reaksi polimerisasi
polimerisasi berlangsung pada fasa cair. Proses yang terjadi berlangsung, dihasilkanlah serbuk polipropilen yang akan
dapat dijelaskan sebagai berikut. dikeluarkan secara intermittent dengan menggunakan sequence
Campuran reaksi pre-polimerisasi diinjeksikan masuk ke control system. Gas propilen yang tidak bereaksi dialirkan
reaktor dari bagian tengah lalu ke dalam reaktor diinjeksikan kembali ke dalam reaktor 2 untuk bereaksi kembali sedangkan
pula katalis AT sedikit di atas tempat masuk umpan. Selama untuk mencegah terjadinya akumulasi gas inert, sebagian kecil
reaksi polimerisasi berlangsung, pengadukan dilakukan terus gas dialirkan menuju bagian flaring/ venting.
menerus. Produk reaksi yang dihasilkan (berupa slurry dan gas Serbuk polipropilen yang berasal dari reaktor 2 kemudian
hidrogen) dikeluarkan dari bagian bawah reaktor untuk dimasukkan ke bagian pengeringan dengan tujuan untuk
kemudian dimasukkan ke fine particle separation (MA-2211). menghilangkan pelarut heksana yang masih tersisa.
Pada separator ini, gas hidrogen yang tidak bereaksi akan Pengeringan ini dilakukan sampai kadar heksana berada pada
dipisahkan dari slurry dengan cara kontak langsung dengan rentang 100 200 ppm mol. Gas heksana yang dihasilkan
cairan propilen hasil recycle. Gas hidrogen yang telah disaring di bag filter kemudian dikeluarkan ke flaring/venting
dipisahkan dimasukkan kembali ke reaktor 1 sehingga dapat

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-36

sedangkan serbuk PP yang sudah kering dikirim ke bagian extruder yang bersuhu 250 270 C dan berputar dengan
pelletizing/finishing. kecepatan 1000 rpm. Dengan adanya pemutaran dan
Reaksi polimerisasi yang terjadi pada reaktor 1 dan reaktor pemanasan, campuran tersebut menjadi kental seperti dodol.
2 adalah reaksi yang bersifat eksoterm sehingga untuk Pada ujung ekstruder dipasang suatu penutup yang berlubang-
mempertahankan temperatur reaksi, reaktor-reaktor tersebut lubang dengan diameter tertentu (besarnya sesuai dengan
dilengkapi dengan sistem pendinginan berupa evaporator spesifikasi produk) sehingga saat campuran kental tersebut
condensation reflux system dan jacket cooling system. dikeluarkan dari ekstruder, bentuknya akan menyerupai mie.
Tidak jauh di depan penutup berlubang, dipasang sebuah alat
4.4.4. Bagian pelletizing/finishing potong berputar (cutter) yang berbentuk seperti kipas sehingga
Bagian ini berfungsi untuk mengubah bentuk fisik PP dari saat campuran tersebut keluar, terjadi pemotongan yang
bentuk serbuk menjadi bentuk butiran (pellet). Hal ini dilakukan berlangsung cepat. Alat potong ini terbuat dari titanium atau
dengan menambahkan aditif-aditif (berupa stabilizer) ke dalam stainless steel dan terletak di dalam sebuah wadah tertutup
serbuk PP keluaran dryer. Jenis dan banyaknya aditif yang sehingga potongan-potongan PP akan jatuh ke bagian bawah
ditambahkan ke dalam serbuk disesuaikan dengan jenis produk wadah tersebut. Dari bagian bawah wadah tertutup tersebut
PP yang ingin dihasilkan. Penambahan aditif ini dilakukan dialirkanlah air pendingin dengan tujuan untuk mengeraskan
dengan tujuan untuk memenuhi spesifikasi yang diperlukan potongan PP sehingga menjadi pellet plastik yang keras. Air
seperti misalnya untuk mencegah timbulnya mata ikan pada pendingin tersebut akan membawa pellet PP ke dalam pellet
produk plastik sehingga plastik yang dihasilkan dapat dibuka screen. Pada alat ini pellet PP akan disaring sehingga terpisah
dengan mudah dan tidak mudah sobek. Jenis - jenis aditif yang dari air pendingin lalu dimasukkan ke pellet dryer. Pada dryer,
ditambahkan yaitu : pellet PP dikeringkan dengan kontak langsung dengan udara
1. AE STAB (primary heat stabilizer) dari exhaust fan (K-2505). Pellet PP yang sudah kering
2. AI STAB (secondary heat stabilizer) kemudian dipisahkan berdasarkan ukurannya (over size,
3. AH STAB (heat stabilizer) normal size, atau under size). Skema pemotongan campuran PP
4. HA STAB (neutralizer, lubricant) dapat dilihat pada Gambar 4.7. berikut ini.
5. HD STAB (whitening agent)
6. SB STAB (slip agent)
7. SC STAB (anti blocking agent)
Semua aditif yang ditambahkan merupakan padatan kecuali
aditif AH STAB yang berbentuk cair.
Adapun proses yang terjadi dapat dijelaskan sebagai
berikut. Serbuk PP keluaran dryer dicampur dengan aditif
menggunakan mixer lalu campuran ini dimasukkan ke dalam

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III


BAB IV DESKRIPSI PROSES IV-37

Gambar 4.7. Skema pembuatan pellet PP

Pellet PP yang sudah dipisahkan ditranfer ke SILO dan


bagging plant secara pneumatic dengan menggunakan N2. Pada
bagian ini, pellet-pellet tersebut ditampung dan dimasukkan ke
dalam kemasan karung 25 kg. SILO yang dimiliki kilang PP
berkapasitas total 840 ton yang terbagi atas :
4 buah SILO, masing masing berkapasitas 90 ton
16 buah SILO, masing masing berkapasitas 30 ton
1 buah SILO digunakan untuk transfer dan blending
Biji PP yang telah dikemas disimpan di dalam gudang dan
dikenal dengan merk dagang POLYTAM. Kapasitas gudang
penyimpanan adalah sebesar 3000 ton. Produk-produk off spec
dijual dengan harga yang lebih murah dari produk on spec.

Laporan Umum Kerja Praktek 2006, PERTAMINA UP III