PERANCANGAN MESIN PENGERING CABAI KAPASITAS

100KG/PROSES

TUGAS AKHIR

Diajukan Kepada

Universitas Muhammadiyah Malang

Untuk Memenuhi Persyaratan Akademik Dalam Menyelesaikan

Program SarjanaTeknik (S1)

Oleh :

ZAID AL FATH BURTY

201010120311123

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG

2015
POSTER
 LEMBAR PENGESAHAN

TUGAS AKHIR

Diajukan Kepada Universitas Muhammadiyah Malang

Untuk Memenuhi Satu Syarat Memperoleh

Gelar Sarjana Teknik Mesin

Disusun Oleh :

Zaid Al Fath Burty

201010120311123

Diterima dan di setujui

pada tanggal 29 April 2015

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

(Ir. Herry Suprianto, MT) (Ir. Mulyono, MT)

NIP.108.8709.0049 NIP. 108.9109.0248

Mengetahui,

Ketua Jurusan TeknikMesin

(Ir. Daryono, MT)

NIP. 108.8909.0124
 LEMBAR SURAT PERNYATAAN

Yang bertanda tangan dibawah ini :

Nama : Zaid Al Fath Burty

NIM : 201010120311123

Tempat/Tanggal Lahir : Balikpapan, 6 Februari 1993

Jurusan : Teknik Mesin

Fakultas : Teknik

Instansi : Universitas Muhammadiyah Malang

Dengan ini menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa:

Sesungguhnya skripsi dengan judul PERANCANGAN MESIN

PENGERING CABAI KAPASITAS 100KG/PROSES yang diajukan untuk
memperoleh gelar sarjana S1 pada Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Muhammadiyah Malang, sejauh yang saya ketahui bukan merupakan
duplikasi (PLAGIASI) dari skripsi yang sudah dipublikasikan dan/ atau
pernah dipakai untuk mendapatkan gelar kesarjanaan di lingkungan Universitas
Muhammadiyah Malang atau instansi manapun, kecuali bagian yang sumber
informasinya saya kutipan dan daftar pustaka sebagaimana mestinya.

Demikian surat pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya untuk

digunakan sebagaimana mestinya.

Malang, 20 April 2015

Yang menyatakan,

Zaid Al Fath Burty

 ABSTRACT

The development of small industries is strongly influenced by the technology

used, in this case the technology that is expected are cheap, simple and easy in

application. Red chili has become a common need for people, especially housewives.

Besides having a spicy flavor that works as an appetite stimulant, red in the chili seemed

to give the impression that draws on the cuisine.

Red chili easily damaged. This is caused by the water content in the chili is very

high, which is about 90.9%. Most people use sunlight as media for the drying process.

Weakness sun dried products susceptible to microorganisms and other foreign substances

that are may harmful to human health, the consumers, and the relatively long drying time

requires a large place. It therefore requires an effort to overcome this is to design chilli

drying machine with a capacity of 100kg / process.

This dryer is square shaped and contained trays with hollows pedestal as a

material to be dried. Drying process is obtained by hot air which is flown into the drying

chamber. From the results obtained from design, heating load 162. 662, 25kj with an

energy of 22, 592 kw drying time for 2 hours at a temperature of 70 oC.

Keyword : Mesin, pengering, Cabai

 ABSTRAK

Perkembangan industri kecil sangat dipengaruhi oleh teknologi yang digunakan,

dalam hal ini teknologi yang di harapkan adalah murah, sederhana dan mudah dalam

penerapannya Cabai merah selama ini sudah menjadi kebutuhan masyarakat, khususnya

kaum ibu rumah tangga. Selain memiliki rasa yang pedas yang berfungsi sebagai

perangsang nafsu makan, warna merah pada cabai seakan memberi kesan yang menarik

pada masakan.

Cabai merah memiliki sifat mudah rusak. Sifat mudah rusak ini dipengaruhi oleh

kadar air dalam cabai yang sangat tinggi, yaitu sekitar 90.9%. pengeringan pada

umumnya menggunakan sinar matahari sebagai sarana untuk proses pengeringan.

Kelemahan pengeringan dengan sinar matahari ini produk rentan terhadap

mikroorganisme dan benda asing lainnya yang berbahaya bagi kesehatan manusia

sebagai konsumennya, waktu pengeringan relative lama dan membutuhkan tempat yang

luas. Oleh sebab itu diperlukan suatu usaha untuk mengatasi hal tersebut yaitu dengan

merencana mesin pengering cabai dengan kapasitas 100kg / proses.

Pengering ini berbentuk persegi dan didalamnya berisi rak rak dengan alas

yang berlubang lubang sebagai tempat bahan yang akan dikeringkan. Proses

pengeringan disini diperoleh dengan cara udara panas yang dialirkan ke ruang

pengering. Dari hasil perancangan didapat beban pemanasan 162.662, 25 kj dengan

energi sebesar 22,592 kw lama pengeringan selama 2 jam pada temperatur 70 oC.

Kata kunci : Mesin, pengering, Cabai

 KATA PENGANTAR

Dengan memanjatkan puji dan syukur kehadirat Allah SWT, yang telah

melimpahkan rohmat, taufik dan hidayah-nya pada penyusun sehingga dapat

menyelasaikan Tugas akhir ini.

Didalam penyusun tugas akhir ini sering mengalami kesulitan dan

hambatan, namun berkat bantuan dari semua pihak segala kesulitan itu bisa

dihadapi dan teratasi. Oleh karena itu sangat tepatlah bila penyusun pada

kesempatan kali ini untuk menyampaikan terima kasih atas jasa baik yang selama

ini penyusun terima, baik nasehat, petunjuk serta bimbingan dan saran yang

berupa apapun sehingga penyusun dapat menyelesaikan Tugas akhir ini. Rasa

terima kasih ini penyusun sampaikan kepada :

1. Bapak Ir. Sudarman, MT. selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas

Muhammadiyah Malang.
2. Bapak Ir. Daryono, MT. Selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik

Universitas Muhammadiyah Malang.

3. Bapak Ir. Herry Suprianto, MT selaku Dosen Pembimbing I yang telah

memberikan bimbingan serta arahan secara intensif selama penyusunan skripsi

ini dilakukan.
4. Bapak Ir. Mulyono, MT selaku Dosen Pembimbing II yang telah memberikan

masukan ide serta saran sehingga terselesaikannya skripsi ini.

5. Bapak/Ibu Dosen yang telah bersedia memberikan bantuan berupa bimbingan

teoritis secara langsung maupun tidak langsung.

6. Serta kedua orang tua yang selalu memberikan bantuan materi maupun non

materi, mendo`akan, mengingatkan akan pesan-pesannya yang tak akan

terlupakan.
7. Kawan-kawan sebimbingan, serta teman-teman seangkatan TM 2010 kelas C
8. Serta semua pihak yang belum tersebutkan, terima kasih banyak
 Dalam penyusunan tugas akhir ini, penyusun menyadari bahwa masih

banyak kekurangan dan kelemahan baik dalam penyusunan data maupun dalam

pembahasannya. Oleh karena itu segala kritik dan saran yang sifatnya membangun

sangat penyusun harapkan demi sempurnanya Tugas akhir ini.

Semoga Allah SWT memberikan balasan kepada semua pihak yang

tersebut diatas dan penyusun berharap semoga Tugas akhir bermanfaat bagi

penyusun dan pembaca.

Penulis

ZAID AL FATH BURTY

 DAFTAR ISI

ABSTRACT...............................................................................................................................

ABSTRAK.................................................................................................................................

KATA PENGANTAR.................................................................................................................

BAB I.......................................................................................................................................

PENDAHULUAN....................................................................................................................

1.1 Latar Belakang...............................................................................................................

1.2 Rumusan Masalah..........................................................................................................

1.3 Tujuan Perancangan.......................................................................................................

1.4 Manfaat Perancangan.....................................................................................................

1.5 Batasan Masalah.............................................................................................................

BAB II......................................................................................................................................

TINJAUAN PUSTAKA...........................................................................................................

2.1 Peranan Pengawetan.......................................................................................................

2.2 Teori Dasar Pengeringan................................................................................................

2.3 Mekanisme Pengeringan................................................................................................

2.4 Prinsip-prinsip Pengeringan...........................................................................................

2.4.1 Jenis-jenis Alat Pengering.......................................................................................

2.4.2 Pemilihan Alat Pengering........................................................................................

2.5 Komponen-Komponen Alat Pengering..........................................................................

 2.6 Proses Perpindahan Panas..............................................................................................

2.6.1 Perpindahan Panas Konveksi..................................................................................

2.6.2 Perpindahan Panas Konduksi..................................................................................

2.6.3 Perpindahan Panas Radiasi.....................................................................................

2.7 Aliran Viskositas............................................................................................................

2.8 Koefisien Perpindahan Kalor Menyeluruh.....................................................................

2.9 Jenis-jenis dan Kriteria Pemilihan Alat Pengering.........................................................

2.9.1 Kritria Pmilihan Alat Pengering..............................................................................

2.9.2 Jenis-jenis Alat Pengering.......................................................................................

2.10 Penguapan....................................................................................................................

