1

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2; Bahan Baku dan Bahan Pembantu

2.1.1; Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam proses pembuatan
larutan viscose di PT South Pacific Viscose. Bahan-bahan yang digunakan yaitu
pulp, NaOH, dan CS2.
2.1.1.1; Pulp
Pulp adalah hasil pemisahan selulosa dari bahan baku berserat (kayu maupun
non kayu) melalui berbagai proses pembuatan baik secara mekanis, semikimia,
dan kimia. Pulp terdiri dari serat-serat (selulosa dan hemiselulosa) sebagai bahan
baku kertas.
Proses pembuatan pulp secara kimia dilakukan untuk melemahkan hubungan
lignin-karbohidrat sebagai perekat serat dengan pengaruh bahan kimia. Pemisahan
lignin tergantung dari proses yang digunakan seperti proses sulfit, proses kraft,
dan proses soda. Pengrusakan terhadap selulosa lebih besar menggunakan proses
semi kimia dan proses soda bila dibandingkan dengan proses kraft.
1; Proses Kraft
Pada proses kraft menggunakan larutan NaOH ditambah dengan Na2SO4.
Pada proses ini digunakan bahan pemutih sehingga pulp yang dihasilkan
mempunyai derajat putih yang berkualitas tinggi. Proses ini sering kali digunakan
dalam proses pembuatan pulp dikarenakan sifat-sifat pulp-nya yang lebih baik.
Proses ini sering digunakan namun proses mempunyai kelemahan yang sukar
diatasi seperti bau gas (SO2 dan Cl2) yang tidak enak dan kebutuhan bahan
pemutih yang tinggi untuk pulp kraft dari kayu lunak. Keuntungan proses kraft
adalah proses ini lebih fleksibel karena dapat digunakan untuk berbagai jenis
kayu.

2; Proses Soda
Pada proses pembuatan pulp dengan metode soda ini, larutan yang digunakan
ialah larutan NaOH yang dilakukan dalam sistem bertekanan tinggi. Larutan yang
dihasilkan dipekatkan dengan cara penguapan. Proses alkali jarang dipergunakan
dibandingkan dengan proses sulfit, karena proses alkali lebih sulit memperoleh zat
kimia dari larutan pemasak. Keuntungan proses soda adalah mudah mendapatkan
kembali bahan kimia hasil pemasakan (recovery) NaOH.
3; Proses Sulfit
Pada proses sulfit menggunakan larutan kalsium atau magnesium bisulfit dan
asam sulfit. Pulp sulfit lebih cerah dan mudah diputihkan, tetapi lembaran
kertasnya lebih lemah dibandingkan pulp kraft.
( Satriawan Dodi, 2010).
Pulp mengandung komponen-komponen yang dapat diuraikan sebagai
berikut :
- -Selulosa : 90 -95 %
- Lignin : 0,1-0,4 %
- Ash atau Kadar Abu : 0,1-0,4 %
- Kadar Cu : 0,3-0,5 %
- Kadar MnO4 : 0,5-0,85 %
(John L. Parsons, 1957)
Kualitas dari pulp, dipengaruhi juga oleh sifat kimia yang terdapat pada pulp
itu sendiri. Berikut ini ialah sifat kimia pulp yang dijadikan parameter dalam
penentuan kualitas pulp yang digunakan:
a; Kadar Alpha Selulosa
Kadar alpha selulosa merupakan jenis komponen selulosa yang tidak akan
terlarut dalam NaOH. Alpha selulosa mempunyai derajat polimerisasi lebih
dari 200. Kadar alpha selulosa pada serat selulosa akan menentukan kualitas
serat rayon yang dihasilkan. Pulp yang baik disyaratkan memiliki kadar
alpha selulosa minimum 90%.
b; Kadar Hemiselulosa (Beta dan Gamma Selulosa)

