Laporan Kerja Praktek PT Sango Ceramics Indonesia

LAPORAN PRAKTEK KERJA
PT SANGO CERAMICS INDONESIA
Oleh :
JUNITA ISNA SUSANTI
NIM : I8313029
PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2016
i
HALAMAN PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTEK KERJA

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
SURAKARTA
Telah disetujui dan disahkan, laporan praktek kerja :

Nama : Junita Isna Susanti
NIM : I8313029
Pabrik : PT Sango Ceramics Indonesia
Tanggal Pelaksanaan Praktek Kerja : 26 Januari 2016 26 Februari 2016
Tanggal Seminar Praktek Kerja : 25 Mei 2016
Surakarta, Juni 2016

Dosen Pembimbing,
Dr. Margono, S.T., M.T.

NIP. 19681107 199702 1 001
ii
iii
iv
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan YME yang telah memberikan rahmat dan
karunia-Nya, sehingga penyusun dapat menyelesaikan Praktek Kerja dan
penyusunan Laporan Praktek Kerja di PT SANGO CERAMICS INDONESIA.
Dalam melaksanakan Praktek Kerja, diharapkan mahasiswa dapat
membandingkan antara ilmu teori yang telah diterima dengan penerapannya
dalam dunia industri. Sehingga bisa menjadi bekal untuk terjun ke dunia kerja
nantinya.
Pada kesempatan ini penyusun mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Mujtahid Kaavessina, S.T., M.T., Ph.D selaku ketua Program Studi DIII
Teknik Kimia UNS.
2. Bapak Dr. Margono, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing Praktek Kerja.
3. Bapak H. Sumali, S.E. dan ibu Ning selaku pembimbing lapangan yang telah
memberikan arahan dan bimbingan kepada kami dalam pelaksanakan Praktek
Kerja.
4. Seluruh staff dan karyawan PT SANGO CERAMICS INDONESIA yang telah
meluangkan waktu untuk membagi ilmu kepada kami.
5. Keluarga tercinta yang telah mendukung dan mendoakan agar semuanya dapat
berjalan dengan lancar.
6. Para sahabat dan teman separtner dalam menjalankan Praktek Kerja.
7. Semua pihak yang telah membantu penyusunan Laporan Praktek Kerja ini
hingga bisa selesai dalam bentuk laporan.
Penyusun menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna.
Penyusun mengharapkan adanya saran yang sifatnya membangun untuk
menyempurnakan laporan ini. Penyusun berharap agar laporan ini dapat
bermanfaat bagi pembacanya.
Surakarta, Juni 2016
Penyusun
v
DAFTAR ISI
Halaman Judul............................................................................................................i
Lembar Pengesahan Pembimbing Pihak Jurusan.......................................................ii
Surat Keterangan Praktek Kerja .................................................................................iii
Lembar Konsultasi .....................................................................................................iv
Kata Pengantar ...........................................................................................................v
Daftar Isi.....................................................................................................................vi
Daftar Gambar............................................................................................................viii
Daftar Tabel ...............................................................................................................ix
Intisari ................................................................................................................................. x
BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................1
A. Sejarah Perusahaan............................................................................1
B. Lokasi Perusahaan .............................................................................2
C. Struktur Organisasi Perusahaan ........................................................4
D. Manajemen Perusahaan .....................................................................5
E. Faktor Pendukung .............................................................................6
F. Tenaga Kerja .....................................................................................7
G. Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan .........................................8
1. Bahan Baku Utama......................................................................8
2. Bahan Baku Penunjang ...............................................................8
3. Produk yang Dihasilkan ..............................................................9
H. Kesejahteraan Karyawan ...................................................................9
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................11
A. Definisi Keramik ..............................................................................11
1. Bahan Baku Utama......................................................................11
a. Clay/Tanah Liat .....................................................................11
b. Kaolin ....................................................................................12
c. Feldspar ................................................................................13
d. Silika .....................................................................................14
2. Bahan Baku Penunjang ...............................................................15
vi
a. Alumina .................................................................................15
b. Deflokulant ............................................................................15
c. Bahan pengikat ......................................................................15
d. Pewarna .................................................................................16
e. Fritz .......................................................................................16
f. Air .........................................................................................16
BAB III DESKRIPSI PROSES ...........................................................................19
A. Diagram Alir Proses ..........................................................................19
B. Deskripsi Proses ................................................................................19
BAB IV SPESIFIKASI ALAT ............................................................................32
BAB V UTILITAS ..............................................................................................42
A. Penyediaan Air ..................................................................................42
B. Penyediaan Bahan Bakar ...................................................................42
C. Udara Tekan ......................................................................................43
D. Penyediaan Minyak Pelumas ............................................................43
E. Penyediaan Listrik .............................................................................43
BAB VI PENGENDALIAN MUTU ...................................................................45
A. Program Kerja Laboratorium ............................................................45
B. Alat-Alat Laboratorium .....................................................................50
C. Prosedur Analisa ...............................................................................50
BAB VII PENGOLAHAN LIMBAH...................................................................52
BAB VIII KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................55
A. Kesimpulan........................................................................................55
B. Saran ..................................................................................................56
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................57
LAMPIRAN
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar I. 1 Lokasi PT Sango Ceramics Indonesia..............................................2

Gambar I. 2 Denah PT Sango Ceramics Indonesia ..............................................3
Gambar I. 3 Struktur Organisasi di PT Sango Ceramics Indonesia .....................4
Gambar III. 1 Diagram Alir Proses .........................................................................31
Gambar IV. 1 Jaw Crusher ......................................................................................32
Gambar IV. 2 Roller Crusher ..................................................................................33
Gambar IV. 3 Ball Mill ...........................................................................................34
Gambar IV. 4 Edge Runner .....................................................................................35
Gambar IV. 5 Vibrating Sieve.................................................................................36
Gambar IV. 6 Spray Dryer ......................................................................................37
Gambar IV. 7 Hopper ..............................................................................................38
Gambar IV. 8 Dust Press Machine ..........................................................................39
Gambar IV. 9 Screen Printing .................................................................................40
Gambar IV. 10 Roller Kiln........................................................................................41
Gambar VII. 1 Diagram Alir Proses Pengolahan Limbah ........................................53
viii
DAFTAR TABEL
Tabel III. 1 Spesifikasi Alat Penghancur .................................................................20
ix
INTISARI
Junita Isna Susanti, 2016, Laporan Praktek Kerja di PT Sango Ceramics
Indonesia, Semarang Program Studi Diploma III Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta.
PT Sango Ceramics Indonesia adalah perusahaan yang memproduksi
keramik berupa stoneware dan tableware yang terletak di desa Wonosari,
Kecamatan Ngaliyan, Kabupaten Semarang, Provinsi Jawa Tengah. Perusahaan
ini berdiri pada tanggal 9 Juli 1977 dengan kapasitas produksi 19.735.000
pcs/tahun.
Bahan baku utama yang digunakan di PT Sango Ceramics Indonesia
adalah clay, feldspar, kaolin, silica. Clay didapat dari Sukabumi, kaolin didapat
dari Blitar, feldspar didapat dari Banten, dan silica diimport dari China dan
Thailand
Proses produksi yang berlangsung di PT Sango Ceramics Indonesia
meliputi proses persiapan bahan baku terlebih dahulu, kemudian bahan baku
melewati proses grinding untuk memperkecil ukuran material hingga 150 mesh,
selanjutnya material dicampur dalam ballmill supaya homogen. Campuran
material selanjutnya diproses didalam spray dryer untuk mengubah material yang
semula slip menjadi powder. Powder yang terbentuk selanjutnya akan dicetak
sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Body keramik yang telah terbentuk akan
dibakar, kemudian diberi glaze, dan dibakar kembali agar keramik memiliki sifat
irreversible. Selanjutnya, keramik diberi motif dan dibakar dalam proses
pembakaran terkahir. Keramik yang telah jadi kemudian dipacking dan siap untuk
dipasarkan.
Unit utilitas PT Sango Ceramics Indonesia terdiri atas lima bagian yaitu:
penyediaan air untuk proses produksi dari sumur milik PT Sango Ceramics
Indonesia dan dari PDAM, penyediaan bahan bakar dari PT Bara Sakti dan PT
Pertamina, penyediaan listrik dari PLN, penyediaan udara tekan dari kompresor di
PT Sango Ceramics Indonesia dan penyediaan minyak pelumas dari PT
Pertamina.
Untuk menjadikan mutu dari tiap tahapan pembuatan keramik di PT Sango
Ceramics Indonesia, maka terdapat unit laboratorium sebagai quality control.
Analisa yang dilakukan meliputi analisa water content, analisa residu, analisa
viskositas, dan analisa kecacatan pada produk.
Limbah yang dihasilkan di PT Sango Ceramics Indonesia ada tiga macam
yaitu: limbah padat, limbah cair, dan limbah gas. Limbah cair diolah kembali agar
air dapat digunakan kembali untuk proses produksi, limbah padat yang berupa
debu diserap oleh dust collector dan produk cacat yang pecah kembali digunakan
sebagai campuran bahan baku, serta limbah gas yang dibuang langsung ke udara.
x
1
Laporan Praktek Kerja di PT Sango Ceramics Indonesia

Semarang, Jawa Tengah
BAB I
PENDAHULUAN
A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

PT Sango Ceramics Indonesia berdiri pada tanggal 09 Juli 1977 dengan
bentuk perusahaan Perseroan Terbatas (PT) berdasarkan status badan hukum
akte notaris Joeni Moeljadi SH no.92. PT Sango Ceramics Indonesia
merupakan hasil rintisan Bapak Samsoe Hidayat dan istri. Sesuai dengan
kutipan akta notaris dapat diketahui bahwa tujuan pendirian PT Sango
Ceramics Indonesia adalah dalam rangka:
a. Perindustrian dalam hal ini industri keramik.
b. Perdagangan umum termasuk didalamnya ekspor-impor.
c. Pengangkatan, baik orang maupun barang.
d. Pergudangan.
PT Sango Ceramics Indonesia mulai beroperasi pada tahun 1978 yang
diresmikan oleh Gubernur Jawa Tengah yaitu Bapak Soepardja Rustam.
Pertama kali PT Sango Ceramics Indonesia memasarkan hasil produksinya
pada bulan September 1978 berupa barang pecah belah seperti piring, cangkir,
mangkok, gelas, dan lain-lain. Untuk pemasarannya sendiri sebesar 20% untuk
pasar domestik dan 80% untuk pasar internasional. Keramik yang diproduksi
ini juga di ekspor ke berbagai negara antara lain Eropa, Amerika Serikat,
Australia, Jerman, Malaysia dan Timur Tengah. Pada tahun 1986 PT Sango
Ceramics Indonesia mendirikan anak perusahaan yang diberi nama PT Inax
Internasional, anak perusahaan ini memproduksi alat-alat sanitary (wastafel,
closet). PT Sango Ceramics Indonesia juga telah memiliki beberapa gerai di
beberapa kota Indonesia, yaitu:
a. Semarang (pusat) : Semarang Plaza Jl. H.A.Salim no.7
b. Jakarta : Jl. Hayam Wuruk No. 99
c. Bandung : Bunga Plaza B-7, Jl. Braga No. 5-11
d. Surabaya : Jl. Kembang Sepun no.123
D3 Teknik Kimia
Universitas Sebelas Maret
Surakarta 1
2

Saat ini, PT Sango Ceramics Indonesia berada dibawah pimpinan Bapak

Sapto Hidayat sebagai Managing Director dan Chief Executif Officer. Bapak
Sapto telah mengambil langkah-langkah maju untuk efisiensi biaya, yaitu
dengan investasi tambahan untuk membeli mesin otomatis dan perlengkapan
serta pengembangan teknologi maju. Bersama dengan pelanggan PT Sango
Ceramics Indonesia, maka bentuk baru dan pengembangaan bentuk (New
Design and Shape development) selalu dilakukan secara bertahap dan terus
menerus, sehingga akan menghasilkan produk terdepan dalam membangun
kualitas dan kepuasan pelanggan. PT Sango Ceramics Indonesia sudah
mengadopsi ISO 9001: 2008 (International Standard Organization) yang mana
keseluruhan kualitas hasil produksi harus sesuai dengan standart internasional.
B. Lokasi Perusahaan
PT Sango Ceramics Indonesia terletak dikawasan industri yang cukup
strategis di bagian barat kota Semarang, tepatnya di Jl.Raya Mangkang Km.14
Desa Wonosari, Kecamatan Ngaliyan, Kabupaten Semarang, dengan luas area
60 Hektar. Pemilihan lokasi tersebut berdasarkan harga tanah yang murah
serta tanah yang luas.
Gambar I.1. Lokasi PT Sango Ceramics Indonesia
D3 Teknik Kimia
Surakarta
3

Gambar I.2. Denah PT Sango Ceramics Indonesia
D3 Teknik Kimia
Surakarta
4

C. Struktur Organisasi Perusahaan

Kompleksitas dari tujuan, misi, tugas pokok dan fungsi-fungsi suatu
oganisasi, menuntut adanya pembagian tugas antara orang yang terdapat dalam
organisasi. Oleh karena itu dibutuhkan suatu sistem organisasi. Sistem
organisasi merupakan salah satu bagian dari organisasi internal suatu
perusahaan yang diciptakan untuk mengendalikan rangkaian urut-urutan
aktivitas yang ada didalam perusahaan, agar sesuai dengan kebijakan yang
telah di tetapkan.
Struktur organisasi di PT Sango Ceramics Indonesia mengharuskan
setiap jabatan melakukan tugas dan kewajiban serta tanggung jawab yang
sesuai dengan jabatannya. Struktur organisasi PT Sango Ceramics Indonesia
ditunjukan pada gambar I.3
MANAJER DIREKTUR
HRD
PERSONALIA ASISTEN KONSELING

DIREKTUR
KOORD. KOORD. KOORD. KOORD. KOORD. KOORD.

PRODUKSI DESIGN PRODUK TOTAL LABORAT MAINTENANCE PURCHASING
QUALIITY MESIN ATAU ADMINISTRATION
CONTROL ELEKTRIK
UNIT UNIT UNIT UNIT UNIT UNIT

MATERIAL FORMING FIRING GLAZING DECOR PACKING
Gambar I.3. Struktur Organisasi di PT Sango Ceramics Indonesia
D3 Teknik Kimia
Surakarta
5

