Anda di halaman 1dari 22

PENGOLAHAN LIMBAH INDUSTRI METALURGI

BILLET STEEL PRODUCTION BY PYROMETALLUGYCAL


PROCESS
Makalah ini disusun untuk memenuhi pesryaratan UAS (Ujian Akhir Smester)
maka kuliah Pengolahan Limbah Industri Metalurgi.

Disusun Oleh :
Nama : M. Afrizal Danar Galang P .

N.P.M : 3334130800

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA


FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI TEKNIK METALURGI
2016
BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Besi

Besi merupakan komoditas logam yang mencerminkan kekuatan dan

kemapanan suatu bangsa. Lebih dari 80% konstruksi bangunan dan insfrakstruktur

suatu negara menggunakan besi-baja sebagai bahan dasarnya. Kebutuhan besi-

baja yang meningkat pesat mengharuskan lahirnya inovasi dan pengembangan

pada dunia industri besi baja Indonesia. Inovasi dapat dilakukan dengan

meciptakan produksi baja yang lebih unggul guna mensejajarkan kualitas produk

dalam negeri dengan produk luar negeri. Pengembangan dilakukan dengan

memperluas design dan fungsi produk yang dihasilkan.

Upaya industri baja nasional dalam memenuhi permintaan pasar industri

dalam negeri terus digalakan melalui peningkatan kapasitas produksi dan

pengembangan produk. Pemerintah memiliki kewajiban melindungi pasar industri

dalam negeri dari ancaman produk asing sehingga produsen-produsen besi baja

dalam negeri dapat bersaing. Peran pemerintah untuk menjaga stabilitas produksi

baja nasional yang bersaing dengan produk impor tersurat dalam Peraturan Mentri

Keuangan (PMK) No 97/PMK 010/2015 mengenai peningkatan tarif bea masuk

Most Favored Nation (MFN) produk baja. Peningakatan bea masuk ini diharapkan

dapat mengurangi kuantitas besi baja asing di Indonesia. Gambar 1.1 meupakan

grafik peningkatan kebutuhan besi baja Indonesia yang dilansir oleh Company,

Iron and Steel Industry Association (IISIA) dan BNIS.

2
Gambar 1.1 Kebutuhan Besi-Baja Indonesia[1]

Berdasarkan grafik pada gambar 1.1 menunjukan bahwa kebutuhan besi

baja semakin meningkat seiring pengembangan dan perbaikan infrastruktur. Hal

ini menyebabkan munculnya industri besi baja yang mulai menjamur di Indonesia

dan meningkatnya proses produksi besi baja Indonesia. Peningkatan kapasitas

produksi juga akan meningkatkan kuantitas limbah dari proses produksi

pembuatan besi baja. Limbah yang dihasilkan dari proses produksi besi baja dapat

didaur ulang atau disterilkan agar tidak mencemari lingkungan sekitar.

1.2 Proses Produksi Besi-Baja

Proses pembuatan baja diawali dengan pembuatan besi. Jalur pembuatan

Besi umumnya dibagi menjadi dua yaitu jalur yaitu jalur tidak langsung (indirect

reduction) dan jalur langsung (direct reduction). Jalur tidak langsung salah

satunya melalui teknologi SL/RN (Rotary Kiln) dan HYL. Sementara jalur

langsung menggunakan teknologi Blast Furnace dan Midrex.

3
Tabel 1.1 Klasifikasi Teknologi pembuatan besi

Kategori Klasifikasi Contoh Teknologi


1. Blast Furnace
2. COREX
3. REDSMELT
4. TECNORED
Liquid Iron 5. FASTMET/FASTMELT
6. HISMELT
7. DIOS
8. ROMELT
Berdasarkan Produk 9. AISI
1. MIDREX
2. HYLSA
3. SL/RN
Direct Reduction Iron 4. CIRCOFER
5. FINMET
6. CIRCOFER
7. INMETCO
Iron Carbide IRON CARBIDE
1. Blast Furnace
2. MIDREX
Commercial 3. HYLSA
4. COREX
Application 5. SL/RN
6. IRON CARBIDE
7. CIRCOFER.
Semi-Commercial 1. FINMET
2. INMETCO
Berdasarkan Kapasitas Application 3. REDSMELT.
Semi-Trial Testing Of 1. AISI
2. CIRCOFER
Components 3. CIRCORED
1. ECNORED
2. HISMELT
Trial Operation 3. FASTMET/FASTMELT
4. DIOS
5. ROMELT
Berdasarkan Bahan 1. blast furnace
2. COREX
Baku 3. MIDREX, HYLSA
Lump ore, pellets, 4. SL/RN
5. TECNORED
bricks, re-circled iron 6. FASTMET/FASTMELT
7. REDSMELT
8. INMETCO
9. AISI.
Small-grained ore 1. FINMET
2. CIRCORED

