Anda di halaman 1dari 26

LAPORAN PRAKTIKUM LABORATORIUM TEKNIK KIMIA

Grinding and Sizing


Dosen Pembimbing : Iwan Ridwan, ST, MT

Kelompok/Kelas : VIII / 2A-TKPB

Nama: 1. Aulia Nurkomala NIM : 151424008

2. Putri Tiara S. K NIM : 151424023

3. Rozan Nugraha NIM : 151424026

4. Ulwi Aliatur R NIM : 151424032

Tanggal Praktikum: 10 September 2016

Tanggal Pengumpulan Praktikum: 27 September 2016

PROGRAM STUDI DIPLOMA IV


TEKNIK KIMIA PRODUKSI BERSIH
JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
TAHUN 2016
BAB I
PENDAHULUAN

Grinding adalah istilah pemecahan dan penghalusan atau penghancuran (size reduction)
meliputi semua metode yang digunakan untuk mengolah zat padat menjadi ukuran yang lebih
kecil. Di dalam industri pengolahan, zat padat diperkecil dengan berbagai cara sesuai dengan
tujuan yang berbeda-beda. Bongkah-bongkah biji mentah dihancurkan menjadi ukuran yang
mudah ditangani, bahan kimia sintesis digiling menjadi tepung, lembaran-lembaran plastik
dipotong-potong menjadi kubus atau ketupat-ketupat kecil.
Produk-produk komersial biasanya harus memenuhi spesifikasi yang sangat ketat dalam
hal ukuran maupun bentuk partikel-partikelnya yang menyebabkan reaktifitas zat padat itu
meningkat. Pemecahan itu juga memungkinkan pemisahan komponen yang tak dikehendaki
dengan cara-cara mekanik, system ini juga dapat digunakan memperkecil bahan-bahan
berserat guna memudahkan proses penanganannya.
Pengayakan terutaman ditujukan untuk pemisahan campuran padat-padat. Sistem
pemisahan ini berdasar atas perbedaan ukuran. Ukuran besar lubang ayak (atau lubang kasa)
dari medium ayak dipilih sedemikian rupa sehingga bagian yang kasar tertinggal di atas
ayakan dan bagian-bagian yang lebih halus jatuh melalui lubang. Diusahakan untuk dapat
melakukan pemisahan yang diinginkan secepat mungkin. Untuk mencapai hal ini, bahan yang
diayak digerakkan terhadap permukaan ayakan. Pada umumnya, gerakan diperoleh dengan
gerakan berputar, bolak-balik, atau turun naik.

Tujuan dari praktikum ini, mahasiswa diharapkan:


Dapat melakukan proses pengecilan/pengurangan ukuran bahan padat dari ukuran
kasar/besar menjadi bentuk yang lebih halus/kecil dengan pemecahan/crushing dan
penggilingan/grinding
Dapat menentukan energi dan daya yang dibutuhkan untuk pengecilan/reduksi ukuran
dengan hukum/rumus Bond
Dapat memisahkan ukuran partikel padat dengan proses pengayakan
Dapat menyajikan hasil analisa ayak
Dapat menentukan ukuran 80% lolos kumulatif partikel padat
Dapat menghitung Efisiensi tiap Ayakan
BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Grinding
Grinding adalah metode dalam menghaluskan suatu partikel kasar dan besar menjadi
partikel-partikel lebih halus. Operasi grinding sangat luas penggunaannya pada proses
bijih tambang dan industri semen. Sebagai contoh bijih tembaga, nikel, kobal dan besi
biasanya dilakukan proses grinding sebelum mengalami proses kimia. Limestone,
marble, gypsum, dan dolomite dihancurkan untuk penggunaan sebagai pengisi kertas,
cat dan kertas. Bahan baku untuk industri semen seperti lime, alumina dan silika
digiling dalam skala besar atau dalam jumlah besar.
Pada proses penggerusan dibutuhkan media penggerusan yang antara lain terdiri
dari:
Bola-bola baja atau keramik (steel or ceramic balls)
Batang-batang baja (steel rods)
Campuran bola-bola baja dan materialnya sendiri yang disebut semi autagenous mill
(SAG).
Tanpa media penggerus, hanya materialnya sendiri yang saling menggerus dan
disebut autogenous mill.

