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La teora tradicional, consideraba al mantenimiento como un mal necesario, la principal

preocupacin de las direcciones industriales radicaba en disminuir los costos de mantenimiento,


contribuyendo de esta manera a la deduccin de costos general de la empresa. Pero puede verse
que un mantenimiento inadecuado afecta a la totalidad del funcionamiento de la industria pes:

Limita los volmenes de produccin.


Afecta la calidad.
Puede ocasionar accidentes.
El medio ambiente, a su vez, puede resultar daado.

Genera costos indirectos que superan largamente el costo tradicional de mantenimiento, tales
como alquileres de equipos, contratacin de servicios de reparaciones, etc. Cuando se registran los
Costos de Mantenimiento, los mismos incluyen:

1. Costos de mano de obra propia y contratada.


2. Materiales.
3. Servicios de terceros Pero no tienen en cuenta:
4. Lucro cesante por prdidas de produccin.
5. Prdidas debidas a calidad deficiente, tales como descartes, reprocesos, prdidas de
calidad, etc.
6. Prdidas por no cumplimiento de plazos de entrega, multas, cese de contratos, etc.
Costos de accidentes y mayores primas de seguro.
7. Costo de mano de obra ociosa ante paradas imprevistas.
8. Costos de materiales por emergencia. Etc. Los costos indirectos en mantenimiento son
varias veces superiores a los directos. Grficamente, se los representa en el llamado
Iceberg de mantenimiento.

De acuerdo con lo expuesto, puede decirse que el mantenimiento afecta los resultados de una
empresa. Es en este punto donde se desea poner de manifiesto lo sostenido por Deming:

Estaramos en mejor posicin si las personas dejaran de hacer su mejor esfuerzo. Las personas
que hacen las cosas lo mejor posible, nos han arruinado. No existe sustituto del conocimiento

No basta con hacer las tareas de mantenimiento correctamente, sino que esas tareas de
mantenimiento deben ser las correctas

Si mediante tcnicas de mantenimiento puede evitarse la falla de un equipo, sta est


previnindose o predicindose, segn las actividades desarrolladas para evitar las consecuencias
de una falla ms que la falla misma. Claro est que esta forma de trabajo, est muy ligada a la
programacin de actividades y a una alta estructuracin de las mismas materializadas en un
programa. Si en cambio se toman medidas luego que la rotura tuvo lugar, se est corrigiendo la
anomala. Estas observaciones dan lugar a tres conceptos de mantenimiento:
Mantenimiento correctivo o mantenimiento por avera.

Consiste en el conjunto de tareas destinadas a colocar el activo averiado en condiciones


operativas luego que haya ocurrido una rotura, ocasionando paradas no programadas.

Este mtodo consiste en dejar los equipos o mquinas en servicio hasta que surja la avera y en
este momento el departamento de produccin, llama a mantenimiento para reparar el defecto.
Una vez reparado, el jefe de mantenimiento deja el equipo o mquina hasta que se produce otra
falla. Debe quedar claro que el MC es un conjunto de trabajos de reparaciones y slo debera
aplicarse a equipos auxiliares que no estn directamente relacionados con la produccin, activos
con equipos muletos (situacin muy comn en bombas, compresores, etc.). No obstante, con las
salvedades hechas, esta categora de mantenimiento posee ventajas:

Costo de implementacin mnimo: Al no requerir planificacin, no se justifica


infraestructura de aplicacin, sea esta tcnica, administrativa, etc. El equipo de
mantenimiento debe acudir cuando la intervencin le es solicitada.
No requiere planeamiento: Es una cualidad inherente a la naturaleza del mantenimiento,
pues si existiese planificacin, el mantenimiento dejara de ser correctivo para ser
planeado. Por lo que todos los costos derivados de la planificacin son nulos.
No requiere controles o inspecciones.

Y, por supuesto, desventajas:

No ataca las causas de las fallas: Al trabajar sobre una rotura o avera, sta debe ser
solucionada en forma urgente, no permite analizar el origen de la rotura. Una falla es un
efecto producto de muchas condiciones y propiedades que posibilitan la ocurrencia del
suceso de fallo, si la misma es subsanada, no significa que los factores generadores hayan
sido detectados, por lo que no existe garanta que una vez eliminada, sta no vuelva a
ocurrir o generar fallas mayores. Es decir puede tener lugar una avera de igual o mayor
naturaleza luego de efectuada la reparacin. Con lo que la disponibilidad de las mquinas
en muchos casos es casi siempre muy baja.
Tiempos de ejecuciones inciertos: Al desarmar un determinado componente, puede estar
abrindose una Caja de Pandora. No es de poca probabilidad de ocurrencia no disponer
el repuesto a sustituir, por lo que en muchos casos, el bien debe ser sacado de servicio
hasta que se disponga la pieza que permita llevar a cabo la restauracin.
Puede surgir una avera grande y costosa por no haber realizado una revisin a su tiempo.
La misma puede tener lugar cuando el equipo de mantenimiento est saturado con otros
trabajos.
costos de mantenimiento no controlables: Debido a la ausencia de planificacin y
seguimiento de los trabajos, tanto los niveles de inventario, mano de obra y costo de
repuestos no pueden obedecer a un patrn, pues no existe. Por lo que los niveles de
costos de mantenimiento no tienen cota ni ley de variacin.
Paradas imprevistas de produccin: Una mquina que deja de funcionar en forma
inesperada, provoca una alteracin en los planes productivos. En muchos casos no puede
remontarse, dando como resultado prdidas de produccin, mientras que en otros debe
recargarse el personal de produccin u operacin de horas extras o contratar equipos de
terceros para llegar a los niveles de produccin necesarios.
Niveles de seguridad bajos: Al recargarse el personal de mantenimiento y operacin para
reparar y ganar el tiempo perdido por una avera respectivamente, provoca que las
condiciones de trabajo no sean las ptimas, por lo que el personal queda expuesto a
accidentes laborales.

Mantenimiento preventivo o de inspecciones.

El Mantenimiento Preventivo se asienta en un conjunto de inspecciones peridicas que buscan


detectar condiciones que pudieran causar descomposturas, paros de produccin o prdidas en
detrimento de la funcin combinada con mantenimiento para controlar, eliminar o evitar tales
condiciones en sus primeras etapas.

El mantenimiento preventivo es rpida deteccin y tratamiento de las anormalidades del equipo


antes de que causen defectos o prdidas. Es medicina preventiva para el equipo. El
mantenimiento preventivo consta de dos actividades bsicas; inspecciones peridicas y
restauraciones planeadas basadas en los resultados de inspecciones y en las asignaciones de vida
til fijadas a cada componente del equipo sometido a mantenimiento preventivo. Las inspecciones
de mantenimiento preventivo van desde mediciones de niveles y controles diarios a reparaciones
de gran complejidad, siempre que stas hayan sido enunciadas en el plan correspondiente.

Se incorporan as dos conceptos importantes como son las inspecciones con sus caractersticas y
el programa en el cual figuran las inspecciones. stas deben hacerse independientemente del
estado de la mquina o equipo de produccin. Claro est que esta independencia no toma el
punto de inicio del plan, donde el estado del equipo de produccin es muy importante y
determinante para que el programa de mantenimiento se base en situaciones reales y tenga xito.
Las inspecciones no pueden ser antojadizas, sino estructuradas segn algn criterio, las mismas
deben ser ordenadas segn su complejidad y por supuesto, cronolgicamente.

El primer interrogante a responder es relativo a cules son los puntos de vistas que debe o puede
seguirse para estructurar las inspecciones. Existen dos criterios definidos:
Criterio de Vida Segura: Se considera que un componente durar sin riesgo de falla una
determinada edad. Esta edad puede medirse en trminos cronolgicos, o de unidades de medida
de servicio, horas, kilmetros recorridos, golpes, vueltas, etc.

Criterio Falla Segura: Generalmente lo proporciona el fabricante y se asegura que a partir de


determinada edad el componente puede fallar. Tal es el caso de filtros y lubricantes. Sea cual
fuese el elegido, o una combinacin de ambos, debe tenerse mucho cuidado pues tanto la
insuficiencia o el exceso de Mantenimiento Preventivo aplicado a los equipos tendrn
consecuencias negativas que afectarn tanto a Disponibilidad de los mismos como a la
Confiabilidad en la operacin, por lo que es de vital importancia determinar la frecuencia ptima
de Mantenimiento a los equipos y evitar caer en un sub - mantenimiento o en un
sobremantenimiento que en ambos casos reflejan altos costos y baja disponibilidad. Una de las
secciones de una empresa que ms gastos representa es la de Mantenimiento y en el
Mantenimiento si las frecuencias de los programas no se determinan adecuadamente, fcilmente
se caer en exceso o falta de intervenciones que son recursos desperdiciados, de ah que la mejora
continua debiera ser parte de la Poltica de una empresa.

