Dasar Dasar Proses Permesinan

Proses permesinan atau machining (Diktat Lab Sistem Manufaktur, 2005) adalah terminologi
umum yang digunakan untuk mendeskripsikan sebuah proses penghilangan material. Proses
permesinan dibagi menjadi dua yakni :

1. Traditional Machining : turning, milling, drilling, grinding, dll.

2. Non-traditional machining: chemical machining, ECM, EDM, EBM, LBM, machining
dari material non-metallic.

Proses machining merupakan proses yang banyak digunakan untuk proses pembentukan
produk, hal ini dikarenakan proses permesinan memiliki keunggulan-keunggulan dibanding
proses pembentukan lainnya (casting, powder metallurgy,bulk deformation) yaitu:

1. Keragaman material kerja yang dapat diproses

* Hampir semua logam dapat dipotong
* Plastik dan plastik komposit juga dapat dipotong
* Ceramic sulit untuk dipotong (keras & getas)

1. Keragaman geometri potong

* Fitur standar: lubang, slot, step dll

* Fitur non-standar: tap hole, T slot

1. Keakuratan dimensi
1. Toleransi hingga 0.025mm
2. Permukaan potong yang baik
1. Kekasaran permukaan hingga 0.4 mm

Jenis- Jenis Proses Permesinan beserta prinsip kerjanya

Proses permesinan (Diktat Lab Sistem Manufaktur, 2005) merupakan proses manufaktur
dimana objek dibentuk dengan cara membuang atau meghilangkan sebagian material dari
benda kerjanya. Tujuan digunakan proses permesinan ialah untuk mendapatkan akurasi
dibandingkan proses-proses yang lain seperti proses pengecoran, pembentukan dan juga
untuk memberikan bentuk bagian dalam dari suatu objek tertentu. Adapun jenis-jenis proses
permesinan yang banyak dilakukan adalah: Proses bubut (turning), proses menyekrap
(shaping dan planing), proses pembuatan lubang (drilling), proses mengefreis (milling),
proses menggerinda (grinding), proses menggergaji (sawing), dan proses memperbesar
lubang (boring)

1. Proses Bubut (Turning)

Proses bubut (turning) merupakan proses produksi yang melibatkan bermacam-macam mesin
yang pada prinsipnya adalah pengurangan diameter dari benda kerja. Proses-proses
pengerjaan pada mesin bubut secara umum dikelompokkan menjadi dua yaitu: proses
pemotongan kasar dan pemotongan halus atau semi halus. Jenis mesin ini bermacam-macam
dan merupakan mesin perkakas yang paling banyak digunakan di dunia serta paling banyak
menghasilkan berbagai bentuk komponen-komponen sesuai peralatan. Pada mesin ini,
gerakan potong dilakukan oleh benda kerja dimana benda ini dijepit dan diputar oleh spindel
sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat dengan gerakan lurus. Pahat hanya bergerak
pada sumbu XY.

2. Proses Menyekrap ( Shaping dan Planning)

Pada proses permesinan ini hanya dapat memotong menurut garis lurus dengan jenis/tipe
pemotongan yang sama dan selalu memotong hanya dalam satu arah, sehingga langkah balik
merupakan langkah terbuang (waktu terbuang). Proses menyekrap menggunakan tool yang
lebih keras dari benda kerja.

a. Shaper

Shaper adalah mesin yang digunakan untuk memproduksi benda yang memilki dimensi
relatif lebih kecil jika dibandingkan dengan planer. Gerak potang pada mesin shaper
dilakukan oleh pahat yang melekat pada ram, sedangkan gerak makan dilakukan oleh benda
kerja (meja).

b. Planer

Planer adalah mesin yang digunakan untuk memproduksi benda yang besar dan berat. Gerak
potong dilakukan oleh benda kerja, sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat.

