Apostila Conformacao Dos Metais Fundidos e Aplicacão

Gerncia de Ensino
Coordenadoria de Recursos Didticos
CONFORMAO
DOS
METAIS
FUNDAMENTOS E APLICAO
Vitria - Maro - 2008
COORDENADORIA DE ENGENHARIA METALRGICA

CONFORMAO
DOS
METAIS
FUNDAMENTOS E APLICAO
Autor:
MARCELO LUCAS PEREIRA MACHADO

Engenheiro Metalurgista UFF RJ
Doutor em Engenharia Eltrica/Automao UFES
Mestre em Engenharia Metalrgica PUC-RJ
Ps-Graduado em Educao/Aperfeioamento em Contedos Pedaggicos - UFES
Professor dos Cursos de Mestrado em Engenharia Metalrgica e de Materiais,
Engenharia Metalrgica e Tecnlogo em Siderurgia, do Instituto Federal de
Educao Cincia e Tecnologia do Estado do Esprito Santo IFES
Vitria -ES
2009
Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia do Esprito Santo - IFES 2

SUMRIO
1 - CONFORMAO DOS METAIS................................................................................7

1.1 - CLASSIFICAO DOS PROCESSOS DE FABRICAO ..................................7
1.2 - CARACTERSTICAS DOS PROCESSOS DE FABRICAO .............................7
1.3 - PROCESSOS DE CONFORMAO DE METAIS NA FABRICAO...............10
1.4 - VARIVEIS, CLASSIFICAO E DESCRIO DOS PROCESSOS DE
CONFORMAO DE METAIS...................................................................................11
1.5 - CONFORMAO DE METAIS COMO UM SISTEMA .......................................13
1.6 - CARACTERIZAO DO MATERIAL .................................................................14
1.7 - EQUIPAMENTO E FERRAMENTAL ..................................................................15
1.8 - CLASSIFICAO E BREVE DESCRIO DOS PROCESSOS DE
CONFORMAO .......................................................................................................17
1.9 REVISO DE ESTRUTURA CRISTALINA ........................................................19
1.9.1- Cristalinidade.................................................................................................19
1.9.2 - Sistemas cristalinos......................................................................................20
1.9.3 - Cristais cbicos. ...........................................................................................21
1.9.4 Cristais hexagonais. ....................................................................................24
1.9.5 - Outros retculos cristalinos. ..........................................................................26
1.9.6 - Direes no cristal. .......................................................................................26
1.9.7- Planos cristalinos...........................................................................................27
1.9.8- Imperfeioes cristalinas .................................................................................29
1.9.9 - Deformao plstica.....................................................................................36
2 - FORJAMENTO.........................................................................................................41
2.1 - DEFINIO ........................................................................................................41
2.2- CLASSIFICAO................................................................................................42
2.2.1- Temperatura de trabalho ...............................................................................42
2.3 - GRAU DE RESTRIO AO FLUXO DE METAL ...............................................44
2.3.1 - Forjamento livre (matriz aberta) ...................................................................44
2.3.2 - Forjamento em matrizes fechadas ...............................................................44
2.3.3 - Forjamento a quente em matriz aberta ........................................................45
2.3.4 - Forjamento a quente em matrizes fechadas ................................................47
2.3.5 - Forjamento a frio ..........................................................................................50

