MTODO DE MOLDEO: COLADA CONTINUA

1.- INTRODUCCIN

La colada continua es un proceso de solidificacin utilizado

fuertemente en la industria siderrgica para la elaboracin de
semiproductos.

Cada ao se producen ms de 750 millones de toneladas de

acero a travs de este proceso, representando ms del 50%
de la produccin mundial de acero y en Japn excede el 80%.
Se destina a la elaboracin de materiales de construccin,
aplicaciones del hogar, industria de embarcaciones y muchas
otras aplicaciones.

El primer trabajo en Colada Continua del acero fue realizado

por Sir Bessemer, quien patent el proceso para la
produccin de lminas continuas de hierro y acero en el ao
1846 e hizo una planta piloto de colada cotinua de acero el
ao 1890.

En la colada continua, el metal lquido es introducido en un

molde o vertedero constituidos por unos cierres laterales y un
par de cilindros refrigerados girando a altas revoluciones. De
esta forma el material solidifica de forma rpida y en
espesores bajos (1-5 mm), siendo necesarios por tanto slo
unos pocos segundos para convertir el acero lquido en una
banda cuyas dimensiones son similares a la banda laminada
en caliente.

La colada continua ha permitido solidificar el acero

directamente a los tamaos de los productos semi acabados,
sustituyendo al tradicional proceso de colada en lingotera y
posterior tratamiento de lingotes.

Las principales ventajas de la colada continua son productos

ms uniformes, ahorros energticos y una mayor
productividad en la mano de obra.
2.- FUNDAMENTOS

Descripcin del proceso

El acero lquido debe cumplir con ciertas condiciones previas

al proceso para una correcta colada, las cuales son:

Control de la temperatura con objeto de compensar las

prdidas trmicas. En algunas instalaciones modernas se
est homogeneizando esa temperatura mediante agitado
inductivo o por argn.

Desoxidacin completa para evitar defectos que afecten

a la correcta solidificacin del acero. La desoxidacin de
los aceros se hace mediante la adicin de
ferromanganeso, ferrosilicio y/o aluminio, de forma que
un acero calmado suela tener del orden de 0.20% de
silicio, 0.60% de manganeso y 0.025% de aluminio. El
aluminio es el elemento que ms aumenta la viscosidad
del acero y, como las buzas de la colada continua suelen
ser de pequeo dimetro, puede ocurrir que se tapone la
salida del acero lquido cuando el contenido de aluminio
pasa de cierto lmite. La tendencia que tienen a oxidarse
en la colada continua los elementos presentes en el
acero lquido es la presentada en la siguiente tabla:

La cantidad de oxgeno que tiene el acero y la cantidad y

calidad de los desoxidantes que se aaden son los factores
que ms influyen en la cantidad de inclusiones no metlicas
que aparecen siempre en el acero solidificado.

Completa desulfuracin del acero hasta quedar con bajos

niveles de azufre, a fin de evitar la acumulacin de
obstrucciones en la buza as como la formacin de
grietas y defectos internos o superficiales en los
semiproductos emergentes de la lingotera.

La operacin se inicia cerrando el fondo abierto de la lingotera

(molde) por medio de un cabezal para evita que el acero caiga
en el vaco. La falsa barra se sujeta en toda la longitud por los
rodillos de arrastre.

A continuacin se cuela el metal lquido de la cuchara a la

artesa distribuidora (tundish).

Cuando la cantidad de acero contenido en la artesa es

suficiente para mantener despus la regularidad de la
alimentacin, se abren los orificios de colada y se deja que el
chorro caiga en las lingoteras, las cuales van llenndose
progresivamente gracias al taponamiento provocado por la
falsa barra.

Los chorros de colada de cuchara a artesa y de artesa a molde

estn protegidos de la oxidacin con gas argn.

La lingotera est sometida a un rpido movimiento oscilante

vertical que facilita el despegue de deslizamiento del acero
solidificado.