Ventajas del Mantenimiento preventivo

Disminucin de paradas no programadas: Debido a la programacin, las tareas de mantenimiento


pueden programarse sin mayores problemas, evitando de esta manera sorpresas desagradables
para el sector de produccin.

Mejor conservacin de los equipos: Un equipo sometido a estas prcticas en forma habitual
poseer un estado de conservacin mejor que aquel sobre el que no se hayan ejecutado tareas de
mantenimiento, excepto las derivadas de las prcticas de mantenimiento correctivo.

Costos de mantenimiento menores que el correctivo: La programacin permite conocer el estado


de partes visibles y no visibles de un equipo con una cierta exactitud, por lo se pueden planificar
reparaciones mayores y medias con anticipacin que permiten prever los costos directos e
indirectos asociados a stas.

Estudio econmico de reparaciones: Continuando con lo expuesto en el punto anterior, cada


tarea de mantenimiento, trae aparejados requisitos que deben cumplirse para poder llevar a cabo
en forma exitosa, tales como mano d obra adecuada, herramental, etc., lo que con bastante
aproximacin, puede conocerse el costo general de una determinada intervencin, de manera que
pueda decidirse su ejecucin o, por el contrario, desafectar el equipo de la operacin.

Se reducen las horas extras: Al permitir programar los trabajos, la mano de obra asociada tambin
es previsible, por lo que antes de efectuar una determinada labor se pueden conocer los tiempos
involucrados en su concrecin.
Generacin de informacin de programacin y control: permite conocer los estados de las
mquinas, las intervenciones a las que fueron sometidas, las tendencias que evidencian de
acuerdo con sus estados, etc.

Formacin de especialistas de mantenimiento: La mano de obra para cada tarea puede


programarse, sea sta propia o tercerizada, por lo que pude contratarse personal especializado, o
bien capacitar los que trabajan en la planta. Esto permite disponer de talleres altamente
especializados.

Reduccin en el tiempo de reparaciones y stock de repuestos: Si la programacin de las tareas de


mantenimiento fue hecha adecuadamente, las reparaciones no deberan tardar ms tiempo que el
que necesitasen para ejecutar la tarea y obviar el tiempo de parada por haber dispuesto de
repuestos e insumos, pues los mismos debieron ser solicitados con la debida anticipacin y los
trabajos de mantenimiento no deberan comenzar sin haber comprobado que los mismos
estuviesen en el almacn.

Buena relacin entre produccin y mantenimiento: Este es un punto clave, las secciones de
mantenimiento y produccin (operacin) suelen tener desavenencias cuando un equipo de
produccin debe ser sacado de servicio por mantenimiento. Si los trabajos se programan
adecuadamente, el plan de mantenimiento debe adecuarse al de produccin y viceversa, que por
otra parte siempre ocurre, pues si una mquina no se encuentra en condiciones de trabar
adecuadamente, se romper y produccin no podr disponer de ella hasta que hayan terminado
las tareas de restauracin. Pero programando las tareas, se puede llegar a ejecutarlas en forma
escalonada, cuando exista poca de baja produccin etc.

Con la programacin se elimina la improvisacin que siempre resulta costosa por:

Falta de materiales.-
Falta de personal adecuado.-
Falta de conocimiento de la avera y sus causas.

Para llevar a cabo un plan de MP es necesario ejecutar correctamente un sistema de inspecciones


programadas, peridicas, progresivas y cclicas (PPPC)

Programadas: Las inspecciones no deben obedecer a un orden aleatorio o fortuito, sino a un


programa previamente acordado

Peridicas: la Inspecciones deben llevarse a cabo a determinadas UMS, alcanzas las cuales, el
equipo debe ser inspeccionado segn el detalle de inspecciones.

Progresivas: Las inspecciones debern tener un orden de complejidad que ir creciendo a medida
que avance la edad en servicio del equipo. Adems una inspeccin deber incluir la o las
anteriores.
Cclicas: Un plan de MP debe ejecutarse mediante inspecciones que deben ser cumplir con las
otras condiciones, pero cundo termina? La respuesta debe ser cuando el estado del equipo sea
tal que tenga las mismas caractersticas que cuando fue puesto en servicio. Es decir, con la
concrecin de la inspeccin cero UMS. Lo cual no significa que esta inspeccin sea ejecutada,
pues puede surgir de anlisis financieros u operacionales que esa ejecucin no sea viable.