2.3.6 - Equipamentos para forjamento ....................................................................51
3 - EXTRUSO..............................................................................................................56
3.1 - GENERALIDADES .............................................................................................57
3.2 - CLASSIFICAO...............................................................................................57
3.2.1 Quanto a temperatura de trabalho...............................................................57
3.2.2 Quanto as dimenses do produto................................................................59
3.2.3 Quanto ao sentido de deslocamento do pisto............................................60
3.2.4 - Outros processos de extruso......................................................................62
3.3 - EQUIPAMENTOS DE EXTRUSO ....................................................................63
3.4 - PARMETROS FSICOS ...................................................................................65
3.5 - DEFEITOS DA EXTRUSO...............................................................................66
4 - TREFILAO...........................................................................................................69
4.1 CLASSIFICAO DOS PRODUTOS TREFILADOS.........................................72
4.2 - MECNICA DA TREFILAO ...........................................................................72
4.3 - FIEIRA................................................................................................................73
4.4 - CLCULO DE CARGA NA TREFILAO .........................................................77
4.5 - TREFILAO DE VERGALHES E ARAMES ..................................................78
4.6 - TRATAMENTOS TRMICOS ............................................................................81
4.7 - MQUINAS DE TREFILAR INDUSTRIAIS ........................................................82
4.7.1 - Mquina de Trefilar em Srie ("Tandem"), com Deslizamento.....................82
4.7.2 - Mquina de trefilar cnica, com deslizamento..............................................83
4.7.3 - Mquina de trefilao de 3 sarihos (Morgan) ...............................................85
4.7.4 - Mquinas de trefilar em srie, sem deslizamento ........................................86
5 - LAMINAO ............................................................................................................88
5.1 - DEFINIES DOS PRODUTOS LAMINADOS:.................................................92
5.1.1 - Classificao dos produtos semi-acabados .................................................93
5.1.2 - Classificao dos produtos acabados ..........................................................94
5.2 - CLASSIFICAO DOS LAMINADORES .........................................................102
5.3 - RGOS MECNICOS DE UM LAMINADOR ................................................114
5.4 - CILINDROS DE LAMINAO: .........................................................................118
5.4.1 - Classificao dos cilindros: ........................................................................120
5.5 LAMINAO A QUENTE. ...............................................................................123
6 OUTROS PROCESSOS DE CONFORMAO ....................................................125

7 FUNDAMENTOS DA CONFORMAO APLICADOS A LAMINAO.................132
7.1 INTRODUO.................................................................................................132
7.2 - PARMETROS DA LAMINAO ....................................................................132
7.3 - EQUAES DE FLUXOS TRMICOS NA LAMINAO ................................140
7.4 - ASPCTOS METALRGICOS NA LAMINAO ............................................147
7.4.1 - Processos de restaurao do gro.............................................................150
7.4.2 - Fatores que afetam a reduo crtica de recristalizao. ...........................158
7.4.3 - Efeito da Temperatura e Elementos de Liga ..............................................158
7.4.4 - Efeito da Quantidade de Deformao. .......................................................159
7.4.5 - Tamanho de gro da austenita completamente recristalizada aps
deformao............................................................................................................161
7.4.6 - Crescimento do gro aps completa recristalizao na laminao. ...........162
7.4.7 - Tamanho de gro da austenita parcialmente recristalizada .......................165
7.4.8 - Mudanas estruturais no ao durante o resfriamento. ...............................165
7.4.9 - Efeito da microestrutura do ao na tenso de escoamento do material.....167
7.5 - CLCULO DA FORA DE LAMINAO UTILIZANDO MODELOS
MICROESTRUTURAIS ............................................................................................173
7.6 - CLCULO DA FORA DE LAMINAO UTILIZANDO AS CARACTERSTICAS
FSICAS DO LAMINADOR .......................................................................................177
7.7 - TRATAMENTOS TERMOMECNICOS NA LAMINAO ...............................184
8 - FORNOS DE REAQUECIMENTO .........................................................................198
8.1 - CLASSIFICAO DOS FORNOS DE REAQUECIMENTO .............................200
8.2 - PRODUO.....................................................................................................205
9 LAMINAO DE TIRAS A QUENTE.....................................................................208
10 - DECAPAGEM ......................................................................................................220
11 - LAMINAO A FRIO ...........................................................................................226
11.1 - PROCESSOS DE LAMINAO FRIO........................................................229
11.2 - CONSIDERAES SOBRE OS TIPOS DE LAMINADORES:.......................229
11.3 - RESFRIAMENTO DOS CILINDROS:.............................................................230
11.4 - LAMINADORES CONTINUOS: ......................................................................231
11.5 - BOBINADEIRAS.............................................................................................231
11.6 - OPERAO ...................................................................................................232
11.7 - LAMINAO DE CHAPA FINA ......................................................................233