D. Manajemen Perusahaan
Kekuasaan tertinggi di PT Sango Ceramics Indonesia dipegang oleh
managing director. Managing director didampingi oleh staf ahli dan biro
direksi. Adapun tugas dan wewenang masing-masing struktur adalah sebagai
berikut:
a. Managing director, bertugas menjalankan segala keputusan rapat dewan
komisaris (pemegang saham) tentang kebijakan yang berkenaan dengan
operasional pabrik seperti produksi barang, harga, dan pemasaran.
b. HRD, bertanggung jawab dalam SDM perusahaan yang terdiri dari 3
bagian, yaitu :
a. Personalia
b. Asisten Direktur
c. Konseling
c. Koordinator produksi, bertugas bertanggung jawab terhadap hasil kualitas
produksi keramik dan mendokumentasikan data proses pembuatan keramik
dan mempunyai wewenang sebagai berikut :
1. Mendokumentasikan semua spesifikasi proses pembuatan keramik
2. Meluruskan proses produksi sesuai spesifikasi yang ditentukan.
3. Melaksanakan pendataan hasil kualitas keramik yang diproduksi
d. Koordinator Design Produk mempunyai tugas bertanggung jawab terhadap
kelancaran jalannya produksi keramik dan perancangan keramik. Adapun
wewenang yang harus dilakukan antara lain :
1. Membuat keramik sesuai spesifikasi yang berlaku
2. Penjadwalan yang diperoleh dari bagian koordinator total quality control.
e. Koordinator Total Quality Control bertanggung jawab langsung terhadap
Koordinator Produksi. Dimana koordinator produksi bertugas
merencanakanan memantau produksi sehingga pembuatan keramik dapat
berjalan dengan lancar, dengan wewenangnya sebagai berikut :
1. Mengendalikan dan membuat jadwal produksi pembuatan keramik.
2. Memantau kelancaran produksi pembuatan keramik.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
6

f. Koordinator Laboratorium bertugas mengadakan dan melakukan tindakan

koreksi dibidang perkeramikan, antara lain :
1. Laboratorium sebagai penghasil komponen, misalnya untuk test warna
dan keramik.
2. Teknik survei sebagai pengontrol dibidang produksi
g. Koordinator Maintenance Mesin atau Elektrik bertugas melakukan
perawatan pada seluruh mesin atau elektrik yang ada pada PT Sango
Ceramics Indonesia, dengan wewenang sebagai berikut:
1. Membuat jadwal perawatan mekanik
2. Melakukan perbaikan bagian mekanik pada bagian mesin yang rusak
3. Menentukan perubahan dan memodifikasi mekanik pada mesin atau
elektrik.
h. Koodinator Purchasing atau administration bertanggung jawab dalam hal
sebagai berikut:
1. Mengurus segala hal yang berhubungan dengan masalah perijinan dalam
suatu perusahaan
2. Mengurus bahan baku yang diperlukan untuk pembuatan keramik.
3. Memelihara keamanan dalam lingkungan perusahaan
4. Mengatur kesejahteraan karyawan serta pengurus dalam hal tenaga kerja.
E. Faktor Pendukung
Faktor pendukung yang berkaitan dengan lokasi pabrik:
a. Pengadaan Bahan Baku
Lokasi pabrik terletak dekat dengan pelabuhan Tanjung Emas yang
memudahkan pendistribusian bahan baku silica yang diimpor dari China
dan Thailand. Bahan baku clay didapat dari Sukabumi, kaolin didapat dari
Blitar, dan feldspar didapat dari Banten.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
7

b. Tenaga kerja
Karyawan di PT Sango Ceramics Indonesia sebagian besar berasal dari
penduduk di sekitar pabrik, dengan tujuan untuk meningkatkan
kesejahteraan masyarakat sekitar.
c. Transportasi, Distribusi, dan Komunikasi
Lokasi pabrik tidak jauh dari jalan raya serta banyak fasilitas transportasi,
dan komunikasi, sehingga sangat memudahkan dalam aktivitas
pengangkutan, distribusi, dan komunikasi baik untuk bahan baku, maupun
hasil produksi.
d. Pemasaran
Kantor pemasaran domestik terletak di Semarang, Bandung, Jakarta,
Surabaya dan pemasaran luar negeri terletak di Singapura, Malaysia, Eropa,
Amerika, Hongkong, Cina.
F. Tenaga Kerja
a. Tenaga Kerja di PT Sango Ceramics Indonesia terdiri dari 5000 orang:
Pria : 2000 orang (40%)
Wanita : 3000 orang (60%)
Dengan spesifikasi pendidikan sebagai berikut:
1. Pendidikan SLTA : 73 %
2. Pendidikan Diploma : 2 %
3. Pendidikan Sarjana : 25 %
Semua tenaga kerja di atas berusia di atas 17 tahun/dewasa.
Mereka ditempatkan di 28 unit/bagian.
Status : Pegawai tetap, kontrak 4 - 5 tahun dan bulanan.
Peserta : Jamsostek.
b. Jam Kerja Karyawan
1. PT Sango Ceramics Indonesia beroperasi selama 24 jam .
2. Karyawan PT Sango Ceramics Indonesia dibagi menjadi dua yaitu
karyawan non shift dan karyawan masuk shift.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
8

3. Jam kerja di PT Sango Ceramics Indonesia adalah sebagai berikut:

a) Bagi karyawan reguler atau non shift
Senin sabtu : jam 07.00 15.30
Istirahat : jam 11.45 12.45
b) Bagi karyawan shift
Shift pagi : jam 07.00 14.45
Shift sore : jam 14.45 22.15
Shift malam : jam 22.15 07.00
Sistem kerja karyawan yang masuk shift adalah :
1) 2 hari masuk shift pagi
2) 2 hari masuk shift sore
3) 2 hari masuk shift malam.
4) 2 hari off/libur.
G. Bahan Baku dan Produk PT Sango Ceramics Indonesia

a. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang digunakan di PT Sango Ceramics Indonesia
adalah Clay, Feldspar, Silica dan Kaolin.
b. Bahan Baku Penunjang
Bahan pendukung yang digunakan dalam proses pembuatan keramik
di PT Sango Ceramics Indonesia adalah sebagai berikut:
1. Water glass atau deflokulant ( Sodium Silikat )
Water glass berfungsi untuk mengatur viskositasnya.
2. CMC ( Carboxy Metyl Cellulose )
CMC berfungsi sebagai bahan perekat antar partikel ( binder ). Sehingga
antar partikel mempunyai jarak yang rapat dan erat.
3. Alumina
Alumina berfungsi untuk miling pada ballmill dan untuk melapisi bagian
bawah body keramik agar tidak lengket ketika dibakar.
4. Pewarna
D3 Teknik Kimia
Surakarta
9

5. Lamofil (mengandung senyawa logam seperti Ca dan Mg)

Lamofil berfungsi untuk merekatkan antara glaze dan pewarna.
6. Zirconium
Zirconium digunakan sebagai bahan pemutih
7. Fritz
Fritz berguna untuk memberikan efek mengkilap. Fritz dipakai pada
pembuatan glaze. Fritz membuat bahan glazur tidak mudah larut dalam
air.
8. Air
Air dibutuhkan pada pembuatan glaze dan pembuatan body keramik.
c. Produk PT Sango Ceramics Indonesia

Produk yang dihasilkan oleh PT Sango Ceramics Indonesia antara lain
tableware seperti piring, mangkuk, gelas, cangkir, dan source serta
stoneware seperti asbak, pot, guci, dan vas bunga dengan kapasitas
produksi total sebesar 19.735.000 pcs/tahun
H. Kesejahteraan Karyawan
Keselamatan kerja adalah serangkaian usaha-usaha yang harus dilakukan
untuk mencegah timbulnya kecelakaan dalam proses kerja untuk memperoleh
suasana kerja yang aman dan tentram bagi segenap karyawan dalam rangka
mencapai tujuan yang telah ditetapkan.
Untuk meningkatkan keselamatan dan kesehatan kerja bagi karyawannya
PT Sango Ceramics Indonesia melakukan langkah-langkah sebagai berikut :
a. Mengikutsertakan karyawan dalam program jaminan sosial tenaga kerja
(JAMSOSTEK) sesuai UU No.3/1992 beserta aturan pelaksanaannya. Sejak
1 Januari 2014, JAMSOSTEK beralih menjadi BPJS (badan penyelenggara
jaminan sosial) ketenagakerjaan.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
10

b. Perusahaan menyediakan jaminan kesehatan, jaminan keselamatan kerja,

jaminan kematian dan jaminan hari tua. Perusahaan memberikan fasilitas
poliklinik, mess dan kantin.
c. Melengkapi perusahaan dengan Hydrant sebanyak 9 buah, APAR sebanyak
130 buah, APD, dan mobil pemadam kebakaran sebanyak 2 buah yang
diletakkan di tempat-tempat strategis pada perusahaan untuk mempermudah
evakuasi.
d. Memberikan cicilan rumah lunak dengan tipe rumah 21.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
11

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A. Definisi Keramik
Keramik merupakan semua bahan bukan logam dan anorganik yang
berbentuk padat. Industri pembuatan keramik disebut juga sebagai industri
tembikar (industri gerabah) atau industri silikat karena menghasilkan
berbagai jenis produk yang pada dasarnya adalah silikat. Istilah keramik
sendiri merupakan semua bahan bukan logam dan anorganik yang berbentuk
padat. (George.T.Austin, 1996)
B. Bahan Baku Keramik

1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama pada pembuatan keramik dibedakan menjadi bahan
mentah keramik plastis dan non plastis. Keplastisan adalah salah satu sifat
bahan basah yang mudah dibentuk tanpa mengalami keretakan dan bentuk
tersebut tetap dipertahankan setelah tenaga pembentuk dilepaskan. Sifat
plastis sangat diperlukan dalam pembuatan keramik.
Bahan mentah plastis terdiri dari clay dan kaolin. Sedangkan yang
termasuk bahan mentah keramik non-plastis diantaranya feldspar, silika,dan
alumina. Fungsi bahanbahan ini adalah sebagai pelebur, pembentuk gelas,
sebagai kerangka dan lainlain tergantung dari jenis bahannya, dan
bertindak untuk mengurangi susut.
a. Clay/Tanah Liat
Tanah liat sebagai sumber aluminium dan silika
(Al2O3.2SiO2.2H2O), dengan komposisi Al2O3 39,56%, SiO2 46,54% dan
H2O 13,9% ( dalam keadaan murni). Tanah liat adalah aluminium silikat
hidrat tidak terlalu murni yang terbentuk sebagai hasil dari pelapukan
batuan beku yang mengandung feldspar. Ada sejumlah mineral lempung
D3 Teknik Kimia
Surakarta 11
12

(clay mineral) yang mengandung campuran kaolinit (Al3.2Si2.2H2O), illit

(K2O/TiO, MgO, CaO, Al2O3/Na2O, Fe2O3), Montmorilllonite
[(Mg,Ca)O.Al2O3.5SiO2.nH2O] masingmasing dalam berbagai
kuantitas yang berbeda. Dari sudut pandang keramik, lempung berwujud
plastis dan bisa dibentuk bila cukup halus dan basah, kaku bila kering
dan membentuk lapisan kaca bila dibakar pada suhu tinggi (George T.
Austin, 1975).
Sifat fisis tanah liat menentukan kegunaanya. Sifatsifat tanah liat
yang penting adalah :
a) Keplastisan
Kemudahan tanah liat untuk diubah bentuk fisiknya.
b) Daya bersuspensi
Sifat bercampur dengan air
c) Susut kering
Kesusutan tanah liat setelah mengalami proses pembakaran.
d) Kekuatan kering
Kesusutan tanah liat setelah mengalami pengeringan
e) Sifat hancurnya tanah liat di dalam air
f) Kemampuan melebur
g) Kekerasan
b. Kaolin
Istilah kaolin berasal dari bahasa cina yaitu Chin Kao Ling yang
berarti tebing tinggi. Tempat pengrajin keramik asal Cina menggunakan
lempung putih ini pada awalnya. Kaolin merupakan lempung murni yang
berwarna putih sebelum dan sesudah dibakar. Kaolin murni memiliki
komposisi kimia Al2Si2O5(OH)4, sedangkan kandungan komposisi
kimianya 39,8% Al2O3; 46,3% SiO2 ; 13,9% H2O.
Fungsi kaolin diantaranya:
a) Dalam pembuatan glaze sebagai bahan pengeras.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
13

b) Sebagai pengikat dan penambah kekuatan pada suhu tinggi.

Komposisi mineral kaolin yaitu :
a) Mineral lempung, diantaranya : Kaolinit, nacrite, dickite ,anauxite,
halloysite, fireclay mineral ( mineral tidak teratur).
b) Mineral pengotor, diantaranya : ilmenit, rutile, brookit, muskovit,
kuarsa, zircon, tourmaline, hematile, magnetit, flourit.
Adapun sifat sifat dari kaolin adalah :
a) Ukuran besar butiran mempengaruhi keplastisan dan susut kering.
b) Bentuk partikel heksagonal pipih berdiameter 0,0510 mikrometer
dangan ketebalan kali diameternya.
c) Sifat setelah dibakar, kaolin memiliki susut bakar yang tinggi
sehingga selalu dicampur dengan bahan lain yang susut bakarnya
rendah. Susut bakar linier kaolin 6 - 7 % pada temperatur pembakaran
1300 oC.
c. Feldspar
Feldspar adalah senyawa alumina silikat yang mengandung satu
atau lebih unsur basa seperti Na, K, Ca, Ba. Ada tiga jenis feldspar yang
umum, yaitu potas (K2O.Al2O3.SiO2), soda (NaO.Al2O3.6SiO2), dan
gamping (CaO.Al2O3.6SiO2). Feldspar sangat penting sebagai pemberi
sifat flux dalam formulasi keramik. Flux adalah material pengikat selama
proses pembakaran yang memberikan sifat menurunkan temperatur
melting. Feldspar bisa juga terdapat dalam clay hasil penambangan.
Endapan feldspar yang paling komersial adalah pegmatile,
merupakan hasil pembekuan magma. Pada proses pembekuan ini
terbentuk kristal kristal besar dari feldspar, mika dan kuarsa. Karena
ukurannya yang besar maka mudah dipisahkan. Diperkirakan bahwa
feldspar ini membentuk 60% dari kulit bumi, tetapi pada umumnya
tercampur dengan mineral mineral lainnya.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
14

Besi oksida adalah pengotor yang sangat merugikan, sejumlah kecil

besi oksida (kurang dari 1%) dapat memberikan warna pada feldspar
sehingga menurunkan nilai ekonomisnya. Bila feldspar mulai bereaksi
dengan clay dan membentuk vitrifikasi. Pada kenaikan temperatur
feldspar menjadi lebih aktif, mulamula akan melarutkan bahanbahan
clay dan kemudian butiranbutiran kuarsa.
Feldspar digunakan sebagai bahan pelebur. Titik lebur feldspar
adalah 1250 oC 1268 oC. Feldspar mempunyai berbagai warna, warna
yang umum adalah putih, abuabu, merah muda, coklat, kuning dan
hijau.
Bahan ini sangat penting dalam industri keramik sebagai bahan non
plastis sehingga berfungsi:
a) Untuk mengurangi penyusutan pada proses pengeringan dan
pembakaran
b) Sebagai flux (penurun titik leleh) (E.Jasjfi, 1996).
d. Silika
Silika bebas merupakan bahan penting kedua didalam industri
keramik setelah clay. Bentuk lain dari silika adalah pasir kuarsa (flint),
kuarsa adalah salah satu mineral yang berupa kristal sempurna terdiri
dari kristal-kristal silika (SiO2). Kuarsa merupakan hasil dari proses
pelapukan yang mengandung beberapa mineral, kuarsa berwarna putih
bening memiliki sifat-sifat fisis dan mekanis tertentu. Silika terdapat di
alam bercampur dengan berbagai impuritas. Impuritas ini akan
mempengaruhi sifat-sifat silika, baik dalam keadaan mentah maupun
didalam pembakaran (www.refractron.com).
Silika kristal di alam ditemukan dalam tiga bentuk yang paling
umum adalah quartz, sedangkan tridimit dan kristobalit jarang
digunakan. Bila silika dibakar maka akan terjadi perubahan dari bentuk
yang satu ke bentuk yang lain. Perubahan bentuk kristal ke bentuk kristal
yang lain disebut konversi, sedangkan perubahan bentuk modifikasi
D3 Teknik Kimia
Surakarta
15

rendah ke modifikasi tinggi atau sebaliknya dinamakan inverse.

