ISI MATERI

I. Pengantar
1.1. Teknologi Penwarnaan
Tujuan dari setiap pewarnaan adalah tekstil berwarna sesuai
dengan warna yang diinginkan, homogen dalam warna dan kedalaman
warna, diproduksi oleh proses yang ekonomis dan yang menunjukkan sifat
tahan luntur yang memuaskan di akhir.
Pada dasarnya ada tiga metode pewarnaan tekstil:
1) penwarnaan massa: pewarnaan dari polimer sintetik sebelum
pembentukan serat.
2) pewarnaan pigment: membubuhkan sebuah pewarna yang larut pada
permukaan serat dengan pengikat.
3) pewarnaan exhaustion dari pencucian menggunakan air dengan pewarna
yang memiliki afinitas untukserat.Pewarnaan exhausted merupakan
metode pewarnaan yang sering digunakan.
laju pewarnaan tinggi dan sifat pewarnaan yang baik biasanya dicapai
pada suhu tinggi. Untuk mencapai peralatan siklus pewarnaan yang
modern, dapat dilakukan dengan sedekat mungkin dengan suhu didih
larutan pewarna. Sebagian besar peralatan pewarnaan diskontinyu
menghasilkan pewarnaan di bawah tekanan dengan suhu mencapai 135
C. Dua jenis mesin yang ada: mesin sirkulasi, dimana produknya stasioner
dan liquor sirkulasi, dan mesin goods-circulating, yang menangani bahan
tekstil dan liquor.
Pewarnaan kontinyu berarti memperlakukan kain di unit pengolahan di
mana aplikasidari pewarna untuk kain dan fiksasi yang dilakukan secara
terus menerus. Sebagai aturan, unit kerja dirakit menjadi garis-garis dari
langkah-langkah pengolahan berturut-turut,kadang-kadang termasuk
pretreatment kain. Pewarnaan kontinyu terdiri dari beberapa proses :
- Aplikasi Pewarnaan
- Pengeringan intermediet
- Penyempurnaan pewarnaan
- Tanaman Pewarnaan Kontinyu

Pengaplikasian Pewarnaan bisa juga dilakukan dengan metode printing,

yaitu :

1
- Direct printing
- Ink-jet printing
- Transfer printing
- Two-phaseprinting
- Discharge printing
1.2. Standarisasi Pewarnaan Tekstil
Tugas pewarna adalah untuk memberikan kesan visual untuk
matamanusia. mata adalah organ yang sangatsensitif yang dapat
mendeteksi perbedaan warna sangat sedikit.Oleh karena itu, pewarna yang
menurut Indeks Warna, harus dapat diidentifikasi secaran kimiawi, sebagai
produk komersial bervariasi secara signifikan dalam keseluruhan
komposisi, termasuk kekuatan pewarna, kelarutan, stabilitas dispersi, dll.
Sebuah komite yang dibentuk oleh spesialis produsen pewarna telah
menyiapkan prosedur pengujianpewarna tekstil untuk :
I. kekuatan warna relatif dalam larutan.
II. kekuatan warna relatif dan perbedaan warna residual dengan
pengukuran reflektansi.
III. Kelarutan dan stabilitas solusi.
IV. Stabilitas elektrolit zat warna reaktif.
V. Viskositas pewarna cair.
VI. perilaku dispersi dan sifat dispersi.
1.3. Warna Tahan Luntur Tekstil
Pewarnaan tekstil menunjukkan berbagai perawatan selama langkah
manufaktur berikutnyadan kemudian digunakan sehari-hari. metode uji
standar telah dikembangkan untukmengevaluasi tahan luntur warna, yaitu,
ketahanan pewarnaan tekstil dengan kondisi yang bisa ditahan. Metode uji
ini diberlakukan oleh Organisasi Internasional Standardisasi (ISO),
Komite Teknis 38, Subkomite 1 (TC /SC1). Metode Uji Standar
diterbitkan sebagai ISO Standard 105.
1.4. Laboratorium Teknik Pewarnaan
Teknik pewarnaan laboratorium harus mensimulasikan kondisi produksi
aktual semaksimal mungkin. Serta harus memungkinkan untuk keragaman
uji dalam waktu singkatwaktu. peralatan laboratorium memungkinkan
konversi pewarnaan kecil (5 g) ke yang lebih besar (1 kg) tekstilsampel.

2
 Kebanyakan mesin lab dyeing bekerja secara batch, tapi instalasi untuk
operasi terus menerusjuga tersedia
II. Pewarna Reaktif untuk Selulosa dan Fiber Lain
Pewarna reaktif adalah kelas terbaru dari pewarna untuk serat selulosa.
Selain selulosa, banyak serat lainnya dapat diwarnai dengan pewarna
reaktif, mereka membentuk kelompok kimia yang mampu membentuk
ikatan kimia dengan pewarna reaktif mis. wol atau serat poliamida.
Secara umum, mewarnai dengan pewarna reaktif sangat mirip dengan
proses direct dyeing. Perbedaan utama adalah bahwa zat warna reaktif
membentuk ikatan kimia dengan serat. Faktor-faktor penting yang
menentukan pewarnaansifat pewarna reaktif termasuk afinitas pewarna
untuk serat (substantivitas),diffusibility nya, reaktivitas, dan stabilitas
pewarna-ikatan serat.

Hidrolisis dan Reaktivitas. Dua mekanisme reaksi yang mungkin ada: adisi
dan substitusi.
Adisi, misalnya sulfona vinyl.

Substitusi, misalnya monochlorotriazine [MCT]