BAB III.....................................................................................................................................

METODOLOGI PENELITIAN...............................................................................................

3.1 Diagram Alir Perancangan.............................................................................................

3.2 Langkah-Langkah Perancangan.....................................................................................

3.3 Konsep Desain...............................................................................................................

3.3 Analisa dan Kesimpulan................................................................................................

3.4 Variabel-variabel yang ada.............................................................................................

BAB IV....................................................................................................................................

PERHITUNGAN PERANCANGAN......................................................................................

4.1 Data Perancangan...........................................................................................................

4.2 Perhitungan Dimensi Ruang Pengering.........................................................................

 4.3 Perhitungan Beban Pemanasan Bahan...........................................................................

4.3.1 Panas air dalam bahan (Q1).....................................................................................

4.3.2 Panas penguapan air dalam bahan suhu 70o C (Q2)................................................

4.4 Perhitungan beban pemanas mesin pengering...............................................................

4.4.1 komponen yang terdapat dalam ruang pengering...................................................

4.4.2 Panas pada dinding dalam (Q5)...............................................................................

4.4.3 Panas pada dinding luar (Q6)...................................................................................

4.4.4 Panas pada pintu (Q7)..............................................................................................

4.5 Perpindahan panas..........................................................................................................

4.6 Kebutuhan air setiap kali proses pengeringan:...............................................................

4.7 Pemakaian bahan bakar per proses pengeringan............................................................

BAB V......................................................................................................................................

KESIMPULAN........................................................................................................................

DAFTAR PUSTAKA...............................................................................................................
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 : Cabai busuk dari salah satu penjual cabai di pasar..................... 2

Gambar 1.2 : Alat pengering jenis tray dryer...................................................... 3

Gambar 2.1 : Alat pengering tipe rak.................................................................. 9

Gambar 2.2 : Alat pengering tipe berputar.......................................................... 9

Gambar 2.3 : Alat pengering tipe beku................................................................ 10

Gambar 2.4 : Alat pengering semprot.................................................................. 10

Gambar 2.5 : Alat pengering tipe rak.................................................................. 11

Gambar 2.6 : Tipe rak.......................................................................................... 13

Gambar 2.7 : Perpindahan panas konveksi......................................................... 16

Gambar 2.8: Lapisan batas diatas plat rata vertikal........................................... 17

Gambar 2.9 : Perpindahan panas konveksi paksa............................................... 18

Gambar 2.10 : Perpindahan panas konduksi....................................................... 19

Gambar 2.11 : Perpindahan panas Radiasi......................................................... 20

Gambar 2.12 : Perpindahan panas menyeluruh melalui dinding datar ............. 22

Gambar 3.1 : Diagram Alir Perancangan........................................................... 26

Gambar 3.2 : Konsep Alat Pengering Cabai........................................................ 29

 DAFTAR TABEL

Gambar 3.2 : Konsep Alat Pengering Cabai........................................................ 51

 DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN I : Mesin pengering.

LAMPIRAN II : Komponen Mesin pengering.

LAMPIRAN III : Dimensi Mesin pengering.

LAMPIRAN IV : Dimensi Tray.

LAMPIRAN IV : Berita Acara Ujian Akhir.

LAMPIRAN IV : Pengumuman Hasil Tugas Akhir.

 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Cabai merah selama ini sudah menjadi kebutuhan masyarakat,

khususnya kaum ibu rumah tangga. Selain memiliki rasa yang pedas yang

berfungsi sebagai perangsang nafsu makan, warna merah pada cabai seakan

memberi kesan yang menarik pada masakan.

Cabai merah memiliki sifat mudah rusak. Sifat mudah rusak ini

dipengaruhi oleh kadar air dalam cabai yang sangat tinggi, yaitu sekitar 90.9%

(Direktorat Gizi Depkes RI, 2012). Pusat dan sentra produksi cabai merah

besar adalah daerah Kabupaten Malang dengan jumlah produksi 21,75 ribu

ton disusul Tuban 19,95 ribu ton, Kabupaten Kediri 12,77 ribu ton dan

Banyuwangi 8,08 ribu ton (Badan Pusat Statistik Jatim, 2012). Kandungan air

yang sangat tinggi ini menyebabkan banyaknya cabai yang tidak dapat

dimanfaatkan pada saat musim panen. Hal ini dikarenakan hasil panen yang

melimpah sedangkan cabai mengalami susut dan busuk saat pengiriman

terutama pada musim penghujan serta naiknya biaya pengiriman. Tingkat

kerusakan dan susutnya cabai berkisar antara 15%-20% dari total panen

(Asosiasi Agrobisnis Cabai Indonesia Jatim, 2014). Selain itu, harga cabai di

tingkat petani, sangat bergantung pada tinggi rendahnya produksi. Intinya jika

produksi baik, maka harganya otomatis turun, begitu sebaliknya. (Kominfo

Jatim, 2014) pada saat panen raya dan harga rendah sangat diperlukan

penanganan yang dapat mempertahankan nilai ekonomi dari komoditas

tersebut.
 Gambar 1.1 : Cabai busuk dari salah satu penjual cabai di pasar.

Sumber : Burty

Untuk menanggulangi masalah pembusukan dan harga cabai yang tidak

stabil dibutuhkan alternatif lain dalam pengolahan cabai. Untuk mengurangi

kadar air dalam cabai bisa dengan cara melakukan pengeringan. Pengeringan

merupakan salah satu cara dalam teknlogi pangan yang dilakukan dengan

tujuan pengawetan. Manfaat lain dari pengeringan adalah memperkecil volme

dan berat bahan dibanding kondisi awal sebelum pengeringan, sehingga

dengan demikian, akan menghemat ruang pengepakan dan mempermudah

pengankutan (Rukmana, 2009).

Cabai merah kering selanjutnya dapat diolah menjadi tepung (bubuk)

bumbu siap pakai, bahan pengganti lada dan juga menjadi oleoresin.

Keunggulan cabe bubuk dibanding dengan cabe basah antara lain adalah

harga yang lebih stabil, proses penggunaan cabe yang lebih praktis, dan
penyimpanan cabe bubuk lebih tahan lama dibanding dengan cabe basah

(Rukmana, 2009).
Prinsip pengeringan adalah upaya menguapkan air karena adanya

perbedaan kandungan uap air diantara udara dan bahan yang dikeringkan.

Udara mempunyai kandungan uap air yang lebih kecil dari pada bahan

sehingga dapat menghisap uap air dari bahan yang dikeringkan. Salah satu

faktor yang dapat mempercepat proses pengeringan adalah angin atau udara

yang mengalir. Dengan adanya aliran udara maka udara yang sudah jenuh

dapat diganti dengan udara kering sehingga proses pengeringan dapat berjalan

terus menerus.

Pengeringan yang biasa dilakukan oleh orang banyak selama ini masih

bersifat sederhana yaitu dengan metode penjemuran langsung dibawah sinar

matahari. Metode ini kurang efektif karena membutuhkan area terbuka yang

luas, waktu pengeringan yang relatif lama, serta bergantung pada kondisi

cuaca yang terus berubah ubah. Menyikapi masalah ini penulis mencoba

merancang mesin pengering sebagai solusi. Pengeringan menggunakan bahan

bakar sebagai sumber panas . Tray Dryer jenis pengering berbentuk persegi

dan didalamnya berisi rak-rak yang digunakan sebagai tempat bahan yang

akan dikeringkan cocok untuk bahan yang berbentuk padat.

 Gambar 1.2 : Alat pengering jenis tray dryer.

Sumber : Mujumdar

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah dan pembahasan maka Rumusan

masalah dari tugas akhir ini adalah:

1. Berapa besar panas yang dibutuhkan oleh mesin pengering cabai?

2. Bagaimana menentukan dimensi dari mesin pengering cabai?

1.3 Tujuan Perancangan

Dari latar belakang masalah diatas, maka rumusan masalah diatas

adalah:
1. Mengetahui banyaknya panas yang dibutuhkan oleh mesin pengering

cabai
2. Memperoleh dimensi alat pengering cabai dengan kapasitas 100 kg

per proses

1.4 Manfaat Perancangan

Manfaat yang diperoleh dari perancangan mesin ini antara lain:

1. Resiko terjadinya pembusukan cabai dapat dikurangi.
 2. Memberi informasi tentang cabai itu sendiri.

1.5 Batasan Masalah

Untuk menghidari pembahasan yang terlalu meluas dalam

perancangan ini diperlukan pembatasan masalah sebagai berikut :

1. Kapasitas cabai yang dikeringkan 100 kg per proses.

2. Menggunakan konsep Tray Dyer.
3. Cabai disusun secara merata diatas alas bahan.
4. Menggunakan bahan bakar sebagai sumber pemanas.
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Peranan Pengawetan

Pengawetan angka ditujukan sebagai usaha untuk mempertahankan

mutu cabai selama mungkin sehingga masih dapat dimanfaatkan dalam

kondisi baik dan layak.

