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Un nuevo enfoque del anlisis de criticidad para la

lubricacin de maquinaria
4 de diciembre de 2014

Por dcadas, los estudiosos de la con abilidad han estado haciendo hincapi en la importancia de la
priorizacin de los nuevos avances y de las inversiones en mantenimiento con base a sus necesidades. La
palabra que a ellos les gusta ms utilizar es criticidad. Para una determinada mquina, qu tan crtica es su
con abilidad? y si ha fallado repentina y catastr camente? Cules seran las consecuencias prdida de
produccin, reparaciones costosas, fatalidades? La criticidad es el punto de partida lgico para todas las
iniciativas de con abilidad.

Existen muchas formas para incrementar la con abilidad y mejorar la calidad del
mantenimiento. Las mejores opciones estn basadas en riesgo. Despus de todo, si no se reduce
el riesgo, para qu hacerlo? Por qu gastar un dlar adicional para incrementar la
con abilidad de una mquina, si esta no va a producir varios dlares a cambio?

Tambin hay prioridades: Qu se debe hacer primero, qu segundo, qu tercero y qu no se

debe hacer? Cmo saber cules mquinas tendrn un mayor retorno en dlares por
incrementar la con abilidad, cules tendrn un retorno marginal y cules no tendrn retorno
alguno?
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Una vez que entiende la criticidad de una mquina y su per l de riesgo, puede trabajar
inteligentemente para personalizar las mejoras. Como una gua, analice el principio de Pareto, el
cual establece que el 20 por ciento de las mquinas causan el 80 por ciento de los problemas de
con abilidad. Cules son esas mquinas?

Adems, considere que el 20 por ciento de las causas de falla son responsables del 80 por ciento
de las ocurrencias de las fallas. Cules son esas causas? Se trata de precisin mantenimiento
y lubricacin de precisin. Implica saber cmo tomar decisiones importantes basadas en riesgo.

He escrito recientemente sobre el Estado ptimo de Referencia (ORS, por sus siglas en ingls).
Este es el estado prescrito de cmo debe estar con gurada la mquina, sus condiciones de
operacin y actividades de mantenimiento requeridas para lograr y sostener los objetivos
espec cos de con abilidad. Como se ha indicado, la de nicin del ORS requiere un
establecimiento de los objetivos espec cos de con abilidad de una mquina determinada.
De nir los objetivos de con abilidad requiere una comprensin precisa de los modos de falla y
de la criticidad de la mquina.

Esto me recuerda al gerente de planta que me dijo hace aos que la mejor manera de resolver
los problemas de lubricacin de la planta era poner lubricantes sintticos en todas las
mquinas. Cree que logr el resultado deseado? Pagar por un producto sinttico garantiza un
rendimiento superior en la con abilidad de la mquina y en la reduccin de los costos de
mantenimiento? Los lubricantes sintticos solapan un mantenimiento negligente y de mala
calidad? Fue esta una decisin inteligente?

Entender la conexin entre la con abilidad y el riesgo

La probabilidad de que una mquina falle tiene que ser inversamente proporcional al riesgo. No
hay mejor ejemplo que la aviacin comercial. Debido a que las consecuencias de la falla son
extremadamente altas (muerte), la probabilidad de la falla debe ser en consecuencia muy baja
(extremadamente con able). Es el nico medio prctico para disminuir el riesgo. Los
responsables del mantenimiento normalmente tienen poco control sobre las consecuencias de
una falla (a menudo limitada slo a las tecnologas de deteccin temprana). Sin embargo, los
mantenedores de la con abilidad frecuentemente tienen un control considerable sobre la
probabilidad de falla. De hecho, se puede usar el riesgo y la criticidad para desarrollar un plan
maestro para la con abilidad de las mquinas basada en lubricacin. Este ser el tema central
de este artculo.
Comencemos con una lista de las decisiones ms comunes relacionadas con la lubricacin y el
anlisis de aceite (todos los atributos del ORS) que pueden ser personalizadas (optimizadas)
entendiendo los modos de falla y la criticidad de la mquina:

Seleccin del lubricante, por ejemplo, lubricantes Premium vs. Frmulas econmicas
Filtracin, incluyendo aspectos como calidad del ltro, tamao de poro, e ciencia de captura, ubicacin
y tasa de ujo
Mantenimiento preventivo en lubricacin (PMs diarias) y estrategias de inspeccin
Seleccin de mtodos de despacho y uso de lubricantes (por ejemplo: circulacin, automtica, niebla,
etc.)
Anlisis de aceite (cules mquinas se incluyen y cules no?)
Frecuencia de muestreo (semanal, mensual, trimestral, nunca)
Seleccin del laboratorio y conjuntos de ensayos de anlisis de lubricante
Alarmas y lmites del anlisis de aceite