2
 Kadar hemiselulosa merupakan suatu komponen yang akan terlarut dalam
larutan NaOH. Hemiselulosa mempunyai derajat polimerisasi lebih kecil dari
200. Hemiselulosa tersusun atas beta dan gamma selulosa.
- Beta selulosa larut dalam NaOH, mempunyai derajat polimerisasi 10-
200.
- Gamma selulosa larut dalam NaOH, mempunyai derajat polimerisasi
kurang dari 10.
c; Kadar Gum Kayu
Setiap komponen hemiselulosa akan mengandung gum (getah) yang akan
larut dalam 5% NaOH. Kadar maksimum gum yang diperbolehkan adalah
3,5%.
d; Kadar Abu
Nilai maksimum untuk kadar abu yang diperbolehkan sebesar 0,10%. Cara
pengukuran dilakukan lewat insenerasi (pengabuan) selulosa.
e; Kadar Air
Pengukuran kadar air ini dilakukan dengan cara dipanaskan selama 4 jam
pada temperatur 105C kemudian dibandingkan berat antara sebelum dan
sesudah dipanaskan.
f; Derajat Putih
Bahan baku harus menggunakan pulp dengan derajat putih yang tinggi agar
mendapatkan serat dengan derajat putih yang tinggi pula. Besarnya derajat
putih pulp diatur pada saat proses pemutihannya (bleaching).
g; Kadar Resin
Kadar resin yang tinggi dalam selulosa akan mengganggu proses filtrasi pada
proses pembuatan viscose. Kadar resin pada pulp yang diperbolehkan antara
0,2-0,3%.

h; Viscositas

3
 Viscositas larutan selulosa akan bertambah dengan naiknya derajat
polimerisasi sehingga angka viscositas larutan bisa dijadikan indikator
besarnya derajat polimerisasi rata-ratanya. Pengukuran viscositas larutan
selulosa dilakukan dengan cara melarutkan pulp dan mengukur lamanya
waktu larutan tersebut melewati suatu pipa kapiler berukuran tertentu untuk
kemudian dibandingkan dengan lamanya waktu yang dibutuhkan oleh air
untuk melewati pipa yang sama (Anonim, 2015).

2.1.1.2; NaOH (Natrium Hidroksida)

Fungsinya adalah untuk mengubah selulosa menjadi alkali selulosa pada
proses alkalizing.
1; Sifat Fisika :
- Berat Molekul : 40 gr/mol
- Titik didih : 1390 0C
- Titik lebur : 318,4 0C
- Berat jenis : 2,13 gr/ml
(Perry R. H, 1997)
2; Sifat kimia :
- Bersifat higroskopis
- Dengan indikator PP warna berubah menjadi merah muda
- Menetralkan sampel pada penetapan Clorida
Reaksi : NaOH + HCl NaCl + H2O (2.1)
(Anonim, 2015)
Untuk bahan pembuatan serat viscose dibutuhkan larutan NaOH pada
berbagai konsentrasi. Larutan NaOH (stepping lye) dipakai untuk mengubah
selulosa pada proses alkalising. Larutan NaOH (dissolving lye) dipakai juga di
Xanthator untuk pembuatan sellulosa xanthat atau larutan viscose.

2.1.1.3; CS2 (Karbon Disulfida)

4
 Karbon disulfida berfungsi sebagai larutan perantara pembuatan serat viscose
serta untuk bahan pembantu yang digunakan untuk mengubah alkali selulosa
menjadi selulosa xanthat.
1; Sifat Fisika :
- Dalam keadaan tidak murni berwarna jernih kekuningan
- Berat molekul : 76,13 gr/mol
- Titik didih : 46,3 0C
- Titik leleh : -108,6 0C
- Spesific Gravity : 1,261
- Density : 1,261 gr/ml
(Perry R. H, 1997)
2; Sifat Kimia :
CS2 untuk mengubah alkali sellulosa manjadi sellulosa xanthat.
Berikut reaksinya: [C6H9O5Na]n + CS2 [C7H9O5S2Na]n (2.2)
(Woodings, Calvin, 2001)
Karbon disulfida adalah racun yang sangat kuat terhadap saraf. Efek zat ini
akan membius, melumpuhkan, membuat kejang-kejang serta menimbulkan
halusinasi atau bahkan akan memunculkan tanda-tanda gila. Karbon disulfida
dapat masuk ke tubuh manusia melalui kulit atau terserap melalui kulit. Pengaruh
zat tersebut pada konsentrasi kecil akan menimbulkan sakit kepala. Indikasi
keracunan CS2 adalah sakit kepala, keluhan pada pencernaan, turunnya berat
badan serta gangguan seksual (Anonim, 2015).

2.1.2; Bahan Pembantu

Bahan pembantu merupakan bahan yang digunakan untuk membantu proses
perubahan pulp menjadi selulosa xanthat dalam proses pembuatan larutan viscose.
Bahan-bahan yang digunakan yaitu softwater dan MnSO4.