Cabai adalah salah satu buah yang mudah busuk, dalam hitungan 2-3

hari cabai akan busuk jika dibiarkan. Hal yang menyebabkan pembusukan

adalah adanya enzim atau bakteri. Usaha yang kita lakukan untuk

menghambat pembusukan yaitu dengan penurunan kadar air, karena air

merupakan hal pokok pertumbuhan bakteri. Bakteri menyerap makananya

dalam bentuk larutan, dan untuk itu mutlak diutuhkan air.

Jadi, dalam suasana yang kering bakteri tidak akan dapat makan

sehingga akan mati. Atas dasar inilah maka cabai dapat diawetkan dengan

mengurangi kadar airnya, yakni dengan cara pengeringan dengan udara

(drying), osmose dengan pemberin garam, pemasakan (perebusan,

pengukusan, pengetiman, dll), dan pengringan dalam ruang hampa (vacum

freze drying), penurunan kadar air selain dengan pengeringan disebut

dehidrasi.

2.2 Teori Dasar Pengeringan

Pengeringan adalah proses pemindahan atau pngeluaran kandungan

air bahan hingga mencapai kandungan tertentu agar bisa memperlambat

pembusukan. Beberapa kendala yang dihadapai adalah suhu, kelembapan

udara di lingkungan, kandungan air yang ingin dijangkau, kapasitas

pengering dll. Pengeringan yang terlalu cepat dapat merusak bahan, oleh
karena permukaan bahan mungkin terlalu cepat kering, sehingga kurang bisa

diimbangi dengan kecepatan gerakan air bahan yang menuju permukaan.

Karena menyebabkan pengerasan pada permukaan bahan, selanjutnya air

dalam bahan tidak dapat lagi menguap karena terlambat. (Ir.Suharto, 1991)

Pemisahan air dari bahan dapat dilakukan dengan memeras zat cair itu

secara mekanik hingga keluar atau dengan pemisahan sentrifugal atau

penguapan secara thermal.

Proses pemisahan zat cair dengan penguapan secara thermal dapat

dilakukan dengan dua cara yaitu :

a) Pengering dengan menggunakan sinar matahari, kendala yang

dihadapi dalam proses ini adalah :

1. Tergantung cuaca
2. Membutuhkan waktu yang lama (terutama pada musim

hujan)
3. Membutuhkan tempat yang besar
4. Bahan yang dikeringkan mudah terkontaminasi
b) Pengeringan menggunakan alat pengering buatan, dengan

menggukan alat pengeringan keuntungan yang di dapat adalah :

1. Tidak tergantung pada cuaca
2. Tidak membutuhkan tempat yang luas
3. Lama proses dapat diketahui sehingga mempermudah

pengaturan dalam proses produksi

4. Tidak mudah terkontaminasi karena ada pada tempat

tertutup dang menghasilkan bahan kering yang berkualits

baik.

Dalam proses pengeringan, penurunan kadar air dipengaruhi oleh beberapa

faktor lain :

a) Faktor yang berhubungan dengan udara pengering, misalnya suhu

udara pengering, kecepatan aliran udara pengering dan kelembapan

udara
 b) Faktor yang berhubungan dengan sifat bahan yang dikeringkan

misalnya ukuran bahan, kadar air awal bahan.

2.3 Mekanisme Pengeringan

Peristiwa yang terjadi selama pengeringan meliputi 2 proses yaitu :

1. Proses perpindahan panas, yaitu proses penguapan air dari dalam

bahan atau proses perubahan bentuk cair ke gas.

2. Proses perpindahan massa, yaitu proses perpindahan massa uap

dari permukaan bahan ke udara

Proses perpindahan panas yang terjadi karena suhu bahan lebih

dari suhu udara yang dialirkan disekelilingnya. Panas yang diberikan ini akan

menaikkan suhu bahan yang akan menyebabkan tekanan uap air di dalam

bahan akan lebih tinggi dari pada tekanan uap air di udara, sehingga terjadi

perpindahan uap air dari bahan ke udara yang merupakan perpindahan massa.

Pada saat proses ini terjadi, perpindahan massa dari bahan ke udara

dalam bentuk uap air berlangsung dan terjadilah pengeringan pada permukaan

bahan. Setelah itu tekanan uap pada permukaan bahan akan menurun, setelah

kenaikan suhu terjadi pada seluruh bagian permukaan bahan maka terjadilah

pergerakan air. Air secara difusi dari bahan ke permukaan dan seterusnya.

Proses penguapan pada permukaan bahan di ulangi lagi. Akhirnya setelah air

bahan berkurang, maka tekanan uap air akan menurun sampai terjadi

keseimbangan dengan udara sekelilingnya. (Suharto, 1991)

2.4 Prinsip-prinsip Pengeringan

Mengingat banyak ragam bahan yang dikeringkan di dalam peralatan

komersial dan mengingat banyaknya macam peralatan yang digunakan orang,

 maka tidak ada satupun teori mengenai pengering yang meliputi semua jenis

bahan dan peralatan yang ada. Variasi bentuk dan ukuran bahan,

keseimbangan kebasahannnya (moitrure) mekanisme aliran bahan pembasah

itu dalam zat padat, serta metode pemberian kalor yang diperlakukan untuk

penguapan, semua itu menyebabkan kita tidak bisa melakukan pembahasan

tunggal.
1. Pola suhu di dalam kalor
Gejala perubahan suhu dalam alat pengering bergantung pada

sifat bahan dan kandungan zat cairnya, suhu medium pemanas,

waktu pengeringan, serta suhu yang diperoleh dalam pengering zat

padat.
Dalam pengeringan tumpuk yang menggunakan medium

pemanasan sehingga suhu tetap, suhu zat padat yang basah itu

mengikat dengan cepat dari nilai awal Tsa menjadi suhu penguapan

Tv, menjelang tetap akhir pengeringan zat padat naik sampai Tsh.
2. Perpindahan Kalor di Dalam Pengering
Proses perpindahan panas merupakan proses panas yang

banyak dijumpai pada industri pengolahan pangan, seperti pada

proses pengeringan. Hal ini sangat penting diketahui untuk

melakukan distribusi,pemakaian energi dalam suatu sistem. Satuan

operasi pabrik untuk merancang dan menjalankan sistem pemanasan

maupun pendinginan.

2.4 Jenis-jenis dan Pemilihan Alat Pengering

2.4.1 Jenis-jenis Alat Pengering

Jenis-jenis alat pengering ada beberapa jenis, berikut ini beberapa

diantaranya :
a. Tray dryer (alat pengering berbentuk rak) bentuknya persegi dan

didalamnya berisi rak-rak yang digunakan sebagai tempat bahan

yang akan dikeringkan cocok untuk bahan yang berbentuk padat

dan butiran.

Gambar 2.1: Alat pengering tipe rak

Sumber: Arun S. Mujumdar, Chung Lim Law
b. Rotary Dryer (Pengering berputar) pengering kontak langsung

yang beroperasi secara kontinyu, terdiri atas cangkang silinder

yang berputar perlahan, biasanya dimiringkan beberapa derajat dari

bidang horizontal untuk membantu perpindahan umpan basah yang

dimasukkan pada atas ujung drum bahan kering dikeluarkan pada

ujung cocok untuk bahan yang berbentuk padat dan butiran.

Gambar 2.2: Alat pengering berputar

Sumber: Arun S. Mujumdar, Chung Lim Law

c. Freeze dryer (Pengering beku) cocok untuk padatan yang sangat

sensitif panas (bahan bioteknologis tertentu, bahan farmasi, pangan

dengan kandungan flavor tinggi. Pengeringan terjadi di bawah titik

 triple cairan dengan menyublim air beku menjadi uap, yang

kemudian dikeluarkan dari ruang pengering dengan pompa vakum

mekanis. Menghasilkan produk bermutu tinggi dibandingkan

dengan teknik dehidrasi lain.

Gambar 2.3: Alat pengering beku

Sumber: Arun S. Mujumdar, Chung Lim Law
d. Spray dryer (pengering semprot) cocok untuk bahan yang

berbentuk larutan yang sangat kental serta berbentuk pasta

(susu,zat pewarna, bahan farmasi).

Gambar 2.4: Alat pengering semprot

Sumber: Arun S. Mujumdar, Chung Lim Law

2.4.2 Pemilihan Alat Pengering

Dari beberapa jenis alat pengering, yang mempunyai nilai lebih

dalam proses pengeringan adalah tray dryer (tipe rak), keistimewaannya

adalah dapat mengeringkan bahan secara merata karena tersusun rata pada

rak, penggunaan rak sebagai tempat untuk mengeringkan dapat dipasang

alat pengontrol yaitu termostat.

 Gambar 2.5: Alat pengering tipe rak

Sumber: Arun S. Mujumdar, Chung Lim Law

Disamping berdasarkan pertimbangan ekonomis, penentuan alat-

alat pengering ditentukan oleh beberapa faktor berikut :

1. Kondisi bahan yang dikeringkan.

2. Sifat-sifat bahan yang akan dikeringkan (misalnya apakah

menimbulkan bahaya kebakaran, kemungkinan terbakar,

ketahanan panas, sifat oksidasi, dll).

3. Jenis cairan yang terkandung dalam bahan yang

dikeringkan.