11.8 - PRODUO DE FLHAS MUITA FINAS ......................................................233
11.9 - LAMINADORES DE ENCRUAMENTO E DE ACABAMENTO .......................233
11.10 - PROCESSO DE LAMINAO A FRIO DA USINA ARCELORMITTAL VEGA
(VEGA DO SUL) .......................................................................................................235
12 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ....................................................................243

1 - CONFORMAO DOS METAIS
Um dado material, normalmente sem forma ou de geometria simples, transformado

em um componente til atravs de um processo de fabricao. Este produto, na
maioria das vezes, tem geometria complexa, com forma, tamanho, preciso,
tolerncias, aparncia e propriedades bem definidas.
1.1 - CLASSIFICAO DOS PROCESSOS DE FABRICAO
A fabricao e montagem de componentes metlicos podem ser classificadas,

demaneira simplificada, em cinco reas gerais:
1. Processos para formas primrias em metais, tais como fundio, lingotamento,

coquilhamento e metalurgia do p. Em todos estes processos de fabricao o
material inicialmente no tem forma definida, mas a obtm atravs do processo.
2. Processos de conformao dos metais, tais como laminao, extruso, forjamento a

frio e a quente, dobramento e repuxo, nos quais o metal conformado atravs de
deformao plstica.
3. Processos de usinagem dos metais, tais como corte em serra, torneamento,

fresamento e brochamento, nos quais uma nova forma gerada atravs da remoo
de material.
4. Processos de tratamento dos metais, tais como tratamento trmico, anodizao e

endurecimento superficial, nos quais a forma do componente permanece
essencialmente imutvel, mas sofre mudanas de aparncia e propriedades.
5. Processos de unio, incluindo (a) unio fsica, tais como aquelas por soldagem ou
por difuso; e (b) unio mecnica, tais como rebitamento, unio eixo-cubo por
contrao e montagem mecnica.
1.2 - CARACTERSTICAS DOS PROCESSOS DE FABRICAO
Existem quatro caractersticas principais em qualquer processo de fabricao, a
saber:

Geometria, tolerncias, razo de produo ou produtividade e fatores ambientais e
humanos.
Geometria.
Cada processo de manufatura capaz de produzir uma famlia de geometrias. Dentro

desta famlia h geometrias que podem ser produzidas somente com extraordinrios
custo e esforo.
Por exemplo, o processo de forjamento permite a produo de componentes que

podem ser facilmente extrados de uma matriz, isto , matrizes superior e inferior.
Atravs do uso de matriz especial com partes deslizantes possvel obter peas com
detalhes perpendiculares direo de forjamento e com formas mais complexas.
Tolerncias.
Nenhuma dimenso pode ser produzida exatamente como especificada pelo

projetista. Portanto, cada dimenso associada a uma tolerncia, assim como cada
processo de fabricao permite a obteno de certas tolerncias dimensionais, de
forma e acabamento superficial.
A qualidade dessas dimenses, no entanto, pode ser melhorada pelo emprego de

variantes mais sofisticadas destes processos e atravs de novos desenvolvimentos.
Por exemplo, pelo uso do processo de fundio em cera perdida a vcuo possvel
obter formas muito mais complexas com tolerncias mais fechadas do que usando os
processos com moldes de areia.
Tolerncias dimensionais servem a um duplo propsito:
*Primeiro, elas permitem o funcionamento adequado dos componentes fabricados: por

exemplo, um tambor de freio de automvel deve ser circular, dentro de certos limites,
para evitar vibraes e assegurar funcionamento correto dos freios.
*O segundo propsito das tolerncias dimensionais proporcionar intercambiabilidade.