Todas estas decisiones y actividades deben estar dentro del alcance

http://noria.mx/lublearn/un-nuevo-enfoque-del-analisis-de-criticidad-para-la-lubricacion-de-maquinaria/ del ORS. Por esta razn, la2/15
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Todas estas decisiones y actividades deben estar dentro del alcance del ORS. Por esta razn, la
importancia de la criticidad no debe tomarse a la ligera. Sin embargo, ha sido muy difcil lograr
una forma prctica de asignar un valor de criticidad adaptado a la lubricacin de la maquinaria
y tribologa. De hecho, los campos de la lubricacin y la tribologa plantean problemas y
preguntas nicas relacionadas con la criticidad que normalmente no son tratados y no son
comunes a otros tipos de maquinaria.

Calculando la Criticidad Global de la Mquina (CGM)

La Criticidad Global de la Mquina (CGM) es una evaluacin del per l de riesgo de una mquina
que puede calcularse como un valor numrico. La CGM es lo que necesita saber y controlar.
Mientras ms baja la CGM, ms bajo el riesgo. La CGM es el resultado de la multiplicacin de dos
factores: el Factor de Criticidad de la Mquina (FCM) y el Factor de Ocurrencia de Falla (FOF). El
FCM est relacionado con las consecuencias de la falla de una mquina, combinando la
criticidad de la misin y los costos de reparacin, mientras que el FOF est relacionado con la
probabilidad de que una mquina falle. Esta probabilidad est muy in uenciada por las
prcticas de mantenimiento y lubricacin, las cuales son ms controlables.

Factor de Criticidad de la Mquina (FCM)

En la gura 1 se muestra un mtodo sencillo para estimar el FCM. Requiere de comprender la

criticidad de la misin de la mquina y de sus costos de reparacin. Aunque usted bien podra
considerar esto una estimacin aproximada (basada en conjeturas), es mucho mejor utilizar este
mtodo lgico que aplicar una ciencia exacta o no hacer nada.

El FCM va en una escala de 1 a 10, en donde se asigna el 10 a una criticidad extrema (alto
riesgo). Se comienza por responder la pregunta de la criticidad de la misin. Las mquinas que
estn en un proceso crtico pueden ser responsables por la acumulacin de grandes prdidas
de produccin debida a fallos repentinos o prolongados. Una misin extremadamente crtica
est relacionada con la seguridad (lesiones o muerte). En el caso de que exista un riesgo mnimo
en la interrupcin del negocio o seguridad, todava podran presentarse altos costos de
reparacin. Aunque muchos procesos tienen sistemas redundantes o equipos de respaldo en
caso de que ocurra una falla, estos sistemas no disminuyen los costos de reparacin, que en
algunas circunstancias pueden ser millones de dlares.

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Figura 1. Factor de Criticidad de la Mquina (FCM)(Relacionado con las consecuencias de falla de una mquina)

Factor de Ocurrencia de Falla (FOF)

Como se mencion anteriormente, el FOFse re ere a la probabilidad de falla de una mquina.

Este se puede estimar utilizando el histrico de fallas de una mquina o un anlisis estadstico
de un grupo de mquinas idnticas. Las mquinas que son inherentemente propensas a fallar
(malos actores) tienen el valor ms alto en la escala de 1 a 10. Altos valores de FOF normalmente
corresponden a condiciones extremas o crnicas (vea la tabla en la gura 2). Si usted tiene un
buen historial de la con abilidad de la mquina, utilice el esquema de cali cacin descriptivo
(Mtodo A) bajo el encabezado Se conoce la historia de con abilidad de la mquina. Si la
con abilidad de la mquina es desconocida o incierta, utilice el Cociente de Elementos de
Con abilidad (CEC) en la gura 3 (Mtodo B). Este es un sistema de puntuacin que muestra las
causas de falla y los aspectos que controlan las fallas en las mquinas lubricadas. Lo ms
importante, revela la estrategia fundamental para la optimizacin de la con abilidad de la
mquina.

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Figura 2. Use esta tabla para determinar el Factor de Ocurrencia de Falla, correspondiente con la probabilidad de la falla.