4. Kuantitas bahan yang dikeringkan.

2.5 Komponen-Komponen Alat Pengering

a. Ruang Pengering

Ruang pengering adalah ruang utama untuk sistem pengeringan.

Ruang pengering terbuat dari bahan alumunium dengan ketebalan 2 mm

dimana kehantaran termalnya adalah 204 W/m oC. Pada bak pengering

dilengkapi dengan pintu yang lengkapi dengan kaca berguna untuk

memasukan dan mengeluarkan produk yang dikeringkan. Di bagian atas

bak pengering dibuat cerobong untuk keluarnya uap air dan mengisi air.

Kapasitas (volume) ruang pengering dapat dihitung sebgai berikut:

Volume = p . l . t
Dimana :
p = panjang ruang pengering (m)

l = lebar ruang pengering (m)

t = tinggi ruang pengering (m)

b. Tray (Rak)

Tray digunakan sebagai media penampung buah cabai

selanjutnya akan diletakkan atau dimasukkan ke dalam ruang pengering.

Tray dibuat dengan bahan yang mampu menghantarkan panas secara

konduksi dari sumber panas ke bahan dan tidak menghambat aliran

panas konveksi dari sumber panas ke bahan. Atas pertimbangan tersebut,

maka tray dibuat dari bahan alumunium. Kapasitas tray ditentukan

dengan cara sebagai berikut :

Luas Tray = panjang tray x lebar tray

luas tray
Kapasitas per tray = luas 1irisan cabai

Karena tidak memakai kipas atau fan, maka untuk menghasilkan

distribusi suhu yang merata pada alat pengering ini dirancanglah bentuk

tray atau rak penampungan bahan yang nantinya dapat membentuk pola

aliran udara panas yang mampu mendistribusikan suhu sehingga suhu di

dalam ruang pengering menjadi merata.

 Gambar 2.6: Tipe rak

Sumber: Arun S. Mujumdar, Chung Lim Law

c. Ruang Pemanas

Ruang pemanas digunakan sebagai tempat penampung air yang

selanjutnya akan dipanaskan, sehingga secara tak langsung berperan

untuk mengalirkan kalor dari ruang bakar ke ruang pengering.

Penggunaan air disini dengan alasan bahwa air yang dipanaskan sampai

temperatur yang cukup tinggi akan melepaskan energi yang lebih besar

dibandingkan pemanasan plat secara langsung. Selain itu, uap air yang

dihasilkan juga dimanfaatkan untuk membantu pemanasan dalam ruang

pengering karena berdasarkan pertimbangan bahwa massa jenis uap air

lebih rendah dibandingkan udara seiring peningkatan temperatur.

Pada alat pengering ini, tidak digunakan alat pengontrol aliran

udara untuk mendorong aliran udara melintasi ruang pemanas untuk

kemudian diteruskan ke ruang pengeringan. Atas alasan ini, ruang

pemanas dibuat menyatu dalam ruang pengering. Dengan

mempertimbangkan kebutuan air yang cukup banyak dalam tiap siklus

pengeringan, maka dibuat cerobong yang memungkinkan

dilakukannya penambahan air untuk mngantisipasi kehabisan air.

Menentukan kapasitas (volume) ruang pemanas sebagai berikut :

 Volume = (p . l . t) volume ruang pengering

Dimana :

p = panjang ruang pemanas (m)

l = lebar ruang pemanas (m)

t = tinggi ruang pemanas (m)

d. Ruang Bakar

Alat pengering ini menggunakan bahan bakar gas atau LPG

sehingga dibutuhkan ruang bakar yang cukup untuk memuat kompor

gas. LPG (Liquefied Petroleum Gas) merupakan gas hidrokarbon yang

dicairkan dengan tekanan untuk memudahkan penyimpanan,

pengangkutan dan penanganannya yang pada dasarnya terdiri atas Propana

(C3), Butana (C4) atau campuran keduanya (Mix LPG) 2. LPG

diperkenalkan oleh Pertamina pada tahun 1968. Selama ini masih banyak

salah pengertian mengenai apa dan darimana sumber LPG diperoleh.

Menurut arti harfiah kata, LPG merupakan singkatan dari Liquified

Petroleum Gas yang artinya gas yang dicairkan pada tekanan tertentu yang

diperoleh dari minyak bumi yang telah difraksionasi. Sehingga sumber

utama penghasil LPG sebenarnya adalah minyak bumi, bukan gas bumi.

LPG juga bisa dihasilkan dari gas bumi namun membutuhkan proses yang

lebih rumit untuk mengolahnya menjadi LPG. (Inayah, 2009).

Menentukan kapasitas (volume) ruang bakar sebagai berikut :

Volume = p . l . t

Dimana :

p = panjang ruang bakar (m)

 l = lebar ruang bakar (m)

t = tinggi ruang bakar (m)

2.6 Proses Perpindahan Panas

Perpindahan panas (Heat Transfer) merupakan energi yang

bergerak aatau berjalan dari suatu sistem ke sistem yang lainya, karena

adanya perbedaan temperatur antara ke dua sistem tersebut.

Panas yang dipindahkan tidak dapat diukur atau diamati secara

langsung, tetapi pengaruhnya dapat diukur dan arah perpindahan panas

tersebut ialah suatu media yang mempunyai temperatur lebih tinggi ke

temperatur yang lebih rendah. Berdasarkan cara perpindahannya maka

perpindahan panas dapat dibedakan menjadi 3 yaitu:

1 Perpindahan Panas Konveksi
2 Perpindahan Panas Konduksi
3 Perpindahan Panas Radiasi

2.6.1 Perpindahan Panas Konveksi

Perpindahan panas konveksi adalah perpindahan panas yang

disertai dengan perpindahan partikel-partikel zat. Perpindahan panas

secara konveksi dapat terjadi pada zat cair dan gas. Perpindahan

panas dengan cara konveksi dari suatu permukaan yang suhunya

diatas suhu sekitarnya berlangsung dalam beberapa tahap. Panas

akan mengalir dengan cara konduksi dari permukaan ke partikel-

partikel fluida yang berbatasan. Panas yang bepindah dengan cara

demikian akan menaikkan suhu dan panas dalam partikel fluida ini.

Kemudian partikel tersebut akan bergerak ke daerah yang bersuhu

lebih rendah didalam fluida disebabkan karena perbedaan mssa jenis

zat, proses tersebut akan terus bersikulasi.

 Gambar 2.7: Perpindahan panas konveksi
Sumber: J.P Holman

Persamaan laju konveksi :

q = hA (Tw -T )......................................(J.P Holman, 1994 :11)

Dimana :

q = Laju perpindahan kalor (W)

h = Koefisien peprindahan panas konveksi (W/m2.oC)
A = Luas penampang aliran fluida (m2)
Tw = Temperatur permukaan fluida (oC)

T = Temperatur aliran fluida (oC)

Ada 2 mekanisme perpindahan panas secara konveksi yaitu:

1. Konveksi alamiah (Natural Convection)

Perpindahan panas dengan konveksi alamiah terjadi karena fluida

bergerak secara alamiah dimana pergerakan fluida ini disebabkan

oleh perbedaan massa jenis fluida (densitas) akibat adanya variasi

suhu pada fluida tersebut. Fluida bersuhu tinggi tentunya akan

menjadi lebih ringan dan mulai bergerak keatas.

 Gambar 2.8: Lapisan batas diatas plat rata vertikal
Sumber: J.P Holman

Persamaan Angka Grashof :

3
z . ( T w T ) x
Gr d=
v2

Dimana :
Gr = Angka Grashof
g = Kecepatan grafitasi (9,81 m/s2)
= koefisien temperatur konduktifitas thermal 1/oC
Tw = Temperatur permukaan (oC)
T = Temperatur aliran fluida (oC)

V = Viskositas (m2/s)

Sedangkan untuk angka Nusselt yang digunakan bahwa

koefisien perpindahan panas konveksi alamiah atau konveksi bebas

rata-rata untuk berbagai situasi.

Persamaan untuk Angka Nusselt:

Nu = C (Gr.Pr )m...........................(J.P Holman, 1994 :302)

Dimana :
 Nu = Angka Nusselt
C = Kosentrasi (tabel) .....................(J.P Holman, 1994 :304)
m = Nilai konstanta

Gr = Angka Grashof

2. Konveksi Paksa (forced convection)

Bila gerakan molekul-molekul tersebut sebagian adanya

kekuatan mekanis dari luar, misalnya dihembuskan oleh kipas.

Perpindahan kalor konveksi paksa sering digunakan dalam beberapa

kasus praktis, prinsip-prinsip proses konveksi paksa dan

hubungannya ditunjukan juga dalam dinamika fluida. Hubungan

antara tebal lapisan batas yang berubah menurut angka reynold yang

cukup sederhana dan memberikan hasil yang besar.

Kasus aliran laminar yang belum berkembang penuh, sistem

aliran dimana sifat-sifat fluida yang berubah dengan suhu dan aliran

turbulen jauh lebih rumit, tetapi sangat penting arti praktisnya dalam

perancangan penukaran kalor yang berkaitan dalam mencari beban

kalor maupun panas penguapan.

