BAB I

MESIN GERINDA

A. Pengertian Mesin Gerinda

Mesin gerinda adalah suatu alat yang ekonomis untuk menghasilkan permukaan yang
halus dan dapat mencapai ketelitian yang tinggi. Mesin Gerinda merupakan salah satu jenis
mesin perkakas dengan mata potong jamak, dimana mata potongnya berjumlah sangat banyak
yang digunakan untuk mengasah/memotong benda kerja dengan tujuan tertentu. Prinsip kerja
mesin gerinda adalah batu gerinda berputar bersentuhan dengan benda kerja sehingga terjadi
pengikisan, penajaman, pengasahan, atau pemotongan.

B. Fungsi Utama Mesin Gerinda

1. Memotong benda kerja yang ketebalanya yang tidak relatif tebal.
2. Menghaluskan dan meratakan permukaan benda kerja.
3. Sebagai proses jadi akhir ( finishing ) pada benda kerja.
4. Mengasah alat potong agar tajam.
5. Menghilangkan sisi tajam pada benda kerja.
6. Membentuk suatu profil pada benda kerja ( baik itu elips, siku, dan lain-lain )

C. Kelebihan dan Kekurangan Mesin Gerinda

1. Kelebihan
Dapat mengerjakan benda kerja yang telah dikeraskan.
Dapat menghasilkan permukaan yang sangat halus hingga N6.
Dapat mengerjakan benda kerja dengan tuntutan ukuran yang sangat presisi.
2. Kekurangan
Skala pemakanan ( depth of cut ) harus kecil.
Waktu yang diperlukan untuk mengerjakan cukup lama.
Biaya yang diperlukan untuk pengerjaan cukup mahal.
D. Jenis-Jenis Mesin Gerinda
1. Mesin Gerinda Permukaan ( Surface Grinding )
Merupakan jenis mesin gerinda yang digunakan untuk menggerinda permukaan rata
atau untuk memperoleh hasil permukaan yang datar dan rata. Pada umumnya mesin ini di
gunakan untuk menggerinda permukaan yang meja mesinnya bergerak horizontal bolak-
balik. Meja ini dapat diopersikan manual maupun otomatis. Pencekaman benda kerja dengan
cara diikat pada kotak meja magnetik. Hasil pengerjaan mesin gerinda permukaan antara
lain : Parallel block, Jangka Sorong, Bed Mesin, dan lain-lain. Menurut sumbunya, mesin ini
dibagi menjadi 4 jenis, yaitu:
Mesin gerinda permukaan horizontal dengan gerakan meja bolak-balik.
Mesin ini digunakan untuk menggerinda benda-benda dengan permukaan rata dan
menyudut.

Mesin gerinda permukaan horizontal dengan gerakan meja berputar.

Mesin jenis ini digunakan untuk menggerinda permukaan rata poros.

Mesin gerinda permukaan vertikal dengan gerakan meja bolak-balik.

Mesin ini digunakan untuk menggerinda benda kerja dengan permukaan rata dan
lebar serta menyudut.
 Mesin gerinda permukaan vertikal dengan meja berputar
Fungsi mesin ini sama dengan mesin gerinda datar horizontal meja bolak-balik yaitu
dipergunakan untuk menggerinda permukaan rata poros.

Bagian-bagian utama mesin gerinda permukaan :

1. Spindel pemakanan batu gerinda Penggerak pemakanan batu gerinda.
2. Pembatas langkah meja mesin
3. Sistem hidrolik Penggerak langkah meja mesin.
4. Spindel penggerak meja mesin naik turun
5. Spindel penggerak meja mesin kanan-kiri
6. Tuas pengontrol meja mesin
7. Panel kontrol Bagian pengatur prises kerja mesin.A
8. Meja mesin Tempat dudukan benda kerja yang akan digerinda.
9. Kepala utama Bagian yang menghasilkan gerak putar batu gerinda dan gerakan pemakanan.
Berdasarkan prinsip kerjanya mesin gerinda datar dibagi menjadi dua macam yaitu :
1) Mesin gerinda datar semi otomatis, proses pemotongan dapat dilakukan
secara manual (tangan) dan otomatis mesin.
2) Mesin gerinda datar otomatis, proses pemotongan diatur melalui program
(NC/Numerical Control dan CNC/Computer Numerically Control).
Untuk merk dan type terkadang letak posisi spindel, tuas dan panel kontrol mesin
berbeda. Perlengkapan yang digunakan pada mesin gerinda permukaan :
a. Meja magnet listrik
Pencekaman terjadi akibat adanya medan magnet yang ditimbulkan oleh aliran listrik.
Pada mesin gerinda datar yang berfungsi sebagai pencekam benda kerja adalah meja mesin
gerinda itu sendiri. Proses pencekaman benda kerja menggunakan meja magnet listrik,
sebagai berikut :
Permukaan meja magnet dibersihkan dan magnet dalam posisi OFF. Benda kerja
diletakkan pada permukaan meja magnet dan diatur pada posisi garis kerja medan magnet.
Pencekaman menggunakan prinsip elektromagnetik. Batangan-batangan yang di ujungnya
diatur sehingga menghasilkan kutub magnet utara dan selatan secara bergantian bila dialiri
arus listrik.Supaya aliran medan magnet melewati benda kerja digunakan
logam nonferro yang disisipkan pada plat atas pencekam magnet.Melepas benda kerja
dilakukan dengan memutuskan aliran listrik yang menuju pencekam magnet dengan
menggunakan tombol on/off.
b. Meja magnet permanen
Pencekaman terjadi akibat adanya magnet permanen yang terdapat pada pencekam.
Pada mesin gerinda jenis ini, magnet yang mengaliri meja bersifat permanen, proses
pencekaman benda kerja menggunakan mesin yang dilengkapi dengan meja jenis ini hampir
sama dengan proses pencekaman benda kerja pada mesin gerinda datar pada umumnya. Akan
tetapi, ada beberapa hal yang membedakan mesin jenis ini dengan mesin gerinda pada
umumnya. Perbedaan tersebut sebagai berikut :
Perbedaannya terletak pada sumber magnet yang telah dimiliki, tanpa
menggunakan aliran arus listrik (lempengan magnet permanen).
Lempengan-lempengan magnet permanen terletak di antara logam anti
magnet yang dipasang di antara plat atas dan bawah.
Plat atas mempunyai plat sisipan anti magnet yang berfungsi mengarahkan
aliran medan magnet.
Posisi tuas ON, posisi lempengan magnet sebidang dengan kutub
 sisipan di plat atas. Medan magnet mengalir dari kutub selatan ke kutub
luar (plat atas) dan melewati benda kerja diteruskan ke kutub utara dan
plat bawah sehingga benda kerja akan tercekam.
Benda kerja diatur pada posisi garis kerja aliran medan magnet yang
terdapat pada pencekam magnet.
Posisi tuas OFF, aliran magnet dipindahkan karena lempengan mag-
net dan sisipan tidak segaris kerja aliran medan magnet. Plat atas dan
sisipan akan menutupi aliran yang menuju ke benda kerja sehingga
benda kerja tidak tercekam.
c. Ragum mesin presisi
Pencekaman menggunakan ragum mesin presisi adalah benda kerja yang semua
bidang digerinda, di mana antara satu dengan yang lainnya saling tegak lurus dan
sejajar. Adapun proses pengikatan/pencekaman benda kerja menggunakan ragum presisi
sebagai berikut :






