Laporan PKN Abib

Laporan Praktek Kerja Nyata
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Di negara kita saat ini telah banyak berdiri dan berkembang

beberapa sektor industri baik yang berskala kecil, maupun yang
mempunyai tujuan untuk memajukan aspek perekonomian negara. PG.
Kebon Agung merupakan salah satu industri berskala besar yang turut
berperan dalam memajukan perekonomian Indonesia.
Meningkatnya pembangunan dunia industri di Indonesia saat ini

sangatlah diharapkan. Hal tersebut ditujukan untuk dapat mengatasi
masalah-masalah perekonomian yang terjadi di Indonesia seperti
kurangnya pendapatan perkapita Indonesia, serta masih besarnya
ketergantungan Indonesia terhadap komoditi impor dari luar negeri.
Sehingga dengan semakin maju dan bertambahnya sektor industri dapat
menciptakan lapangan pekerjaan yang lebih luas, meningkatkan
pendapatan perkapita Indonesia, dan Indonesia mampu untuk memenuhi
kebutuhannya sendiri tanpa harus tergantung dari komoditi impor.
Dalam upaya pembangunan dunia industri tersebut sangat

dibutuhkan peralatan-peralatan yang dapat mengendalikan dan mendukung
semua proses dalam industri tersebut. Peralatan-peralatan yang dapat
mengendalikan proses tersebut secara umum merupakan sistem otomatis
yang ditunjang oleh teknologi mutakhir, sehingga industri dapat
meningkatkan efisiensi kerja dan memaksimalkan hasil produksinya.
Perguruan tinggi merupakan salah satu tempat menimba ilmu yang

dapat mendukung terwujudnya sarana dan prasarana yang dapat
memajukan pembangunan dunia industri tersebut. Dalam rangka
mewujudkan hal tersebut maka jurusan Teknik Mesin S-1, Fakultas
Teknologi Industri, Institut Teknologi Nasional Malang menetapkan suatu
Jurusan Teknik Mesin S-1 - FTI

Institut Teknologi Nasional Malang 1
program yang merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar

sarjana, yaitu Program Praktek Kerja Nyata (PKN). Pelaksanaan PKN ini
diharapkan mahasiswa dapat melihat secara langsung proses kerja yang
ada di tempat mereka melakukan Praktek Kerja Nyata. Kelak bila mereka
telah menyelesaikan studinya serta bekerja pada suatu perusahaan
diharapkan dapat menerapkan atau mengaplikasikan semua teori atau
praktek yang telah didapat.
1.2 Tujuan
Adapun tujuan diadakan Praktek Kerja Nyata adalah sebagai berikut :
1. Memperluas wawasan mahasiswa dengan mengenalkan pada sistem

nyata proses kerja yang ada di perusahaan.
2. Menghasilkan sarjana yang terampil dan relevan dengan
pembangunan dan mampu menghayati serta memecahkan
permasalahan yang kompleks dalam dunia kerja yang sistematis.
3. Mendekatkan perguruan tinggi kepada masyarakat dan dunia kerja
yang nyata agar program pendidikan tinggi sejalan dengan tuntutan
pembangunan dan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi.
4. Mengetahui tentang konstruksi dan prinsip kerja alat-alat
instrumentasi, khususnya pada penerapan teknologi automatisasi pada
sistem kerja ketel uap di Pabrik Gula Kebon Agung Malang.
5. Sebagai sarana bagi mahasiswa untuk mengembangkan imajinasi
penelitian teknologi automatisasi sistem kerja ketel uap yang
mengarah pada proses perkuliahan.
1.3 Batasan Masalah

Permasalahan yang dibahas dalam laporan ini adalah terbatas pada
pokok bahasan sebagai berikut :
1. Membahas proses pembuatan gula di pabrik gula Kebon Agung
Malang dari tebu sampai menjadi gula.
2. Fungsi peralatan yang digunakan
3. Sistem Utilitas
1.4 Pelaksanaan Praktek Kerja

1.4.1 Lokasi dan Waktu Pelaksanaan

Praktek Kerja Nyata ini dilaksanakan di PG Kebon Agung Malang.

Waktu pelaksanaan Praktek Kerja Nyata mulai tanggal 23 Maret s/d 22
April 2015 dan disesuaikan dengan jam kerja, sedangkan lokasi atau
tempat Praktek Kerja Nyata disesuaikan dengan setiap kegiatan.
1.4.2 Metode Penyusunan Laporan
1.4.2.1 Metode Penyusunan
Untuk mendapatkan data-data yang diperlukan dalam pembuatan
laporan, penyusun menggunakan beberapa metode yang memungkinkan
untuk dilaksanakan di lapangan, antara lain :
a. Metode Library Research
Suatu penelitian yang dilakukan dengan cara mengumpulkan data-data
dengan mengambil referensi dari buku-buku atau catatan yang dapat
menunjang dalam pembuatan laporan ini.
b. Metode Field Research
Suatu metode penelitian yang dilakukan ditempat penelitian,
dilakukan dengan cara pengamatan langsung di lapangan.
Cara pengumpulan data ini ada dua cara, yaitu :
1. Teknik Observasi
Yaitu suatu cara pengumpulan data kuantitatif dengan
pengamatan langsung terhadap objek yang dibahas/diteliti.
2. Teknik Interview
Yaitu suatu cara pengumpulan data kualitatif dengan jalan
mengadakan wawancara langsung atau tanya jawab dengan
karyawan atau pimpinan perusahaan maupun teknisi pada obyek
yang dianggap dapat memberikan data dan masukan terhadap
masalah-masalah yang kami bahas untuk menunjang data
kuntitatif yang telah dikumpulkan.
1.4.2.2 Sistematika Pembahasan

Agar laporan Praktek Kerja Nyata ini lebih singkat, namun memuat
semua pembahasan maka diuraikan dalam sistematika pembahasan sebagai
berikut :
Bab I : Membahas latar belakang, tujuan Praktek Kerja Nyata, batasan,
serta sistematika pembahasan.
Bab II : Membahas tentang gambaran umum PG Kebon Agung Malang.

Bab III : Membahaas Nama alat-alat serta dimensi alat pada PG Kebon
agung.
Bab IV : Membahas unit instalisasi pada PG Kebon Agung Malang.

Bab V : Membahas perhitungan keperluan uap pada setiap turbin uap PG
Kebon Agung Malang.
Bab VI : Kesimpulan dan saran.
BAB II
TINJAUAN UMUM PABRIK
2.1 Nama dan Pemilik

Pabrik Gula Kebon Agung Malang didirikan untuk pertama kali
dengan nama NV Suiker Fabriek Kebon Agung pada tanggal 20 Maret
1918 di Malang oleh Tan Tjwan Bie pemilik Pabrik Gula Kebon Agung
yang dibangun pada tahun 1907. Dalam mengembangkan usahanya dia
mencari kredit dengan menghipotikkan perusahaannya kepada De
Javasche Bank Malang. Rupanya dia tidak berhasil membayar hutangnya
sehingga pada tahun 1932 seluruh sahamnya sudah tergadaikan. Tiga tahun
kemudian kepada RSUP tahun 1936 seluruh sahamnya sudah dimiliki oleh
De Javasche Bank, karena ia turut campur manajemen dengan menunjuk
agennya di Malang Gede Legeerde Cominisaris. Namun ia masih tetap

menjabat sebagai direktur. Dalam RSUP istimewa tanggal 16 Maret 1954

ia diberhentikan dengan hormat dari jabatannya sebagai direktur. Dalam
RSUP luar biasa tanggal 16 Maret 1954 diumumkan pemegang saham
perorangan ini yaitu Spaarfonds voor Beanbetn Van De Bank Indonesia
(yayasan dana tabungan pegawai Bank Indonesia) dan Bank Indonesia
(atas nama Penerima Dana Pensiun dan Tunjangan Bank Indonesia).
Pada tahun 1962 pemegang saham perorangan ini bergabung
menjadi satu yayasan yang berbadan hukum sendiri yang bernama Yayasan
Dana Pensiun dan Tunjangan Hari Tua Bank Indonesia, karena menjadi
pemegang saham tunggal. Pada tanggal 25 Februari 1992 direksi Bank
Indonesia mendirikan yayasan Kesejahteraan Karyawan Bank Indonesia
yang kemudian diresmikan oleh notaris Abdul Latif dengan akte no. 29
tanggal 23 April 1992 kedalam yayasan baru itu termasuk yayasan Dana
Pensiun dan Tunjangan Hari Tua Bank Indonesia. Sehingga sejak itu
pemilik seluruh sahamnya beralih kepada yayasan Kesejahteraan
Karyawan Bank Indonesia.
Pada tanggal 20 Maret 1993 genap usia PG Kebon Agung 75 tahun,
oleh karena itu sebagai pelanjut usaha perseroan didirikan Kebon Agung
berkedudukan di Jakarta, dihadapkan notaris Achmad Bajuini, SH dengan
akte no. 120 tertanggal 27 Februari 1993. Perseroan ini didirikan untuk
jangka waktu 75 tahun sejak 20 Maret 1993 sampai tanggal 20 Maret
2067. Saham perseroan baru dimiliki oleh yayasan Kesejahteraan Bank
Indonesia. Terhitung mulai tanggal 22 Maret 1993, dalam rapat umum luar
biasa pemegang saham PG Kebon Agung yang telah diputuskan bahwa
YKKBI menjadi pemegang saham tunggal PG Kebon Agung. Perseroan
ini bergerak dalam berbagai bidang usaha antara lain Pabrik Gula.
2.2 Pengelolaan Perusahaan

NV Suiker Fabriek Kebon Agung sejak tahun 1917 dikelola oleh
Firma Tiedeman Van Kerchem yang lebih dikenal TVK. Pada tahun 1957
berlangsung aksi pembebasan Irian Barat yang pada puncaknya semua
perusahaan Belanda dinasionalisasikan. Sejak itu Pabrik Gula di Jawa
termasuk Pabrik Gula dilingkungan Pabrik Gula Kebon Agung dikuasai

oleh pemerintah RI Departemen Pertanian dan namanya menjadi PPN

Gula, dikelola oleh PPN Gula yang kemudian menjadi BPU Gula. Masa
pengelolaannya sampai dengan badan itu dilikuidasi tahun 1967.
Pada tahun 1968 pemerintah mengeluarkan Peraturan Pemerintah
No. 3 tentang peninjauan kembali terhadap perusahaan-perusahaan yang
telah dinasionalisasikan. Berdasarkan PP tersebut Kebon Agung
dikembalikan pada Yayasan Dana Pensiun dan Yayasan Dana Hari Tua
Bank Indonesia. Setelah mengalami vakum selama beberapa bulan
diangkat PT. Tri Gunabina sebagai direksi mulai tanggal 17 Juni 1967.
Tugasnya berakhir tanggal 31 Maret 1993. Pada tanggal 1 April 1993
pengelola PT. Kebon Agung diserah terimakan oleh PT. Tri Gunabina
kepada direksi PT. Kebon Agung.
2.3 Perbaikan-Perbaikan Yang Telah Dilakukan

Dengan adanya modal yang cukup dan untuk meningkatkan produksi
maka diadakan perbaikan antara lain :
1. Tahun 1937 dilakukan pembaharuan dan perbaikan mesin giling di
stasiun gilingan.
2. Tahun 1954 dilakukan pembaharuan pembangunan.
3. Tahun 1964 dilakukan penambahan ketel borsig di stasiun ketel.
4. Tahun 1970 dilakukan perubahan pada stasiun putaran dari manual
menjadi semi otomatis.
5. Tahun 1975 dilakukan pembaharuan mesin gilingan di stasiun gilingan
dan perluasan area penanaman tebu.
6. Tahun 1982 dilakukan penambahan alat putaran otomatis di stasiun
putaran.
7. Tahun 1989 dilakukan penambahan alat talofiltrat pada stasiun
pemurnian dan pembangunan fasilitas pengolahan limbah cair.
8. Tahun 1990 dilakukan penambahan alat talodura pada stasiun
pemurnian.
9. Tahun 1992 dilakukan penambahan crane atau katrol tebu pada
emplacement.
10. Tahun 1993 dilakukan penambahan dust collector pada stasiun ketel.
11. Tahun 1993 dilakukan penambahan indikator pada evaporator.

12. Tahun 1997 dilakukan penambahan alat unigrator pada stasiun

gilingan.
13. Tahun 1997 dilakukan penambahan alat putaran Low Grade dan
putaran High Grade pada stasiun putaran.
14. Tahun 1999 dilakukan penambahan water tube boiler Yoshimine no :
1, flash tank dan air reservoir.
15. Tahun 2000 dilakukan penambahan pre-evaporator pada stasiun
penguapan.
16. Tahun 2004 dilakukan penambahan alat putar discontinous centrifugal
pada stasiun putaran.
17. Tahun 2005 dilakukan penambahan ketel Yoshimine II.
18. Pada tahun 2006 dilakukan penambahan alat single clarifier.
19. Tahun 2007 dilakukan perbaikan alat rotary drum vaccum filter pada
stasiun pemurnian.
20. Tahun 2008 dilakukan pergantian gilingan no. 1 dan Puteran Brod
Bent.
21. Tahun 2009 dilakukan penggantian gilingan no. 5 - diameter (45 inch
x 90 inch) Putaran Brod Bent dan Penambahan Masakan no. 11.
22. Tahun 2010 dilakukan penambahan masakan tambah 1 unit (dari 11
menjadi 12 unit masakan).
23. Tahun 2010 dilakukan penggantian rol gilingan 2, 3, dan 4 (diameter
45 x 90 inch), penambahan masakan no. 12 dan dilakukan
penambahan ketel 150 ton/jam (dalam proses pengerjaan).
2.4 Tujuan Perusahaan

Setiap perusahaan baik yang bergerak dalam industri manufaktur
maupun jasa dalam usahanya pasti mempunyai satu tujuan yang ingin
dicapai dalam waktu dekat maupun dalam waktu yang lama. Begitu juga
dengan PG Kebon Agung Malang, mempunyai tujuan secara umum yaitu
meningkatkan volume produksi setiap tahun serta mengembangkan
perusahaan.
2.4.1 Tujuan Jangka Pendek
Tujuan jangka pendek adalah tujuan perusahaan yang harus dicapai
dalam waktu yang relatif singkat, umumnya kurang dari 5 tahun. Tujuan
jangka pendek perusahaan adalah :
a. Meningkatkan volume produksi dan penjualan.

b. Berusaha semaksimal mungkin untuk memenuhi permintaan

konsumen baik dari segi kualitas maupun kuantitas.
c. Berusaha menekan biaya agar seefisien mungkin, baik biaya produksi
maupun biaya lainnya.
2.4.2 Tujuan Jangka Panjang

