HACCP (Hazzard Analysis Critical Control Point)

HACCP (Hazzard Analysis and Critical Control Point) merupakan suatu

sistem yang mengidentifikasi, mengevaluasi dan mengontrol setiap tahapan proses
yang rawan terhadap resiko bahaya signifikan yang terkait dengan ketidak amanan
pangan (CAC 2001). Sistem HACCP merupakan suatu sistem yang digunakan
untuk menilai bahaya dan menetapkan sistem pengendalian yang memfokuskan
pada pencegahan. HACCP menekankan pentingnya mutu keamanan pangan,
karena itu sebagai suatu sistem jaminan mutu keamanan pangan, HACCP dapat
diterapkan pada seluruh mata rantai proses pengolahan produk pangan mulai dari
bahan baku sampai produk dikonsumsi (Muhandri dan Kadarisman 2006).
HACCP adalah suatu sistem dengan pendekatan sistematik untuk
mengakses bahaya-bahaya dan resiko-resiko yang berkaitan dengan pembuatan,
distribusi dan penggunaan produk pangan. Sistem HACCP ini dikembangkan atas
dasar identifikasi titik pengendalian kritis (Critical control point) dalam tahap
pengolahan dimana kegagalan dapat menyebabkan resiko bahaya. (Thaheer 2005).

Prinsip HACCP
Secara umum, program HACCP didasarkan pada tujuh prinsip yang
dikembangkan oleh NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological
Criteria for Foods). Ketujuh prinsip itu adalah (Muhandri dan Kadarisman 2006) :
1) Analisa bahaya (hazzard), identifikasi, dan tindakan pencegahan
Bahaya adalah suatu kondisi atau faktor baik biologis, kimiawi, maupun
fisika, yang dapat menyebabkan makanan tidak aman untuk dikonsumsi atau
merugikan konsumen. Proses identifikasi atas bahaya kerugian di dalam suatu
proses atau produk yang meliputi 3 (tiga) aspek yaitu kesehatan, keamanan, dan
ekonomi.
2) Identifikasi pengendalian titik-titik kritis (CCP)
Control Point (CP) adalah suatu titik, tahap atau prosedur yang memiliki
faktor-faktor biologis, kimiawi, maupun fisikawi dapat dikendalikan. Critical
Control Point (CCP) adalah suatu titik, tahap atau prosedur yang pengendaliannya
dapat ditetapkan, bahayanya dapat dicegah, dihilangkan atau dikurangi sampai
batas yang diterima. Selain itu CCP adalah titik kritis dimana bila gagal
melakukan tindakan-tindakan pengawasan/pengontrolan akan menyebabkan
resiko penolakan konsumen.
3) Penetapan batas-batas kritis (Critical limit)
Batas kritis adalah suatu kriteria yang harus dipenuhi oleh setiap tindakan
pencegahan pada suatu CCP. Untuk setiap CCP harus ditentukan batas-batas
kritisnya. Batas-batas kritis tersebut meliputi : persyaratan teknis/administrasi,
definisi batasan penolakan, toleransi atas persyaratan penolakan.
4) Penetapan prosedur pemantauan (Monitoring)
Pemantauan adalah tindakan yang terencana dan berurut dari suatu
observasi atau pengukuran untuk mengetahui apakah CCP berada dalam control,
dan untuk menghasilkan catatan yang akurat untuk keperluan verifikasi. Tujuan
pemantauan adalah untuk menelusuri operasi dari suatu proses, untuk mengetahui
apakah suatu proses harus dirubah/disesuaikan, untuk
mengidentifikasi penyimpangan yang terjadi pada suatu CCP, untuk
menyediakan dokumen tertulis dari sistem pengendalian proses.
5) Penetapan tindakan koreksi (Corective action)
Tindakan koreksi adalah prosedur yang harus diikuti ketika suatu
penyimpangan atau kesalahan untuk memenuhi batas kritis terjadi. Tujuan
penetapan tindakan koreksi adalah untuk mengoreksi dan menghilangkan
penyebab penyimpangan dan mengembalikan control proses, untuk
mengidentifikasi produk yang dihasilkan selama proses yang menyimpang dan
menentukan posisinya.
6) Penetapan sistem pencatatan (Record keeping)
Catatan yang harus disimpan sebagai bagian dalam sistem HACCP. Semua
yang dipantau harus dicatat, semua tindakan koreksi harus dicatat, agar lebih
sistematis pencatatan dilakukan menggunakan formulir yang distandarkan,
pedoman dalam membuat formulir yaitu memuat tentang semua informasi
yang dipantau/koreksi, mencantumkan data penunjang untuk memudahkan
pelacakan seperti (waktu, tanggal, jenis, lot, nama/tandatangan yang melakukan
pencatatan, dan lain-lain), akan lebih baik bila semua data yang dikumpulkan
dapat dikompilasikan di dalam suatu program komputer sehingga dengan mudah
dapat dievaluasi.
7) Penetapan prosedur verifikasi
Verifikasi adalah penerapan dari suatu metode, prosedur, pengujian dan
audit sebagai tambahan kegiatan pemantauan untuk mengvalidasi dan menentukan
kesesuaian dengan Rancangan HACCP atau perlu dimodifikasi. Untuk
menjamin dan memastikan bahwa program Hazzard Analisis Critical Control
Point) (HACCP) berjalan di dalam jalur yang tepat dan dilakukan dengan baik,
secara internal maupun eksternal. Secara internal oleh pihak manajemen
perusahaan sendiri (plant manajer yang ditunjang oleh uji laboratorium sebagai
pendukung), secara eksternal oleh pihak pemerintah yang dilakukan secara wajib
dan rutin.