Untuk menggerinda benda
kerja tegak lurus, ragum diputar 90 tanpa harus membuka penjepitan benda kerja, dengan
syarat permukaan benda kerja lebih tinggi dari permukaan rahang ragum.
d. Meja sinus
Meja sinus dapat digunakan untuk mencekam benda kerja dalam penggerindaan yang
membentuk sudut dengan ketelitian mencapai detik Adapun proses pencekaman benda kerja
dengan ragum sinus sebagai berikut :
Meja ini dicekam pada meja magnet.Kemiringan sudut yang dikehendaki diatur dengan
cara mengganjal pada bagian bawah memakai slip-gauges.Benda kerja dipasang pada
bidang atas meja sinus dengan sistem pencekaman meja magnet.
e. Meja sinus universal
Meja sinus universal digunakan untuk membentuk sudut ke arah vertikal dan ke arah
horizontal.

f. Blok pencekam khusus

Berfungsi untuk meneruskan aliran medan magnet dari sumber magnet ke benda
kerja. Ada tiga bentuk standar blok penghantar, yaitu persegi, segitiga dan alur V, atau Blok
V.
g. Pengasah batu gerinda/ dresser

Dresser digunakan untuk mengasah batu gerinda. Adapun cara

penggunaan dresser untuk mengasah batu gerinda sebagai berikut :
Dresser

Saat menggerinda jangan lupa hidupkan
pendingin agar batu gerinda tidak terjadi panas berlebih.Dressing dilakukan satu kali
langkah sudah cukup untuk membersihkan batu gerinda dan menajamkanya.
 2. Mesin Gerinda Silinder ( Cylindrical Grinding )
Adalah jenis mesin gerinda dengan benda kerja yang mampu di kerjakan adalah benda
dengan bentuk silinder. Hasil benda yang dapat dikerjakan dari mesin ini antara lain : Shaft,
Poros / As, Spindle Mesin, Test Bar, Bearing, Collet, Sleeve, dan lain-lain. Jenis mesin ini
dibagi menjadi 4 macam, yaitu:
Mesin gerinda silindris luar
Mesin Gerinda silindris luar berfungsi untuk menggerinda diameter luar benda kerja yang
berbentuk silindris dan tirus.
Mesin gerinda silindris dalam.
Mesin Gerinda silindris jenis ini berfungsi untuk menggerinda benda-benda dengan diameter
dalam yang berbentuk silindris dan tirus.
Mesin gerinda silindris universal
Sesuai namanya, Mesin Gerinda jenis ini mampu untuk menggerinda benda
kerja dengan diameter luar dan dalam baik bentuk silindris.
Mesin gerinda silindris luar tanpa senter
Mesin Gerinda silindris jenis ini digunakan untuk menggerinda diameter luar dalam jumlah
yang banyak/massal baik panjang maupun pendek.
Bagian bagian mesin gerinda silinder:
Perlengkapan mesin gerinda silinder :
1) Cekam rahang 3 : Berfungsi untuk mencekam benda yang akan di gerinda
) Collet : Berfungsi untuk mencekam benda yang akan di gerinda tetapi memiliki permukaan yang halus
) Face plat : Berfungsi mencekam benda dengan permukaan dalam yang akan digerinda
lathe dog : Untuk mencekam benda kerja dengan pencekaman beetwen senter
) Senter ulir : Sebagai penyangga ujung benda kerja pada pencekaman beetwen senter dan dipasang di
spindel utama
6) Senter konus : Sebagai penyangga pada tail stok.
ekam magnet : Untuk mencekam dengan diameter lebar dan pendek. Prinsip kerjanya sama dengan meja
magnet pada mesin gerinda ratal
al indikator : Untuk mengecek kesenteran/ kelurusan meja mesin terhadap sumbu gerinda
angga tetap : Untuk menyangga benda kerja yang panjang agar tidak terjadi defleksi pada saat proses
penggerindaan
da/ dresser : Untuk mengasah batu gerinda jika sudah tidak rata.
3. Mesin Gerinda Alat Potong ( tool grinding machine )
Mesin ini hanya digunakan untuk pekerjaan presisi, yaitu menajamkan (mengasah)
berbagai jenis cutting tool seperti mata pahat bubut, mata bor, dan lain-lain. Juga digunakan
memperhalus (finishing) bentuk silinder, taper, internal, dan surface dari benda kerja yang
mengharuskan ketelitian. Mesin gerinda ini dibagi menjadi dua, yaitu :
1. Mesin gerinda untuk pengasahan perkakas potong seperti pisau frais, reamer, dan sejenisnya.
Perlengkapan mesinnya untuk pengasahan dapat diputa-putar atau digeser sesuai dengan
bentuk benda kerja yang diasah. Batu gerinda pada waktu pengasahan digerakkan dengan
tangan melalui handelnya secara bolak-balik. Benda kerjaq diputar dengan tangan melalui
perlengkapan penjepitnya.
Mesin gerinda untuk pengasahan perkakas potong seperti pahat potong mesin bubut dan
pengasahan mata bor. Prinsip kerjanya benda kerja didorong ke arah batu gerinda yang
berputar. Mesinnya tidak mempunyai meja, diganti dengan perlengkapan lain yang dapat
digeser derajatnya sesuai dengan sudut-sudut pada benda kerja yang diasah.
4. Mesin gerinda tangan ( Hand Grinding )
Mesin gerinda tangan merupakan mesin gerinda dengan gaya penggerak diteruskan
dari engkol ke roda gerinda melalui transmisi roda gigi. Biasanya dipergunakan pada bengkel
 kecil atau untuk keperluan rumah tangga. Rata-rata fungsi utama mesin ini sebagai alat
pemotong saja.
BAB II
RODA GERINDA

