Anda di halaman 1dari 6

Analisa Kegagalan Logam

Suatu komponen dikatakan mengalami kegagalan adalah bila komponen


tersebut tidak memenuhi umur pakai yang telah direncanakan, atau apabila:
 Komponen tersebut sudah tidak berfungsi sama sekali.
 Masih berfungsi tetapi membahayakan.
 Masih berfungsi tetapi tidak optimal (prestasi peralatan tidak sebagaimana
mestinya atau bila komponen tersebut tidak dapat berfungsi seperti yang
dirancang).
 Masih berfungsi tetapi umunya sudah terbatas (terdapat retakan atau cacat
permukaan lainnya).

Analisis kegagalan logam dapat didefinisikan sebagai langkah-langkah


pemeriksaan atas komponen yang mengalami kegagalan dan keadaan kegagalannya
untuk dicari penyebabnya dan cara penanggulangannya. Analisis kegagalan ini
memerlukan pemahaman tentang berbagai aspek seperti: fungsi komponen sebagai
bagian dari suatu sistem peralatan, kondisi operasi dan gejala yang teramati menjelang
terjadinya kegagalan. Pengumpulan data material komponen serta proses
pengerjaannya akan banyak membantu dalam menemukan penyebab kegagalan.
Sampel yang diambil sedapat mungkin mampu memberikan gambaran mengenai
peristiwa kegagalan. Oleh karenanya lokasi pengambilan harus tepat, serta
keadaannya harus sesegar mungkin.

Fungsi dari analisis kegagalan/kerusakan


Menentukan dan menjelaskan faktor-faktor yang menyebabkan kerusakan suatu
komponen atau struktur.
Memberikan feedback yang berharga terhadap permasalahan-permasalahan karena
desain, material, pembuatan/ fabrikasi atau karena operasi (service)

Abrianto Akuan, UNJANI, 2008 1


Economic Safety Function Appearance Prior History

Design

Material selection

Fabrication

Machining

Assembly

Service Failure Analysis

Gambar. Hubungan Analisa kerusakan dengan desain dan komponen dan proses.

Standar Acuan Untuk Analisa Kegagalan


Dalam metodologi analisa kegagalan suatu komponen, diberikan kodefikasi
tersendiri berdasarkan jenis kegagalan yang dialami oleh komponen tersebut. Hal ini
merupakan cara untuk mengetahui penyebab kegagalan suatu komponen dengan
melihat standar ANSI/API 689 yang menjelaskan tentang pengelompokan kegagalan
yang terjadi sesuai dengan aspek-aspek penyebabnya.

Mekanisme Kegagalan (ANSI/API 689)


Menurut standar ANSI/API 689 mekanisme kegagalan suatu komponen dapat
dikategorikan berdasarkan beberapa penyebab, yaitu:
1. Mekanik
2. Material
3. Peralatan
4. Listrik

Abrianto Akuan, UNJANI, 2008 2


5. Pengaruh dari luar
6. Lainnya

Semua faktor-faktor penyebab kegagalan dicantumkan kedalam Tabel.1


Tabel.1 Mekanisme kegagalan menurut standar ANSI/API 689
Aspek Disain
Code Notation Description
Inadequate equipment design or configuration
(shape, size, technology, configuration,
1.0 General
operability, maintainability, etc) but not further
details known.
1.1 Improper capacity Inadequate dimensioning/capasity
1.2 Improper material Improper material selection
Aspek pabrikasi/instalasi
Failure related to fabrication or installation, but
2.0 General
no further details known.
2.1 Fabrication error Manufacturing or processing failure
Installation or assembly failure (assembly after
2.2 Installation error
maintenance not include)
Aspek pengoperasian/pemeliharaan
Failure related operation/use or maintenance of
3.0 General
the equipment but no further details known
Off-design or unintended service conditions
3.1 Off-design e.g. compressor operation outside envelope,
pressure above specification, etc.
Mistake, misuse, negligence, oversights, etc.
3.2 Operating error
during operation
Mistake, misuse, negligence, oversights, etc.
3.3 Maintenance error
during maintenance
Failure cause by wear and tear resulting from
3.4 Expected wear and tear
normal operation of the equipment unit.
Aspek manajemen
Failure related to management issues, but no
4.0 General
further details known
Failure related to procedures, specification,
4.1 Documentation error
drawing, reporting, etc.
Failure related to planning, organization,
4.2 Management error
quality assurance, etc.
Aspek lainya
Cause that do not fall into one of the categories
5.0 General
listed above
Failure investigation but no specific caused
5.1 No caused found
found
5.2 Common cause Common cause/mode
Several causes are acting simultaneously. If
5.3 Combine causes one cause is predominant, this cause should be
highlighted

Abrianto Akuan, UNJANI, 2008 3


None of the above code applies. Specify cause
5.4 Other
as free text
No information available related to the failure
5.5 Unknown
cause

Menurut aspek diatas diberikan kodefikasi berdasarkan notasi dan deskripsi


kegagalan yang terjadi pada komponen.