4
3. CIRCOFER
4. HISMELT
5. DIOS
6. ROMELT
7. CCF
8. IRON CARBIDE
1. Blast Furnace
Coke
2. TECNORED
1. COREX
2. TECHNORED
3. SL/RN
4. FASTMET/FASTMELT
Coal 5. REDSMELT
6. INMETCO
Berdasarkan Agen 7. CIRCOFER
8. AISI
Pereduksi 9. CCF.
1. MIDREX
2. HYLSA
Natural gas 3. CIRCORED
4. FINMET
5. IRON CARBIDE.
Mixture of coal and 1. HISMELT
2. DIOS
natural gas 3. ROMELT
1. Blast furnace
2. COREX
Shaft furnace 3. MIDREX
4. HYLSA
5. TECHNORED.
1. REDSMELT
Rotary kiln 2. FASTMET/FASTMELT
Berdasarkan Tipe 3. INMETCO
1. FINMET
Smelting Furnace 2. CIRCORED
Fluosolid reactors
3. CIRCOFER
4. IRON CARBIDE
1. HISMELT
2. DIOS
Other 3. ROMELT
4. AISI
5. CCF

1.3 Industri Berbasis Besi-Baja

Industri berbasis besi baja telah menjamur pada negera-negara maju maupun

berkembang. Indonesia merupakan salah satu produsen baja untuk kawasan Asia

5
Tenggara pada tahun 1990-2008. PT. Krakatau Steel (Persero Tbk) merupakan

salah satu produsen baja Indonesia terbesar yang dikelola oleh negara untuk

memasok kebutuhan baja dalam negeri.

PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. adalah perusahaan baja terbesar dan
merupakan industri baja terintegrasi yang pertama di Indonesia. BUMN (Badan
Usaha Milik Negara) yang berlokasi di Cilegon, Banten ini berdiri pada tanggal
31 Agustus1970, berdasarkan peraturan pemerintah Republik Indonesia no.35
tahun 1970.
Pada tanggal 30 Agustus 1970 pemerintah melalui PP No. 35 tahun 1970,
menetapkan kelanjutan proyek Pabrik Baja Cilegon dengan merubahnya kedalam
bentuk badan hukum Perseroan Terbatas (PT). Sejak saat itu pabrik baja Cilegon
berubah menjadi PT. Krakatau Steel. Sementara itu pada tanggal 23 Oktober
1971, akte pendirian PT.Krakatau Steel ditandatangani dihadapan notaris.
Gagasan didirikannya industri baja ini berasal dari perdana menteri
Ir. Juanda tahun 1956. Namun gagasan ini baru terealisasi pada tahun 1960
dengan ditandatanganinya kontrak pembangunan pabrik baja Cilegon antara RI
dengan All Export Import Corporation (Tjazpromex Pert) of Moscow, dengan
kontrak nomor 080 tanggal 7 Juni 1960.
Tujuan pemerintah mendirikan PT. Krakatau Steel, menurut pasal 1
peratutan pemerintah, adalah untuk menyelesaikan dan mengoperasikan proyek
industri baja bekas bantuan Rusia dan mengembangkan industri baja di Indonesia
dalam arti luas. Tujuan yang yang masih bersifat umun tersebut diturunkan
kembali dalam tujuan perusahaan :
1. Memenuhi kebutuhan baja di Indonesia
2. Sebagai pusat pelatihan kadet Industri
3. Meningkatkan devisa Negara melalui ekspor baja keluar negeri
4. Membuka lapangan kerja baru sehingga dapat mengurangi angka
pengangguran

6
1.4 Estimasi Limbah Proses Produksi Baja Billet

Estimasi limbah yang dihasilkan dari pembuatan besi baja PT. Krakatau

Steel dapat dikenali dengan mengetahui alur proses pembuatan besi-baja.