Una consideracin nal es el uso normal o potencial de tecnologas para la deteccin temprana
de fallas (mantenimiento predictivo) que anuncian la ocurrencia de eventos de falla inminente o
prematura. En tales casos, se pueden disminuir sustancialmente tanto los tiempos de paro como
los costos de reparacin. Anlisis de aceite (anlisis de las partculas de desgaste), vibraciones,
temperatura en los cojinetes, sondas de proximidad, corriente en motores, etc., son algunas de
las tecnologas que pueden brindar el bene cio de reducir el factor de criticidad de la mquina
(vea el factor de ajuste en la parte baja de la gura 1, el cual aplica slo si se utilizan sistemas de
deteccin temprana).

Cociente de los Elementos de Con abilidad (CEC)

El CEC ( gura 3) muestra los cinco elementos crticos para lograr una puntuacin compuesta y
personalizada que se utilizar para el clculo del FOF en la gura 2. Profundiza en las races de
las causas que originan una mayor o menor probabilidad de falla de una mquina. Vamos a
discutir estos elementos comenzando por la parte superior y bajando hasta completarla.

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Figura 3. Un ejemplo del cociente de los elementos de con abilidad pre-ORS.

Ciclo de trabajo de la mquina El trabajo de la mquina es una compilacin de las condiciones

operacionales que pueden ocasionar una falla prematura. Las mquinas con una alta puntuacin son
aquellas que operan en o ms all de sus cargas nominales (indicadas en el manual del fabricante), a alta
presin, a alta velocidad y estn expuestas a altas cargas de choque o ciclos de trabajo (intermitentes), y
poseen otras condiciones mecnicas similares
Calidad/desempeo del lubricante Un lubricante bien seleccionado extiende la vida til de la
mquina, mientras que uno pobremente seleccionado la acorta. Los bene cios de un buen lubricante
no son slo reducir la friccin y el desgaste, sino tambin proteger la mquina contra la corrosin, el aire
atrapado, la formacin de depsitos y la falta de lubricante. Por lo tanto, la calidad del lubricante in uye
directamente en la probabilidad de falla de la mquina
Efectividad de la lubricacin Muchas mquinas fallan debido a una pobre lubricacin ms que por
un mal lubricante. La lubricacin se re ere a una serie de actividades y condiciones entre las que se
incluyen la frecuencia de re-lubricacin, los mtodos de lubricacin, el control de los niveles de
lubricante, los procedimientos de lubricacin y los mtodos de inspeccin y control de la contaminacin
Severidad del ambiente del uido Esto est ampliamente relacionado con el control de
contaminacin. La contaminacin compromete la calidad del lubricante y la condicin de la lubricacin.
Est relacionado con el ambiente de trabajo en el cual se encuentra expuesta la maquinaria (y la
severidad de dicha exposicin), ms la efectividad de la mquina para excluir y eliminar los
contaminantes del lubricante. Las mquinas que son bombardeadas con tierra, agua, materiales
corrosivos, ambientes fros/calientes y qumicos del proceso tienen un ambiente de trabajo muy severo
para el uido

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Sistemas de deteccin temprana La tecnologa para la deteccin temprana de fallas tambin

impacta la probabilidad de falla. Esto se logra capturando fallas incipientes o condiciones de causa raz
precursoras de fallas. El anlisis de aceite y las inspecciones diarias de la maquinaria son
extremadamente e caces en la deteccin temprana de fallas de una serie de problemas.

El CEC es un cuadro de mando que contiene los cinco factores. Para cada elemento, el rango de
la puntuacin va de izquierda a derecha, desde muy baja (extremo izquierdo) hasta
extremadamente alta (extremo derecho). La escala numrica cambia para cada factor. La mejor
manera de usar el CEC es encerrando en un crculo el valor asignado para cada factor y luego
escribir el valor en el recuadro de la derecha. La puntuacin total se coloca en la parte inferior.
En el ejemplo, la puntuacin total es 8, lo que signi ca que la mquina tiene una elevada
probabilidad de falla.

Matriz de Criticidad Global de la Mquina (CGM) y reduccin del

riesgo de su planta

La CGM se puede ver mejor por medio de una matriz. En la gura 4 se muestra sobre el eje de
las X el FCM y sobre el eje de las Y el FOF. La interseccin en los cuadrados revela el valor de la
CGM (como resultado de la multiplicacin del FCM y el FOF). La matriz tiene 5 zonas de color que
representan las zonas actuales de riesgo (la ubicacin de estas zonas en la cuadrcula puede
personalizarse). El mayor riesgo est representado por el color rojo. Seguido del naranja,
amarillo, verde y nalmente azul.