2.1.2.1; Soft Water

5
 Soft water adalah air yang telah mengalami pengolahan terlebih dahulu
sehingga tidak bersifat sadah yaitu kandungan ion-ion Ca dan Mg rendah.
Karakteristik softwater yang digunakan adalah sebagai berikut :
- Tingkat Kekerasan (Hardness) : 70 -140 ppm
- Alkalinitas : > 100 ppm
- pH : 7-7,5
- Kadar Cl2 : 100-200 mg/lt
- Kadar asam sulfat (H2SO4) : 500-700 mg/lt
- Kadar asam nitrat (HNO3) : 40-50 mg/lt
- Kekeruhan : 20-25 ppm
(Anonim, 2015)
Softwater dapat dihasilkan dari proses pertukaran ion menggunakan ion
exchanger. Pada proses tersebut, kadar ion Ca dan Mg akan dihilangkan sehingga
air sumber akan menjadi air sadah yang dapat digunakan dalam proses produksi.
Dalam proses produksi, softwater berfungsi untuk mengencerkan NaOH atau lye
yang digunakan pada proses alkalizing dan sulfurizing.

2.1.2.2; MnSO4
Mangan Sulfat digunakan sebagai katalis pada proses alkalizing. Mangan
Sulfat yang akan digunakan harus mempunyai persyaratan sebagai berikut:
1; Sifat Fisika
- Specific gravity : 3,235
- Titik Didih : 850 C
- Titik Lebur : 700 C
- Berat Jenis : 3,235 gr/ml
(Perry R. H, 1997)
2; Sifat Kimia
Bereaksi dengan Natrium Hidroksida membentuk endapan putih
Reaksi: MnSO4 + 2NaOH Mn(OH)2 + Na2SO4 (2.3)

6
 (Anonim, 2015)

2.2; Proses Depolimerisasi

Depolimerisasi adalah proses pemutusan atau pendegradasian polimer
dengan cara menghilangkan kesatuan monomer secara bertahap. Depolimerisasi
dapat berlangsung sempurna karena pengaruh waktu yang lama dan suhu yang
rendah. Reaksi pemotongan rantai alkali selulosa merupakan reaksi degradasi
polimer dengan bantuan senyawa radikal bebas karena adanya natrium.
(Ramadhan Arif, Alfa A. 2009).

2.2.1;Proses Pembuatan Alkali Selulosa

Sebelum dibuat menjadi cairan viscose, pulp diubah menjadi alkali selulosa.
Alkali selulosa terbentuk dari hasil reaksi pulp (selulosa) dengan larutan NaOH
yang terjadi selama 15 menit sampai 2 jam. Tujuan proses alkalizing ini adalah
mengubah selulosa menjadi turunan alkali selulosa , melarutkan hemiselulosa
serta menghilangkan kotoran. Alkali selulosa yang didapatkan kemudian dipress
menjadi serpihan dan kemudian dieramkan selama 0,5 - 5 jam pada temperatur
40-60C. (Woodings, 2001)

2.2.2;Proses Pemeraman Alkali Selulosa

Pengeraman ini bertujuan untuk mengurangi derajat polimerisasi
(depolimerisasi) dari 750-850 menjadi 270-350. Derajat polimerisasi (DP)
dinyatakan sebagai jumlah total unit-unit struktur yang dihitung berdasarkan
panjang rantai dan berat molekul. Serat selulosa terdiri dari rangkaian molekul
selulosa dengan panjang rantai molekul berbeda-beda (Stevens, 2001).
Penurunan derajat polimerisasi sebesar ini terjadi karena agar larutan viscose
yang dihasilkan sempurna dan daya tarik serat saat terbentuk tetap terjaga
kualitasnya. Proses dipolimerisasi yang dicapai menggunakan waktu dan suhu
untuk mengontrol penurunan DP yang diperlukan. Beberapa produsen

7
menggunakan katalis (misalnya mangan) atau oksidasi untuk mempercepat proses
ini yang dilakukan pada proses sebelumnya. ( Woodings Calvin, 2001)

