BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Seiring dengan perkembangan dunia industri menyebabkan
terjadinya persaingan yang cukup ketat antar perusahaan.
Kualitas merupakan faktor dasar konsumen terhadap suatu
produk. Kualitas juga merupakan faktor utama yang membawa
keberhasilan suatu perusahaan.
Sistem produksi merupakan sistem integral yang
mempunyai komponen struktural dan fungsional yang ada di
dalamnya, sehingga terjadi suatu proses perubahan nilai tambah
yang mengubah bahan mentah menjadi barang setengah jadi atau
barang jadi yang dapat dijual. Sistem produksi sangat penting
untuk melakukan suatu produksi, apabila salah satu dari elemen
sistem tidak berjalan, maka sistem produksi tidak akan
menghasilkan suatu output yang sesuai dengan keinginan.
Mempelajari sistem produksi sangatlah penting, terutama
yang berkaitan dengan perakitan, struktur produk, dan material
yang bergabung ke dalam suatu produk selama proses
manufakturing. Sistem produksi juga digunakan untuk
meramalkan permintaan, sehingga produk yang dibuat dalam
kuantitas yang tepat. Beberapa hal lain mengenai sistem produksi,
yaitu dapat mengkoordinasikan kegiatan dari berbagai fungsi
dalam perusahaan manufaktur, seperti teknik, produksi, dan
pengadaan sampai dengan memecahkan masalah penentuan
jumlah orang atau mesin beserta tugas-tugas yang diberikan
dalam suatu lintasan produksi serta melakukan simulasi.

I-1
 I-2

Praktikum sistem produksi merupakan praktikum yang

menunjang bagi Jurusan Teknik Industri untuk membekali dan
meningkatkan pemahaman. Praktikum ini diharapkan berguna
sesuai dengan kebutuhan masyarakat baik merencanakan,
memperbaiki, melaksanakan, dan mengendalikan suatu sistem
kerja. Produk yang dibuat dalam praktikum sistem produksi, yaitu
produk Lemari Tas. Produk ini dibuat karena murah, dan
bahannya terjangkau. Sistem produksi dalam pembuatan produk
ini bertujuan agar mahasiswa dapat mengetahui aktivitas kerja
dari suatu perusahaan atau industri.

1.2 Identifikasi Masalah

Identifkasi masalah dalam Laporan Akhir Sistem Produksi
ini dilakukan terhadap produk lemari tas. Permasalahan yang ada
dalam Laporan Akhir Praktikum Sistem Produksi ini adalah
sebagai berikut.
1. Bagaimana cara melakukan proses perakitan berdasarkan
Assembling Process Chart (APC), serta mengetahui struktur
produk dan Bill Of Material (BOM) dalam pembuatan lemari tas.
2. Bagaimana memilih metode yang tepat untuk melakukan
peramalan terhadap produk lemari tas berdasarkan data
permintaan yang diperoleh.
3. Bagaimana cara melakukan penghitungan dalam jadwal induk
produksi pada produk lemari tas dan metode apakah yang
terpilih.
4. Bagaimana menentukan jumlah setiap jenis bahan baku
produk lemari tas yang dibutuhkan selama periode tertentu
dalam pembuatan barang untuk memenuhi permintaan.
5. Bagaimana membuat lintasan kerja yang tepat dengan
menggunakan data Assembly Proses Chart (APC) pada produk
 I-3

lemari tas, serta bagaimana cara melakukan perhitungan data

waktu perakitan dari lintasan kerja tersebut dan menentukan
metode yang terpilih.
6. Bagaimana cara membandingkan antara simulasi conveyor
dengan metode killbridge keseimbangan lintasan pada produksi
lemari tas.