Penerapan HACCP (Hazzard Analysis Critical Control Point)

HACCP dari perkembangannya diakui dapat memenuhi beberapa tujuan
manajemen industri pangan untuk memberikan jaminan bahwa industri tersebut
telah memproduksi produk yang aman setiap saat, memberikan bukti sistem
produksi dan penanganan produk yang aman, memberikan rasa percaya diri pada
produsen akan jaminan keamanannya, memberikan kepuasan kepada pelanggan
akan konfirmasinya terhadap standar internasional, memenuhi standar dan
regulasi pemerintah, dan menggunakan sumberdaya secara efektif dan efisien
(Dian, 2012).
Menurut Abdurohman (2007), aplikasi HACCP terdiri dari 12 tahapan,
yaitu:
1. Menyusun tim HACCP
Tim ini haru dipilih oleh pihak manajemen (komitmen pihak manajemen
adalah syarat paling awal yang harus ada untuk mensukseskan studi).
Perencanaan, organisasi dan identifikasi sumber-sumber daya yang penting
adalah tiga kondisi yang penting untuk penerapan metode HACCP yang berhasil.
Kesuksesan studi ini tergantung pada pengetahuan dan kompetensi
anggota-anggota tim terhadap produk, proses dan potensi bahaya yang perlu
diperhatikan, pelatihan yang sudah mereka jalani tentang prinsip-prinsip metode
ini, dan kompetensi pelatih. Tergantung pada kasusnya, tim ini bisa terdiri dari 4-
10 orang yang menguasai produk proses dan potensi bahaya yang hendak
diperhatikan. Sebagai acuan, tim HACCP ini terdiri dari pemimpin produksi,
quality control, bagian teknis dan perawatan.

2. Mendeskripsikan produk
Deskripsi produk menjelaskan karakteristik umum (komposisi, volume,
struktur), bahan pengemas dan cara pengemasan, kondisi penyimpanan, informasi
tentang pelabelan, instruksi tentang pengawetan dan penggunaannnya, kondisi
distribusi, dan kondisi penggunaan oleh konsumen. Pada prakteknya, informasi ini
juga perlu dikumpulkan untuk bahan mentah, bahan baku, produk antara, dan
produk yang harus diproses ulang jika bahan-bahan tersebut memiliki
karakteristik tertentu.