A. Macam-Macam Bentuk Batu Gerinda

1. Flat wheels, untuk melakukan penggerindaan alat-alat potong seperti handtap, countersink,
mata bor, dan sebagainya.

2. Cup wheels, untuk melakukan penggerindaan alat-alat potong seperti cutter, pahat bubut,
dan sebagainya.

3. Dish grinding wheels, untuk melakukan penggerindaan profil pada cutter.

4. Shaped grinding wheels, untuk memotong alat potong ataupun material yang sangat keras,
seperti HSS, material yang sudah mengalami proses heat treatment.

5. Cylindrical grinding wheels, untuk melakukan penggerindaan diameter dalam suatu jenis
produk.

6. Saucer Grinding Wheels, Gerinda ini biasa digunakan untuk mengerinda bergelombang dan
gerinda pemotong. Ini menemukan penggunaan yang luas di non-mesin daerah, karena hal ini
filers bertemu digunakan oleh roda piring untuk menjaga bilah gergaji.

7. Diamond Grinding Wheels, Dalam roda berlian berlian industri tetap terikat ke tepi.
Digunakan untuk mengerinda bahan-bahan keras seperti beton, batu permata dll. Sebuah
melihat menggorok dirancang untuk mengiris batu permata seperti bahan keras.

B. Spesifikasi Batu Gerinda

Pada setiap batu gerinda pasti terdapat simbol/ tanda yang menyebutkan identitas batu
gerinda tersebut. Indentitas batu berisi informasi, antara lain:
1. Jenis bahan asah
2. Ukuran butiran asah
3. Tingkat kekerasan
4. Susunan butiran asah
5. Jenis bahan perekat
Sebagai contoh:
35 C 60 R 8 S 15
Artinya:
35 : prefix, kode pabrik
C : jenis abrasive, terdiri dari dua simbol yaitu A (aluminium oksida atau alundun) dan C
(silikon karbida atau crystolon)
60 : ukuran abrasivenya sedang
R : tingkat kekerasannya keras
8 : susunan abrasivenya renggang
S : jenis bond/perekatnya Silikat
Cara membaca kode diatas adalah, batu gerinda dengan bahan abrasive silikon
karbida dengan ukuran 60 mesh dengan susunan keras dan menggunakan perekat sodium
silikat.
1. Jenis Bahan Asah
a. Bahan abrasive alami
 Bahan abrasive alami berupa batu pasir, emery, quartz, dan korundun. Bahan abrasive ini
masih sering digunakan pada industri umah tangga yang sederhana, seperti industri alat-alat
pertanian yang diproduksi secara tradisional. Sedangkan pada industri-industri di negara maju
sudah tidak menggunakan bahan pengasah ini.
b. Bahan abrasive buatan
Bahan abrasive buatan merupakan bahan abrasive yang dihasilkan oleh industri. Bahan
abrasive ini bisa digunakan secara efektif, karena besar butir, bentuk butir, dan kemurnian
butir bisa diatur dengan baik sesuai dengan kebutuhan yang ada. Beberapa bahan abrasive
yang dihasilkan oleh industri, antara lain:
Oksida Alumunium (Al2O3), (A)
Paling banyak di aplikasi sebagai bahan pembuatan batu gerinda. Digunakan untuk
menggerinda material dengan tegangan tarik tinggi seperti baja karbon, baja paduan, HSS.
Silikon karbida (SiC), (C)
Butiran yang sangat keras dan mendekati kekerasan intan. Digunakan untuk menggerinda
material dengan tegangan tarik rendah. Seperti besi tuang kelabu, grafit, alumunium,
kuningan, dan karbida.
Diamond/ intan (D)
Butiran sangat keras, digunakan untuk menggerinda material dengan kekerasan sangat tinggi.
Seperti carbida semen, keramik, kaca, granit, marmer, batun permata.
Boron nitride (BN), (CBN)
Kristal bahan ini berbentuk kubus. Bahan ini digunakan untuk menggerinda benda kerja yang
sangat keras seperti karbida, baja perkakas dengan kekerasan diatas 65 HRC.