Peralatan penggerusan yang dipergunakan adalah :

Ball mill dengan media penggerus berupa bola-bola baja atau keramik
Rod mill dengan media penggerus berupa batang-batang baja.

Gambar 2.1 Ball Mill Gambar 2.2 Penampang Ball Mill

Kebutuhan energi dan daya untuk pengecilan ukuran


Energi yang dibutuhkan crusher/grinder digunakan untuk :
a. Mengatasi friksi mekanis.
b. Menghancurkan bahan.
Teori-teori atau hukum-hukum untuk memprediksi kebutuhan energi dan daya dalam
reduksi ukuran, memberikan kalkulasi hasil perhitungan mendekati sekitar 0,1-2% dari
hasil pengukuran. Energi dan daya yang dibutuhkan diturunkan dari teori-teori
perubahan energi dE terhadap perubahan ukuran dX dari partikel ukuran X berbanding
terbalik, seperti pada persamaan dibawah ini :
dE
=c X n ....................................................................................................... ( 1 )
dX

Dimana: dE = perubahan energy

dX = perubahan ukuran

C, n = konstanta yang besarnya tergantung dari jenis material dan alat

Teori/Hukum Bond Untuk Menentukan Energi Kominusi


Dalam penelitiannya Bond menentukan harga n = 1,5 , maka;
dE
=c X n
dX
E XP

dE=C X n dX , dintegralkan dengan batas: X1 = XF dan X2 = XP, maka:


0 XF

E=
C 1
n1 X P[
n1
1
n1 =
XF
C 1
1,51 X P ]
1,51
1
[
1,51 =2C [ X0,5
XF
P XF ]
0,5
]
KB = 2C, maka : E=K B [ X P X F ]
0,5 0,5

E=K B
[ 1

1 kWh
X P X F Ton ] ..............................................................................( 2 )

Dimana : KB = konstante Bond


XF = ukuran umpan 80% lolos kumulatif (mm)
XP = ukuran produk 80% lolos kumulatif (mm)
Untuk menentukan KB, Bond melakukan percobaan dengan mereduksi ukuran dari

ukuran sangat besar ( ) menjadi ukuran 100 m (80% lolos kumulatif), sehingga :
XF = dan XP = 100 m = 0,1 mm
E=K B
[ 1

1
0,1 ] E=K B
[ 1
0,1
0
] K B =E 0,1

Energi untuk reduksi ukuran dari ukuran sangat besar ( ) menjadi ukuran 100 m

(80% lolos) didifinisikan sebagai indek kerja material (Ei ) (kWh/Ton), sehingga
rumus Bond menjadi :
E= 0,1 Ei
[
1

1 kWh
X P X F Ton ] .................................................................( 3 )

Dimana : K B =Ei 0,1

Bila daya yang dibutuhkan P (kW) dan laju umpan T (Ton/jam), maka :
P
T
=E= 0,1 Ei
1

[ 1 kWh
]
X P X F Ton .............................................................( 4 )
Bila, XF dan XP dalam satuan m ( 1mm = 1000m ), maka :
P
T
=E= 0,1 x 1000 Ei
1

[
1 kWh
X P X F Ton ]
P
T
=E=10 Ei
[ 1

1 kWh
X P X F Ton ] ............................................................( 5 )

Bila, XF dan XP dalam satuan ft ( 1ft = 304,8 mm ), maka :


P
T
=E= 0,1 x
1
304,8
Ei
1

1 kWh
X P X F Ton [ ]
P
T
=E=0,0181 Ei
[ 1

1 kWh
X P X F Ton ] .........................................................( 6 )

Bila P (dalam HP), T (dalam Ton/menit), XF dan XP dalam satuan ft (1ft=304,8


mm), maka :
P
T
=E=0,0181 Ei
[ 1

1 kWh
X P XF Ton
x
HP
0,746 ]
kW
x
60 menit
1h

P
T
=E=1,46 Ei
[ 1

1
XP X F Ton
HP
/menit ] ....................................................( 7 )

2.2 Sizing
Setelah bahan atau bijih diremuk dan digerus, maka akan diperoleh bermacam-
macam ukuran partikel. Oleh sebab itu harus dilakukan pemisahan berdasarkan ukuran
partikel agar sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan pada proses pengolahan
berikutnya.
Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik berdasarkan
perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai dalam skala industri,
sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium.
Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :

1. Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang ayakan (oversize).


2. Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang ayakan (undersize).

Satu ayakan tunggal hanya dapat memisahkan menjadi dua fraksi saja setiap kali
pemisahan, yaitu yang lolos dari ayakan dan yang tertahan diatas ayakan. Ayakan yang
dipakai pada praktikum ini yaitu Sieve Shaker.

Gambar 2.3 Sieve Shaker

Neraca Massa Ayakan :


Feed (F) = Produk Lolos (B) + Produk Tertahan (D)

Feed (F) Produk Tertaha(D)


Fraksi Undersize(XF) Fraksi Undersize(XD)
Fraksi Oversize(1- XF) Fraksi Oversize(1-XD)
Produk Lolos (B)
Fraksi Undersize(XB)=1
Fraksi Oversize=(1-XB)=0
Neraca Massa Keseluruhan (Overall) : F = D + B ..............................................( 1 )
Neraca Massa Fraksi Undesize : F XF = D XD + B XB ..............................( 2 )
Neraca Massa Fraksi Oversize : F (1-XF) = D (1-XD) + B (1-XB) ..........( 3 )
Eliminasi dari persamaan ( 1 ) dan ( 2 ):
D X B X F 1X F
= =
F X B X D 1 X D ................................................................................( 4 )

Eliminasi dari persamaan ( 1 ) dan ( 2 ) :


B X F X D X F X D
= =
F X B X D 1X D .............................................................................( 5 )

Efisiensi Ayakan
Efisiensi Ayakan didifinisikan sebagai fraksi undersize umpan (Feed) yang benar-
benar lolos dibagi dengan fraksi undersize umpan(Feed) yang seharusnya lolos.
Fraksi undersize umpan (Feed) yang benar-benar lolos = fraksi undersize dalam
produk lolos ( B XB ). Fraksi undersize umpan (Feed) yang seharusnya lolos = F XF

Fraksi undersize Feed yang benarbenar lolos


Efisiensi Ayakan=
Fraksiundersize Feed yang seharusnya lolos

Fraksi undersize produk lolos B X B


Efisiensi Ayakan=E A = =
Fraksiundersize Feed F XF

Analisa Ayak

Partikel zat padat secara individu dikarakteristikan dengan ukuran, bentuk, dan
densitas. Partikel zat padat homogen mempunyai densitas yang sama dengan bahan
bongkahan. Partikel-partikel yang didapatkan dengan memecahkan zat padat campuran,
misalnya bijih yang mengandung logam, mempunyai berbagai densitas. Untuk partikel
yang bentuknya beraturan, misalnya bentuk bola dan kubus, ukuran dan bentuknya
dapat dinyatakan dengan mudah. Tetapi partikel yang bentuknya tidak beraturan seperti
butiran atau serpihan, ukuran dan bentuknya tidak begitu jelas dan harus dijelaskan
secara acak.

Bentuk Partikel
Bentuk setiap partikel dikarakteristikan dengan sperisitas (sphericity) S, yang tidak
tergantung pada ukuran partikel. Untuk partikel bentuk bola dengan diameter DP,
S =1, untuk partikel bukan bola didifinisikan oleh hubungan :
6 vP
S =
DP S P

Dimana : DP = diameter ekivalen atau diameter nominal partikel


SP = luas permukaan satu partikel VP = volume satu partikel

Diameter ekivalen didifinisikan sebagai diameter bola yang volumenya sama dengan
volume partikel itu. Tetapi bahan-bahan berbentuk granular, volume maupun luas
permukaannya tidak mudah ditentukan secara eksak, sehingga D P biasanya diambil dari
ukuran nominal atas dasar analisa ayak. Luas permukaan diperoleh dari pengukuran
didalam hamparan partikel. Untuk kebanyakan bahan pecahan harga S antara 0,6-0,8,
untuk partikel yang telah membulat karena abrasi S bisa sampai 0,95.
BAB III
METODOLOGI