Tujuan jangka panjang merupakan kelanjutan dari tujuan jangka
pendek yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Tujuan jangka panjang PG
Kebon Agung Malang adalah :
a. Mengadakan ekspansi dalam bidang pemasaran.
b. Mencapai tingkat laba optimal.
c. Menjaga kontinuitas perusahaan.
d. Menyediakan lapangan pekerjaan bagi masyarakat.
2.5 Bentuk Badan Hukum Perusahaan

PG Kebon Agung Malang didirikan pada tahun 1908 oleh seorang
Tionghoa yang bernama Tan Tjwan Bie. Beliau selaku pemilik pabrik
tunggal dari pabrik ini yang bentuk usahanya bersifat perorangan. Karena
suatu hal, pada tahun 1917 pabrik ini dijual kepada Javanische Bank (yang
sekarang bernama Bank Indonesia). Yang kemudian oleh Bank Indonesia
diserahkan kepada :
a. Yayasan Dana Pensiun dan Tunjungan Hari Tua Bank Indonesia.
b. Dana Tabungan Pegawai Bank Indonesia.
Kedua badan inilah yang bertindak selaku pemilik dan pemegang
saham tunggal yang selanjutnya bentuknya pun di rubah dari perseorangan
menjadi Perseroan Terbatas (PT, dahulunya NY).
2.6 Lokasi Perusahaan

Banyak faktor yang harus diperhatikan dan diperhitungkan untuk
mendirikan perusahaan atau pabrik yang berpengaruh secara langsung
terhadap kelangsungan hidup perusahaan. PG Kebon Agung didirikan di
jalan raya Malang-Blitar, yaitu sekitar 6 km dari Kota Malang. Lokasi PG
Kebon Agung terletak di :
Desa : Kebon Agung
Kecamatan : Pakisaji
Kabupaten : Malang
Provinsi : Jawa Timur

Pemilihan lokasi tersebut didasarkan atas beberapa faktor, antara lain :

a. Faktor bahan baku
b. Faktor tenaga kerja
c. Faktor transportasi
d. Faktor iklim
e. Faktor lingkungan
f. Water supply dan power plant
2.7 Struktur Organisasi

Struktur organisasi merupakan bagian yang penting bagi perusahaan,
karena untuk melakukan kegiatan perusahaan, perusahaan harus diatur
sedemikian rupa yaitu dengan jalan memisahkan fungsi-fungsi antara
pemimpin dan pelaksana sehingga disusunlah struktur organisasi
sedemikian rupa dan dapat menghasilkan kerja sama yang baik. Dengan
tujuan apa yang direncanakan oleh perusahaan dapat berjalan dengan
semestinya tanpa adanya penyimpangan yang berarti.
Adapun struktur organisasi yang berlaku di PG Kebon Agung
Malang berbentuk garis (line). Pada sistem ini, perintah mengalir dari
puncak pimpinan ke bawah dengan maksud agar dapat mengadakan
pengawasan secara efektif. PG Kebon Agung dikepalai oleh seorang
pimpinan membawahi empat bagian. Kepala bagian membawahi seksi dan
sub-seksi.
Adapun tugas pokok, wewenang dan tanggung jawab dari masing-
masing bagian adalah sebagai berikut :
1. Pemimpin Pabrik
Melaksanakan kebijakan, prosedur dan cara kerja yang telah
disetujui oleh direksi.
Membuat dan melaksanakan rencana yang terperinci sesuai
dengan rencana jangka panjang dari perusahaan yang bekerja
sama dengan kepala-kepala bagian.
Memelihara dan mempertahankan mutu dari tiap-tiap
pelaksanaan tugas, efektifitas kerja pabrik dan penggunaan
secara produktif.
Meninjau secara teratur pelaksanaan pekerjaan dari tiap-tiap
bagian dan memberi standar yang telah ditentukan.
2. Bagian TUK (Tata Usaha dan Keuangan)

Melaksanakan kebijakan dari sistem akuntansi dan prosedur

yang telah disepakati.
Mengusahakan catatan akuntansi yang cermat dan membuat
laporan keuangan yang teliti dan tepat pada waktunya.
Mengusahakan analisa biaya dan laporan dari varian pada
waktunya.
3. Bagian Teknik
Membuat rencana dan jadwal reparasi serta pemeliharaan semua
mesin dan perlengkapan pabrik.
Menjalankan rencana pemeliharaan dan reparasi yang telah
disetujui dengan mutu pekerjaan dan pemeliharaan yang tinggi
dan biaya yang ekonomis.
Mengusahakan pekerja bengkel besi, kayu dan pekerjaan sipil
berjalan dengan baik.
Mengkoordinir penyusunan RAB di bagian teknik.
4. Bagian Fabrikasi
Membuat rencana kegiatan produksi.
Menjalankan penetapan kegiatan produksi yang telah disetujui.
Mengusahakan penetapan kegiatan giling dan menjamin hasil
perahan tebu yang optimal.
Mengussahakan kerjanya peralatan pengolahan untuk
mendapatkan hasil gula yang maksimum serta pembungkusan
gula yang efisien dan ekonomis.
5. Bagian Tanaman
Membuat rencana kegiatan operasi tanaman.
Mengusahakan penanaman tebu dengan teknik menjamin hasil
produksi yang maksimum dengan biaya yang ekonomis.
Merumuskan rencana dan strategi peningkatan kualitas maupun
kuantitas tebu rakyat untuk kepentingan petani tebu dan
perusahaan.
Mengusahakan penebangan dan pengangkutan tebu dengan
biaya yang ekonomis untuk menjaga kelancaran dan kontinuitas
proses perusahaan.

Struktur organisasi di bagian teknik, dikepalai oleh seorang manajer

mempunyai tugas, wewenang dan tanggung jawab seperti dijelaskan di
atas. Seorang manajer teknik membawahi :
Bidang Pendidikan dan Personalia
Bertugas mempersiapkan dan mengelola SDM serta mengadakan
kegiatan-kegiatan perbaikan dan kebutuhan karyawan teknik.
Bidang Logistik
Bertugas mengurus masalah persediaan spare part dan material di
lingkungan bagian teknik.
Selain itu, manajer teknik membawahi seksi-seksi yang berhubungan

yaitu :
a. Kasie I, membawahi :
Gilingan
Listrik
b. Kasie II, membawahi :

Ketel
Instrumen
Besali / Work Shop
c. Kasie III, membawahin :

Puteran
Pabrik tengah
2.8 Komposisi Personalia Perusahaan

Komposisi karyawan yang baik adalah sesuai dengan kebutuhan
perusahaan, tidak kelebihan ataupun kekurangan karyawan. Dengan
komposisi karyawan yang sesuai diharapkan perusahaan dapat bekerja
seefektif mungkin sehingga biaya produksi dapat dioptimalkan dan
perusahaan dapat meningkatkan keuntungan. Karyawan PG Kebon Agung
terdiri atas empat bagian yaitu :
Karyawan staf atau pimpinan
Merupakan tenaga kerja yang pengangkatannya melalui direksi di
Surabaya, dimana tugas pokoknya sebagai pemanage yang
bertanggung jawab atas kelangsungan hidup perusahaan. Sedang tugas
dan pelaksanaannya dibantu oleh karyawan pelaksana.
Karyawan pelaksana

Merupakan tenaga kerja yang melaksanakan kerja dan wewenang

serta instruksi dari pimpinan.
2.9 Jam Kerja Karyawan

Jam kerja bagi karyawan diberikan dengan maksud sebagai
pendisiplin diri sehingga mereka dapat bekerja pada waktu yang telah
ditentukan dan pulang pada waktunya. Demikian juga di PG Kebon Agung
menetapkan jam kerja dengan maksud untuk meningkatkan kinerja
karyawan supaya memiliki daya saing yang handal. Semua karyawan
berkewajiban melaksanakan tugas dengan penuh tanggung jawab dilandasi
kedisiplinan dan kejujuran.
Pembagian jam kerja bagi karyawan dibagi dua menurut jenis
karyawan yaitu karyawan yang terkait shift dan tidak terkait shift.
Pembagiannya sebagai berikut :
1. Waktu kerja bagi karyawan yang terkait shift/ploeg
a. Waktu pembagian shift adalah pukul 05.00, 13.00 dan 21.00 WIB.
b. Suling dibunyikan satu kali setiap waktu pergantian shift.
c. Bagi karyawan yang akan diganti tidak diperkenankan
meninggalkan pekerjaan sebelum penggantinya datang.
d. Waktu kerja selama 8 jam kerja setiap hari.
e. Jam kerja shift dibagi :
- Shift pagi masuk pukul 05.00 - 13.00 WIB
- Shift siang masuk pukul 13.00 - 21.00 WIB
- Shift malam masuk pukul 21.00 - 05.00 WIB
2. Waktu kerja bagi karyawan yang tidak terkait shift
Hari senin - kamis
- Pukul 07.00 - 11.30 WIB
- Pukul 11.30 - 12.30 WIB (Istirahat)
- Pukul 12.30 - 15.00 WIB
Hari jum'at
- Pukul 07.00 - 11.00 WIB
- Pukul 11.00 - 13.00 WIB (Istirahat)
- Pukul 13.00 - 15.30 WIB
Hari sabtu
- Pukul 07.00 - 12.30 WIB
2.10 Kesejahteraan dan Keselamatan Karyawan

Kesejahteraan dan keselamatan bagi karyawan sangat diperlukan dan
dibutuhkan oleh karyawan yang bekerja pada suatu perusahaan.
Kesejahteraan yang dibutuhkan adalah penyediaan berbagai fasilitas yang

berhubungan langsung dengan pekerjaannya maupun tidak berhubungan

langsung dengan pekerjaannya, misalnya penyediaan tempat sampah,
kamar kecil, sarana komunikasi (telepon), tempat ibadah, dll. Sedangkan
keselamatan yang dibutuhkan adalah rasa aman dalam melakukan
pekerjaan sehingga dapat bekerja dengan tenang, pemberian benda-benda
pengaman untuk pekerja yang mempunyai tingkat kecelakaan yang tinggi
seperti helm, masker, dll.
2.10.1 Kesejahteraan Karyawan

Kesejahteraan diberikan oleh perusahaan untuk kepentingan pekerja
dengan maksud agar pekerja merasa betah sehingga menimbulkan
motivasi untuk bekerja lebih giat sehingga akan menciptakan produktifitas
yang tinggi dan ini akan menguntungkan perusahaan. Demikian juga
dengan PG Kebon Agung Malang memberikan berbagai fasilitas bagi
pekerja seperti :
a. Pemberian rumah dinas bagi pekerja tetap dengan jangka waktu
tertentu sesuai dengan kebijakan perusahaan.
b. Tempat ibadah di sekitar perusahaan.
c. Poliklinik dan pelayanan dokter kesehatan bagi pekerja dan
keluarganya, diadakan :
Dalam musim giling : 3 kali seminggu
Luar musim giling : 1 kali seminggu
Termasuk :
- Perawatan gigi
- Perawatan dan pengobatan mata
d. Taman bermain di dalam lingkungan perusahaan.
e. Fasilitas olahraga
f. Memberikan tunjangan seperti :
- Tunjangan hari raya keagamaan
- Tunjangan waktu meninggal
g. Kesempatan membeli gula untuk konsumsi dengan harga dibawah
pasar.
h. Sarana angkutan untuk anak sekolah (berupa bus sekolah).
i. Rekreasi diadakan setahun sekali setelah musim giling selesai.
j. Pemberian bingkisan selesai giling dan hiburan gratis serta
pertandingan persahabatan.
k. Cuti kerja yang diberikan kepada pekerja :
- Cuti tahunan

- Cuti (hari perkawinan keluarga)

- Cuti (ada keluarga meninggal)
- Cuti melahirkan dan haid (bagi pekerja wanita)
- Cuti untuk sakit yang terus menerus
2.10.2 Keselamatan Karyawan

Untuk melindungi karyawan dan hal-hal yang dianggap rawan serta
membahayakan keselamatan dan kesehatan karyawan selama kerja maka
PG Kebon Agung dilengkapi dengan sarana dan prasarana kesehatan dan
keselamatan kerja, adapun sarana dan prasarana tersebut antara lain :
a. Pemadam kebakaran yang terdiri dari hidran, busa serta tepung (untuk
pemadam api listrik).
b. Pelindung bagian mesin yang berputar.
c. Pemakaian masker untuk tempat yang berdebu.
d. Pelindung telinga untuk tempat yang bising.
e. Pemakaian pelindung kepala (helm).
f. Pemakaian sabuk pengaman.
g. Pemakaian sepatu karet untuk pekerja yang berhubungan dengan
listrik.
h. Pemakaian pelindung dada dan kaca mata untuk pekerjaan mengelas.
i. Dipasang slogan-slogan himbauan keselamatan dan kesehatan kerja.
j. Diadakan pemeriksaan berkala.
2.11 Macam Produk

Produk yang dihasilkan oleh PG Kebon Agung adalah :
a. Gula Kristal Putih (GKP)
b. Tetes tebu
2.12 Visi dan Misi PG Kebon Agung

2.12.1 Visi
Mewujudkan perusahaan yang bergerak dalam industri gula yang
berdaya saing tinggi, mampu memberi keuntungan secara optimal dan
terpercaya dengan selalu mengikuti perkembangan ilmu pengetahuan dan
teknologi serta mampu memenuhi kepentingan petani sebagai mitra kerja,
karyawan, pemegang saham dan pemangku kepentingan (stakeholder)
lainnya.

