BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Preparasi sampel adalah pengurangan massa dan ukuran dari gross sampel
pada massa dan ukuran yang cocok untuk analisa di laboratorium Preparasi
dilakukan untuk mendapatkan spesifikasi pada batuan seperti diameter, tinggi,
serta komposisi sampel batuan. Dengan didapatkannya spesifikasi ini, pengujian
sifat mekanika pada batuan akan memberikan hasil yang akurat.
Preparasi adalah suatu proses dimana digunakan untuk mengubah contoh
batuan yang telah dipilih saat sampling menjadi bahan yang siap untuk dianalisis.
Salah satu tahapan yang telah dilakukan pada praktikum kali ini yaitu pembagian
atau dividing (metode mekanis). Proses ini merupakan cara untuk mendapatkan
sampel yang representatif dari gross sample tanpa memperkecil ukuran butir.
Sebagai aturan umum, pengurangan sampel ini harus dilakukan dengan
melakukan pembagian sampel. Pembagian dilakukan dengan metode manual
(riffling) dan metode mekanis (rotary sample divider).

1.2 Maksud dan Tujuan

1.2.1. Maksud
Adapun maksud dari kegiatan praktikum kali ini adalah agar para
praktikan mengetahui bagian-bagian RSD sekaligus mengetahui
mekanisme kerjanya.
1.2.2. Tujuan
Adapun tujuan dari kegiatan praktikum kali ini adalah agar para
praktikan memahami bagian-bagian hammer mill, mekanisme kerja alat
hammer mill terhadap sampel batuan yang sudah dipersiapkan sebelumnya.
Lalu menganalisis tiap hasil sampel terhadap kecepatan mesin dan waktu
kerja. Terakhir, agar para praktikan dapat mengetahui alasan jumlah tempat
harus ada delapan buah pada alat RSD.
1
1.3. Manfaat
 Adapun manfaat yang telah diperoleh adalah para praktikan dapat melihat
secara langsung mekanisme kerja alat rotary sample divider terhadap sampel
batuan, mengetahui hubungan antara waktu dan frekuensi kerja dari mesin RSD
itu sendiri.

2
BAB II
 LANDASAN TEORI

2.1. Preparasi Sampel

Persiapan sampel adalah langkah penting berikutnya dalam pengambilan
sampel, baik yang dilakukan di lapangan atau laboratorium. Ini adalah selama
persiapan sampel bahwa beberapa kontaminasi sampel dapat terjadi. Semua
kegiatan di lapangan dan hasil sampel laboratorium maupun prosedur persiapan
harus didokumentasikan secara rinci dalam laporan ARD. Persiapan sampel
pertambangan melibatkan berbagai langkah yang diambil di laboratorium untuk
membuat sampel yang sesuai untuk analisis kimia yang tepat. Sub-sampel yang
seragam, material yang cocok yang disampaikan ke laboratorium adalah tujuan
utama dari persiapan sampel. Karena itu, ketika sampel disiapkan dengan benar,
ini akan menghasilkan sub-sampel yang mewakili total sampel. Tujuan dari
persiapan sampel pada umumnya, produksi pulp kering dan halus yang setelah itu
sub-sampel disampaikan ke laboratorium untuk analisis. persiapan sampel juga
penting untuk membebaskan unsur penting sebagai bagian teknik dekomposisi
dan untuk mengurangi efek ukuran partikel dalam beberapa teknik. Prosedur
persiapan sampel pertambangan yang benar akan menghasilkan data yang berarti
dan dapat diandalkan setelah analisis sampel.
Persiapan sampel pertambangan menyediakan persiapan dari berbagai bahan
termasuk batu, bijih, mineral berat dan sedimen lainnya. Sebuah persiapan sampel
yang baik akan melibatkan penggunaan prosedur standar industri yang kemudian
akan dikombinasikan dengan keahlian teknis. Ini akan melibatkan staf
laboratorium yang terampil yang memiliki pengetahuan dan mampu memberi
nasihat tentang pilihan terbaik tergantung pada jenis sampel, mineralogi dan
elemen klien menarik. Pemilihan prosedur persiapan sampel juga tergantung pada
jenis sampel, ukuran sampel dan kebutuhan anggaran klien.
Dalam persiapan sampel pertambangan, persiapan sampel berkualitas tinggi
3
adalah yang paling penting. Jika terjadi kesalahan pada tahap ini, laboratorium
mungkin tidak dapat membalikkan proses atau memperbaiki masalah dan ini akan
membuat pekerjaan tidak valid. Oleh karena itu penting untuk mematuhi aturan
penanganan, keamanan dan kualitas yang ketat dan untuk memastikan standar
kualitas persiapan sampel dipertahankan terutama pada tahap ini.