3. Mesin Gurdi (Drilling Machine)

Pada mesin Gurdi pahat potong yang digunakan berupa twist drill yang terdiri dari dua atau
lebih pahat potong tunggal, sehingga dikelompokkan sebagai pahat bermata potong banyak.
Gerakan memotong dan memahat dilakukan oleh pahat.

4. Mesin Freis (Milling Machine)

Pada proses Freis, prinsip dasar yang digunakan adalah terlepasnya logam (geram) oleh
gerakan pahat yang berputar. Mesin ini dapat melakukan pekerjaan seperti memotong,
membuat roda gigi, menghaluskan permukaan, dan lain-lain. Prinsip kerja dari proses milling
adalah pemotongan benda kerja dengan menggunakan pahat bermata majemuk yang dapat
menghasilkan sejumlah geram. Benda kerja diletakkan di meja kerja kemudian, dipasang
pahat potong dan disetel kedalaman potongnya. Setelah itu, benda kerja didekatkan ke pahat
potong dengan pompa berulir, untuk melakukan gerak memakan sampai dihasilkan benda
kerja yang diinginkan.

5. Mesin Gerinda (Grinding Machine)

Prinsip kerja dari menggerinda adalah menggosok, menghaluskan dengan gesekan atau
mengasah, biasanya proses grinding digunakan untuk proses finishing pada proses
pengecoran. Mesin gerinda dibedakan menjadi beberapa macam antara lain:

a. Face Grinding jenis serut (reciprocating table), biasanya digunakan untuk design sindle
vertikal, untuk roda gigi, dan untuk pengerjaan permukaan datar.

b. Face Grinding jenis meja kerja putar (rotating table) yang digunakn untuk pengerjaan luar
seperti memperbaiki cxetkan dan permukaan panjang.

c. Gerinda silindris ( Cylindrical Grinding ) gerinda ini digunakan untuk mengerinda

permukaan silindris, meskipun demikian pekerjaan tirus yang sederhana dapat juga
dikerjakan. Gerakan silindris dapat dikelompokkan menurut metode penyangga meja kerja,
yaitu gerinda dengan pusat dan gerinda tanpa pusat.

6. Gergaji (Sawing)

Mesin gergaji adalah suatu mesin yang sangat sederhana dan banyak digunakan untuk
memotong logam atau non logam.

7. Mesin pembesar lubang (Broaching)

Proses Broaching pada dasarnya hampir sama dengan proses gergaji, hanya berbeda pada
bentuk pahat potongnya. Jika pada mesin gergaji pemakan atau pemotong benda kerja oleh
satu sisi pahat, tetapi pada mesin broaching pada keseluruhan dari sisi pahat potong.

Prinsip Kerja Mesin Milling dan Turning

Menurut (kalpakjan,2005) proses permesinan yang akan digunakan dalam modul II kali ini,
lebih banyak mengenai mesin miling dan mesin turning. Berikut ini merupakan prinsip kerja
dari kedua mesin tersebut

* Prinsip Kerja Mesin Milling

Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah menjadi gerak utama oleh
sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama tersebut akan diteruskan melalui suatu
transmisi untuk menghasilkan gerakan putar pada spindel mesin milling.

Spindel mesin milling adalah bagian dari sistem utama mesin milling yang bertugas untuk
memegang dan memutar cutter hingga menghasilkan putaran atau gerakan
pemotongan.Gerakan pemotongan pada cutter jika dikenakan pada benda kerja yang telah
dicekam maka akan terjadi gesekan/tabrakan sehingga akan menghasilkan pemotongan pada
bagian benda kerja, hal ini dapat terjadi karena material penyusun cutter mempunyai
kekerasan diatas kekerasan benda kerja.

* Prinsip Kerja Mesin Turning

Menurut (kalpakjan,2005) mesin ini mempunyai gerak utama berputar dan berfungsi sebagai
pengubah bentuk dan ukuran benda kerja dengan cara menyayat benda tersebut dengan suatu
penyayat. Posisi benda kerja berputar sesuai dengan sumbu mesin dan pahat diam, bergerak
ke kanan, ke kiri searah dengan sumbu mesin menyayat benda kerja.