Gambar 2.9: Perpindahan panas konveksi paksa

Sumber: J.P Holman

Persamaan laju konveksi paksa :

q = m Cp (Te-Ti) q=m c p ( T b 2T b 1 ) ............................(J.P

Holman, 1994 :251)

 Dimana :

q = Laju perpindahan kalor (W)

m = Massa aliran air (kg)
Cp = Panas jenis air (kJ/kg)
Ti = Temperatur permukaan (oC)

Te = Temperatur permukaan (oC)

2.6.2 Perpindahan Panas Konduksi

Perpindahan panas secara konduksi (hantaran) ialah proses

mengalirnya panas dari bagian yang bersuhu lebih tinggi ke bagian

yang bersuhu lebih rendah.

Gambar 2.10: Perpindahan panas konduksi

Sumber: J.P Holman

Persamaan laju konduksi :

T
q=k . A ...............................................(J.P Holman, 1994: 2)
x

Dimana:

q = Laju perpindahan kalor (W)

k = Konduktivitas thermal bahan (W/m.oC)
A = Luas penampang aliran fluida (m2)

T
x = Gradien suhu ke arah perpindahan kalor (oC/m)

Daya hantar perpindahan thermal dan laju perpindahan kalor

konduksi ditentukan oleh struktur bahan. Semakin rapat dan tersusun

 rapi molekul-molekul yang umumnya terdapat pada logam maka

akan memindahkan energi yang semakin cepat dibandingkan

susunan yang acak atau jarang, yang umumnya terdapat pada bahan

bukan logam.

2.6.3 Perpindahan Panas Radiasi

Perpindahan panas secara radiasi adalah perpindahan panas

dalam bentuk gelombang elektromagnetik, proses perpindahan panas

terjadinya tanpa menggunakan zat perantara. Pembahasan

thermodinmika menunjukan bahwa radiator (penyinar) ideal atau

benda hitam (black body) memancarkan energi dengan laju yang

sebanding dengan pangkat empat suhu absolute benda itu dan

berbanding langsung dengan luas permukaan.

Gambar 2.11: Perpindahan panas Radiasi

Sumber: J.P Holman

Persamaan laju radiasi thermal untuk benda hitam :

4
q pancaran = . A . T ....................................( J.P Holman, 1994: 13)

Dimana :

q = Laju pancaran kalor (W)

 = Konstanta proporsionalitas Stefan Boltman 5.669x 104
(W/m2.oC)
A = Luas penampang aliran fluida (m2)

T = Temperatur absolute benda hitam (oK)

2.7 Aliran Viskositas

Dalam aliran turbulen terlihat lapisan lapisan fluida yang nyata, aliran

dalam tabung seperti pada waktu masuk tebentuk suatu lapisan batas lama

kelamaan lapisan ini memenuhi seluruh tabung dan kita katakan aliran itu

sudah berkembang penuh jika aliran itu laminer, profil kecepatan itu aliran itu

terbentuk parabola jika aliran itu turbulen.

Angka Reynold biasanya digunakan untuk menentukan kriteria aliran

apakah aliran turbulen atau aliran laminer.

Persamaan angka Renold :

um d
d =
v ..............................................(J.P Holman, 1994:

196)

Dimana :
Re = Angka Reynold
um = Kecepatan (m/s)
d = Diameter (m)

V = Viskositas (m2/s)

Sedangkan untuk angka Nurselt untuk aliran turbulen yang sudah jadi

atau berkembang penuh (fully developed turbulen flow) dalam tabung licin

oleh Dittus dan Boetler, perumusannya adalah :

Nu=0,023 0,8 . Pr n ...................................(J.P Holman, 1994: 252)

 Untuk persamaan ini sifat-sifat ditentukan pada suhu fluida dan nilai

eksponen n adalah sebagai berikut :

n = 0,4 untuk pemanasan

n =0,3 untuk pendinginan

2.8 Koefisien Perpindahan Kalor Menyeluruh

Perpindahan kalor menyeluruh pada dinding datar dimana pada satu

sisinya terdapat fluida panas A dan pada sisi lainnya fluid B yang lebih

dingin. Proses perpindahan panas menyeluruh digambarkan dengan jaringan

tahanan, perpindahan kalor menyeluruh dihitung dengan membagi beda suhu

menyeluruh dengan jumlah tahanan thermal.

Gambar 2.12: Perpindahan panas menyeluruh melalui dinding datar

Sumber: J.P Holman

Persamaan laju perpindahan panas menyeluruh :

 TATB
q=
1 x 1 ...........................................(J.P Holman,
+ +
h 1 A kA h 2 A

T a 1T b 1
q=
1994: 32) 1 1 1
+ +
Ah1 Ak Ah2

Dimana :
q = Laju perpindahan kalor menyeluruh (W)
Ta,b = Temperatur aliran fluida (oC)
h1,2 = Koefisien perpindahan kalor (W/m2.oC)
k = Konduktivitas thermal (W/m2.oC)

A = Luas permukaan

2.9 Jenis-jenis dan Kriteria Pemilihan Alat Pengering

2.9.1 Kritria Pmilihan Alat Pengering

Disamping berdasarkan pertimbangan ekonomis, penentuan

alat-alat pengering ditentukan oleh beberapa faktor berikut :

1. Kondisi bahan yang dikeringkan.
2. Sifat-sifat bahan yang akan dikeringkan (misalnya apakah

mnimbulkan bahaya kebakaran, kemungkinan terbakar, ketahanan

panas, sifat oksidasi, dll)

3. Jenis cairan yang terkandung dalam bahan yang dikeringkan
4. Kuantitas bahan yang dikeringkan
5. Operasi kontinyu dan tidak kontinyu

2.9.2 Jenis-jenis Alat Pengering

Jenis-jenis alat pengering ada beberapa jenis, berikut ini

beberapa diantaranya :
1. Pengering dengan menggunakan bahan bakar

Bahan bakar sebagai sumber panas (bahan bakar cair, padat,

listrik) misalnya, BBM, Batubara, dll. Pengering ini juga disebut

pengering mekanis, beberapa contohnya adalah tray dryer, rotary

dryer, spray dryer, freze dryer.

2. Pengering gabungan

Pengering gabungan adalah pengeringan dengan menggunakan

energi sinar matahari dan bahan bakar yang menggunakan konveksi

paksa (udara panas dikumpulkan dalam kolektor kemudian

dihembuskan ke komoditi). Suhu lingkungan hanya sekitar 33 oC,

sedangkan suhu pengeringan untuk komoditi pertanian kebanyakan

berkisar 60 oC-70 oC. Oleh karena itu perlu ditingkatkan suhu

lingkungan dengan cara mengumpulkan udara dalam satu kolektor

surya dan menghembuskannya ke komoditi (digunakan kipas

biasanya)

3. Pengeringan berdasarkan media pemanas

Pengeringan buatan atau mekanis terdiri atas dua jenis

berdasarkan media pemanasnya.

1. Pengeringan adiabatik
Pengeringan dimana panas dibawa ke alat pengering oleh udara

panas, fungsi udara memberi panas dan membawa uap air

2. Pengeringan ishothermik
Pengeringan dimana bahan komoditi berhubungan langsung

dengan lembaran atau pelat pemanas.

2.10 Penguapan

Di dalam proses pengeringan, kandungan kebasahan dari b ahan

biasanya dihilangkan dengan memberikan proses panas. Di dalam suatu

pengeringan, jumlah bagian kering selalu tetap dan bisa diterjemahkan

dengan rumus-rumus berikut

100W 1 100W 2
Gd =G1 G 2 ........................................(Ir Suharto,
100 100

1991: 88)

Dimana :
G1 = banyaknya bahan yang mungkin dikeringkan (kg/jam)
G2 = banyaknya bahan yang dihilangkan kandungan airnya

(kg/jam)
Gd = banyaknya seluruh bagian kering di dalam aktivitas

penghilangan kandungan air (kg/jam)

W1,2 = kondisi kebasahan sebelumdan sesudah pengeringan (%)
Banyaknya udara yang dipakai untuk menghilangkan kebasahan

bahan merupakan banyaknya kebasahan yang melewati sistem dengan

bahan dan dengan udara adalah sama dengan banyaknya kebasahan yang

tinggal di dalam bahan dan tinggal di sistem udara. Bila dimisalkan tidak

ada kehilangan, banyaknya kebasahan akan tetap, sehingga :

W d W d
G1 1 + L 1 = G2 2 + L 2
100 1000 100 1000 .................................(Ir Suharto

1991 : 90)
Dimana :
L = banyaknya udara kering yang melewati sistem

(kg/jam)
d1,2 = kondisi banyaknya kebasahan udara melewati dan

tinggal di dalam pengering (kgmoist/kgudara)

 BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Alir Perancangan

Perangcangan yang akan dilakukan adalah merancang sebuah alat

pengering cabai dengan kapasitas 100 kg. Adapun tahapan-tahapan kegiatan

yang dapat digambarkan dalam suatu rangkaian diagram alir seperti berikut :

Mulai

Studi Literatur

Pembuatan Konsep Desain

Pengumpulan Data

Perhitungan dan Pengolahan Data

Analisa Hasil Tidak

Ya
Gambar Kerja

Selesai

Gambar 3.1 Diagram Alir Perancangan

3.2 Langkah-Langkah Perancangan

Perancangan alat pengering buah cabai dengan bahan pemanas LPG

dilakukan dengan tahap-tahap sebagai berikut :

1. Studi Literatur
Pada awal mula dimulai dari pencarian pustaka seperti jurnal yang

berisi rancangan terdahulu, paten dan buku referensi. Pengeringan buah cabai

menggunakan alat pengering prosesnya lebih cepat dan efektif dibandingkan

menggunakan energi panas matahari. Perancangan alat pengering

menggunakan type tray dryer karena cocok untuk bahan yang berbentuk

padat dan dapat mengeringkan cabai secara merata karena tersusun rata pada

rak untuk menghindari resiko kerusakan pada cabai.