Hidrolisis dan alkoholisis adalah proses yang kompetitif, keduanya

dalam rekasi orde pertama. Rasio konstanta laju reaksi dengan selulosa

3
dan dengan ion hidroksida (rasio selulosa -O/OH) disebut selektivitas.
Hidrolisis memiliki energi aktivasi yang lebih tinggi dari alkoholisis.
Akibatnya, selektivitas sehubungan dengan alkoholisis menurun dengan
meningkatnya pH dan suhu. Tingkat hidrolisis meningkat dengan faktor 10
per unit pH. Selain tahan luntur dan sifataplikasi hasil fiksasi yang paling
penting yaitu persentase pewarna yang secara kimia terikat selulosa pada
akhir proses pewarnaan relatif terhadap jumlah total pewarna yang
digunakan. Hasil fiksasi tergantung pada sifat kimia jangkar dan banyak
faktor lain. Hal ini menentukan keekonomisan proses pewarnaan.
Substantivitas diberikan oleh rasio jumlah pewarna dalam serat
dengan jumlah dalam pewarna cair setelah keseimbanganpewarnaan telah
tercapai (tanpa reaksi kimia). Substantivitas merupakan prasyarat yang
diperlukan untuk reaksi dengan serat. Pewarna yang belum melekat serat
dihidrolisis ketika alkali ditambahkan dan hilang pada proses pewarnaan.
Secara umum, substantivitas tinggi diperoleh dengan suhu pewarnaan
rendah, rasio larutan yang rendah, penambahan elektrolit (misalnya, NaCl
atau Na2SO4) untuk pewarnaan, dan konsentrasi zat warna yang rendah.
Struktur planar diperpanjang dari molekul pewarna diyakini mendukung
substantivitas tinggi.
Tingkat difusi adalah tingkat di mana pewarna diangkut ke
interior dari bahan fiber. Tingkat difusi yang tinggi mengarah ke
pembentukan cepat keseimbangan pewarnaan dan meratakan cepat dari
penyimpangan dalam penyerapan zat warna. Peningkatan substantivitas
zat sering dikombinasikan dengan difusibilitas lebih rendah.
Stabilitas ikatan zat warna-fiber. Kebanyakan sifat tahan luntur
tergantung pada zat warna secara keseluruhan atau kehadiran kromofor.
Pewarna yang paling reaktif adalah derivat azo atau antrakuinonyang
standar tahan lunturnya sangat bervariasi. Phthalosianin, formazan, dan
derivat triphena dioxazine juga sangat penting. Selain itu, kondisi aplikasi
dan proses finishing pewarnaan barang dapat mempengaruhi sifat tahan
luntur.
2.2 Tehnik Pewarnaan untuk Selulosa
Pewarnaan Exhaustion. Dalam proses pewarnaan exhaustion, pewarna
substantif biasanya digunakan. Kondisi pewarnaan optimum tergantung
pada reaktivitas pewarna. Pewarna dingin mewarnai pada 30-50 C dan
pH 10-11; pewarna panas pada 70-90 C dan pH 11-12. Untuk kontrol pH
normal campuran dari natrium karbonat dan natrium hidroksida
digunakan. Untuk meningkatkan substantivitas dari pewarna natrium sulfat
atau natrium klorida ditambahkan.
Dalam proses all-in, pewarna, garam, dan alkali semua ditambahkan ke
bakpewarna pada awal pewarnaan. Proses bertahap yaitu alkali
ditambahkan setelah zat warna telah diserap pada serat. Langkah
exhaustion biasanya dimulai pada 30C. Dengan pewarna panas, reaksi
serat warna seragam dapat diperoleh dengan pemanasan terkendali.
Tingkat pemanasan adalah antara 1 dan 2 C/menit. Setelah pewarnaan,
cairan biasanya dikeringkan; bahan dibilas dan kemudian dicuci dengan
penambahan surfaktan.
Proses Pewarnaan Alas. Secara umum, pewarnaan alas dapat menjadi
proses semikontinu atau kontinu. Proses semikontinu spesial
dikembangkan untuk pewarna reaktif. Jumlah alkali dan waktu yang
diperlukan untuk fiksasi zat warna tergantung pada reaktivitas dan
kuantitas pewarna. Dengan pewarna dingin, fiksasi yang memadai dapat
dicapai dengan natrium karbonat atau bikarbonat; dengan pewarna DCT
dan MCT, natrium karbonat atau bahkan fosfat trisodium dapat digunakan.
Pada pewarna kurang reaktif, campuran dari natrium karbonat dan natrium
hidroksida digunakan. Dalam proses pewarnaan kontinu, pengalasan,
perbaikan, pencucian, dan pengeringan dilakukan dalam langkah-langkah
berturut-turut. Dua jenis proses yang ada: kering-panas dan proses

5
penguapan. Proses kering-panas baik pada proses kering-satu tahap atau
proses termofiksasi ada pada suhu tinggi.
Proses khusus dan Tren Pembangunan
Tahan luntur cahaya bisa ditingkatkan secara signifikan melalui
berbagai nuansa dengan perkembangan kromofor yang efektif (misalnya,
triphenyl dioxazine dan formazan tembaga untuk biru). Sebuah langkah
maju yang penting dicapai dengan pengenalan pewarna jangkar ganda atau
multiganda yang dapat homo atau heterofungsional. Ketika pewarna
disediakan dengan jangkar yang reaktivitasnya berbeda, berbagai sifat
pewarnaan dapat direalisasikan. Pada saat yang sama, proses reliabilitas
dan pewarna tahan luntur ditingkatkan.
2.3 Pewarna reaktif pada Wol, sutra dan serat Poliamida
Pewarna reaktif pada Wol dan SutraDalam proses pewarnaan
untuk wol, agen penyamarataan nonionik atau kationiklemah ditambahkan
ke cairan, dan pH disesuaikan menjadi 3-4 dengan asam format atau asetat.
Proses ini dimulai pada 40 C, dan setelah beberapa waktu pH
disesuaikanmenjadi 5-6 dengan natrium dihidrogen fosfat. Pewarnaan
dilakukan pada suhu mendidih selama 1 jam. Untuk menghilangkan
pewarna yang terhidrolisis, sebuah perlakuan sesudah dilakukan pada 80
C dengan amonia (pH 8,5-9.0). Bilasan terakhir diasamkan secara lemah.
Pewarnaan dilakukan pada sutra dengan penambahan natrium sulfat.
Sistem ini dipanaskan sampai 50-70 C, dan soda ditambahkan.
Pewarnaaan selesai pada 70 C. Sebuah pencucian sesudah yang dilakukan
pada 80 C meningkatkan ketahanan luntur basah.
Pewarna reaktif pada Poliamida. Pada prinsipnya, pewarna
reaktif digunakan untuk wol juga cocok untuk PA. Dalam proses
pewarnaan, bak pewarnaan dibuat asam lemah (pH 4,5-5). Proses ini
dimulai pada 20-45 C, diikuti dengan pemanasan pada tingkat 1 C /
menit dan pewarnaan pada dekat suhu didih. Perlakuan sesudah
(penyabunan) dilakukan dengan surfaktan nonionik dan natrium
bikarbonat atau amonia pada 95 C. Pewarna reaktif sangat cocok untuk
mewarnai campuran selulosa dan serat PA.
2.4 Pewarna Reaktif untuk Mencetak pada Selulosa
 Alasan untuk semakin pentingnya pewarna reaktif dalam pencetakan
adalah kecemerlangan dan berbagai warna yang tersedia, kemudahan yang
pewarna diterapkan, hasil fiksasi, mudah dihapus dari pewarna
terhidrolisis, dan stabilitas yang tinggi dalam pasta pencetakan. Sering,
urea ditambahkan ke pasta cetak; karena panas negatif dari larutan, ia
mengikat uap untuk kain, membantu untuk melarutkan pewarna dalam
pasta cetak, dan berfungsi sebagai media pewarnaan. Natrium karbonat
adalah alkali yang sesuai untuk fiksasi zat warna MCT. Pewarna biasanya
dikukus dalam uap jenuh pada 102 C atau dengan perlakuan udara panas
pada 160 C.
III. Pewarna langsung pada Serat Selulosa
3.1 Prinsip Pewarnaan
Afinitas (substantivitas) dari pewarna langsung untuk serat selulosa
tergantung pada jenis kromofor dan dapat dipengaruhi oleh pilihan
parameter pewarnaan. Kromofor adalah senyawa azo, stilbenes, xazines,
dan phthalocyanines. Mereka selalu mengandung gugus asam sulfonat
larut yang terionisasi dalam larutan air. Molekul pewarna hadir dalam bak
pewarna sebagai anion. Akibatnya, elektrolit harus ditambahkan ke larutan
warna karena serat selulosa memiliki muatan permukaan negatif di dalam
air, yang akan mengusir anion pewarna. Kation elektrolit menetralkan
muatan negatif dan mendukung agregasi dari ion pewarna pada serat
(salting out effect). Setelah adsorpsi, molekul pewarna berdifusi dari
permukaan ke daerah amorf dari serat selulosa. Pewarna terikat pada serat
dengan ikatan hidrogen atau Waals van der.
3.2 Parameter Pewarnaan
Rasio cairan mempengaruhi kelarutan zat warna dan kekuatan efek
elektrolit. rasiocairan yang lebih rendah dipekerjakan bila memungkinkan,
karena alasan ekologi, ekonomi, dan teknis. Elektrolit (mis, natrium
klorida atau natrium sulfat), konsentrasi, dan kecepatan penambahan
mengontrol perilaku serap dari pewarna dan tingkat kelelahan. Sebuah
konten elektrolit tinggi dari bak pewarna menggeser keseimbangan
pewarnaan ke arah serat.Nilai pHmempengaruhi kelarutan, substantivitas
dari pewarna, dan stabilitas mereka dalam bak pewarna. Suhu umumnya

