Pemilahan Reaktor

I. Reaktor Batch
Reaktor Batch tidak ada massa masuk dan keluar selama reaksi. Jadi bahan
dimasukkan, direaksikan beberapa waktu / hari (residence time) dan dikeluarkan sebagai produk
dan selama proses tidak ada umpan-produk mengalir. Contoh : fermentasi pembuatan alkohol.
Batch Reactor Umumnya digunakan :
a) Fase cair
b) Skala proses yang kecil
c) Mencoba proses baru yang belum sepenuhnya dikembangkan
d) Memproduksi produk yang mahal
e) Proses-proses yang sulit diubah menjadi proses kontinyu
f) Jika bahan atau hasilnya perlu pembersihan
g) Proses memerlukan waktu lama
Keuntungannya :
a) Lebih murah
b) Lebih mudah pengoperasian dan pengontrolan (penambahan bahan per
volume)
Kerugiannya :
a) Pengendalian suhu bermasalah
b) Lebih banyak pekerja, karena diperlukan utk pengawasan kondisi &
prosedur yg berubah terus dari awal sampai akhir
c) Tidak baik utk fase gas, karena rentan bocor pada masukan pengaduknya
d) Tidak efektif utk skala besar karena waktu yang lama (tidak produktif)

2. Reaktor Kontinyu
RATB dikenal juga sebagai RTIK (Reaktor Tangki Ideal Kontinu). Di
RATB, satu atau lebih reaktan masuk ke dalam suatu bejana berpengaduk dan
bersamaan dengan itu sejumlah yang sama (produk) dikeluarkan dari reaktor.
Pengaduk dirancang sehingga campuran teraduk dengan sempurna dan diharapkan
reaksi berlangsung secara optimal. Waktu tinggal dapat diketahui dengan
membagi volum reaktor dengan kecepatan volumetrik cairan yang masuk reaktor.
Dengan perhitungan kinetika kimia, konversi suatu reaktor dapat diketahui.

Beberapa hal penting mengenai RATB:

 Reaktor berlangsung secara steady-state, sehingga jumlah yang masuk
setara dengan jumlah yang ke luar reaktor jika tidak tentu reaktor akan
berkurang atau bertambah isinya.

Perhitungan RATB mengasumsikan pengadukan terjadi secara sempurna

sehingga semua titik dalam reaktor memiliki komposisi yang sama.
Dengan asumsi ini, komposisi keluar reaktor selalu sama dengan bahan di
dalam reaktor.

Seringkali, untuk menghemat digunakan banyak reaktor yang disusun

secara seri daripada menggunakan reaktor tunggal yang besar. Sehingga
reaktor yang di belakang akan memiliki komposisi produk yang lebih
besar dibanding di depannya.

Dapat dilihat, bahwa dengan jumlah RATB kecil yang tak terbatas model
perhitungan akan menyerupai perhitungan untuk RAP.

Keuntungannya :
a) Alat lebih kecil dan murah
b) Bahan yg diolah lebih sedikit shg resiko kerusakan bahan lebih kecil
c) Kondisi operasi lebih seragam
d) Produk seragam
e) Pengurangan biaya per satuan produksi, karena proses dalam kapasitas
kecil.
f) Biaya operasi & investasi rendah
g) Pengendalian kondisi operasi yang mudah

Pada perancangan proses ini reaktor yang kami gunakan adalah CSTR ( continuos
stirred tank reactor ) karena penggunaan reaktor ini pengandalian kondisi operasi
yang murah dan biaya operasi yang murah.