2.13.2 Misi
Mengembangkan bisnis industri gula dari yang sekarang ada melalui
peningkatan skala usaha, efisiensi, dan daya saing dan memanfaatkan
peluang bisnis argo industri non gula berdasarkan prinsip prinsip
perolehan keuntungan dengan memanfaatkan secara optimal kemampuan
manajemen dan finansial.
BAB III
NAMA ALAT ALAT SERTA DIMENSI ALAT PADA PG.KEBON
AGUNG
3.1 Stasiun Timbangan

Gambar 3.1 Timbangan
( sumber :PG.Kebon Agung Malang )
Setelah melihat hasil rendemen yang baik maka selanjutnya truk tebu
menuju ke stasiun timbangan. Stasiun timbangan berfungsi untuk mengukur berat
tebu yang akan digiling dan juga bahan-bahan lain yang keluar masuk PG Kebon
Agung kecuali blotong. Jenis timbangan yang dipakai berupa jembatan timbang
dilengkapi dengan load cell sebagai sensor berat, selanjutnya data darir load cell
diproses dan ditampilkan secara digital menggunakan seven segmen. Terdapat tiga
jenis timbangan yang digunakan di PG Kebon Agung yaitu:
1. Timbangan untuk truk engkel kecil

Spesifikasi teknik :
Merk : Ringstrum
Tipe : 5000/3326404
Kapasitas : 60 ton
Daya/kelas : 10 Kg/III
Produksi : Australia
2. Timbangan untuk truk engkel besar, gandeng dan non tebu seperti tetes,
belerang, kapu dan lain-lain.
Merk : mettle Toledo
Tipe : 8142 pro
Kapasitas : 100 ton
3. Timbangan untuk truk gandeng.
Merk : Sartorius X 3

Tipe : PR 5140/00
Kapasitas : 80 ton
S/N : 3027503713
Produksi : Jerman
Proses penimbangan dilakukan dengan cara truk harus melewati jembatan

penimbangan sebanyak 2 kali. Pertama truk ditimbang beserta muatan tebu untuk
mengetahui berat kotor (bruto), kemudian truk akan ditimbang kembali tanpa
muatan tebu untuk mengetahui berat tebu untuk mengetahui berat truk (tara).
Setelah itu diketahui berat bruto dan tara, kemudian dilakukan perhitungan berat
bersih tebu yang diangkut (netto). Berikut adalah rumua perhitungan tebu pada
jembatan timbangan :
Netto = bruto - tara
Keterangan : Netto = berat tebu bersih (kg)
Bruto = berat truk dengan tebu (kg)
Tara = berat truk tanpa tebu (kg)
Setiap harinya 2 buah jembatan yang dimiliki PG Kebon Aguung

menimbang truk sebanyak 600-700 truk/hari dengan bobot muatan rata-rata 80
kuintal untuk truk kecil roda 6. Sedangkan truk besar tidak gandeng beroda 10
(fuso) memiliki muatan rata-rata 135 kuintal, sedangkan untuk truk gandeng
memiliki bobot rata-rata 270 kuintal.
3.2 Stasiun Persiapan

Sebelum masuk ke stasiun gilingan, tebu dipersiapkan di
emplacement yang kemudian secara bergiliran menuju timbangan tebu. Di
PG Kebon Agung terdapat tiga jenis emplacement, yaitu :
1. Emplacement luar
Fungsi : tempat berhentinya truk bermuatan tebu menunggu giliran
menuju emplacement dalam dan timbangan tebu.
2. Emplacement dalam

Fungsi : tempat menampung truk atau lori tebu yang siap menerima
giliran menuju truk dumper, tetapi sebelum itu truk itu atau lori
tersebut harus menuju ke timbangan tebu untuk ditimbang.
3. Emplacement dalam II
Fungsi : tempat penampungan truk atau lori tebu yang siap
menerima giliran menuju truk dumper, tetapi sebelum truk itu atau
lori tersebut harus menuju ke timbangan tebu untuk ditimbang.
Jika pada emplacement ini pengaturannya tidak teratur, maka

pekerjaan di stasiun penggilingan akan mengalami keterlambatan dan
mengganggu administrasi penyediaan tebu. Pada emplacement ini terdiri
atas :
1. Railban
Hanya ada di emplacement dalam pabrik (diluar sudah tidak ada/
dibongkar).
2. Timbangan
Fungsi : untuk mengetahui berat tebu yang masuk tiap jam sehingga
dapat diketahui jumlah tebu yang masuk dalam 24 jam dan juga
dapat diketahui jumlah tebu yang sudah digiling.
Macam-macam timbangan tebu :

a. Timbangan tebu lori
- Jenis : Timbangan jembatan
- Merk : Molen Schot
- Buatan : England
- Tipe : WES DE 11.1975
- Nomor : 1.161-M-858 untuk lori dan 1.162-M-858 untuk truk
- Kapasitas : 10.000 Kg untuk lori dan 20.000 Kg untuk truk
b. Timbangan truk tebu
- Jenis : Timbangan jembatan
- Merk : Molen Schot
- Buatan : England
- Tipe : WES DE 11.1975
- Nomor : 1.161-M-1975
- Kapasitas : 20.000 Kg
Adapun bagian dari mesin persiapan ini adalah sebagai berikut :

1. Over Head Crane (OHC)
Fungsi : mengeluarkan tebu dari truk untuk dijatuhkan ke meja tebu
- Kapasitas OHC : 15.000 Kg
- Jumlah OHC : 1 buah

2. Mono Rail Crane (MRC)

Fungsi : mengeluarkan tebu dari truk untuk dijatuhkan ke meja tebu.
Spesifikasi Teknik :
1) MRC 1
Posisi : barat utara
Kapasitas MRC : 10.000 Kg
2) MRC 2
Posisi : timur utara
3) MRC 3
Posisi : barat selatan
4) MRC 4
Posisi : timur selatan
3. Cane Table
Fungsi : penampung tebu dari lori maupun truk dan menjatuhkannya ke

carrier tebu menuju gilingan.
Kapasitas : 87.000 Kg
Panjang :7m
Lebar :6m
Kecepatan rantai : 3,6 s/d 7,2 m/min
Jumlah : 4 buah

Gambar 3.2 Cane table

4. Cane Carrier
Fungsi : mengangkut tebu dari meja tebu ke penggilingan secara
perlahan-lahan.
Jenis :
a. Main Carrier
Kecepatan : 4 s/d 12 m/min
Power motor penggerak :110 kW
Sudut kemiringan : 30
b. Auxiliary Carrier
Kecepatan : 0 s/d 6 m/min
Power monitor penggerak : 110 kW
Sudut kemiringan : 30

Gambar 3.3 Cane carrier

5. Cane Leveller
Fungsi : meratakan tebu pada cane carrier agar permukaan tidak terlalu
tebal dan rata sehingga kerja cane carrier tidak terlalu berat. Leveller
dipasang sebelum cane cutter.
Gambar 3.4 Cane leveller

6. Cane Cutter

Pada pabrik gula Kebon Agung ada 2 buah Cane Cutter.

Fungsi : memotong tebu menjadi bagian-bagian pendek.
a. Spesifikasi Teknik Cane Cutter 1 :
Diameter mata pisau : 1.520 mm
Jumlah disc holder : 28 buah
Jumlah tangkai pisau : 56 buah
Jarak dengan carrier : 400 mm
Turbin : 1500 Hp
Gambar 3.5 Cane cutter 1

b. Spesifikasi Teknik Cane Cutter 2 :
Diameter mata pisau : 1.540 mm
Jumlah disc holder : 20 buah
Jumlah tangkai pisau : 80 buah
Jarak dengan carrier : 25 - 50 mm
Turbin : 2500 Hp

Gambar 3.6 Cane cutter 2

c. Spesifikasi Turbin Cane Cutter :
Model : DEG61-50H
Output : 1500 Hp
Steam press : 16kg/cmg2
Steam temp. : 310
Exhaust press : 0,8 kg/cmg2
Turbine speed : 5220
Output shaft speed : 750
Weight : 6500
Gambar 3.7 Cane cutter

( Sumber : Diktat PG. Kebon Agung Malang )

7. Heavy Duty Cane Shredder (HDS)

Fungsi : memperhalus potongan-potongan tebu menjadi serpihan-
serpihan. HDS berjumlah 1 buah yang berfungsi untuk menumbuk tebu.
Model : Series SD 1822
Tip Diameter x Inlet Width (mm) : 1.830 x 2.242
Capacity (TDC) : 3.200 4.000
Power : 4000 Hp
Hammers (Row x Nos) = 8 x 11 : 88
Gambar 3.8 Heavy Duty Shredder (HDS)
8. Unigrator
Fungsi : memperhalus potongan-potongan tebu menjadi serpihan-
serpihan.
- Diameter : 78 inchi
- Jumlah mata unigrator : 8 buah
- Panjang : 138 inchi
- Turbin : 2000 HP

Gambar 3.9 Unigrator

3.3 Stasiun Gilingan
Pada stasiun tebu, secara intensif dan berkali-kali untuk
mendapatkan jumlah nira yang maksimal. Adapun bagian dari stasiun
penggilingan ini sebagai berikut :
1. Roll gilingan
Fungsi : memeras tabu atau ampas sehingga diperoleh jumlah nira
yang maksimal.
Pada PG Kebon Agung menggunakan 5 unit gilingan yang masing-
masing unit terdiri atas :
Roll Muka (Fore Roll)
Roll Atas (Top Roll)
Roll Belakang (Rear Roll)
Roll Pengisi (Feeding Roll)
Dimensi roll gilingan I

- Diameter roll gilingan atas (A) : 1143 mm
- Diameter roll luar muka (M) : 1143 mm
- Diamerer luar roll belakang (B) : 1143 mm
- Dalam alur : 50 mm
- Putaran : 480 rpm
- Panjang roll : 2286 mm
Dimensi roll gilingan II
- Putaran : 470 rpm
Dimensi roll gilingan III


- Putaran : 460 rpm
Dimensi roll gilingan IV
- Putaran : 450 rpm
Dimensi roll gilingan V
- Putaran : 470 rpm
Dimana roll penggilingan menggunakan penggerak turbin

dengan daya 1400 HP pada unit gilingan no. 1 dan no. 5 dan pada no.
2-4 menggunakan penggerak turbin dengan daya 750 HP.
Gambar 3.10 Roll Gilingan


Main Carrier
Gambar 3.11 Flow Sheet Stasiun Gilingan

Keterangan
G1 : Unit Gilingan ke-1 N1 : Nira Perahan Dari Gilingan ke-1
Tabel 3.1 Flow Sheet Stasiun Gilingan
1. Hidraulic Pressure

Fungsi : menahan gerakan ke atas roll akibat masuknya umpan (ampas

tebu). Dengan adanya tekanan yang berlawanan maka ampas akan
terperah niranya.
2. Ampas Plate
Fungsi : penahan ampas yang keluar dari roll atas dan roll depan
sehingga ampas dengan mudah ke tekanan kerja yang di belakangnya.
3. Ampas Balk
Fungsi : menahan ampas plate supaya kedudukan ampas plate mampu
menahan tekanan ampas.
4. Scrapper Plate
Fungsi : alat pembersih ampas yang masuk melekat dalam alur-alur pada
roll gilingan.
5. Intermediate Carrier
Fungsi : mengangkut dan memberikan umpan ampas dari gilingan satu
ke gilingan berikutnya. Intermediate carrier terbuat dari bahan stainles
steel guna mencegah timbulnya jamur yang akan merusak kadar gula
pada nira karena jamur tersebut memakan zat gula pada nira.
6. Talang Nira
Fungsi : mengalirkan hasil perahan gilingan (nira) menuju bak
penampung. Talang nira terbuat dari bahan stainles steel guna mencegah
timbulnya jamur yang akan merusak kadar gula pada nira karena jamur
tersebut memakan zat gula pada nira.
7. Bak Penampung Nira
Fungsi : menampung hasil perahan (nira) hasil dari gilingan. Pada bak ini
diberikan hembusan uap pada nira supaya dapat mengurangi buih. Bak
penampung nira terbuat dari bahan stainles steel guna mencegah
timbulnya jamur yang akan merusak kadar gula pada nira karena jamur
tersebut memakan zat gula pada nira.
8. DSM (Dutch State Mines) Screen
Fungsi : menyaring nira mentah / nira kotor yang dihasilkan oleh unit
gilingan yang masih bercampur dengan kotoran seperti tanah dan ampas
halus. Nira hasil saringan ditampung sedangkan ampas yang ikut terbawa
nira jatuh ke saringan dan terbawa kembali ke ampas yang masuk.
9. Aux Carrier berjumlah 1 buah yang berfungsi membawa tebu dari meja
tebu ke pencacah tebu (cane cutter).

10. Main Carrier berjumlah 1 buah berfungsi membawa serpihan tebu

menuju unit gilingan.
11. Gilingan berjumlah 5 unit yang tiap unitnya terdiri dari 3 roll gilingan
yang terpasang seri.
12. Carrier Ampas berjumlah 1 buah yang berfungsi membawa ampas tebu
dari gilingan akhir ke stasiun ketel (boiler).
3.3.1 Proses Pada Stasiun Gilingan :

Pada PG Kebon Agung proses penggilingan tersusun tahap, yang
masing-masing terdiri dari empat roll baja yaitu : roll atas, roll muka, roll
belakang, dan pengisi sebagai roll pembantu.
1. Gilingan I
Tebu yang telah dicacah oleh cane cutter dan ditumbuk di HDS
merupakan umpan (feed) gilingan I dengan alat angkut main carrier
dan dengan bantuan feeding roll masuk ke bukaan kerja depan
kemudian feed diperah oleh roll atas dan roll belakang. Sedangkan
nira yang dihasilkan disebut nira perahan pertama (NPP) di alirkan ke
talang bak penampung nira. Ampasnya digunakan sebagai feed pada
gilingan II.
2. Gilingan II
Ampas dari gilingan I ditarik oleh pencakar ampas yang
digunakan sebagai feed gilingan II lalu diperah sehingga dihasilkan
nira yang selanjutnya dan dialirkan ke bak penampungan nira perahan
pertama. Hasil nira dari perahan gilingan pertama dan kedua akan
digabung menjadi satu yang akan dialirkan ke bak penampungan oleh
talang nira yang terbuat dari stainlees steel.
3. Gilingan III
Ampas dari gilingan II mendapatkan imbibisi nira yang
diangkut dengan intermediate carrier menuju gilingan III, kemudian
diperah sehingga diperoleh nira sebagai maserasi nira untuk gilingan
II. Sedangkan ampas yang dihasilkan dikirim sebagai umpan gilingan
IV.
4. Gilingan IV
Demikian pula pada gilingan IV, ampas dari gilingan III
dicampur dengan imbibisi nira diperah yang menghasilkan nira, nira

yang dihasilkan digunakan sebagai imbibisi pada gilingan III. Ampas

yang dihasilkan dialirkan ke gilingan V.
5. Gilingan V
Ampas dari gilingan IV dibawa menuju ke gilingan V dengan
ditambah air imbibisi nira yang dihasilkan digunakan untuk imbibisi
gilingan IV. Sedangkan ampas yang dihasilkan merupakan ampas
akhir. Kemudian dibawa oleh bagasse elevator yang dilengkapi
dengan sarigan halus dimana ampas halus digunakan sebagai
campuran mix juice (nira kotor) yang keluar dari clarifier menuju ke
rotary vacuum filter. Sedangkan ampas kasar digunakan sebagai bahan
bakar ketel dan sisanya disimpan di gudang penyimpanan bagasse
guna keperluan bahan bakar ketel saat buka giling tahun berikutnya.
Atau jika terlalu banyak bagasse biasanya juga dijual ke pabrik kertas
guna bahan baku pembuatan kertas.
Nira yang diproses lanjut (yang dimurnikan untuk dijadikan gula

produk) adalah nira yang berasal dari gilingan I dan II. Nira tersebut
ditampung dalam bak penampung dan dipompa dalam DSM Screen untuk
disaring dari bagasse halus atau bagasse vit. Air imbibisi untuk melarutkan
kandungan gula yang ikut terbawa ampas semaksimal mungkin. Jumlah
imbibisi yang diberikan 20% dari tebu yang tergiling. Air imbibisi
ditambahkan pada gilingan keempat dan kelima guna mendapatkan nira
sebanyak mungkin dan meminimalkan kandungan ampas yang masih
mengandung zat gula, dikhawatirkan ampas yang masih mengandung
kadar gula menjadi bahan bakar ketel yang nantinya bisa menimbulkan
kerak dan hasil pembakaran yang kurang optimal. Imbibisi yang
ditambahkan pada ampas adalah berupa cairan nira dan air. Imbibisi yang
diberikan pada ampas yang akan masuk ke gilingan II dan III, sedangkan
imbibisi air ditambahkan pada ampas yang masuk gilingan IV dan V.
Sistem imbibisi ada 2 macam yaitu :
1. Imbibisi tunggal pembersih air yang hanya diberikan pada ampas
gilingan V.