Mesin bubut mendapatkan dayanya pada kepala tetap melalui sabuk V banyak dari motor
yang dipasang dibawah dari pengendali pada ssisi kepala tetap salah satu dari 27 kecepatan,
yang diatur dalam kemajuan geometris yang logis, dapat diperoleh. Dilengkapi dengan
pencekam dan rem listrik untuk start, menghentikan atau menyentakkan benda kerja.

Ekor tetap dari pembubut dapat disetel sepanjang bangku untuk menampung panjang stok
yang berbeda. Dilengkapi dengan pusat yang dikeraskan, yang dapat digerakkan masuk dan
keluar oleh penyetel roda dan dengan ulir pengencang di dasarnya yang digunakan untuk
menyetel penyebarisan pusatnya dan pembubutan tirus. Sekrup pengarah terletak agak
dibawah dan sejajar terhadap jalur bangku, memanjang dari kepala tetap sedemikian rupa
sehingga dapat diputar balik dan dihubungkan atau dilepas dari kereta luncur selama operasi
pemotongan. Ulir pengarah hanya untuk pemotongan ulir saja dan harus dipisahkan kalau
tidak dipakai untuk mempertahankan ketepatannya. Tepat dibawah ulir pengarah terdapat
batang hantaran.

Rakitan kereta luncur mencakup peletakan majemuk, sadel, pahat dan apron. Karena
mendukung dan memandu pahat potong maka harus kaku dan dikonstruksi dengan ketepatan
tinggi. Tersedia dua hantaran tangan untuk memandu pada gerakan arah menyilang. Engkol
tangan yang atas mengendalikan peletakan majemuk, dank arena peletakannya dilengkapi
denga busur derajat penyetel putaran, maka dapat ditempatkan dalam berbagai kedudukan
sudut untuk membuat tirus pendek. Roda tangan kedua digunakan untuk menggerakkan
kereta luncur disepanjang landasan, biasanya untuk menarik kembali keduduka semula
setelah ulir pengarah membawa sepanjang pemotongan. Bagian dari kereta luncur yang
menjulur di depan dari pembubut disebut apron. Pada permukaan apron dipasangkan berbagai
roda dan tuas kendali.

Jenis Jenis Mesin Milling dan Turning

Mesin miling dan turning, dapat terbagi menjadi beberapa jenis atau macam proses. Jenis-
jenis dari proses milling dan turning antaralain dapat dijelaskan sebagai berikut.

* Jenis-jenis Mesin Miling

Ada 4 tipe dari mesin milling secara umum, yaitu :

1. Knee and column

Terdiri atas 2 bagian yaitu vertical spindle dimana benda kerja berputar pada meja horizontal
dan horisontal spindel yang kedudukan spindelnya terpasang mendatar pada kepala mesin.
Spindle Head adalah bagian dari mesin miling yang berfungsi sebagai tempat untuk
memasang tool holder (arbor) dan memutar cutter untuk menyayat benda kerja.

2. Bed type

Digunakan untuk mengisi kebutuhan pengerjaan benda kerja yang berat dan besar ( 90-900
kg). Bed type memiliki ciri-ciri antaralain tanpa sandle sehingga gerak meja hanya horizontal,
spindle carrier dapat digerakkan naik turun, cutter dapat dilepas dan dipasang dengan
menyetel spacer.

3. Planer type

Memiliki prinsip kerja yaitu pahat potongan tidak diam, berputar dan bermata potong banyak

Digunakan untuk mengerjakan benda kerja yang besar dan berat.