1.3 Tujuan Praktikum

Laporan Akhir Sistem Produksi ini terdapat beberapa tujuan
yang terdiri dari enam modul. Adapun tujuan dari masing-masing
modul tersebut, yaitu sebagai berikut.
1. Mengetahui proses perakitan operasi produk lemari tas dan
mengetahui proses perakitan produk lemari tas, mengetahui
urutan dan jumlah level pada struktur produk serta
mengetahui kuantitas setiap komponen dari perakitan tersebut
pada BOM dalam bentuk explotion dan implotion.
2. Mengetahui hasil dari peramalan berdasarkan dengan metode
weight moving average, exponential smoothing, dan regresi
linier, membandingkan hasil perhitungan manual dan
perhitungan software WINQSB untuk semua metode hanya
difokuskan pada nilai tracking signal, serta mengetahui nilai
keakuratan untuk setiap metode.
3. Mengetahui total ongkos produksi lemari tas dengan
menggunakan metode tenaga kerja tetap, metode tenaga kerja
berubah, metode mix strategy dan metode transportasi.
Keempat metode tersebut dipilih metode yang terbaik untuk
perencanaan agregat berdasarkan ongkos terkecil.
4. Mengetahui jumlah material yang dipesan berdasarkan lead
time dan mengetahui jumlah inventori material setiap periode.
 I-4

5. Mengetahui banyaknya stasiun kerja yang terbentuk dari setiap

metode berdasarkan APC; mengetahui nilai efesiensi lini,
balance delay dan smoothness index dan mengetahui metode
apa yang terpilih dalam perhitungan yang terdiri dari metode
ranked positional weigth dan metode killbridge.
6. Mengetahui perbandingan antara simulasi conveyor dengan
kesimbangan lintasan metode killbridge dalam pembuatan
lemari tas.

1.4 Pembatasan Masalah

Pembatasan masalah dalam Laporan Akhir Sistem Produksi
ini adalah mengenai produk yang telah dibuat, yaitu lemari tas.
Praktikum ini dilakukan di Laboratorium Teknik Industri kampus
J Kalimalang Universitas Gunadarma. Berikut ini merupakan
pembatasan masalah dari masing-masing modul:
1. Data penunjang untuk OPC, APC, struktur produk, dan BOM
(Bill Of Material) berupa data waktu operasi, waktu perakitan,
waktu pemeriksaan, ukuran maupun kuantiatas komponen
utama dan tambahan.
2. Metode yang digunakan dalam peramalan adalah metode
Weight Moving Average (WMA), metode Exponential Smoothing
(ES) dan regresi linier. Data yang digunakan adalah data
jumlah produksi lemari tas selama 1 tahun.
3. Metode yang digunakan pada modul Jadwal Induk Produksi
(JIP) adalah metode tenaga kerja tetap, metode tenaga kerja
berubah, mix strategy dan metode transportasi. Data
penunjangnya berdasarkan data peramalan dari metode yang
terpilih.
 I-5

4. Data yang digunakan untuk Material Requirements Planning,

yaitu data peramalan, data perencanaan agregat, dan
menggunakan komponen-komponen pada produk lemari tas.
5. Metode yang digunakan untuk line balancing adalah metode
killbridge dan metode ranked positional weigth, serta lintasan
kerja berdasarkan APC.
6. Membandingkan model simulasi conveyor dengan metode
killbride pada modul line balancing, yaitu waktu perakitan
pembuatan produk lemari tas.

1.5 Prosedur Praktikum

Prosedur praktikum merupakan tahapan-tahapan yang
dilakukan praktikan untuk mengetahui bagaimana cara dan
langkah-langkah dalam pembuatan lemari tas. Praktikum sistem
produksi mempelajari enam modul yang akan dibahas untuk
memenuhi prosedur praktikum.
1. Modul OPC, APC, struktur produk, dan Bill of Materials (BOM),
yaitu melakukan perakitan membuat lemari tas; menghitung
waktu proses peraktikan dan menentukan waktu baku;
membuat bagan struktur produk untuk mengetahui level; dan
mengetahui kuantitas dari BOM.
2. Modul Peramalan, yaitu mempelajari metode Weighted Moving
Average (WMA), metode Single Exponential Smoothing (SES), dan
metode regresi linier. Ketiga metode ini dilakukan pengolahan
data dengan menggunakan software WINQSB. Pengolahan
software didapatkan MAD Tracking signal (TS) sebagai
ketetapan untuk membandingkan keakuratan berdasarkan
grafik dari ketiga metode tersebut. Data aktual dipilih sebagai
penunjang dengan jumlah periode selama 12 bulan.
 I-6