Umumnya setiap alur akan menghasilkan produk sampingan yang tidak memiliki

nilai mutu dan jual sehingga terkategorikan sebagai limbah. Berikut ini adalah

alur pembuatan besi baja pada PT. Krakatau Steel (Persero Tbk).

Dalam perkembangannya, PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. telah menjadi


Industri Baja Terpadu Pertama dan Terbesar di Indonesia dan di Asia Tenggara.
Dengan meningkatkan kapasitas produksi mencapai 3,15 juta ton. PT. Krakatau
Steel yang merupakan pabrik Besi baja terbesar di Indonesia yang menghasilkan
baja dengan berbagai variasi jenis dan ukuran dengan proses pengolahan yang
beraneka ragam, dan terdapat enam pabrik atau plant yang terintegrasi di PT.
Krakatau Steel, yang menjadi satu kesatuan dalam menghasilkan produk. Untuk
melakukan sebuah produksi PT Krakatau Steel dibagi dalam beberapa plant, yaitu:
1. Pabrik pengolahan besi.
Pabrik pengolahan besi adalah pabrik yang difungsikan memproduksi besi
dari bahan baku utama berupa iron ore. Produk akhir dari pabrik ini adalah DRI
(Direct Reduction Iron) atau yang lebih dikenal dengan sponge iron dan HBI (Hot
Briquet Iron). Berikut pabrik yang tergolong pengolahan besi :
a. DRP (Direct Reduction Plant)
Pabrik ini beroperasi dengan mengolah iron ore berupa pellet menjadi
sponge iron menggunakan teknologi HYL. Pabrik ini berada Cilegon
Banten besebelahan dengan pabrik peleburan dan pabrik pengerolan.
b. Rotary Kiln (RK)
Pabrik ini beroprasi bekerja sama dengan PT. Antam Tbk untuk
mengeksplor sumber daya lokal berupa bijih besi di Kalimantan.

2. Pabrik Peleburan besi dan baja.

7
Pabrik ini didirikan untuk memproduksi baja dalam bentuk billet dan slab.
Dalam prosesnya besi sponge, pellet dan scrap dilebur untuk menghasilkan baja
cair melalui Electric Arc Furnace dan Ladle Furnace. Pengembangan dilakukan
guna meningkatkan kapasitas produksi dan meningkatkan efisiensi dari sisi
ekonomi maka dibangunlah pabrik Blast Furnace.
a. BSP (Billet Steel Plant)
b. SSP I (Slab Steel Plant I)
c. SSP II (Slab Steel Plant II)
d. BFP (Blast Furnace Plant)
3. Pabrik pengerolan baja.
Pabrik pengerolan baja antara lain :
a. HSM Plant (Pabrik Hot Stip Mill)
b. WRM Plant (Pabrik Wire Rod Mill)
c. CRM Plant (Pabrik Cold Rolling Mill)

Gambar 1.1 Flow Chart Proses Produksi PT. Krakatau Steel


[Sumber :PT. Krakatau Steel,2016]

Pabrik billet baja adalah pabrik yang beroperasi dalam membuat baja
dalam bentuk batangan atau balok yang digunakan sebagai bahan baku dalam
proses pembuatan baja profil, baja tulang beton, dan baja kawat (wire rod). Bahan
baku atau feed pabrik berupa besi spons dari proses direct reduction, besi tua
(scrap), pig iron, HBI dan paduan ferro yang dilebur didalam dapur busur listrik
atau eletric arc furnace yang produknya berupa baja cair. Setelah mencair, baja

8
dituangkan dalam cetakan atau sebuah mesin pengecoran kontinu ( continuous
casting machine ) yang menghasilkan produk berupa baja billet.