3.1 ALAT DAN BAHAN :

Alat Bahan

Sieve shaker Zeolite 1 kg

Stopwatch

Timbangan

Wadah material

Grinding / ball mill

3.2 LANGKAH KERJA

A. Grinding
pasang instalasi ayakan dengan ukuran ayakan besar duatas , ukuran paling kecil paling bawah
secara berurutan

timbang zeolit 1 kg sebagai umpan ball mill

masukan ke dalam ayakan yang paling atas t=30 menit

timbang masing-masing material yang ada di atas ayakan (yg tertahan di ayakan) dan yang ada
dipenampung paling bawah (pan)

buat table penyajian / pelaporan dari analisa ayak , buatg grafik analisa ayak , ukuran lolos (sb x) vs
% lolos kumulatir (sumbu y)

tetntukan 80% lolos kumulatif , tank horizonta l sampai memotong grafik , dari titik potong tarik
vertikal kebawah sampai memotong sumbu x , baca ukuran 80% kumulatif untuk menentukan
ukuran umpan 80%lolos kumulatf (xf)

masuka material pasir tersebut kedalam ball mill dan jalankan selama 1 jam dengan kecepatan
putara 1/2 kecepatan putaran maksimum

keluarkan produk ball mill dan lakukan prosedur kerja diatas untuk menentukan ukuran 80% lolos
kumulatif

ulangi dengan material yang sama dengan kecepatan putaran ball mill 1/4 kecepatan maksimum

B. Sizing
Susun peralatan ayakan secara seri dari atas ke bawah , mulai dari ukuruan lubang ayakan terbesar
sampai terkecil

Timbang material pasir 1 kg

Masukan ke ayakan paling atas

Hidupkan / jalan selama 30 menit

Matikan & ambil material pasir yang berada di atas ayakan termasuk yang ada di pan dan
timbang masing-masing , buat tabel analisa ayak

Buat grafik hasil pengayakan untuk ukuran yang loos dari ayakan vs yang lolos secara kumulatif

Jika tidak ada ukuran yang loos 80% secara kumulatif , maka ulang percobaan tersebut dengan
terlebih dahulu meresukdi ukuran material tsb dengan mengggrinding , kemudian lakukan
prosedur diatas
apabila sudah ada ukuran yang lolos 80% seccara kumulatif , mka
lanjutkan prosedur berikut

pasng salah satu ayakan dari ukuran paling besar

masukan 1 kg material pasir kedalam ayakan dan hidupkan selama 10


menit

timbang yang lolos dan yang tertahan di ayakan

ulangi untuk ukuran lubang yang lain

ulangin percobaan tsb dan materia lain


BAB IV

PEMBAHASAN

4.1 PEMBAHASAN
Praktikum pada tanggal 20 September 2016 yang bertempat di TKA berjudul Grinding and
Sizing. Sizing adalah mengurangi ukuran partikel/material dari yang berukuran besar menjadi
ukuran yang diinginkan. Dalam melakukan sizing, dalam praktikum ini digunakan ayakan
sieve shaker.

Tutup Sieve Shaker

Susunan Ayakan mulai dari mesh


terkecil (paling atas) ke mesh
terbesar (paling bawah)

Pan

Indikator ON/OFF

Timer

Pengatur Frekuensi

Prinsip kerja dari alat ini adalah memanfaatkan getaran yang terdapat dalam 1 detik
(frekuensi) yang dapat mengaduk material di dalam ayakan sehingga dapat memudahkan
partikel undersize untuk lolos dalam ayakan.

Penggunaan ayakan jenis sieve shaker ini dikarenakan alat ini terdiri dari beberapa ayakan
yang disusun berdasarkan ukuran meshnya. Dengan begitu, hasil ayakan akan memiliki
variasi ukuran dan dapat diketahui diameter efektif homogen dari partikel yang lolos tersebut.