Perubahan inverse berjalan sangat cepat sedangkan konversi berjalan
sangat lambat (E. Jasjfi, 1996).
Fungsi silika sebagai bahan baku keramik diantaranya :
a) Menambah kekerasan, kekuatan dan ketahanan terhadap cuaca.
b) Mengurangi penyusutan sehingga mengurangi keretakan saat dibakar.
2. Bahan Baku Penunjang

a. Alumina
Alumina merupakan bahan penting untuk keramik. Alumina murni
merupakan bahan yang sangat refraktori (tidak lebur pada temperatur 3722

F), dan merupakan bahan yang sangat stabil baik secara fisik maupun kimia.
Bahan ini bersifat amphotir. Terhadap SiO2 bersifat basa, misalnya di dalam
senyawa Na2O.Al2O3 dan CaO.Al2O3. Di dalam feldspar Al2O3 ini tidak
bersifat basa maupun asam.
Al2O3 sangat keras dan ulet sehingga dipergunakan sebagai bahan
abrasif. Gelas yang mengandung 5% Al2O3 mempunyai kekerasan dan
keawetan yang tinggi.
Fungsi senyawa alumina pada keramik:
1) Untuk meningkatkan viskositas, titik lebur, mencegah kristalisasi.
2) Untuk mengontrol dan mengimbangi pelelehan dan juga memberikan
kekuatan pada badan keramik dan glaze.
b. Deflokulant
Digunakan untuk menghindari terjadinya pengendapan atau
penggumpalan slip, misalnya senyawa Na atau Li, water glass (sodium
silikat) dan STPP (Sodium Tri Poly Phosphate).
c. Bahan pengikat
Bahanbahan pembentuk glaze (lapisan keramik bagian luar yang
berfungsi membuat keramik menjadi mengkilat) atau bahan bahan pengikat
(berguna untuk mengikat partikel agar ikatan partikel menjadi lebih kuat),
D3 Teknik Kimia
Surakarta
16

antara lain : binder yaitu zat organik perekat yang dipakai bila body atau
glazur keramik kurang plastis dan tidak kuat. Binder akan merekatkan
partikel partikel agar mempunyai jarak yang rapat. Contoh binder yang
digunakan adalah CMC (Carboxy Metyl Cellulose). Selain itu terdapat lamofil
yang mengandung senyawa logam (Ca atau Mg) berfungsi untuk merekatkan
antara glaze dan pewarna. (George T. Austin, 1975)
d. Pewarna
Pewarna untuk keramik yang disebut stain yang masuk ke dalam
larutan susunan glaze, misalnya pewarna yang digunakan adalah senyawa
cobalt (biru), besi (cokelat), crom (hijau), mangan (ungu).
e. Fritz
pembuatan glaze (lapisan keramik bagian luar yang mengkilap agar tampilan
keramik lebih cerah). Fritz membuat bahan glazur tidak mudah larut dalam
air, senyawa yang terkandung dalam fritz adalah SiO2-B2O3-PbO.
(Lawrence.H.Van Valck, 1964)
f. Air
Pada pembuatan glaze digunakan air bersih, tidak seperti yang
digunakan pada pembuatan body keramik. Pada pembuatan body keramik
dapat digunakan air dari proses sedimentasi limbah pada proses body
preparation.
C. Roller Kiln
Jenis kiln yang biasa digunakan di industri keramik adalah kiln dengan
jenis roller kiln atau yang biasa disebut kiln terowongan yang berbentuk
panjang dimana hanya bagian tengah yang secara langsung dipanaskan.
Material yang akan dibakar ditempatkan pada kereta dan dijalankan melalui
motor roller. Sebagian besar pabrik pembuatan keramik menggunakan gas
alam sebagai bahan bakar kiln karena lebih bersih, efisien, dan mudah untuk
mengontrol. Roller kiln bekerja secara continue, dan terdapat tiga bagian
D3 Teknik Kimia
Surakarta
17

yaitu preheating, firing, dan cooling. Umumnya pabrik keramik

menggunakan dua jenis roller kiln untuk proses pembakaran yaitu biscuit kiln
dan glost kiln. Proses yang terjadi di biscuit kiln yaitu terjadi dehidrasi atau
penguapan air dan tahap awal perekatan antar pertikel sehingga menghasilkan
body keramik yang lebih padat dan kuat, sedangkan body keramik yang telah
melalui proses proses pengglazuran dimasukkan dalam glost kiln. Pada fase
ini terjadi perekatan antara glazur dengan body keramik (Sacmi,1st ed).
D. Konsep Proses
Keramik tersusun atas sebagian besar senyawa aluminium dan
silika. Senyawa tersebut paling banyak dihasilkan oleh clay (tanah liat) dan
kaolin, terdapat juga bahan lain yang mengandung senyawa aluminium atau
silika seperti pada pasir kuarsa (silica), alumina, feldspar, dan sebagainya.
Kaolinit dan silika dapat dihasilkan dari proses pelapukan batuan yang
mengandung feldspar seperti pada clay (tanah liat) dengan bantuan air. Reaksi
yang terjadi :
K2O.Al2O3.6SiO2 + 2H2O K2O + Al2O3.2SiO2.2H2O + 4SiO2 ......(II.1)
Potasium Feldspar ilit Kaolinite silika
Mineral lempung (clay mineral) yang dihasilkan merupakan mineral
yang juga dibutuhkan dalam pembuatan keramik. Persiapan bahan baku
dilakukan dengan beberapa proses, antara lain grinding, mixing, dan filter
pressing sehingga dihasilkan lempung. Setelah persiapan bahan baku
dilakukan, lempung tersebut dibentuk menjadi pug mill. Proses pematangan
bahan keramik dan pengglasiran dilakukan dalam kiln dengan suhu yang sudah
dikendalikan.
Pewaris umum dalam semua produk keramik adalah lempung (biasanya
kaolinit), dan karena itu reaksi kimia yang berlangsung pada pemanasan
lempung sangat penting . Efek pertama dari panas ialah mendorong air hidrasi
keluar, ini terjadi pada suhu 150C - 650C dengan menyerap sejumlah besar
D3 Teknik Kimia
Surakarta
18

kalor, meninggalkan suatu campuran amorf alumina dan silika. Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut:
Al2O3.2SiO2.2 H2O Al2O3 + 2SiO2 + 2H2O.(II.2)
Kaolinite
Ketika proses pemanasan dilanjutkan pada kisaran suhu 600C - 900C
akan terjadi reaksi kalsinasi yaitu proses peruraian CaCO3 menjadi CO2 dan
CaO
CaCO3 CO2 + CaO..(II.3)
Pada fase ini juga terjadi perekatan butiran dengan mineral clay.
Perekatan inilah yang menyebabkan keramik mengaca atau menjadi glassy
material. Kekuatan keramik bertambah sebagai akibat adanya perekatan
butiran tersebut. Pada suhu 940C alumina amorf berubah menjadi alumina
kristal sambil mengeluarkan sejumlah besar kalor. Pada suhu lebih tinggi
sekitar 1000C, alumina dan silika bergabung membentuk mulit (3Al2O3.2
SiO2). Pada suhu yang lebih tinggi lagi, silika yang tersisa berubah menjadi
kristobalit (silika kristal).
Reaksi yang terjadi :
3(Al2O3.2SiO2.2H2O) Al2O3.2SiO2 + 4SiO2 + 6H2O..(II.4)
Kaolinite Mullite Cristobalite
Mulit dan cristobalite merupakan spesies kimia di dalam produk, selain itu juga
terdapat berbagai silikat dan aluminium dari kalsium, magnesium, dan logam
alkali (George T. Austin, 1996).
D3 Teknik Kimia
Surakarta
19

BAB III
DESKRIPSI PROSES
A. Diagram Alir Proses

Diagram alir proses adalah suatu rangkaian diagram yang
menggambarkan alur proses produksi keramik yang berlangsung mulai
dari raw material sampai pada distribusi produk keramik. Rangkaian
proses yang terdapat dalam produksi keramik di PT Sango Ceramics
Indonesia ditunjukkan dalam gambar III.1. Proses produksi sebagaimana
ditunjukkan dalam gambar III.1 dibagi dalam 13 unit proses produksi yaitu
bahan baku (raw material), grinding, spray drying, pressing, firing I
(biscuit kiln), glaze making, glazing line, rak (storage), firing II (glost
kiln), decoration/printing, firing III (decoration kiln), inspection, packing.
B. Deskripsi Proses
1. Bahan Baku (Raw Material)
Untuk menjaga kestabilan hasil produksi slip (campuran padatan
70% dan air 30%) di body slip maka dilakukan pengecekan pada saat raw
material dari supplier masuk ke pabrik dan pada saat material dari gudang
akan digunakan.
Raw material yang digunakan dalam pembuatan keramik adalah
clay, feldspar, kaolin, dan silika. Semua raw material tersebut di cek
kandungan airnya yang nantinya digunakan untuk menghitung jumlah air
yang ditambahkan pada ball mill. Bahan baku yang digunakan untuk ball
mill ditimbang terlebih dahulu sesuai dengan formulasi yang telah
ditetapkan oleh R&D (Research and Development) dan Quality Control.
Raw material feldspar dihancurkan telebih dahulu menggunakan
jaw crusher dan roller crusher. Spesifikasi input dan output raw material
pada crusher ditunjukkan pada tabel III.1 sebagai berikut :
D3 Teknik Kimia
Surakarta
19
20

Tabel III. 1 Spesifikasi Alat Penghancur
Alat Diameter Input Diameter Output
Jaw crusher 50 cm 15 cm
Roller crusher 15 cm 0,5 1 cm
Ball Mill 1 cm 10 60 mesh
2. Grinding
Raw material diangkut menggunakan shovel loader dan
dimasukkan ke timbangan sesuai dengan yang diformulasikan oleh R&D.
Kemudian dimasukkan ke dalam ball mill menggunakan bucket elevator
dan belt conveyor, di dalam ball mill tersebut ditambahkan air dan sodium
silikat. Penambahan sodium silikat tersebut berfungsi sebagai deflocculant
(penurun viskositas). Tujuan dilakukan penggilingan di ball mill ini agar
material menjadi lebih halus.
Proses grinding menggunakan ball mill yang memiliki kecepatan
putar sebesar 17 rpm dengan kapasitas 4 ton sekali proses.
Selama proses grinding, material dijaga agar densitas, viskositas,
dan residunya selalu dalam kisaran standar. Apabila dalam proses raw
material grinding mengalami gangguan pada ketiga hal tersebut, dapat
diatasi dengan penambahan zat aditive berupa :
1) Sodium Tri Poly Phosphat (STPP)
Penambahan STPP dilakukan untuk menurunkan harga viskositas
yang terlalu tinggi, atau keluar dari range standar mutu.
2) Water glass
Sebagai deflokulant yang berguna untuk mencegah terjadinya
sedimentasi slip body, membantu menurunkan viskositas dan
D3 Teknik Kimia
Surakarta
21

sangat berguna untuk menjaga homogenitas partikel satu dengan

partikel yang lainnya.
Penamabahan zat aditif berupa water glass dan Sodium tri poly
phospat berfungsi untuk membuat body slip menjadi lebih padat dan cepat
mengendap sehingga mendapatkan body keramik yang tidak mudah retak.
Material yang telah selesai penggilingan di ball mill dipindahkan
ke dalam Slip Tank with Agitator (mixing tank) menggunakan wilden
pump. Sebelum masuk ke dalam Slip Tank with Agitator, slip disaring
terlebih dahulu menggunakan vibrating sieve yang berukuran bagian atas
120 mesh dan bagian bawah 150 mesh agar slip yang berukuran besar
tidak ikut masuk ke Slip Tank with Agitator. Material yang tidak tersaring
tersebut dikembalikan lagi ke ball mill yang nantinya akan digiling
kembali dengan campuran raw material. Slip yang tersaring ke dalam Slip
Tank with Agitator, kemudian dialirkan ke dalam mixing tank with
Agitator dengan wilden pump.
Pada mixing tank with Agitator dilakukan pengadukan selama 8
jam agar slip menjadi lebih homogen dan tidak cepat mengering.
Kemudian slip dipompa menuju service tank with Agitator, sebelum slip
masuk service tank with Agitator, slip disaring terlebih dahulu
menggunakan vibrating sieve yang berukuran bagian atas 120 mesh dan
bagian bawah 150 mesh supaya slip yang masuk sesuai dengan standar dan
yang tidak lolos akan masuk kembali ke ball mill untuk diproses kembali.
Pada service tank dilakukan pengecekan yaitu:
a. Residu : 2 4 gr/100cc
b. Viskositas : 500 cp
c. Densitas : 1,67 1,69 gr/cc
d. Kandungan air : 33 35 %
D3 Teknik Kimia
Surakarta
22

Dari service tank with Agitator, slip dipompa menggunakan piston pump
yang kemudian dimasukkan ke dalam spray dryer.
3. Spray Drying
Spray dryer berfungsi untuk mengeringkan slip sampai kadar air

tertentu dan dibentuk menjadi butiranbutiran kecil (powder) dalam waktu
singkat setelah slip melewati nozzle. Padatan slip dari service tank with
Agitator disemprotkan menggunakan nozzle spray dryer dengan bantuan
pompa hidrolik sehingga dihasilkan droplet slip halus di dalam spray
dryer. Slip yang disemprotkan menggunakan nozzle akan berubah menjadi
powder karena mengalami kontak dengan udara panas yang dialirkan
berlawanan arah (counter current). Powder dengan ukuran besar keluar
dari bagian bawah spray dryer dengan suhu sekitar 50 60oC dan
diangkut menggunakan belt conveyor untuk diolah kembali dalam raw
material sementara powder yang berukuran halus akan ikut udara panas
yang dihisap oleh fan menuju cyclone separator. Di dalam cyclone
separator ini powder dipisahkan dengan udara panas melalui proses
pemusingan sehingga udara panas akan terus keatas dan debu yang lolos
dari cyclone separator akan dikembalikan lagi ke dalam spray dryer.
Powder yang keluar dari spray dryer diambil untuk dilakukan
analisa kadar air dengan tujuan agar dapat diambil langkah antisipasi
apabila kadar air tersebut melebihi batas yang diizinkan maka
temperaturnya ditambah, begitu juga sebaliknya.
Spray dryer menggunakan udara panas sebagai pengering. Udara
panas ini dibangkitkan dari udara yang dihembuskan ke dalam burner.
Burner menggunakan bahan bakar gas alam (CNG). Proses pembuatan
powder ini digunakan nozzle yang jumlahnya sebanyak 6 nozzle dengan
ukuran diameternya 1,6 mm dengan tekanan sebesar 20 bar.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
23

Powder yang keluar dari spray dryer dimasukkan kedalam box

hopper yang berjumlah 70 buah dengan masing-masing kapasitas 600 kg.
4. Pressing
Powder dari box hopper dengan kadar air 1,8 - 2% ditampung
sementara sebelum powder siap untuk pengepresan menjadi keramik.
Powder dari penyiapan body keramik dicetak sesuai ukuran dan bentuk
yang diinginkan dengan Dust Press Machine dengan tekanan 250 bar
yang berfungsi untuk membentuk keramik serta mengurangi kandungan
air dalam body keramik. Dust Press Machine menggunakan cetakan yang
terbuat dari membran.
5. Firing I (Biskuit kiln)

Body keramik yang sudah dicetak akan dipisahkan secara manual
sesuai dengan kualitas, apabila hasil pengepresan baik, maka akan di
letakkan di rak yang kemudian dimasukkan Biskuit kiln sebagai pembakaran
pertama bersuhu antara 900 C - 950 C. Pada proses ini terjadi dehidrasi
atau penguapan air dan tahap awal perekatan antar partikel sehingga
menghasilkan body keramik yang lebih padat dan kuat. Efek pertama dari
panas ialah mendorong air hidrasi keluar, ini terjadi pada suhu 100C -
650C dengan menyerap sejumlah besar kalor, meninggalkan suatu
campuran amorf alumina dan silika. Reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut:
Al2O3.2SiO2.2 H2O Al2O3 + 2SiO2 + 2H2O
Kaolinite
D3 Teknik Kimia
Surakarta
24

6. Glaze Making
Pembuatan glaze dilakukan dengan suatu formulasi bahan baku yang telah
disiapkan oleh bagian R&D ( Research and Development ). Bahan baku
yang telah disiapkan ditimbang sesuai dengan formulasi glaze. Bahan baku
yang digunakan dalam glaze making adalah :
a. Fritz
pembuatan glaze. Fritz membuat bahan glazur tidak mudah larut dalam
air.
b. Feldspar
Feldspar sangat penting sebagai pemberi sifat flux dalam formulasi
keramik. Flux adalah material pengikat selama proses pembakaran yang
memberikan sifat menurunkan temperatur melting. Feldspar bisa juga
terdapat dalam clay hasil penambangan.
c. Kaolin
Kaolin berguna untuk mencegah glazur transparan dan sebagai
pengeras. Kaolin murni mempunyai komposisi kimia Al2Si2O5(OH)4,
sedangkan kandungan kimianya 39,8% Al 2O3; 46,3% SiO2; 13,9% H2O.
Kaolin juga berguna sebagai pengikat dan penambah kekuatan pada
suhu tinggi.
d. Zirconium
Berfungsi sebagai bahan pemutih.
e. CMC (Carboxy Metyl Cellulose).
Fungsinya adalah sebagai bahan perekat antar partikel (binder).
Sehingga antar partikel mempunyai jarak yang rapat. Peningkatan
penggunaan binder akan menurunkan susut bakar.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
25

f. Water glass
Water glass berfungsi untuk mencegah glaze yang telah dibuat
mengeras, mengendap atau menggumpal.
g. Pewarna
Untuk memberi warna pada glaze
h. Air
Pada pembuatan glaze digunakan air bersih.
7. Glazing Line
White body yang telah melalui pembakaran pertama (Firing 1) lalu
dimasukkan ke unit glazing line, merupakan unit pengglazuran dengan
cara menyelupkan white body kedalam glaze yang sudah dibuat.sehingga
diperoleh body keramik yang siap dibakar dalam roller kiln dengan warna
yang telah sesuai dengan permintaan pasar. Pemberian glazur yaitu dengan
cara menyemprotkan (spray) dan mencelupkan.
8. Rak (Storage)
Setelah selesai pemberian glazur keramik dimasukkan ke rak / roller
loading. Roller loading tempat penyimpanan keramik sebelum masuk ke
proses pembakaran. Selanjutnya memasuki proses dimana keramik siap
untuk dibakar dalam kiln.
9. Firing II (Glost Kiln)