2. Pembuatan Konsep Desain
Pembuatan sket alat pengering buah cabai merupakan pembuatan

gambaran awal tentang rancangan yang akan dibuat. Gambar sket ini

bertujuan untuk menentukan komponen-komponen yang terdapat dalam alat

pengering. Secara umum komponen tersebut antara lain :

a. Ruang pengering
Ruang pengering yaitu ruang utama untuk pengeringan buah cabai.
b. Rak (Tray)
Tray digunakan sebagai media penampung buah cabai selanjutnya

akan diletakkan atau dimasukkan ke dalam ruang pengering.

c. Ruang pemanas
Ruang pemanas digunakan sebagai tempat penampung air yang

selanjutnya akan dipanaskan, sehingga secara tidak langsung berperan untuk

mengalirkan kalor dari ruang bakar ke ruang pengering.

d. Ruang bakar
Ruang bakar yaitu ruang tempat kompor gas (LPG).
3. Pengumpulan Data
Pengumpulan data merupakan tahap pengumpulan semua data yang

dibutuhkan dalam proses perancangan alat pengering buah cabai. Secara garis

besar data yang diperlukan antara lain:

a. Teori dasar buah cabai
 Teori ini meliputi sejarah asal buah cabai, kandungan dalam buah

cabai, manfaat buah cabai.

b. Teori dasar pengeringan
Teori ini meliputi jenis-jenis alat pengering, komponen-komponen alat

pengering, proses perpindahan panas, koefisien perpindahan kalor

menyeluruh, penguapan, analisa energi yang terpakai.

4. Perhitungan dan pengolahan data
Perhitungan dan pengolahan data merupakan tahap dilakukannya

perhitungan dan pengolahan terhadap data yang diperoleh sesuai dengan

kebutuhan perancangan. Adapun perhitungan pada perancangan alat

pengering yaitu:
a. Perhitungan dimensi alat pengering yang akan dirancang seperti ruang

pengering, tray, ruang pemanas, ruang bakar sehingga sesuai dengan

kapasitas yang diinginkan.

b. Perhitungan total beban pemanasan sehingga dapat mengetahui energi yang

terpakai selama pengeringan.

5. Analisa hasil
Analisa hasil merupakan proses peninjauan kesesuaian antara hasil

perhitungan dan pengolahan data dengan perancangan alat pengering yang

telah dibuat.
6. Gambar kerja

Gambar kerja merupakan hasil akhir dari perancangan yang telah

dibuat berupa gambar-gambar perancangan alat pengering.

3.3 Konsep Desain

Gambar 3.2 Konsep Alat Pengering Cabai

Perancangan mesin pengering cabai ini dibagi menjadi 3 ruang yaitu

ruang pemanasan, ruang pengeringan dan ruang bakar. Sistem pengeringan

ini menggunakan air panas sebagai media untuk mengeringkan cabai. Dalam

ruang pemanasan bahan bakar LPG di rubah menjadi energi panas untuk

memanaskan air. Air yang dipanaskan akan memanaskan udara yang terdapat

pada ruang pengeringan. Udara panas yang terdapat pada ruang pengeringan

akan menguapkan kadar air yang terkandung dalam cabai yang sudah disusun

diatas nampan (tray).

Pemanasan tidak langsung pada nampan (tray) bertujuan mengurangi

resiko cabai rusak. Pemanasan secara langsung akan merusak cabai

dikarenakan sumber panas langsung kontak dengan cabai. Sehingga

pemanasan menggunakan media air panas. Resiko kerusakan menjadi lebih

kecil, karena sumber pemanas akan memanaskan air terlebih dahulu untuk

merubah suhu udara didalam ruang pengeringan. Udara tersebut akan

 mengeringkan cabai sehingga cabai susut karena kandungan airnya terangkat

keluar.

3.3 Analisa dan Kesimpulan

Dengan memperhatikan kondisi dari jenis-jenis alat pengering,

peletakan pemanas serta media yang digunakan dan pertimbangan-

pertimbangan yang ada. Maka desain yang paling memenuhi pertimbangan

untuk pembuatan mesin pengering cabai adalah tipe tray dryer dengan

pemanasan tak langsung dikarenakan cocok untuk bahan yang berbentuk

padat dan dapat mengeringkan cabai secara merata karena tersusun rata pada

rak untuk menghindari resiko kerusakan pada cabai.

3.4 Variabel-variabel yang ada

Variabel yang digunakan dalam perancangan ini meliputi:

Variabel yang diukur:

1. Temperatur (C)

2. Waktu (s)

3. Massa (kg)

4. Massa jenis ()

Variabel tidak diukur:

1. Dimensi atau ukuran (m)

2. Energi (kJ)
3. Daya (kJ/s)
 BAB IV

PERHITUNGAN PERANCANGAN

4.1 Data Perancangan

Dalam merancang suatu pengering rak (tray dryer), terlebih dulu

diketahui data-data mengenai bahan yang akan dikeringkan :

Bahan yang akan dikeringkan : Cabai

Kadar air cabai basah : 90.9 % (lihat tabel)

Kadar air cabai kering :9%

Temperatur udara pengering cabai : 70 oC

Temperatur bahan masuk cabai : 27 oC

4.2 Perhitungan Dimensi Ruang Pengering

Berdasarkan konsep mesin yang dirancang untuk kapasitas 100

kg/proses, dengan mempertimbangkan jumlah tingkat/ kamar pengeringan dan

disesuaikan dengan ukuran ruang pengering secara keseluruhan maka

ditentukan jumlah tray yang akan digunakan sebanyak 10 buah. Sehingga

diperoleh ukuran tray sebagai berikut :

- Panjang = 1,55 m

- Lebar = 1,045 m

- Tebal = 0,002 m

- Jumlah = 10 buah
 Kapasitas tray ditentukan dengan cara sebagai berikut, Luas

penampang tray :

Luas Tray = (panjang tray) x (lebar tray)

= 1,55 m x 1,045 m

= 1,620 m2

Kapasitas per tray:

luas tray
Kapasitas per tray = luas 1 cabai

1.620 m2
= 0,004 m2/cabai = 404,94 404

cabai

Dari hasil perhitungan di atas, ditentukan untuk masing- masing

tray dapat menampung 404 buah (dalam kg) per tray adalah

Kapasitas maksimum per tray = 404 cabai x 0,025 kg/cabai = 10.12 kg

Sehingga untuk tiap tray, dibuat untuk dapat menampung maksimal 10 kg

cabai, dibuat jumlah tray sebanyak 10 buah dengan kapasitas masing-

masing tray adalah 10 kg sehingga, kapasitas total alat pengering selama

pengujian adalah 100 kg

Berdasarkan ukuran tray diatas dapat direncanakan dimensi ruang

pengering

Panjang = 1.654 m

Lebar = 1,219 m

Jarak antar tray = 0,1 m

Tinggi = 1,106 m
4.3 Perhitungan Beban Pemanasan Bahan

4.3.1 Panas air dalam bahan (Q1)

Q1 = mair Cpair (T2-T1)...................................(Ir. Suharto. 1991 : 37)

Dimana

mair = berat kadar air yang diinginkan

= (Wawal - Wakhir) x m

Wawal = kadar air bahan masuk 90.9 %

Wakhir = kadar air akhir bahan 9 %

m = kapasitas bahan pengering 100 kg/proses

(direncanakan)

mair = (90.9%-9%) x 100 kg = 81,09 kg

Cpair = panas jenis air 4,1854 kJ/kgoC

T1 = temperatur bahan masuk 27 oC

T2 = temperatur pemanasan bahan 70 oC

Sehingga :

Q1 = mair Cpair (T2-T1)...................................(Ir. Suharto. 1991 : 37)

Q1 = 81,09 x 4,1854 (70-27)

Q1 = 14.774,27 kJ
 4.3.2 Panas penguapan air dalam bahan suhu 70o C (Q2)

Q2 = mair Lair ..................................(Ir. Suharto 1991 : 38)

Lair = panas laten air 1582 kJ/kg

Q2 = 81,09 x 1582 = 138.095,08 kJ

4.4 Perhitungan beban pemanas mesin pengering

4.4.1 komponen yang terdapat dalam ruang pengering

1. Tray = 10 buah

2. Dudukan tray = 20 buah

Komponen tersebut dari bahan almunium dengan :

= densitas alumunium 2707 kg/m3

Cp = panas jenis 0,896 kJ/kgoC

Tebal = 0,002 m

Panas pada Tray (Q3)