Mantenimiento predictivo o segn condicin

Consiste en el conjunto de tareas destinadas a determinar la condicin operativa de los equipos o


mquinas, midiendo las variables fsicas y qumicas ms importantes con el objeto de predecir
anomalas y corregirlas usando para tal fin instrumentos y sistemas de diagnstico.

Constituye la aplicacin de la tecnologa en el proceso de deteccin temprana para verificar y


detectar cambios de condiciones lo que permite intervenciones ms oportunas y precisas. A
diferencia de las prcticas de mantenimiento preventivo, el estado de un activo puede conocerse
sin necesidad de desmontajes y sin desarmar. Adems permite monitorear y analizar la tendencia
del equipo analizado, sin sacarlo de produccin. Por ejemplo, mediante el anlisis de aceite, puede
determinarse con bastante exactitud el estado del motor, transmisin o sistema hidrulico
analizado, extrapolar los datos y programar la remocin o reparacin de manera que no interfiera
en el proceso productivo.

Ventajas del mantenimiento predictivo

Las del mantenimiento preventivo: Al evitar paradas por roturas, impide paradas de equipos.
Mayor disponibilidad de activos: Esta ventaja es por partida doble: En primer lugar, sortea las
correcciones (mantenimiento correctivo) pues analiza el comportamiento de un componente a lo
largo del tiempo sin dejar que colapse. Por otra parte este mismo monitoreo evita que se desarme
un componente para ver su estado, sino que ste ya se conoce sin desmontajes previos. Cuando
de desarma el mecanismo, se conoce cuales son las piezas susceptibles de cambio.

Menores costos de mano de obra y materiales: la mano de obra extensiva es mucho menor. Vase
el punto anterior. Adems evita disponer de inventarios por las dudas haya un colapso.

Elimina el establecimiento de estndares para el reemplazo de componentes: Esta es una verdad a


medias, pues si bien un componente no se desecha porque haya cumplido su ciclo de vida, sino
porque sus condiciones operativas lo dicen a travs de los anlisis predictivos, puede ocurrir que
en activos que se encuentran trabajando en las mismas condiciones y con las mismas funciones,
las edades de fallas de algunos componentes pueden tender a un valor constante con una
dispersin aceptable. Pero debe tenerse en cuenta que no deben hacerse polticas genricas de
mantenimiento, sino particulares para cada activo, pues como se ver luego, la mayora de las
polticas generales de mantenimiento no dan resultado, aunque los activos sean idnticos, sus
funciones generalmente no lo son.
Reduce horas extras, paradas imprevistas y tiempos de mantenimiento.

Elimina las inspecciones peridicas programadas que incluyen desmontajes o desarmados de


activos o partes de ellos.

Mejoras en la seguridad industrial: Al eliminar trabajos de desarmado y desmontajes para


inspeccionar el estado de un componente, se reduce en forma importante la exposicin de
operarios y supervisores a riesgos inherentes a estas tareas.

Elimina prdidas de produccin: Si un activo disminuye sus paradas por mantenimiento, estar
disponible para su uso. Por lo que si es operado adecuadamente, la produccin y lo calidad
deseada, se alcanzarn sin problemas.

Desventajas del Mantenimiento predictivo

Altos costos de implementacin: Las herramientas que se usan para mantenimiento predictivo
poseen un elevado costo. Aunque en muchos casos se contratan servicios de o prediccin, tales
como anlisis de lubricantes, el precio de estos es elevado.

Altos niveles de capacitacin y entrenamiento: No cualquier operario est capacitado para


ejecutar y / o implementar trabajos predictivos. Por lo que debe invertirse en capacitar y entrenar
al personal que estar involucrado.

No es aplicable a todos los componentes ni a todos los activos: No todos los activos ni todos sus
componentes son plausibles de mantenimiento predictivo: Por ejemplo, una caja de engranajes de
una cargadora, debido a su complejidad debera tener un sistema de monitoreo continuo de
vibraciones, pero debido a que el activo est constantemente en movimiento, las perturbaciones
que el traslado le imprime, har que el lector de vibraciones podr leerlas.

Largos perodos de implementacin y puesta a punto: Tanto la adquisicin de las herramientas


como la capacitacin del personal lleva su tiempo. A ste ltimo debe sumrsele lo necesario para
que el nuevo sistema de mantenimiento se afiance como prctica corriente. Generalmente los
frutos se ven en el mediano y largo plazo.