Proses pembuatan keramik berlangsung pada proses firing
(pembakaran) yang dilakukan dengan alat bernama Roller kiln. Proses ini
bertujuan untuk mengubah bahan keramik pada suatu tahapan yang tak
dapat balik (irreversible) sehingga menjadi suatu produk yang keras dan
D3 Teknik Kimia
Surakarta
26

padat dengan spesifikasi lain seperti kedap air dan tahan terhadap bahan
kimia.
Proses pembakaran keramik menggunakan metode single firing.
Pada tahap ini body yang telah melalui proses pengglazuran dikeringkan
dalam sebuah maintenance dryer. Ini dilakukan agar kadar air dalam body
berkurang sehingga beban penguapan dalam Roller kiln tidak terlalu berat.
Apabila kadar air sewaktu masuk Roller kiln lebih besar dari 5% maka
body keramik mengalami kecacatan yaitu retak, pecah bahkan sampai
meledak, sehingga hal ini dihindari agar tidak terlalu banyak keramik
mengalami reject, selain itu supaya Roller kiln terjaga dari kerusakan.
Di dalam Roller kiln, keramik mengalami beberapa tahapan proses,
seperti skema dibawah ini:
MC A B C D E MS
MATERIAL MASUK
Keterangan :
MC Loading Machine
A Prekiln
B Preheating
C Firing
D Rapid Cooling
E Final Cooling
MS Unloading Machine
a. Prekiln
Bagian ini diisolasi serat keramik dan beroperasi pada
temperatur 300-500C. Pada prekiln tidak dilengkapi dengan burner
tetapi pengeringan material dilakukan dengan mengambil panas dari
D3 Teknik Kimia
Surakarta
27

fase preheating dan fase firing. Pengambilan panas ini dilakukan oleh
baling-baling penghisap.
Fase ini berfungsi sebagai tahap akhir pengeringan material
dengan menghilangkan sisa-sisa air yang masih terkandung di dalam
white body setelah mengalami proses di glazing line. Ini dilakukan
untuk menghindari pecah atau hancurnya material yang akan dibakar
karena penguapan air secara mendadak pada suhu tinggi. Masalah ini
dapat terjadi meskipun material baru mencapai fase pemanasan awal
(preheating).
b. Preheating
Pada fase preheating, material berada pada suhu yang cukup
tinggi yaitu sekitar 600-900 C. Penguapan air yang masih tersisa
terjadi di fase ini disertai penguapan air dari senyawa-senyawa hidrat
dan pembakaran bahan-bahan organik yang terikut masuk ke dalam
kiln sehingga bahan organik tersebut dapat dihilangkan dari keramik.
Bahan organik tersebut misalnya, debu-debu yang akan teroksidasi
menjadi CO2 dan CO. Reaksi pembentukan CO2 merupakan reaksi
eksotermik. Apabila bahan organik yang ikut masuk ke dalam Roller
kiln cukup banyak, maka diperlukan pengurangan udara yang masuk
supaya panas tetap terjaga dan cracking keramik dapat dicegah.
Cracking dapat terjadi karena proses oksidasi material-material
organik merupakan proses pembentukan CO2 dan CO yang
menghasilkan panas sehingga Roller kiln mengalami kelebihan panas.
Penghilangan bahan-bahan organik diperlukan agar pori-pori
pada body keramik tidak tertutup oleh karbon-karbon. Karbon ini
dapat menyebabkan keramik menjadi cacat berupa bintik-bintik hitam
pada bagian permukaannya.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
28

c. Firing
Dalam fase ini white body mengalami berbagai peristiwa
diantaranya:
1) Perubahan penampakan
2) Shringkage atau ekspansi
3) Perekatan butiran-butiran
Fase firing terjadi pada kisaran temperatur 900-1250 C,
dimana peristiwa yang terjadi dalam fase ini diantaranya yaitu terjadi
proses dekomposisi mineral pada kisaran suhu 900-1050 C. Pada
kisaran suhu 1100 C terjadi peruraian senyawa karbonat ( proses
kalsinasi) yang diiringi dengan hilangnya air hidrat sebagai akibat
peruraian mineral clay. Pada kisaran suhu 1000-1250 C terjadi
dekomposisi kaolin menjadi mullite dan kristobalite dengan reaksi
sebagai berikut:
i. K2O.Al2O3.6SiO2 + 2H2O K2O + Al2O3.2SiO2.2H2O + 4SiO2
Potassium Feldspar Kaolinite
ii. Al2O3.2SiO2.2 H2O Al2O3 + 2SiO2 + 2H2O

Kaolinite
iii. 3(Al2O3.2SiO2.2H2O) 3 Al2O3.2SiO2 + 4SiO2 + 6H2O
Kaolinite Mullite Cristobalite
Terjadi reaksi kalsinasi yaitu proses peruraian CaCO3 menjadi CO2
dan CaO
CaCO3 CO2 + CaO
Pada fase ini juga terjadi perekatan butiran dengan mineral
clay. Perekatan inilah yang menyebabkan keramik menjadi glassy
material (material yang keras). Kekuatan keramik bertambah sebagai
akibat adanya perekatan butiran tersebut. Secara nyata, reaksi oksidasi
dan reduksi dalam proses pembakaran keramik dapat dilihat pada
warna keramik yang tergantung pada kandungan mineral besinya.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
29

Warna merah coklat yang mungkin muncul pada body keramik

menunjukkan bahwa material body mengandung ferro oksida.
Perubahan warna pada body keramik ini harus diantisipasi dengan
cara mengatur gas masuk pada proses pembakaran.
Perubahan volume selama pembakaran yaitu shringkage atau
ekspansi body dapat terjadi karena suhu dinaikkan ataupun karena
pendinginan di dalam Roller kiln
d. Rapid Cooling
Keluar dari fase pembakaran, keramik mengalami fase
pendinginan yang dilakukan dengan cara memasukkan udara
pendingin menggunakan blower udara. Hal ini dapat terjadi karena
blower digerakkan dengan kecepatan putar yang tinggi sehingga
udara dari luar yang di masukkan ke dalam Roller kiln cukup banyak
sementara udara panas yang tersisa didalam Roller kiln tinggal sedikit
dan volume ruangan tetap. Hal ini menyebabkan suhu udara akan
turun secara cepat sekitar 400C.
e. Final Cooling
Final cooling adalah fase akhir pada proses pembakaran
keramik di Roller kiln. Pada fase ini udara pada suhu ruangan
dihembuskan secara langsung pada keramik sehingga keramik keluar
dari Roller kiln memiliki suhu yang relative rendah sehingga
memudahkan dalam proses penyortiran lebih lanjut, biasanya keramik
keluar dari kiln bersuhu sekitar 100C.
10. Decoration / Printing

Pada tahap ini keramik yang telah selesai pada pembakaran dan
sudah dilakukan pemeriksaan sesuai dengan kualitas keramik, maka
tahap selajutnya keramik akan didekorasi sesuai permintaan pasar.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
30

Sistem decoration yang dilakukan secara manual, dengan cara

penempelan decall (stiker air) di bagian permukaan keramik sesuai
permintaan pasar.
11. Firing III (Decoration Kiln)

Keramik yang sudah selesai pemberian decall (stiker air), maka
untuk memperoleh hasil pemotifan secara merata dan sempurna, keramik
akan diproses dalam Roller kiln dengan suhu 800 C atau pada tahap
pembakaran terakhir keramik yang telah selesai didekorasi.
12. Inspection
Pada tahap ini keramik yang telah selesai pada pembakaran,
dilakukan pemeriksaan terhadap keramik dari Roller kiln. Untuk produk
yang cacat seperti retak, kurang mengkilat, gompal, lubang, titik hitam,
titik cembung/cekung, dan lain-lain. Inspeksi dilakukan oleh tenaga
manusia dengan mengandalkan kecepatan tangan dan mata. Produk yang
cacat akan dihancurkan dan dilakukan pengecekan, yang masih sesuai
standar dapat diolah kembali.
13. Packing
Packing keluar dari Roller kiln, keramik dipisahkan berdasarkan
kualitasnya, yaitu kualitas bagus (sesuai standar), KW 1, KW 2, dan out.
Kemudian dipacking menggunakan kardus yang masingmasing sisi
telah dilengkapi dengan pengikat. Pengepakan dilakukan secara manual
dengan menghitung jumlah keramik yang dipacking dalam kardus untuk
selanjutnya keramik disimpan dalam gudang dan siap dipasarkan dan
pemberian kode tanggal pembuatan.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
Kandungan air : 5-6%
Diameter : 200 mesh
Cyclone separator
Ukuran mesh atas/bawah Spray dryer Kandungan air : 5-6%
: 120 mesh/150 mesh Tekanan : 50-60 bar dan 280-
Gudang 300 bar
Raw Material Clay, Kaolin,
H2O&Na2SiO2
Silika Vibrating
Sieve
Bucket Elevator
Bucket Elevator Ukuran mesh atas/bawah
: 120 mesh/150 mesh Belt
feldspar Belt Conveyor Belt Conveyor Vibrating Conveyor
Sieve
Shovel Loader Wilden
Pump
Box Hopper Dust Press Machine Storage
Ball Mill Wilden Wilden Piston
Shovel Loader Jaw Roller Crusher Timbangan Pump
Pump Pump
Crusher H2O &Na2SiO2
Kandungan air : 3% Vibrating
Kaolin
Kandungan air : 3% Diameter : 0,5 1 cm Kandungan air : 33-35%
Sieve
Diameter : 15 cm Feldspar
Diameter : 30 -60 mesh Wilden
Fritz
Pump
Slip Tank CMC
With Agitator Service Tank Pigmen
Mixing Tank With Agitator
With Agitator Wilden Ball Mill Timbangan
Pump
Mixing Tank
Glazing With
Agitator
Gudang Packing Inspecting Roller kiln roller Printing Roller kiln Storage Roller Kiln
(Biskuit kiln)
Penyimpanan Keramik
Gambar III.1 Diagram Alir Proses Pembuatan Keramik PT Sango Ceramics Indonesia
BAB IV
SPESIFIKASI ALAT
1. Penghancuran bahan baku

a. Jaw Crusher
Gambar IV.1 Jaw Crusher
Fungsi : Menghancurkan raw material yang

keras menjadi bahan baku yang
ukurannya lebih kecil ( 15 cm).
Jumlah : 3 unit
Power / daya : 30 kw
Kuat arus : 60 Ampere
Tegangan : 380 volt
Kapasitas : 5-6 ton / hari
Kecepatan Putar : 960 rpm
Penggerak : Motor penggerak.
Prinsip Kerja : Bahan yang berukuran besar masuk
diantara sela rahang diam dan rahang
gerak yang kemudian ditekan karena
gerakan rahang sehingga bahan hancur
D3 Teknik Kimia
Universitas Sebelas Maret 32
Surakarta
33

dan diperoleh ukuran bahan yang lebih

kecil.
b. Roller Crusher
Gambar IV.2 Roller Crusher
Fungsi : Untuk memperkecil ukuran material

keluaran dari jaw crusher atau penghancur
tahap kedua menjadi ukuran yang lebih
kecil lagi (0,5 1 cm).
Jumlah : 2 unit
Power / Daya : 30 kw
Tegangan : 380 Volt
Kapasitas : 5-6 ton / hari
Penggerak : Motor penggerak
Prinsip Kerja : Ketika bahan berada di atas Roller,
Roller akan berputar dan menekan bahan
tersebut sampai bahan berukuran kecil.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
34

c. Ball mill body
Gambar IV.3 Ball Mill
Fungsi : Menghancurkan dan homogenasi material

untuk body keramik.
Jumlah : 16 unit
Tegangan : 380 volt
Kapasitas : 4 ton
Cara Kerja : Material body yang telah ditimbang
berdasarkan pada formulasi yang
direkomendasikan oleh Quality Control
dimasukkan dalam ball mill ditambahkan
air. Setelah itu ball mill diputar dengan
kecepatan 17 rpm selama 10-12 jam. Slip
dikeluarkan dari ball mill ke slip tank yang
sebelumnya melewati vibrating sieve
dengan bantuan wilden pump.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
35

d. Edge runner
Gambar IV.4 Edge runner
Fungsi : Menghancurkan keramik yang cacat

produk untuk didaur ulang.
Jumlah : 2 unit
Tegangan : 220/380 volt
Kapasitas : 3 ton
Cara Kerja : produk keramik yang cacat dilindas
menggunakan penggilas yang berputar. Hasil
hancuran yang telah dilindas masuk ke
lubang yang selanjutnya diangkat ke atas
menggunakan bucket elevator ke ayakan.
Setelah diayak, hasil yang sesuai standart
akan ditampung, sedangkan hasil yang masih
kasar dikembalikan untuk dilindas oleh
pelindas.
2. Pembuatan Powder
a. Vibrating Sieve
D3 Teknik Kimia
Surakarta
36

Gambar IV.5 Vibrating Sieve
Jenis : Vibrating sieve

Jumlah : 5 unit
Power / daya : 7.5 kw
Tegangan : 380 volt
Kecepatan Vibrasi : 20 rpm
Kapasitas : 110 m3 /jam
Fungsi : Menyaring slip sebelum masuk
ke slip tank danservice tank.
Ukuran Screen : 120 dan 150 mesh
Wire Diameter : 70 cm
Cara kerja : Body Slip dilewatkan di ayakan
yang bergetar sehingga slip yang halus
lolos dari ayakan sementara slip yang
kasar direcycle ke ball mill. Slip yang
lolos dari ayakan getar masuk ke dalam
service tank.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
37

b. Spray Dryer
Gambar IV.6 Spray Dryer
Fungsi : Mengubah slip body menjadi powder.

Kapasitas Panas : 4.580.000 kcal/ jam
Jumlah : 2 unit
Power /daya : 55 kw
Tegangan : 380 volt
Bahan bakar : CNG
Kapasitas : 2 ton/ jam
Cara kerja : Slip dari service tank disemprotkan
menggunakan nozzle spray dryer dengan
bantuan pompa hidrolik dengan tekanan
kurang lebih 20 bar sehingga dihasilkan
droplet slip halus di dalam spray dryer.
Slip yang disemprotkan menggunakan
nozzle akan berubah menjadi powder
karena mengalami kontak dengan udara
panas yang dialirkan berlawanan arah
(counter current). Powder dengan ukuran
D3 Teknik Kimia
Surakarta
38

besar keluar dari bagian bawah spray

o
dryer dengan suhu sekitar 50-60 C
diangkut menggunakan belt conveyor
sementara powder yang berukuran sangat
kecil akan ikut udara panas yang dihisap
oleh fan menuju cyclone separator.
c. Cyclone Separator
Fungsi : Memisahkan powder yang halus dengan
udara panas yang keluar.
Cara kerja : Didalam cyclone separator ini
powder dipisahkan dengan udara panas
melalui proses pemusingan sehingga udara
panas akan terus keatas dengan debu yang
lolos pada cyclone separator akan
diberikan spray air agar debu tersebut
bercampur dengan air dan direcycle ke
bagian slip tank with agitator
3. Penyimpanan Powder
Nama alat : Hopper
Gambar IV.7 Hopper
D3 Teknik Kimia
Surakarta
39

Fungsi : Menyimpan powder yang terbentuk dari

spray dryer.
Jumlah : 70 buah hopper
Kapasitas : 600 kg/hopper
Cara Kerja : Powder yang dihasilkan oleh spray
dryer diangkut ke hopper untuk
mempermudah pengangkutan.
4. Pencetakan Body Keramik

a. Dust press machine
Gambar IV.8 Dust press machine
Fungsi : Mencetak body keramik sesuai dengan

ukuran, jenis dan bentuk yang dipesan.
Jumlah : 15 buah
Tegangan : 380 Volt
Tipe : PH 980 dan PH 1400
Fluida tekan : Oli
Tekanan Press : 250 bar
D3 Teknik Kimia
Surakarta
40

Cara kerja : Powder dari hopper masuk ke box hopper

mesin press selanjutnya mengisi scraper
press dan ditekan untuk menghasilkan
white body.
5. Pengglazuran dan Pemotifan

a. Cabin Glazur
Jumlah : 4 buah ( 1 buah untuk tiap line ).
Fungsi : Melapiskan glazur ke body keramik.
b. Screen Printing
Gambar IV.9 Screen Printing
Jumlah : 4 buah
Power /daya : 50 kw
Tegangan : 220/44 volt
Fungsi : Membuat motif yang akan ditempel pada
keramik.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
41