Q3 = m x Cp x (T2-T1)...................................(JP Holman, 1994 :251)

m=xV

V = luas x tebal

V = [(p x l) (p x l) - (r2 x banyak lubang tray)] x tebal

V = [(1,654 x 1,199) (0.120 x 0.030) - (3,14 . 0,00252 . 4021)] x

0,002

V = 0,0038 m3
m=xV

m = 2707 x 0,0038

m = 10,29 kg

sehingga :

Q3 = m x Cp x (T2-T1)...................................(JP Holman, 1994 :251)

Q3 = 10,29 x 0,896 x (70-27)

= 396,46 kJ

Karena jumlah tray sebanyak 10 buah maka :

Q3 = 396,46 x 10 buah

Q3 = 3964,56 kJ

Panas pada dudukan Tray (Q4)

Q4 = m x Cp x (T2-T1)..................................(JP Holman, 1994 :

251)

m=xV

V = luas x tebal

V = [(p x l) + (p x l)] x tebal

V =[(1,219x 0,05) + (1,219 x 0,048)] x 0,002

V = 0,00024 m3

m=xV
 m = 2707 x 0,00024

m = 0,6468 kg

sehingga :

Q4 = m x Cp x (T2-T1).................................(JP Holman, 1994 :

251)

Q4 = 0,6468 x 0,896 x (70-27) = 24,92 kJ

Karena jumlah dudukan tray sebanyak 20 buah maka :

Q4 = 24,92 x 20 buah

Q4 = 498.37 kJ

4.4.2 Panas pada dinding dalam (Q5)

Dinding terbuat dari bahan almunium dengan :

= densitas almunium 2707 kg/m3

Cp = panas jenis 0,896 kJ/kgoC

Tebal = 0,002 m

Dinding atas (Qa)

Qa = m x Cp x (T2-T1).................................(JP Holman, 1994 :

251)

m=xV

V = luas x tebal

V = [(p x l) - (r2)] x tebal

 V = [(1,664 x 1,219) (3,14 . 0,052)] x 0,002

V = 0,00404

m=xV

m = 2707 x 0,00404

m = 10,9393 kg

sehingga :

Qa = m x Cp x (T2-T1).................................(JP Holman, 1994 :

251)

Qa = 10,9393 x 0,896 x (70-27)

= 421,47 kJ

Dinding bawah (Qb)

Qb = m x Cp x (T2-T1)..................................(JP Holman, 1994 :

251)

m=xV

V = luas x tebal

V = (p x l) x tebal

V = (1,664 x 1,219) x 0,002

V = 0,00406

m=xV

m = 2707 x 0,00406
 m = 10,9818

sehingga :

Qb = m x Cp x (T2-T1)...........................(JP Holman, 1994 :

251)

Qb = 10,9818 x 0,896 x (70-27)

= 423,11 kJ

Dinding samping kanan dan kiri (Qs)

Qs = m x Cp x (T2-T1).................................(JP Holman, 1994 :

251)

m=xV

V = luas x tebal

V = (l x t) x tebal

V = (1,219 x 1,106) x 0,002

V = 0,0027

m=xV

m = 2707 x 0,0027

m = 7,2992

sehingga :

Qs = m x Cp x (T2-T1).............................(JP Holman, 1994 :

251)
 Qs = 7,2992 x 0,896 x (70-27)

= 281,22 kJ

Karena terdiri dari sisi kanan dan kiri maka

Qs = 281,22 x 2

Qs = 562,45 kJ

Dinding Belakang (Qbel)

Qbel = m x Cp x (T2-T1).................................(JP Holman, 1994 :251)

m=xV

V = luas x tebal

V = (p x t) x tebal

V = (1,664 x 1,106) x 0,002

V = 0,00368 m3

m=xV

m = 2707 x 0,00368

m = 9.9638 kg

sehingga :

Qbel = m x Cp x (T2-T1).........................(JP Holman, 1994 :

251)

Qbel = 9.9638 x 0,896 x (70-27)

= 383.89 kJ
 Sehingga Q5 menjadi :

Q5 = Qa + Qb + Qs + Qbel

= 421,47 + 423,11 + 562,45 + 383,89

= 1.790,92kJ

4.4.3 Panas pada dinding luar (Q6)

Dinding terbuat dari bahan almunium dengan dilapisi isolator berupa

kayu dan karpet :

almunium = densitas almunium 2707 kg/m3

Cpalmunium = panas jenis 0,896 kJ/kgoC

karpet = densitas karpet 330 kg/m3

Cpkarpet = panas jenis 1,3 kJ/kg oC

Dinding Atas (Qa)

Qa = m x Cp x (T2-T1).................................(JP Holman, 1994 :

251)

Almunium

m=xV

V = luas x tebal

V = [(p x l) (r2) (r2)] x tebal

V = [(1,878 x 1,221) (3,14 x 0,12) (3,14 x 0,052)] x 0,002

V = 0,0113 m3

m=xV
 m = 2707 x 0,0113

m = 30,5050 Kg

sehingga :

Qa almunium = m x Cp x (T2-T1)................(JP Holman, 1994 :

251)

Qa almunium = 30,5050 x 0,896 x (70-27)

= 1.175,30 kJ

Karpet

m=xV

V = luas x tebal

V = [(p x l) (r2) (r2)] x tebal

V = [(1,878 x 1,221) (3,14 x 0,012) (3,14 x 0,052)] x 0,005

V = 0,0113 m3

m=xV

m = 330 x 0,0112

m = 3,7188 Kg

sehingga :

Qa karpet = m x Cp x (T2-T1)................(JP Holman, 1994 :

251)

Qa karpet = 3,7188 x 1,3 x (70-27)

 = 207,88 kJ

Jadi Qa total = 1,175,30 kJ + 207,88 kJ

= 1.383.18kJ

Dinding bawah (Qb)

Qb = m x Cp x (T2-T1)...............................(JP Holman, 1994 :251)

m=xV

V = luas x tebal

V = (p x l) x tebal

V = (1.868 x 1,221) x 0,004

V = 0,0092 m3

m=xV

m = 2707 x 0,0092

m = 24,8290 Kg

sehingga :

Qb = m x Cp x (T2-T1)..........................(JP Holman, 1994 :251)

Qb = 24,8290 x 0,896 x (70-27)

= 956,61 kJ

Dinding samping kanan dan kiri ( Qs )

Qs = m x Cp x (T2-T1)...............................(JP Holman, 1994 :251)

Almunium

m=xV

V = luas x tebal

V = (p x l) x tebal

V = (1,514 x 1,221) x 0,002

V = 0,00370 m3

m=xV

m = 2707 x 0,00370

m = 10,0083 kg

sehingga :

Qs almunium = m x Cp x (T2-T1)................(JP Holman, 1994 :

251)

Qs almunium = 11,3304 x 0,896 x (70-27)

= 385,60 kJ

Karpet

m=xV

V = luas x tebal

V = (p x t) x tebal
 V = (1,514 x 1,221) x 0,005

V = 0,00924 m3

m=xV

m = 330 x 0,00924

m = 3,0502 kg

sehingga :

Qs karpet = m x Cp x (T2-T1).................(JP Holman, 1994 :

251)

Qs karpet = 3,0502 x 1,3 x (70-27)

= 170,51 kJ

Jadi Qs total = 385,60 + 170,51 = 556,1 kJ

Karena terdiri dari sisi kanan dan kiri maka:

Qs = 556,1 x 2

= 1.112,21 kJ

Dinding Belakang ( Qbel )

Qbel = m x Cp x (T2-T1).............................(JP Holman, 1994 :251)

Almunium

m=xV

V = luas x tebal

V = [(p x t) (p x t) (r2)] x tebal

 V = [(1,868x 1,514) (1,664x1,106) (3,14 x 0,3752)] x

0,002

V = 0,00200 m3

m=xV

m = 2707 x 0,00200

m = 5,4058 kg

sehingga :

Qbel almunium = m x Cp x (T2-T1)................(JP Holman, 1994 :

251)

Qbel almunium = 5,4058 x 0,896 x (70-27)

= 208,28 kJ

Karpet

m=xV

V = luas x tebal

V = [(p x t) (r2)] x tebal

V = [(1,878 x 1,308) (1,664 x 1,106)] x 0,005

V = 0,00308 m3

m=xV

m = 330 x 0,00308

m = 1,0165 kg
 sehingga :

Qbel karpet = m x Cp x (T2-T1).................(JP Holman, 1994 :

251)

Qbel karpet = 1,0165 x 1,3 x (70-27)

= 56,82 kJ

Jadi Qbel total = 208,28 + 56,82 = 265,10 kJ

Sehingga

Q6 total = 1.383,18 + 956,61+ 1.112,21 + 265,10 = 3.717,09 kJ

4.4.4 Panas pada pintu (Q7)

Pintu terbuat dari bahan almunium dengan dilapisi isolator berupa

karpet, yang juga terdapat kaca ditengah untuk melihat ke dalam

ruang pengering :

almunium = densitas almunium 2707 kg/m3

Cpalmunium = panas jenis 0,896 kJ/kgoC

karpet = densitas karpet 330 kg/m3

Cpkarpet = panas jenis 1,3 kJ/kg oC

kaca = densitas kaca 2579 kg/m3

Cpkaca = panas jenis 0,67 kJ/kg oC

kayu = densitas kaca 650 kg/m3

Cpkayu = panas jenis 1,7 kJ/kg oC

Q7 = m x Cp x (T2-T1).................................(JP Holman, 1994 :251)