2. Imbibisi ganda terdiri dari 2 atau double compound, triple compound

atau quadrable compound imbibisi (imbibisi yang diberikan pada 4
unit gilingan).
Air imbibisi ada 2 macam, yaitu:
1. Air imbibisi dingin.
2. Imbibisi air panas dari kondensor yang diberikan oleh evaporator
bagian akhir pada temperatur 50 - 60C
Gambar 3.12 Stasiun gilingan

3.4 Stasiun Pemurnian

Stasiun ini bertujuan untuk mendapatkan nira murni dengan kadar
gula semaksimal mungkin dan untuk menghilangkan zat-zat atau bahan
organik yang terbawa oleh nira mentah sehingga diperoleh gula yang
berkualitas tinggi. Adapun proses yang terjadi pada stasiun pemurnian ini
adalah sebagai berikut :

a) Proses kimia
Dengan cara memberikan zat kimia pada nira (asam fosfat dan susu
kapur) yang dapat mengikat komponen-komponen menjadi endapan
garam halus.
b) Proses fisika
Dengan cara pengendapan dan penyaringan kotoran-kotoran yang
kasar.
c) Proses kimia fisika
Perpaduan antara proses kimia dan fisika untuk mempercepat
terjadinya pengumpulan endapan kotoran.
Stasiun Pemurnian
Gambar 3.13 Flow Sheet Stasiun Pemurnian

1. Pre Heater
Fungsi : Memanaskan pada temperatur untuk memperlancar proses
pemurnian.
Tipe : - Shell untuk steam.
- Tube untuk nira
Macam-macam Per Heater
a. Pre Heater I (memanaskan nira sampai temperatur 700C).
Fungsi :
- Mencegah terjadinya gula inversi.
- Mempercepat reaksi antara bahan organik dan anorganik.
- Membunuh bakteri pengurai sukrosa.
- Koloid lebih cepat mengendap.
- Mengeluarkan gas-gas dalam nira.

Jika temperatur melebihi 700C gula akan mengalami erosi dan

jika kurang dari 70C, maka bakteri masih aktif dan juga dapat
menghasilkan garam yang mudah larut dan sulit mengendap.
b. Pre Heater II
Fungsi : memanaskan nira setelah disulfitasi sampai temperatur
100C s/d 105C.
2. Spliter Box
Fungsi : mengatur susu kapur yang masuk sehingga jumlah susu kapur
dapat sesuai dengan yang dikehendaki berdasarkan jumlah nira
mentah dalam kurun waktu tertentu secara kontinyu.
3. Liming Tank (Defecator)
Fungsi : tempat mereaksikan nira mentah dengan susu kapur secara
otomatis sehingga memperoleh pH yang diharapkan.
- Merk : Stork
- Diameter : 2,12 m3
- Tinggi tangki : 2.600 mm
- Putaran pengaduk : 150 rpm
- Jumlah : 2 buah
4. Bejana Sulfitasi Nira Mentah
Fungsi :
- Menurunkan pH
- Menetralkan kelebihan Ca(OH)2
- Membentuk endapan CaSO3 yang dapat menyerap kotoran
sehingga mengumpul dan mengendap.
- Merk : Stork
- Kapasitas : 10 m3
- Diameter : 2.200 mm
- Tinggi : 6.735 mm
5. Single Tray Clarrifier
Alat yang digunakan 1 buah (Single Clarrifier)
Fungsi : memisahkan atau mengendapkan kotoran-kotoran yang
terbentuk pada saat pemurnian sehingga akan didapatkan dua lapisan
yaitu bagian atas nira jernih dan nira kotor.
Syarat-syarat Tray Clarrifier :
- Bejana harus bebas dari getaran
- Gas-gas yang terjadi harus keluar secara maksimal.
- Merk : Single Tray Clarrifier
- Kapasitas : 278 m3
- Tinggi : 18 ft

- Sistem : kontinyu
- Jumlah : 1 buah
- Diameter : 20 ft
6. Saringan Nira Jernih
Fungsi : nira encer dan clarifier di saring dalam saringan nira jernih
kemudian di tampung dalam peti nira jernih.
7. Mud Feed Mixer
Fungsi : mencampr nira kotor dengan bagasilo (ampas halus).
8. Vakum Filter
Fungsi : memisahkan kotoran nira yang berasal dari rapidoor clarifier
sehingga diperoleh nira tapis dan blotong.
9. Tato Filtrate
Fungsi : mendapatkan nira jernih yang berasal dari vakum filter yang
berubah nira tapis dengan penambahan floculant untuk memisahkan
kotoran yang ada. Pada sistem pemurnian ini juga terdapat stasiun
pembantu pemurnian yang berfungsi untuk menyediakan bahan-bahan
pembantu pada stasiun pemurnian yang terdiri atas :
a. Tangki pembuatan susu kapur
Fungsi : mendapatkan susu kapur dengan jalan melarutkan kapur
dengan air. Peralatan yang digunakan :
1. Saringan
2. Tangki pengendap
3. Tangki pengaduk
b. Tungku pembuatan gas belerang
Fungsi : membuat gas SO2 dengan jalan membakar belerang
dengan udara kering pada dapur belerang.
3.4.1 Proses Pada Stasiun Pemurnian

Nira mentah yang berasal dari stasiun gilingan yang sudah tersaring
dalam DSM Screen dipompa menuju ke timbangan nira mentah untuk
ditimbang, selanjutnya nira mentah turun menuju ke peti tank nira mentah,
disini nira mentah tersebut ditambahkan asam phospat dengan konsentrasi
tertentu (pH 5,5 - 6,5). Fungsi asam phospat disini adalah untuk
menaikkan kandungan phospat yang dapat menyebabkan warna kristal
gula menjadi putih.
Setelah nira mentah ditimbang kemudian dipanaskan terlebih dahulu
pada pemanasan pendahuluan I (PP I) dengan temperatur 70C. Hal ini
disamping membunuh bakteri juga menjaga jangan sampai keasaman nira

rusak. Nira yang keluar dan PP I menuju ke spliter box. Spliter Box
merupakan tempat penambahan susu kapur. Dari spliter box, nira turun ke
limink tank I (Defekator I) dan mengalami penambahan susu kapur
sehingga pH menjadi 7,0.
Dari defekator I, nira mengalir ke defekator II dan dilengkapi dengan
sekat parabolik yang berfungsi sebagai pengaduk hingga pH menjadi 8,0-
9,0. Nira yang telah bercampur dengan susu kapur pada defekator I dan II
kemudian menuju ke bejana sulfitasi sehingga pH menjadi 5,5. Di dalam
ini terjadi proses sulfitasi yaitu penambahan SO 2 yang berasal dari
pembakaran belerang.
Selanjutnya nira mentah tersebut turun ke peti netralisir, disini
ditambahkan lagi susukapur agar pH menjadi netral yaitu 7,2. Kemudian
nira sulfitasi turun ke peti nira mentah sulfitasi.
Nira yang berasal dari peti nira mentah sulfitasi dipompa menuju ke
door clarifier yang sebelumnya dipanaskan pada PP II. Tujuan dari
pemanasan ini adalah untuk membunuh bakteri yang terbawa oleh nira.
Kemudian nira menuju ke frefloc tower, disini ditambahkan floculant
dengan dosis tertentu. Fungsi penambahan floculant adalah untuk
mengumpulkan partikel-partikel yang mengapung agar lebih cepat
mengendap. Sebelum memasuki door clarifier, nira diperiksa pHnya
dengan ketentuan pH = 7,2 V.
Dalam door clarifier terjadi proses pengendapan, hasil dari proses ini
adalah nira bersih dan nira kotor. Nira bersih dan door clarifier kemudian
disaring dalam saringan nira encer, setelah itu di pompa menuju ke pre
evaporator pada stasiun penguapan. Nira kotor turun dan dipompa menuju
ke mixer nira kotor, dalam mixer tersebut ditambahkan ampas halus dari
gilingan V, selanjutnya nira kotor menuju ke vakum filter. Dalam vakum
filter terjadi penyerapan untuk menyerap kadar gula yang masih
terkandung pada nira kotor. Hasil dari vakum filter adalah nira tapis dan
blotong. Blotong diangkut truk dan dikirim ke petani untuk dijadikan
pupuk. Nira tapis menuju buffer tank, selanjutnya dipompa menuju tato
filtrate.

Dalam tato filtrate terjadi pemisahan antara nira jernih dengan nira
kotor. Nira kotor diproses lagi pada vakum filter, sedangkan nira jernih
disaring dengan saringan tab filter dan dipompa ke pre evaporator melalui
PP.111 dengan temperatur 110C.
3.5 Stasiun Penguapan

Stasiun penguapan bertujuan untuk menguapkan air yang terkandung
di dalam nira encer sehingga diperoleh nira kental dengan batas kekentalan
64 %, selain itu hasil dari penguapan adalah air kondensat yang berfungsi
sebagai air pengisi ketel. Peralatan yang digunakan pada stasiun
penguapan adalah sebagai berikut :
1. Heater III
Fungsi : untuk menaikkan temperatur nira mencapai 105C agar nira
encer mencapai titik didih, sehingga dalam proses penguapan air
berlangsung maksimal.
2. Pre Evaporator
Fungsi : menguapkan air yang terkandung dalam nira encer.
3. Thermokompresor
Fungsi : sebagai alat bantu pada evaporator (steam jet injector).
4. Pompa Vakum
Fungsi : sebagai penekan uap sehingga tekanan tiap-tiap badan
penguapan berbeda.
5. Kondensor
Fungsi : mengembunkan air yang diuapkan di evaporator IV.
6. Bejana Sulfitasi Nira Kental
Fungsi : menurunkan pH nira kental sampai 5,6.
7. Talodura
Fungsi : mengurangi kandungan padatan yang larut dalam nira kental
dan memisahkan kotoran yang terdapat dalam nira kotor baik yang
larut maupun yang tidak larut dengan jalan penguapan.
8. Bejana Penguapan
Fungsi : menguapkan air yang banyak terkandung dalam nira encer
jadi nira kental.
- Merk : Stork
- Jenis : Calandia

- Jumlah : 6 buah
9. Pan Penguapan
Berjumlah 6 buah berfungsi untuk menguapkan air yang banyak
terkandung dalam nira encer menjadi nira kental tertentu. Pan yang
aktif ada 5 buah sedangkan yang 1 berfungsi sebagai cadangan.
Gambar 3.14 Flow Sheet Stasiun Penguapan
Pre Pre
Evap Evap Evap Evap Evap Evap Evap
Dimensi Evap Evap
III IV V VI VII VIII XI
I II
Luas
pemanasa 4000 4000 3000 2200 2200 1700 1100 1100 1100
n (m2)
Panjang 2383 2383 2375 2375 2375 2375 2375 2375 2375

pipa (mm)
Diameter 38/3 38/3 38/3
38/35 38/35 38/35 38/35 38/35 38/35
pipa (mm) 5 5 5
Jumlah 1601 1601
8550 7800 7800 6500 4320 4320 4320
pipa (mm) 6 6
Dela Dela
Suhu (C) 118 118 118 118 108 95 85
y y
8 30
0,8 0,8 0,8 0,8 0,6 Dela Dela
Tekanan cmH cmH
ato ato ato ato ato y y
g g
Tabel 3.2 Spesifikasi Evaporator
Pada masing-masing badan evaporator dilengkapi dengan :
a) Pipa pemanas
Fungsi : tempat pertukaran panas antara uap dengan nira.
b) Pipa jiwa
Fungsi : tempat sirkulasi nira dan keluarnya nira ke bejana penguapan
berikutnya.
c) Outlet kondensat
Fungsi : tempat keluarnya air kondensat.
d) Sapvanger
Fungsi : untuk menahan pereikan nira agar uap air yang dipakai sebagai
bahan pemanas evaporator tidak tercampur dengan nira.
e) Sight glass
Fungsi : kaca pengontrol nira.
f) Termometer an manometer vakum
Fungsi : pengontrol kondisi badan evaporator.
3.5.1 Proses Pada Stasiun Penguapan
Nira encer dari heater III di stasiun pemurnian dialirkan ke pre

evaporator untuk diuapkan sebagian airnya. Dari pre evaporator, nira
kental dengan temperatur 115C dan tekanan 0,8 atm dialirkan ke badan
penguapan dengan sirkulasi lima tahap, yaitu :
1. Tahap I
Nira encer dari per evaporator dialirkan ke eavaporator I untuk
dipanaskan oleh uap bekas dengan temperatur 108C dan tekanan 0,6
Kg/cm2.
2. Tahap II

Nira dari evaporator I dialirkan ke evaporator II untuk diuapkan airnya

dengan temperatur 80C s/d 95C dan tekanan 8 s/d 10 cmHg.
3. Tahap III
Nira dari evaporator II dialirkan ke evaporator III dan diuapkan
dengan temperatur 80C s/d 85C dan tekanan 30-35 cmHg.
4. Tahap IV
Nira encer dari evaporator III dialirkan ke evaorator IV dan diuapkan
dengan temperatur 60C s/d 62C dan tekanan 60 cmHg.
5. Tahap V
Nira yang keluar dari evaporator IV dialirkan ke evaporator V dan
diuapkan hingga memiliki kekentalan tertentu (nira kental).
Kemudian dialirkan ke talodura kemudian nira kental dialirkan ke

bejana sulfitasi. Dalam bejana ini nira kental bereaksi dengan gas SO 2
yang ditambahkan dengan bahan-bahan pembentuk warna dalam nira
kental. Sehingga warna di dalam nira kental dapat direduksi yang
berdampak positif terhadap warna gula produksi (warna gula menjadi
putih).
3.5.2 Proses Pada Setiap Badan Penguapan :

1. Pre evaporator
Nira encer hasil pemurnian dialihkan ke evaporator, disini nira encer
mengalami pemanasan lanjut dengan temperatur 115C s/d 120C
dengan tekanan 0,8 atm. Uap yang digunakan dalam proses ini adalah
uap-uap bekas turbin yang dimanfaatkan sebagai feeding atau
pemanas pada pemanas pendahuluan (PP) juga pada stasiun masakan.
2. Evaporator I
Dimanfaatkan untuk menguapkan nira encer dengan menggunakan
uap bekas dari pre evaporator. Hasil penguapan ini adalah uap nira I
yang digunakan sebagai pemanas pada evaporator II, kemudian
dialirkan ke evaporator II.
3. Evaporator II
Digunakan untuk menguapkan air dalam nira dengan menggunakan
uap nira I dengan temperatur 90C s/d 95C dan tekanan 19 cmHg.