2.2 Metode Sampling Mineral di Laboratorium

2.2.1. Grab Sampling
Merupakan metode yang paling sederhana tercepat, dan paling fleksibel,
sebagaimana dapat dibawa material dalam jumlah yang kecil menggunakan
spatula, atau jumlah besar menggunakan sekop, dan dapat membagi materi
meskipun banyak sampel yang diinginkan. Materi yang pertama
dihomogenisasi dengan menyeluruh pencampuran di atas tikar, seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 2.1

( Gambar 2.1 Pencampuran Sampel diatas Tikar Gulung )

4
 ( Gambar 2.2 Membagi sampel campuran ke dalam
subsampel, dengan pembagian tambahan dengan spatula )
2.2.2. Coning dan Quartering
Metode ini cocok untuk material jumlah yang besar, dan dapat dengan
mudah dilakukan dengan menggunakan sekop, atau bahkan front-end loader
untuk sampel yang sangat besar. Pertama, bahan dicampur dan disekop ke
tumpukan kerucut seragam, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.3a
tumpukan dibuat sehingga terjadi segregasi alami di kerucut radial simetris.
Bagian kerucut tersebut kemudian menyebar dari pusat untuk membentuk
piringan pipih bahan, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.3b.. Piringan ini
kemudian dibagi menjadi empat menggunakan papan tegak lurus, seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 2.4. Salah satu dari empat bagian yang saling
berlawanan dihapus, dan pasangan lain digunakan sebagai sampel. Jika sampel
terlalu besar, maka dapat dikerucutkan dan dicincang lagi sampai ukuran
sampel yang diinginkan diperoleh. Prosedur ini juga rentan terhadap kesalahan
manusia.

(Gambar 2.4 (a) Tampak Sampel di Tumpukan Kerucut ;

(b) Tampak setelah Perataan)

5
 ( Gambar 2.5 Membagi sampel menjadi empat. Penggunaan papan
untuk penggambaran material sehingga sampel dapat
dibagi secara tepat )
2.2.3 Pemisahan Sampel
Dapat disebut riffle atau parasut splitter, dan ditunjukkan pada Gambar 2.6
ini terdiri dari serangkaian peluncuran yang berjalan secara bergantian,
sehingga ketika bahan dituang ke dalam bagian atas splitter, mengalir melalui
peluncuran dan secara acak dibagi menjadi dua sama besar fraksi. Salah satu
fraksi kemudian dapat dibagi lagi, dan prosedur dapat diulang sampai sampel
dari ukuran yang diinginkan diperoleh. Agar dapat bekerja dengan baik, splitter

( Gambar 2.6 Chute-type Sample Splitter. Materi yang mengalir dan

meluncur bolak-balik dalam dua arah, dan dibagi dalam
dua bagian)
ini harus diberi umpan menggunakan panci khusus yang lebarnya sama sebagai
bagian atas peluncuran, jika jumlah bahan memasuki dua peluncuran akhir akan
berbeda dan sampel akan mengalami kesalahan. Juga, jika material berulang
6
 kali dibagi menjadi fraksi yang lebih kecil menggunakan sebuah riffle,
kesalahan dari setiap tahap pemisahan akan ditambahkan bersama-sama,
sehingga meningkatkan varians antara sampel.
2.2.4 Rotary Sample Divider
Metode ini adalah metode terbaik dalam penggunaannya membagi materi
menjadi sampel representatif, karena menghasilkan varian terendah antara
sampel, dan dapat menghasilkan sejumlah besar sampel dalam satu operasi. Di
riffle tersebut, materi yang akan dijadikan sampel diberi umpan dari hopper
umpan untuk feeder (biasanya feeder getaran, meskipun sekrup pengumpan
atau konveyor kecil akan bekerja dengan baik). Feeder menurunkan bahan yang
seragam menjadi serangkaian butiran di atas rotary table, seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 2.7. Kecepatan putar diatur sehingga setiap kontainer
sampel akan lewat di bawah akhir feeder berkali-kali sebelum hopper pakan
dikosongkan, tapi cukup lambat sehingga tepi bin tidak menyentuh partikel
keras yang jatuh melompat menuju kontainer-kontainer atau terbawa keluar
sepenuhnya (umumnya sekitar 10 sampai 25 rpm).