Figura 4. La matriz de Criticidad Global de la Maquinaria (CGM) incluye el Factor de Criticidad de la Mquina (FCM) sobre el
eje de las X, el Factor de Ocurrencia de Falla (FOF) sobre el eje de las Y, y cinco zonas de riesgo, cada una representada por
un color diferente

Las mquinas que caen entre las zonas naranja y roja son objeto de atencin inmediata. Esto se
hace mejor disminuyendo los valores de riesgo en uno o ms de los cuatro elementos que
controlan la con abilidad (ver gura 3), los cuales son subcomponentes del FOF. Estos son
calidad/desempeo del lubricante, efectividad de la lubricacin, la severidad del ambiente del
uido y la efectividad de los sistemas de deteccin temprana.

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Figura 5. Esta tabla muestra cmo los atributos de desempeo del ORS in uyen directamente en el CEC

Este es exactamente el propsito del ORS. La gura 5 muestra cmo los atributos de desempeo
clave del ORS in uyen en los elementos que controlan la con abilidad, los cuales a su vez
in uyen sobre la criticidad global de la mquina. Como se puede apreciar, todo est
interrelacionado.
Adicionalmente, el anlisis de modo y efecto de falla (FMEA o AMEF) puede ser usado para
asignar prioridad a las mejoras de los atributos del ORS. Para mayor informacin sobre cmo el
FMEA o AMEF aplica a la lubricacin de maquinaria, vea el artculo El proceso FMEA para las
fallas de lubricacin.

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Figura 6. Esta matriz de la CGM ilustra cmo se puede disminuir el per l de riesgo de una mquina de 40 a 5, realizando
mejoras en la seleccin del lubricante, mtodos de lubricacin, control de contaminacin y anlisis de aceite

Es lgico que todas las iniciativas de con abilidad conlleven el ajuste (mejoras) en la CGM.
Normalmente, esto implica una serie de modi caciones en los atributos de desempeo del ORS,
tal y como se muestra en la gura 5. Se incluyen modi caciones a la maquinaria, cambios en la
seleccin del lubricante, mejoras en las habilidades de las personas, modi caciones a los
procedimientos y otras. Optimizando el plan maestro de modi caciones con el uso del FMEA o
AMEF y un anlisis de criticidad se puede lograr el per l de riesgo ms bajo o la CGM al menor
costo posible.
Un ejemplo de esto se puede observar en las guras 6 y 7. Realizando modi caciones en la
seleccin del lubricante, los mtodos de lubricacin, control de contaminacin y anlisis de
aceite, el factor de ocurrencia de falla se puede mejorar de 8 a 1. Para una mquina que tiene
un factor de criticidad de 5, esto lleva el per l de riesgo desde 40 (zona naranja, de alto riesgo) a
5 (zona azul, de bajo riesgo).

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Figura 7. Esta gr ca del cociente de elementos de con abilidad del ORS muestra cmo el FOF mejor de 8 a 1 luego de
realizar algunas modi caciones

Qu signi ca todo esto?

En el artculo Cmo optimizar el estado de la lubricacin escrib sobre el ciclo de adopcin de

la tecnologa y los impedimentos para adoptar el estado ptimo de referencia. La gente, en
especial los gerentes, van sobre seguro. Si ellos no entienden que el riesgo y las recompensas
estn relacionados con la con abilidad de la mquina, estarn reacios a aceptarlo y adoptarlo.
La forma de hacer la lubricacin continuar como siempre lo han hecho. Esta es la cruda
realidad, pero puede ser cambiada.

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Figura 8. Ilustra cmo se puede disminuir el riesgo llevando la mquina a su Estado ptimo de Referencia (ORS)

Un excelente punto de partida es desarrollar un per l de riesgo actual de su maquinaria crtica

(pre-ORS). Esto revelar las oportunidades de mejoras de fcil consecucin que nadie pareca
notar su existencia. ptimo es indefendible sin entender el riesgo. Utilizando las herramientas
aqu descritas, usted no slo entender el riesgo (criticidad y ocurrencia), sino que tambin
obtendr un plan slido para reducir del riesgo en su planta. No deje de capitalizar las riquezas
que se pueden obtener transformando el estado ptimo de referencia de sus mquinas.

Jim Fitch, Noria Corporation. Traducido por Francisco J. Pez Alfonzo. Noria Latn Amrica.
Publicado en la revista Machinery Lubricantion (4/2013)

Etiquetas: Con abilidad, mantenimiento

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