Ayakan sieve shaker disusun dengan bagian paling atas merupakan ayakan dengan mesh kecil
dan ayakan yang paling dasar merupakan ayakan dengan mesh besar. Mesh menyatakan
jumlah lubang pada 1 inch linear ayakan. Misalnya, pada ayakan 48 mesh yang artinya
terdapat 48 lubang dalam 1 inch linear. Sehingga didapat diameter dari ukuran ayakan
tersebut adalah sebesar 0.297 mm. Jadi, penyusunan sieve shaker dengan menempatkan
ukuran mesh terbesar di paling atas dan terkecil di paling bawah merupakan menyusun
ayakan dengan ukuran diameter lubang terbesar ke diameter terkecil.

Dalam memilih material yang akan disaring, sebaiknya dipilih material yang tidak terlalu
besar sehingga tidak diperlukannya proses crushing dengan alu yang dapat mengurangi
efisiensi waktu dan tenaga dalam melakukan praktikum ini.

Pada praktikum sizing ini telah dilakukan penghitungan % lolos 80% kumulatif yang
bertujuan untuk mendapatkan ukuran diameter material yang efektif.

Dalam melakukan pengayakan, digunakan frekuensi (banyaknya getaran dalam 1 detik)


sebesar 40 Hz.

uk ayakan % berat % lolos kumulatif


-0.05 50 0
+0.05 -0.2 14 64
+0.2 -1 8 72
+1 -1.4 14 86
+1.4 -2 6 92
+2 8 100
Lolos Kumulatif

1.25 mm

Dari grafik tersebut, didapat ukuran diameter partikel efektif adalah sebesar 1.25 mm.

Kemudian, dilakukan praktikum untuk menentukan efisiensi dari tiap ayakan. Untuk
menentukan besarnya efisiensi dari tiap ayakan, digunakan rumus:

jumlah masaundersize produk


= x 100
jumlah masa undersize feed

Sehingga didapat data sebagai berikut:

jumlah masa undersize produk


x 100
Ukuran Ayakan jumlah masaundersize feed Efisiensi

360
x 100
2 mm 1000 36%

480
x 100
1.4 mm 1000 48%

280
x 100
1 mm 1000 28%

140
x 100
0.2 mm 1000 14%

40
x 100
0.05 mm 1000 4%
Dalam melakukan pengayakan, terdapat variabel yang harus diperhatikan karena akan
mempengaruhi efisiensi dari ayakan tersebut. Variabel tersebut adalah waktu pengayakan.
Waktu pengayakan sangatlah berpengaruh dengan jumlah partikel undersize yang lolos.
Semakin lama waktu pengayakan, maka semakin banyak partikel undersize yang bisa lolos
ayakan. Namun sebaliknya, jika waktu pengayakan hanya sebentar maka ada kemungkinan
terdapat partikel undersize yang tertahan dalam ayakan. Tentu saja hal tersebut dapat
mempengaruhi nilai dari efisiensi alat.

Dalam praktikum ini, dilakukan waktu pengayakan yang tidak terlalu lama. Dikarenakan
waktu yang tidak cukup, yang mengharuskan dihentikannya praktikum. Sehingga hal tersebut
mempengaruhi nilai efisiensi yang telah dipaparkan di atas.

Selain itu, adanya inhibitor yang menyumbat ayakan juga sangat berpengaruh dalam
perhitungan efisiensi dari ayakan. Pada saat praktikum, ditemukan inhibitor-inhibitor berupa
batuan kecil hitam yang tersangkut pada ayakan. Batu kecil hitam tersebut berasal dari
kelompok/praktikan sebelummya yang tidak benar-benar membersihkan ayakan. Sehingga
inhibitor tersebut masih tetap tertahan dan menyumbat ayakan.