La solidificacin del semiproducto en la lingotera refrigerada

con agua comienza por el exterior y no es completa en la zona
interna hasta despus de un cierto tiempo. Cuando la barra en
vas de solidificacin sale del molde contiene metal fundido en
su interior y entonces est constituida por una costra o piel
exterior, ya solidificada, y por una zona central donde el acero
se encuentra todava en estado lquido.

La solidificacin de la parte interna de la palanquilla o llantn

se completa fuera del molde por la accin de gran cantidad de
agua pulverizada a presin. Esta fase de la operacin recibe el
nombre de refrigeracin secundaria. Se realiza con chorros
de agua y suele terminar poco antes que todo el acero del
interior de la barra se haya solidificado. En este momento,
comienza el enfriamiento al aire.

La barra no se pone en contacto con el mecanismo de arrastre

constituido por rodillos comandados hasta que la solidificacin
en el interior es completa.

Despus de abandonar esta zona, el semiproducto se corta a

la longitud prevista y se traslada a los lugares de
almacenamiento o a los hornos de recalentamiento para su
laminacin posterior hasta producto terminado.

Elementos principales

1. Cuchara de colada

Es el recipiente que recibe el acero lquido y lo vaca en

la artesa de la mquina de colada continua. Est
revestida de material refractario y aislante trmico. La
salida de caldo es a travs de la buza situada en la parte
inferior de la cuchara; se utilizan buzas de corredera o
revlver. Las cucharas han de precalentarse
eficientemente antes de recibir el acero lquido.

2. Artesa distribuidora de colada (tundish)

Sirve para suministrar a las lingoteras un chorro continuo

y homogneo de acero a una velocidad constante. La
artesa recibe el chorro de acero de la cuchara de colada,
lo acumula durante un corto perodo de tiempo y lo
 distribuye con gran uniformidad en las lingoteras de las
respectivas lneas de colada. Las artesas pueden tener
hasta ms de cuatro orificios de salida, segn sea el
nmero de ramas que tiene la colada.
La artesa tambin sirve para eliminar la pequea
cantidad de escoria que siempre cubre el acero lquido.
La regulacin de salida de la artesa a la lingotera debe
hacerse con extraordinaria precisin.

3. Lingotera (molde)

Las lingoteras, siempre refrigeradas por agua, son de

cobre, bien pulidas en su interior, y adoptan la forma de
un tubo sin fondo. Su longitud o altura vara de 500 a
800 mm.
Se utiliza un tubo de cobre de 5 a 12 mm de espesor
cuyo interior tiene la forma y medidas del perfil que se
desea obtener. Hay una serie de chapas de acero que
forman las cmaras de refrigeracin alrededor del tubo.
Las lingoteras tubulares son las preferidas para la colada
de secciones pequeas, especialmente palanquillas, a
elevadas velocidades.
Generalmente se adiciona al molde un lubricante, que a
la vez acta como compuesto separador, bien
alimentado por goteo directamente sobre el nivel de
metal en el molde o bien a travs de una placa especial
de engrase. Esta ltima placa, colocada sobre el molde,
distribuye el lubricante uniforme en la superficie del
mismo. Se ha comprobado que el aceite de colza es el
lubricante ms adecuado y de uso ms generalizado.
La siguiente imagen muestra los tipos de semiproductos
que se pueden obtener dependiendo de la forma de
descarga de la lingotera:
4. Falsa Barra

Es una cabeza de arrastre sujeta por su parte delantera a

una estructura rgida en las mquinas pequeas. Se
emplea para arrancar la colada continua cuando la lnea
est parada. Su funcin es impedir la salida del acero por
la parte inferior del molde, haciendo adems de gua del
lingote hasta que ste llega a la parte baja de la
mquina. El falso lingote ha de extraerse a la velocidad
adecuada. Si se mueve demasiado rpido la piel podra
fracturarse, provocando un derrame de acero lquido. Si
la velocidad es demasiado lenta, el rendimiento de la
mquina sera inferior a su capacidad, adems se corre
el riesgo de que se produzcan reboses en el molde, con
resultados catastrficos. El falso lingote cuenta con unas
hendiduras para que el acero, al solidificar, quede
enganchado y se pueda tirar de el en el recorrido de la
colada continua. Antes de empezar a verter el acero
lquido se aade algo de chatarra en la cabeza del falso
lingote para que el acero solidifique rpidamente y no se
funda con l. Se emplean tambin otros materiales,
como cordn de fibra de vidrio o masilla de hierro para
sellar la cabeza del falso lingote, y aceite de colza para
lubricar el contacto entre el acero y el molde durante la
colada. Cuando el conjunto llega al final del recorrido de
 los rodillos-gua, se separa el falso lingote del desbaste
con un desconector.