7
menentukan posisi keseimbangan pewarnaan, yang pada suhu kamar
digeser dengan arah adsorpsi pada serat. Pada suhu yang lebih tinggi
(biasanya 80-95 C) kesetimbangan tercapai lebih cepat. Kualitas air
(kandungan logam-ion) mungkin bertanggung jawab untuk pergeseran di
nuansa. Kapasitas perataan pewarna merupakan karakteristik penting
yang dapat ditentukan secara empiris. Ketidakrataan hasil jika adsorpsi
pewarna terjadi terlalu cepat, dan sering dapat ditelusuri ke kesalahan yang
dibuat dalam penambahan pewarna atau garam.
3.2 Teknik Pewarnaan
Proses exhaustion.Pewarna dilarutkan dalam air panas dan
ditambahkan ke bak pewarna. Elektrolit ditambahkan baik selama
pemanasan bak atau setelah mencapai suhu pewarnaan optimum. Materi
diwarnai pada 80-90 C. Setelah bak pewarna telah dikeringkan, kain
cepat dicuci dengan air dingin dan umumnya mengalami perlakuan
sesudah.
Proses Pewarnaan Suhu tinggi. Dengan pewarna yang cocok,
pewarnaan juga dapat dilakukandalam alat tertutup sampai dengan 130 C
(terutama untuk campuran polyester-kapas). Setelah fase suhu tinggi, bak
pewarna didinginkan sampai 80-90 C dan zat warna terus diserap,
menghasilkan kedalamanwarna yang sama seperti dalam proses pewarnaan
normal.
Proses Alas. Dalam proses yang terus menerus atau semikontinu,
kain pertama dialasi dengan larutan zat warna. Adsorpsi substantif
pewarna selama pengalasan dihindari dengan menggunakan jumlah
minimum cairan alas pada suhu kamar. Bahkan untuk penetrasi pewarna,
bahan ini kemudian dikukus tanpa pengeringan intermediet untuk 1-3
menit di steam jenuh. Atau, dipanaskan sampai 80-85 C dan digulung
dalam ruang tertutup di mana ia perlahan diputar selama 2-8 jam.
Percetakan dengan Pewarna Langsung umum hanya untuk
barang-barang murah, karena waktu mengukus yang diperpanjang
diperlukan dan ketahanan luntur basah terbatas dari cetakan, bahkan
setelah pengobatan dengan produk kuaterner kationik.
3.4 Perlakuan Akhir
 Perlakuan sesudah menghasilkan pewarnaan yang cukup cepat untuk air
dan keringat dan, dalam kasus yang ideal, dicuci hingga 60 C.
Membaiknya luntur basah dicapai dengan mengurangi kelarutan pewarna
anionik. Hal ini terjadi dengan pembesaran molekul dengan pembentukan
senyawa suka-garam dengan agen kationik perlakuan sesudah, misalnya,
kuaterner (poli) senyawa amonium, poliamina, atau poli (etilena imina)
derivatif.
3.5 Pewarna Langsung untuk Campuran Serat
Terlepas dari selulosa, pewarna langsung memiliki afinitas yang kuat
untuk wol dan poliamida serat. Pewarnaan dilakukan pada pH 5-8,
tergantung pada kedalaman warna dan jenis pewarna asam yang
digunakan. Suhu pewarnaan dinaikkan sampai mendidih untuk menjamin
perataan baik dan fiksasi yang kuat dari pewarna asam cepat basah dalam
serat PA.

IV. Pewarna Tong Antrakuinon pada Serat Selulosa

4.1 Prinsip Pewarnaan Tong
Pewarna tong adalah pigmen organik yang tidak larut air yang
digunakan untuk mewarnai kapas dan serat selulosa lainnya. Prinsip
pewarnaan tong didasarkan pada pengurangan pewarnakimia ini untuk
senyawa leuco, yang larut dalam alkali berair dan menunjukkan serat
afinitas, diikuti oleh reoksidasi dalam serat untuk pewarna awal tidak larut
dalam air.
Dua kelompok utama dari pewarna tong dapat dibedakan secara
kimia:
1) Pewarna tong Indigoid adalah turunan dari indigo dan thioindigo.
Senyawa Leucoindigo memiliki afinitas yang relatif rendah untuk serat.
2) Senyawa leuco pewarna anthraquinoid memiliki afinitas tinggi untuk
serat selulosa dan memberikan pewarnaan yang memenuhi persyaratan
tahan luntur tertinggi dalam penggunaan dan pengolahan.

