Herramientas para la planeacin de capacidad

Concepto del MRP

Es un sistema de planificacin de componentes de fabricacin
que, mediante un conjunto de procedimientos lgicamente
relacionados, traduce un programa maestro de produccin en
necesidades reales de componentes, con fechas y cantidades.
El concepto detrs del MRP es su gran aportacin: Separar la
demanda dependiente de la independiente, es decir, planear la
produccin que genere la informacin necesaria para la compra
correcta de materiales o para la fabricacin.
El principal objetivo del MRP es determinar los requerimientos la
demanda discreta de cada componente en cada bloque de tiempo, los
sistemas de produccin que operan bajo principios de MRP son
tambin conocidos como sistemas de empujar o Push.
stos tienen cmo funcionamiento tcnico, la manera en que se
envan los trabajos al sistema de produccin y su flujo a travs
del sistema.

Cmo podemos darnos cuenta en la figura anterior la fecha de

inicio da el empuje para poder poner el sistema de produccin a
trabajar.
Beneficios del MRP
Disminucin en los stocks.
Mejora del nivel de servicio al cliente.
Ello se deriva de una mejor planificacin productiva.
Menores costos.
Mayor coordinacin en la programacin de produccin e
inventarios y rapidez de reprogramacin sobre la base de los
posibles cambios y en funcin de las distintas prioridades
establecidas y actualizadas previamente.
Gua y ayuda en la planificacin de la capacidad de los
distintos recursos, rapidez en la deteccin de dificultades en
cumplimiento de la programacin, posibilidad de conocer
rpidamente las consecuencias financieras de nuestra
planificacin.

Caractersticas del MRP

1. sta basado en el plan agregado de produccin lo cual lo hace
prospectivo.
2. Incluye la programacin maestra de produccin, la
planificacin de plazo, el control de capacidades y la gestin de
talleres.
3. Trata de forma integrada todos los aspectos que contemplan.
4. Acta en tiempo real usando terminales on-Line10.
5. Acta de la cspide hacia abajo, pues el proceso ha de
comenzar en el plan agregado de produccin.

Esquema bsico del MRP y caractersticas del sistema

MRP II
El MRP II-. Es un sistema estndar caracterizado por el empleo de
tcnicas y formas concretas para el desarrollo de cada una de sus
fases, cuya filosofa es la planificacin y control de los
recursos de la empresa22.
EL MRP II. Es un sistema de Planeacin, Programacin y Control de
base de datos en una computadora, la cual proporciona a la
administracin una herramienta para planear y controlar sus
actividades de manufactura y las operaciones de apoyo, obteniendo
un nivel ms alto de satisfaccin del cliente y reduciendo al
mismo tiempo los costos.
Las Caractersticas Del MRP II
Incluye la programacin maestra de la produccin, la
planificacin de necesidades de materiales, la planificacin de
capacidad a corto y mediano plazo, el control de la capacidad y
gestin de talleres.
Trata de forma integrada todos los aspectos que contempla, dado
que la base de datos y el sistema son nicas para todas las
reas.
Acta en el tiempo real usando todas las terminales on-line,
aunque algunos de los procesos se produjeran en lote.
Tiene capacidad de simulacin, de forma que permite determinar
qu ocurrira si se produjera determinados cambios en las
circunstancias de partida.
Objetivo del MRP II
El Objetivo del sistema MRP II que es un planificador de los
recursos de fabricacin, que proporciona la planificacin y
control eficaz de todos los recursos de la produccin. cunto y
cundo se va a producir y cules son los recursos disponibles
para ello.
Beneficios
1. Disminucin de los costos de stocks
2. Mejoras en el nivel del servicio al cliente.
3. Reduccin de horas extras y contrataciones temporales
4. Reduccin de los plazos de contratacin.
5. Incremento de la productividad.
6. Reduccin de los costos de fabricacin.
7. Mejor adaptacin a la demanda del mercado

Niveles Del MRP II

Ventajas del MRP II

1-. Aportaciones a la direccin y gestin de la empresa.
2-. Impacto sobre la exactitud de los datos empleados y las
informaciones generadas
3-. Impacto sobre los inventarios. Elimina en gran medida los
stocks de seguridad y se aumenta la rotacin de los inventarios.
4-. Impacto sobre la informacin (trabajo administrativo en
documentacin) y el nivel de servicio al cliente.
5-. Impacto sobre compras. Todo lleva a una reduccin de compras
en una cantidad dependiente del caso.
6-. Impacto sobre los costos de transporte. Los retrasos y
urgencias en el cumplimiento de las fechas de entrega.
Desventajas del MRP II
1-. Alto Costo del Sistema
2. Defectos tcnicos. APLICACION DEL MRP