Sem intercambiabilidade a capacidade de substituir um componente defeituoso (mil

rolamento, por exemplo) por um novo, de um fabricante diferente seria inimaginvel na
moderna produo seriada.
Razo de Produo ou Produtividade.
A razo de produo que pode ser atingida atravs de um dado processo de fabricao
provavelmente o seu aspecto mais significativo, porque ela indica os aspectos
econmicos e a produtividade que pode ser atingida.
Nos pases industrializados, as indstrias de produo representam cerca de 30% a

40% do produto interno bruto. Conseqentemente, a produtividade destas indstrias,
isto , a produo de componentes discretos, conjuntos montados e produtos por
unidade de tempo, o fator mais importante a influenciar o padro de vida num pas,
assim como sua posio competitiva no mercado internacional de bens de produo.
A razo de produo ou produtividade pode ser aumentada atravs da melhoria dos

processos de fabricao existentes ou pela introduo de novos processos e
mquinas, todos requerendo novos investimentos.
Contudo, o ingrediente mais importante para o aumento de produtividade reside no ser

humano e nos recursos gerenciais, uma vez que boas decises em investimentos
(quando, quanto e em que) so tomadas por pessoas bem treinadas e motivadas.
Como resultado, o presente e o futuro da produtividade na fabricao dentro de uma

fbrica, indstria ou nao dependem no somente do nvel de investimentos numa
nova fbrica e equipamentos, mas tambm do nvel de treinamento e disposio dos
engenheiros e especialistas em fabricao dentro destas entidades.
Fatores Ambientais e Humanos.
Todo processo de fabricao deve ser examinado visando
a) seus efeitos ambientais, isto , em termos de poluio do ar, gua e sonora,
b) sua interface com os recursos humanos, isto , em termos de segurana humana,

efeitos fisiolgicos e psicolgicos; e

c) seu uso de energia e recursos materiais, particularmente em termos de escassez de
energia e materiais.
Conseqentemente, a introduo e uso de um processo de fabricao devem antes ser

considerados com vistas a estes fatores ambientais.
1.3 - PROCESSOS DE CONFORMAO DE METAIS NA FABRICAO
Processos de conformao de metais incluem [73]:
a) processos de conformao macia como o forjamento, extruso, laminao e

trefilao; e
b) processos de conformao de chapas como dobramento, repuxo e estiramento.
Entre o grupo de processos de fabricao discutido anteriormente, a conformao de

metais representa um grupo altamente significativo de processos para produo
industrial, componentes militares e bens de consumo.
Um modo comum de classificar os processos de conformao dos metais considera-

los como conformao a frio ( temperatura ambiente) e a quente (a temperaturas
acima da recristalizao). Muitos materiais comportam-se diferentemente em diferentes
temperaturas.
Normalmente, a tenso de escoamento de um metal aumenta com o aumento da

deformao durante a conformao a frio e com o aumento da taxa de deformao
durante a conformao a quente. Entretanto, os princpios gerais que governam a
conformao dos metais a vrias temperaturas so basicamente os mesmos.
Portanto, classificao dos processos de conformao baseados na temperatura inicial

do material no contribui significativamente para o entendimento e melhoria destes
processos. De fato, o projeto das ferramentas, mquinas, automao, manuseio de
componentes e conceitos de lubrificao pode ser melhor considerado atravs de
classificao baseada no na temperatura, mas sim na geometria especfica de sada e
entrada, assim como nas condies do material e da razo de produo.