2. Ukuran Butir Asahan

Ukuran butir asah dinyatakan dalam bentuk angka. Dimana semakin kecil angka
menunjukan semakin besar ukuran butir abrasive dan semakin besar angka maka ukuran butir
abrasive semakin kecil. Batu gerinda dengan butir kasar (angka kecil) memiliki kemampuan
potong yang baik tetapi hasilnya kasar sedangkan batu gerinda dengan butir halus (angka
besar) memiliki kemampuan daya bentuk yang baik dan hasil penggerindaan yang baik.
Tingkat kekasaran Ukuran butir (mesh)
Kasar 12, 14,16,20,24
Sedang 30,36,46,56,60
Halus 70,80,90,100,120
Sangat halus 150,180,220,240
Tepung 280,320,400,500,800,1200

Angka-angka ini di dapat dari proses penyaringan, dimana saringan tersebut memiliki
lubang-lubang. Dimana Ukuran lubang didapat dari banyaknya lubang dalam saringan seluas
1 inchi2 , ukuran lubang dinamakan dengan mesh.
Sebagai contoh:
1. Jika dalam 1 inchi2 terdapat 120 lubang, berarti butiran yang dapat melewati/ lolos berukuran
120 mesh atau lebih kecil lagi.
2. Jika dalam 1 inchi terdapat 56 lubang, berarti butiran yang dapat melewati/ lolos berukuran
56 mesh atau lebih kecil lagi. Dan jika butiran yang tertahan diatas saringan berarti memiliki
besar butir 1 step lebih tinggi ( ukuran butir yang lebih kecil).
3. Tingkat Kekerasan batu gerinda
Tingkat kekerasan tidak dilihat dari kerasnya butiran abrasive yang digunakan tetapi
dilihat dari kuatnya bond (perekat) untuk mengikat butiran abrasive dari tekanan tertentu
ketika melakukan proses penggerindaan. Tingkat kekerasan dinyatakan dalam simbol huruf
alfabet. Kekerasan batu gerinda dapat dilihat pada tabel dibawah :

Tingkat kekerasan Simbol

Sangat lunak E,F,G

Lunak H,I,J

Sedang L,M,N,O

Keras P,Q,R,S

Sangat keras T,U,V,W

4. Susunan batu gerinda

Struktur batu gerinda di pengaruhi dan di tentukan oleh perbandingan 2 faktor, yaitu
ukuran butiran dan perekat yang digunakan. Perbandingan perekat dengan butir asah dalam
batu gerinda berkisar antara 10-30 % dari volume total batu gerinda. Dilihat dari
perbandingan tersebut, terdapat 2 jenis batu gerinda, yaitu:
a) Struktur terbuka/ batu gerinda lunak
Jenis ini memiliki sifat mudah melepaskan butir asah dalam tekanan tertentu karena
memiliki Jumlah perekat sedikit. Jenis ini di gunakan untuk menggerinda benda yang keras,
karena sifat yang mudah melepas butir asah, maka permukaan benda kerja selalu
mendapatkan butiran asah yang baru dan massih tajam. Percikan bunga api yang dihasilkan
banyak karena selain partikel benda kerja, gesekan yang terjadi juga melepaskan butiran asah.
b) Struktur tertutup/ batu gerinda keras
Jenis ini memiliki sifat yang sulit melepaskan butir asah dalam tekanan tertentu
karena memiliki perekat yang banyak. Jenis ini cocok di gunakan untuk menggerinda benda
yang lunak, karena sifat benda kerja yang lunak, maka mata asah dapat lebih awet karena
partikel benda kerja akan terkikis terlebih dahulu dari pada terlepasnya butiran asah. Percikan
bunga api yang dihasilkan oleh penggerindaan sedikit.
5. Jenis-jenis Bahan Perekat pada Batu Gerinda
Tembikar / vitrified (V)
Memiliki sifat yang tidak mudah terpengaruh oleh air, minyak, ataupun perubahan suhu.
Silikat / silicate (S)
Digunakan untuk menggerinda material yang sensitif terhadap panas.
Bakelit/ resinoid (B)
Digunakan untuk menggerinda dengan kecepatan putar tinggi
Karet / rubber (R)
Digunakan pada roda gerinda yang elastis
Embalau / shellac (E)
Digunakan untuk hasil penggerindaan yang sangat halus
Perekat logam/ metal bond
 Di gunakan untuk mengikat abrasive boron nitride dan intan.

C. Beberapa Faktor yang Perlu Diperhatikan Dalam Pemilihan Batu Gerinda

Besarnya busur singgung antara roda gerinda dan benda kerja, busur singgungan besar berarti
luasan gesekan juga luas, maka roda gerinda cepat aus. Untuk itu gunakan roda gerinda lunak
dengan butiran yang besar. Sedangkan untuk busur singgungan kecil atau sedikit, gunakan
roda gerinda yang keras dengan butiran halus.
Ukuran butir pengasah: besarnya butir (grain) menentukan jenis finishing dari benda kerja
yang digerinda.
Grade merupakan tingkat kekerasan roda gerinda, yang ditentukan olehkekuatan ikatan
(kepadatan ikatan antara butiran dan pengikat), dimana dalam aplikasi pemilihannya
dipengaruhi beberapa faktor, antara lain :
a. Jenis penggerindaan : gerinda dipilih sesuai dengan mesin yang digunakan serta bentuk yang
sesuai dengan pengerjaan.
b. Luasan kontak : grade lunak digunakan untuk luasan kontak benda kerja yang lebih besar,
sedangkan luasa yang lebih kecil digunakan roda gerinda yang lebih luas.
c. Struktur bahan pengasah dan ukuran butiran : dipilih roda gerinda yang sesuai dengan standar
yang dikeluarkan oleh pabrik pembuat roda gerinda yang bersangkutan.
d. Material benda kerja : roda gerinda yang keras (kepadatan tinggi) digunakan pada benda kerja
yang lunak (soft), sedangkan roda gerinda yang lunak (kepadatan rendah) digunakan pada
benda kerja yang keras.
e. Banyak bahan yang digerinda : batu gerinda dengan butiran pengasah kasar dgunakan untuk
bahan yang cukup besar, sedangkan batu gerinda dengan butiran pengasah halus digunakan
untuk pekerjaan penyelesaian dan pengasahan alat-alat potong dengan penggerindaan tipis.
f. Permukaan/hasil akhir yang diinginkan : roda gerinda dengan butiran pengasah kasar dan
struktur terbuka menghasilkan permukan yang kasar, dan butiran pengasah yang halus
dengan struktur tertutup akan menghasilkan permukaan yang halus.
g. Kecepatan roda gerinda : semakin cepat putaran roda gerinda terhadap benda kerja, semakin
lunak grade roda gerinda. Roda gerinda yang berputar pelan akan lebih cepat aus, sehingga
direkomendasikan untuk menggunakan grade keras pada kecepatan rendah.
h. Kecepatan benda kerja : makin cepat gerak benda kerja akan mengakibatkan
ausnya/terkikisnya roda gerinda, sehingga untuk kecepatan benda kerja yang lebih tinggi
diperlukan batu gerinda dengan perekat yang lebih keras.