Grinding merupakan proses penghalusan partikel/material dengan ukuran diameter 2.5 cm


atau kurang. Dalam melakukan grinding digunakan alat bernama Ball Mill. Prinsip kerja dari
Ball Mill ini adalah memanfaatkan gaya sentrifugal. Dimana di dalam mill tersebut
material/partikel yang akan dihaluskan bertumbukan dengan bola baja. Putaran tersebut
mengakibatkan bola baja akan menumbuki partikel tersebut seingga didapat diameter produk
yang lebih halus (lebih kecil). Kecepatan serta jumlah bola baja yang dimasukan berpengaruh
dengan jumlah energi yang digunakan untuk menyalakan mesin. Semakin cepat putaran,
maka semakin cepat dan massive tumbukannya. Namun, jika melewati kecepatan kritis ball
mill, maka tumbukan menurun serta bola baja tersebut ikut berputar bersama partikel
sehingga tidak terjadi proses pengalusan (grinding).

Ball Mill
Pengatur Kecepatan
sudut

Mill

Tombol ON/OFF

Bola-Bola Baja

Bola-Bola Baja

Material yang akan


digrinding

Dalam melakukam grinding digunakan kecepatan putaran ball mill sebesar setengah
kecepatan penuhnya. Jumlah bola-bola baja yang digunakan adalah sebanyak 35 buah.

Setelah melakukan grinding, untuk mendapatkan ukuran diameter lolos 80% kumulatif
umpan (feed) maka dilakukan pengayakan menggunakan sieve shaker. Berikut hasil dari
penentuan Xf:

ukuran ayakan % berat f % lolos kumulatif


feed
0.05 35 0
0.2 30 65
1 13 78
1.4 14 92
2 8 100

% LOLOS KUMULATIF FEED

Dari grafik 80% lolos


kumulatif feed tersebut
didapat diameter feed
sebesar 1.1 mm

Untuk menentukan ukuran diameter lolos 80% kumulatif produk dilakukan peng-grinding-an
kembali dan setelah itu dilakukan pengukuran diameter dengan menggunakan ayakan sieve
shaker kembali. Dari praktikum didapat data sebagai berikut:

% % lolos kumulatif
ukuran ayakan
berat p produk
0.05 41 0
0.2 29 70
1 10 80
1.4 15 95
2 5 100

% KUMULATIF LOLOS PRODUK


Dari grafik 80% lolos
kumulatif feed tersebut
didapat diameter
product sebesar 1.0
mm
Penentuan diameter lolos 80% kumulatif umpan (Xf) dan diameter lolos 80% kumulatif
produk (Xp) digunakan dalam menentukan reduction ratio dan energi dan daya yang
dibutuhkan Ball Mill.

Reduction ratio adalah rasio diameter rata-rata umpan dengan diameter rata-rata produk.
Sehingga dapat dirumuskan sebagai berikut:

ukuran umpan80 lolos kumulatif X f


reductionratio ukuran 80 lolos kumulatif = =
ukuran produk 80 lolos kumulatif X p

Semakin besar nilai reduction ratio, maka semakin jauh perbedaan diameter umpan dan
produk (partikel produk semakin halus). Menurut literatur:

Mesin penghancur ukuran besar atau crusher, mempunyai rasio 3 s/d 7

Mesin penghancur ukuran halus atau grinder, mempunyai rasio s/d 100

Dari praktikum ini, didapat nilai reduction ratio sebesar:

1.1 mm
reductionratio ukuran 80 lolos kumulatif = =1.1
1 mm

Hal ini diakibatkan kurangnya waktu dalam melakukan grinding, sehingga partikel yang telah
tertumbuk halus dalam ball mill hanya sebagian. Yang menyebabkan kecilnya nilai dari
reduction ratio.

Energi yang dibutuhkan Ball Mill, merupakan energi listrik (kWh) yang dibutuhkan ball mill
untuk dapat melakukan grinding. Sebelum menentukan energi yang dibutuhkan, perlu
ditentukan Ei, yaitu indeks kerja material yang spesifik dimiliki tiap materi. Nilai E i bagi
zeolit tidak tersedia dalam tabel, sehingga digunakan Ei dari pasir yaitu sebesar

11.53 kWh /ton . Energi yang dibutuhkan ball mill dapat dirumuskan sebagai berikut:

E=10 E i
[ 1

]
1 kWh
X P X F Ton

E=10 x 11.53 kWh /ton


[ 1

1
1000 m 1100 m ]
= 0, 169 kWh/ton
Konversi laju alir umpan dari T = kg/jam menjadi ton/jam