2.2.3;Proses Pembuatan Selulosa Xanthat

Tahap sulfurizing merupakan tahap pembentukan alkali selulosa xanthat.
Selama proses di xanthator, alkali selulosa bereaksi dengan CS2 yang dilakukan di
bawah vakum untuk memastikan penguapan dari CS2 (CS2 adalah cair pada suhu
kamar). Reaksi antara alkali selulosa dengan CS2 tersebut berlangsung antara 0,5-
1,5 jam, dengan temperatur 25-37C. (Woodings, Calvin. 2001).
Reaksi ini mengubah alkali selulosa (Cell-OH) menjadi alkali selulosa
xanthat atau disebut larutan viscose. Larutan viscose bersifat basa dan berwarna
jingga, kental dan memiliki bau yang tidak sedap yang timbul dari reaksi xanthasi
yang mengandung belerang. (Woodings, 2001).
Terlepas dari xantathor, larutan tidak lepas dari partikel- pertikel kecil yang
ikut terbawa oleh larutan viscose. Larutan viscose dimatangkan dengan suhu dan
tekanan serta dibebaskan dari pengotor dengan cara difiltrasi dengan ukuran
filtrasi sekitar 10 m hingga 30 m. Gelembung udara dalam larutan viscose
dihilangkan dengan menggunakan flash deaerator agar hasil serat rayon tetap
terjaga daya serap,dan kualitasnya. ( Woodings, 2001)
Pada proses pembuatan selulosa xanthat terjadi 2 reaksi, reaksi tersebut ialah
sebagai berikut:
1; Reaksi Pembentukan Alkali Selulosa
[C6H10O5]n + NaOH [C6H9O5Na]n + H2O (2.4)
2; Reaksi Pembentukan Selulosa Xanthat
[C6H9O5Na]n + CS2 [C7H9O5S2Na]n (2.5)
(Woodings, Calvin. 2001)

2.3; Produk Utama dan Produk Samping

8
2.3.1; Produk Utama
Produk utama yang dihasilkan oleh PT South Paasific Viscose adalah High
Tenacity Fiber (Woven Fiber) dan Non-Woven Fiber dengan kapasitas Produksi
325.000 ton/tahun. Produk woven fiber ini digunakan sebagai bahan baku tekstil
karena mempunyai sifat yang tahan terhadap gesekan, berkilau, dan licin. Selain
itu, serat ini bersifat tahan terhadap pelarut untuk pencucian kering, isolator
kering, dan tahan terhadap penyetrikaan. Sedangkan kelemahan dari produk ini
tidak tahan asam apabila dibandingkan dengan kapas dan tidak tahan pemanasan
dalam waktu yang lama karena menyebabkan serat berubah menjadi kuning.
Produk Non-Woven merupakan produk unggulan dari PT South Pasific
Viscose. Fiber yang dihasilkan mempunyai sifat yang lebih lembut dan steril.
Produk ini biasanya digunakan untuk pembuatan tisu basah, kapas kosmetik,
popok bayi, dan kapas untuk operasi.
Produk yang dihasilkan akan masuk ke Quality Control Department (QCD)
untuk dianalisis dan dijaga parameter standar yang diinginkan. Hasil akhir dari
QCD akan menentukan grade dari produk. Produk dikelompokkan menjadi empat
grade, yaitu :
1; IA : grade produk paling baik, seluruh parameter standar yang diinginkan
terpenuhi.
2; IIA : grade produk kedua, parameter standar yang tidak terpenuhi sekita 3-4
jenis.
3; LG : grade produk ketiga, parameter standar yang tidak terpenuhi melebihi 4
jenis.
4; Grade 99 : grade produk paling rendah. Biasanya untuk produk yang tidak
keluar lewat balling press dan dilakukan pengolahan khusus, juga untuk
fiber yang telah dilakukan sampling.

Tabel II.1 Spesifikasi Serat Rayon

9
 Jenis Serat Rayon Denier Cut-Length Luster

Viscose woven 1,5 38 mm Semi dull

Viscose tenacity 1,2-1,5 32-51 mm Bright

Viscose non-woven 1,5 40 mm Dull

(Quality Control Department)

2.3.2; Produk Samping

Produk samping yang dihasilkan adalah garam natrium sulfat (Na 2SO4).
Natrium sulfat sendiri menjadi salah satu bahan penunjang dalam proses
pembuatan serat untuk mengendapkan alkali selulosa xanthat sehingga
membentuk filamen. Proses dalam mesin spinning yaitu mereaksikan larutan
viscose dengan larutan spinbath yang menghasilkan tow dan Na2SO4 serta larutan
spinbath berlebih yang dikembalikan ke Departemen Spinbath kaya akan Na2SO4
untuk ditambahkan H2SO4 dan ZnSO4. Larutan spinbath yang direaksikan dengan
larutan viscose memiliki batas kandungan Na2SO4 sekitar 330 g/L, sehingga
Na2SO4 berlebih tersebut dipisahkan untuk dijual sebagai produk samping.

Tabel II.2 Spesifikasi Natrium Sulfat (Na2SO4)

Spesifikasi Keterangan

Bentuk Bubuk

Warna Putih kristal

Konsentrasi (kadar Na2SO4) 99,6 %

Kadar air 0,01 %

Kadar besi 6 ppm

pH larutan 6-7

(PT South Pasific Viscose)

10