6. Pembakaran Keramik
Nama Alat : Kiln Produksi
Gambar IV.10 Roller Kiln
Jumlah : 7 unit
Fungsi : Untuk pembakaran keramik, proses
pengacaan dan penyatuan motif pada
keramik.
Tipe : Roller Kiln
Bahan Bakar Burner : batu bara
D3 Teknik Kimia
Surakarta
42
BAB V
UTILITAS
A. Penyediaan Air
Kebutuhan air cukup besar yaitu 2.100 m3/ bulan. Kebutuhan air ini
digunakan untuk proses produksi, air minum, pemadam kebakaran, sanitasi,
dan untuk pembersihan material sisa hasil produksi.
a. Kebutuhan air bersih
Air bersih yang digunakan oleh perusahaan dan karyawannya
untuk keperluan minum dicukupi dengan membeli air minum dari
perusahaan air minum. Kebutuhan sanitasi disuplai dari air sumur dalam
yang ada di pabrik yang jumlahnya 700 m3/ bulan.
b. Kebutuhan air proses
Air proses adalah air yang digunakan untuk proses produksi
keramik berlangsung. Air untuk keperluan proses produksi diantaranya
digunakan untuk pembuatan slip body dan glaze keramik. Air untuk
keperluan ini disuplai dari :
1) Air dari sumur dalam
Air yang berasal dari sumur dalam langsung digunakan untuk proses
produksi tanpa mengalami pengolahan terlebih dahulu. Jumlah air
yang digunakan sebesar 1.400 m3/ bulan.
2) Air hasil sedimentasi limbah
Untuk penanganan limbahnya hanya dilakukan proses sedimentasi
dan filter press. Air yang akan digunakan lagi berasal dari sedimentasi
limbah sedangkan air dari filter press dibuang kelingkungan.
B. Penyediaan Bahan Bakar

1. Batu Bara
Gas batu bara digunakan untuk proses pembakaran keramik di kiln.
Kebutuhan batu bara di suplai dari PT Bara Sakti, selanjutnya diolah
menjadi gas batu bara oleh PT Sango Ceramics Indonesia. Total
D3 Teknik Kimia
Surakarta
42
43
kebutuhan batu bara untuk pengolahan gas yang dibutuhkan pada semua
proses produksi adalah 5000 ton/bulan.
2. Solar
Solar digunakan sebagai bahan pengoperasian generator, mesin
pengangkut, bus, truk, dan sebagainya yang membutuhkan 503.180 liter
setiap bulannya. Solar disuplai dari Pertamina setiap bulannya.
3. Comperessed Natural Gas (CNG)
CNG digunakan untuk menghasilkan udara panas pada alat spray
dryer. Kebutuhan CNG di suplai dari daerah Gresik, Jawa Timur. Total
kebutuhan CNG untuk menghasilkan panas pada spray dryer adalah
90.000 Nm3/ bulan.
C. Udara tekan
Udara tekan menggunakan 4 ( empat ) buah kompresor untuk penyuplai
udara tekan. Udara tekan digunakan untuk keperluan penggerak wilden pump,
spray dryer, spray pada glaze line dan alat-alat yang lain. Kebutuhan udara
tekan yang digunakan rata-rata adalah 266.000 m3/bulan.
D. Penyediaan minyak pelumas

Minyak pelumas digunakan sebagai salah satu media perawatan mesin.
Pelumasan mesin biasanya dilakukan oleh bagian maintenance secara berkala
dengan tujuan agar mesin dapat beroperasi dengan baik selama proses
produksi. Minyak pelumas yang dibutuhkan adalah 4.660 Liter/bulan
E. Penyediaan listrik
Mayoritas kebutuhan listrik disuplai oleh PLN. Listrik yang disuplai
oleh PLN sebesar 3.000 KW yang digunakan untuk proses produksi. Sebagai
penunjang digunakan 2 ( dua ) generator yang masing-masing berkapasitas
1000 KW dan 500 KW. Jika terjadi pemadaman listrik secara tiba-tiba dari
PLN, pabrik tetap melakukan proses produksi dengan menggunakan
D3 Teknik Kimia
Surakarta
44
generator. Selain itu, generator juga digunakan untuk menggerakkan mesin-

mesin yang berdaya rendah dan komputer-komputer.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
45

BAB VI
PENGENDALIAN MUTU
A. Program Kerja Laboratorium

Laboratorium berfungsi untuk mengendalikan kualitas selama proses
produksi dan mempertahankan kualitas produksi sesuai dengan standar-
standar yang telah ditentukan. Pengawasan kualitas dilakukan mulai dari
bahan baku, material selama proses produksi sampai pada produk keramik
yang dihasilkan. Selanjutnya laboratorium menyerahkan hasilnya ke operator
untuk dapat melakukan tindakan yang diperlukan jika terdapat penyimpangan-
penyimpangan hasil yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.
Di PT Sango Ceramics Indonesia laboratorium terbagi menjadi dua
bagian, yaitu:
1. Quality Control
Proses quality control merupakan suatu kegiatan menjaga dan
memelihara kondisi suatu proses produksi agar selalu berada dalam norma
atau standar yang telah ditetapkan. Kegiatan ini merupakan usaha
preventif dan dilaksanakan sebelum terjadi kesalahan kualitas suatu
produk dengan harapan produk akhir yang dihasilkan mempunyai kualitas
yang telah ditetapkan.
Keramik yang berkualitas adalah keramik yang dapat memberikan
kepuasan terhadap konsumen, jadi sifat dan kualitas keramik adalah
relative, tergantung pada sudut pandang penilaian konsumen.
Standar mutu dibuat berdasarkan survey dan eksperimen yang
dimulai dari penentuan standar kualitas produk jadi ( finished good ). Dari
standar finished good inilah standar formula dan standar proses produksi
ditentukan. Penentuan ini didasarkan beberapa faktor antara lain biaya
produksi, efektivitas dan efisiensi kerja. Untuk mencegah terjadinya
penyimpangan produk dari standar yang ada, QC melakukan pengawasan
hasil produk tiap unit produksi.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
45
46

Ruang Lingkup Proses QC

Ruang lingkup proses QC dibagi menjadi 3 kelompok utama:
a. Proses QC bahan baku.
b. Proses QC selama proses produksi.
c. Proses QC produk akhir.
Kualitas suatu produk akhir sangat tergantung pada kualitas bahan

baku yang digunakan, jika kualitas bahan baku baik maka hasil produk
juga akan berkualitas baik.
Bahan Baku Proses Produk
1. Ball Mill : 1. Pressing : 1. Defect pada

Milling time, Moisture content, body keramik:
densitas, tekanan warpage,
viskositas, 2. Glaze wedging,
residu, water Praparation : crack, black
content densitas, core
2. Service Tank : viskositas, berat, 2. Defect pada
densitas, moisture content Glazur :
viskositas, 3. Firing : pinholes,
residu, water Kadar air, Water spotholes,
content Absorption, wavy, lubang
3. Spray Dryer : temperatur kawah,
Tekanan cawling, bintik
pompa, gumpalan
moisture glaze, tetesan
content, glaze, pinples,
diameter dimple
nozzle
D3 Teknik Kimia
Surakarta
47

Tujuan Proses QC
a. Menghasilkan produk akhir sesuai dengan standar mutu yang telah
ditetapkan
b. Mengusahakan biaya inspeksi seminimal mungkin
c. Mengusahakan biaya produksi seminimal mungkin
d. Mencapai efektivitas dan efisiensi kerja
Bagian Quality Control bertugas menangani analisa kualitas bahan
baku dan hasil tiap unit proses produksi agar tidak menyimpang dari
standar kualitas yang telah ditetapkan oleh bagian Research and
Development. Penyimpangan terhadap standar produk dapat disebabkan
karena beberapa faktor diantaranya:
a. Fungsi suatu barang
Penggunaan suatu barang harus disesuaikan dengan fungsinya,
misalnya dalam proses pengglazuran, penggunaan glazur harus sesuai
dengan tipe keramik yang diproduksi.
b. Kualitas barang
Kualitas raw material masuk harus selalu diawasi sehingga produk
yang dihasilkan tidak akan jauh menyimpang dari standar.
c. Kesalahan pembacaan dan pengoperasian alat oleh operator.
d. Kesalahan prosedur kerja.
Berikut standar kualitas dari bahan baku dan produk tiap unit
proses produksi :
a. Body preparation
Sebelum bahan baku digunakan untuk proses produksi bahan
baku diuji dulu standar kualitasnya. Tiap bahan baku mempunyai
standar kualitas tersendiri, hal ini didasarkan pada sifat masing-masing
bahan.
Dalam proses body preparation terbagi menjadi beberapa sub
unit proses produksi, yaitu:
D3 Teknik Kimia
Surakarta
48

1). Ball Mill

Milling Time : Dengan ball stone 10 jam
Densitas : 1.67-1.69 gr/cc
Viscositas : 25-30 sec
Residu : 2-4 gr/100cc
Kadar Air : 30-33 %
2). Service Tank
Kadar Air : 30-33 %
3). Spray Dryer
Tekanan Pompa : 20 bar
Kadar Air : 1.8 - 2 %
Diameter nozzle : 1,6 mm
b. Pressing
Kadar Air : 1.8 2 %
Tekanan : 250 bar
c. Glaze Preparation
Dalam glaze preparation terbagi menjadi beberapa proses milling
yaitu glazur. Standar kualitas:
1) Glaze
a. Line 1 ( Piring )
Densitas : 1,68 gr/cc
Viscositas : 15,00 sec
Berat : 28,00 gr
Moisture : < 2,50 %
b. Line 2 ( mangkok )
D3 Teknik Kimia
Surakarta
49

Berat : 29,00 gr
Moisture : < 2.50 %
c. Line 3 (cangkir)
Berat : 29,00 gr
Moisture : < 2,50 %
d. Line 4 ( poci )
Berat : 30,00 gr
Moisture : < 2,50 %
e. Line 5 ( asbak)
Berat : 30,00 gr
Moisture : < 2,50 %
d. Firing ( Roller Kiln )
Kadar air : maks 1 %
Water Absorbtion : 8 %
Temperatur : 1. Prekiln 300-500C
2. Preheating 600-900C
3. Firing 900-1250C
4. Rapid Cooling 400C
5. Final Cooling 100C
2. Research and Development
Secara umum Research and Development bertugas melakukan
penelitian (riset) untuk menentukan formula keramik yang akan diproduksi
sesuai dengan keinginan pasar dan menentukan standar kualitasnya. Selain
itu Research and Development juga bertugas melakukan koreksi terhadap
D3 Teknik Kimia
Surakarta
50

formula yang telah ada apabila terjadi produk yang tidak sesuai dengan
standar kualitas pasar.
B. Alat-Alat Laboratorium
1. Oven
Digunakan untuk mengeringkan atau menurunkan kadar air sampel.
2. Pott Mill
Digunakan untuk milling skala labiratorium.
3. Hidrolic Press
Digunakan untuk pengepresan sampel.
4. Box Spray
Digunakan untuk spray air pada glaze.
5. Ford Cup
Digunakan untuk menentukan viskositas slip, glaze.
6. Brookfield
Digunakan untuk menentukan viskositas dalam ukuran centi poise.
7. Stopwach
Digunakan untuk menghitung waktu dalam menentukan viskositas.
8. Screen
Alat untuk membuat motif yang akan ditempel pada keramik.
9. Mesin ekspousure
Alat untuk penyinaran film pada pembuatan motif pada screen.
10. Bending strength
Untuk mengukur kekuatan keramik.
C. Prosedur Analisa
1. Tes % Water Content
a. Menimbang Raw Material sebanyak 100 gram ( berat basah )
b. Mengeringkan dalam dryer selama kurang lebih 1 jam
c. Menimbang berat kering
D3 Teknik Kimia
Surakarta
51

d. Menghitung kadar air
2. Tes % Residu
a. Menimbang material yang ingin di test 100 gram
b. Material dimasukkan ke dalam wadah
c. Menambahkan air secukupnya
d. Menghidupkan mixer
e. Setelah hancur dan menjadi slip disaring dengan saringan 150 mesh
sambil kemudian dikeringkan di dalam dryer sampai kering
f. Setelah kering menimbangnya
Berat kering
% Residu = 100 %
100
3. Viscosity
a. Mengambil 100 cc slip
b. Mengukur dengan alat Ford Cup
c. Mengukur waktu aliran
D3 Teknik Kimia
Surakarta
52

BAB VII
PENGOLAHAN LIMBAH
A. Pengolahan Limbah
Limbah sebagai hasil samping suatu produksi merupakan masalah
yang penting sehingga diperlukan penanganan khusus dan pengolahan yang
berkelanjutan agar tidak mencemari lingkungan sekitar. Limbah yang
dihasilkan ada 3 macam, yaitu:
1. Limbah Cair
Limbah ini dihasilkan dari unit body preparation dan berasal dari
air untuk mencuci alat alat produksi serta bahan-bahan yang tercecer.
a) Limbah cair yang berasal dari unit body preparation digunakan
kembali untuk proses produksi dengan diolah terlebih dahulu.
b) Limbah cair yang berasal dari air untuk mencuci alat - alat
produksi dibuang, tetapi sebelum dibuang, kandungan logam-
logam dalam limbah ini diendapkan terlebih dahulu.
Untuk proses pengolahannya, limbah diendapkan pada tangki
pengendapan (tangki 1 dan tangki 2) dengan melakukan pengadukan
pelan selama kurang lebih 30 menit dan menambahkan zat kimia
diantaranya tawas yang berguna untuk flokulasi. Pada proses
pengendapan, limbah dibuat dalam kondisi basa dengan menambahkan
kaporit agar pengendapan menjadi lebih cepat jika pengendapan
dilakukan pada kondisi asam akan membutuhkan waktu yang lama.
kemudian akan menghasilkan flok yang mengendap di bagian bawah dan
air yang jernih berada di bagian atas. Air yang jernih akan di alirkan ke
bak penampungan dan siap digunakan.
Flok yang mengendap dipindahkan ke tangki berpengaduk (tangki
3) kemudian dihisap menggunakan piston pump bertekanan 100 psi
menuju filter press. Dalam filter press flok akan tersaring dan airnya
D3 Teknik Kimia
Surakarta
52
53

dibuang. Cake yang terbentuk di dalam filter press akan diproses ulang
untuk dijadikan keramik
Limbah cair yang dihasilkan dari

Body preparation
Digunakan
untuk
produksi
P
Tangki 1 Tangki 2
Bak air jernih
Filter Press
Piston Endapan untuk
Tangki 3 Pump bahan
pembuatan
Air dibuang keramik
Keterangan :
1. Tangki 1 : Tangki pengendapan
2. Tangki 2 : Tangki pengendapan
3. Tangki 3 : Tangki penampung endapan
Gambar VII. 1. Diagram Alir Proses Pengolahan Limbah Cair PT. Sango Ceramics
2. Limbah Padat
Selain limbah cair pabrik keramik juga menghasilkan limbah padat
berupa debu yang berterbangan. Untuk mengatasi masalah ini pabrik
keramik menggunakan Dust Collector.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
54

Semua limbah padat yang dihasilkan dari proses produksi seperti

white body yang rusak, ceceran bahan baku yang tersapu, produk
keramik yang pecah atau tidak lolos inspecting akan dihancurkan dan
dilakukan pengecekkan, yang masih berada dalam standar akan diolah
kembali menjadi keramik sedangkan yang di luar standar akan
ditempatkan di landfill.
3. Limbah Gas
Pabrik keramik juga mengeluarkan gas buang berupa gas CO, CO2
dan uap air sebagai hasil reaksi kalsinasi, oksidasi dan hidrasi pada
pembakaran keramik di kiln. Gas buang dari proses ini tidaklah begitu
berbahaya bagi lingkungan sehingga dibuang langsung ke udara melalui
cerobong asap yang cukup tinggi.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
55

BAB VIII
KESIMPULAN DAN SARAN
A. Kesimpulan
1. PT Sango Ceramics Indonesia terletak di desa Wonosari, Kecamatan
Ngaliyan, Kabupaten Semarang, Provinsi Jawa Tengah. PT Sango
Ceramics Indonesia, ini berdiri pada tanggal 9 Juli 1977 dengan bentuk
perusahaan Perseroan Terbatas (PT). PT Sango Ceramics Indonesia
memproduksi keramik berupa tableware dan stoneware.
2. Bahan baku utama yang digunakan di PT Sango Ceramics Indonesia adalah
Clay, Feldspar, Kaolin, dan Silica yang disuplai dari daerah di Indonesia
dan sebagian diimpor dari Thailand dan China.
3. Proses produksi yang berlangsung di PT Sango Ceramics Indonesia
meliputi proses persiapan raw material, proses grinding, spray drying,
pressing, glazing, firing, decoration, inspecting, dan packing.
4. Unit utilitas PT Sango Ceramics Indonesia terdiri dari lima bagian yaitu:
penyediaan air untuk proses produksi, penyediaan bahan bakar, penyediaan
udara tekan, penyediaan minyak pelumas, dan penyediaan listrik.
5. Untuk menjaga kondisi proses produksi agar selalu sesuai dengan standar,
PT Sango Ceramics Indoneia melakukan analisa yang dilakukan pada tiap
tahapan. Analisa yang dilakukan meliputi analisa bahan baku, analisa
pemeriksaan selama proses, serta analisa produk.
6. Limbah yang dihasilkan PT Sango Ceramics Indonesia ada 3 macam yaitu
limbah cair yang diolah lagi agar air dapat digunakan kembali untuk proses
produksi, limbah padat yang berupa debu yang diserap oleh dust collector
dan produk cacat yang akan dipecah untuk digunakan sebagai campuran
bahan baku atau dibuang, serta limbah gas yang dibuang langsung ke udara.
D3 Teknik Kimia
Surakarta 55
56

B. Saran
1. Perlu adanya variasi produk yang dihasilkan selain tableware dan
stoneware misalnya keramik lantai.
2. Perlu adanya kedisiplinan untuk menaati aturan yang mengharuskan
menggunakan alat pelindung diri (APD) pada seluruh pekerja sehingga
dapat mencegah kecelakaan dalam bekerja.
3. Perlunya pemasangan standart operating procedure (SOP) disetiap alat
produksi agar karyawan dapat mengoperasikan alat produksi dengan benar.
4. Perlunya peningkatan penghijauan disekitar lingkungan pabrik agar tidak
terlihat gersang dan berpolusi.
5. Perlu adanya fasilitas yang memadai bagi mahasiswa praktek kerja untuk
mengumpulkan data-data yang berkaitan dengan perusahaan.
6. Perlu ada perpustakaan supaya lebih mudah mencari referensi dalam proses
pembuatan keramik.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
DAFTAR PUSTAKA
Austin, G.T., 1975, Shreves Chemical Process Industries 5th ed, McGraw-Hill
Inc, Singapore.
Jasjfi, E., 1996, Industri Proses Kimia, Erlangga, Jakarta.