D. Pemeriksaan Batu Gerinda

Berikut ini merupakan beberapa metode manual sederhana untuk memeriksa kerataan
permukaan batu gerinda antara lain sebagai berikut :
1. Pengamatan Langsung ( Visual )
Batu gerinda dicek dan diperiksa secara keseluruhan dengan mata apakah ada bagaian
yang mengalami retak atau pecah. Cara ini merupakan cara sederhana dan cepat dalam
pemeriksaan batu gerinda karena dengan metode visual.
2. Pengecekan suara ( sound test )
Pada metode ini pemeriksaan batu gerinda menggunakan metode sound yaitu dengan
cara dipukul sedikit. Untuk mengetahui bagian retak pada batu gerinda dengan metode sound
ini dengan mengidentifikasi suara. Apabila suara saat dipukul nyaring berati batu gerinda rata
dan tidak mengalami retak begitu pula sebaliknya.

E. Penyetimbangan Batu Gerinda

1. Penyebab Ketidakseimbangan Batu Gerinda
Ketidaksimetrisan dari elemen rotasi tersebut ( meliputi : bentuk, penempatan, rapat jenis )
 Ketidaksimetrisan yang terjadi pada waktu elemen rotasi tersebut dalam keadaan berputar
( misalnya : distorsi & perubahan yang terjadi karena adanya tegangan atau stress, perubahan
temperature )
Material yang tidak homogeny : adanya lubang lubang dari inklus pada benda cor-coran,
distribusi kerapatan butiran yang tidak merata.
Toleransi didalam proses fabrikasi meliputi : pengecoran, pengerjaan, perakitan

2. Keuntungan Melakukan Balancing

Mengurangi keausan yang terjadi pada bagian penyekat / seal
Mengurangi kerusakan yang terjadi karena gejala kelelahan ( fatique ) sehingga akan
menambah umur pakai.
Kualitas permukaan lebih halus
Tidak menimbulkan getaran

F. Penyimpanan Batu Gerinda ( Storing )

Batu gerinda memerlukan penanganan khusus dalam penyimpanannya. Setiap kiriman
penyimpanan harus dicek secara visual, bila muncul keraguan jangan gunakan batu gerinda
tersebut. Batu gerinda harus diletakkan dirak yang aman dan jauh dari kerusakan dari batu
gerinda lain maupun benda lain saat berdekatan. Adapun syarat darea untuk penyimpanan
roda gerinda yaitu :
1. Kering
2. Bebas embun
3. Bebas dari perubahan suhu yang besar
4. Bebas dari getaran
Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penyimpanan batu gerinda antara lain
sebagai berikut :
Batu gerinda yang rata dan ringan ( tipis ) ditempatkan pada permukaan yang datar dan
tanpa antara.
Batu gerinda rata dan besar diposisikan berdiri tetapi harus ada penahan agar tidak
menggelinding.
Roda gerinda mangkuk ukuran kecil dipisahkan dengan yang ukuran besar.
Batu gerinda yang ukuranya kecil ditempatkan ditempat yang sesuai ukuranya.
Batu gerinda yang perekatnya jenis vitrified dapat disimpan dalam waktu yang relative
lama. Sedangkan jenis perekat resinoid hanya dapat disimpan selama 2-3 tahun.

BAB III
PROSES MESIN GERINDA

A. Definisi Menggerinda
Kemampuan menajamkan alat potong dengan mengasahnya dengan pasir atau batu
telah ditemukan oleh manusia primitif sejak beberapa abad yang lalu. Alat pengikis
digunakan untuk membuat batu gerinda pertama kali pada zaman besi dan pada
perkembangannya dibuat lebih bagus untuk proses penajaman. Di awal tahun 1900-an,
penggerindaan mengalami perkembangan yang sangat cepat seiring dengan kemampuan
manusia membuat butiran abrasive seperti silikon karbida dan aluminium karbida.
Selanjutnya dikembangkan mesin pengasah yang lebih efektif yang disebut mesin gerinda.
Mesin ini dapat mengikis permukaan logam dengan cepat dan mempunyai tingkat akurasi
yang tinggi sesuai dengan bentuk yang diinginkan.
 Menggerinda sejatinya merupakan suatu proses pengerjaan mekanik yang
pengerjaanya dengan menggesekkan atau menyentuhkan benda kerja ke batu gerinda yang
sedang berputar secara perlahan dan kontinyu terus-menerus hingga sesuai hasil akhir yang
diinginkan dengan depth of cut sangat kecil.
Alasan mengapa mesin gerinda dapat mengerjakan benda kerja dengan ketelitian
tinggi dikarenakan depth of cut ( DOC ) yang digunakan dapat diatur sekecil mungkin, yaitu
sekitar 2-5 mikron. Sedangkan alas an yang menyebabkan mesin gerinda dapat menghasilkan
permukaan yang sangat halus karena roda gerinda yang digunakan mempunyai sisi potong
yang banyak dengan teknik penyayatannya sedikit demi sedikit ( proses finishing ) sehingga
lebih tepatnya disebut dengan pengkikisan. Sisi potong pada roda gerinda terbentuk oleh
butiran-butiran bahan asah dalam roda gerinda tersebut. Seperti halnya cutter pisau frais
apabila semakin banyak sisi potongnya maka hasil permukaanya semakin halus.