Hasil penguapan ini digunakan untuk pemanasan pada evaporator III

yang selebihnya digunakan untuk pemanasan pendahuluan I dan
niranya dialirkan ke evaporator III.
4. Evaporator III
Digunakan untuk menguapkan air dalam nira dengan memakai uap
nira dari hasil penguapan pada evaporator II dengan temperatur 80C
s/d 85C dan tekanan 30 s/d 35 cmHg vakum. Uap nira hasil dari
penguapan ini digunakan untuk pemanasan pada evaporator IV.
5. Evaporator IV
Evaporator ini menggunakan uap nira hasil dari penguapan pada
evaporator III dengan temperatur 60C s/d 62C dan tekanan 60 cmHg
vakum. Uap bebas dari evaporator IV ini dialirkan ke kondensor dan
dinginkan pada cooling pond (kolam pendingin), seterusnya
digunakan sebagai air kondensat pengisi ketel
6. Evaporator V
Evaporator ini berfungsi untuk menguapkan nira hingga mencapai
kekentalan tertentu yang kemudian nira tersebut akan dialirkan ke peti
masakan.
Gambar 3.15 Stasiun Penguapan


3.6 Stasiun Masakan
Stasiun ini bertujuan untuk mengubah sukrosa yang berbentuk
larutan menjadi kristal gula yang rata-rata berukuran 0,8 - 1,0 mm.
Peralatan yang digunakan pada stasiun ini adalah sebagai berikut :
1. Pan Masakan
Fungsi : membuat kristal gula dengan cara menguapkan air sampai
melewati titik jenuhnya. Jumlah pan ada 10 unit dengan perincian :
- 5 unit untuk masakan A
- 2 unit untuk masakan C
- 3 unit untuk masakan D
2. Palung Pendingin
Jumlahnya ada 13 unit
Fungsi :
- Tempat menampung hasil masakan sebelum dibawa ke stasiun
putaran.
- Sebagai tempat penyempurnaan kristalisasi.
- Meningkatkan kejenuhan air sampai mendekati daerah metastabil.
Palung pendingin ini dilengkapi dengan pengaduk yang berfungsi :
a. Mempercepat pendinginan.
b. Mendorong keluarnya masakan yang akan diputar.
c. Mencegah agar tidak membeku karena pendinginan masakan
pertama.
3. Palung Pendingin Cepat

Fungsi :
- Sebagai pendingin masakan.
- Mengurangi kekentalan masakan D agar mudah diputar.
Jumlahnya ada 2 buah untuk masakan masecuite D.
Stasiun Masakan

Gambar 3.16 Flow Sheet Stasiun Masakan

3.6.1 Proses Pada Stasiun Masakan
1. Pada Pembibitan
Pada proses masakan sebelum nira dari penguapan masuk ke pan
masakan terjadi proses pembibitan gula terlebih dahulu. Proses
pembibitan tersebut berlangsung pada pan masakan A2. Bahan dari
pembibitan tersebut dari stroop D dan C deklare sebanyak 200 HL
yang telah tercampur hingga larutan tersebut hampir jenuh kemudian
dimasukkan nira mentah dan gula fondan dengan volume 200 cc.
Bahan-bahan tadi di campur menjadi satu hingga mencapai volume
400 HL. Hasil dari pencampuran tersebut menjadi bibitan D2 yang
memiliki harga kemurnian sekitar 60-64 HK.
Proses pembibitan yang terjadi pada pan masakan A2 dibagi
menjadi A I sebanyak 200 HL dengan penambahan dari masing-
masing bahan stroop C dengan harga kemurnian sebesar 69-72 HK,
hingga mencapai volume 350 400 HL dengan besar dari kristal gula

sebesar 0,3 mm. Dari hasil pembagian pada pan masakan AI gula
tersebut masuk ke palung, kemudian gula bibitan tersebut dipompa
menuju putaran gula C. Pada putaran C terjadi pemisahan antara
plokulan gula C dan tetes C. Tetes C masuk ke peti C untuk proses
pada pan masakan D sedangkan plokulan gula C masuk ke peti nira
kental yang digunakan sebagai proses pembibitan kembali.
2. Pada Pan Masakan A

Pan masakan A bahannya nira mentah yang berasal dari bejana
sulfitasi dan klare SHS. Dalam pan masakan A terjadi permasalahan
antara nira mentah dan klare SHS. Dari pan masakan A campuran nira
mentah dan klare SHS menuju ke palung A yang kemudian di pompa
oleh pompa rota menuju ke mixer yang selanjutnya masuk ke putaran
A untuk memisahkan antara gula A dengan tetes A. Hasil dari putaran
A yang berupa tetes A masuk ke peti A untuk dijadikan bahan pada
pan masakan C. Sedangkan hasil putaran yang berupa gula A masuk
menuju palung pendingin gula A yang akan dipompa menuju ke mixer
gula A sebelum menuju putaran gula A2. Pada putaran gula A2 terjadi
pemisahan antara gula SHS dan klare SHS. Klare SHS akan masuk ke
pembibitan dan bahan ke pan masakan A dan gula SHS 1 langsung
dialirkan ke sugar driyer untuk mendapatkan produk gula.
3. Pada Pan Masakan C

Pan masakan C bahan berupa nira, klare SHS dan stroop A
hingga volume 400 HL yang telah dicampur dengan gula A sebanyak
40 HL yang mempunyai harga kemurnian sebesar 69-72 HK dengan
ketebalan kristal sebesar 0,5 0,6 mm.
Hasil dari pan masakan C akan masuk ke palung C yang
kemudian dipompa oleh pompa rota menuju mixer sebelum masuk ke
putaran C. Setelah nira didinginkan di palung dan di mixer, nira akan
mengalir ke putaran gula C untuk memisahkan antara tetes C dan gula
C. Hasil dari putaran gula C yang berupa tetes C masuk menuju peti C
untuk dijadikan bahan pada pan masakan D. Sedangkan hasil putaran
yang berupa gula C masuk menuju palung pendingin gula C dan akan

dipompa rota menuju palung gula C yang nantinya akan dijadikan

bahan pada pan masakan bibitan.
4. Pada Pan Masakan D

Pan masakan D bahan berupa klare D dan tetes C hingga volume
400 HL. Klare D didapatkan melalui proses masakan bibitan. Hasil
dari pan masakan D akan masuk ke palung D1 dan diteruskan ke
palung pendingin cepat untuk mendapatkan gula D atau rapit, dari
palung pendingin cepat rapit atau gula D akan di mixer sebelum
masuk ke putaran D1. Setelah nira didinginkan di palung dan di mixer,
nira akan mengalir ke putaran gula D1. Pada putaran gula D1 akan
menghasilkan gula D1 dan tetes D1. Hasil dari putaran yang berupa
tetes D1 akan langsung masuk ke tangki tetes akhir karena sudah
mempunyai kepekatan yang amat jenuh. Sedangkan hasil yang berupa
gula D1 akan mengalir ke palung gula D1 dan dipompa rota menuju
mixer dan dilanjutkan ke putaran D2 untuk mendapatkan hasil putaran
yang berupa klare D yang digunakan untuk bahan pan masakan D dan
hasil putaran yang berupa gula D2 akan dilanjutkan ke palung gula
D2, setelah dari palu gula D2, gula akan mengalir dan melewati 2
valve, dimana valve tersebut akan mengalirkan gula D2 ke leburan
dan ke palung gula D2, apabila tangki leburanpenuh maka gula D2
akan dialirkan ke palung gula D2 yang digunakan sebagai bahan pan
masakan bibitan.
5. Proses Kristalisasi
Proses kristalisasi dilaksanakan dengan menguapkan air yang
terdapat dalam nira kental sehingga terjadi pembesaran inti kristal dan
bibit yang ditambahkan kedalamnya. Hal tersebut dilakukan pada
temperatur rendah serta tekanan vakum dengan maksud untuk
mendapatkan kristal yang memenuhi syarat (ukuran, bentuk, dan
mutunya). Pada PG Kebon Agung menggunakan proses masakan tiga
tingkat yang terdiri atas masakan A, masakan C, masakan D.
Sedangkan gula produktif didapat dari masakan A hasil dari masakan
C dan D dilebur sebagai bibitan untuk masakan A.

3.6.2 Langkah-Langkah Proses Kristalisasi :

1. Menarik hampa
Sebelum proses kristalisasi dilakukan mulai dari membuat bejana
hampa (vakum pan). Pembuatan bejana hampa dimulai dengan
menutup semua katup yang berhubungan dengan pan kemudian
dibuka katup pancingan, apabila tekanan vakum mencapai 50 cmHg
maka afskuiter yang berhubungan dengan pompa vakum sekitar 63
cmHg, sementara itu afskuiter pancingan ditutup kembali.
2. Menarik larutan
Larutan sukrosa yang akan digunakan sebagai bahan dasar kristal
disimpan dalam peti-peti larutan, peti-peti kental, peti-peti stroop, peti
klaredan peti leburan. Dalam peti-peti perlengkapan ini pipa-pipa
pemanas dengan lubang terbuka yang dapat dialirkan uap panas ke
dalam larutan. Pemanas ini dimaksudkan untuk menurunkan
kejenuhan agar kristal yang terdapat dalam larutan melarut. Setelah
larutan terbebas dari inti-inti kristal yang terdapat larutan melarut,
baru dilanjutkan untuk langkah selanjutnya.
3. Pembuatan bibit
- Pembibitan dengan cara spontan
Larutan gula dipekatkan sampai mencapai daerah stabil, sehingga
terbentuklah inti-inti kristal.
- Pembibitan dengan kejutan
Larutan dibawa ke daerah pertengahan kemudian inti kristal
dimasukkan ke dalam larutan
- Pembibitan dengan inti penuh
Larutan gula dipekatkan sampai daerah meta mantap kemudian
dibersihkan dan selanjutnya diuapkan pada daerah mantap.
4. Membesarkan kristal dan memasak tua

Setelah pembuatan bibit kemudian membesarkan bibit sampai ukuran
kristal tercapai, penarikan bahan dihentikan, mengurangi penguapan
dan mengecilkan pemasukan panas.
5. Menurunkan masakan
Setelah masak cukup tua maka diturunkan ke palung pendingin.
Penurunan masakan dengan menghilangkan hampa dengan cara

membuka afskuiter yang menghubungkan pan dengan pompa vakum,

sementara itu uap ditutup.
3.7 Stasiun Putaran

Stasiun ini bertujuan untuk memisahkan kristal-kristal gula yang
larutan induknya (stroop) kristal tersebut. Peralatan yang digunakan
stasiun putaran adalah sebagai berikut :
1. Putaran discontinue
Fungsi : untuk putaran gula A
Jumlah : 7 unit
Gambar 3.17 Discontinue Centrifugal

a) Mesin putaran discontinue 1, 2, 6, 7
Merk : broadbent
Max rpm : 1200
Working rpm : 1000
Kapasitas : 1850 kg/charge
Waktu : 3 menit
Jumlah : 3 unit
b) Mesin putaran discontinue 4 dan 5
Merk : WS / Wastren Starter
Max rpm : 1000 rpm
Kapasitas : 650 kg
Jumlah : 2 unit
c) Mesin putaran discontinue 3
Merk : WS / Wastren Starter
Kapasitas : 1000 kg/charge

Jumlah : 1 unit
Max. Speed : 1000 rpm
2. Putaran continue (Lowgrade Centrifuge)

Fungsi : untuk putaran gula D2(9-13), D1(6-8) dan gula C(1-5)
Jumlah : 13 unit
a) Mesin putaran continue gula D1 ada 3 unit :
Mesin putaran continue 1 dan 2 gula D1
Merk : BMA
Type : k2300
Diameter basket : 1300 mm
Kapasitas : 2200 kg/jam
Jumlah : 2 unit
Mesin putaran continue 3 gula D1
Merk : Roberts WS Centrifugal
Job.no : 5276198
Working speed : 1750 mm
Kapasitas : 800-1200 kg/jam
Jumlah : 1 unit
b) Mesin putaran continue gula D2 ada 4 unit :
Mesin putaran continue 1-3 gula D2
Merk : Roberts WS Centrifugal
Working speed : 1950 mm
Kapasitas : 800-1200 kg/jam
Jumlah : 3 unit
Mesin putaran continue 4 gula D2
Merk : BMA
Jumlah : 1 unit
c) Mesin putaran continue gula C ada 5 unit :
Mesin putaran continue 1-5 gula C.
Merk : BMA
Jumlah : 5 unit
3.7.1 Proses Pada Stasiun Putaran :

a) Proses masakan untuk putaran A
Mula-mula tromol putaran (blower) pelan dan bahan masuk
pada batas tertentu, kemudian putaran dipercepat dengan

penyemprotan air panas dengan temperatur 80C melalui nozzle.

Tujuan pemberian hembusan dengan uap panas adalah untuk
membersihkan atau melepaskan cairan induk yang masih tertinggal
serta untuk mengeringkan kristal gula. Kemudian putaran diperlambat
maka stroop gula akan turun yang akhirnya pada penutup bagian
bawah terbuka dan gula turun ke talang goyang (grasshopper
konveyor).
Untuk putaran A akan dihasilkan gula A dan stroop A, kemudian
gula A diputar lagi pada putaran SHS karena masih mengandung
stroop A berwarna kemerahan. Proses pada stasiun putaran meliputi :
- Gula A turun ke talang bawah dan ditambahkan klare I agar
tercuci kembali dan untuk mempermudah digunakan pompa ke
mixer SHS.
- Selanjutnya diputar pada putaran SHS dan menghasilkan gula
SHS dan klare I.
- Gula SHS ini dibawa ke talang goyang kemudian masuk ke
pengeringan selanjutnya diangkat dengan bucket elevator ke
vibrating screen dan didapatkan tiga jenis gula.
Jenis gula kasar dan halus dimasak kembali ke stasiun masakan.