4.2 Proses Pewarnaan Tong

4.2.1 Pengedruman

9
Tingkat vatting tidak hanya tergantung pada konsentrasi pewarna dan zat
pereduksi tetapi juga pada bentuk kristal, permukaan, dan dispersi pigmen
(yaitu, pada kualitas finish-nya [51]). Senyawa leuco larut dalam alkali.
Dalam kasus PPN pewarna anthraquinoid, pH tong adalah sekitar 13. Pada
nilai-nilai yang lebih rendah risiko sedimen asam tong ada. Pengurangan
biasanya dilakukan pada 50-60 C. Pada suhu yang lebih tinggi, lebih-
pengurangan pewarna tertentu dapat terjadi (yaitu, kerusakan reduktif dari
molekul pewarna).
4.2.2 Penyerapan pewarna dalamExhaustion Process
Dalam proses kelelahan, semakin tinggi afinitas, semakin lengkap
penyerapan oleh serat. Tingkat penyerapan zat warna tergantung juga pada
konsentrasi pewarna, rasio liquor, suhu, dan elektrolit hadir dalam bak
pewarna.
4.2.3 Oksidasi
Setelah proses pewarnaan, bahan yang biasanya dibilas dengan air untuk
menghilangkan pewarna tidak tetap dan menurunkan alkalinitas cairan.
Tergantung pada agen pengoksidasi, oksidasi dilakukan pada pH 9-12 dan
50-60 C.
4.2.4 Perlakuan akhir (Penyabunan)
Proses yang terjadi selama menyabuni tidak diketahui. Kristalisasi partikel
pewarna amorf atau pengasaran dari partikel primer dengan agregasi
diasumsikan terjadi. Jika soaping terlalu lama, migrasi agregat ke
permukaan tekstil dapat menyebabkan kerusakan rubfastness tersebut.
4.3 Teknik Pewarnaan
Dalam proses batch, pewarnaan dilakukan di berbagai mesin
circulatinggoods (misalnya, jigger, winch beck, mesin jet, dan overflow)
dan mesin liquor circulating- (benang, mesin potong, dan paket
pewarnaan). Dalam proses lanjutan, digunakan hampir secara eksklusif
untuk mewarnai kain tenun dan hanya sampai batas kecil untuk rajutan.
Dalam proses Pencetakkan Pewarna Vat, Cetakan kemudian dibilas,
dioksidasi ulang, dinetralkan, dan Disabuni di pendidih.
 4.4 Pewarnaan Vat untuk Campuran Fiber
serat polyester yang dicelup hingga batas tertentu oleh operator PPN
pewarna molekul rendah dengan sifat tahan luntur memuaskan. Mereka
dapat diterapkan pada CEL -PES campuran serat dengan proses
Thermosol.
V. Leuco Ester dari Pewarna Tong pada Serat Selulosa
Keuntungan dari pewarnaan dengan ester leuco PPN pewarna tidak hanya
levelness baik dan penetrasi tetapi juga tahan luntur baik dari PPN
pewarna. Afinitas rendah dari ester leuco untuk serat kapas dan pewarna
yang relatif tinggi biaya hambatan untuk aplikasi yang luas.

VI. Pewarnaan dengan Indigo

Indigo menempati posisi khusus karena digunakan hampir secara eksklusif
untuk pewarnaan benang lusi dalam produksi denim biru. Menjadi identik
dengan bahan alami, indigo mengarah ke pakaian ramah lingkungan.
6.1 Teknik Pewarnaan pada Katun
melibatkan berikut 368 4.6 Mewarnai dengan langkah-langkah Indigo
(lihat Bagian 4.4): (1) melarutkan zat warna dengan penurunan media
basa, (2) pewarnaan di dalam tong, dan (3) oksidasi dari paparan udara.
6.2 Indigo pada Wol
Di masa lalu, pewarna tong memainkan peran penting dalam pewarnaan
wol. Indigo dianggap "raja pewarna" karena luntur tak tertandingi pada
wol. Sampai pertengahan 1950-an, kain biru tua itu dicelup dengan indigo.
VII. Pewarna Sulfur pada Serat Selulosa
Aplikasi utama adalah sepotong pewarnaan, yang penting untuk
pewarnaan komponen CEL PES-CEL dicampur kain, pewarnaan benang,
dan pewarnaan kambing, kartu, sliver, dll, untuk benang dicampur dengan
wol dan serat buatan.
7.1 Tipe dan Mode Reaksi
baik aplikasi dan tahan luntur, pembedaan dibuat antara pewarna sulfur
dan pewarna sulfur PPN. Yang terakhir termasuk pewarna dari jenis
Hydron Biru (CI Vat Biru 43, 53630 [1327-79-3]) dan Indocarbon (CI
Sulph ur Hitam 11, 53290 [1327-14-6]).
7.2 Aditif ke Bak Pewarna

11
 agen mengurangi umumnya digunakan untuk membawa pewarna ke dalam
bentuk larut dengan afinitas untuk serat adalah natrium sulfida atau
natrium hydrogensulfide. Sebagai agen pembasahan atau bantalan
tambahan biasanya tersulfonasi amida asam oleat yang digunakan.
7.3 Proses Pewarnaan
Terdiri dari proses oksidasi dan alkilasi, pewarnaan dibilas atau dicuci
pada 60-95 C untuk menghilangkan kelebihan oksidasi atau agen alkilasi
dan, mungkin, pewarna terpisah.
7.4 Teknik Pewarnaan
Batch (Kelelahan) Proses. Dalam jigger pewarnaan, bak pewarna
dibebankan dengan semua bahan kimia, dan pewarna dan garam yang
ditambahkan dalam langkah-langkah pada suhu yang diinginkan. Setelah
sekitar enam ayat-ayat (atau 60 menit), pewarnaan selesai dengan
membilas dan oksidasi. Proses Kontinyu Pada Mewarnai; Siap-untuk-
menggunakan cairan atau pewarna sulfur larut dalam air dan pigmen
terdispersi bekerja istimewa dalam pada pewarnaan kontinyu.
7.5 Kombinasi dengan pewarna lainnya : biasanya dikombinasikan
dengan pewarna kompleks dari logam seperti sulfur. Pewarna sulfur yang
larut dalam air bisa dikombinasikan dengan pewarna yang bersifat reaktif
supaya didapatkan warna yang lebih cemerlang.

VIII. Pewarna Azo (Naphtol AS) dalam Fiber Selulosa

Dibentuk dari komponen kopling antara Naphtol AS dan basa diazotasi
dibawah kondisi yang sesuai. Kopling ini membawa seratnya sendiri. Jika
komponen tanpa menggunakan pelarut, pewarna akan membentuk pigmen
yang tidak larut dan pewarnaan akan mempunyai sifat tahan luntur yang
baik. Sekarang azoics digunakan untuk nuansa yang lebih jelas seperti
warna merah dan ungu.
VIII.1 Aplikasi Pewarna Azo
Dilakukan pada kain katun yang diresapi dengan larutan sodium napthol
kemudian dikeringkan dan dicelupkan kedalam larutan diazotisasi anilin
derivatif. Selain basa yang perlu diazotisasi sebelum digunakan dalam
 pewarnaan, komponen diazotasi diazonium distabilkan dalam bentuk
garam berwarna yang sudah sering dipasarkan.
VIII.2 Proses pewarnaan pada Serat Selulosa
Dilakukan dengan proses peresapan serat kapas dengan Napthol AS
kemudian ditambahkan larutan Natrium Napthol terkonsentrasi dan juga
NaCl. Setelah itu dilakukan pembilasan dan peresapan pada suhu yang
lebih rendah. Kemudian benang diresapi dalam mesin pengering benang,
lalu dilakukan diazotasi dalam keadaan dingin dengan cara ditambahkan
es dan dengan menggunakan larutan natrium nitrit dalam asam klorida.
Setelah itu dilakukan penetralan dengan menambahkan sodium asetat,
disodium phosphate, atau senyawa sejenis. kombinasi naftol AS yang
dapat digunakan pada suhu rendah yang cocok untuk mewarnai bahan
serat selulosa yang sebagian dilapisi dengan lilin, lalu dicuci dengan air
yang mendidih. Kain tenun tersebut dinamakan fast saltdengan
menggunakan diazotasi basa.
VIII.3 Percetakan Pewarna Azo (Naphthol AS) dari Serat
selulosa
Dilakukan dengan komponen kopling Napthol AS yang dilarutkan dalam
alkali kemudian dikeringkan lalu dicetak dengan pasta cetak yang
mengandung garam diazonium, asam asetat, natrium asetat, dan pengental
yang cocok. Setelah pengeringan, cetak dapat dicuci untuk
menghilangkan Naphthol sisa.