Gambar 1.2 Proses Produksi billet baja pada pabrik BSP


[Sumber : Divisi Human Capital Training & Education Center, Tbk.,2016]
Pabrik BSP mempunyai 4 buah dapur listrik dengan kapasitas mesin 65
ton percetak atau billet continous caster. Kapasitas pabrik BSP adalah 700.000
ton/ tahun Proses pembuatan baja billet pada pabrik BSP dibagi menjadi tiga
tahapan utama, yaitu melting process, secondary process dan casting process.
1. Melting process
Melting process merupakan tahap peleburan besi yang terjadi pada tunggu
listrik atau electric arc furnace. Temperatur peleburan dapat mencapai 1630oC.
Proses peleburan ini dilakukan dengan beberapa langkah, yaitu sebagai berikut :
a. Preparasi
Tahapan preparasi dilakukan untuk mengganti elektroda agar peleburan
menjadi efektif. Kemudian dilajutkan pengecekan refraktori dan
dilanjutkan proses gunning untuk melapisi diding refraktori pada bagian
hearth. Tahapan ini dilakukan secara berkala.
b. Charging

9
Proses charging dibagi menjadi 3 bagian yaitu : charging 1, charging 2,
dan continuous feeding. Continous feeding dilakukan setelah kondisi
didalam electric arc furnace sudah 40% lebur.
c. Melting
Bahan baku (scrap dan DRI) yang sudah dimasukan kedalam heart siap
untuk dilebur. Kemudian bagian roof dapur ditutup dan elektroda
diturunkan sampai mendekati scrap. Listrik dialirkan mulai dari tap
terendah, sehingga bunga api listrik (arc) timbul dan menghasilkan
panas. Tap dinaikkan secara bertahap dan baja akan mencair bersamaan
dengan kenaikkan tap. Gambar 2.3

Gambar 1.3 Melting Process


[Sumber : Divisi Human Capital Training & Education Center, 2016]

d. Refining
Pada tahapan refaining, terjadi pembentukan foamy slag. Parameter
slag yang bagus bergantung dari viskositas optimum, Kandungan FeO,
Kandungan MgO. Slag adalah arutan oksida yang terdiri dari oksida-
oksida dalam bijih besi (CaO, SiO2, Al2O3, FeO) yang terpisah dari fasa
baja cair selama proses peleburan. Pengaturan basisitas dilakukan
dengan menambahkan kapur. Penambahan oksigen akan menyebabkan
terikatnya pengotor pada baja cair dan terbentuknya terak.

10
e. Pouring
Pouring dilakukan setelah komposisi & temperatur baja cair yang
diinginkan sudah tercapai (1640 C)
2. Secondary process
Secondary process adalah proses pemurnian baja cair yang dilakukan di
ladle furnace (LF) setelah melewati dapur listrik dan menyediakan bahan baku
baja cair ke mesin pegecoran kontinu (CCM). Gambar 2.7 merupakan alur dari
secondary process pada pabrik BSP.

Gambar 1.4 Alur Pada Secondary Process


[Sumber : Divisi Human Capital Training & Education Center, 2016]

Tujuan dari proses sekunder di LF pada pabrik BSP adalah sebagai berikut :
a. Mengatur temperatur baja cair yang akurat sebagai bahan baku untuk
pengecoran.
b. Mengatur komposisi akhir baja cair dengan kemampuan koreksi komposisi
sebagai unsur pemadu.
c. Homogenisasi baja cair melalui pengadukan dengan gas.
d. Peningkatan kebersihan baja melalui deoksidasi dan desulfurisasi.
e. Bertindak sebagai buffer antara unit peleburan dan unit pengecoran.
f. Meningkatkan fleksibilitas dalam produksi berbagai jenis dan kualitas
baja.

11
3. Casting process
Proses pengecoran adalah proses akhir dari pembuatan baja billet. Proses ini
menggunakan mesin continous casting manchine (CCM).

Gambar 1.5 Casting Process


[Sumber : Divisi Human Capital Training & Education Center, 2016]
Perlengkapan pabrik baja billet adalah :
a. 4 buah dapur listrik (EAF).
b. 4 buah mesin tuang kontinu ( masing-masing mempunyai 4 jalur cetakan ).
Spesifikasi produk billet dan kapasotas produksi pabrik baja billet adalah
sebagai berikut :

Tabel 1.2 Spesifikasi Baja Billet


[Sumber : PT. Krakatau Steel,2014]
110 x 110 mm 150 x 150 mm
Dimension 120 x 120 mm 160 x 160 mm
130 x 130 mm 180 x 180 mm
6000 mm / 663 Kg
Lenght/weigh
9000 mm / 996 Kg
t
12000 mm / 1327 Kg
Tolerance Dimension 4 mm

12
Rhombodity (dmaxdmin)
x 100 = 0,50 max.
dmax

Chamber c
Lenght x 100% = 0,50 max.