Razak, R.A., 1992, Industri Keramik, P.N. Balai Pustaka, Media Wiyata,
Semarang.
Van Vlack, Lawrence H., 1964, Physical Ceramics for Engineers, Addison-
Wesley Publishing Company Inc, London.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
57
LAMPIRAN
TUGAS KHUSUS
JUMLAH PRODUK CACAT, PARAMETER MUTU, DAN

PENYEBAB CACAT PADA KELUARAN ROLLER KILN
(BISCUIT KILN)
PT SANGO CERAMICS INDONESIA
Oleh :
JUNITA ISNA SUSANTI
NIM I8313029

FAKULTAS TEKNIK
SURAKARTA
2016
1

BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Masalah

Dalam era globalisasi perusahaan-perusahaan bersaing sangat ketat untuk
memenuhi kebutuhan dan permintaan konsumen terhadap suatu produk. Guna
memenuhi permintaan konsumen, perusahaan harus lebih gencar di dalam
menyusun strateginya. Salah satu strategi yang dilakukan yakni strategi
pengendalian kualitas.
Proses pengendalian kualitas dimulai pada saat bahan baku masuk ke
gudang sampai dengan proses yang terjadi pada tiap bagian produksi, sehingga
variasi proses dapat dikendalikan dengan tujuan untuk dapat meminimalisasi
prosentase produk cacat. Elemen yang menyusun jenis terjadinya cacat
kemungkinan disebabkan oleh faktor material, manusia, dan peralatan/mesin serta
faktor metode pengendalian kualitas yang secara keseluruhan akan berujung pada
pengendalian mutu.
PT Sango Ceramics Indonesia merupakan salah satu perusahaan nasional
yang bergerak dalam bidang manufaktur yang memproduksi keramik. Dimana
perusahaan ini memproduksi jenis peralatan rumah tangga (tableware) seperti
piring, mangkuk, gelas, dan lain-lain. Sebagian besar produknya didistribusikan
ke luar negeri dan sisanya untuk pasar lokal. Untuk produk yang diekspor harus
memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan dengan target produksi sebesar 80%
dan 20% sisanya untuk pasar lokal.
Data produksi keluaran Biscuit Kiln selama periode Oktober 2015 sampai
dengan pertengahan Februari 2016 menunjukkan bahwa PT Sango Ceramics
Indonesia tidak memenuhi produksi untuk pasar ekspor sebesar 80%. Berikut
adalah grafik jumlah produk keluaran Biscuit Kiln selama 20 periode dari Oktober
2015 sampai Februari 2016 :
D3 Teknik Kimia
Surakarta
1
2

100
90
80
70
Aktual (%)
60
50
40
30 Aktual (%)
20 Target Produksi
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Periode
Gambar 1.1 Jumlah Produk Keluaran Biscuit Kiln Selama 20 Periode dari
Oktober 2015 sampai Februari 2016
Gambar 1.1 menunjukkan bahwa selama periode Oktober 2015 sampai

dengan Februari 2016 produksi keluaran Biscuit Kiln belum mencapai target
produksi. Salah satu penyebab PT Sango Ceramics Indonesia belum mencapai
target produksi yaitu banyak ditemukan produk cacat. Apabila produk cacat
tersebut tidak segera ditangani, akan memberikan dampak yang signifikan
terhadap keuntungan yang diperoleh perusahaan.
Dalam hal ini PT Sango Ceramics Indonesia membutuhkan evaluasi dalam
proses produksi sehingga dapat mengidentifikasi masalah-masalah yang
menyebabkan terjadinya cacat dalam proses produksi untuk memaksimalkan
keuntungan dengan meminimalkan jumlah cacat yang dihasilkan. Salah satu cara
yang dapat digunakan untuk mengevaluasi yaitu dengan metode Statistical
Process Control dengan menggunakan alat bantu pengendalian kualitas yaitu
D3 Teknik Kimia
Surakarta
3

diagram Pareto, peta kendali, dan Fishbone Diagram sehingga akar permasalahan
yang membuat produk cacat dapat diketahui.
B. Rumusan Masalah
1. Berapa jumlah produk cacat yang ditinjau pada keluaran roller kiln
(biscuit kiln) pada periode 1 Februari 14 Februari 2016?
2. Apa saja jenis cacat pada proses produksi keramik yang terdapat di PT
Sango Ceramics Indonesia?
3. Apa saja penyebab-penyebab cacat dalam proses produksi di PT Sango
Ceramics Indonesia?
C. Tujuan
1. Mengetahui jumlah produk cacat yang ditinjau pada keluaran roller kiln
(biscuit kiln) pada periode 1 Februari 14 Februari 2016.
2. Mengetahui jenis-jenis cacat pada proses produksi di PT Sango Ceramics
Indonesia.
3. Mengidentifikasi penyebab-penyebab cacat dalam proses produksi di PT
Sango Ceramics Indonesia.
D. Manfaat
a. Untuk pihak pabrik
1. Dengan diketahuinya jumlah produk cacat dapat mengidentifikasi
masalah-masalah yang menyebabkan terjadinya rework dalam proses
produksi sehingga pihak pabrik dapat memaksimalkan keuntungan
dan meminimumkan jumlah cacat yang dihasilkan.
2. Dengan diketahuinya jenis-jenis cacat dan penyebab-penyebab cacat
pada proses produksi keramik, maka pabrik dapat mengetahui akar
permasalahan yang membuat produk cacat, maka memerlukan
evaluasi sehingga didapatkan hasil atau produk yang sesuai standart.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
4

b. Untuk pihak penulis

1. Sebagai tambahan pengetahuan dan informasi mahasiswa akan
pengembangan teknologi di masa sekarang sehingga dapat menyadari
realitas antara teori di bangku kuliah dengan tugas yang terdapat di
lapangan.
2. Menambah pengalaman dalam usaha berpikir dan melatih
keterampilan sikap, serta pola tindak dalam dunia industri yang sesuai
dengan disiplin ilmu yang dipelajari.
3. Memepelajari dan mengetahui proses pengendalian kualitas dalam
proses produksi.
4. Melakukan pengukuran yang berkaitan dengan pengendalian kualitas.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
5

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A. Roller Kiln (Biscuit Kiln)

Roller kiln adalah alat yang digunakan untuk proses firing (pembakaran)
benda-benda keramik yang disusun diatas roller sebagai pengangkut. Fungsi
tungku pembakaran adalah untuk membakar benda-benda keramik yang
disusun didalamnya dan dibakar dengan menggunakan bahan bakar tertentu
(kayu, batu bara, minyak, gas, listrik).
Pembakaran berlangsung didalam tungku atau dibawah ruang bakar dan
kelebihan asap keluar melalui saluran api atau cerobong tungku. Sirkulasi
harus dibiarkan secara merata dan bebas disekeliling benda pada saat
dibakar. Beberapa faktor penting yang harus dipertimbangkan dalam memilih
tungku pembakaran keramik :
a. Jenis tungku
b. Kapasitas tungku pembakaran
c. Suhu akhir yang ingin dicapai
d. Kondisi pembakaran yang diinginkan
e. Jenis barang yang akan dibakar
f. Jenis bahan bakar
Jenis tungku berdasarkan bahan bakar (sumber panas) yang digunakan
dapat digolongkan menjadi lima macam antara lain : tungku bahan bakar gas,
tungku listrik, tungku bahan bakar padat (kayu, batu bara) , dan tungku bahan
bakar minyak.
Tungku bahan bakar batu bara terdiri dari komponen alat yang mempunyai
fungsi masing-masing. Komponen alat yang terdapat didalam tungku
pembakaran antara lain :
a. Roller feeder : tempat pengangkut keramik sebagai input
pada roller kiln.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
5
6

b. Burner : sebagai pembakar atau pengapian pada

kiln.
c. Pipe gas : pipa yang menghubungkan gas batu bara
ke kiln yang di suplai dari gudang batu
bara.
d. Suspension preheater : sebagai pemanas awal umpan kiln sehingga
material terkalsinasi sebagian.
e. Grate cooler : alat pendingin yang berfungsi
mendinginkan klinker secara mendadak.
f. Suction fan combustion : kipas yang digunakan untuk menyuplai
udara pembakaran di burner.
g. Electric presipitator fan : untuk menghisap gas pembakaran batu
bara.
B. Kualitas
Kualitas dapat diartikan sebagai segala sesuatu yang menentukan kepuasan
pelanggan dan upaya perubahan ke arah perbaikan terus-menerus. Kualitas
sangat penting bagi sebuah produk, baik produk barang maupun produk jasa.
Kualitas sangat diperhatikan baik oleh produsen maupun oleh konsumen
dalam hal produk, harga, dan juga pelayanan. Istilah kualitas memiliki
banyak sekali definisi. Berikut ini ada beberapa macam definisi kualitas
menurut pendapat para ahli, antara lain :
a. Kualitas (Juran, 1986) adalah kesesuaian dengan penggunaan. Pendekatan
Juran adalah orientasi pada pemenuhan harapan pelanggan.
b. Kualitas (Deming, 1980) adalah pemecahan masalah untuk mencapai
penyempurnaan terus-menerus. Pendekatan Deming merupakan
pendekatan secara bottom up.
c. Kualitas (Crosby, 1996) adalah kesesuaian terhadap persyaratan, seperti
jam tahan air, sepatu tahan lama, atau dokter yang ahli di bidangnya. Ia
D3 Teknik Kimia
Surakarta
7

juga mengemukakan pentingnya melibatkan setiap orang pada proses

dalam organisasi. Pendekatan Crosby merupakan pendekatan top down.
Berdasarkan beberapa pengertian dasar tentang kualitas di atas, terlihat
bahwa kualitas selalu berfokus pada pelanggan. Dengan demikian, produk-
produk didisain, diproduksi, dan pelayanan diberikan untuk memenuhi
keinginan pelanggan. Suatu produk yang dihasilkan dapat dikatakan
berkualitas Apabila sesuai dengan keinginan pelanggan, dapat dimanfaatkan
dengan baik, dan diproduksi dengan cara yang baik dan benar (Feigenbaum,
1991).
Suatu produk haruslah memiliki karakteristik / dimensi kualitas. Dimensi
kualitas adalah sifat-sifat yang dimiliki suatu benda atau barang maupun jasa
yang secara keseluruhan memberi rasa kepuasan kepada penggunanya karena
telah sesuai dengan apa yang dibutuhkan. Menurut Mullins, Orville,
Larreche, dan Boyd (2005) apabila perusahaan ingin mempertahankan
keunggulan kompetitifnya dalam pasar, perusahaan harus mengerti aspek
dimensi apa saja yang digunakan oleh konsumen untuk membedakan produk
yang dijual perusahaan tersebut dengan produk pesaing.
Terdapat delapan dimensi kualitas produk manufaktur, yaitu :
1. Performance (kinerja), berhubungan dengan karakteristik operasi dasar
dari sebuah produk yang dipertimbangkan pelanggan ketika ingin
membeli suatu produk.
2. Durability (daya tahan), yang berarti berapa lama atau umur produk yang
bersangkutan bertahan sebelum produk tersebut harus diganti. Semakin
besar frekuensi pemakaian konsumen terhadap produk maka semakin
besar pula daya tahan produk.
3. Conformance to specifications (kesesuaian dengan spesifikasi), yaitu dari
sejauh mana karakteristik operasi dasar dari sebuah produk memenuhi
spesifikasi tertentu dari konsumen atau tidak ditemukannya cacat pada
produk.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
8

4. Features (fitur), adalah karakteristik produk yang dirancang untuk

menyempurnakan fungsi produk atau menambah ketertarikan konsumen
terhadap produk.
5. Reliability (reliabilitas), adalah probabilitas bahwa produk akan bekerja
dengan memuaskan atau tidak dalam periode waktu tertentu. Semakin
kecil kemungkinan terjadinya kerusakan maka produk tersebut dapat
diandalkan.
6. Aesthetics (estetika), berhubungan dengan bagaimana penampilan produk
bisa dilihat dari tampak, rasa, bau, dan bentuk dari produk.
7. Serviceability (kemampuan melayani), merupakan karakteristik yang
berkaitan dengan kecepatan, keramahan, kompetensi, kemudahan, serta
akurasi dalam perbaikan.
8. Perceived quality (kesan kualitas), sering disebut merupakan hasil dari
penggunaan pengukuran yang dilakukan secara tidak langsung karena
terdapat kemungkinan bahwa konsumen tidak mengerti atau kekurangan
informasi atas produk yang bersangkutan.
C. Pengendalian Kualitas
1. Pengertian Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas merupakan salah satu teknik yang perlu
dilakukan mulai dari sebelum proses produksi berjalan, pada saat proses
produksi, hingga proses produksi berakhir dengan menghasilkan produk
akhir. Pengendalian kualitas dilakukan agar dapat menghasilkan produk
berupa barang atau jasa yang sesuai dengan standar yang diinginkan dan
direncanakan, serta memperbaiki kualitas produk yang belum sesuai
dengan standar yang telah ditetapkan dan sebisa mungkin
mempertahankan kualitas yang sesuai. Berikut ini adalah definisi
pengendalian kualitas menurut para ahli, antara lain :
a. Pengertian pengendalian kualitas (Assauri, 1998) adalah Pengawasan
mutu merupakan usaha untuk mempertahankan mutu/kualitas barang
D3 Teknik Kimia
Surakarta
9

yang dihasilkan, agar sesuai dengan spesifikasi produk yang telah

ditetapkan berdasarkan kebijaksanaan pimpinan perusahaan.
b. Pengertian pengendalian kualitas (Gaspersz, 2005), Pengendalian
kualitas adalah teknik dan aktivitas operasional yang digunakan untuk
memenuhi standar kualitas yang diharapkan.
Berdasarkan pengertian di atas, maka dapat ditarik kesimpulan
bahwa pengendalian kualitas adalah suatu teknik dan aktivitas/tindakan
yang terencana yang dilakukan untuk mencapai, mempertahankan, dan
meningkatkan kualitas suatu produk dan jasa agar sesuai dengan standar
yang telah ditetapkan dan dapat memenuhi kepuasan konsumen (Nur
Ilham, 2012).
2. Tujuan Pengendalian Kualitas
Adapun tujuan dari pengendalian kualitas (Assauri, 1998) adalah :
a. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar kualitas yang telah
ditetapkan.
b. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.
c. Mengusahakan agar biaya disain dari produk dan proses dengan
menggunakan kualitas produksi tertentu dapat menjadi sekecil
mungkin.
d. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.
Tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan
jaminan bahwa kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan
standar kualitas yang telah ditetapkan dengan mengeluarkan biaya yang
ekonomis atau serendah mungkin. Pengendalian kualitas juga menjamin
barang atau jasa yang dihasilkan dapat dipertanggungjawabkan seperti
halnya pada pengendalian produksi, dengan demikian antara
pengendalian produksi dan pengendalian kualitas erat kaitannya dalam
Pembuatan barang (Nur Ilham, 2012).
D3 Teknik Kimia
Surakarta
10