5. Oscilador

Durante el proceso de colada obliga a la lingotera a

moverse alternativamente hacia arriba y hacia abajo,
segn un ciclo determinado, con el fin de que se
despegue de la pared la costra cristalizada que se ha
formado como consecuencia de la refrigeracin primaria.

6. Sistema de refrigeracin secundaria

En la zona de enfriamiento secundario se completa la

solidificacin interna de la barra y, por tanto, las
condiciones de enfriamiento que determinan la calidad
metalrgica interna. Su funcionamiento tiene una
influencia considerable sobre la calidad interna del acero.
La calidad superficial depende, en cambio del primer
enfriamiento del acero en la lingotera.
Para evitar que el agua produzca una refrigeracin
demasiado enrgica de la barra, se proyecta en forma
pulverizada.
La refrigeracin comienza inmediatamente despus de
salir de la lingotera y exige un consumo de abundante
cantidad de agua.
Debe evitarse el sobre enfriamiento, especialmente en
las esquinas de las secciones.
Los aceros especialmente propensos al agrietamiento
trmico requieren una intensidad reducida de
enfriamiento.

7. Rodillos de arrastre

Tiene por objeto conducir y guiar la barra, asegurando el

descenso a la velocidad deseada. Consta de una serie de
 rodillos accionados automticamente que ejercen sobre
el perfil una cierta presin y facilitan su descenso en la
direccin adecuada. Las coladas curvas tienen, adems,
unos rodillos dispuestos en lugar adecuado para doblar la
barra 90 cuando se encuentra ya el acero
completamente solidificado, haciendo avanzar a la barra
horizontalmente .

8. Mecanismo de corte de barras

El mtodo ms utilizado consiste en el corte

oxiacetilnico; hoy en da el acetileno ha sido sustituido
por el propano o gas natural (oxigas); tambin se
emplean discos de corte o cuchillas mviles especiales.
En aceros inoxidables, resistentes al soplete, se emplea
polvo de hierro que se inyecta con oxgeno; la
oxicombustin del hierro pirofrico genera el calor
concentrado necesario para el corte de la barra o slab.
 Imagen

Mecanismo de solidificacin y enfriamiento

El metal lquido se cuela de manera regular e ininterrumpida

en la lingotera. En el interior de la misma est colocado, al
principio de cada colada, un tope formado por un trozo de
palanquilla de seccin idntica a la que se desea fabricar y de
unos 150 mm de longitud. Es lo que se llama como falsa
barra, sobra la que se inicia la solidificacin del acero.
Cuando se ha solidificado el primer caldo colado en la
lingotera, se hace descender de una forma continua la falsa
barra sobre la que se inici la solidificacin, que est apoyada
y conducida por una varilla vertical de gran longitud,
dispuesta debajo del tope. Esta varilla sirve para sostenerlo y
hacerlo descender cuando convenga. En el descenso, el tope
arrastra a la barra solidificada que, cuando sale del molde,
sufre la accin enfriadora de las duchas de agua y despus
completa su enfriamiento al aire. Finalmente se pone en
contacto con los trenes de rodillo de arrastre, curvado y
enderezado, que controlan su movimiento de avance y
traslacin.