Lenght 1%

Tabel 1.3 Spesifikasi Kapasitas dan Mesin


[Sumber : PT. Krakatau Steel,2014]
Nama Perusahaan Fasilitas Pabrik
BSP EAF (4x65) - 40/48 MVA UHP
Kapasitas 675.000 mtpy Ladle Furnace
Teknologi ManGHH (Germany) Water Cooling Panel
Concast (Germany) Tundish
Continuous Casting Machine
Diameter 100-130 mm

Limbah yang dihasilkan dari proses pembuatan baja billet pda pabrik Billet

Steel Plant dapat diestimasikan berdasarkan alur proses dan bahan baku yang

digunakan. Secara umum limbah hasil proses pembuatan billet baja ini berbentuk

padatan. Hal ini dikarenakan pada proses pembuatan baja billet ini menggunakan

jalur pyrometalurgy. Penanggulangan limbah hasil proses produksi dapat

dilakukan dengan berbagai cara, tergantung dari sifat beracun atau tidak, berharga

atau tidak dan dapat didaur ulang atau tidak. Berikut alur proses dan estimasi

limbah yang dihasilkan dari produksi baja billet PT. Krakatau Steel.

13
CO2

CO2

Gambar 1.6 Estimasi Limbah Proses Pembuatan Baja Billet

14
BAB II

PENGOLAHAN LIMBAH INDUSTRI

Pengolahan limbah industri metalugi sangat dibutuhkan untuk mengurangi

dampak atau efek dari munculnya limbah. Limbah yang dibiarkan tanpa dilakukan

pengolahan lebih lanjut akan menimbulkan permasalahan baru seperti :

1. Tercemarinya eksosistem lingkungan (air, tanah dan udara).


2. Munculnya berbagai penyakit dan wabah karena limbah yang tidak diolah

secara benar seperti :


a. Pencemaran udara : Batuk, Asma bahkan Bronkitis.
b. Pencemaran air : pencemaran logam berat, muntaber, dan kanker.
c. Pencemaran tanah : tandus, tanah asam dan tanaman pangan mati

(padi, tomat, terong, dll).


3. Kerugian dari aspek kesehatan, kerusakan lingkungan dan ekonomi.

A. PENANGGULANGAN LIMBAH DEBU BESI

Debu besi dihasilkan pada saat charging scrap pada bucket sebelum

charging sebelum EAF. Debu dihasilkan dari serpihan scrap pada scrap yard yang

menumpuk. Selain scrap debu besi juga dihasilkan dari iron pellet. Debu yang

berterbangan akibat proses charging ini dapat menyebabkan pencemaran udara.

Umumnya para pekerja menggunakan masker khusus untuk menghindari

terhirupnya debu pada saat proses sedang berlangsung. Debu besi hasil proses

produksi baja billet pada PT. Krakatau Steel dapat dilakukan proses berikut :

Pemanfaatan debu dari limbah proses dilakukan dengan bantuan alat dust

collector . Dust collector merupakan alat yang berfungsi menghisap debu pada

udara terbuka untuk kemudian disaring menggunakan filter sehingga

15
menghasilkan udara bersih. Debu yang tersaring dapat dikumpulkan untuk

kemudian dilakukan proses pelletizing atau pembentukan DRI (Direct Reduction

Iron).

Gambar 2.1 Dust Collector


Debu besi dari proses peleburan baja juga dapat dimanfaatkan untuk

pembuatan mortar sebagai pengganti semen. Berdasarkan penelitian mengenai

pemanfaatan debu besi hasil proses peleburan (terlampir) didapatkan hasil

berupa, penggunaan limbah debu spons sebagai pengganti semen sebesar 5 %

sampai dengan 50 % membuat adukan lebih plastis dan mempunyai workability

yang lebih baik dibandingkan dengan adukan tanpa limbah. Berat isi adukan

cenderung naik seiring dengan meningkatnya jumlah limbah yang menggantikan

sebagian semen. Adukan yang menggunakan debu spons mempunyai kekekalan

bentuk yang lebih baik dibandingkan dengan adukan tanpa debu. Kuat tekan

adukan dengan substitusi debu spons 5 % sampai 20 % yang dihasilkan memenuhi

standar ASTM C- 270-2002 pada tipe adukan M yang dapat memikul beban

langsung atau dapat digunakan sebagai perekat pada dinding yang berfungsi

16
sebagai dinding pemikul dan dapat menyatu secara bersama-sama dengan bagian

struktur yang lain dalam memikul beban.