4. Special type
Special type sendiri terbagi atas 2 macam yaitu climb milling atau down milling

dengan prinsip kerja yaitu pada permukaan datar, pahat potong bergerak ke bawah
menembus material benda kerja, sehingga dimulai dengan pemotongan yang besar dan
diakhiri pada ketebalan geram nol. Sedangkan pada suatu pahat vertikal gaya putaran pahat
seakan-akan mendorong benda kerja ke arah gerak meja.

* Jenis-jenis Mesin Turning

Secara garis besarnya, maka mesin turning dapat diklasifikasikan menjadi 5 macam,

yaitu : Engine Lathe, Relieving Lathe, Facing Lathe (Vertikal Boring dan Turning
Machines), Turret Lathe, Automatic Lathe.

Masing-masing jenis mesin tersebut mempunyai guna dan tujuan tertentu, misalnya untuk
engine lathe, ditujukan untuk mengerjakan pekerjaan yang bersifat produksi kecil (job order),
sedangkan untuk produksi yang tinggi memakai automatic lathe. Engine lathe merupakan
turning konvensional sedangkan automatic lathe sudah terotomasi.
Read More...
0 komentar

Perawatan Mesin
PEMELIHARAAN SEAL DAN PACKING

Pemeriksaan Seal dan Paking

Dalam pemeriksaan seal dan paking ini tidak mempunyai alat-alat khusus kita bisa
memeriksa dengan alat indra keenam mata kita atau tangan kita bila dalam suatu unit,
biasanya halus atau seal atau paking bocor akan mengeluarkan cairan yang didalamnya.
Apabila bocor tersebut sudah terlanjur parah maka akan membahayakan komponen
komponen yang ada didalamnya, segeralah diganti.
Pergantian Seal dan Paking
Apabila sela paking tadi rusak, tindakan kita selanjutnya mengganti yang baru. Adapun
langkah langkah pergantiannya tidak terlalu rumit, yaitu :

Lakukan pemeriksaan dengan seksama pada tempat dimana akan dilakukan pelepasan
seal atau paking.

Pastikan jangan sampai merusak komponen lain pada saat melepas dan memasang
seal atau paking.

Gunakan alat pemukul yang lunak kalau ada yang dipukul.

Kalau sudah terlepas bersihkan tempat seal atau paking yang asal.

Setelah bersih periksa kembali sela atau paking yang kita pasang apakah sama atau
berbeda dengan yang asal.

Untuk seal, lumasi bibir seal agar licin dengan poros.

Untuk paking, berikan media tambahan berupa lem, gasket agar lebih rapat.

Lakukan pemasangan dengan hati hati jagan sampai seal atau paking rusak.

Keuntungan Seal dan Paking

1. A. Seal

Seal bisa digunakan untuk sambungan atau hubungan yang bergerak, baik bergerak
memanjang ataupun berputar, tahan terhadap suhu panas tidak lumar, tahan terhadap tekanan
sedang (low pressure) tekanan tinggi (hight pressure), mencegah masuknya kotoran kedalam
bantalan dan sebagiannya.

1. B. Paking

Paking kelihatannya sangat sepele, tapi paling bisa menjadi masalah apabila tidak benar
peletakannya atau penggunaannya, dari keuntungan, paling biasanya lebih tipis, tidak kaku,
tidak mudah rusak terkena panas, biasanya paling juga sebagai factor pendukung dari pada
kebocoran atau bisa dikatakan juga sebagai factor penunjang kebersihan dari unit
mesin. Read More...

0 komentar

Roda Gigi
TRANSMISI RODA GIGI.
Transmisi daya dengan roda gigi mempunyai keuntungan, diantaranya tidak terjadi slip yang
menyebabkan speed ratio tetap, tetapi sering adanya slip juga menguntungkan, misalnya
pada ban mesin (belt) , karena slip merupakan pengaman agar motor penggerak tidak rusak.
Apabila putaran keluaran (output) lebih rendah dari masukan (input) maka transmisi
disebut : reduksi ( reduction gear), tetapi apabila keluaran lebih cepat dari pada masukan
maka disebut : inkrisi ( increaser gear).
Perbadingan input dan output disebut : perbandingan putaran transmisi (speed ratio),
dinyatakan dalam notasi : i .