3. Identifikasi Pengguna
Tujuan penggunaan harus didasarkan penggunaan yang diharapkan oleh
konsumen akhir. Pada kasus-kasus tertentu, populasi yang sensitif harus
dipertimbangkan, tujuannya adalah :
a. Untuk mendaftar umur simpan yang diharapkan, penggunaan produk secara
normal, petunjuk penggunaan, penyimpangan yang dapat diduga dan masih
masuk akal, kelompok konsumen yang akan menggunkaan produk tersebut,
dan kelompok konsumen pada sensitif terhadap produk tersebut.
b. Untuk menentukan konsistensi petunjuk penggunaan dengan kondisi
penggunaan yang sesungguhnya.
c. Untuk memastikan bahwa petunjuk pelabelan produk akhir sesuai dengan
peraturan yang dibuat.
d. Jika perlu untuk mengusulkan modifikasi petunjuk penggunaan, bahkan produk
atau proses yang baru untuk menjamin keamanan konsumen.

4. Penyusunan Bagan Alir Proses

Diagram alir adalah penyajian yang mewakili tahapan-tahapan operasi
yang saling berkesinambungan. Diagram alir proses akan mengidentifikasi
tahapan-tahapan proses yang penting (dari penerimaan hingga perjalanan akhir
produk yang sedang dipelajari). Diagram alir adalah suatu gambaran yang
sistimatis dari urutan tahapan atau pelaksanaan pekerjaan yang dipergunakan
dalam produksi atau dalam menghasilkan pangan tertentu. Bentuk diagram alir
tergantung perusahaan, dapat berbentuk kata dan garis (lebih mudah dimengerti)
atau menggunakan simbol.

5. Pemeriksaan Bagan Alir di Lapangan

Tujuan dari tahapan ini adalah memvalidasi asumsi-asumsi yang dibuat
berdasarkan tahapan-tahapan proses serta pergerakan produk dan pekerja di lokasi
pengolahan pangan. Seluruh anggota tim HACCP harus dilibatkan. Proses
verifikasi tahap ini harus diprioritaskan pada tinjauan tentang proses yang
dilakukan di pabrik pada waktu-waktu yang berbeda pada saat operasi, termasuk
pada shift yang berbeda.
Jika tahap ini tidak dilakukan dengan teliti maka analisa yang dilakukan
selanjutnya bisa keliru. Potensi bahaya yang sesungguhnya bisa tidak
teridentifikasi dan titik-titik yang bukan titik pengendalian kritis teridentifikasi
sebagai CCP. Dengan demikian perusahaan telah membuang-buang sumber daya
dan tingkat keamanan produk menjadi berkurang.

6. Analisis Bahaya Pada Setiap Tahap dan Cara Pencegahannya

Analisis bahaya adalah proses pengumpulan dan menilai informasi
mengenai bahaya dan keadaan sampai dapat terjadinya bahaya untuk menentukan
mana yang berdampak nyata terhadap keamanan pangan dan harus ditangani
dalam rencana HACCP. Tujuan dari tahapan ini adalah untuk menentukan potensi
bahaya yang mana yang sepenuhnya telah dapat dikendalikan dengan upaya
pengendalian yang telah dilakukan pada program yang telah disyaratkan
sebelumnya, bangunan, peralatan, sanitasi, pelatihan perseorangan, penyimpanan,
dan transportasi.
Masing-masing upaya pengendalian perlu dibuat dalam bentuk resmi ke
dalam prosedur yang didefinisikan dengan baik atau instruksi kerja yang dibuat
oleh tim HACCP dan keefektifannya perlu dikaji ulang dengan
mempertimbangkan seluruh informasi ilmiah yang telah dikumpulkan pada tahap
pendahuluan protokol.

7. Menentukan Titik Pengendalian Kritis

Critical Control Point (CCP) adalah suatu langkah pengendalian suatu
titik, tahapan dari suatu proses yang dapat dilakukan dan perlu diterapkan untuk
mencegah bahaya keamanan pangan atau menguranginya sampai pada tingkat
yang dapat diterima. Untuk mengidentifikasi CCP biasanya dapat menggunakan
rumus Decision Tree.