B. PENANGGULANGAN LIMBAH TERAK

Penanggulangan libah terkait proses peleburan salah satunya adalah

penanggulangan limbah terak. Terak umumnya mengandung logam oksida seperti

SiO2, Al2O3, V2O5, MnO2, FeO dan lainnya. Fungsi terak:

a) Melindungi logam cair dari kontaminasi atmosfer dapur selama

peleburan.

b) Sebagai insulasi logam cair.

c) Sebagai media reaksi pemurnian.

d) Sebagai penampung komponen oksida atau unsur-unsur yang tidak

dikehendaki.

Sifat terak yang penting:

a) Titik lebur yang rendah dan fluiditas yang tinggi, sehingga mampu

menutupi seluruh permukaan logam cair secara merata.


b) Berat jenisnya lebih rendah dibandingkan dengan logam cair, sehingga

akan selalu berada pada permukaan logam cair dan mampu menyerap

unsur pengotor yang lebih ringan.


c) Komposisinya sesuai kebutuhan sehingga mudah menyerap pengotor

logam cair

Parameter terak:

a) Ditentukan oleh komposisi oksida basa (CaO, MgO) dan oksida asam

(SiO2, FeO) dalam larutan slag.

17
b) Secara praktis, perbandingan oksida basa dengan oksida asam disebut

rasio kebasaan (basicity). Rasio yang umum digunakan adalah

(MgO+CaO)/SiO2 = 1,8 - 2,5

Kebasaan terak akan mempengaruhi:

a) Kekentalan terak

b) Keausan refraktori

c) Kelarutan FeO

d) Kapasitas sulfur dan phosphor

e) Kemampuan foaming slag

Pemanfaatan limbah slag ini dapat digunakan sebagai pencampur bahan

bangunan. Hal ini telah diteliti lebih lanjut dan menghasilkan kesimpulan berupa.

Pemeriksaan kuat tekan beton dengan ariasi komposisi split 50 % dengan iron slag

kasar 50 % sebesar 15,58 MPa, komposisi split 25 % dengan iron slag kasar 75 %

sebesar 17,60 MPa dan komposisi split 0 %dengan iron slag 100 % sebesar 20,49

% MPa telah memenuhi persyaratan SNI DT-91-0008- 2007 dimana mutu beton

K-175 harus mencapai kuat tekan sebesar 14,5 Pa. Hal ini dipengaruhi oleh sifat

kimia iron slag yang bersifat sperti C2S (slag semen), sehingga semakin banyak

persentase komposisi iron slag maka semakin besar pula perekat/pengikat material

dalam beton yang dapat meningkatkan interlocking antar material. Hasil uji

porositas diperoleh bahwa porositas terendah adalah 0,74 % yang terjadi pada

benda uji dengan subtistusi slag 100 % dan nilai tertinggi adalah 1,26 % pada

benda uji dengan subtitusi slag 0 %, menunjukkan bahwa pengaruh komposisi

agregat kasar baik split maupun iron slag sangat mempengaruhi porositas beton.

18
Hasil pengujian TCLP dari limbah iron slag,unsur senyawa kimia berbahaya yang

terlarut sangatlah kecil dibandingkan sebelum iron slag ini berfungsi sebagai

subtitusi agregat. Hal ini menandakan bahwa unsur Cd, Cr, Pb, dan Zn yang

terkandung di dalam beton merupakan senyawa oksida yang berbentuk kristalin

dimana senyawa ini memiliki nilai kelarutan sangat kecil yaitu < Ksp = 7 x 10-27.

Berdasarkan hasil penelitian ini maka limbah iron slag baja PT. Barawaja kota

Makassar dapat dijadikan sebagai subtitusi agregat pada pembuatan beton dengan

mutu beton K-175 dengan komposisi split : iron slag terbaik yaitu 0 % : 100 %.

Penentuan komposisi ini didasarkan atas data kuat tekan mencapai nilai maksimal

sebesar 20,49 MPa dengan nilai porositas terendah yaitu 0,74 %.

