Ejemplo del Plan de Requerimientos de Materiales (MRP)

El Plan de Requerimientos de Materiales o simplemente MRP por sus siglas en ingls (Material
Requirements Planning) es una metodologa que permite administrar el inventario y planificar
pedidos de partes y piezas con demanda dependiente.

En la actualidad el MRP resulta ser un mdulo indispensable para la gestin de los recursos de
las empresas de manufactura y son parte fundamental de las prestaciones de los ms
prestigiosos softwares ERP (Enterprise Resource Planning) disponibles en el mercado
(destacndose entre ellos SAP).

En el siguiente artculo encontrars a travs de un ejemplo sencillo, explicado con detalle,

cmo realizar un Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) y cules son los elementos
necesarios para su construccin. Para una correcta comprensin introduciremos algunos
conceptos que te recomendamos leer detenidamente.

En primer lugar se afirma que un producto tiene demanda dependiente en la medida que su
demanda se puede derivar de un producto de categora superior.

Ejemplo N1: las plantillas, cuero, cordones, etc, son partes de demanda dependiente,
basadas en la demanda de zapatos (demanda independiente).

Ejemplo N2: si una empresa vende 1.000 triciclos, entonces se van a necesitar 1.000 ruedas
delanteras y 2.000 ruedas traseras (ms pequeas). Este tipo de demanda interna no necesita
un pronstico, sino slo una tabulacin (demanda dependiente). Por otra parte la cantidad de
triciclos que la empresa podra vender es la demanda independiente.

En este contexto, una empresa que vende un producto final (con demanda independiente)
est interesada en qu, cunto y cundo ordenar de las distintas partes y piezas que permiten
la produccin de dicho producto final. Esta Planeacin de Requerimientos de Materiales es
crtica dado que permitir alcanzar las metas de produccin en tiempo y cantidad de lo
planificado previamente en un plan maestro de produccin.

Para llevar a cabo un Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) se necesitan 3 elementos:

Plan Maestro de la Produccin (PMP)

Estructura del Producto, Lista de Materiales o Bill of Materials (BOM)
Registro del Inventario (IRF)
El Plan Maestro de la Produccin (PMP) establece las necesidades en cantidad y tiempo del
producto final o con demanda independiente.

Por otra parte la estructura del producto o Bill of Materials (BOM) detalla cuntas partes y
piezas se necesitan para obtener una unidad de producto final y cmo dicho producto se
compone. Generalmente se utiliza una representacin grfica para el BOM como la de la
siguiente imagen:

Por ejemplo, para cada unidad de X (producto final con demanda independiente) se necesitan
2 unidades de la pieza A (producto con demanda dependiente). Anlogamente, por cada
unidad de la pieza A se necesitan 3 unidades de la pieza C.

As tambin, un tpico juego de Lego viene con un instructivo que detalla la cantidad de piezas
componentes del producto (juego) final y el orden en el cual se deben ensamblar. De este modo
si hemos armado un juego de Lego ya tenemos una idea intuitiva de lo que consiste un MRP.
Finalmente necesitamos el Registro del Inventario (Inventory Record File o IRF) (tanto para
productos con demanda dependiente e independiente) que contiene la informacin del
inventario disponible y el tiempo de espera (o lead time) asociado a cada producto. Un
ejemplo del IRF es el siguiente:

Arbitrariamente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades del producto X en la

semana 10. Toda esta informacin nos permitir desarrollar el Plan de Requerimientos de
Materiales, el cual se resume a continuacin:

Ejemplo del Plan de Requerimientos de Materiales

La forma usual de poder completar la informacin del Plan de Requerimientos de Materiales

(MRP) es desde el producto de categora superior, en este caso, el Producto X. Para la semana
10 existe una necesidad bruta de este producto por 100 unidades, sin embargo, el inventario
disponible (40 unidades) finalmente determina que slo se necesiten 60 unidades adicionales.
Como el tiempo de espera (lead time) para el Producto X es de 2 semanas, el pedido se debe
realizar en la semana 8.

Posteriormente, por cada unidad del Producto X necesitamos 2 unidades del Producto A. Esto
determina la necesidad bruta del Producto A en 120 unidades en la semana 8. Luego, como se
dispone de un inventario de 60 unidades del producto A, la necesidad neta es slo de 60
unidades, las cuales se piden con 3 semanas de antelacin dado el tiempo de espera.
Siguiendo el mismo procedimiento se determinan las necesidades netas del Producto B.