D. Alat Bantu Pengendalian Kualitas

Dalam melakukan pengendalian kualitas terdapat beberapa alat bantu yang
digunakan. Alat bantu utama yang digunakan dikenal dengan sebutan seven
tools. Berikut beberapa penjelasan mengenali jenis-jenis seven tools :
1. Lembar Pemeriksaan (Check Sheet)
Lembar pemeriksaan adalah alat yang digunakan untuk mengumpulkan
dan melakukan analisis data. Dalam lembar ini data disajikan dalam
bentuk tabel berisikan total produksi dari produk beserta jumlah
ketidaksesuaian yang tercipta. Tujuan penggunaan check sheet adalah
untuk mengetahui area permasalahan melalui jumlah ketidaksesuaian
yang terjadi sehingga diketahui penyebabnya dan kemudian dilakukan
pengambilan keputusan untuk melakukan perbaikan atau tidak.
2. Diagram Sebar (Scatter Diagram)
Diagram ini juga sering disebut dengan peta korelasi karena
memperlihatkan kuat lemahnya hubungan dua variabel. Variabel ini
adalah proses yang mempengaruhi dengan kualitas produk. Selain
memperlihatkan kuat-lemahnya hubungan dari kedua variabel tersebut,
diagram ini juga menunjukkan hubungan positif, negatif, maupun tidak
ada hubungan sama sekali antar kedua variabel. Variabel yang
ditunjukkan bisa berupa karakteristik kualitasnya dengan faktor yang
mempengaruhinya.
3. Diagram Sebab-Akibat (Cause-Effect Diagram)
Diagram ini dikenalkan oleh guru kualitas Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun
1950. Bentuk dari diagram ini menyerupai sebuah tulang ikan sehingga
diagram ini memiliki nama lain sebagai fishbone diagram. Diagram ini
mengelompokkan masalah ke beberapa faktor general yang kemudian
dari setiap faktor general tersebut dicari sub-sub permasalahannya.
Sehingga dengan menggunakan diagram ini kita mampu mengetahui akar
permasalahan yang timbul dari proses yang sedang dijalankan.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
11

4. Diagram Pareto (Pareto Analysis)

Diagram ini berbentuk grafik balok dan grafik baris yang memperlihatkan
perbandingan yang tercipta antara masing-masing jenis data terhadap
keseluruhannya. Dengan menggunakan diagram ini maka kita mampu
untuk melihat permasalahan yang paling dominan dari proses yang
berjalan, sehingga mampu melakukan prioritas penyelesaian masalah.
Fungsi diagram ini adalah untuk mengidentifikasi dan menyeleksi
masalah-masalah yang timbul dalam proses untuk melakukan peningkatan
kualitas mulai dari yang paling signifikan sampai yang paling kecil.
5. Diagram Alir/ Diagram Proses (Process Flow Chart)
Diagram ini menunjukkan secara grafis dalam bentuk kotak dan garis-
garis yang saling berhubungan. Dengan menggunakan alat ini kita mampu
untuk mengetahui langkah-langkah atau urutan sebuah proses yang
dijalankan.
6. Histogram
Alat ini digunakan untuk menentukan variasi dalam proses yang
berlangsung. Bentuk dari alat bantu ini berupa diagram batang yang
disusun berdasarkan ukurannya. Dengan menggunakan histogram maka
kita mampu untuk memberikan gambaran populasi karena histogram
menunjukkan karakteristik dari data yang terbagi dalam beberapa kelas.
Histogram dapat berbentuk seperti lonceng atau menyerupai distribusi
normal apabila data yang digunakan berkisar di antara rata-ratanya.
7. Peta Kendali (Control Chart)
Peta kendali merupakan alat bantu yang digunakan untuk me-monitor dan
melakukan evaluasi terhadap proses yang sedang dilakukan. Peta ini
berbentuk secara grafis dan memperlihatkan apakah proses sudah terdapat
dalam pengendalian kualitas atau belum. Menggunakan peta ini akan
memberikan informasi perihal proses yang dilakukan apakah termasuk
dalam batas-batas kendali atau tidak. Selain itu juga mampu untuk
menentukan kemampuan proses yang sedang dilakukan.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
12

E. Parameter Mutu Keramik pada PT Sango Ceramics Indonesia

Berikut standar kualitas dari bahan baku dan produk tiap unit
proses produksi.
a. Body preparation
Sebelum bahan baku digunakan untuk proses produksi bahan
baku diuji dulu standar kualitasnya. Tiap bahan baku mempunyai
standar kualitas tersendiri, hal ini didasarkan pada sifat masing-masing
bahan.
Dalam proses body preparation terbagi menjadi beberapa sub
unit proses produksi, yaitu:
1). Ball Mill
Milling Time : Dengan ball stone 10 jam
Kadar Air : 30-33 %
2). Service Tank
Kadar Air : 30-33 %
3). Spray Dryer
Tekanan Pompa : 20 bar
Kadar Air : 1.8 2 %
Diameter nozzle : 1,6 mm
b. Pressing
Kadar Air : 1.8 2 %
Tekanan : 250 bar
D3 Teknik Kimia
Surakarta
13

c. Glaze Preparation
Dalam glaze preparation terbagi menjadi beberapa proses milling
yaitu glazur. Standar kualitas:
1) Glaze
a. Line 1 ( Piring )
Berat : 28,00 gr
Moisture : < 2,50 %
b. Line 2 ( mangkok )
Berat : 29,00 gr
Moisture : < 2.50 %
c. Line 3 (cangkir)
Berat : 29,00 gr
Moisture : < 2,50 %
d. Line 4 ( poci )
Berat : 30,00 gr
Moisture : < 2,50 %
e. Line 5 ( asbak)
Berat : 30,00 gr
Moisture : < 2,50 %
D3 Teknik Kimia
Surakarta
14

f. Firing ( Roller Kiln )

Kadar air : maks 1 %
Water Absorbtion : 8 %
Temperatur : 1. Prekiln 300-500C
1. Preheating 600-900C
2. Firing 900-1250C
3. Rapid Cooling 400C
4. Final Cooling 100C
F. Cacat cacat Pada Keramik

1. Agari/Sagari/Warpage
Cirinya :
Terjadi bongkahan atau lekungan cekung/ cembung pada body.
Penyebabnya:
Formulasi slip body keramik tidak sesuai yang ditetapkan oleh R
& D.
Pada proses pencetakan tekanan yang diberikan kurang sesuai
yang ditetapkan oleh R & D.
Temperatur kiln yang tidak stabil.
Solusi:
Memperbaiki formulasi slip body keramik sesuai yang ditetapkan
oleh R & D.
Mengatur tekanan supaya memenuhi standar yang ditetapkan
oleh R & D yaitu pada tekanan 50-60 bar membentuk dan
tekanan 280-300 bar untuk mengurangi udara.
Mengatur temperatur kiln supaya stabil dengan mengatur suhu
burner dengan membuka dan menutup valve batu bara sesuai
suhu yang ditetapkan R & D.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
15

2. Hizumi/Wedging
Cirinya:
Pada kedua sisi body keramik tidak paralel/ tidak sama panjangnya.
Penyebab:
Ukuran powder tidak sama rata sesuai dengan standar R & D.
Pencetakan tidak sempurna karena powder yang diisikan pada
cetakan tidak penuh.
Solusi:
Memeriksa saringan getar untuk menyaring powder yang akan
dicetak supaya ukurannya sama rata.
Memeriksa filler pengisian powder dan memeriksa cetakan pada
mesin press.
3. Nama Kire/Hama Kire/Center Kire/Huchi Kire/Crack
Cirinya:
Adanya retak-retak pada body keramik.
Penyebab:
Proses pencetakan tekanannya terlalu tinggi .
Terlalu cepat peningkatan temperatur pada fase pemanasan awal
di kiln.
Waktu pembakaran terlalu cepat.
Solusi:.
Mengatur tekanan supaya memenuhi standar yang ditetapkan
oleh R & D yaitu pada tekanan 50-60 bar membentuk dan
tekanan 280-300 bar untuk mengurangi udara.
Mengatur temperatur pada fase awal pemanasan di kiln
Memperlambat speed kiln agar waktu pembakaran tidak terlalu
cepat.
4. Saya Boro/Alumina Boro/Nama Boro
Cirinya :
Terlihat adanya kotoran pada body keramik.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
16

Penyebab:
Adanya kotoran pada slip seperti kotoran dari sager/refractory,
alumina, dan kotoran dari body piring saat forming pada body
keramik.
Siklus pembakaran yang terlalu cepat.
Solusi:
Slip body sebelum dicetak harus disaring di MFF (Magnetic Fero
Filter) supaya besinya tersaring.
Mengatur speed kiln sesuai dengan suhu optimum body.
5. Tepun/Black Core
Cirinya:
Telihat adanya bintik hitam pada body keramik.
Penyebab:
Adanya kandungan besi pada slip body keramik.
Siklus pembakaran yang terlalu cepat.
Solusi:
Slip body sebelum dicetak harus disaring di MFF (Magnetic Fero
Filter) supaya besinya tersaring.
Mengatur speed kiln sesuai dengan suhu optimum body.
6. Tobi/Pinholes
Cirinya:
Adanya lubang-lubang kecil halus pada permukaan keramik yang
berglazur.
Penyebab:
Temperatur permukaan white body terlalu tinggi.
Glazur kekurangan daya perekat.
Adanya impuritas di dalam glazur sehingga terjadi perubahan
formula.
Laju proses pendinginan pada kiln terlalu cepat.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
17

Solusi:
Menambah spray air.
Menambahkan CMC (Carboxy Metyl Cellulose) yang
dilarutkan dalam air.
Menghilangkan impuritas dengan menyaring glaze
Mengatur temperatur cooling kiln agar sesuai.
7. Spotholes
Cirinya:
Terdapat lubang pada permukaan keramik yang menembus sampai
body keramik.
Penyebab:
Adanya impuritas pada glazur.
Komposisi glaze tidak sesuai standar R & D.
Solusi:
Menambah spray air.
Melakukan penyaringan ulang terhadap glazur.
Melakukan koreksi terhadap formula body dan glazur oleh R &
D.
8. Kusuri Mura/Wavy
Cirinya:
Permukaan keramik tampak tidak rata atau bergelombang.
Penyebab:
Temperatur permukaan body terlalu tinggi.
Glazur kurang daya perekat.
Viscositas dan densitas glaze terlalu tinggi.
Solusi:
Menurunkan temperatur dengan menambah spray air pada
glazing line.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
18

Menambahkan CMC pada glazur yang menempel di body

keramik.
Mengatur kembali komposisi glazur yang akan digunakan sesuai
standar.
9. Ame
Cirinya:
Tampak adanya lubang seperti kawah pada permukaan keramik.
Penyebab:
Glazur kekurangan daya perekat.
Komposisi glazur tidak sesuai standar.
Solusi:
Menurunkan temperatur dengan menambahkan spray air.
Menambahkan CMC pada glazur.
Mengatur kembali komposisi glazur sesuai standar..
10. Crawling
Cirinya:
Glaze retak dan terkelupas pada bagian permukaannya.
Penyebab:
Glazur kurang daya perekat.
Viscositas glazur terlalu tinggi.
Glazur terkontaminasi oleh bahan yang mengandung minyak
seperti oli.
Solusi:
Menambahkan CMC pada glazur.
Memambah sodium silikat untuk menurunkan viscositas pada
glazur.
Mengoreksi formula glazur.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
19

11. Bintik gumpalan glaze

Cirinya:
Banyak terdapat bintik-bintik glazur pada permukaan keramik.
Penyebab:
Box pengglazuran sudah kotor.
Saringan antara box pengglazuran dan tangki glazur ada yang
bocor.
Adanya impuritas pada glazur.
Solusi:
Melakukan pencucian cabin glazur.
Melakukan penggantian saringan yang bocor.
Melakukan penyaringan ulang glazur yang akan digunakan.
12. Tetesan glaze
Cirinya:
Tampak tetesan/ lelehan glaze pada body keramik.
Penyebab:
Pengaturan cabin glaze tidak sesuai.
Viscositas glazur terlalu rendah.
Solusi:
Melakukan penyesuaian pengaturan cabin glazur
Mengoreksi formula glazur sesuai standar.
13. Hypukure/Pinples
Cirinya:
Tampak adanya penggembungan glaze pada permukaan keramik.
Penyebab:
Residu glazur terlalu banyak.
Adanya kontaminan pada glazur.
Solusi:
Mengoreksi formula glazur sesuai standar.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
20

Melakukan penyaringan ulang glazur.

14. Dimple/ Cratel
Cirinya:
Permukaan keramik tampak lesung.
Penyebab:
Permukaan body kotor.
Glazur terkontaminasi minyak/ bahan yang mengandung minyak.
Solusi:
Melakukan pemeriksaan pada pembersih body.
Melakukan koreksi formula glazur.
15. Kusuri Hage
Cirinya :
Body glaze ada yang lepas akibat benturan dengan benda lain
16. Huchi Kake/Hama Kake
Cirinya :
Bibir/kaki body gumpil
17. Kata Kizu
Cirinya :
Cetakan gypsum cacat
18. Nama Kizu
Cirinya :
Body cacat di waktu masih greenbody
19. Tsesuke Miss
Cirinya :
Body dan handle tidak menyatu sehingga handle lepas dari body
20. Hitsiki Miss
Cirinya :
Body satu dengan yang lainnya saling menempel karena saat
pembakaran saling menempel satu sama lain.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
21

21. Huchi Sara

Cirinya :
Hasil bakar pada bagian Huchi kasar karena glaze loncat
22. Smoke
Cirinya :
Body setelah dibakar ada seperti debu asap yang menempel
23. Kanyu
Cirinya :
Retak glaze akibat dari tarik menarik antara glaze dan body saat terjadi
pendinginan
24. Dunting
Cirinya :
Body pecah saat keluar dari pembakaran
25. Scratch
Cirinya :
Body bleret di permukaan glaze karena terkena benda tajam
D3 Teknik Kimia
Surakarta
22

BAB III
METODOLOGI
A. Cara Memperoleh Data

Dalam mengerjakan laporan tugas khusus ini, data diperoleh dari:
1. Studi Pustaka
Dengan cara mendapatkan data standar kualitas keramik yang
diperoleh dari Laporan Kerja Praktek mahasiswa yang telah melakukan
kerja praktek di PT Sango Ceramics Indonesia.
2. Pengamatan di Lapangan
Dengan cara mendapatkan data yang sebenarnya yang ada di
pabrik. Data tersebut meliputi :
a. Jumlah produk cacat yang ditinjau pada keluaran roller kiln (biscuit
kiln) diperoleh dari Quality Control Room
b. Jenis-jenis cacat diperoleh dari Quality Control Room dan Laporan
Kerja Praktek mahasiswa yang telah melakukan kerja praktek di PT
c. Penyebab-penyebab cacat dari Quality Control Room dan Laporan
Kerja Praktek mahasiswa yang telah melakukan kerja praktek di PT
B. Cara Mengolah Data

Berdasarkan data yang diperoleh maka bisa dijabarkan secara detail
mengenai jumlah produk cacat bersama parameter mutu dan operasi yang
terkait yang ditinjau pada keluaran roller kiln (biscuit kiln).
D3 Teknik Kimia
Surakarta
22
23

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Hasil
1. Data Cacat
Data yang digunakan adalah data pengamatan pada mesin Roller Kiln
(Biscuit Kiln) pada 1 Februari 14 Februari 2016. Berikut adalah data
cacat yang digunakan tertera pada tabel 4.1
Tabel 4.1 Data Cacat Produksi Keluaran Biscuit Kiln

Jenis Jumlah
TB HG CR SB BST HMKA NKI BU
Produk Cacat
Piring 2813 72 1644 202 0 9 34 0 4774
Mangkuk 1105 95 842 115 11 10 13 0 2191
Gelas 1076 56 126 98 4 3 30 0 1393
Cangkir 974 68 100 87 3 7 0 0 1239
Teko 647 66 94 21 3 0 2 0 833
Total 10430
Keterangan jenis cacat sebagai berikut :

TB : Tobi
HG : Hage
CR : Crowling
SB : Saya Boro
BST : Back Stamp
HMKA : Hama Kake
NKI : Nama Kire
BU : Bakar Ulang
D3 Teknik Kimia
Surakarta
23
24