3. Modul Jadwal Induk Produksi (JIP), yaitu menghitung total

ongkos produksi yang berdasarkan data peramalan metode
terpilih dan data rencana kebutuhan produksi agregat. JIP
menggunakan metode tenaga kerja tetap, metode tenaga kerja
berubah, mix strategy, dan metode transportasi. Penentuan
metode yang terbaik dipilih untuk perencanaan agregat
berdasarkan ongkos terkecil.
4. Modul Material Requirement Planning (MRP), yaitu mempelajari
pembuatan MRP dengan input, yaitu struktur produk explotion,
perencanaan agregat, schedule receipt, dan inventory status.
Data output yang diperoleh, yaitu inventory dan Planned Order
Release (PORel) sebagai rangkuman untuk menganalisis hasil
dari pemesanan bahan baku pembuatan lemari tas selama 12
periode.
5. Modul Line Balancing, yaitu untuk mempelajari dan membuat
lintasan kerja, menentukan banyaknya stasiun kerja dan
mengetahui metode yang terpilih dalam perhitungan. Lintasan
kerja berdasarkan APC (Assembling Proces Chart), dimana
lintasan kerja ini untuk menentukan efisiensi lintasan dan
ketidakefisiensi lintasan. Data yang dibutuhkan berdasarkan
hasil rencana produksi JIP dan jumlah hari kerja selama 12
periode. Metode yang digunakan adalah killbridge dan Ranked
Positional Weigth.
6. Modul simulasi conveyor, yaitu mempelajari proses simulasi
lintasan kerja dan membandingkan perhitungan waktu
perakitan komponen dengan metode killbridge dari modul line
balancing.
 I-7

1.5.1 Diagram Alir Pelaksanaan Praktikum

Diagram alir merupakan peta yang menggambarkan proses
pelaksanaan praktikum sistem produksi yang mencakup dari
keenam modul yang dipelajari secara berurutan. Gambar diagram
pelaksanaan praktikum sistem produksi dapat dilihat pada
gambar 1.1.

1.5.2 Penjelasan Diagram Alir

Praktikum sistem produksi ini diawali dengan proses
perakitan yang berarti inisialisasi. Produk yang dibuat adalah
lemari tas, fungsi dari produk ini dapat menyimpan dua atau lebih
tas, serta cara perakitanya mudah, murah dan terjangkau.
Komponen-komponen utama yang dirakit adalah papan atas,
papan bawah, papan tengah, papan samping kanan, papan
samping kiri, papan belakang dengan komponen tambahan, yaitu
sekrup, handle pintu, dan engsel sendok.
Data produk APC (Assembling Proces Chart) yang digunakan
dalam pembuatan lemari tas adalah data waktu perakitan dan
data ukuran serta kunatitas komponen utama dan tambahan.
Data ini meliputi urutan proses dan waktu masing-masing
komponen proses perakitan.
Pembuatan BOM (Bill Of Materials) ada dua jenis, yaitu
explotion dan implotion. Explotion adalah BOM dengan urutan
dimulai dari induk sampai komponen pada level paling bawah,
serta menunjukkan komponen-komponen yang membentuk suatu
induk dari level paling atas sampai level terbawah. Implotion
adalah BOM yang menunjukan urutan komponen induk dan
untuk mengetahui suatu part number menjadi komponen dari
induk mana saja (kebalikan dari proses explosion).
BOM atau struktur produk yang dibuat sesuai APC dan
disertakan tingkatan (level) untuk tiap prosesnya, nomor urutan
 I-8

komponen, dan jumlah kuantitas komponen yang digunakan.