IX. Pewarnaan Serat selulosa dengan Kelas Pewarna Lain

9.1 Pewarna tajam pada Serat Selulosa
Dilakukan dengan menambahkan garam logam yang mampu
menghasilkan kompleks berwarna dan larut dengan azo dan antrakuinon
derivatif lainnya. Alizarin merupakan jenis antrakuinon.
9.2 PewarnaAsam dalam Serat Tanaman Serat Tanaman
Pewarna asam pada serat tanamanyaitu pewarna azo atau antrakuinon yang
mengandung gugus asam sulfonat.
9.3 Pewarna Dasar pada Selulosa

13
 Pewarna dasar pada selulosa yaitu dilakukan pretreatment dari serat
dengan asam tanat (yang berisi kelompok OH fenolik).
9.4 Oksidasi Pewarna pada Serat Selulosa
Oksidasi pewarna pada serat selulosa yaitu amina aromatik membentuk
poli azine yang tidak larut pada derivatif dalam serat. Warna yang
dihasilkan yaitu hitam kebiruan dan mempunyai tahan luntur yang baik.
9.5 PewarnaPhthalogen pada Serat Selulosa
Pewarna phthalogen pada serat selulosa dilakukan dengan cara pemanasan
pada suhu 150oC dalam agen reduksi seperti glikol. Kemudian
ditambahkan natrium nitrit setelah itu dilakukan pengembangan reduktif
dalam media alkali dengan hidrosulfit. Pewarnaan dibuat dengan
pengembangan phthalogen yang ditandai dengan warna yang cemerlang
dan sifat tahan luntur yang baik. Untuk pencetakan, pewarna phthalogen
dicampur dalam pasta pencetakan dengan pelarut dan larutan amoniak dari
kompleks tembaga atau nikel. Kemudian dikeringkan pada suhu diatas
80oC lalu dikukus selama 5-8 menit pada suhu 100-102 oC atau dengan
udara panas pada suhu 135-145oC selama 3-5 menit. Kelebihan logam
berat dihilangkan dengan perlakuan asam, pengental dan pencucian
pigmen.
9.6 PewarnaKopling dan Diazotization dari Selulosa serat
Pewarna yang mengandung gugus amino aromatik dapat diazotasi pada
serat setelah pewarnaan kemudian ditambahkan dengan pengembang
(Fenol, naftol, atau amina aromatik). Pewarna yang larut dalam air (luntur)
akan dilakukan pengkoplingan dan diikuti dengan diazonium, kemudian
akan dihasilkan pewarna polyazo yang mempunyai sifat luntur yang baik.
9.7 PewarnaPigmen dan Mineral dari Selulosa :Pigmen organik dan
anorganikmerupakan pewarna tekstil yang kurang baik namun sudah
banyak digunakan untuk mewarnai tekstil terutama pada serat selulosa.
Pigmen organik atau anorganik yang digunakan memiliki ukuran partikel
0,5 m.
X. Pewarna Asam dan Kompleks Logam pada Wol dan Sutra
10.1 Prinsip Mewarnai pada Wol dan Sutra
Perbedaan warna pada wol karena adanya faktor biologis pada lingkungan.
Serat wol terdiri dari filamen protein dan sebagian besar terdiri dari keratin
 dengan struktur yang sangat kompleks.Gugus amino dari keratin yang
penting untuk menentukan untuk proses pewarnaan.Titik isoelektrik dari
wol adalah pH 4,9 pada suhu kamar. Pewarna asam adalah pewarna yang
paling penting untuk sutra.
10.2 PewarnaAsam pada Wol
Pewarna asam yang dibuat larut dalam gugus asam sulfonat. Pencetakan
pada wol dilakukan dengan pewarna asam untuk memberikan
kecemerlangan yang tinggi.
10.3 PewarnaChrome pada Wol
Pewarna chrom dipilih untuk membentuk kompleks ion
chromium.Pembentukan kompleks terjadi selama proses pewarnaan dalam
media asam kuat dengan partisipasi donor elektron (ligan) dari kromofor
dan serat.Kromium, sebagai atom pusat kompleks, bertindak sebagai
penghubung antara pewarna dan serat.
10.4 Pewarna Logam-Kompleks pada Wol
Pewarna kompleks-logam secara kimiawi serupa dengan pewarna chrom.
Risiko kerusakan serat selama pewarnaan berkurang karena kompleks ini
terbentuk selama produksi pewarna.
10.4.1 Pewarna1: 1 Logam-Kompleks
Dalam hal inidigunakan amonium dan alkohol etoksilat. Pewarnaan
dilakukan dalam media asam sulfat yang kuat pada pH 1,9-2,2. Kemudian
ditambahkan alkohol etoksilat sampai pH 2,5-3. Kemudian dilakukan
pewarnaan lagi pada pH yang lebih tinggi yaitu 3,5-4. Setelah itu
ditambahkan natrium sulfat pada suhu 40-50oC. Lalu dilakukan pewarnaan
selama 90 menit. Jika suhu telah mencapai 80oC memungkinkan adanya
amina lemak teretoksilasi (pH 1,9-2,2)
10.4.2 Pewarna1: 2 Logam-Kompleks
kompleks logam dalam perbandingan molar 1: 2, yaitu dua kromofor
dikoordinasikan untuk salah satu pusat Cr atau Co atom. Perbandingan 1:
2, kompleks pewarna terbentuk dalam media asam lemah dan bisa
diterapkan untuk wol pada pH yang lebih tinggi.Dalam proses pewarnaan,
pH diatur pada 4,5-5.5 dan suhu 30-50oC. Setelah itu dilakukan
pembilasan dengan asam format untuk meningkatkan ketajaman warna
dan daya tahan luntur.
XI. PewarnaAsam dan Logam-Kompleks dari Poliamida