T = 1 kg/jam = 10-3 ton/0.5 jam


= 2 x 10-3 ton/jam

Hitung Daya (P) yang dibutuhkan dengan rumus :


P =TxE
= 2 x 10-3 ton/jam x 0, 169 kWh/ton
= 3.39 x 10-4 kWh
Dari data tersebut dapat pula dihitung biaya yang harus dikeluarkan jika: Rp 1300/kWh
Biaya = 0, 169 kWh/ton x Rp 1300/kWh
= Rp 219.7,-
Reduction ratio dan energi serta daya yang dibutuhkan ball mill berkaitan satu sama lain.
Hubungan tersebut dipengaruhi oleh variabel-variabel yang akan dibahas di bawah ini.
Variabel yang dapat mempengaruhi reduction ratio dan energi serta daya yang dibutuhkan
ball mill adalah kecepatan putaran ball mill dan banyaknya jumlah bola baja yang digunakan.
Variabel kecepatan putaran ball mill
Semakin cepat putaran ball mill, maka semakin besar reduction ratio dan energi serta daya
yang dibutuhkan ball mill yang dihasilkan. Yang menyebabkan semakin halus partikel
keluaran dari Ball Mill. Tentu saja dengan meningkatnya energi dapat menyebabkan
meningkatnya biaya produksi. Sehingga diperlukan perhtiungan lebih lanjut mengenai
hubungan energi yang dibutukan secara efisien untuk dapat menghasilkan produk yang
berkualitas.
Kecepatan putar dari ball mill tidak boleh mencapai kecepatan kritisnya. Dimana jika
kecepatan putar mencapai kecepatan kritisnya, bola-bola baja tidak akan jatuh menumbuk
partikel-partikel, melainkan ikut berputar bersama partikel. Hal tersebut tentu saja akan
menurunkan nilai reduction ratio dan energi serta daya yang dibutuhkan ball mill.
Jumlah bola baja yang digunakan
Dalam praktikum ini digunakan sejumlah 35 buah bola baja. Karena semakin banyak bola
baja yang digunakan, maka akan semakin besar pula reduction ratio dari ball mill. Karena
laju penumbukan partikel dengan bola baja (kontak) akan meningkat, yang menyebabkan
semakin halusnya partikel tersebut. Namun, penggunaan bola baja yang terlalu banyak akan
menyebabkan besarnya energi serta daya yang dibutuhkan ball mill. Hal tersebut dikarenakan
bertambah beratnya ball mill sehingga dibutuhkan energi yang lebih banyak untuk dapat
melakukan putaran. Sehingga biaya produksi juga akan meningkat. Maka, perlu dilakukan
perhitungan lebih lanjut mengenai hubungan biaya produksi dengan energi efisien yang
menghasilkan produk berkualitas.
Dan juga, semakin sediit jumlah bola yang digunakan, maka semakin kecil pula reduction
ratio dan energi serta daya yang dibutuhkan ball mill.
BAB V
KESIMPULAN

1. Grinding merupakan proses penghancuran dan penghalusan suatu zat padat yang
memiliki ukuran partikel besar menjadi partikel yang lebih kecil
2. Sizing adalah proses pengayakan suatu partikel beragam untuk disaring berdasarkan
ukuran partikel yang diinginkan
3. Semakin banyak bola penggerus dan waktu tinngal yang lama dalam mesin grinding
maka hasilproduk akan semakin halus
4. Semakin besar ukuran ayakan , maka semakin banyak pula % kumulatif yang lolos
5. Semakin halus diameter bahan maka efektifitas ayakan pun semakin baik
6. Hasil daya yang dibutuhkan pada praktikum kali ini adalah 3.39 x 10-4 kWh dan biaya
yang harus dibayar sebesar Rp 219.7,00
7. Dari praktikum ini didapatkan diameter efektif = 1,25 mm
8. Dari praktikum ini didapatkan Xfeed = 1 mm dan Xproduk = 1,1 mm
9. Dari praktikum ini didapatkan Reduction ratio = 1,1 mm
10. Dari praktikum ini didapatkan efisiensi ayakan 2mm sebesar 36 %, 1,4 mm sebesar 48
%, 1 mm sebesar 28 %, 0,2 sebesar 14 % ,dan 0,05 mm sebesar 4 % .
11. Faktor faktor yang mempengaruhi grinding meliputi : jenis media penggerus,
kecepatan putar ball mill, material yang akan di grinding , waktu penggerusan
( grinding) , dan banyaknya media penggerus
12. Faktor faktor yang mempengaruhi sizing : ukuran partikel, waktu tinggal
pengayakan , bentuk bahan yang diayak, jenis permukaan ayakan , dan jenis ayakan
DAFTAR PUSTAKA