Struktur produk tersebut menjadi input dalam pembuatan MRP.
Data permintaan diambil dari data penjualan produk lemari
tas selama 1 tahun merupakan syarat digunakan sebagai
peramalan. Berdasarkan data aktual, metode yang digunakan
dalam peramalan merupakan metode yang bersifat kuantitatif
sehingga data yang akan digunakan untuk meramalkan penjualan
di periode selanjutnya ialah data historis.
Peramalan merupakan tahap selanjutnya setelah data
permintaan teridentifikasi dari hasil perhitungan sebelumnya.
Peramalan dihitung dengan menggunakan metode Weighted
Moving Average (WMA), Single Exponential Smoothing (SES), dan
regresi linier. Metode yang terpilih dijadikan input untuk
kebutuhan produksi.
Kebutuhan produksi dapat diketahui setelah dilakukan
peramalan sesuai metode yang digunakan. Kebutuhan produksi
tersebut mencakup beberapa banyak unit yang harus diproduksi
agar dapat memenuhi permintaan yang telah diramalkan
sebelumnya.
Perencanaan produksi agregat untuk kebutuhan produksi
dapat diuraikan lebih detail lagi menjadi perencanaan produksi
agregat sebagai pertimbangannya, perencanaan produksi agregat
ditunjang dari sumber daya oleh data mengenai kapasitas tenaga
kerja yang terjadi, jumlah hari kerja, lembur, dan biaya-biaya lain.
Item > 1 adalah jumlah item yang didapat lebih besar dari
satu. Item tersebut jika melebihi satu maka dilakuan proses
disagregasi dan jika tidak, dialihkan atau langsung ke proses
pembuatan JIP (MPS).
Proses disagregasi merupakan kumpulan suatu item-item
menjadi suatu produk family. Jadwal induk produksi (JIP) adalah
 I-9

suatu perencanaan yang mengidentifikasi kuantitas dari item

tertentu yang didapatkan dan akan dibuat oleh suatu perusahaan
manufaktur (dalam satuan waktu). Proses JIP ini dilakukan
dengan menggunakan empat metode yang berbeda, yaitu metode
tenaga kerja tetap, metode tenaga kerja berubah, mix strategy dan
metode transportasi. Metode yang memiliki biaya terkecil adalah
metode yang digunakan untuk membuat rencana produksi agregat
dan menjadi menjadi input dari MRP.
MRP (Material Requirement Planning) merupakan suatu
sistem informasi terintegrasi yang menyediakan data diantara
berbagai aktivitas produksi. MRP ini berdasarkan inventory status
dengan pengolahan lanjut dari data JIP berdasarkan struktur
produk dan Bill of Material (BOM) yang telah dibuat dari produk
lemari tas yang dirakit. MRP disusun per komponen dan
berurutan sesuai level yang dibentuk dari struktur produk.
Penyusunan MRP setiap komponen induk mempengaruhi
perhitungan MRP komponen-komponen dan data-data pendukung.
Line Balancing merupakan pemecahan masalah penentuan
jumlah pekerja atau mesin beserta tugas-tugas yang diberikan
dalam suatu lintasan produksi, sehingga dapat mencapai efisiensi
kerja yang tinggi di setiap stasiun kerja. Pengolahan data line
balancing, yaitu menentukan banyaknya stasiun kerja,
mengetahui nilai efesiensi lini, balance delay dan smoothness
index. Metode yang terpilih akan ditentukan dalam perhitungan
diantaranya, metode ranked positional weight dan killbridge.
Conveyor merupakan peralatan yang digunakan untuk
memindahkan material secara continue dengan jalur lintasan
produksi yang tetap. Berdasarkan urutan kerja perakitan lemari
tas dilakukan simulasi conveyor dengan pengelompokan stasiun
 I-10

kerja yang telah ditentukan, serta membandingan waktu kerja

dengan metode killbridge.

Gambar 1.1 Diagram Alir Pelaksanaan Praktikum