B. Peralatan dalam Menggerinda

1. Kacamata Pelindung
2. Sarung Tangan
3. Masker Pelindung Mulut
4. Pelindung Telinga ( Headphone )
5. Collet
6. Bevel Protector dan Bevel Transfer
7. Angle Gauge
8. Jangka Sorong
9. Pendingin atau Air

C. Jenis-Jenis Penggerindaan
1. Penggerindaan Kering
Penggerindaan kering merupakan suatu penggerindaan yang pengerjaanya tanpa
menggunakan cairan pendingin. Untuk penggerindaan kering biasanya dipasang alat bantu
penyedot udara sebagai penyaring debu agar tidak beterbangan. Pada penggerindaan kering
biasanya digunakan dalam pengasahan mata bor untuk membuat sudut puncaknya, untuk
mengasah chisel dan untuk mengasah cutter mesin milling. Bisanya hal ini dikarenakan
adanya faktor-faktor yang mempengaruhi yaitu :
a. Jenis benda kerja.
b. Jenis proses pengerjaan.
c. Jenis Mesin Gerinda
d. Roda Gerinda ( jenis batu gerinda ).
Beberapa akibat dari penggerindaan kering yaitu :
a. Suhu pengerjaan yang terjadi menjadi lebih tinggi.
b. Chip atau debu yang dihasilkan akan beterbangan.
c. Batu gerinda lebih awet.
d. Biaya yang diperlukan lebih murah.

2. Penggerindaan Basah
Penggerindaan basah merupakan suatu proses penggerindaan yang mengguanakan
cairan pendingin. Biasanya pada penggerindaan basah digunakan untuk pengasahan pahat
bubut yang tip pahatnya berasal dari bahan karbid. Hal ini dilakukan agar tip pahat karbid
tidak mudah gosong. Pada penggerindaan basah biasanya dipasang alat bantu semacam
penutup pada batu gerinda agar chip yang keluar tidak berceceran kemana-mana. Beberapa
akibat dari penggerindaan kering antara lain :
a. Suhu pengerjaan yang terjadi menjadi lebih rendah.
b. Chip atau debu yang dihasilkan tidak beterbangan.
c. Batu gerinda cepat habis.
d. Perlu biaya tambahan untuk pendinginnya.

D. Proses Pengasahan Alat Potong

1. Pengasahan Twist Drill
Ada beberapa kriteria dalam pengasahan twist drill yang harus terpenuhi dalam mengasah
twist drill yaitu:
a) Sudut Puncak ( )
Sudut puncak adalah sudut yang dibentuk oleh kedua sisi potong pada mata potong
primer. Besarnya sudut puncak dipengaruhi oleh material yang akan dikerjakan.
Rumusan standar untuk menentukan besarnya sudut puncak ini tidak ada. Data tersebut
diperoleh melalui caraeksperimen dimana ditemukan geometri yang paling cocok untuk
pengerjaan material tersebut, kemudian dibakukan dalam standar DIN1414. Pemilihan sudut
puncak ini erat kaitannya dengan type twist drill yang dipakai. Adapun datanya sebagai
berikut:
a. Type N
Baja dan baja tuang dengan kekuatan tarik sampai 700 N/mm , = 118. 2

Paduan CuZn, nickel, stainless steel , = 140.

b. Type H
Paduan CuZn 40 , = 118.
Baja kekuatan tinggi > St 70 , = 140.
Plastik cetakan , batu , = 80.

c. Type W
Aluminium, copper = 140.
Zinc alloys , = 118.

b) Sisi Potong Sama Panjang

Tuntutan kedua dalam pengasahan twist drill adalah sisi potong yang sama panjang. Ukuran
ini diambil dari ujung pembentuk diameter sampai pada chisel edge. Perbedaan panjang pada sisi potong

akanmengakibatkan munculnya gaya radial pada saat pengeboran sehingga memungkinkan adanya perubahan center lubang

dan ukuran yang dihasilkan. Paduan material pada twist drill memungkinkan adanya kelenturan hal ini dimaksudkan untuk

menghindari kepatahan pada twist drill. Posisi sisi potong terhadap center memang miring maka
memungkinkan sekali munculnya gaya radial tersebut. Gaya radial yang muncul pada
masing-masing sisi potong akan beresultan menjadi gaya aksial apabila besar dan arahnya
tidak sama.
c) Sudut Bebas ( )
Bidang bebas pada twist drill berupa bidang lengkung, sehingga pengukurannya
cukup menyulitkan sehingga ada toleransi yang agak besar untuk itu. Sudut bebas twist drill
diukur dengan cara mencari titik singgung pertama pada punggung dari ujung mata
potongnya. Besarnya clearence yang diminta adalah 10 - 12. Besar kecilnya sudut bebas ini
dipengaruhi oleh laju pemakanan ( feed ), semakin cepat maka dibutuhkan sudut yang besar
pula, dan sebaliknya. Jika kita membesarkan sudut bebasnya perlu diperhitungkan ketegaran
pada twist drill dan kecenderungan twist drill untuk tertancap pada benda kerja dan akhirnya
patah, karena sudut bebas juga berfungsi untuk membatasi laju pemakanan ( secara manual ).

d) Chisel Edge Angle

Chisel edge juga merupakan mata potong, Pada pengeboran awal ( predrill ) bagian
ini menghabiskan kira-kira 2/3 gaya potong yang diberikan saat proses pengerjaan, untuk
mengurangi kerugian tersebut maka ditemukan efisiensi maksimal pengeboran dengan chisel edge angle
55. Bagian chisel edge juga bekerja seperti mata potong utamanya saat pengeboran awal ( predrill ), agar tidak terlalu
berat dan mempengaruhi kesentrisannya maka dibentuklah chisel edge angle ( bekerja dalam arah gaya yang berbeda ).
Pada bagian ini mempunyai geometri sudut potong yang buruk dimana sudut garuknya terlalu kecil dan sudut bebas
terlalu besar. Pada beberapa modifikasi untuk mengatasi kondisi tersebut, yang akan dibahas pada bagian
berikutnya.
e) Kesebidangan
Kesebidangan bukan hanya merupakan syarat secara penampilan saja, tetapi akan menyangkut mengenai ketepatan

akan sudut potongnya juga umur pakai mata potongnya. Mengasah secara manual dengan tuntutan sebanyak ini tidaklah
gampang, perlu banyak
latihan agar kemampuan yang kita miliki dapat mencapainya. Sebetulnya
daerah yang harus sebidang adalah daerah yang dekat dengan sisi potong karena hanya
daerah itu yang efektif bekerja.

f) Cara Pengasahan Twist Drill

Pada cara manual, hanya dibutuhkan mesin gerinda jenis bangku misalnya Vitax.
Kriteria pengasahan dicapai dengan kemampuan operator tanpa alat bantu, sehingga memang
dituntut ketrampilan pengerjaan manual yang baik. Pengerjaan ini memakai batu gerinda type
I atau form A, dengan cara memanfaatkan kelengkungan diameter luarnya.