( Gambar
2.7 Materi dibagi menjadi beberapa sampel dalam satu
operasi. Contoh yang ditunjukkan, materi dibagi menjadi
12 pecahan identik, yang memungkinkan divisi mudah
dari bahan massal menjadi dua bagian, pertiga, perempat,
perenam, atau perduabelas)

7
2.2.5 Perbandingan Sample Laboratorium
 Perbandingan standar deviasi relatif sampel dilakukan dengan metode-
metode di atas digambarkan pada suatu table (Gambar 2.8). Hal ini dapat jelas
terlihat bahwa riffling rotary adalah metode terbaik dari divisi sampel, dan
pendekatan standar deviasi yang akan diharapkan dari ideal pembagi sampel di
mana pembagian bahan ke dalam sampel adalah acak sempurna. Kedua, coning
& quartering dan pengambilan sampling relatif kurang baik, menunjukkan
bahwa hal itu seharusnya hanya digunakan ketika tidak ada metode praktis lain
yang akan bekerja dengan bahan tertentu saja. Chute-type sample splitter
memberikan kinerja cukup baik, yang menunjukkan bahwa mereka cocok untuk
rutin, pekerjaan non-kritis.
( Gambar 2.8 Tabel Perbandingan Hasil Sampel Laboratorium )

2.3 Kalkulasi Sampling menggunakan Metode Gys

Persamaan dasar:
3
WM Cd max
W M = S
2

Dimana: M = Berat sampel minimum (gram)

W = Berat seluruh sampel (gram)
3
C = Berat jenis material sampel (g/ cm )

8
d max
= Dimensi terbesar pada sampel (cm)

S = Nilai standar deviasi tergantung tingkat keyakinan

(assay units, such as % wt, ounces per ton)
 Perhitungan C yang lebih kompleks:

C = fglm
Dimana: f = Bentuk unsur
g = Ukuran distribusi dari suatu unsure
l = Ukuran liberasi
m = Ukuran komposisi
Faktor bentuk, f, digunakan 0,5 untuk material alami yang umum, tetapi dalam
kasus dimana bahan yang sangat pipih dan memanjang, faktor bentuk ditetapkan
sebesar 0,2. Faktor distribusi ukuran, g, ditentukan dengan memperkirakan ukuran
95% passing (d) dan 5% melewati ukuran (d '), dan menggunakan panduan
berikut ini:
Jika d / d '> 4, maka g = 0,25;
Jika 2 <d / d '<4, maka g = 0,5;
Jika d / d '<2, maka g = 0,75;
Jika d '= 1 (partikel monosized) d /, maka g = 1.
Faktor liberasi, l, adalah ukuran dari tingkat dispersi dari bahan berharga
melalui bagian terbesar, dan homogenitas bahan. Hal ini dihitung dari rumus:
l=

L
d
Dimana l merupakan ukuran di mana nilai-nilai dasarnya benar-benar
dibebaskan (cm). Lalu untuk factor komposisi (m) ditentukan melalui rumus:
1a
m= ( )
a
( (1a ) r +at )