C. PENANGANAN LIMBAH OLI PELUMAS

Limbah oli pada proses pembuatan baja billet dihasilkan dari proses

pencetakan. Pada proses pencetakan oli digunakan untuk membantu roll pada

mesin casting continous dalam berputar dan mengatasi keausan roll. Oli pelumas

umumnya mencampuri air yangdigunakan untuk mendinginka billet pada saat

proses casting berlanjt. Oli dan air yang bercampur tidak dapat digunakan kembali

dalam proses pendinginan karena air mengandung oli yang dapat mengkotori

billet. Oleh karenanya limbah oli ini kemudian dipisahkan dari air menggunakan

water treatment plant system menggunakan sistem filtrasi. Sistem ini berfungsi

memisahkan oli dan air berdasarkan fluiditas dan berat jenisnya. Air yang

kemudian didaur ulang untuk pendinginan billet pada proses berikutnya.

19
Sedangkan oli dipisahkan dan buang pada tempat tertentu agar tudak mencemari

eksistem lingkungan.

D. PENANGANAN LIMBAH GAS KARBON DIOKSIDA (CO2)

Penanganan limbah karbon diokasida dilakukan dengan menggunakan alat

bantu exhaust. Gas karbon dioksida dan karbon monoksida ini dapat

menyebabkan lemas hingga kematian pada orang yang menghirupnya. Hal ini

disebabkan karena gas tersebut dapat mengikat oksigen dalam darah sehingga

asupan oksigen untuk otak menjadi berkurang. Untuk mencegah penyebaran gas

karbon dioksida pada lingkungan kerja dan masyarakat dilakukan dengan

menggunakan exhatust dan dibuang pada udara dilangit. Pertimbangan lokasi

pembuangan gas CO2 adalah :

1. Jauh dari pemukiman warga dan penduduk setempat.


2. Dekat dengan laut sehingga udara langsung terbawa angin laut.
3. Pembuangan gas dilakukan dengan menggunakan cerobong dengan

tujuan gas akan terbuang pada posisi yang tinggi sehingga dapat

terbawa angin.

BAB III

KESIMPULAN

20
Berlandaskan studi literatur mengenai pengolahan limbah industri

metalurgi berupa pembuatan baja billet pada PT. Krakatau Steel adalah sebagai

berikut :

4. Limbah debu besi dihasilkan dari scrap dan pellet pada saat

charging material kedalam furnace. Limbah ini dapat diminimisasi

dengan menggunakan dust colletcor untuk kemudian diolah lebih

lanjut menjadi pellet. Libah ini juga dapat di olahkembali menjadi

bahan bangunan untuk mortar pengganti semen.


5. Limbah terak dihasilkan dari proses peleburan (primary melting

dan secondary refining). Terak dapat diolah kembali menjadi bahan

baku pellet atau dapat diolah kembali sebagai bahan baku

bangunan. Dengan penambahan terak pada bahan bangunan akan

meningkatkan kekuatan bahan bangunan tersebut.


6. Limbah oli dapat mencemari air pendingin pada proses casting.

Pemisahan air dengan oli dapat dilakukan pada water treatment

plant (WTP) dengan sistem filtarsi berdasarkan fluiditas dan berat

jenis.
7. Limbah CO2 hasil peleburan dapat mencemari udara. Oleh

kareanya diperluka alat berupa exhaust agar udara langsung

terbuang pada langit dan tidak meracuni pekerja.


REFERENSI

Anonim., 2016. Pabrik Peleburan. Divisi Human Capital Training & Education

Center : PT. Krakatau Steel.


Amalia dan Broto., 2012. Pemanfaatan Limbah Debu Peleburan Bijih Besi

(Debu Spons) Sebagai Pengganti Sebagian Semen Pada Mortar .Politeknik

Negeri Jakarta : Kampus UI Depok.

21
M. Yahya., 2013. Pemanfaatan Limbah Industri Baja (Blast Furnace Iron Slag)

sebagai Bahan Bangunan. Universitas Sultan Hasanudin.


Suherman., 2014.Review Proses Produksi PT. Krakatau Steel (Persero Tbk).

PT. Krakatau Steel : Cilegon.


Suherman., 2016.Review Proses Produksi PT. Krakatau Steel (Persero Tbk).

PT. Krakatau Steel : Cilegon.

22