2. Pengolahan Data
Pengolahan data menggunakan metode Statistical Process Control
dengan tools yang digunakan adalah diagram pareto, peta kendali, dan
fishbone diagram.
2.1 Diagram Pareto
Diagram Pareto merupakan grafik yang menunjukkan permasalahan
apa yang harus pertama kali diselesaikan untuk menghilangkan kerusakan
dan memperbaiki operasi. Dalam menanggulangi masalah yang ada harus
dimulai dari masalah yang paling dominan. Berikut adalah tabel 4.2 yang
menjelaskan mengenai frekuensi cacat serta presentase kumulatif cacat
pada keluaran biscuit kiln :
Tabel 4.2 Frekuensi dan Persentase Kumulatif Cacat pada Keluaran Biscuit Kiln
Jenis %Frekuensi Frekuensi
Cacat Frekuensi Kumulatif %Frekuensi Kumulatif
TB 6615 63.42 63.42 6615
HG 357 66.84 3.42 6972
Crolling 2806 93.74 26.9 9778
SB 523 98.74 5 3329
BST 21 98.94 0.2 3350
HMKA 29 99.22 0.28 3379
NKI 79 100 0.78 3458
BU 0 100 0 3458
Jumlah 10430 100
Berikut adalah gambar 4.1 yang menggambarkan diagram Pareto berdasarkan

tabel 4.2 :
D3 Teknik Kimia
Surakarta
25

100
10000
90
80
8000
70
60 Frekuensi
6000
50 % Frekuensi
Frekuensi
Kumulatif
4000 40
30
2000 20
10
0 0
Jenis Cacat
Gambar 4.1 Diagram Pareto Kecacatan pada Keluaran Biscuit Kiln
D3 Teknik Kimia
Surakarta
26

2.2 Peta Kendali

Peta kendali digunakan untuk menampilkan data dalam bentuk grafik
dan mengetahui perubahan-perubahan yang terjadi selama proses. Dengan
menggunakan peta kendali dapat ditentukan apakah data yang disajikan
dalam grafik termasuk dalam batas-batas kendali atau tidak.
Tabel 4.3 Peta cacat pada keluaran biscuit kiln

Jenis Jenis Cacat
x R
Produk TB HG CR SB BST HMKA NKI BU
Piring 2813 72 1644 202 0 9 34 0 596.8 2813
Mangkuk 1105 95 842 115 11 10 13 0 273.9 1105
Gelas 1076 56 126 98 4 3 30 0 174.1 1076
Cangkir 974 68 100 87 3 7 0 0 154.9 974
Teko 647 66 94 21 3 0 2 0 104.1 647
Total 260.8 1323
Mencari nilai rata-rata (x) setiap subgroup dengan rumus :
Contoh subgroup piring :
Mencari rata-rata keseluruhan x yaitu dengan total nilai rata-rata x

dibagi dengan jumlah subgroup k.
Mencari kisaran R untuk setiap subgroup dengan rumus :

R = x (nilai terbesar) x (nilai terkecil)
Contoh nilai R pada subgroup piring :
x (nilai terbesar) = 2813 dan x (nilai terkecil) = 0
D3 Teknik Kimia
Surakarta
27

Jadi nilai R pada subgroup piring adalah

R = 2813 - 0 = 2813
Mencari nilai rata-rata R keseluruhan yaitu dengan total R untuk
semua subgroup dibagi jumlah subgroup k
Menghitung garis batas kendali menggunakan rumus berikut untuk

peta kendali x dan R.
Koefisien A2, D3, D4, dan seterusnya ditunjukkan dalam tabel 4.4
berikut :
Tabel 4.4 Koefisien A2, D3, dan D4
Jumlah subgroup (n) A2 D4 D3
2 1,880 3,267 0
3 1,023 2,575 0
4 0,729 2,282 0
5 0,577 2,115 0
6 0,483 2,004 0
7 0,419 1,324 0,076
8 0,373 1,864 0,136
9 0,337 1,816 0,184
10 0,308 1,777 0,223
D3 Teknik Kimia
Surakarta
28

Peta Kendali x :
1. Garis Pusat (CL)
CL = x
CL = 260.8
2. Batas Kendali Atas (UCL)
UCL = x + A2. R
UCL = 260.8 + 0.373 x 1323
UCL = 754.3
3. Batas Kendali Bawah (LCL)
LCL = x A2 . R
LCL = 260.8 0.373 x 1323
LCL = -232.7
Peta Kendali R
1. Garis pusat (CL)
CL = R
CL = 1323
2. Batas Kendali Atas (UCL)
UCL = D4 . R
UCL = 1.864 x 1323
UCL = 2466.1
3. Batas Kendali Bawah (LCL)
LCL = D3 . R
LCL = 0.136 x 1323
LCL = 179.9
D3 Teknik Kimia
Surakarta
29

1000.0
800.0
UCL
600.0
400.0
CL
200.0
x
0.0
Piring Mangkuk Gelas Cangkir Teko
-200.0
LCL
-400.0
3000
2500 UCL
2000
1500
CL
1000
R
500
LCL
0
Piring Mangkuk Gelas Cangkir Teko
Gambar 4.2 Peta Kendali Kontrol x dan Kontrol R
D3 Teknik Kimia
Surakarta
30

2.3 Fishbone Diagram

Fishbone Diagram digunakan untuk mengetahui sebab akibat terjadinya
sebuah kerusakan produk (cacat) dan faktor-faktor penyebab cacat ditinjau
berdasarkan man, material, machine, methods, dan environment. Berikut ini
adalah gambar dari fishbone diagram yang ditunjukkan pada gambar 4.3.
B. Pembahasan
1. Diagram Pareto
Diagram Pareto digunakan untuk mengetahui jenis cacat yang
dominan pada keluaran Biscuit Kiln. Pada gambar 4.1 terlihat bahwa
cacat paling dominan adalah cacat jenis Tobi yaitu cacat berupa lubang
kecil pada permukaan keramik yang memiliki persentase sebesar
63,42%. Untuk urutan kedua terdapat cacat jenis Crowling yang memiliki
pesentase sebesar 26,90%, dan disusul oleh Saya Boro, Hage, Nama
Kire, Hama Kake, Back Stamp,dan Bakar Ulang dengan persentase
masing-masing sebesar 5,0%, 3,42%, 0,78%, 0,28%, 0,2%, dan 0%. Dari
penjabaran tersebut diketahui cacat yang paling dominan adalah cacat
jenis Tobi.
2. Peta Kendali
Gambar peta kendali kontrol x menunjukan bahwa keseluruhan
data hasil observasi berada diantara batas kendali atas dan batas
kendali bawah atau terkendali (in statistical control).
Sedangkan gambar peta kendali kontrol R menunjukan bahwa
terdapat data yang tidak terkendali (out of statistical control) yaitu
pada data cacat pada piring yang melebihi batas kendali atas, ini berarti
bahwa proses produksi yang tidak stabil, maka perlu di selidiki
penyebab cacat pada piring yang melebihi batas kendali.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
31

3. Fishbone Diagram
Berdasarkan diagram pareto, jenis cacat dominan adalah Tobi
dengan persentase sebesar 63,42% sehingga fishbone diagram akan
menelusuri penyebab cacat. Penyebab cacat itu sendiri dikelompokkan
menjadi 5 bagian yaitu man, material, machine, methods, dan kondisi
lingkungan.
Man
Man atau faktor manusia dalam melakukan proses produksi dapat
menyebabkan cacat antara lain karena ketelitian operator kurang,
pemahaman dalam pengoperasian mesin kurang sehingga operator tidak
memperhatikan SOP dan kelelahan fisik operator yang menimbulkan
kurang konsentrasi.
Material
Material yang digunakan merupakan material campuran yang
dicampur menggunakan mesin Ball Mill, dalam pencampuran material
komposisi material sangat penting karena apabila salah maka bahan tidak
akan sesuai spesifikasi standar yang telah ditentukan maka dapat
menimbulkan cacat serta bila proses tidak sesuai maka material kurang
halus dan dapat menimbulkan cacat. Pengecekan kadar air, viskositas,
dan residu pada slurry yang akan dijadikan body biscuit (green body)
harus disesuaikan dengan standar yang telah ditetapkan dan dilakukan
pencacatan sebagai laporan sehingga akar permasalahan timbulnya cacat
dapat diketahui.
Machine
Machine dalam melakukan proses produksi dapat menyebabkan
cacat antara lain karena kecepatan roller feeder yang tidak sesuai. Roller
feeder yang terlalu lambat akan mengakibatkan keramik menjadi retak
karena mengalami pembakaran yang berlebihan, sedangkan roller feeder
yang terlalu cepat akan mengakibatkan bentuk keramik menjadi tidak
rata karena pembakaran yang terlalu cepat. Selain kecepatan roller feeder
D3 Teknik Kimia
Surakarta
32

yang tidak sesuai, salah setting mesin kiln contohnya saja salah setting
suhu pembakaran yang tidak sesuai. Kekurangan suhu akan
mengakibatkan permukaan keramik yang tidak rata, sedangkan kelebihan
suhu akan mengakibatkan keramik retak dan tidak mengkilap sempurna.
Dalam melakukan proses produksi yan memiliki 3 shift sangat jarang PT
Sango Ceramics Indonesia dapat melakukan maintenance mesin sehingga
performance dari mesin dapat menurun sewaktu-waktu tanpa disadari.
Methods
Komposisi bahan adalah salah satu hal yang harus sangat
diperhatikan karena apabila salah maka bahan tidak akan sesuai
spesifikasi standar yang telah ditentukan maka dapat menimbulkan cacat
serta bila proses tidak sesuai maka material kurang halus dan dapat
menimbulkan cacat. Begitu pula dengan suhu pembakaran, apabila
kekurangan suhu akan mengakibatkan permukaan keramik yang tidak
rata, sedangkan kelebihan suhu akan mengakibatkan keramik retak dan
tidak mengkilap sempurna. Sehingga harus dilakukan inspeksi yang ketat
pada setiap proses produksi.
Kondisi Lingkungan
Faktor lingkungan dapat menyebabkan terjadinya cacat antara
lain adalah kondisi lingkungan yang berdebu sehingga dapat
menyebabkan debu menempel pada body dan membuat glaze tidak dapat
menempel dengan sempurna dan menyebabkan cacat, khususnya cacat
Tobi.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
Mesin Bahan Baku Manusia
Residu tidak Kadar air tidak memenuhi standar
memenuhi standar Ketelitian operator kurang
Jarang dilakukan
maintenance
Densitas tidak memenuhi standar
Salah setting mesin kiln
Kelelahan Fisik Pemahaman dalam
Viskositas tidak pengoperasian mesin kurang
Kecepatan roller feeder yang memenuhi standar Komposisi bahan baku
tidak sesuai tidak sesuai standar
Cacat Tobi
Suhu pembakaran tidak sesuai
Inspeksi kurang ketat
Kondisi mesin Lingkungan berdebu
kotor salah takaran saat pencampuran material
Lingkungan Metode
Gambar 4.3 Fishbone Diagram Penyebab Cacat pada Keluaran Biscuit Kiln
33
34

BAB V
PENUTUP
A. Kesimpulan
1. Jenis-jenis cacat rework yang terjadi pada proses produksi keluaran
biscuit kiln adalah adalah cacat tobi, crowling, saya boro, hage, nama
kire, dan lain-lain.
2. Berdasarkan perhitungan menggunakan diagram pareto didapati bahwa
cacat paling dominan adalah cacat jenis tobi (pinhole) dengan persentase
63,42% .
3. Peta kendali yang digunakan yaitu peta kendali kontrol x dan kontrol R.
Peta kendali kontrol x menunjukkan bahwa data hasil observasi berada

diantara batas kendali atas dan batas kendali bawah atau terkendali (in
statistical control). Sedangkan gambar peta kendali kontrol R
menunjukan bahwa terdapat data yang tidak terkendali (out of statistical
control).
4. Penyebab cacat itu sendiri dikelompokkan menjadi 5 bagian yaitu man,
material, machine, methods, dan kondisi lingkungan.
- Man, ketelitian operator kurang, pemahaman dalam pengoperasian
mesin kurang, dan kelelahan fisik operator.
- Material, Pengecekan komposisi bahan, kadar air, viskositas, dan
residu pada slurry yang akan dijadikan body biscuit (green body)
harus disesuaikan dengan standar yang telah ditetapkan dan dilakukan
pencacatan sebagai laporan sehingga akar permasalahan timbulnya
cacat dapat diketahui.
- Machine, jarang melakukan maintenance mesin sehingga
performance dari mesin dapat menurun sewaktu-waktu tanpa disadari.
- Methods, pencampuran bahan dan pengaturan suhu harus dilakukan
pengecekan atau inspeksi yang rutin.
D3 Teknik Kimia
Surakarta
34
35

- Kondisi lingkungan, kondisi lingkungan yang berdebu sehingga dapat

menyebabkan debu menempel pada body dan membuat glaze tidak
dapat menempel dengan sempurna dan menyebabkan cacat,
khususnya cacat Tobi.
B. Saran
1. Pemeriksaan alat dilakukan secara berkala agar kerusakan dan kerugian
dapat diminimalisir.
2. Mengontrol segala parameter agar sesuai dengan standart yang
ditentukan.
D3 Teknik Kimia
Surakarta

Bahasa

Laporan Kerja Praktek PT Sango Ceramics Indonesia

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek PT Sango Ceramics Indonesia

Judul Asli:

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA

PT SANGO CERAMICS INDONESIA

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

Telah disetujui dan disahkan, laporan praktek kerja :

Surakarta, Juni 2016

Dr. Margono, S.T., M.T.

Gambar I. 1 Lokasi PT Sango Ceramics Indonesia..............................................2

Tabel III. 1 Spesifikasi Alat Penghancur .................................................................20

Laporan Praktek Kerja di PT Sango Ceramics Indonesia

A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

Laporan Praktek Kerja di PT Sango Ceramics Indonesia

Saat ini, PT Sango Ceramics Indonesia berada dibawah pimpinan Bapak

Gambar I.1. Lokasi PT Sango Ceramics Indonesia

Laporan Praktek Kerja di PT Sango Ceramics Indonesia

Gambar I.2. Denah PT Sango Ceramics Indonesia

Laporan Praktek Kerja di PT Sango Ceramics Indonesia

C. Struktur Organisasi Perusahaan

PERSONALIA ASISTEN KONSELING

KOORD. KOORD. KOORD. KOORD. KOORD. KOORD.

UNIT UNIT UNIT UNIT UNIT UNIT

Gambar I.3. Struktur Organisasi di PT Sango Ceramics Indonesia

Laporan Praktek Kerja di PT Sango Ceramics Indonesia

Laporan Praktek Kerja di PT Sango Ceramics Indonesia

f. Koordinator Laboratorium bertugas mengadakan dan melakukan tindakan

Laporan Praktek Kerja di PT Sango Ceramics Indonesia

Laporan Praktek Kerja di PT Sango Ceramics Indonesia

3. Jam kerja di PT Sango Ceramics Indonesia adalah sebagai berikut:

G. Bahan Baku dan Produk PT Sango Ceramics Indonesia

Laporan Praktek Kerja di PT Sango Ceramics Indonesia

5. Lamofil (mengandung senyawa logam seperti Ca dan Mg)

c. Produk PT Sango Ceramics Indonesia

Laporan Praktek Kerja di PT Sango Ceramics Indonesia

b. Perusahaan menyediakan jaminan kesehatan, jaminan keselamatan kerja,

Laporan Praktek Kerja di PT Sango Ceramics Indonesia

B. Bahan Baku Keramik

Laporan Praktek Kerja di PT Sango Ceramics Indonesia

(clay mineral) yang mengandung campuran kaolinit (Al3.2Si2.2H2O), illit

Laporan Praktek Kerja di PT Sango Ceramics Indonesia

b) Sebagai pengikat dan penambah kekuatan pada suhu tinggi.

Laporan Praktek Kerja di PT Sango Ceramics Indonesia

Besi oksida adalah pengotor yang sangat merugikan, sejumlah kecil

Laporan Praktek Kerja di PT Sango Ceramics Indonesia

rendah ke modifikasi tinggi atau sebaliknya dinamakan inverse.

2. Bahan Baku Penunjang

Laporan Praktek Kerja di PT Sango Ceramics Indonesia

Laporan Praktek Kerja di PT Sango Ceramics Indonesia

yaitu preheating, firing, dan cooling. Umumnya pabrik keramik

Laporan Praktek Kerja di PT Sango Ceramics Indonesia

Laporan Praktek Kerja di PT Sango Ceramics Indonesia

A. Diagram Alir Proses

Laporan Praktek Kerja di PT Sango Ceramics Indonesia

Tabel III. 1 Spesifikasi Alat Penghancur

Alat Diameter Input Diameter Output

Roller crusher 15 cm 0,5 1 cm

Ball Mill 1 cm 10 60 mesh

Laporan Praktek Kerja di PT Sango Ceramics Indonesia

sangat berguna untuk menjaga homogenitas partikel satu dengan