Speed ratio : i = n1 / n2 = d2 / d1 = z2 / z1
Apabila:i < 1 = transmisi roda gigi inkrisi
i > 1 = transmisi roda gigi reduksi
Wheel Pinion Pinion Wheel
z2 , n2 z1, n1 z1, n1 z2, n2
Ada dua macam roda gigi sesuai dengan letak giginya :
1. Roda gigi dalam (internal gear), yang mana gigi terletak pada bagian dalam dari lingkaran
jarak bagi.
2. Roda gigi luar ( external gear), yang mana gigi terletak dibagian luar dari lingkaran jarak,
jenis roda gigi ini paling banyak dijumpai.
Roda gigi dalam- banyak dijumpai pada transmisi roda gigi planit (planitary gear) dan roda
gigi cyclo.
Apabila dua rodagigi dengan gigi luar maka putaran output akan berla wanan arah dengan
putaran inputnya, tetapi bila salah satu rodagigi dengan gigi dalam maka arah putaran output
akan sama dengan arah putaran input.
Bila kerjasama lebih dari dua rodagigi disebut : transmisi kereta api (train gear).
Train Gear
Speed ratio pertama : i1 = n1 / n2 n1 z1
Speed ratio kedua : i 2 = n2 / n3
Speed ratio total : i T = i 1 x i 2 = n1 /n2 x n2 /n3 = n1 / n3
Jadi pada train gear, speed ratio hanya tergantung roda gigi pertama dan yang terakhir, sedang
roda gigi diantaranya hanya sebagai makelarsaja.
Speed ratio total : i T = n1 / n3 = d3 / d1 = z3 / z1 .
Sedang arah putaran tergantung jumlah roda gigi, apabila jumlahnya genap ( 8, 10, 20 dll)
pasti arah putaran output berlawanan arah
Tetapi bila jumlah rodagigi gasal (3, 9, 15 dll) maka arah putaran output sama dengan arah
inputnya.
Untuk roda gigi lurus (spur) dan penggunaan normal maka batas speed ratio adalah 6 ,
apabila speed ratio lebih dari enam harus dibuat dengan dua tingkat (stage).
Speed ratio maksimal : i maks < 6
Apabila speed ratio lebih dari enam maka dilakukan sebagai berikut (Multi stages):
Output : z4 , n4
Pinion z2, n2 z3, n3
Z1, n1
Speed ratio total : i T = n1 / n2 x n3 / n4 = (n1 . n3) / (n2 . n4)
Pada gambar sket di atas terlihat bahwa fungsi roda gigi , selain yang pertama (pinion) dan
yang terakhir (wheel), yaitu roda gigi 2 dan roda gigi 3 diperhitungkan dalam menghitung
speed ratio total.
Dalam aplikasi, speed ratio roda gigi mempu nyai nilai tidak bilangan utuh, misalnya : 2,4, 6
dll, tetapi berupa bilangan tertentu, misal: 2,9991 ; 1,666 dll.
Hal tersebut terjadi karena perancang transmisi roda gigi menginginkan , bahwa setiap gigi
diharap kan bertemu dengan setiap gigi dari roda gigi yang lain, misalnya: design : i = 2
maka jumlah gigi pinion= 20 (min) dan rodagigi wheel= 40 , maka gigi nomor satu akan
selalu bertemu dengan gigi nomor satu roda gigi lain, apabila terjadi ketidak homogenan
material maka bagian tersebut mungkin akan aus tidak merata, oleh sebab itu dicari cara yang
mudah, yaitu dengan menambah satu gigi pada wheel misalnya.
Jadi : i = 41 / 20 = 2,0500 dll
9. Roda gigi payung ( bevel gear)
Roda gigi payung atau roda gigi trapesium digunakan apabila diinginkan antara sumbu input
dan sumbu output menyudut 90 0. .
Bentuk gigi yang biasa dipakai pada roda gigi payung :
Bentuk gigi lurus atau radial
Bentuk gigi miring atau helical
Bentuk gigi melengkung atau spherical.
Output (wheel)
Input (pinion) gaya aksial z 2, n2
Z1, n1
Gaya yang ada : yaitu gaya tangensial
Gaya radial
Gaya aksial
Ketiga gaya dapat dilukiskan sebagai gaya dalam 3 dimensi. Read More...