15
11.1 StrukturKimia dan Fisik pada Serat: Komposisi kimia dalam
polyamid 6 (PA 6, produk polimerisasi dari -capro-lactam) dan polyamid
66 (PA 66, asam adipat dipolimerisasi dengan heksametilenadiamina) satu
rantai terakhir yaitu gugus amino. Ketajaman warna yang dihasilkan, PA
66 lebih tajam daripada PA 6.
11.2 Interaksiantara Bahan Celup dan Serat
Pengikatan pewarna untuk poliamida didasarkan pada berbagai
interaksi.Sistem kromofor dari pewarna, dengan cincin aromatik
(terdelokalisasi -sistem elektron), kelompok azo mudah terpolarisasi
(elektron pasangan mandiri) lainyakelompokdonor dan akseptor
membentuk banyak ikatan polar, interaksi dispersi,dan jembatan hidrogen
dengan polimer. Obligasi sekunder ditumpangkan padasemua obligasi
lainnya. Semakin besar molekul bahancelupsemakin sedikit
hidrofilikkelompok dilakukan oleh pewarnadanlebihbesar posisinya.
11.3Proses Mewarnai dengan Kelas Berbeda Pewarna
Pewarna asam digunakan untuk warna menengahhingga 1/1 standar
kedalaman warna.Untuk warna yang dalam dan gelap logam-
komplekspewarna lebih disukai, karena tingkat tahan luntur tinggi,
meskipun mereka cenderung melakukan penyerapan non-level dan terkait
struktur tanpa strip.Tahan luntur warna yang dihasilkan oleh berbagai
kelas dari pewarna bervariasiSedangkan pewarna asam menghasilkan
pewarnaan dengan media untuk tahan luntur cahaya yang baik, kompleks
logampewarna mencapai tingkat lightfastness yang sangat baik.
11.3.1 Asam Pewarna
Pada dasarnyapewarna asam sama tersulfonasi yang digunakan untuk
mewarnai wol cocokuntuk poliamida. Dalam pewarna liquor asamsulfonat
pewarna mengikat ke kation amonium, terbentuk dari aminokelompok
ujung serat. Afinitas untuk serat dapat ditingkatkan dengan
memperkenalkansubstituen tambahan ke molekul bahancelup.Perilaku
pewarnaan pewarna asam dapat digambarkan dengan bantuan
kombinasinilai K, yang berasal dari kombinasi pewarnaan pada 70, 80,
dan90 C. Nilai K pewarna dariprodusen pewarna yang berbeda tidak
 dapat dibandingkan.Perilaku pewarnaan pewarna asam dapat digambarkan
dengan bantuan kombinasinilai K, yang berasal dari kombinasi pewarnaan
pada 70, 80, dan90 C. Nilai K pewarna dari produsen pewarna yang
berbeda tidak dapat dibandingkan kondisi pewarnaan. PH liquor ini
penting untuk tingkat pewarnaan, untuk kelelahan, kontaminasi air limbah,
dan untuk usaha yang terlibat dalam setelah mencucisetelah pewarnaan.
Dengan meningkatnya afinitasbahancelup, interaksi ionik di awalfase
harus ditekan untuk mencapai penyerapan seragam, yaitu, liquor
harusnetral pada awal proses pewarnaan.
11.3.2Pewarna LogamKompleks
Pewarna logam kompleks digunakan untuk poliamida pewarnaan pewarna
asam yang terikattransisi logam, terutama kromium dan kobalt, dalam
rasio molar 1:2.Pewarna ini bermuatan negatif dan dapat membentuk
ikatan ionik dengan serat. Itu kelompok amino dari serat tidak
termasukdalam kompleks. kelarutan air dari umumnya direkomendasikan
1: 2 kompleks logam pewarna untuk poliamida didasarkan pada
kehadiran sulfonamide dan kelompok metil sulfonat. Namun pewarna
yang mengandung kelompok sulfonat, yang penting untuk kapasitas
meratakan mereka yang terbatas, secara komersial. Afinitas zat warna
kompleks logam yang tinggi untukserat adalah karena obligasi sekunder
11.4 Teknologi Pewarnaan Poliamida
Pewarnaan dari Poliamida adalah pewarnaan daribahan poliamida dapat
bervariasi melalui berbagaikapasitaspengikatanbahancelupyang diberikan
materi PA dapat dicirikan oleh nilai saturasi dengan membandingkan
pewarnaanpada pH 4,7 dengan jumlahnahan pewarna diambil yang
diberikan sebagaiserat.
XII. Pewarna Dispersi pada Poliester dan Serat Buatan Tangan
12.1. Aspek Umum
12.1.1. Pewarnaan dalam Larutan Aqueous
Pewarna dispersi harus tersebar molekuler dyebath,mis., pewarna harus
dilarutkan dalam aqueous sebelum dapat menyerap ke permukaan serat
dan kemudian berdifusi ke dalam serat. Dengan demikian, bentuk di

17
mana zat warna disperse hadir dalam pewarna cair yang menentukan
untuk proses pewarnaan.
12.1.2. Proses Termosol
Dalam pewarnaan serat PES, waktu pewarnaan dapat dipersingkat secara
signifikan dengan meningkatkan temperatur pewarnaan. Tingkat
pewarnaan meningkat secara eksponensial di atas kaca suhu transisi;
peningkatan suhu 10 C tingkat ganda. Pada suhu 200 C serat
berwarna cepat dapat diperoleh dengan zat warna dispersi dalam waktu
hanya dalam detik.
12.2. Proses Pewarnaan untuk Fiber Poliester dengan Pewarnaan
Dispersi
Serat PES hampir secara eksklusif diwarnai dengan zat warna dispersi.
Untuk beberapa waktu, diazotisasi pewarna yang digunakan untuk warna
gelap. Mereka pasangan dalam serat dengan komponen yang cocok.
12.2.1. Kecocokan Pewarnaan Dispersi untuk Aplikasi yang Berbeda
Menurut rekomendasi dari Society of Dyers dan colourists, empat tes
yang digunakan untuk mengkarakterisasi sifat pewarnaan zat warna
dispersi :
1)Uji Migrasi untuk kapasitas tingkatan pewarna.
2)Membangun kapasitas untuk warna yang dalam.
3)Uji exhaustion untuk menentukan kisaran suhu optimum pewarnaan.
4)Uji Difusi untuk tingkat difusi dalam serat.
12.2.2. Pewarnaan dari Dyebath Aqueous
Pewarnaan pada Kondisi-Suhu Tinggi. Karena difusi pewarna disperse
lambat pada suhu mendidih, serat PES yang dicelup bila memungkinkan
pada 125- 135 C di bawah tekanan (HT dyeing).
Pewarnaan bawah 100. Adalah suhu tertinggi pewarnaan sehingga
memberi keuntungan untuk mewarnai serat PES
12.2.3. Proses Pewarnaan Spesial
Proses pewarnaan special dapat melalui beberapa cara :
- Dyeing from Foam
- Air as Transport Medium
- Dyeing in Alkaline Medium
- Dyeing from Organic Solvents
- Dyeing from Supercritical Carbon Dioxide
- Dyeing via the Gas Phase
12.2.4 Proses Pewarnaan Kontinyu dan Semi Kontinyu

Proses pewarnaan sistem thermosol merupakan proses pewarnaan

kontinyu, yakni proses dimana fiksasi zat warna didalam serat dilakukan
dengan menggunakan panas.