Geometrias complexas, tanto no processo de conformao macio quanto no de
chapas, podem ser obtidas igualmente bem por conformao a frio ou a quente.
Evidentemente, devido menor resistncia ao escoamento dos materiais deformados a

elevadas temperaturas, as tenses nas ferramentas e as cargas nas mquinas so,
relativamente, menores na conformao a quente se comparadas quelas na
conformao a frio.
Conformao especialmente atrativa em casos em que:
a) geometria dos componentes moderadamente complexa e o volume de produo

grande, de maneira que o custo do ferramental por unidade produzida possa ser
mantido baixo - por exemplo, em aplicaes automobilsticas; e
b) as propriedades e integridade metalrgica dos componentes so extremamente

importantes, como o caso de aeronaves de carga, motores a jato e componentes de
turbinas.
O projeto, anlise e otimizao de processos de conformao requerem:
a) conhecimento analtico referente ao fluxo metlico, tenses e transferncia de calor,
b) informaes tecnolgicas relacionadas com lubrificao, tcnicas de aquecimento e

resfriamento, manuseio de materiais, projeto e fabricao de matrizes e equipamentos
de conformao.
1.4 - VARIVEIS, CLASSIFICAO E DESCRIO DOS PROCESSOS DE

CONFORMAO DE METAIS
Na conformao de metais, um componente inicialmente simples - um tarugo ou uma

chapa metlica, por exemplo - plasticamente deformado entre as ferramentas (matriz
ou estampo) para a obteno da configurao final desejada.
Portanto, um componente de geometria simples transformado num outro complexo,

em que as ferramentas guardam a geometria desejada e aplicam presso ao material
em deformao atravs da interface ferramenta-material.

O processo de conformao de metais comumente produz pouca ou nenhuma sobra e
a geometria final do componente aparece num curto perodo de tempo, normalmente
com um ou poucos golpes de uma prensa ou martelo. Como resultado final, a
conformao de metais apresenta um potencial para economia de energia e material -
especialmente em mdios e grandes lotes, em que o custo de ferramental pode ser
facilmente amortizado.
Alm disso, para um dado peso, componentes produzidos por conformao exibem
melhores propriedades mecnicas, metalrgicas e confiabilidade do que aqueles
produzidos por fundio ou usinagem.
Conformao de metais a tecnologia da experincia orientada. No decorrer dos anos,

uma grande quantidade de conhecimento e experincia tem sido acumulada neste
campo, na sua maioria pelo mtodo da tentativa-e-erro. No entanto, a indstria de
conformao de metais tem sido capaz de fornecer sofisticados produtos fabricados
dentro das mais rgidas normas, usando ligas recentemente desenvolvidas e difceis de
conformar.
Os fenmenos fsicos que descrevem uma operao de conformao so de difcil

expresso atravs de relaes quantitativas.
O fluxo de metais, o atrito na interface ferramenta-pea, a gerao e transferncia de

calor durante o fluxo plstico do metal e o seu relacionamento com a microestrutura, as
propriedades e as condies do processo so difceis de prever e analisar.
Freqentemente, quando se produzem componentes discretos, vrias operaes

intermedirias de conformao (pr-conformao) so necessrias para transformar a
geometria inicial simples em uma complexa, sem causar danos ao material ou
prejudicar suas propriedades.
Conseqentemente, o principal objetivo de qualquer mtodo de anlise auxiliar o

engenheiro de conformao no projeto de conformao e/ou seqncia de pr-formas.
Para uma dada operao de conformao (pr-conformao ou conformao final), o

projeto essencialmente consiste em [73]:
a) estabelecer as relaes cinemticas (forma, velocidades, taxas de deformaes,

deformaes) entre a parte deformada e a parte no deformada, isto , prever o fluxo
de metal;
b) estabelecer o limite de conformabilidade, ou seja, determinar se ou no possvel a

conformao sem rupturas internas ou na superfcie do metal; e
c) prever as foras e tenses necessrias para efetuar a operao de conformao a

fim de que o ferramental e equipamento possam ser projetados ou selecionados.
Para entender, projetar, dimensionar e otimizar a operao de conformao til:
a) considerar o processo de conformao de metais como um sistema e
b) classifica-lo de forma sistemtica.
1.5 - CONFORMAO DE METAIS COMO UM SISTEMA
Um sistema de conformao metlica consiste de todas as variveis de entrada, tais