Es importante destacar el caso del Producto C, el cual depende tanto de A como B. Por cada
unidad de A se necesitan 3 unidades de C (en este caso 180 unidades) y por cada unidad de B
se necesitan 2 unidades de C (en este caso 80 unidades).

El procedimiento utilizado para desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) es

la poltica de lotificacin Lote a Lote, es decir, cada vez que se necesitan unidades se piden
stas en forma exacta. Esta alternativa, sin embargo, NO garantiza los menores costes en la
planificacin, especialmente cuando los costes de emisin (generar un pedido) son
relativamente superiores a los costes de almacenamiento (inventario).

Ejemplo Resuelto MRP (Plan de Requerimiento de Materiales)

En el siguiente artculo abordamos un ejemplo resuelto MRP (Plan de Requerimiento de

Materiales) para 2 productos finales y un insumo con demanda dependiente que permite su
fabricacin. En el ejemplo se abordan las polticas de lotificacin de Coste Unitario Mnimo y
Tamao Fijo de Pedido, explicando con detalle cmo se aplican dichos criterios para
determinar el tamao de los pedidos y el momento en el cual se emiten, de modo de satisfacer
las necesidades netas de los productos en consideracin.

La empresa Manzana produce y distribuye computadores. Dos de sus modelos ms famosos,

ManBook y ManBook Pro, usan el mismo chip en su interior (slo se diferencian por los
materiales de sus carcasas), el M4. El problema que ha tenido esta compaa con sus
productos estrella, es que el chip en su interior se calienta demasiado y falla. Por esto, se debe
considerar una demanda independiente del chip M4 de 100 unidades semanales, las cuales
son para venta directa a clientes a travs de los servicios tcnicos. Los ManBook y ManBook
Pro son armados por Manzana en cantidades mnimas de produccin, pero el chip M4 es
comprado a un proveedor asitico el cual impone un volumen mnimo de compra. La demanda
estimada para los ManBook y ManBook Pro para las prximas ocho semanas es:

Adems, se sabe que: el tamao de lote para el ManBook Pro y el chip M4 es igual a la
cantidad mnima de produccin/compra. Antecedentes adicionales se resume en la siguiente
tabla correspondiente al Registro del Inventario o IRF (en el Ejemplo anterior se detallan los
elementos necesarios para desarrollar un MRP).
Determine cundo y en qu cantidades deben ser realizados los pedidos del computador
ManBook. Para determinar el tamao de lote use la poltica del Coste Unitario Mnimo. Asuma
que el coste unitario de mantener inventario es de 1,65 por semana, y el coste de hacer un
pedido es de 1.000 .

Ejercicio Resuelto MRP (Plan de Requerimiento de Materiales)

En primer lugar resulta necesario identificar la estructura del producto final y cmo este se
compone por distintos elementos de productos con demanda dependiente. En este caso en
particular se dispone de 2 productos finales o productos padres: ManBook y ManBook Pro,
cada uno de los cuales dispone de un chip M4 en su interior. La lista de materiales o BOM (Bill
of Materials) se presenta a continuacin:

Es decir, cada uno de los productos finales, a saber, ManBook y ManBook Pro, necesitan una
unidad del chip M4 para ser fabricados.

Luego con esta informacin desarrollamos las polticas de lotificacin para cada producto final
y su insumo comn (chip M4). Los resultados se resumen a continuacin:
En primer lugar consideramos las necesidades brutas del producto ManBook. En el Registro
del Inventario (IRF) se detalla que se dispone de un inventario inicial de 500 unidades y que no
se considera mantener inventario de seguridad para dicho producto. En consecuencia, el saldo
disponible proyectado (esto es el inventario al final de una semana) para la semana 1 es de
300 unidades que corresponde a descontar 200 unidades (necesidad bruta) al inventario
inicial. En la semana 2 existe una entrada programada de 620 unidades (notar la diferencia
entre una entrada programada y una entrada de pedido planeada). De esta forma el inventario
(saldo disponible proyectado) al final de la semana 2 ser de 720 unidades (300 unidades que
vienen de la semana 1 + 620 de entradas programas en la semana 2 200 unidades de
necesidad bruta de la semana 2). Las 720 unidades disponibles al final de la semana 2 permiten
satisfacer los requerimientos brutos de las semanas 3, 4 y 5, quedando 50 unidades de saldo al
final de la semana 5. Luego la necesidad neta de la semana 6 es de 190 unidades (240 unidades
de necesidad bruta 50 unidades del saldo disponible proyectado para la semana 5).