2. Pengasahan Pahat Bubut

Mengasah pahat adalah bagian dari tekhnik dan juga bagian dari seni. Pahat bubut
HSS dijual dalam keadaan blank(belum dibuat sisi potongnya). Ukuran yang tersedia
biasanya mulai dari 5/16",3/8",1/2" dst (penampang) dan panjangnya 2",4",6"dst. Ada empat
langkah yang harus ditempuh untuk membuat sebuah pahat bubut muka kanan,yaitu:
menggerinda di bagian ujung
 menggerinda sisi kirinya
menggerinda sisi atasnya
membulatkan ujungnya

I. Pertama menggerinda bagian depan batang HSS ini (bagian yang berwarna kuning dari
model diatas). Gunakan batu gerinda kasar.Posisikan pahat agak miring ke kiri 10-15 derajat.
Hal inni akan membuat sudut pembebas,agar tidak semua bagian pahat bersentuhan dengan
benda kerja nantinya.

Proses pengerindaan membuat pahat menjadi panas,maka kita perlu sesekali

mencelubkan ke cairan pendingin selama kurang lebih 15 detik. Di bawah ini adalah gambar
setelah proses penggerindaan pertama.

II. Langkah kedua,kita akan menggerinda sisi potongnya,karena pahat yang kita buat
pahat kanan maka sisi potongnya ada di sebelah kiri(ditunjukkan warna merah pada
model). Prosedur dasarnya adalah sama kecuali bahwa kita memegang alat dengan sisi
sekitar sudut 10 derajat ke roda gerinda.

III. Langkah ketiga,kita akan membuat sudut pembuangan tatal pada sisi atas,pada model
ditunjukkan warna biru. Pada langkah ini,kita harus lebih berhati-hati,jangan sampai bagian
sisi potongnya yaitu pertemuan sisi kiri dan atas, ikut tersapu batu gerinda. Jika terjadi maka
ketinggian sisi potongnya akan berkurang atau lebih rendah dari badan pahat itu
 sendiri,masih bisa dipakai memang,namun mungkin akan membutuhkan plat ganjal tambahan
saat menyetel.

IV. Langkah keempat atau terakhir adalah membulatkan ujung sisi potongnya. Untuk
tugas membubut yang normal, ujung sisi potong yang terlalu tajam seperti gambar diatas
tidak akan bertahan lama. Karena itu kita harus membuatnya memiliki radius kecil agar bisa
digunakan dalam pemakanan yang cukup dalam. Kurang lebih bentuknya seperti gambar 4.b.

3. Pengasahan Pisau Frais ( Cutter )

1. Menyiapkan pisau frais yang akan digerinda/diasah.

2. Menyiapkan kolet disesuaikan diameternya dengan diameter lubang pisau
3. frais.
Memeriksa kondisi mesin gerinda alat, roda gerinda gerinddan
4. perlengkapannya untuk keperluan menggerinda pisau frais.
Bila roda gerinda yang terpasang bentuknya belumsesuai dengan yang
5. dibutuhkan, maka gantilah dengan bentuk roda gerinda yang sesuai.
6. Memasang pisau frais profil pada kolet, kepala putar, dan kepala lepasnya
Mengatur posisi/kedudukan pisau frais baik terhadap
7. roda gerindanya maupun sudut mata potongnya.
8. Mengatur sudut mata potong sebesar 8 - 10.
Menghidupkan mesin gerinda kemudian mendekatkan batu gerinda ke celah
9. pisau frais secara perlahan-lahan sampai menyentuhnya.
Melakukan penggerindaan dengan menggeser meja secara manual ke arah
kanan dan kiri perlahan lahan. Ketebalan pemotongan di batasi hanya sampai
10. 10 mikron saja untuk satu profil gigi setiap kali pemotongan.
11. Lakukan proses yang sama untuk profil gigi berikutnya sampai selesai.
Jika telah selesai proses dan profil gigi belum tajam maka lakukan
penambahan pemotongan dan kerjakan proses pengasahan seperti yang telah
dilakukan.

E. Pengasahan Batu Gerinda ( Truing and Dressing )

Truing berfungsi untuk Membuat bentuk / form yang diinginkan, menjaga permukaan
batu gerinda agar tetap rata dan memperbaiki putaran yang eksentris Sedangkan
 dresser digunakan untuk mengasah batu gerinda. Adapun cara penggunaan dresser untuk
mengasah batu gerinda sebagai berikut :
a. Dresser diletakkan di atas meja magnet tepat di bawah batu gerinda,
sesuai tempat batu gerinda yang akan diasah.
b. Sentuhkan batu gerinda pada dresser dengan menaikkan meja mesin
sedikit saja.
c. Saat menggerinda jangan lupa hidupkan pendingin agar batu gerinda
tidak terjadi panas berlebih.
d. Dressing dilakukan satu kali langkah sudah cukup untuk membersihkan
batu gerinda dan menajamkanya.