FABRICACIN DE TIJERAS
A continuacin, se expone el primer caso prctico de cmo
funciona un MRP, retomaremos el caso de la fabricacin de las
tijeras, recordando la lista de materiales (BOM) que lo compona
es la siguiente:

Lista de materiales
Para comprender mejor el funcionamiento del MRP, imaginemos que
se necesitan 2 tornillos para fabricar la tijera, con lo cual
ahora la lista de materiales sera la siguiente:
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN (MPS)
El Plan Maestro de Produccin indica que se necesita fabricar 400
tijeras en la 3 semana, en la 4 semana 600 tijeras, en la 6
semana 800 tijeras y en la 7 semana 300 tijeras.
Denominaremos Necesidades Brutas (NB) a la demanda de fabricacin
de los productos, para los productos finales (en este caso
tijeras) corresponde con las cantidades que aparecen en el Plan
Maestro de Produccin (MPS), para los productos intermedios o
semiterminados (en este caso los tornillos) corresponde a
multiplicar la cantidad necesaria para fabricar el producto final
con la cantidad demanda del producto final.

Necesidades brutas del MRP

FICHERO DE REGISTRO DE INVENTARIOS (FIR).
El fichero de registros de inventarios nos indica que disponemos
desde la 1 semana un total de 550 tijeras en stock, adems nos
indica que el stock de seguridad no debe de ser menor a 50
tijeras.
Denominaremos Disponibilidad (D) al stock inicial del
producto final o semiterminado que disponemos para
satisfacer las necesidades brutas descritas anteriormente.
Denominaremos Stock de Seguridad (SS) aquella cantidad de
producto final o semiterminado que no se puede utilizar para
satisfacer las necesidades brutas.
Denominaremos Necesidades Netas (NN) a la cantidad que
realmente debemos de realizar para satisfacer las
necesidades brutas, teniendo en cuenta la Disponibilidad (D)
y el Stock de Seguridad (SS), se calcular de la siguiente
manera:

Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS 2. Si la

disponibilidad es igual a 0; NN=NB
SEMANA 1: Las necesidades brutas son nulas, la disponibilidad es
de 550 unidades, dentro de las cuales el stock de seguridad es de
50, al no existir necesidades brutas no existen necesidades
netas. NB=0 D= 550; SS=50 NN =0
SEMANA 2: Ocurre lo mismo que la semana 1, con lo cual nos
encontramos con una Disponibilidad de 550 unidades y con un Stock
de Seguridad de 50 unidades.
SEMANA 3: Las necesidades brutas son de 400 unidades, pero
disponemos de una disponibilidad de 550 unidades "heredadas" de
la anterior semana, con lo cual satisfacemos las 400 unidades con
las 550 disponibles, nos cercioramos que nos sobran ms de 50
unidades para el Stock de Seguridad. NN=NB-D+SS; NN= 400-550+50;
NN=-100
Al ser negativo las NN, no necesitaremos fabricar tijeras, adems
nos sobran 150 tijeras de disponibilidad pues 550-400 =150.
SEMANA 4: Necesitamos fabricar 600 tijeras, pero disponemos
nicamente de 150 unidades que sobraron de la semana anterior,
con lo cual las necesidades netas son: NN = NB-D+SS; NN=600-
150+50; NN=500
Debemos de fabricar en la 4 semana 500 tijeras, nos aseguramos
que mantenemos el Stock de Seguridad en 50 unidades.
SEMANA 5: Como las NB son nulas, no necesitamos fabricar con lo
cual las NN son nulas.
SEMANA 6: Las Necesidades Brutas son de 800 unidades, como la
disponibilidad es nula aplicaremos para el clculo de las
Necesidades Netas NN=NB; NN=800
Debemos de fabricar 800 Unidades en la 6 semana, seguimos
manteniendo el SS de 50 unidades.
SEMANA 7: Ocurre lo mismo que la semana 6, con lo cual las
necesidades netas son de 300 unidades. NN=NB; NN=300.
LEAD TIME - EMISIN DE ORDENES PLANIFICADAS.
El ltimo paso a aplicar es convertir las Necesidades Netas (NN)
en Emisin de rdenes Programadas (EOP) mediante el Lead Time.
Denominaremos Lead Time como el tiempo necesario para pasar de un
estado inicial a otro estado final, lo veremos mejor con varios
ejemplos: El lead time puede ser tanto tiempo de procesado en
maquina como el tiempo necesario para adquirir un producto , o la
suma de ambos tiempos, en el presente caso nos fijamos que en la
semana 4 debemos de tener 500 tijeras, el lead time seria el
tiempo necesario para poder fabricarlas, puede ser 1 semana, 2
semanas, etc..., es muy importante mantener el Lead Time
constante, esto presupone mantener una capacidad infinita, pero
mediante el MRPII, consideraremos la capacidad y la carga de
trabajo para ajustarla en el tiempo indicado por el Lead Time.
La Emisin de rdenes Planificadas (EOP) consiste en indicar la
cantidad y la fecha a la cual se ha de lanzar el aviso de
fabricacin o compra para cumplir las necesidades netas, la EOP
se calcula trasladando en tiempo las cantidades resultantes del
clculo de las Necesidades Netas, dicha traslacin viene definido
por el Lead Time.
Consideramos por tanto que el Lead Time para el cdigo TJ es de 2
semanas, con lo cual las Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP)
se calcularan trasladando en tiempo 2 semanas las Necesidades
Netas (NN).
El anlisis final sera que en la semana 2 necesitamos de 500
unidades de materia prima para fabricar las 500 unidades en 2
semanas de tal forma que en la semana 4 satisfagamos las
Necesidades Netas, estas 500 unidades de materia prima se refiere
a las tuercas, lado izquierdo y lado derecho de la tijera, pero
segn la lista de materiales, para fabricar 1 tijera necesitamos
1 lado derecho, 1 lado izquierdo y 2 tuercas, con lo cual para
fabricar 500 tijeras necesitaremos 500 lado derecho, 500 lado
izquierdo y 1000 tuercas., en la segunda semana., para
asegurarnos de que la materia prima se encuentre disponible en la
segunda semana debemos de EXPLOSIONAR el MRP con los artculos
del nivel inferior.