Dimana: r = berat jenis komponen berharga

t = berat jenis sisa mineral
a = kadar rata-rata pecahan berharga
9

http://www.chem.mtu.edu/chem_eng/faculty/kawatra/CM3820_2009_Sampling.p
df
 6
oleh vena feeder kecepatan variabel. Jenis feeder dapat memiliki motor
bekerja keras dengan pengontrol yang dapat diprogram untuk motor
penggerak utama dari hammer mill. Kecepatan operasional feeder
dikendalikan untuk mempertahankan beban ampere optimal dari motor
utama.
(-) Palu desain dan konfigurasi, Desain dan penempatan palu ditentukan oleh
parameter-parameter operasi seperti kecepatan rotor, tenaga kuda motor, dan
area terbuka di ruang palu. Palu Optimal desain dan penempatan akan
memberikan kontak maksimum dengan bahan industri Hammer mills di
mana kecepatan rotor adalah sekitar 1.800 rpm, harus menggunakan palu
yang sekitar 25cm (~ 10 inci) panjang, 6.35cm (~ 2,5 inci) lebar, dan 6.4mm
(0,25 inci) tebal. Untuk kecepatan rotor sekitar 3.600 rpm, palu harus 15
sampai 20 cm (~ 6-8 inci, 5 cm (~ 2 inci) lebar, dan 6,4 mm (0,25 inci) tebal.
Jumlah palu digunakan untuk pabrik palu dari 1.800 rpm, harus 1 untuk
setiap tenaga kuda 2,5-3,5, dan untuk 3.600 rpm, satu untuk setiap tenaga
kuda satu sampai dua. Palu harus seimbang dan ditata pada batang sehingga
mereka tidak jejak satu sama lain. Jarak antara palu dan layar harus 12
sampai 14 untuk pengurangan ukuran butir serealia (~ 1 / 2 inci) mm.
Dampak adalah kekuatan utama yang digunakan dalam sebuah hammer mill.
Apapun yang meningkatkan kemungkinan tabrakan antara palu dan target,
meningkatkan besarnya tumbukan, atau memperbaiki materi take-away
memberikan keuntungan dalam pengurangan ukuran partikel. Besarnya
tumbukan dapat meningkat dengan meningkatkan kecepatan palu.
(-) Desain layar (screen), Jumlah daerah terbuka di layar palu pabrik
menentukan ukuran partikel dan efisiensi grinding. Layar harus dirancang
untuk mempertahankan integritas dan memberikan jumlah terbesar dari
daerah terbuka. Screen bukaan (lubang) yang diselaraskan dalam pola
terhubung 60 derajat daerah terbuka mengoptimalkan sambil
mempertahankan kekuatan layar. Metode ini akan menghasilkan sebuah area

7
terbuka 40 persen menggunakan 3,2 mm (1 / 8 inci) lubang berjajar dalam
4,8 mm (3 / 16 inci) pusat. Feed produsen perlu membayar perhatian khusus
pada rasio area layar terbuka untuk tenaga kuda. rasio Direkomendasikan
untuk biji-bijian akan menjadi 55 cm2 (~ 8-9 inci persegi) per tenaga kuda
(Bliss, 1990). Tidak cukup terbuka luas per hasil tenaga kuda pada generasi
panas. Bila panas yang dihasilkan melebihi 44C ke 46C (120-125F),
kapasitas mungkin akan menurun sebanyak 50 persen. Penghapusan material
berukuran dari hammermill adalah fitur desain kritis. output yang tepat dari
bahan tidak hanya mempengaruhi efisiensi operasi, tetapi juga ukuran
partikel. Ketika rasio yang benar area layar untuk tenaga kuda yang
digunakan dan jarak yang tepat antara layar palu dan wajah dijaga, sebagian
besar berukuran partikel benar akan keluar layar secara tepat waktu.
Anderson (1994) menyatakan bahwa partikel yang tidak melewati lubang
layar menjadi bagian dari fluidized bed bahan menyapu sepanjang muka
layar oleh rotasi tinggi kecepatan palu. Seperti partikel-partikel ini
bergesekan layar dan satu sama lain ukuran mereka terus-menerus dikurangi
dengan putus sekolah. Pengurangan ukuran ini berlebihan kontraproduktif.
Energi terbuang dalam produksi panas, throughput dibatasi, dan partikel
menjadi terlalu kecil. Hammer mill baru kebanyakan dilengkapi dengan
udara-membantu sistem yang menarik udara ke hammer mill dengan produk
yang akan tanah. Sistem ini dirancang untuk memberikan tekanan rendah di
sisi keluar dari layar untuk mengganggu fluidized bed material di muka
layar, sehingga memungkinkan partikel untuk keluar melalui lubang layar.
Beberapa lingkaran penuh palu pabrik dirancang sehingga layar berada pada
dua potong. Hal ini dimungkinkan untuk menggunakan ukuran lubang yang
lebih besar pada busur ke atas dari palu untuk mengurangi jumlah bahan di
muka layar.
Bagian utama dari hammer mill adalah corong pemasukan, pemukul,
corong pengeluaran, motor penggerak, alat transmisi daya, rangka penunjang
dan ayakan.
8
(-) Corong pemasukan, terbuat dari plat esher 1.5 mm, bagian atas dari
corong pemasukan berbentuk bujur sangkar dengan ukuran 350 mm x 350
mm dan bagian bawahnya menyempit sampai 90 mm x 50 mm dengan
kemiringan dinding corong 40.
(-) Pemukul, terbuat dari stainless steel. Pada bagian ini terdapat lima pasang
pemukul yang juga terbuat dari bahan stainless steel. Ukuran pemukul
adalah antara 100 mm x 25 mm x 5 mm dan pada kedua sisi pemukul dibuat
tajam, hal ini bertujuan agar sisi pemukul yang satu dapat menggantikan sisi
pemukul yang sudah tumpul dengan cara membalik posisi. Pemukul
dipasang dengan posisi horizontal dengan jumlah lima pasang yang
disatukan oleh empat buah poros yang terbuat dari stainless steel dengan
berdiameter 10 mm dipasang vertikal.
(-) Saringan, saringan yang digunakan pada hammer mill terbuat dari plat
baja. Pada hammer mill saringan memegang peranan penting dalam
menentukan besar ukuran butir biji-bijian, saringan dapat diganti-ganti
tergantung dati besar ukuran butir hasil gilingan yang dikehendaki.
(-) Corong pengeluaran, terbuat dari plat esher 1.5 mm yang berbentuk
kerucut terpancung pada posisi terbalik. Diameter corong adalah 550 mm
dan diameter bawahnya adalah 120 mm.
(-) Ayakan, alat ini berukuran 600 mm x 600 mm yang mana konstruksinya
terbuat dari kayu dengan bentuk seperti trapezium dan kostruksi penyangga
terbuat dari plat siku 25 mm x 25 mm x 2.5 mm dengan ukurannya sama
dengan ukuran ayakan. Posisi ayakan ini adalah miring dengan kemiringan
10, ini bertujuan untuk memudahkan gerak dari transmisi yang
menggerakkan ayakan dan mempercepat proses pengayakan.
(-) Motor penggerak, Motor penggerak yang digunakan adalah motor listrik
dengan daya dan kecepatan putaran berturut-turut 1 hp dan 148 rpm. Motor
tersebut dipasang pada dudukan yang terbuat dari baja plat 8 mm yang
berukuran 250 mm x 147 mm yang dipasang dengan sebuah engsel. Fungsi