0 komentar

Konsep dan Defi nisi Mesin CNC

Sebuah mesin yang dikendalikan dengan kode angka angka adalah proses yang secara otomatis
menjalankan operasi manufacturing menurut perintah yang tersusun dalam kode angka. Karena
informasi yang digunakan berbentuk rumus matematik maka sistem ini dinamakan kontrol dengan
angka (numerical control). Operasi sebuah mesin perkakas (pertama kali digunakan dalam
proses mengikir, membuat lubang, memutar, mengasah dan menggergaji, dan tahun
tahun terakhir ini juga digunakan untuk membengkokkan pipa dan membuat berbagai bentuk)
bertolak dari data angka yang disimpan di atas kertas atau pipa magnetik, kartu tabulasi, ingatan
komputer atau informasi langsung. Dibandingkan dengan peralatan biasa, mesin yang dikontrol
dengan kode angka ini lebih cermat, konsisten dan fleksibel, bahkan untuk manufakturing yang
sangat rumit sekalipun. Rancangan produk dapat diubah atau disesuaikan cukup dengan mengubah
instruksi saja. CNC ini merupakan bagian dari NC. CNCmerupakan sebuah sistem dimana pahat
potong mesin bekerja sesuai dengan instruksi dari komputer bukan dari operator. Awal lahirnya
mesin CNC (Computer Numerically Controlled)bermula dari 1952 yang dikembangkan oleh
John Pearseon dari Institut Teknologi Massachusetts, atas nama Angkatan Udara Amerika Serikat.
Semula proyek tersebut diperuntukkan untuk membuat benda kerja khusus yang rumit. Semula
perangkatmesin CNC memerlukan biaya yang tinggi dan volume unit pengendali yang besar. Pada
tahun 1973, mesin CNC masih sangat mahal sehingga masih sedikit perusahaan yang mempunyai
keberanian dalam mempelopori investasi dalam teknologi ini. Dari tahun 1975, produksi mesin
CNC mulai berkembang pesat. Perkembangan ini dipacu oleh perkembangan mikroprosesor,
sehingga volume unit pengendali dapat lebih ringkas.

Dewasa ini penggunaan mesin CNC hampir terdapat di segala bidang. Dari bidang pendidikan dan
riset yang mempergunakan alat-alat demikian dihasilkan berbagai hasil penelitian yang bermanfaat
yang tidak terasa sudah banyak digunakan dalam kehidupan sehari-hari masyarakat banyak.
(www.geocities.com/hari_seputro/mesin_cnc)
(www.geocities.com/hari_seputro/mesin_cnc)
2.8 Kode Kode Part Programming dalam CNC

Macam-macam G Codes

Kode G (kode persiapan) menyatakan perintah-perintah yang mengontrol informasi yang diberikan
kepada mesin mengenai langkah-langkah yang harus dijalankan untuk menghasilkan komponen demi
komponen dari produk. Adapun jenis-jenis dari G-Codes adalah sebagai berikut :