Necesidad de grandes archivos de informacin, planificacin y programacin: los datos que arroja
un sistema de mantenimiento predictivo son demasiados para que sean procesarlos en forma
manual. Se necesitan softwares de mantenimiento o de bases de datos de manera que la
informacin recibida pueda procesarse y analizarse en forma adecuada: Recurdese: Los datos
que no se procesan no sirven
Mantenimiento detectivo o funcional

En el apartado anterior, se dijo que el termostato de un motor de combustin interna puede ser
removido cuando falla. Como se sabe, el termostato regula el paso del refrigerante por el radiador
segn la temperatura de ste. Esto significa que si qued trabado no permitir que el refrigerante
caliente se enfre en el radiador, lo cual provocar el sobrecalentamiento del motor. En la
actualidad los motores poseen sistemas de proteccin que ante un aumento brusco de
temperatura, detienen el funcionamiento de la unidad motriz. En otras palabras, existe un sistema
de proteccin que evita el colapso. Ahora bien, Qu tipo de mantenimiento se aplica a este tipo
de componentes?

Cuando se acciona un sistema de proteccin no se est reparando, inspeccionando o verificando


su condicin, simplemente se esta comprobando su funcionamiento. A este tipo de tareas se las
denomina tareas de verificacin funcional o tareas de bsquedas de fallas y al conjunto de
estas labores aplicadas a los activos fsicos de una empresas, se lo denomina Mantenimiento
Detectivo o funcional.

Existen muchas tcnicas de mantenimiento aplicables a esta actividad. No forman parte del
alcance de este trabajo emitir juicios acerca ellas, sino enfatizar en que la programacin y una alta
estructuracin es importante en la implementacin, puesta en marcha y control del
mantenimiento minero. Pueden citarse algunas:

OIM Optimizacin Integral de Mantenimiento


TQM Gestin Total de la Calidad
TPM Mantenimiento Productivo Total
Participacin, Trabajo en Equipo y Flexibilidad
Mtodo KAIZEN
RCM 2 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (Aladon Ltd.)
LCC Costo del Ciclo de Vida
DSP 3 Diseo Sistmico de Procesos
Gestin y Evaluacin de Riesgos
FMEA Anlisis de Modos de Falla y sus Efectos
Diseo para la Confiabilidad y la Mantenibilidad
Anlisis de Disponibilidad y Confiabilidad Monitoreo de la Condicin y Anlisis
Predictivo
RCS Repuestos Centrados en la Confiabilidad Sistemas de Gestin de Mantenimiento
por Computadora
Gestin por Indicadores
Sistemas Expertos.
Tercerizacin.
Medicin y control de tareas.
Depender de cada usuario la eleccin que considere adecuada para ejecutar y controlar su plan
de mantenimiento, es decir su plan de accin de acuerdo con una estrategia adecuada en la que el
mantenimiento cumple una funcin primordial.

Estructuracin de un plan de mantenimiento

Existe un principio de tomar el mantenimiento como una funcin estratgica de la empresa. Dicho
principio es aumentar la rentabilidad de la organizacin. En la doctrina tradicional, el objetivo del
mantenimiento era reducir sus costos. Con la nueva concepcin, la reduccin de costos es un
medio y no un fin. Las funciones existentes en la organizacin tienen su sentido y un objetivo que
es aumentar la rentabilidad de la empresa. En este contexto, el mantenimiento debe integrarse, es
decir ser orientado a los negocios. De esta manera, el objetivo a cumplir es la mantener la
competitividad. Para lo cual debe tenerse en mente el objetivo a cumplir, que es la
Competitividad. La calidad es un componente o factor clave para mantener la competitividad.
Claro est que la calidad debe ser obtenida a un costro que justifique un precio de mercado
competitivo, es decir el que los clientes estn dispuestos a pagar por el producto o servicio. De
esta manera, definimos el factor productividad Dicha productividad no puede hacerse a costas de
aspectos tales como la seguridad y cuidado del medio ambiente y sin aprovechamiento eficiente
de la energa, Esta integracin de tareas debe ser observada como una caracterstica inherente al
trabajo o forma de hacer las cosas y debe constituirse como parte del producto o servicio ofrecido.
Si se desea que un grupo de activos provea una alta calidad al producto o servicio, de acuerdo con
los niveles de produccin deseados usando racionalmente la energa sin descuidar la seguridad y
cuidado del medio ambiente, el activo bebe funcionar adecuadamente, es decir, debe ser
confiable. Esto significa aadir otro factor que concentra todos los anteriores, la Confiabilidad, La
confiabilidad se logra con un adecuado mantenimiento.