9
engsel adalah jarak antara poros terhadap motor dengan poros utama dapat
diatur untuk memperoleh tegangan sabuk yang diinginkan.
2.2.3 Prinsip Kerja Hammer Mill
Adalah hammer mills berbahan dasar baja drum berisi poros berputar
vertikal atau horizontal atau drum yang dipasang palu. Rotor dengan
kecepatan tinggi di dalam drum akan memutar palu-palu pemukul di
sepanjang lintasannya. Bahan yang masuk melalui sreen akan terpukul oleh
palu yang berputar dan bertumbukan dengan dinding, palu atau sesama
bahan. Akibatnya akan terjadi pemecahan bahan. Proses ini berlangsung
terus hingga didapatkan bahan yang dapat lolos dari saringan di bagian
bawah alat.
2.2.4 Cara Kerja Hammer Mill
1) Bahan dimasukkan ke dalam hammer mills dan turun ke ruang palu
melalui gaya gravitasi akibat getaran rotor.
2) Palu yang umumnya potongan persegi panjang yang terbuat dari baja yang
dikeraskan dan melekat pada suatu poros yang berputar dengan kecepatan
tinggi di dalam ruangan akan menghancurkan material yang masuk melalui
dilivery device dan terus berulang ulang menumbuk material sampai halus.
3) Screen logam berlubang, atau bar pengayak meliputi pembukaan debit
mills mempertahankan kasar bahan untuk lebih memaksimalkan hasil yang
keluar sementara memungkinkan bahan dengan ukuran besar untuk di
tumbuk lagi sampai halus dan menghasilkan produk.
4) Material yang tidak bisa dihalusakan oleh palu seperti kaca, batu atau
logam akan keluar dari mills melalui gravitasi. Pneumatik hisap yang kita
gunakan untuk membantu dalam pembuangan material yang lebih ringan
seperti kayu, kertas atau bahan yang belum halus dipisahkan dengan bahan
yang telah halus.
2.2.5 Keuntungan dan Kekurangan Hammer Mill
 Menurut Mc Colly (1955), penggunaan hammer mill mempunyai

10
beberapa keuntungan antara lain
1. Konstruksi mesin cukup sederhana;
2. Dapat digunakan untuk menghasilkan hasil gilingan yang bermacam-
macam ukuran;
3. Tidak mudah rusak dengan adanya benda asing dalam bahan dan
beroperasi tanpa bahan; dan
4. Biaya operasi dan pemeliharaan lebih murah dibandingkan dengan burr
mill.
Jika diatas adalah keuntungan pengunaan hammer mill, maka beberapa
kerugian menggunakan hammer mill antara lain :
1. Biasanya tidak dapat menghasilkan gilingan yang rata atau seragam;
2. Biaya pemasangan mula-mula lebih tinggi dari pada menggunakan burr
mill; dan
3. Untuk gilingan permulaan atau gilingan kasar dibutuhkan tenaga yang
relatif besar sampai batas-batas tertentu.
 11
BAB III
METODOLOGI