En el curso de la solidificacin y enfriamiento de una barra

colada continua se pueden distinguir, por orden cronolgico,
cuatro etapas principales:

1. Enfriamiento primario con contacto directo acero-

lingotera:

Al comenzar la colada, en cuanto se pone en contacto el

metal lquido en contacto con la pared fra de la
lingotera, se forma una piel slida en cuyo interior hay
acero todava lquido. Esta piel tiene una temperatura de
300 a 600C. A medida que la barra desciende, esta piel,
delgada al principio, va aumentando de espesor y se va
haciendo cada vez ms resistente. El espesor solidificado
a la salida del molde tiene mucha importancia. Si el
espesor es muy pequeo, es posible que se produzcan
degarros y roturas. Si es demasiado grueso puede haber
problemas en el curvado posterior. En general, conviene
que ese espesor sea de 10 a 20 mm.
El enfriamiento del acero dentro del molde provoca una
contraccin de la seccin transversal de la barra de
acero; esta contraccin es suficiente para que la piel se
despegue de la pared de la lingotera recorridos unos 100
 a 200 mm despus de efectuarse el contacto inicial. Los
puntos de la misma seccin transversal no se separan
simultneamente del molde y hay una altura en la que el
contacto de barra y lingotera es bastante irregular e
imperfecto.
Existe una lubricacin con aceite de colza o aceite
sinttico para que la barra no se pegue nunca al molde.

2. Enfriamiento secundario por duchas de agua pulverizada:

Comienza el enfriamiento secundario para terminar en

esta zona la completa solidificacin de la barra hasta el
centro. En esta zona se producen los posibles defectos
internos. La temperatura baja hasta llegar a 200C en
que se alcanza la solidificacin final del centro de la
barra.
A la salida de la lingotera, ya para poder mantener un
ritmo de enfriamiento y solidificacin rpido, se refrigera
la barra con enrgicas duchas de agua. Se origina un
fuerte gradiente trmico entre el centro y la piel. El
nmero de duchas controlar el momento de
solidificacin total del acero del centro de la barra.

3. Enfriamiento al aire:

Finalmente, hay una tercera zona de homogeneizacin

de la temperatura al aire libre al circular la barra forzada
por los rodillos de arrastre. Ya no hay duchas de agua y,
en consecuencia, desaparece drsticamente el gradiente
trmico. Se observa un recalentamiento de la superficie
exterior que llega a alcanzar unos 900 o 1000C,
ralentizndose el enfriamiento del centro de la barra. La
homogenizacin de las temperaturas se consigue
durante el descenso por simple enfriamiento por duchas
 de agua. Hasta este momento, el gradiente trmico en
las partes solidificadas era muy grande, debido a la gran
rapidez con que se produca el enfriamiento.
Como se ha citado, al comenzar esta zona se produce un
calentamiento superficial del acero debido a que en esta
fase el enfriamiento es menos enrgico. El centro, que se
encuentra ya en estado slido, contina tambin su
enfriamiento. El gradiente trmico de la superficie al
interior es inferior al de las etapas anteriores. Al entrar la
barra en los rodillos extractores, la temperatura del
material suele ser de unos 1000C.

Defectos debido a sopladuras

Estos defectos provienen por lo general, de los

desprendimientos gaseosos que se producen en el momento
de la solidificacin del acero y su eliminacin es difcil de
conseguir en algunas ocasiones. Las sopladuras se presentan
unas veces en forma de cavidades de forma redonda y otras
con forma alargada. Los responsables de estos fenmenos
son el hidrgeno y, sobre todo, el monxido de carbono. Estos
defectos pueden presentarse luego en las barras laminadas
en forma de picaduras, debido al efecto de la laminacin.
Puede ser perjudicial un exceso de aceite lubricante.

La aparicin de sopladuras superficiales en las barras de

colada continua suele estar siempre relacionada con la
presin parcial del xido de carbono formado durante el
enfriamiento cuando la desoxidacin ha sido insuficiente.
Tambin influye en las sopladuras el hidrgeno disuelto en el
acero lquido o el que proviene del aceite utilizado como
lubricante.

Una de las formas de disminuir los defectos superficiales

consiste en emplear con gran cuidado un hilo de aluminio que
se hace avanzar hasta chocar con el chorro de acero que sale
de la artesa. As se consigue bajar el contenido en oxgeno del
acero, que es el causante de las picaduras y poros
superficiales. En ocasiones, el chorro de acero que sale de la
artesa se protege con una atmsfera de argn para evitar su
oxidacin.