Dan untuk gula normal di stasiun pembungkusan dan ditimbang 50 Kg
selanjutnya disimpan di gudang dan siap untuk dipasarkan.
b) Proses masakan untuk putaran C dan D

Alat ini bekerja secara otomatis dan bekerja secara terus
menerus tanpa terputus, gula masuk dan menguap dengan gaya
sentrifugal. Larutan yang berupa zat cair akan menembus saringan
serta masuk ke ruang larutan kemudian secara overflow keluar melalui
saluran, sedangkan kristal gula tertahan pada saringan gula akibat
kemiringan basket dan gaya sentrifugal. Selanjutnya kristal keluar
melalui corong pengeluaran kristal.
3.8 Stasiun Penyelesaian

Stasiun ini bertujuan untuk menyelesaikan hasil kerja stasiun putaran
yaitu gula produk yang masih basah dikeringkan sehingga gula produk

menjadi kering dan siap untuk dikemas. Peralatan yang digunakan stasiun
penyelesaian adalah sebagai berikut :
1. Grasshoper konveyor (talang goyang)
Fungsi : sebagai pengering pendahuluan dan pengangkut gula ke sugar
driyer untuk memisahkan gumpalan gula. Alat ini bergerak secara
eksentrik sehingga menimbulkan getaran (vibrating).
2. Pengeringan
Fungsi : mengeringkan gula SHS
Alat ini bekerja otomatis, gula yang diproses melalui proses
pengeringan bertujuan agar gula yang masih basah dapat menjadi
kering dan membentuk kristal putih dan dapat memisahkan antara
kotoran dan gula.
3. Elevator
Fungsi : mengangkut gula kering menuju saringan atau ayakan getar
(vibrating screen).
4. Dust collector
Fungsi : mengangkut debu-debu gula dan pengeringan gula.
Alat dilengkapi dengan blower yang menghisap udara dan gula debu
dan sugar driyer yang kemudian dihembuskan ke atas. Pada bagian
atas dilakukan penyemprotan dengan air untuk mengikat gula debu.
Selanjutnya cairan yang masih mengandung gula debu tersebut dilebur
kembali. Kapasitas rotoclone sekitar 14000 lt/jam.
5. Vibrating screen
Fungsi : memisahkan gula normal, kasar, dan halus.
Vibrating screen di PG Kebon Agung ini dibagi menjadi dua tingkatan
yaitu dengan memisahkan gula kerikil, gula standar dan gula halus.
6. Silo (sugar storage)
Fungsi : sebagai penampung gula produksi SHS sebelum dibungkus
dalam karung.
Di bagian bawah alat ini berupa corong yang digunakan sebagai
discharge gula dan dari corong ini gula dimasukkan dalam karung.
7. Pembungkusan
Fungsi : membungkus gula yang sudah di standarisasi.
Pada proses pembungkusan ini gula yang dihasilkan adalah gula
standar dan dikemas dalam karung dan selanjutnya ditimbang.
8. Timbangan
Fungsi : menimbang gula yang sudah dikemas atau dibungkus.
Pada proses timbangan ini gula ditimbang dalam karung kurang lebih
50,2 kg dan seterusnya di jahit.

9. Belt conveyor
Fungsi : sebagai alat transportasi gula menuju gudang.
Gambar 3.18 Stasiun Penyelesaian

3.8.1 Proses Pada Stasiun Penyelesaian

Gula SHS yang dihasilkan oleh stasiun putaran disebut gula
produksi. Gula SHS yang berasal dari stasiun putaran dibawa oleh talang
goyang menuju alat pengeringan gula, udara dihembuskan pada temperatur
400C. Debu-debu gula yang dibawa oleh udara pada alat pengering
dihisap oleh mesin penghisap debu dan debu-debu gula tersebut dikirim
lagi ke pan masakan bibitan. Gula kering yang keluar diangkut dengan
bucket elevator menuju ke vibrating screen (ayakan getar). Vibrating
screen di PG Kebon Agung Malang dibagi menjadi dua tingkat yaitu
dengan memisahkan gula krikilan, gula standar, dan gula halus. Gula
krikilan dan gula halus dilebur untuk bibitan masakan A, sedangkan gula
standar dikemas dalam karung 50,2 kg dan semuanya dijahit. Setelah
dihitung berapa jumlahnya kemudian dimasukkan ke gudang dengan belt
konveyor dan siap dipasarkan.

BAB IV
UNIT INSTALASI PADA PG KEBON AGUNG
4.1 Ketel Uap

4.1.1 Tinjauan Umum
Ketel uap (Boiler) merupakan peralatan utama yang diperlukan
dalam proses konversi dalam pembakaran bahan bakar menjadi energi
kinetis uap yang mempunyai tekanan dan temperatur tertentu.
Ketel upa (Boiler) di PG Kebon Agung memegang peranan sangat
penting dalam proses produksi gula dan untuk memutar turbin generator.
Untuk mencukupi kebutuhan uap di PG Kebon Agung, terdapat 4 buah
ketel pipa air (Water Tube Boiler). Keempat ketel tersebut dilengkapi
dengan super heater yang berfungsi untuk mengubah uap basah menjadi
uap kering. Uap kering digunakan untuk menggerakkan turbin uap, baik
turbin uap penggerak generator listrik sebanyak 2 buah, maupun
penggerak gilingan sebanyak 5 buah, serta untuk turbin uap cane cutter
sebanyak 1 buah dan 1 buah unigrator.
Ketel uap yang dipergunakan termasuk jenis ketel uap pipa air,
dimana ketel ini memiliki keuntungan untuk luas permukaan yang sama,

dapat menghasilkan uap yang lebih banyak jika dibandingkan dengan ketel
uap pipa api.
4.1.2 Spesifikasi Ketel

Berikut ini merupakan spesifikasi ketel yang digunakan di PG Kebon
Agung :
1. Yoshimine Water Tube Toiler H-2700 Type
Max allowable working pressure : 24 Kg/cm2
Heating surface : 2.700 m2
Actual evaporation : 80.000 Kg/h
Serial number : FS2611M
Year built : 1999
2. Yoshimine Water Tube Toiler H-3500 Type

Max allowable working pressure : 24 Kg/cm2
Heating surface : 3.500 m2
Serial number : 3332
Year built : 2006
3. Jian XI
Jian liang : 24 Kg/cm2
Heating surface :-
Serial number :-
Year built : 2012

Gambar 4.1 Ketel Uap Yoshimine


Gambar 4.2 Pemetaan Standar untuk ketel (Boiler) tipe H
Gambar 4.3 Water Tube Boiler Yoshimine


4.1.3 Bagian-bagian Ketel
Berikut ini dijelaskan bagian-bagian ketel di PG Kebon Agung serta
fungsi pada tiap-tiap bagian. Di bawah ini adalah pemetaan standar untuk
ketel (boiler) untuk tipe H.
a. Boiler Proper
Boiler proper merupakan ruang yang terdiri dari drum atas, drum
bawah, dan pipa air yang menghubungkan kedua drum secara vertical.
b. Ruang Bakar (Furnace)
Ruang dimana proses pembakaran ampas terjadi untuk menghasilkan
panas yang dibutuhkan ketel uap.
c. Sott Blower
Soot blower merupakan alat mengeluarkan jelaga dan ditujukan agar
transfer panas dalam boiler tetap terjaga. Alat ini bekerja dengan
menyemprotkan uap tersaturasi dari drum atas.
d. Air Heater
Air heater ini digunakan untuk pemanasan awal gas pembakaran
sebelum dikirim ke ruang bakar (furnace) untuk pembakaran. Dengan
adanya air heater ini, maka bahan pembakaran (ampas tebu/bagasse)
dapat segera terbakar dengan cepat. Dan air heater ini nantinya akan
mempercepat pembuangan gas buang sehingga efisiensi ketel
meningkat, setelah melewati soot blower.
e. Dust Collector
Alat penangkap debu hasil pembakaran di dalam ketel yang ditujukan
untuk mengurangi polusi yang ditimbulkannya, dengan jalan
melewatkan flue gas (gas hasil pembakaran/gas yang memberikan
panasnya dalam boiler) yang mengandung debu ke dalam dust
collector.
f. Water Level Gauge
Berfungsi untuk menunjukkan ketinggian level air pada drum atas.
Water gauge ini dijaga tetap bersih agar dapat tetap menunjukkan
perubahan ketinggian level air.
g. Baggase Feeder
Elemen ini digunakan untuk memberi pasokan ampas tebu (bagasse)
yang cukup ke dalam boiler sehingga ruang bakar (furnace) tetap bisa
memanaskan boiler secara optimal.

h. Peralatan Pembakaran Residu

Pada boiler yoshimine ini terdapat dua buah oli burner yang
digunakan untuk pembakaran (flue gas). Oli burner ini diletakkan
pada dinding ruang bakar (furnace) dan dipasang secara vertikal.
i. Boiler Feed Water Pump (BFWP)
Boiler feed water pump merupakan alat yang digunakan untuk
memompa boiler feed water (BFW) ke boiler. Feed water dipompa
sudah dipanaskan terlebih dahulu agar boiler bisa menghasilkan uap
dengan cepat.
j. Superheater
Elemen ini digunakan dalam boiler untuk memanaskan uap yang
masih mengandung uap air sehingga temperatur uap meningkat
mencapai 325C - 350C dan tidak mengandung uap basah.
Gambar 4.4 Pemanasan Uap Dalam Superheater

k. Desuperheater
Berfungsi untuk mengontrol banyaknya air dingin yang spraikan
untuk menjaga temperatur uap. Steam (uap) yang lewat pada pipa
mempunyai suhu yang tinggi sekitar 350C. Temperatur uap akan
dideteksi dengan Thermocouple sebagai sensor suhu. Banyaknya air
dingin yang dispraikan tergantung besarnya temperatur uap, semakin

tinggi temperatur uap maka semakin banyak air dingin yang

dispraikan. Dan untuk mengontrol banyaknya air dingin yang
dispraikan digunakan valve.
l. FDF (Forced Draft Fan)
Force draft fan ini berfungsi untuk menyuplai/menghembuskan udara
ke pembakar (burner) dan ketel (boiler) sehingga pembakaran terjadi
tekanan positif. Udara yang dihembuskan ini mempercepat
pembakaran ampas tebu (bagasse) sehingga ampas cepat terbakar.
m. IDF (Induced Draft Fan)
Induced draft fan ini berfungsi untuk menghisap udara yang
dihasilkan dari pembakaran dari pembakar (burner) sebelum keluar
dari cerobong asap, yang digunakan sebagai pemanas (heater).
n. Distributing Fan
Distributing fan digunakan untuk mendistribusikan udara dari arah
samping untuk membantu mengalirkan udara ke boiler.
o. Drum Atas
Drum atas adalah tempat untuk mengakomodasikan sirkulasi air
dalam boiler dan memisahkan uap tersaturasi dan air yang telah
terbentuk dengan bantuan steam separator sebelum memasuki
superheater. Drum atas dalam penguap (evaporator) bentuk O dapat
dikonfigurasikan sebagai drum pemisah uap (steam sepation drum).

Gambar 4.5 Penguap (Evaporator) Bentuk O

p. Drum bawah
Drum bawah merupakan tempat untuk mengkomodasi air kotor atau
deposit yang nantinya akan dikeluarkan. Selain proses penguapan
(boiling), perangka ini berkaitan dengan drum atas dalam proses
sirkulasi penguapan air.
q. Steam Separator
Steam separator berfungsi untuk memisahkan uap dari kotoran yang
terdapat dalam air umpan (water feed) untuk boiler yang dialirkan dari
drum bawah.
r. Steam Pressure
Tekanan uap kering pada drum dengan harga 0 - 30 kg/cm 3 akan
dibaca oleh masukan kapsul membran, kemudian output kapsul
membran akan memberikan sinyal pneumatic berupa tekanan sebesar
0 - 100.000 mmH2O. Sinyal pneumatic akan dikonversi menjadi
sinyal di elektrik untuk diumpankan ke Pressure Indicator Controller

(PIC). PIC akan mengontrol motor untuk mengatur kondisi tekanan

udara dapur dan suplai udara ke dapur.
s. Boiler Bank
Boiler bank menghubungkan drum atas dan drum bawah, serta
menyerap panas dari gas melalui konveksi. Biasanya boiler bank
sangat besar karena harus menyerap panas dengan konveksi. Drum
atas dan drum bawah dihubungkan oleh banyak tabung.
t. Super Heated Pipe
Superheated pipe digunakan untuk menyalurkan uap dalam
superheater sehingga temperatur uap meningkat mencapai 324C -
350C ketika meninggalkan boiler.
Gambar
4.6 Representatif dari Water Tube Boiler

4.1.4 Pengoperasian Ketel
4.1.4.1 Persiapan Menjalankan Ketel

Pada tahap ini semua ketel diperiksa, termasuk pompa pengisi,

katup-katup, peralatan kontrol dan sebagainya. Setelah itu dilaksanakan
test dingin dengan cara mengisi ketel dengan air dingin sampai batas
maksimum selama 15 menit, dengan tekanan 3 atm. Bila tidak ada
kebocoran air dikeluarkan hingga batas normal.
4.1.4.2 Menjalankan Ketel

Pertama-tama dijalankan blower untuk tarikan asap pada cerobong,
kemudian disusul dengan kipas-kipas pemasukan udara.
Bahan bakar dimasukkan sedikit demi sedikit, setelah terlebih dahulu
menyalakan arang di dalam dapur.
Untuk menjaga super heater terhadap temperatur yang terlalu tinggi,
dialirkan uap basah dengan membuka starting valve. Temperatur
dalam super heater tidak boleh lebih dari 350C.
Permukaan air harus selalu dikontrol.
Pengaliran uap ke pipa induk dilakukan dengan memutar afsluiter
secara perlahan-lahan untuk menghindari water shock.
Seluruh boiler yang dioperasikan di pabrik gula Kebon Agung ini

menggunakan ampas tebu sebagai bahan bakar utama. Selain ekonomis
penggunaan ampas tebu juga sebagai salah satu cara untuk mengatasi
masalah limbah pabrik yang berupa ampas. Untuk itu jenis tebu ideal yang
baik untuk diolah adalah yang memiliki redemen 7 yaitu bahwa dari setiap
1 kw tebu dapat menghasilkan 7 kg gula. Boiler juga merupakan sumber
energi utama yang digunakan untuk mengoperasikan sebagian besar
mesin-mesin yang ada.
4.2 Turbin Uap