1. Geankoplis, C. , C J. , Transport Process and Unit Operation 3rd . , Prentice Hall ,


Upper Saddle River New Jersey , 1993.
2. Jamhur, S . , Prof , MSc , Ir ., Pengolahan Sumber Bahan Galian . , Jurusan
Pertambangan , ITB , Bandung , 1994
3. Peters and Timmerhaus , Plant Design and Economic for Chemical Engineering
Mc . Graw Hill Chemical Engineering Series.
4. Sudarsono, A ., Prof , Dr , Ir ., Pengolahan Sumber Daya Mineral . , Jurusan
Pertambangan , ITB , Bandung , 1994
5. http:// www. Scribd.com/doc/ Grinding & Sizing /285347936 [ Diakses 24 September
2016]
LAMPIRAN

A. PENGOLHAN DATA
Penentuan diameter efektif
% lolos kumulatif
ukuran ayakan % berat f
feed
0.05 35 0
0.2 30 65
1 13 78
1.4 14 92
2 8 100

Lolos Kumulatif

Dari grafik tersebut, didapat ukuran diameter partikel efektif adalah sebesar 1.25 mm.

Efisiensi setiap ayakan


jumlah masa undersize produk
x 100
Ukuran Ayakan jumlah masaundersize feed Efisiensi

360
x 100
2 mm 1000 36%

480
x 100
1.4 mm 1000 48%

280
x 100
1 mm 1000 28%

140
x 100
0.2 mm 1000 14%

40
x 100
0.05 mm 1000 4%

Menentukan Xf
% lolos kumulatif
ukuran ayakan % berat f
feed
0.05 35 0
0.2 30 65
1 13 78
1.4 14 92
2 8 100

% LOLOS KUMULATIF FEED

Dari grafik 80% lolos


kumulatif feed tersebut
didapat diameter feed
sebesar 1.1 mm

Menentukan Xp
% % lolos kumulatif
ukuran ayakan
berat p produk
0.05 41 0
0.2 29 70
1 10 80
1.4 15 95
2 5 100

% KUMULATIF LOLOS PRODUK


Dari grafik 80% lolos
kumulatif feed tersebut
didapat diameter
product sebesar 1.0
mm

Reductionratio ukuran 80 lolos kumulatif

1.1 mm
r eduction ratio ukuran 80 lolos kumulatif = =1.1
1 mm

Energi yang dibutuhkan ball mill


E=10 E i
1
[
1 kWh
]
X P X F Ton

E=10 x 11.53 kWh /ton


[ 1

1
1000 m 1100 m ]
= 0, 169 kWh/ton
Konversi laju alir umpan dari T = kg/jam menjadi ton/jam
T = 1 kg/jam = 10-3 ton/0.5 jam
= 2 x 10-3 ton/jam
Hitung Daya (P) yang dibutuhkan
P =TxE
= 2 x 10-3 ton/jam x 0, 169 kWh/ton
= 3.39 x 10-4 kWh
Biaya yang harus dibayar
Biaya = 0, 169 kWh/ton x Rp 1300/kWh
= Rp 219.7,00

B. Gambar
Ball Mill & Sieve Shker Mengatur kecepatan ayakan

Pengatur Kecepatan Ball Mill Penghalus Zeolit

Shakher Bola Baja


Zeolit

Sieve Shaker /Ayakan

Proses Penghalusan zeolit Proses penghalusan zeolit

Anda mungkin juga menyukai