Almunium

m=xV

V = luas x tebal

V = [(p x t) - (p x t)] x tebal

V = [(1,878 x 1,308 ) (1,664 x 1,106)] x 0,002

V = 0,0012 m3

m=xV

m = 2707 x 0,0012

m = 3,3352 kg

sehingga :

Q7 almunium = m x Cp x (T2-T1)................(JP Holman, 1994 :

251)

Q7 almunium = 3,3352 x 0,896 x (60-25)

= 104,59 kJ

Karpet

m=xV

V = luas x tebal

V = [(p x t) - (p x t)] x tebal

V = [(1,878 x 1,308) (1,664 x 1,106) x 0,005

 V = 0,0031 m3

m=xV

m = 330 x 0,0031

m = 1,0165 kg

sehingga :

Q7 karpet = m x Cp x (T2-T1)..........................(JP Holman, 1994 :251)

Q7 karpet = 1,0165 x 1,3 x (60-25)

= 46,25 kJ

Kaca

m=xV

V = luas x tebal

V = (p x t) x tebal

V = (1,664 x 1,106) x 0,003

V = 0,0055 m3

m=xV

m = 2579 x 0,000055

m = 14,2391 kg

sehingga :

Q7 kaca = m x Cp x (T2-T1)........................(JP Holman, 1994 :251)

Q7 kaca = 14,2391 x 0,67 x (60-25) = 3331,91 kJ

Kayu

m=xV

V = luas x tebal

V = [(p x t) - (p x l)] x tebal

V = [(1,878 x 1,308) (1,664 x 1,106) x 0,005

V = 0,0031 m3

m=xV

m = 650 x 0,0031

m = 2,0021 kg

sehingga :

Q7 kayu = m x Cp x (T2-T1)............................(JP Holman, 1994 :

251)

Q7 kayu = 2,0021 x 1,7 x (60-25)

= 119,13 kJ

Jadi Q7 dapat dihitung sebagai berikut :

Q7 = Q7 almunium + Q7 karpet + Q7 kaca + Q7 kayu

= 104,59 + 46,25 + 333,91 + 119,13 = 603,87 kJ

Beban pemanasan Qtotal adalah sebagai berikut :

Qtotal = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6 + Q7
 = 140.774,27 + 138.095,08 + 3964,56 + 498,37 + 1.790,92+

3.717,09 + 603,87 = 163,444.17 kJ

Waktu yang direncanakan 2 jam = 7200 s, maka = 163,444.17 : 7200

= 22,7006 kJ/s

4.5 Perpindahan panas

dengan menggunakan interpolasi maka diperoleh data sebagai berikut:

v = Viskositas kinematik

= 2,0658 x 10-5

k = konduktivitas termal

= 1,8507

Pr = Angka prandlt

= 0,707

Tf = Suhu film

( T ' 1T ' 2 ) ( 7027 )

= 2 = 2 = 48,5

= Koefisien muai volume

1 1
= Tf = 48,5

g = Percepatan gravitasi

= 9,8
sehingga:

g ( T ' 1T ' 2 ) d 2 Pr
Gr Pr = v (JP Holman, 1994:311)

2,212
1 ( 3) . 0,707
= 9,8 . 48.5 ( 7027 ) 2,0658

= 1,5578 x 1011

Karena angka Rayleigh mencapai (x 1011) maka di dapat C = 0.27 dan n =

sehingga :

1/ 4
Nu = ( C ) ( ) (JP Holman, 1994:310)

1,5578 x 10
= ( 11)1/ 4
( 0.27 )

= 452,8688

Dan

Nu k
h = Dx 2 (JP Holman, 1994:311)

(452,8688)(1,8507)
= 1,106 x 2

= 378.8989 W/m2.oc
 Q = hA(T`1 T`2)

A = ((2 x (1,664 x 1,219)) + (2 x (1,106 x 1,219)) +(2 x (1,106 x

1,664))

= 10.434028 m2

Q = (378.8989) (10,434) (70 27) = 169.997,9746 W

4.6 Kebutuhan air setiap kali proses pengeringan:

Qtotal = 163,444.17 kJ

Cpair = 4,1854 kJ/kg oC

Qtotal = m x Cp x (T2-T1)

163,444.17 = m x 4,1854 x (70-27)

163,444.17
m = 4,1854 x (7027)

m = 908,16 kg

jadi kebutuhan air selama proses pengeringan buah cabai diperlukan 908,16 kg

atau 908,16 liter air.

4.7 Pemakaian bahan bakar per proses pengeringan

No
Bahan Bakar Nilai Kalori Unit
.
1 Gas Alam 8.988 kkal/m3
2 Solar 9.063 kkal/l
3 LPG 11.200 Kkal/kg
4 IDO 9.270 Kkal/l
5 Kerosene 8.840 Kkal/l
 6 Batubara 6.000 Kkal/kg
Tabel 4.1 : Kandungan nilai kalori

Sumber : http://asepsaiba.wordpress.com/ dilihat pada Rabu, 27 Agustus 2014

Nilai Kalori LPG = 11.200 Kcal/kg = 11.200.000 cal/kg

Nilai kalori pada LPG 12,5 kg = 12,5 kg x 11.200.000 cal/kg
= 140.000.000 cal

Panas pengering = 163,444.17 kJ = 39,030.47 Kcal

= 39,030,468 cal

Panas Pengering
Pemakaian LPG per proses = Nilai Kalori 1 Kg LPG
39,030,468 cal
= 11.200 .000 cal/kgLPG
= 3,48 Kg LPG
Sisa Kalori = Nilai kalori LPG 12,5 kg Panas

Pengering
= 140.000.000 cal 36.879.469 cal
= 103.120.531 cal
 BAB V

KESIMPULAN

Berdasarkan hasil dari perhitungan dan konsep desain mesin pengering

cabai kapasitas 100 kg per proses yang dirancang, untuk mengeringkan 100 kg

buah cabai beban pemanasan yang diperoleh sebesar 162.662,25 kJ.

Sedangkan untuk proses pengeringan yang direncanakan selama 2 jam. Sehingga

dibutuhkan energi sebesar 22,5920 kw untuk proses pengeringannya.

Dimensi perancangan mesin pengering cabai kapasitas 100 kg/proses

adalah sebagai berikut :

a. Tray
Panjang : 1550 mm
Lebar : 1045 mm
Tebal : 2 mm
Diameter lubang : 10 mm
b. Ruang Pengering
Panjang : 1664 mm
Lebar : 1219 mm
Tinggi : 1106 mm
c. Dinding Luar
Panjang : 1878 mm
Lebar : 1221 mm
Tinggi : 1514 mm

5.2 SARAN

1. Diharapkan setelah membaca skripsi ini nantinya akan ada penelitian dan

pengembangan mesin pengering lainnya, seperti kapasitas, efisiensi, jenis

pengering dan desain mesin pengering.

2. Dapat memanfaatkan energi alternatif seperti biogas, bio etanol, bio

massa, dan lain sebagainya untuk diproses menjadi sumber energi dari

alat/mesin yang dirancang.

3. Penggunaan rumus dalam perancangan harus benar-benar tepat, sebab

apabila terjadi kesalahan akan mempengaruhi semua hasil perhitungan dan

perancangan menjadi salah.

 DAFTAR PUSTAKA

asepsaiba. Konversi BBM ke BBG (2011, Oktober 7)

https://asepsaiba.wordpress.com/2011/10/07/konversi-bbm-ke-bbg/ dilihat

pada Rabu, 27 Agustus 2014.

Direktorat Gizi Depkes 2012.
Halil, Lutfi. Budidaya Cabai Merah. (2011, September 17)

http://saungsumberjambe.blogspot.com/2011/09/budidaya-cabai-merah-

i.html dilihat pada minggu, 20 September 2014.

Holman, Jp. 1994. Perpindahan Kalor. Jakarta. Erlangga.
Murti, Kafita. Sifat Kimia dan Sifat Fisika Aluminium (2013, Februari 17)

http://kafita1.blogspot.com/2013/02/sifat-kimia-dan-sifat-fisika-

aluminium.html dilihat pada Sabtu, 3 Januari 2015.

http://kominfo.jatimprov.go.id/watch/38457 dilihat pada Kamis, 25

September 2014.
Rukmana, Rahmat. Yuniarsih,Yuyun. 2005. Penanganan Pascapanen Cabai

Merah. Yogyakarta. Kanisius.

Suharto, Ir. 1991. Teknologi Pengawetan Pangan. Jakarta. Rineka Cipta
Widjaja, Kusuma. Cabai Rawit Bubuk B

http://caberawit.indonetwork.co.id/2747442/cabai-cabe-rawit-bubuk-b.htm

dilihat pada Minggu, 20 September 2014.