3.1. Waktu dan Pelaksanaaan

Kegiatan praktikum PBG yang ketiga mengenai hammer rmill telah
dilaksanakan pada
Hari, Tanggal : Jumat, 17 Februari 2017
Waktu : 08.20 WIB s/d selesai.
Tempat : Lab.Teknik Pertambangan UBB

3.2. Alat dan Bahan

1. Safety Shoes ;
2. Safety Helmet ;
3. Gloves;
4. Safety Glasses;
5. Ear Plus;
6. Dust Mask (Respirator);
7. Granite Stone Feeds; dan
8. Hammer Mill.

3.3. Langkah-langkah Praktikum

1. Pakai dan siapkan alat pelindung diri (APD) sebelum melakukan praktikum;
2. Bersihkan alat hammer mill sebelum digunakan, untuk menghindari gangguan
kinerja akibat pada pemakaian alat sebelumnya;
3. Sambungkan daya listrik 3 phase pada hammer mill;
4. Nyalakan mesin double roll crusher dengan menarik tuas ON;
5. Persiapkan sampel batuan granit untuk dimasukkan ke hammer mill;
6. Masukkan bongkahan kedalam mesin hammer mill secara berkala, masukkan
perlahan-lahan tiap bongkahan

12
7. Tutup bagian atas tempat masuknya bongkahan, agar menghindari lontaran batu
dari dalam ketika terkena alat penghancur;
8. Setelah semua bongkahan selesai dihancurkan di dalam mesin hammer mill,
matikan mesin dengan menarik tuas OFF;
9. Lihat hasil kominusi dari mesin hammer mill di dalam bucket
penampung feed.

13
BAB IV
PEMBAHASAN

4.1. Hammer Mill

4.1.1. Proses Praktikum
 (Gambar 4.1 Pemasukan Sampel kedalam Hammer Mill)

Mari dimulai dari proses seperti yang ada di gambar ini. Sampel yang
digunakan adalah potongan batuan granit yang memang ukurannya kecil
hasil proses crushing dan dalam kondisi kering. Sampel yang masuk akan
mengalami gaya tekanan (tumbukan) oleh dua hammer yang berputar diatas
permukaan screen berdiameter 0.5 cm (Gambar 4.2(b)).

(a) (b)
(Gambar 4.2 (a) Bagian Hammer untuk Menghancurkan Batuan
(b) Bagian Screen dari Hammer Mill
Selama proses grinding, material hasil sebagian kecil mengalami loose
dan sisanya masuk ke dalam penampungan. Hasil yang diperoleh ukurannya
sangat halus, dapat dikatakan sebagai debu beserta beberapa butiran batu
yang masih nampak oleh mata. Satuan ukurannya dalam bentuk mess. Faktor
14
pentingnya adalah karena material awalnya bersifat kering dan memiliki nilai
kekerasan yang tinggi sehingga batuan mudah dihaluskan dibandingkan
dengan material yang lembek dan bersifat lembab atau jenuh air.
 (Gambar 4.3 Hasil Olahan Material dari Hammer Mill)

Kearahmanakah hammer itu berputar? Apakah mendekat ke arah tailing

atau sebaliknya? Menurut hasil pengamatan pribadi adalah berlawanan dari
sisi tailing. Alasannya adalah karena pergerakan pengungkit berlawanan
dengan arah kerja dari putaran hammer itu sendiri. Ditambah dengan bukti
material loose yang berserakan di sisi berlawanan dengan tempat tailing
tersebut.

(a) (b)
(Gambar 4.4. Kenampakan Pengungkit (a) dan Hammer (b))

15
BAB V
PENUTUP

5.1. Kesimpulan
Berdasarkan atas hasil praktikum yang telah kami peroleh, maka dapat saya
simpulkan bahwa alat hammer mill memiliki peran untuk menghancurkan batuan
hingga ke ukuran debu. Faktor penyebabnya adalah sifat kekerasan batuan dan
apakah batuan itu kering atau lembab. Selain itu, arah putaran hammer
berlawanan dengan arah putaran pengungkit tersebut.

5.2. Saran
Sebagai saran untuk kedepannya, sampel batuan yang digunakan dapat
bervariasi sifat dan ukurannya.

16