Se puede observar por tanto que las necesidades netas de Manbook son a contar de la
semana 6 y a partir de este momento comenzamos a agrupar las necesidades utilizando la
poltica de lotificacin denominada Coste Unitario Mnimo (se recomienda revisar otras
alternativas de lotificacin descritas en el artculo anterior. El detalle del procedimiento se
presenta a continuacin:
 1. Considerar un pedido por 190 unidades para satisfacer la necesidad neta exacta de la
semana 6 (lo cual no genera costes de almacenamiento o inventario pero s un coste
de emisin de pedido de 1.000 ). El coste total incurrido (1.000 ) se divide por el
tamao del pedido (190 unidades) siendo el coste unitario de 5,263 .
2. Agrupar las necesidades de las semanas 6 y 7 y hacer un pedido por 410 unidades
(190+220). El coste de emisin de pedido se mantiene en 1.000 , no obstante el coste
de almacenamiento ser de 363 (se almacenan 220 unidades al final de la semana 6
a un coste unitario de almacenamiento semanal de 1,65 ). El coste unitario es 3,324
(1.363 /410).
3. Realizar un pedido nico por 640 unidades (190+220+230). El coste de
almacenamiento es 1.122 (se almacenan 450 unidades al final de la semana 6 y 230
al final de la semana 7, es decir, (450+230)*1,65 ). El coste de emisin de 1.000 es
fijo por pedido independiente del tamao del pedido. En consecuencia el coste
unitario ser de 3,316 (2.122 /640) el cual corresponde al primer (y nico en este
ejemplo) coste unitario mnimo. Se concluye que se debe realizar un pedido de 640
unidades para satisfacer las necesidades netas exactas de la semana 6 a la semana 8,
el cual se emite en la semana 5 dado un tiempo de reposicin o lead time de 1
semana.

Continuando con el anlisis ahora es el turno de planificar los requerimientos del producto
final ManBook Pro y el chip M4. Para favorecer la lectura de nuestros usuarios incluimos
nuevamente la tabla resumen del resultado del MRP.
Luego en el caso del producto ManBook Pro es de Tamao Fijo de Pedido de 350 unidades
(segn lo descrito en el Registro del Inventario). El inventario disponible al final de la semana 1
para dicho producto es de 280 unidades correspondientes al inventario inicial el inventario
de seguridad la necesidad bruta de la semana 1. En este contexto resulta intuitivo observar
que la primera necesidad neta es para la semana 4 por 140 unidades (150-10, siendo las 10
unidades el saldo disponible proyectado al final de la semana 4). Por tanto se requiere la
recepcin de un pedido planeado por 350 unidades al inicio de la semana 4 el cual se emite
con 2 semanas de antelacin dado el tiempo de produccin. De esta forma el inventario al final
de la semana 4 ser de 210 unidades lo cual satisface a la vez las necesidades brutas de las
semanas 5 y 6. Finalmente se requiere la entrada de un nuevo pedido planeado por 350
unidades en la semana 7, siendo ste emitido en la semana 5.

Finalmente es necesario considerar las necesidades del chip M4. Notar que las necesidades
brutas correspondern a la suma de los requerimientos semanales de 100 unidades para
ofertar a los servicios tcnicos (segn se detalla en el enunciado) ms lo que corresponda
como necesidad para la fabricacin de los productos Manbook y Manbook Pro. Por ejemplo,
en la semana 5 existe una necesidad bruta de 1.090 chips (640 para la fabricacin de Manbook
+ 350 para la fabricacin de Manbook Pro + 100 unidades para servicio tcnico).

Adicionalmente se puede apreciar que el inventario disponible del chip M4 es suficiente para
cubrir los requerimientos de la semana 1 a la semana 4, observndose necesidades netas en la
semana 5 y 6 las cuales son cubiertas con pedidos de 1.000 unidades (el chip M4 al igual que el
producto ManBook Pro utilizan la poltica de lotificacin de Tamao Fijo de Pedido) emitidos
en las 3 y 4, respectivamente, dado un lead time de 2 semanas.