Pada dasarnya proses pewarnaan methoda thermosol ini terdiri dari 4

tahapan, yaitu :

1. Tahap padding larutan zat warna

2. Tahap pengeringan
3. Tahap fiksasi zat warna dalam serat dengan panas
4. Tahap proses pencucian

12.2.5 Pewarnaan dari microfiber PES

Serat dengan kehalusan kurang dari 1 dtex disebut microfiber. Bahan
terbuat dari microfiber ditandai dengan berat rendah, lembut, tahan cuaca,
dan aktivitas pernapasan yang baik. Permukaan serat besar mengarah ke
penyerapan zat warna yang cepat.
12.2.6 Pewarnaan Serat PES termodifikasi
Sejak zat warna dispersi berdifusi sangat lambat menjadi serat PES,
upaya telah dilakukan untuk meningkatkan tingkat pemogokan pewarna
oleh perubahan serat kimia atau fisik. Serat juga dimodifikasi untuk
mengurangi kecenderungan pilling, untuk meningkatkan susut dan
elastisitas, dan untuk mengurangi sifat mudah terbakar.
12.2.7 Printing dengan pewarna dispseri pada Serat Man-Made

19
 Hampir semua serat sintetis dapat dicetak dengan pewarna disperse.
Pentingnya pencetakan dengan pewarna disperse dan jumlah relatif serat
buatan yang berbeda digunakan untuk cetak bervariasi sesuai dengan
kebutuhan fashion dan lokal. Kain Polyester sendiri atau dalam
kombinasi dengan katun adalah yang paling penting. Setelah precleaning,
kain yang dibuat dari serat sintetis harus panas-set untuk mencapai
stabilitas dimensi dan lipatan. Kondisi pengaturan yang biasa di 190-210
C, dan untuk bertekstur kira-kira 30 C lebih rendah. Selain proses
pencetakan langsung yang normal membubarkan pewarna dapat
diterapkan oleh apa yang disebut teknik cetak transfer, di mana
membubarkan pewarna yang pertama dicetak di atas kertas dan kemudian
ditransfer ke tekstil dengan sublimasi.
12.3 After treatment
Dalam kasus ringan dan PES menengah pewarnaan, seperti dalam
mewarnai serat lainnya dengan zat warna dispersi, materi hanya perlu
dibilas secara menyeluruh atau menyabuni setelah pewarnaan. Dalam
kasus warna gelap, komponen pewarna nonfixed tegas pada permukaan
serat dan sifat tahan luntur. Aftertreatment reduktif juga meningkatkan
spinnability karena serat menjadi lebih halus. Perputaran yang baik ketika
agen pereduksi organik digunakan untuk aftertreatment. Pengental
digunakan untuk pencetakan agar tidak menimbulkan masalah tambahan
selama aftertreatment.
XIII. Pewarna Dispersi pada Serat Lain
Dengan dikembangkannya serat hidrofob seperti poliakrilat, poliamida,
dan polyester, maka penggunaan zat warna dispersi makin meningkat. Zat
warna dispersi termasuk golongan zat warna yang tidak larut dalam air,
namun pada umumnya dapat terdispersi dengan sempurna. Zat warna
tersebut sebenarnya tidak dapat digunakan untuk mewarnai serat hidrofob.
Pada pemakaiannya diperlukan zat pengemban (carrier) atau adanya suhu
tinggi. Sifat tahan cuci dan tahan sinarnya cukup baik. Ukuran molekulnya
berbeda-beda, yang sangat erat hubungannya dengan sifat kerataan dalam
pewarnaan dan sifat sublimasi.
Serat poliester merupakan serat hidrofob yang sangat kompak susunan
molekulnya. Oleh karena itu tidak dapat dicelup dengan cara
konvensional. Dengan penggunaan zat pengemban akan terjadi hal-hal
sebagai berikut :
a. penggabungan zat pengemban dan zat warna sehingga menambah
kelarutan zat warna dalam larutan. Penambahan kelarutan ini
menyebabkan penambahan konsentrasi, sehingga terjadi difusi zat warna.
b. zat pengemban bersifat hidrofil dan mempunyai afinitas terhadap serat
sehingga memperbesar penggelembungan serat. Akibatnya pori-pori
terbuka dan molekul zat warna teradsorb.
c. tidak terjadi reaksi antara zat pengemban dan zat warna. Pada
pengerjaan reduksi dalam larutan reduktor yang alkalis zat pengemban
akan keluar.
Fungsi zat pengemban dalam pewarnaan serat poliester digantikan oleh
penggunaan suhu tinggi disertai tekanan. Akibatnya serat akan
menggelembung dan zat warna dapat masuk ke dalam serat. Terutama
dilakukan pada pewarnaan benang dengan warna tua. Untuk pewarnaan
kain umumnya dilakukan fiksasi dengan bantuan panas. Energi panas akan
melunakkan serat dan melelehkan zat warna sehingga dapat berdifusi ke
dalam serat. Setelah pewarnaan selesai, serat akan kembali ke bentuk
semula, dengan zat warna tertahan di dalamnya. Cara ini sesuai
dengan solid solution theory, yaitu zat padat yang terlarut di dalam zat
padat lainnya.
Pewarnaan dengan menggunakan zat warna dispersi dilakukan sebagai
berikut :
13.1. Serat selulosa asetat
2,5-asetat (CA) dan selulosa triasetat (CT) yang istimewa diproses sebagai
filamen. Karena sutra mereka seperti mengkilap dan kualitas
menyenangkan mereka sangat populer untuk gaun dan blus bahan, syal,
dan lapisan. Asetat selulosa semakin digantikan oleh sintetik serat PA dan
PES. Berbeda dengan serat selulosa lainnya diregenerasi, CA dan CT yang
hidrofobik. Oleh karena itu, mereka memiliki banyak kesamaan dengan