4.2.1 Tinjauan Umum
Turbin adalah mesin penggerak, dimana energi fluida kerja
dipergunakan langsung untuk memutar roda turbin. Jadi, berbeda dengan
yang terjadi pada mesin torak, pada turbin tidak terdapat bagian mesin
yang bergerak translasi. Bagian turbin yang berputar dinamakan rotor atau

roda turbin. Roda turbin terletak di dalam rumah turbin dan roda memutar
poros daya yang menggerakkan atau memutar bebannya, yakni generator.
Siklus ideal suatu turbin uap yang sederhana siklus rankine.
Turbin uap menghasilkan putaran karena aliran uap yang tetap
masuk ke nozzle dan ditekankan dengan putaran rendah. Uap tersebut
masuk ke steam jet, disini kecepatan uap dinaikkan, sebagaian dari energi
kinetik dari uap tersebut dikirim ke sudu-sudu turbin yang mengakibatkan
terdorongnya sudu-sudu turbin yang berputar. Besar dan kecilnya beban
sangat berpengaruh sekali terhadap uap yang dihasilkan, bila beban cukup
tinggi maka jumlah uap yang dibutuhkan juga sebaliknya. Pengaturan
jumlah uap yang masuk ke dalam turbin ini dilakukan oleh control valve
yang bekerja 2 tingkatan.
Turbin uap pada PLTU dibagi menjadi 3 tingkatan, yaitu :
1. Turbin tekanan tinggi (high pressure turbine).
2. Turbin tekanan menengah (intermediate pressure turbine).
3. Turbin tekanan rendah (low pressure turbine).
4.2.2 Spesifikasi Turbin

Berikut ini merupakan spesifikasi turbin yang ada pada PLTU di PG
Kebon Agung :
1. Turbin SHINKO
STEAM TURBINE
- Model : DNG 4265
- Output : 4500 KW
- Steam press. :16 Kgf/cm2
- Steam temp. : 310C
- Exhaust press. : 1,0 Kgf/cm2
- Serial No. : 140843
- Turbine speed : 6064 rpm
- Output shift rpm : 1500 rpm
- Turbine rotor critical speed : 8900 rpm
- Weight : 14200 Kg
- Date : 01 - 2007
2. Turbin SIEMENS no. 3

Tidak ada name plate pada turbin siemens no. 3

STEAM TURBINE
- Type : W22981
- Steam press. : 325C

- Steam temp. : 15 kg/cm2

- Speed : 10.000 rpm
- Output : 1000 / 1200 kW
- Back pressure : 1 kg/cm2

STEAM TURBINE
- Type : W2299
- Steam press. : 325C
- Steam temp. : 15 kg/cm2
- Speed : 10.000 rpm
- Output : 1000 / 1200 kW
- Back pressure : 1 kg/cm2
4.2.3 Bagian Utama Turbin Uap
4.2.3.1 Rotor Turbin
Terdiri dari rotor untuk tekanan tinggi, menengah, dan rendah, tiap-
tiap rotor ditahan oleh 2 bantalan Journal (bantalan luncur).
4.2.3.2 Sudu-sudu turbin

Mempunyai efisiensi sudu yang tinggi, kecepatannya tinggi dan
terpercaya. Sudu mempunyai bentuk dan ukuran yang sesuai dengan
tingkatannya. Sudu terbuat dari panduan baja chrom yang mempunyai sifat
ketahanan terhadap tegangan dan kelelahan yang sangat baik dan tahan
terhadap kikisan dan korosi.
Dalam pengoperasiannya, turbin uap dibantu oleh komponen-
komponen, yaitu sebagai berikut :
- Turning gear
Digunakan untuk memutar proses turbin. Tujuannya untuk mencegah
deflesi (lentingan) dari poros karena panas dari uap pada waktu
beroperasi dan juga karena sudu-sudu turbin.
- Pipa crossover
Berfungsi sebagai penyalur dari keluaran turbin tekanan menengah ke
turbin tekanan rendah yang dipasang pada casing turbin tersebut.
- Governor
Adalah peralatan untuk mengontrol putaran turbin dan membatasi
putarannya pada batas tertentu, pada setiap terjadi perubahan beban
yang menyebabkan perubahan putaran turbin.
- Pengaman putaran lebih
Digunakan jika governor kurang sensitif cara kerjanya. Karena apabila
governor kurang sensitif, maka putaran turbin akan dapat lebih cepat

dari yang diharapkan. Hal ini sangat membahayakan. Sehingga

diperlukan adanya pengaman berupa nock yang dipasang pada poros.
Dan nock ini akan menjulur keluar dan menyentuh tuas yang dipasang
di sekeliling poros tersebut dan relay akan menghentikan turbin.
- Pengaman bantalan axial

Sebagai pengaman rotor dan mengamankan sudu-sudu agar tidak
bergerak ke arah axial melebihi batas yang di ijinkan pada saat
berputar.
- Main stop valve
Terletak di depan turbin pada aliran masuk uap utama, yaitu antara
boiler dengan katup kontrol uap. Fungsi utama main stop valve adalah
menutup dengan cepat aliran uap ke turbin bila dalam keadaan
bahaya, seperti kegagalan pada katup kontrol uap atau pada waktu
kehilangan beban.
- Pengaman vacum rendah
Merupakan pengaman vacum kondensor yang disebut juga Automatic
Vacum Trip yang merupakan interlock dengan turbin, karena tidak
akan dimasuki uap jika tekanan uap keluar turbin pada kondensor naik
dan batas-batas yang telah di ijinkan.
Gambar 4.7 Konstruksi Turbin Uap

( sumber : Turbin, Pompa, dan Kompressor, Erlangga, Jakarta, 1996 )
- Thottle valve
Bekerja secara hidrolik, bila terjadi gangguan sehingga unit harus
dimatikan katup akan menutup saluran uap untuk masuk turbin
dengan menggunakan tekanan hidrolik Operating mechanism.
- Pengaman tekanan minyak
Sebagai pelumas juga sebagai media pendingin, sebab itu minyak
perlu dikontrol secara cermat, sehingga apabila terjadi pengurangan

aliran maka sistem pengaturan secara interlock akan memerintahkan

turbin untuk berhenti.
4.2.3.3 Proses Kerja Turbin Uap

Uap kering dari final superheater yang mempunyai temperatur dan
tekanan yang tinggi yang dialirkan ke turbin tekanan tinggi. Di dalam
turbin ini terdapat sudu-sudu gerak yang mempunyai bentuk sedemikian
rupa sehingga dapat mengekspansikan uap. Energi uap yang diterima oleh
sudu-sudu turbin digunakan untuk menggerakkan poros turbin. Disini
terjadi perubahan energi, maka temperatur uap akan turun dan perlu
diadakan pemanasan ulang di dalam heater.
Dari uap heater masuk ke intermediate pressure turbine dan akan
menggerakkan sudu-sudu intermediate pressure turbine dan low pressure
turbine. Sehingga dari gerakan sudu-sudu ini akan memperkuat gerakan
poros turbin. Poros turbin dihubungkan dengan poros generator
menggunakan kopling tetap (fixed coupling). Dari generator terjadi
perubahan energi, dari energi mekanis menjadi energi listrik.
Untuk menghasilkan laju pemanasan yang merata ini untuk
membatasi tegangan, staf turbin terbagi menjadi 4 tingkatan-tingkatan
utama berdasarkan suhu metal dan uap yaitu :
1. Cold start : dari shutdown dimana temperatur inner casingnya
dibawah 180C.
2. Warm start : dari shutdown selama 1 bulan lebih kurang 55 jam dan
temperatur inner casingnya antara 180C sampai dengan 350C.
Warm start dibagi menjadi beberapa, yaitu :
1. Warm up I start : dari shutdown dimana temperatur inner
casingnya antara 180C sampai dengan 250C.
2. Warm up II start : dari shutdown dimana inner casingnya antara
250C sampai dengan 350C.
3. Hot start : dari shutdown selama semalam dengan temperatur
tekanan tinggi inner casingnya antara 350C sampai dengan
500C.
4. Very hot start : setelah unit trip dan temperatur tekanan tinggi
inner casingnya di atas 500C.
4.3 Generator Sinkron

4.3.1 Tinjauan Umum

Hampir semua energgi listrik dibangkitkan dengan menggunakan
mesin sinkron. Generator sinkron (sering disebut alternator) adalah mesin
sinkron yang digunakan untuk mengubah daya mekanik menjad listrik.
Generator sinkron dapat berupa generator sinkron tiga fasa atau generator
sinkron AC satu fasa tergantung dari kebutuhan.
4.3.2 Spesifikasi Generator Sinkron

Berikut ini merupakan spesifikasi generator sinkron pada PLTU PG.
Kebon Agung.
1. Generator sinkron NISHISHIBA
- Phase :3
- Pholes :4
- Volts : 6000
- Pf : 0.8
- Rating : cont
- Coolan temp. : 50C
- Thermal classification : ARM
- Brushless exiter : output 40 kva
- Excitation volts : 150
- Protection : IP 44
- Code : JGC - 2130 - 2000
- Serial No. : 741491 A1A
- Typa : ntkal
- Output : 4500 kw Form : rep
- Amp.s : 542 Rpm : 1500
- Exitation : 90
- Field amp.s : 332
- Connection Y
- Field :7
- Volts / 70 Amp.s : 330
- Field amp.s : 7.6
- Cooling : 1C 81 W
- Altitude :-
- Mass : 15.500 kg
- Manufacturing in : Juni 2007
2. Generator sinkron SIEMENS no. 3

- Type : IFJ3356
- Phase :3
- Frequency : 50 Hz
- Output voltage : 400 V
- Ampere : 3080 A
- Output power : 2135 kVA

- Cos : 0.75
- Rpm : 1500
- Weight : 7500 kg

- Type : Nr. M21267 VFL 312/29-4
- Phase :3
- Connection Y
- Ampere : 2310 A
- Connection
- Ampere : 3000 A
- Power factor : 0,8
- Rpm : 1500
- Frequency : 50 Hz

- Type : Nr. M21268 VFL 312/29-4
- Phase :3
- Connection Y
- Ouput voltage : 400 V
- Ampere : 2310 A
- Connection
- Ampere : 3000 A
- Power factor : 0,8
- Rpm : 1500
- Frequency : 50 Hz
BAB V
PERHITUNGAN KEPERLUAN UAP PADA SETIAP TURBIN UAP

5.1 Tinjauan Rumus

Daya yang dibangkitkan pada cakram / disk turbin adalah :
427 . G . H
N= [ KW ]
102
(Sumber : P. Shlyakhin, Turbin Uap (Steam Turbine), ERLANGGA, hal 72)

Sehingga :
102 . H
G= [kg/dt ]
427 . H
Atau :
860 . H
g= [kg / jam]
H
Dimana :
G : Keperluan uap baru melalui turbin [kg/jam]
N : Daya turbin [KW]
H : Penurunan enthalphy pada turbin
H : hi - ho [kkal/kg]
hi : Enthalphy masuk turbin [kkal/kg]
ho : Enthalphy keluar turbin [kkal/kg]
5.2 Perhitungan Keperluan Uap

5.2.1 Asumsi
Dalam perhitungan keperluan uap turbin di PG. Kebon Agung
digunakan untuk beberapa asumsi antara laiin :
- Turbin uap bekerja dalam kondisi maksimum.
- Kerugian energi pada turbin uap dianggap tidak ada.
- Efisiensi turbin maksimum 70 %.
- Kondisi uap adalah superheated steam.
- Kondisi uap masuk pada setiap turbin uap adalah sama.
5.2.2 Turbin Uap Cane Cutter
N = 1500 HP (1103,25 KW)

Pi = 18 kg/cm2
Ti = 325C
Po = 0,8 kg/cm2
To = 192C
hi = 3067,78 kj/kg
ho = 2883,81 kj/kg

860 . N
G=
H
H = hi - ho
= 3067,78 kj/kg - 2883,81 kj/kg
= 183,97 kj/kg
860 .1103,25
G=
183,37
= 5174,21 kg/jam
= 5,174 ton/jam
5.2.3 Turbin Uap Unigrator
N = 2000 HP (1470,99 KW)

Pi = 18 kg/cm2
Ti = 325C
Po = 0,8 kg/cm2
To = 190C
hi = 3067,78 kj/kg
ho = 2883,81 kj/kg
860 . N
G=
H
H = hi - ho
= 3067,78 kj/kg - 2883,81 kj/kg
= 183,97 kj/kg

860 .1470,99
G=
183,37
= 6898,9 kg/jam
= 6,898 ton/jam
5.2.4 Turbin Uap

5.2.4.1 Gilingan (1 & 5)
N = 1400 HP (1029,7 KW)

Pi = 18 kg/cm2
Ti = 325C
Po = 0,8 kg/cm2
To = 195C
hi = 3067,78 kj/kg
ho = 2883,81 kj/kg
860 . N
G=
H
H = hi - ho
= 3067,78 kj/kg - 2883,81 kj/kg
= 183,97 kj/kg
860 .1029,7
G=
183,37
= 4829,26 kg/jam
= 4,829 ton/jam
5.2.4.2 Gilingan (2, 3, & 4)
N = 750 HP (551,62 KW)

Pi = 18 kg/cm2
Ti = 325C
Po = 0,8 kg/cm2
To = 195C
hi = 3067,78 kj/kg
ho = 2883,81 kj/kg
860 . N
G=
H
H = hi - ho
= 3067,78 kj/kg - 2883,81 kj/kg
= 183,97 kj/kg
860 .551,62
G=
183,37
= 2587,1 kg/jam
= 2,587 ton/jam
5.2.5 Turbin Uap IDF Yoshimine
N = 360 KW
Pi = 18 kg/cm2
Ti = 325C
Po = 1,2 kg/cm2
To = 240C
hi = 3067,78 kj/kg
ho = 2993,58 kj/kg
860 . N
G=
H

H = hi - ho
= 3067,78 kj/kg - 2993,58 kj/kg
= 74,2 kj/kg
860 .360
G=
74,2
= 4172,5 kg/jam
= 4,173 ton/jam
5.2.6 Turbin Uap FDF Yoshimine
N = 160 KW
Pi = 18 kg/cm2
Ti = 325C
Po = 1,2 kg/cm2
To = 240C
hi = 3067,78 kj/kg
ho = 2993,58 kj/kg
860 . N
G=
H
H = hi - ho
= 3067,78 kj/kg - 2993,58 kj/kg
= 74,2 kj/kg
860 .160
G=
74,2
= 1854,4 kg/jam
= 1,854 ton/jam