Input dan Output Proses

Perhitungan neraca massa pada pra-rancangan pabrik alkohol lemak dari CPO
sebagai berikut.
Basis perhitungan : 1 jam

Satuan : kg

Waktu produksi : 335 hari/tahun

: 24 jam/hari

Persentase konversi reaksi utama

Reaksi esterifikasi : 98,54%

Reaksi transesterifikasi : 98,42%

Reaksi hidrogenasi : 91%

Kapasitas bahan baku

Umpan reaksi hidrogenasi = persentase konversi reaski hidrogenasi kapasitas

produksi

= 91% 12.347,31 kg/jam

= 13.667,92 kg/jam

Umpan reaksi transesterifikasi = persentase konversi reaski transesterifikasi

umpan reaksi hidrogenasi

= 98,42% 13.667,92 kg/jam

= 13.887,34 kg/jam

Umpan reaksi esterifikasi = persentase konversi reaski esterifikasi umpan reaksi

hidrogenasi

= 98,54% 13.887,92 kg/jam

 = 14.093,10 kg/jam 15.000 kg/jam

Bahan baku CPO diperoleh dari PT Gandaerah Hendana memiliki komponen

seperti ditunjukkan pada tabel A.1 sebagai berikut.

Tabel A.1 Komposisi CPO

Komponen Komposisi (%)

CPO:
1. Free Fatty Acid (FFA) 4,4
2. Trigliserida
94,80
Impurities 0,80
Total 100

Berikut ini adalah komponen asam lemak bebas pada CPO.

Tabel A.2 Komposisi Asam Lemak Bebas CPO

Senyawa Persentase (%) Rumus Molekul BM (kg/kmol)

Laurat 0,2 C12H24O2 200
Miristat 1,14 C14H28O2 228
Palmitat 43,83 C16H32O2 256
Stearat 4,63 C18H36O2 284
Oleat 40,7 C18H34O2 282
Linoleat 9,2 C18H32O2 280
Linolenat 0,3 C18H30O2 278

Menghitung BM FFA rata-rata:

= {[(%laurat BMlaurat) + (%miristat BMmiristat) + (%palmitat BMpalmitat) + (%stearat

BMstearat) + (%oleat BMoleat) + (%linoleat BMlinoleat) + (%linolenat BMlinolenat)] / 100%}

= {[(0,2 200) + (1,14 228) + (43,83 256) + (4,63 284) + (40,7 282) +
(9,2 280) + (0,3 278)] / 100%}

= 269,72 kg/kmol
 F2 F3

H2SO4 Metanol 0,996

0,98

FFA = 0,044 Reaktor F4

Trigliserida = Esterifikasi FFA

0,948
Trigliserida
Impurity =
Impurity

Air

Metanol

Asumsi yang digunakan pada rekasi esterifikasi yaitu sebagai berikut.

1. Reaksi esterifikasi menggunakan metanol dengan perbandingan 1:4 terhadap

FFA.
2. Reaksi menggunakan katalis H2SO4 99,6% sebanyak 5% berat FFA.
3. Konversi reaksi esterifikasi adalah 98,54%.
Reaksi esterifikasi yang terjadi sebagai berikut.

H2SO4
RCH2COOH + CH3OH RCH2COOCH3 + H2O

Neraca Massa Total : F4= F1+ F2 + F3

Neraca massa dengan reaksi kimia :

Akumulasi = Laju alir masuk laju alir keluar + laju generasi laju konsumsi

(F1+F2+F3) F4 + (Fmetil ester + Fair) (FFFA + Fmetanol) = 0

(F1+F2+F3) + (Fmetil ester + Fair) = F4 + (FFFA + Fmetanol)

Koefisien persamaan reaksi :

- FFA = -1
 - Metanol = -1
- Metil Ester = +1
- Air = +1

Laju pembentukan produk (r) :

N Reaktan . X reaktan
r=
s

Dimana :
r = laju reaksi (kmol/jam)
N in reaktan = laju molar reaktan masuk (kmol/jam)
X reaktan = konversi reaksi (%)
- s = koefisien reaktan (-)
Tabel A.3 Rekapitulasi Komponen pada Reaktor CSTR

Fraksi
Keluar
Masuk (kg/jam) Keluar
Komponen (kg/jam)
(X4)
F1 F2 F3 F4
FFA 660 - - 9,64 0,0006
Trigliserida 14.220 - - 14.220 0,9269
Impurity (H2O) 120 0,13 6,17 161,13 0,0105
H2SO4 - 32,87 - 32,87 0,0021
Metanol - - 302,25 224,53 0,0146
FAME - - - 693,25 0,0452
Subtotal 15.000 33,00 308,42 15.341,42 1,0000
Total 15.341,42 15.341,42 1,0000