como [73]:
1) o tarugo ou "blank" (geometria e material),
2) o ferramental (geometria e material),
3) as condies na interface ferramenta-pea,
4) o mecanismo de deformao plstica,
5) o equipamento usado,
6) as caractersticas do produto final e, finalmente,
7) o ambiente da fbrica onde o processo est sendo conduzido.
A maneira de encarar o problema do ponto de vista do "sistema" na conformao de

metais permite o estudo da relao entrada-sada e dos efeitos das variveis do
processo na qualidade do produto e no aspecto econmico do processo.

A chave para o sucesso na operao de conformao, isto , para obter a forma e
propriedades adequadas, o entendimento e o controle do fluxo metlico.
A direo deste fluxo, sua magnitude de deformao e a distribuio de temperatura

envolvida afetam significativamente as propriedades do componente conformado.
O fluxo metlico determina ambas as propriedades relacionadas com a deformao

local e a formao de defeitos, tais como trincas ou dobras na superfcie ou sob ela.
O fluxo metlico local , por sua vez, influenciado pelas variveis do processo, as quais
esto resumidamente relacionadas na Tabela 1.1.
1.6 - CARACTERIZAO DO MATERIAL
Para uma dada composio de material e uma histria de deformao-tratamento

trmico (microestrutura), a tenso de escoamento e a conformabilidade nas vrias
direes (anisotropia) so as mais importantes variveis na anlise de um processo de
conformao de metais [73,77,78,79].
Para uma dada microestrutura, a tenso de escoamento, , escrita como funo da

deformao , da taxa de deformao e da temperatura T:

= F , , T (1.1)

Para formular a Equao Constitutiva, Equao 1.1, necessrio conduzir testes de

toro, de deformao plana, de compresso e testes de compresso uniforme.
Durante qualquer desses testes, o trabalho plstico cria um certo aumento em

temperatura, o qual deve ser considerado na estimativa e no uso dos resultados do
teste.
Atualmente esto sendo desenvolvidos modelos microestruturais e trmicos que

podem determinar a tenso de escoamento, temperaturas, tamanho de gro, etc. O
que ir contribuir em muito na reduo de custos, na melhoria da qualidade do produto

e no aumento da produtividade [77,78,79,80].
Conformabilidade a capacidade do material ser deformado sem apresentar ruptura;

isto depende:
a) das condies existentes durante o processo de deformao (tais como temperatura,

taxa de deformao e a histria anterior de tenso e deformao) e
b) das variveis do material (como a composio qumica, vazios internos, incluses e

microestrutura inicial).
No processo de conformao a quente, gradientes de temperatura no material em

deformao (por exemplo, devido a resfriamentos locais) tambm influenciam o fluxo
metlico e os fenmenos de ruptura.
1.7 - EQUIPAMENTO E FERRAMENTAL
A seleo de uma mquina para um dado processo influenciada pelo tempo, preciso
e pelas caractersticas de carga-energia da mesma. A seleo do equipamento timo
requer consideraes do sistema completo de conformao, incluindo tamanho do lote,
condies na fbrica, efeitos ambientais e necessidades de manuteno, assim como
as necessidades de cada componente especfico e do processo sob estudo.
As variveis de ferramental incluem:
a) projeto e geometria,
b) acabamento superficial,
c) rigidez e
d) propriedades mecnicas e trmicas sob as condies de utilizao