MRP II Aplicado al mantenimiento productivo total

ENTRADAS DEL PROGRAMA

1.- Programa de Mantenimiento por Mquina. (Cuadro 1 al Cuadro
2.- Lista de materiales y tiempo necesario para la ejecucin del
mantenimiento
DESARROLLO DEL PROGRAMA
a. Maestros. - En esta opcin se ingresa los datos de la
mquina a programar.

MATRICULA DE LA MAQUINA GENERADOR DE VAPOR EN

EL SOFTWARE
En el ejemplo se observ el ingreso de datos de la mquina
Generador de Vapor y Comas, luego en la opcin Programar Mquina
se procede a realizar el ingreso de las fechas de mantenimiento
de la mquina en mencin, identificando el tipo de mantenimiento
y en qu perodo se realiza. En el siguiente cuadro se muestra
el ingreso de la programacin del Generador de Vapor de acuerdo a
los datos.

GENERADOR DE VAPOR: MANTENIMIENTO SEMANAL

Tipo de Mantenimiento: Revisar el funcionamiento del Control de
Combustin
INGRESO DE MATERIALES: GENERADOR DE VAPOR

PROGRAMACIN DE MAQUINAS

En el programa se emite el siguiente reporte:

El sistema de mantenimiento permite programar las mquinas en
forma ms ordenada y relacionada con el programa de produccin,
adems se logra llevar un control de los materiales necesarios
para el mantenimiento y as poder contar con el stock mnimo
necesario en el almacn, as mismo, el programa permite controlar
el tiempo requerido para cada tipo de mantenimiento y programar
al personal necesario.

LOGROS OBTENIDOS CON LA APLICACIN DEL SISTEMA

DE MANTENIMIENTO
a. Con la aplicacin del sistema se logra reducir el almacn al
stock mnimo necesario pues se tiene el control del consumo por
mes de los materiales y repuestos a utilizarse por mquina, es
decir, se elimina los sobre stocks.
b. Se logra disminuir la inversin en la compra de insumos, en
este caso repuestos, por tratarse de maquinarias, los cuales en
su mayora son importados.
c. Se logra prever las paradas imprevistas de las mquinas,
debido a que el sistema emite un reporte diario de mantenimiento
por mquina.
d. Facilidad en la programacin de personal; el Jefe de
Mantenimiento cuenta con la informacin en el sistema del tiempo
necesario para efectuar los mantenimientos programados por da.
e. Mejora la interrelacin entre el rea de Mantenimiento y
Manufactura debido a que existe mayor coordinacin para la
programacin de los diferentes tipos de mantenimiento.