5.2.7 Turbin Uap Feed Water Pump
N = 62 KW
Pi = 18 kg/cm2
Ti = 325C
Po = 1,2 kg/cm2
To = 241C
hi = 3067,78 kj/kg
ho = 2993,58 kj/kg
860 . N
G=
H
H = hi - ho
= 3067,78 kj/kg - 2993,58 kj/kg
= 74,2 kj/kg
860 . 62
G=
74,2
= 718,60 kg/jam
= 0,719 ton/jam
5.2.8 Turbin Uap Generator (1 - 2)

N = 1600 KW
Pi = 15 kg/cm2
Ti = 325C
Po = 1 kg/cm2
To = 110C
hi = 3067,78 kj/kg
ho = 2773,56 kj/kg

860 . N
G=
H
H = hi - ho
= 3067,78 kj/kg - 2773,56 kj/kg
= 294,69 kj/kg
860 .1600
G=
294,69
= 4669,31 kg/jam
= 4,669 ton/jam
5.2.9 Turbin Uap Generator (3)
N = 2400 KW
Pi = 15 kg/cm2
Ti = 325C
Po = 1 kg/cm2
To = 110C
hi = 3067,78 kj/kg
ho = 2773,56 kj/kg
860 . N
G=
H
H = hi - ho
= 3067,78 kj/kg - 2773,56 kj/kg
= 294,69 kj/kg

860 .2400
G=
294,69
= 7003,97 kg/jam
= 7,004 ton/jam
5.2.10 Turbin Uap Generator (4)
N = 4500 KW
Pi = 15 kg/cm2
Ti = 325C
Po = 1 kg/cm2
To = 110C
hi = 3067,78 kj/kg
ho = 2773,56 kj/kg
860 . N
G=
H
H = hi - ho
= 3067,78 kj/kg - 2773,56 kj/kg
= 294,69 kj/kg
860 . 4500
G=
294,69
= 13132,44 kg/jam
= 13,132 ton/jam

BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Dari hasil pengamatan alat di lapangan dan analisa dapat diambil
kesimpulan sebagai berikut :
1. Perawatan berkala sangat penting pada suatu mesin karena
berpengaruh besar terhadap kinerja mesin tersebut, khususnya pada
stasiun gilingan yang sering kali terjadi kerusakan atau error agar
proses pengolahan tebu menjadi gula tidak terhambat.
2. Pemilihan lokasi PG. Kebon Agung di Malang merupakan suatu
langkah yang sangat tepat karena lokasi tersebut dekat dengan bahan
baku utama (Raw Material Oriented) yaitu tebu, tenaga kerja yang
mudah didapatkan.
3. Bidang proses produksi
Proses produksi pada PG Kebon Agung Malang terdiri dari
beberapa stasiun yaitu : stasiun giling, stasiun pemurnian gula, stasiun
penguapan, stasiun masakan, stasiun putaran, stasiun penyelesaian dan
akhirnya gula hasil siap dipasarkan.
1. Blotong : biasa digunakan untuk membantu dalam bidang
pertanian misalnya, pupuk.
2. Ampas : digunakan untuk bahan bakar ketel dan juga bisa untuk
bahan campuran pembuat kertas.
3. Tetes : digunakan untuk bahan pembuatan spirtus dan bisa di
pakai dalam bidang kesehatan.

4. Tahapan proses dalam pengolahan tebu menjadi gula di PG Kebon

Agung Malang melalui proses tahapan sebagai berikut :
1. Stasiun persiapan
2. Stasiun penggilingan
3. Stasiun pemurnian
4. Stasiun penguapan
5. Stasiun masakan
6. Stasiun putaran
7. Stasiun penyelesaian (proses pembungkusan-penyimpanan gula)
6.2 Saran
1. Setelah melakukan studi di dalam pabrik kami menyarankan agar
dilakukan maintenance secara berkala pada sistem otomatisasi
instrumentasi ketel uap guna menghindari dan meminimalisir tingkat
error yang terjadi karena "faktor usia sistem". Sehingga akan
diperoleh tingkat yang maksimal baik dari segi produksi maupun
kinerja dalam pabrik.
2. Dalam melaksanakan Praktek Kerja Nyata (PKN) setidaknya peserta
mentaati peraturan-peraturan pada PG Kebon Agung Malang.
3. Selama melaksanakan PKN peserta harus sungguh-sungguh dalam
mengamati obyek yang akan diambil sebagai bahan laporan.
4. Para karyawan PG Kebon Agung diharapkan menggunakan alat
pengaman (safety tools), terutama untuk karyawan bagian produksi
guna meningkatkan keselamatan dan kesehatan kerja.
5. Penggantian dan pemeliharaan mesin-mesin produksi ada baiknya
diperhatikan untuk meningkatkan efisiensi kerja.
6. Dalam mengadakan pengawasan langsung oleh pimpinan ke bagian
yang ada pada bawahannya, hendaknya lebih sering diperhatikan dan
dipantau sehingga mereka benar-benar bertanggung jawab pada
tugasnya.

DAFTAR PUSTAKA
Archi W. Culp, Prinsip-prinsip Konversi Energi, Erlangga, Jakarta, 1996
B.H Amstead, Teknologi Mekanik, Erlangga, Jakarta, 1996
Fritz Dietzel, Turbin, Pompa, dan Kompressor, Erlangga, Jakarta, 1996
Diktat PG. Kebon Agung Malang

TUGAS
Perhitungan Daya Turbin Uap Dan Generator
Tekanan masuk turbin dan keluar turbin
Dari data yang diketahui tekanan masuk turbin diambil nilai rata-rata adalah
sebesar
(Pin) = 18 kg/ cm G ( tekanan dibaca lewat alat ukur ), ditambah dengan 1 atm.
Tekanan 1 kg/ cm2 = 98,07 kPa
Tekanan masuk turbin rata-rata = 18 kg/ cm
= 18 x 98,07 kPa = 1.765,26 kPa
Tekanan ruangan 1 atm = 101,325 kPa
Pin = (Tekanan pada alat ukur + Tekanan ruangan ) kPa
= ( 1.765,26 + 101,325 ) kPa
= 1.866,59 kPa (abs)
Jadi nilai tekanan masuk turbin yang diperoleh adalah sebesar 1.866,59 kPa.
Sedangkan untuk tekanan keluar turbin nilai rata-rata adalah sebesar (P out) = 2,8
kg/ cm G
( tekanan dibaca lewat alat ukur ).
Tekanan 1 kg/ cm2 = 98,07 kPa
Tekanan keluar turbin rata-rata = 2,8 kg/ cm
= 2,8 x 98,07 kPa = 274,59 kPa
Tekanan ruangan 1 atm = 101,325 kPa
Pout = (Tekanan pada alat ukur + Tekanan ruangan ) kPa

= ( 274,59 + 101,325 ) kPa
= 375,92 kPa (abs)
Jadi nilai tekanan keluar turbin yang diperoleh adalah sebesar 375,92 kPa.
Temperatur rata- rata masukturbin = 208C + 273= 481 K
Temperatur rata- rata keluarturbin = 142C + 273= 415 K
Entalpi masuk turbin dan keluar turbin
Untuk mendapatkan nilai efisiensi turbin memerlukan beberapa tahap yaitu:
Dari tekanan masuk boiler yaitu penjumlahan antara tekanan ruangan 1 atm
dengan tekanan dearator 0,7 kg/cm2G maka dapat dicari entalpi fluida masuk
boiler (h1) sebagai berikut:
Tahap 1 P1= 169,974 kPa (Tabel A-5)
h1= hf @ 169,974 kPa = 483,013 kj/ kg
V1= Vf@ 169,974 kPa = 0,001056 m/ kg
Selanjutnya dari entalpi fluida masuk boiler maka dapat dicari eltalpi fluida keluar
boiler (h2) yaitu :
Tahap 2 P2= 1.866,59 kPa
S2 = S1
Kerja spesifik pompa masuk adalah sebagai berikut:

Wpump, in = V1 (P2-P1) = 0,001056 m/ kg x (1.866,59 169,974) kpa
= 1,7916265 kj/ kg
h2 = h1 + Wpump, in = 483,013 kj/ kg + 1,7916265 kj/ kg
= 484,8046 kj/ kg
Selanjutnya pada tahap tiga dari tekanan dan temperature dapat dicari (h 3) dan (s3)
sebagai berikut:
Tahap 3 P3= 1.866,59 kPa (Tabel A-6),
T3= 208 C
h3= 2.796,7 kj/ kg
S3= 6,3659 kj/ kg. K
Selanjutnya pada tahap empat nilai temperatur 141,3C diasumsikan sama dengan
142C sehingga dapat menggunakan tabel A-5 untuk mencari nilai entalpi dan
entropi adalah sebagai berikut:
Tahap 4 P4= 375,92 kPa (Tabel A-5)
T4= 141,3 C
h4 = 2.735,20 kj/ kg
hf = 602,88 kj/ kg
hfg= 2.136,70 kj/ kg
S4 = S3 = 6,3659 kj/ kg. K
Sf = 1,7680 kj/ kg. K
Sfg = 5,1528 kj/ kg. K
Sehingga didapatkan fraksi uap adalah 0,89

= 602,88+0,89x2136,7
= 2.509,48 kj/ kg.
Efisiensi Turbin Uap
A. Efisiensi Termal
Laju uap steam (ms) yang dihasilkan = 20.000 kg/ jam
Daya steam masuk Turbin adalah sebagai berikut :
WTi = ms x h3
= 20.000 kg/ jam x 2.796,71 kJ/ kg
= 55.934.200 kJ/ Jam = 15.537,28 kW
Daya steam keluar Turbin adalah sebagai berikut :
WTo = ms x h4
= 20.000 kg/ jam x 2.735,20 kJ/ kg
= 54.704.000 kJ/ Jam = 15.195,56 kW
Efisiensi termal turbin uap yang dihasilkan adalah 0,0221 = 2,21 %
Jadi, efisiensi termal yang dihasilkan turbin uap adalah sebesar 2,21 %.
B. Efisiensi Isentropik
0,2141 = 21,41%
Jadi efisiensi isentropik turbin uap adalah sebesar 21,41 %
Daya Turbin Uap dan Daya Generator
Laju uap steam (ms) yang dihasilkan = 20.000 kg/ jam
Daya yang dihasilkan turbin uap adalah:

WT = ms x (h3-h4)
= 20.000 kg/ jam x (2.796,71 kJ/ kg - 2.735,20 kJ/ kg)
= 1.230.200 kJ/ jam = 341,72 kJ/ s = 341,72 kW.
Cos rata-rata = 0,84 (nilai rata- rata Cos dari hasil pengamatan pada panel
turbin).
Daya yang dihasilkan setelah generator adalah:
WTG = WT/ Cos
= 341,72 kW/ 0,84
= 406,80 kVA
Efisiensi Sistem Turbin Uap
Efisiensi sistem turbin uap adalah sebagai berikut :
Laju bahan bakar ( mf ) = 8.838,70 kg/ jam
LHV bahan bakar = 2.762 kkal/ jam
Jadi, efisiensi sistem turbin uap adalah sebesar 5,04 %.


Laporan PKN Abib

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan PKN Abib

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktek Kerja Nyata

1.1 Latar Belakang

Di negara kita saat ini telah banyak berdiri dan berkembang

Meningkatnya pembangunan dunia industri di Indonesia saat ini

Dalam upaya pembangunan dunia industri tersebut sangat

Perguruan tinggi merupakan salah satu tempat menimba ilmu yang

Jurusan Teknik Mesin S-1 - FTI

program yang merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar

Adapun tujuan diadakan Praktek Kerja Nyata adalah sebagai berikut :

1. Memperluas wawasan mahasiswa dengan mengenalkan pada sistem

1.3 Batasan Masalah

1.4 Pelaksanaan Praktek Kerja

Jurusan Teknik Mesin S-1 - FTI

Praktek Kerja Nyata ini dilaksanakan di PG Kebon Agung Malang.

1.4.2.2 Sistematika Pembahasan

Jurusan Teknik Mesin S-1 - FTI

Bab IV : Membahas unit instalisasi pada PG Kebon Agung Malang.

2.1 Nama dan Pemilik

Jurusan Teknik Mesin S-1 - FTI

menjabat sebagai direktur. Dalam RSUP istimewa tanggal 16 Maret 1954

2.2 Pengelolaan Perusahaan

Jurusan Teknik Mesin S-1 - FTI

oleh pemerintah RI Departemen Pertanian dan namanya menjadi PPN

2.3 Perbaikan-Perbaikan Yang Telah Dilakukan

Jurusan Teknik Mesin S-1 - FTI

12. Tahun 1997 dilakukan penambahan alat unigrator pada stasiun

2.4 Tujuan Perusahaan

Jurusan Teknik Mesin S-1 - FTI

b. Berusaha semaksimal mungkin untuk memenuhi permintaan

2.4.2 Tujuan Jangka Panjang

2.5 Bentuk Badan Hukum Perusahaan

2.6 Lokasi Perusahaan

Jurusan Teknik Mesin S-1 - FTI

Pemilihan lokasi tersebut didasarkan atas beberapa faktor, antara lain :

2.7 Struktur Organisasi

Jurusan Teknik Mesin S-1 - FTI

Melaksanakan kebijakan dari sistem akuntansi dan prosedur

Jurusan Teknik Mesin S-1 - FTI

Struktur organisasi di bagian teknik, dikepalai oleh seorang manajer

Selain itu, manajer teknik membawahi seksi-seksi yang berhubungan

b. Kasie II, membawahi :

c. Kasie III, membawahin :

2.8 Komposisi Personalia Perusahaan

Jurusan Teknik Mesin S-1 - FTI

Merupakan tenaga kerja yang melaksanakan kerja dan wewenang

2.9 Jam Kerja Karyawan

2.10 Kesejahteraan dan Keselamatan Karyawan

Jurusan Teknik Mesin S-1 - FTI

berhubungan langsung dengan pekerjaannya maupun tidak berhubungan

2.10.1 Kesejahteraan Karyawan

Jurusan Teknik Mesin S-1 - FTI

- Cuti (hari perkawinan keluarga)

2.10.2 Keselamatan Karyawan

2.11 Macam Produk

2.12 Visi dan Misi PG Kebon Agung

Jurusan Teknik Mesin S-1 - FTI

3.1 Stasiun Timbangan

Jurusan Teknik Mesin S-1 - FTI

Gambar 3.1 Timbangan

( sumber :PG.Kebon Agung Malang )

1. Timbangan untuk truk engkel kecil

Jurusan Teknik Mesin S-1 - FTI

Proses penimbangan dilakukan dengan cara truk harus melewati jembatan