Keterangan G-Codes
Keterangan G-Codes
Common G-words (berkaitan dengan persiapan input data)
G00 Point to point movement (rapid traverse)
G01 Pergerakan Linier (x-y-z coordinates)
G02 Pergerakan Melingkar Searah Jarum Jam
G03 Pergerakan Melingkar Berlawanan Jarum Jam
G04 Berhenti selama waktu yang ditetapkan
G10 Masukan untuk cutter offset data, diikuti dengan P-code dan R-code
G17 Selection of x-y plane in milling
G18 Selection of x-z plane in milling
G19 Selection of y-z plane in milling
G20 Inputan Data dalam satuan inchi
G21 Inputan Data dalam satuan milimeter
G28 Kembali ke titik acuan
G32 Thread cutting in milling
G40 Cancel offset compensation for cutter radius
G41 Cutter offset compensation, left part of surface
G42 Cutter offset compensation, right part of surface
G50 Koordinat tertentu relatif terhadap lokasi awal pahat (di turning)
G90 Programmning in absolute coordinates
G91 Programming in incremental coordinates
G92 Koordinat tertentu relatif terhadap lokasi awal pahat (di milling dan drilling)
G94 Feed per minute in milling and drilling
G95 Feed per revolution in milling and drilling
G98 Feed per minute in turning
G99 Feed per revolution in turning

Read More...

0 komentar

Macam Macam Operasi pada Proses Permesinan Miling

dan turning
Menurut (kalpakjan,2005) macam-macam operasi pada proses permesinan yaitu:

1. Operasi pada Mesin Milling

Pada mesin milling, ada beberapa jenis operasi yang terjadi, diantaranya adalah:

a. Slab milling / peripheral milling. Pada proses ini sumbu putaran pahat freis selubung
sejajar permukaan benda kerja

b. Face milling. Proses ini sumbu putaran pahat freis muka tegak lurus permukaan benda
kerja.

c. End Milling. Proses ini dapat memproduksi benda dengan permukaan yang datar dan
berbagai profil. Pisau pemotongnya berbentuk lurus digunakan untuk pemotongan benda-
benda berukuran kecil atau luas. Pemotong tersebut biasanya berputar pada sumbu yang
tegak lurus benda kerja.

2. Operasi pada Mesin Turning

Pada mesin turning terdapat 9 macam proses yang dapat dilakukan, yakni :

1. Turning (membubut silindris). Bertujuan untuk mengurangi diameter luar bendan kerja.
Gerak pahat potongnya merupakan gerak lurus sejajar sumbu z.

2.Boring (memperbesar diameter). Bertujuan untuk memperbesar diameter lubang baik

berbentuk garis lurus, tirus maupun busur yang tidak beraturan.

3.. Facing (membubut muka). Bertujuan untuk mengurangi panjang benda kerja atau
memotong benda kerja. Gerak pahat potongnya merupakan gerak lurus sejajar sumbux.

4. Cutting off atau parting (memotong). Merupakan proses pemindahan benda kerja
menjadi 2 bagian.

5. Drilling dan Reaming. Dapat digunakan apabila benda kerja yang akan dibubut dipegang
diantara kedua pusat.

6. Knurling. Merupakan proses untuk membuat permukaan luar benda kerja (silindris)
menjadi kasar dengan geometry tertentu.

7. Membubut lubang sepusat.bembubutan ini dapat dikerjakan apabila benda kerja yang
akan dibubut dipegang diantara kedua pusat yaitu spindle dan tail stock.

8. Pembuatan ulir. Umumnya untuk menghasilkan ulir, baik ulir dalam ataupun ulir luar
yang sempurna diperlukan 36 kali pemotongan.

9. Pemotongan Tirus
Dapat dilakukan dengan berbagai cara, yaitu : taper attachment, template dan tracer
attachment, numerical control lathe, Tirus pendek, Tirus panjang.

Contoh Produk Dari Permesinan

Beberapa contoh dari hasil produk permesinan antara lain

* Bushing

Berbagai macam bushing untuk spring, joint dan ball crank pada mobil, bis, truk maupun
trailer/dump truk. Terbuat dari bahan kuningan (brass) yang memiliki ketetapan dan mutu
tinggi.