Penyebab Kegagalan (ANSI/API 689)


Menurut standar ANSI/API 689 penyebab kegagalan suatu komponen dapat
disebabkan oleh salah satu atau lebih dari aspek dibawah ini:
1. Aspek design
2. Aspek pabrik/instalasi (pemasangan)
3. Aspek pengoperasian/perawatan
4. Aspek manajemen
5. Aspek lainnya
Menurut aspek diatas diberikan kodefikasi berdasarkan notasi dan deskripsi kegagalan
yang terjadi.
Tabel.2 Penyebab kegagalan menurut standard ANSI/API 689
Mechanical
Code Notation Description
1.0 General A failure related to some mechanical defect but
where no further details are known
1.1 Leaked External and internal leaked, either liquids or
gases: If the failure mode at equipment unit
level is coded as “leaked”, a more causally
oriented failure mechanism should be used
wherever possible
1.2 Vibration Abnormal vibration: If the failure mode at
equipment level is vibration, which is a a more
causally oriented failure, mechanism, the
failure cause (root cause) should be recorded
wherever possible
1.3 Clearence/alignment Failure caused by fault clearance or alignment
failure
1.4 Deformation Distortion, bending, buckling, denting,
yielding, shrinking, blistering, creeping, etc.
1.5 looseness Disconnection, loose items
1.6 Sticking Sticking, seizure, jamming due to reasons other
than deformation or clearance/alignment
failure
Material

Abrianto Akuan, UNJANI, 2008 4


2.0 General A failure related to material defect but no
further details known
2.1 Cavitation Relevant for equipment such as pumps and
valves
2.2 Corrosion All type of corrosion, both wet
(electrochemical) and dry (chemical)
2.3 Erosion Erosive wear
2.4 Wear Abrasive and adhesive wear, e.g. scoring,
galling, scuffing, fretting
2.5 Breakage Fracture, breach, crack
2.6 Fatigue If the cause of breakage can be traced to
fatigue, this code should be used
2.7 Overheating Material damage due to overheating/burning
2.8 Burst Item burst, blown, exploded, imploded, etc.
Instrument
3.0 General Failure related to instrumentation but no details
known
3.1 Control failure No, or faulty, regulation
3.2 No No signal/indication/alarm when expected
signal/indication/alarm
3.3 Faulty Signal/indication/alarm is wrong in relation to
signal/indication/alarm actual process. Can be spurious, intermittent,
oscallating, arbitrary.
3.4 Out of adjustment Calibration error, parameter drift
3.5 Software failure Faulty, or no, control/monitoring/operation due
to software failure
3.6 Common cause/mode Several instrument items failed simultaneously,
failure e.g. redundant fire and gas detector; also
failures related to a common cause.
Electrical
4.0 General Failure related to the supply and transmission
of electrical power, but where no further
details are known
4.1 Short circuiting Short circuit
4.2 Open circuit Disconnection, interruption, broken wire/cable
4.3 No power/voltage Missing or insufficient electrical power supply
4.4 Faulty power/voltage Faulty electrical power supply, e.g. over
voltage
4.5 Earth/isolation fault Earth fault, low electrical resistance
External influence
5.0 General Failure caused by some external events or
substances outside the boundry but no further
details are known
5.1 Blockage/plugged Flow restricted/blockage due to fauling,
contamination, icing, flow assurance
(hydrates), etc.
5.2 Contamination Contaminated fluid/gas/surface, e.g.
lubrication oil contaminated, gas-detector head
contaminated

Abrianto Akuan, UNJANI, 2008 5


5.3 Miscellaneous external Foreign object, impacts, envirotmental
influences influence form neighbouring systems
Miscellaneous
6.0 General Failure mechanism that does not fall into one
categories listed above
6.1 No cause found Failure investigated but cause not revealed or
too uncertain
6.2 Combained causes Several causes: If there is one predominant
cause this should be coded
6.3 Other No code applicable: use free text
6.4 Unknown No information available

Prosedur analisis kegagalan (ASM Metals Handbook 8th edition III):


1. Mengumpulkan data dan menyeleksi sampel.
2. Pemerisaan awal dari komponen yang mengalami kegagalan (pengamatan
visual).
3. Non Destructive Testing.
4. Pengujian mekanik (bandingkan dengan komponen yang baik).
5. Pemilihan, identifikasi, bersihkan dan bandingkan dengan komponen yang
tidak gagal.
6. Pemeriksaan makro, analisis dan dokumentasikan (permukaan patahan, retakan
kedua dan fenomena lain dipermukaan patahan).
7. Metalografi (mikroskop optik dan elektron (jika diperlukan)).
8. Pemilihan dan preparasi spesimen metalografi.
9. Pemeriksaan dan analisis spesimen metalogarfi.
10. Tentukan mekanisme kegagalan.
11. Analisis komposisi kimia (bakalan, lokal, produk korosi dipermukaan, endapan
lapisan).
12. Analisis mekanika retakan.
13. Pengujian dengan simulasi.
14. Analisis semua bukti-bukti, formulasikan kesimpulan dan buat laporan tertulis
(termasuk rekomendasi).

Abrianto Akuan, UNJANI, 2008 6