8. Penetapan Batas Kritis untuk Masing-masing CCP

Critical limit/batas kritis adalah suatu kriteria yang memisahkan antara
kondisi yang dapat diterima dan yang tidak dapat diterima. Tahapan ini harus
memungkinkan untuk dibuat pada masing-masing CCP dari satu atau beberapa
batas kritis, berikut pengawasannya yang menjamin pengendalian CCP. Suatu
batas kritis adalah kriteria yang harus diperoleh dengan cara pengendalian yang
berhubungan dengan CCP. Parameter untuk penyusunan batas kritis harus dipilih
sedemikian rupa sehingga memungkinkan untuk melakukan tindakan perbaikan
ketika batas kritis terlampaui. Kriteria yang sering digunakan untuk batas kritis
yaitu: suhu, bahan pengawet, kandungan air, pH, kadar chloor, kadar garam, berat
tuntas, isi dalam kemasan.

9. Penetapan Tindakan Pemantauan Pada Setiap CCP

Monitoring adalah tindakan melakukan serentetan pengamatan atau
pengukuran yang direncanakan dari parameter pengendali untuk menilai apakah
CCP dalam kendali. Metode yang dapat memberikan jawaban yang cepat akan
lebih baik untuk digunkan. Hal ini terutama berupa pengamatan fisik, pengukuran
fisik atau kimia. Metode mikrobiologi jarang digunakan sebab terlalu lama, terlalu
banyak sampel yang harus diambil agar hasilnya nyata secara statistik. Disisi lain,
metode analisa mikrobiologi berguna untuk menyusun analisis potensi bahaya dan
mengkaji ulang bahwa sistem tersebut bekerja dengan efisien.

10. Menetapkan Tindakan Koreksi Jika Terjadi Penyimpangan

Corrective action/tindakan koreksi adalah setiap tindakan yang harus
diambil apabila hasil pemantauan pada titik kendali kritis menunjukkan
kehilangan kendali. Tindakan koreksi merupakan tindakan yang harus diambil
ketika hasil pemantauan pada CCP menunjukan kegagalan pengendalian. Semua
penyimpangan yang terjadi tidak dapat diantisipasi sehingga tindakan perbaikan
tidak boleh dilakukan sebelumnya, dengan demikian disarankan untuk menduga
kasus penyimpangan yang paling sering terjadi dan atau mendefinisikan
mekanismenya, pengaturannya, pihak yang berwenang, serta tanggung jawab
secara umum untuk diterapkan setelah terjadi penyimpangan apapun juga.

11. Penyusunan Prosedur Verifikasi

Kegiatan verifikasi terdiri dari dua kegiatan yaitu, validasi dan verifikasi.
Validasi adalah kegiatan memperoleh bukti bahwa unsur-unsur dari rencana
HACCP berjalan efektif. Sedangkan verifikasi adalah penerapan metode,
prosedur, pengujian dan cara penilaian lainnya disamping pemantauan untuk
menentukan kesesuaian dengan rencana HACCP. Tujuan dari verifikasi adalah
untuk memastikan bahwa sistem HACCP bekerja efektif. Tahapan ini meliputi
prosedur pengkajian, pengujian, dan audit untuk mengkaji ulang bahwa sistem
HACCP bekerja secara efektif, dan modifikasi yang harus dibuat di dlaam sistem
HACCP dan dokumen pendukungnya ketika proses atau produk dimodifikasi.

12. Penetapan Prosedur Pencatatan yang Efektif

Prosedur HACCP harus di dokumentasikan dan harus sesuai dengan sifat
dan ukuran operasi. Sistem pendokumentasian yang praktis dan tepat sangatlah
penting untuk aplikasi yang efisien dan penerapan sistem HACCP yang efektif.
Sistem ini juga harus menjelaskan bagaimana orang-orang yang ada di dalam
pabrik dilatih untuk menerapkan rencana HACCP dan harus memasukan bahan-
bahan yang digunakan dalam pelatihan pekerja. Tahapan penetapan prosedur
pencatatan/dokumentasi dari rencana HACCP umumnya dilaksanakan sebelum
dilakukannya penetuan prosedur verifikasi, akan tetapi dapat pula dilakukan
setelah prosedur verifikasi selesai disusun. Jika dokumentasi rencana HACCP
disusun setelah prosedur verifikasi dilaksanakan, maka dokumen HACCP juga
mencakup prosedur verifikasi yang telah ada.