* Parts Mobil

Berbagai jenis dan tipe spare parts/onderdil maupun aksesori untuk segala macam jenis
kendaraan bermotor (automotive) seperti Brake Adjuster, Retainer, Sock Joint Bearing,
Spring Shackle, Shackle TieRod, Pinion Nuts dan masih banyak lagi.

* Parts Sepeda Motor

Berbagai jenis spare parts maupun aksesoris sepeda motor terbuat dari logam-logam pilihan
bermutu tinggi sesuai dengan standar kualitas internasional seperti Holder Gas, Footsteps,
Handle dan Rem, Kiproks, Holder Shock Absorber, Pendingin Knalpot, Filter Oli.

* Parts Diesel dan Pompa Air

Berbagai jenis spare parts mesin diesel dan pompa air seperti valve sleeve, Pulley, Water
Pumps, Shaft, Impeller, Flendes.

* arts Listrik dan Trafo Las

Aneka macam jenis dan tipe komponen listrik untuk tegangan tinggi maupun rendah seperti
Penangkal Petir, Clamp, Connector, Kunci Panel HS/LS, Engsel Panel. Serta berbagai
komponen trafo las seperti Reel Inti Current, As Drat Ulir Trapesium, Las Titik.
Read More...

0 komentar

Mesin Bubut
Dalam pekerjaan bengkel mesin, benda kerja yang akan dikerjakan mempunyai bentuk-bentuk tertentu, untuk
menjadi barang yang siap pakai dalam kehidupan sehari-hari, maka diperlukan proses pengerjaan dengan
mesin-mesin perkakas, antara lain mesin bubut, mesin bor, mesin gergaji, mesin frais, mesin sekrap,
mesin asah, mesin gerinda, dan mesin yang lainnya.
Mesin bubut merupakan sejenis mesin perkakas yang digunakan untuk membubut benda kerja di dalam
bengkel. Pada awalnya mesin bubut terbuat dari pegas (kayu atau bambu ) dengan menggunakan injakan kaki
dan seutas tali untuk memutar benda kerja dan menghubugkan antara pegas dan injakan kaki. Namun seiring
dengan berkembangnya zaman dan berkembangnya teknologi, sekarang mesin bubut telah diperbaiki dan
diperhalus sehingga memiliki tingkat presisi yang tinggi.

Mesin bubut digunakan untuk mengerjakan bidang silinder, luar dan dalam. Mesin bubut mempunyai gerak
utama berputar dan berfungsi sebagai pengubah bentuk dan ukuran benda dengan jalan menyayat benda
tersebut dengan suatu pahat penyayat, posisi benda kerja berputar sesuai dengan sumbu mesin dan pahat diam
bergerak ke kanan dan ke kiri searah dengan sumbu mesin bubut menyayat benda kerja.

Ukuran dari mesin bubut diukur dari jarak senter kepala lepas, ini merupakan jarak terpanjang dari benda
yang bisa dibubut. Dan tergantung pula tinggi/ jarak dari ujung senter ke permukaan alas mesin (bed) yakni
setengah diameter benda kerja yang biasa dikerjakan (Daryanto, 1996).

Bentuk dan ukuran mesin ini bervariasi, yang berukuran kecil dan bentuk sederhana pemasangannya diatas
bangku, sedangkan yang berukuran sedang dan besar dipasang dilantai degan diikat dengan baut dan mur. Mesin
bubut dapat bermacam-macam bentuknya, misalnya mesin bubut mendatar, mesin bubut khusus, mesin bubut
bangku kepala, dan mesin bubut karosel.

Pekerjaan yang dapat dilakukan dengan mesi bubut antara lain :

1. Bubut lurus

2. Bubut tirus

3. Bubut bertingkat

4. Ulir dan alur

5. Pengkartelan

6. Pengeboran

7. Pengetapan

8. Penyenaian

9. Merimer

10. Penggerindaan