CARA MENGASAH PAHAT BUBUT RATA

Pahat bubut digunakan sebagai alat potong mesin bubut untuk menyayat benda kerja
menjadi bentuk yang diinginkan.Pahat bubut harus disesuaikan dengan jenis pekerjaan dan
jenis bahan benda kerja yang akan dibubut.
Material dari pahat bubut harus mempunyai sifat-sifat :
1. Keras, sehingga sisi potong tahan untuk memotong benda kerja; ulet, agar sisi potong tidak
mudah patah;
2. Tahan panas; dan secara ekonomis lebih lambat menguntungkan.
Bebrapa material pahat bubut yang sering digunakan adalah baja perkakas bukan paduan
(unalloyed tool steel ), Baja paduan ( alloy tool steel ) termasuk didalam HSS, Cemented
carbide, Diamond tips danceramis.
Pahat bubut harus gerinda untuk mengasah sisi potong. Ini bertujuan supaya sisi potong
mempunyai sisi potong mempunyai bentuk dan lokasi yang benar terhadap tangkainya.Selain
itu bentuk dari sisi potong harus dapat menusuk benda kerja secara efisien untuk memperoleh
efesiensi yang tinggi dalam penyayatan logam.Pahat yang digerinda akan menghasilkan
beberapa permukaan. Permukaan ini meliputi :
1. Permukaan atas
2. Sisi, dan
3. Muka
Permukaan ujung yang merupakan sisi potong didapatkan dari pertemuan ketiga
permukaan tersebut dan radius G. Permukaan-permukaan ini perlu diketahui untuk mengasah
pahat dengan sudut yang sesuai dengan pekerjaan yang diingankan .
FUNGSI SUDUT PAHAT
Terdapat 6 sudut utama yang memegang peranan penting dalam pemesinan menggunakan
pahat bubut.Sudut sudut tersebut adalah :
1. SUDUT RAKE SISI (SIDE RAKE ANGLE )
Istilah rake sisi menunjukan permukaan bagian atas yang digerinda miring dengan
membentuk sudut terhadap permukaan potong sisi. Sudut ini ditunjukan dengan sudut A.
Sudut rake menentukan sudut ketika tatal meninggalkan benda kerja dalam arah menjauhi
permukaan potong sisi.
2. SUDUT RAKE BELAKANG ( BACK RAKE ANGLE )
Istilah rake belakang menunjukan permukaan atas yang digerinda miring dengan
membentuk sudut terhadap permukaan ujung. Sudut ini diperlihatkan sebagai sudut B.Sudut
rake belakang secara total juga ditentukan oleh pemegang pahat bubut. Besar sudut ini
mempengaruhi sudut dimana tatal meninggalkan benda kerja dalam arah menjauhi
permukaan ujung.Fungsi utama dari sudut rake adalah mengarahkan aliran tatal
meninggalkan permukaan benda kerja dan mengatur gaya potong. Gaya potong ini harus
didistribusikan secara merata pada masing masing permukaan sisi dan permukaan depan.
3. SUDUT BEBAS SISI ( SIDE CLEARANCE ANGLE )
 Istilah bebas sisi (side relief )menunjukan permukaan samping yang digerinda miring
dengan membentuk sudut terhadap permukaan sis ipotong. Sudut ini diperlihatkan sebagai
sudut C. bebas sisi ini mengkonsentrasikan gaya tusuk yang timbul pada suatu daerah yang
kecil didekat sisi potong.
4. SUDUT BEBAS MUKA (FRONT CLEARANCE ANGLE )
Istilah bebas muka (end relief )berarti permukaan depan dari pahat yang digerinda
miring dengan membentuk sudut terhadap permukaan ujung. Bebas muka
mengkonsentrasikan gaya tusuk
5. SUDUT SISI POTONG SAMPING (SIDE CUTTING EDGE ANGLE )
Istilah sisi potong samping menunjukan permukaan samping yang digerinda miring
membentuk sudut terhadap permukaan sisi dari pahat.
LANGKAH KERJA / PENGASAH PAHAT
a. Check ukuran benda kerja dan dipersiapkan alat alat perlengkapan mesin gerinda yang
akan digunakan
b. Jalan mesin gerinda, periksa apakah ada kesalahan
c. Mulailah menggerinda pada permukaan bidang sebelah kiri dengan susut bebas 12 dan
sudut mata potong 10sebagai acuan
d. Gerinda permukaan bagian depan dengan sudut bebas muka 10 dan sudut bebas 80

e. Melanjutkan penggerindaan pada permukaan atas dengan rake angle 12

f. Ulangi penggerindaan untuk menghaluskan ketiga sudut di atas
g. Periksa masing masing sudut bebas pada tiap permukaan pahat.
h. Pasang pahat pada pemegang pahat kiri .
i. Cek ukuran dengan alat ukur sudut ( busurbaja )
j. Serah hasil pekerjaan anda kepada instruktur.

LANGKAH KERJA / PENGASAHAN PAHAT BUBUT RATA

1. Gerinda bagian sisi pahat dengan sudut 12 - 15
2. Gerinda sudut bebas sisi dengan sudut 8 - 10
3. Gerinda sisi sebelah kanan sehingga terbentuk puncak pahat 80
4. Gerinda bagian sudut bebas muka dengan sudut 8 - 10
5. gerinda sudut tatal ( bagian atas ) sebesar 12 - 20

BAB IV
KESIMPULAN

Dari uraian diatas dapat ditarik beberapa kesimpulan yaitu mesin gerinda memiliki
beragam jenis sesuai dengan kebutuhan yang dikehendaki. Segala jenis bentuk batu gerinda
memiliki bentuk yang berbeda-beda, hal ini juga dikarenakan mempunyai fungsinya masing-
masing. Pengecekan batu gerinda sebelum digunakan sangatlah penting karena berkaitan
dengan keselamatan kerja dan hasil akhir penggerindaan yang dilakukan. Sebelum
menggerinda tentunya penggunaan alat-alat keselamatan perlu diperhatikan karena chip yang
dihasilkan berupa debu yang sangat halus. Menggerinda merupakan proses pengikisan karena
depth of cutnya kecil hanya sekitar 2-5 mikron. Dalam pengasahan alat potong perlu
diperhatikan dalam pembuatan sudut-sudut potongnya karena hal itu berpengaruh ketika alat
potong tersebut digunakan dalam proses pemesinan.