Defectos debido a inclusiones no metlicas

Estos defectos superficiales son debidos principalmente a la

presencia de almina, slice y cal, que aparecen en ocasiones
incrustadas en la piel del metal. Su origen se atribuye a la
presencia de cuerpos no metlicos que sobrenadan en el
metal y a la formacin de inclusiones no metlicas en el
momento de la solidificacin. Los factores que ms inciden en
la aparicin de estas inclusiones son los siguientes:

1. elevada temperatura de colada

2. contenidos importantes en el metal
3. falta de proteccin del chorro de acero contra la
reoxidacin
4. mala calidad de los refractarios.

Un procedimiento muy eficaz para mejorar la limpieza del

acero es el empleo de buzas sumergidas que, como en el caso
de argn, impide el contacto del chorro de acero con el
oxgeno del aire. Los factores que ms influyen en la
formacin de inclusiones son los siguientes:

la presencia de los productos de desoxidacin sobre el

acero en la parte superior de la lingotera.
La formacin de escoria en el interior del molde sobre la
superficie del acero lquido.
La oxidacin del chorro al aire libre.
La aparicin de residuos no metlicos en el acero lquido
cuando est en la lingotera, que provienen de la artesa,
de la cuchara y del horno.
La desoxidacin imperfecta del acero.
Grietas

Se deben a la formacin de una piel irregular o defectuosa en

el curso de solidificacin. En muchos casos, las grietas se
pueden evitar regulando cuidadosamente el enfriamiento de
la lingotera o modificando la alimentacin de acero lquido a
la lingotera.

Las grietas internas suelen ser causadas por un enfriamiento

desigual o exagerado, o a la deformacin muy fuerte en el
enderezado de las barras, y suelen desaparecer despus de
una reduccin suficiente de seccin en el laminado.

Las grietas externas pueden desarrollarse en el molde

metlico o bien en la zona de duchas de enfriamiento
secundario. En ocasiones, suelen tambin aparecer si se
doblan las barras precisamente en el momento de la
solidificacin. Estas grietas pueden ser eliminadas con
flameado o con esmerilado de las barras, pero son
operaciones que aumentan el costo final del producto.

Los aceros de alto contenido de carbono son ms susceptibles

a agrietarse que los de bajo carbono. Altos contenidos de
azufre, superiores a 0.003%, pueden ser causantes de grietas.
En trminos generales puede decirse que las grietas son
mnimas y es fcil eliminarlas si:

Se emplean temperaturas correctas de colada

La lingotera se mantiene en buen estado
El enfriamiento es regulado convenientemente

Calidad interna

En la colada continua debe vigilarse muy cuidadosamente los

rechupes centrales, porosidades o grietas internas. La
segregacin de los diferentes elementos qumicos que
constituyen el acero no es un problema importante y hasta la
distribucin del azufre es bastante uniforme.
La temperatura de colada en la lingotera influye mucho en la
calidad interna de las palanquillas. Cuanto ms elevada es la
temperatura, los rechupes y los defectos en la zona central
son ms severos y ms fuerte la segregacin axial en esa
zona.

Una fuerte reduccin por laminado del material de colada

continua elimina la porosidad o debilidad central as como
otros defectos que pueden tener originalmente.

3.- CASO PRCTICO

Efectos del soplado con N2 a la salida del molde de

colada continua de un tubo de cobre

El soplado de N2 a la salida de los tubos evita que entre aire

con oxgeno y humedad, con lo cual se evita el desgaste por
oxidacin del molde, el cual dificulta la transferencia de calor
del molde. As, el soplado de N2 mejora la transferencia de
calor produciendo en la solidificacin granos ms finos y
menor grado de impurezas intergranulares, como se muestra
las siguientes imgenes donde se compara un proceso de
colada sin y con inyeccin de N2:
Efectos velocidad de enfriamiento en granos colada
continua de acero

La siguiente imagen muestra distintas microestructuras

obtenidas a diferentes velocidades de enfriamiento para la
solidificacin de austenita, en donde se ve una disminucin
del tamao de grano al aumentar la velocidad de
enfriamiento:

La siguiente tabla muestra los efectos de la velocidad de

enfriamiento en las propiedades mecnicas del material
obtenido por colada continua:
Efecto atmosfera protectora de N2 y Ar en la colada
continua

Se utilizan atmosferas protectoras tales como argn o

nitrgeno con el objetivo de minimizar la formacin de
inclusiones causadas por la re oxidacin del metal lquido.