Tabela 1.1 - Variveis mais significativas num processo de deformao [73].
_____________________________________________________________________
MATERIAL DO TARUGO
*Tenso de escoamento como funo da deformao, taxa de deformao,
temperatura e microestrutura (equaes constitutivas)
*Conformabilidade como funo da deformao, da taxa de deformao, temperatura e
microestrutura (curvas limites de conformao)
*Condies superficiais
*Propriedades termo-fsicas
*Condies iniciais (composio qumica, temperatura, estados anteriores da
microestrutura).
*Efeitos de mudanas em microestrutura e composio qumica na tenso de
escoamento e conformabilidade.
FERRAMENTAL
*Geometria das ferramentas
*Condies superficiais
*Material/dureza/tratamento trmico
*Temperatura
*Rigidez e preciso
CONDIES NA INTERFACE FERRAMENTA-PEA

*Tipo de lubrificante e temperatura de trabalho
*Isolao e caractersticas de resfriamento na camada de interface
*Lubrificao e tenso de cisalhamento ao atrito,
*Caractersticas relacionadas aplicao e remoo do lubrificante.
ZONA DE DEFORMAO
*Mecanismo de deformao, modelo usado para anlise
*Fluxo de metal, velocidade, taxa de deformao, deformao (cinemtica).
*Tenses (variao durante a deformao)
*Temperaturas (gerao e transferncia de calor)
EQUIPAMENTO USADO
*Velocidade/razo de produo
*Fora/capacidade de converso de energia
*Rigidez e preciso
PRODUTO
*Geometria
*Preciso dimensional/tolerncias
*Acabamento superficial
*Microestrutura, propriedades mecnicas e metaIrgicas
AMBIENTE
*Capacidade da mo-de-obra disponvel
*Poluio do ar e sonora e resduos lquidos
*Controle da produo e equipamentos disponveis na fbrica
__________________________________________________________________

1.8 - CLASSIFICAO E BREVE DESCRIO DOS PROCESSOS DE
CONFORMAO
Os processos de conformao podem ser classificados em duas grandes categorias

[73]:
1. Processos de conformao macia (Tabela 1.2).
2. Processos de conformao de chapas (Tabela 1.3).
Tabela 1.2 - Classificao dos processos de conformao macia [73].

Forjamento Laminao Extruso Trefilao
Forjamento em matriz Laminao de chapas Extruso sem Trefilao com rolos
fechada com rebarba Laminao de perfis lubrificao Calibrao de parede
Forjamento em matriz Laminao de tubos Extruso a quente (Ironing)
fechada sem rebarba Laminao de anis direta com lubrificao Estiramento de tubos
Cunhagem Laminao rotativa Extruso hidrosttica
Eletro-recalque por penetrao
Forjamento por Laminao de
extruso direta engrenagens
Forjamento por retro- Laminao/forjamento
extruso Laminao transversal
Endentao Laminao superficial
Forjamento isotrmico Repuxo por
Forjamento de ogiva torneamento
Forjamento em matriz Reduo de tubos
aberta (forjamento (Rocking)
livre) Forjamento
orbital Forjamento de
sinterizado
Forjamento radial
Recalque
Tabela 1.3 - Classificao dos processos de conformao para chapas [73].

Dobramento e flangeamento reto Conformao de recessos rasos
Dobramento Escareamento por prensagem Conformao
Calandragem em martelo Conformao eletromagntica
Conformao de perfilados Conformao por exploso Entalhamento
Conformao de perfis por estiramento (joggling)
Conformao de perfis com rolos Repuxo profundo e flangeamento
Conformao de chapas Rolagem por torneamento
Conformao por estiramento Nervuramento Embutimento profundo
(androforming) Conformao por Processo marform
envelhecimento Conformao por Conformao com sapatas de borracha
alongamento (creeping) Conformao e Hidroconformao com diafragma de borracha
tmpera em matriz Conformao por
abaulamento Conformao a vcuo
Em ambos os casos, as superfcies do material deformado e das ferramentas esto em

contato e o atrito entre elas tem grande influncia no processo.
No forjamento macio, o material inicial um tarugo, barra ou vergalho e um aumento

considervel na taxa superfcie-volume ocorre no componente conformado.
Na conformao de chapas, um blank de chapa (platina) plasticamente transformado