Penetapan Prosedur CCP di RPH Elders

Pentingnya monitoring terhadap CCP menjadi penentu terhadap kualitas

produk yang dihasilkan, untuk menjamin produk aman dikonsumsi oleh manusia.
RPH Elders merupakan salah satu rmah potong yang menerapkan CCP dalam
produksinya. Penentuan CCP dilakukan pada titik krusial yang dapat
mempengaruhi kualitas produk (daging). CCP 1 berada pada proses antemortem.
Pemeriksaan antemortem merupakan salah satu proses yang penting untuk
mendeteksi status kesehatan hewan secara fisik, sapi dengan kondisi kesehatan
yang tidak optimal dapat mempengaruhi kualitas daging. CCP 2 berada pada
pemeriksaan postmortem, pemeriksaan meliputi organ-organ di dalam tubuh
meliputi hati, jantung, paru-paru, ginjal dan limpa. CCP 3 berada pada Chilling
room, pada periode ini ditujukan untuk pelayuan daging sebelum diproses ke
pengamasan. Penting dilakukan agar tidak terjadi pertumbuhan kuman pembusuk
daging.

CCP 4 berada pada pengemasan vacuum, pengemasan daging yang sudah

mengalami pelayuan disimpan dalam kemasan vacum ditujukan agar bakteri aerob
yang dapat menurunkan kualitas daging tidak mampu berkembang. Sehingga
kualitas daging dapat dijaga. CCP 5 berada pada pemeriksaan kelayakan produk,
pada fase ini penting dilakukan untuk memeriksa apabila produk mengalami
kerusakan pada pengemasan, adanya benda asing, dan perubahan produk. Agar
kualitas produk tetap terjaga hingga produk sampai pada konsumen. CCP 6 berada
pada tahap karton Chiller, karton Chiller merupakan penyimpanan/ gudang
produk yang siap untuk didistribusikan. Penting untuk diawasi agar penyimpanan
masih dalam standar yang seharsnya. CCP 7 adalah pada Blast Freezer,
merupakan penyimpanan untuk daging beku agar tidak terjadinya pencemaran
agen penyakit. CCP 8 adalah pada box truk berpendingin. Merupaka titik krusial
yang dapat mempengaruhi kualitas daging pada saat distribusi produk. Sehigga
diharapkan dengan adanya penetapan CCP, produk yang dihasilkan tetap terjaga
kualitasnya hingga sampai pada konsumen.
 DAFTAR PUSTAKA

Abdurohman. 2007. Penyusuna Dokumen rencana Hazzard Analysis And Critical

Control Point (HACCP) pada Produk Crissant pada Di PT. Ciptayasa
Pangan mandiri Pulogadung Jakarta. [Skripsi]. Bogor (ID): Istitut
Pertanian Bogor
[CAC] Codex Alimentarius Commission. 2001. Food hygiene. Basic Texts. 2nd
ed. 4. Food and Agriculture Organization/Word Health Organization.
Rome, Italy.
Dian, 2012. Hazzard Analysis Critical Control Point (HACCP) Sebagai Sistem
Manajemen Mutu Terpadu Hasil Perikanan [internet]. [diunduh 2015
Januari 13]. Tersedia pada: http://dian-w-
fpk11.web.unair.ac.id/artikel_detail-42989-Umum-Hazard%20Analysis%
20Critical%20Control%20Point%20%28HACCP%29%20Sebagai%20Sist
em%20Manajemen%20Mutu%20Terpadu%20Hasil%20Perikanan.html.
Muhardi T, Kadarisman D. 2006. Sistem Jaminan Mutu Industri Pangan. Bogor
(ID): IPB Press
Thaheer H. 2005. Sistem Manajemen HACCP. Jakarta (ID): Buku Aksara.