En el caso del argn se encontr, sobre la superficie de la

banda, depresiones o concavidades en las zonas
correspondientes a las zonas cncavas de los cilindros de
colada. En el caso del nitrgeno, se encontraron
protuberancias o convexidades en las mismas zonas.
Estos procesos estn asociados a la diferencia en la tensin
superficial en la interfase solido (cilindro de colada) liquido
(metal fundido), generndose preferentemente las grietas en
las zonas cncavas por su distribucin de tensiones.

Segn los resultados resulta conveniente emplear atmosferas

de nitrgeno, que adems de la funcin protectora, aumenta
el flujo trmico y minimiza el proceso de agrietamiento.

Efecto de agitacin electromagntica en la colada

continua

En la figura 1 se observa el efecto de desconectar la agitacin

electromagntica durante la colada de un acero con 0,47% C.
Se distingue una estructura columnar de solidificacin que
llega hasta el mismo centro de la palanquilla. Este tipo de
estructuras da lugar a la formacin de puentes de
solidificacin, en 1a se ve que deterioran notablemente la
calidad de la palanquilla, sobre todo cuando se trata de aceros
con alto intervalo de solidificacin.

1b se observa que la agitacin electromagntica frena el

crecimiento direccional de los cristales columnares
promoviendo la formacin de una gran zona equiaxica central.
Estos cristales permiten una mejor compactacin del nucleo
de la palanquilla al final de la solidificacin y la filtracin de
lquido hacia las zonas inferiores de la palanquilla con el fin de
contrarrestar la disminucin de volumen que se produce en la
solidificacin.

4.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Ventajas de la colada continua

La calidad del acero de colada continua correctamente

procesado satisface los requisitos exigibles a un material de
calidad homognea, libre de defectos internos y con buen
acabado superficial. Presenta las siguientes ventajas en
comparacin con la colada tradicional en lingoteras:

Eliminacin del proceso intermedio de laminacin de

lingotes hasta desbastes o productos intermedios,
evitando as las operaciones y costes derivados de este
proceso.
Mayor productividad.
Importante reduccin del consumo de energa al no ser
necesaria la operacin de recalentamiento de lingotes en
los hornos pit o de fosa.
Supresin del rechupe, que solamente se producir en el
extremo final de la barra.
Mejor calidad superficial de los productos, con supresin
de los costes asociados por los esmerilados y
escarpados.
Producto uniforme, libre de segregaciones y con mejor
calidad interna. La rapidez del enfriamiento no deja
tiempo suficiente para que se segreguen los elementos
aleados. De esta manera se obtienen productos de una
gran homogeneidad, que lleva consigo mayor
uniformidad en las propiedades fsicas, qumicas y
mecnicas, tanto longitudinal como transversal.

Desventajas

No se pueden fabricar piezas discretas.

Requiere de una instalacin ms compleja que otros
mtodos de solidificacin.
Requiere de un control ms exhaustivo de variables
operacionales, especialmente del sistema de
enfriamiento.
El metal lquido a procesar requiere una preparacin
previa al inicio de la colada continua, tales como la
desoxidacin y desulfuracin, para evitar problemas
en el proceso.
5.- CONCLUSIONES

La colada continua es un proceso de solidificacin en

donde se fabrica de manera continua semiproductos sin
pasar por procesos de conformado en fro.
Se realiza un control de temperatura, desoxidacin y
desulfuracin al metal durante el proceso.
La velocidad de enfriamiento y adicin de gases
protectores como el N2 y Ar afectan del propiedades
mecnicas del semiproducto.
Los productos obtenidos poseen mayor uniformidad en
sus propieades y se optimiza su produccin.