21
viscose atau cuprammonium rayon dari sudut pandang pewarnaan. Sebuah
serat hidrofobik, mereka dapat dicelup dengan zat warna dispersi.
Pewarnaan dari CA dan CT dengan zat warna dispersi sangat mirip dengan
yang PES dan serat sintetis lainnya. Aturan yang dijelaskan untuk
pewarnaan PES serat dengan zat warna dispersi (lihat Bagian 4.12) pada
dasarnya berlaku untuk CA dan CT juga. Bahan selulosa asetat yang telah
dimasak dicelup dalam larutan celup yang mengandung 1.5 ml/l zat
pendispersi dan zat warna dispersi pada suhu kamar selama 15 menit.
Selanjutnya suhu dinaikkan perlahan-lahan hingga 70-900C dan pewarnaan
dilanjutkan selama 1 jam. Bahan dicuci bersih.
13.1.1. Proses Pewarnaan Cellulose 2.5 Acetate
Untuk aspek teoritis dari pewarnaan CA dan CT dengan zat warna dispersi
lihatBagian 4.12.1. CA dicelup dengan metode pembuangan di hadapan
sebuah nonionik atau menyebar anionik dan agen meratakan dalam bak
asam lemah (pH 5-6). Sebuah serangkaian pewarna dispersi yang diambil
oleh asetat pada temperatur rendah 50-60 C.
13.1.2. Proses Pewarnaan Cellulose Triacetate
Dalam hal pewarnaan dan finishing, CT lebih mirip dengan serat murni
sintetik dari CA. Untuk relaksasi, barang terbuat dari CT di set panas
(thermofixed) setelah pewarnaan, seperti yang terbuat dari PES. Seperti
PES, juga dapat dicelup dengan proses termosol (lihat Bagian 4.12.1). CA
dan agak lebih cepat dari serat PES. Dengan zat warna dispersi beberapa,
diterima pewarnaan diperoleh dari CT bahkan pada suhu mendidih.
Sebagai aturan, namun, pewarnaan dilakukan pada 120 C, terutama
untuk memperoleh pewarnaan dengan luntur yang memadai.
13.2. Serat poliamida
Meskipun awalnya dikembangkan untuk serat asetat pewarnaan,
membubarkan pewarna juga terbukti sangat berguna untuk serat poliamida
(PA). Nuansa warna yang diperoleh dengan pewarna disperse tergantung
pada substrat. Dengan demikian, dibandingkan dengan asetat atau PES,
banyak nuansa di PA yang secara bathokromik bergeser (oranye merah,
merah lembayung). Hal ini disebabkan interaksi kelompok amida dengan
 kromofor. Warna itu umumnya hidup, kecuali untuk warna merah. Oleh
karena itu pewarna dispersi diterapkan terutama di pewarnaan warna lebih
ringan. Bahan poliamida yang telah dimasak dikerjakan dalam larutan
celup yang mengandung zat warna dispersi dan 2 ml/l zat pendispersi pada
suhu kamar selama 15 menit. Suhu dinaikkan hingga mendidih dan
pewarnaan dilanjutkan selama 45 menit. Bahan dicuci, disabun dan dibilas
13.3 Pewarna dispersi pada serat lain
Pewarna dispersi bisa digunakan untuk membuat cahaya terlihat
gelap pada akrilik dan serat modakrilik. Mekanisme pewarna dan proses
yang bersesuaian tersebut menggunakan serat PES dan CA.PVC (polivinil
klorida) dikarakterisasi dari ketahanan terhadap api. Diwarnai pada suhu
60.65oC pada umumnya dan 100oC pada saat khusus tanpa pelindung.
Serat Poliuretan Elastomerat, merupakan suatu serat pada rajutan
busana. Nuansa cahanya diberikan oleh poliamida-poliuretan yang
terdispersi di suhu 95.98oC dan pH 6.7. Biasanya kombinasi dengan PES
di suhu 100oC dan diproses pada kondisi termal rendah.
Serat Polipropilen, merupakan uturan dari suatu material murah
yang diproduksi dengan fiber. Memiliki hidrokarbon alifatik murni dengan
afinitas pewarna special yang berinteraksi dengan pewarna normal untuk
tekstil. Sangat direkomendasikan dengan serat yang memiliki temperature
rendah pada keadaan yang kaya oksigen.
XIV. Pewarna Kationik pada Serat Akrilat
Pewarna (kationik) pewarna dasar larut dalam air dan terutama digunakan
untuk mewarnai serat akrilik. Merekasebagian besar digunakan dengan
tajam. Sebuah tajam adalah agen kimia yang digunakan untuk mengatur
pewarna pada kain dengan membentuk senyawa larut dengan
pewarna. Dengan tajam, pewarna dasar yangdigunakan untuk katun, linen,
asetat, nilon, poliester, akrilik dan modacrylics. Selain akrilik, pewarna
dasar tidak sangat cocok untuk setiap serat lain karena mereka tidak cepat
untuk cahaya, mencuci atau keringat. Dengan demikian, mereka umumnya
digunakan untuk memberikan perawatan setelah ke kain yang telah dicelup
dengan pewarna asam.
14.1 Aspek Umum

23
Serat Akrilik (PAC), merupakan gabungan dari PES dan PA, serat sintetik
paling penting. Metode produksi yang digunakan dan sifat dari serat PAC
tertera pada buku ini. Untuk memperoleh serat dengan sifat pewarna
kualitas pabrik, anionic komonoemer sering dipakai sebagai bahan baku.
Metode pewarnaan lain dengan peningkatan penting pada proses pewarna
gel. Pewarnaan dalam fase gel akan memproduksi serat setelah proses
ekstruksi dan pelarutnya dibuang.
14.2 Pewarna kationik
Pewarna kationik biasanya digunakan secara dominan untuk serat akrilik
karena secara praktis memiliki warna tajam dan menghasilkan nuansa
menarik dan indah. Serat akrilik bisa diwarnai dengan pewarna kationik
hanya pada temperature transisi gelas Tg dimana memiliki karakteristik
serat pada saat 70 dan 80oC. Pewarna kationik memililiki ikatan
heteropolar dengan gugus anionik serat.
14.3 Retarder (Penghambat) dan Produk Tambahan
Retarder terbagi dua macam, yaitu Polikationik retarder merupakan suatu
senyawa polimer dengan banyak gugus kationik. Sementara anionik
retarder (penghambat). Terjadi saat permukaan serat tidak masuk kedalam
serat dan menghalau adsorpsi pewarna. Anionik retarder hampir mirip
dengan kationik retarder dengan gugus yang terikan adalah anion,
biasanya disebaut sebagai produk tambahan anionik (anionic auxiliaries).
14.4 Proses Pengeluaran
Proses pengeluaran (exhaustion process) merupakan hal penting dalam
pewarnaan. Biasanya mengandung unsure alkali pada proses ini.
Tabel 4.6 Perekat pada wadah pewarna, Formulasi umum

Tabel 4.7 Rentang suhu dari kontrol pemanasan pada waktu dan suhu
maksimal
Tabel 4.8 Rata-rata Pemanasan

Pada pembahasan pewarnaan kationik dibahas pula mengenai tipe serat

spesial dalam proses pengeluaran (exhaustion), pada proses kontinyu
(continuous), serat aramid, dan pelentukan serat.

25
 KESIMPULAN

Tujuan dari setiap pewarnaan adalah tekstil berwarna sesuai

dengan warna yang diinginkan, homogen dalam warna dan kedalaman
warna, diproduksi oleh proses yang ekonomis dan yang menunjukkan sifat
tahan luntur yang memuaskan di akhir. Hal yang menentukan
keekonomisan proses pewarnaan antara lain substantivitas, tingkat difusi,
dan stabilitas ikatan zat warna-serat. Teknik-teknik pewarnaan yang ada
antara lain Pewarnaan Exhaustion,Proses Pewarnaan Suhu tinggi, Proses
Pewarnaan Alas, dan Percetakan dengan Pewarna Langsung. Sedangkan
untuk parameter pewarnaan yaitu rasio cairan, elektrolit, nilai pH, suhu,
kualitas air, dan kapasitas perataan.
Tugas pewarna adalah untuk memberikan kesan visual untuk
matamanusia dimana mata adalah organ yang sangatsensitif yang dapat
mendeteksi perbedaan warna sangat sedikit. Pewarna-pewarna yang
digunakan antara lain pewarna tong, indigo, sulfur, azo, phthalogen,
kopling, serta pigmen dan mineral. Selain itu ada juga pewarna asam dan
kompleks logam yang digunakan untuk pewarnaan wol dan sutra.