em um objeto tridimensional sem qualquer mudana significativa na espessura da
chapa original ou nas caractersticas superficiais.
Processos que se enquadram na categoria de conformao macia tm as seguintes
formas distintas:
*O componente passa por uma grande deformao plstica, resultando numa

aprecivel mudana de forma e seo transversal.
*A poro do componente que sofre deformao plstica , geralmente, muito maior do

que aquela que sofre deformao elstica, portanto o retorno elstico insignificante
(conformao a quente).
Exemplos de processos de conformao macia so extruso, forjamento, laminao e

trefilao.
As caractersticas dos processos de conformao de chapas so:
*O componente uma chapa ou fabricado a partir de uma chapa.
*A deformao normalmente causa mudanas significativas na forma, mas no na

seo transversal da chapa.
*Em alguns casos, a magnitude da deformao plstica permanente comparvel

deformao elstica, portanto, o efeito mola ou retorno elstico pode ser significativo.
Exemplos de processos que se enquadram nesta categoria so o dobramento

convencional com dois apoios somente ou com estampos macho-fmea, repuxo
profundo, conformao por estiramento e com puno flexvel.
Alguns processos podem ser enquadrados em ambas as categorias (conformao

macia ou de chapas), dependendo da configurao do produto.

Por exemplo, na reduo da espessura da parede de um tubo, partindo-se de um tubo
de parede grossa, o processo de trefilao poderia ser considerado como de
conformao macia. Por outro lado, se o blank inicial fosse uma lata fabricada com
chapa fina, a trefilao seria considerada como conformao de chapas.
1.9 REVISO DE ESTRUTURA CRISTALINA
1.9.1- CRISTALINIDADE.
Uma molcula tem uma regularidade estrutural, porque as ligaes covalentes

determinam um nmero especfico de vizinhos para cada tomo e a orientao no
espao dos mesmos. Portanto, uma repetio deve existir ao longo de um polmero
linear. A maioria dos materiais de interesse para o engenheiro tem arranjos atmicos,
que tambm so repeties, nas trs dimenses, de uma unidade bsica. Tais
estruturas so denominadas cristais [75].
A repetio tridimensional nos cristais devida coordenao atmica no interior do

material; adicionalmente, esta repetio, algumas vezes, controla a forma externa do
cristal. A simetria hexagonal dos flocos de neve , provavelmente, o exemplo mais
familiar deste fato. As superfcies planas dos cristais de pedras preciosas e quartzo
(SiO2) so todas manifestaes externas dos arranjos cristalinos internos. Em todos os
casos, o arranjo atmico interno persiste mesmo que as superfcies externas sejam
alteradas. Por exemplo, a estrutura interna de um cristal de quartzo no alterada,
quando as suas superfcies so desgastadas para formar gros de areia.
Analogamente, h um arranjo hexagonal das molculas de gua, quer nos cubos de
gelo, quer nos flocos de neve.

Fig. 1.1. Estrutura cristalina. A cristalizao do sal comum na forma de cubos decorre da estrutura
cristalina cbica do NaCI. O MgO tem a mesma estrutura [75].
1.9.2 - SISTEMAS CRISTALINOS.
Qualquer empacotamento atmico dever se encaixar em um dos sete principais tipos

de cristais. Estes esto intimamente associados com o modo pelo qual o espao pode
ser dividido em volumes iguais, pela interseo de superfcies planas. O mais simples e
mais regular deles envolve trs conjuntos. Mutuamente perpendiculares, de planos
paralelos, igualmente espaados entre si, de forma a dar uma srie de cubos.
Podemos, tambm, descrever esta diviso da maneira mostrada na Fig. 1.2, atravs de
espaamentos iguais em um sistema de eixos ortogonais. Outros mtodos de diviso
do espao incluem as combinaes mostradas na Tabela 1.4.
Fig. 1.2. Clulas cbicas. O espao est dividido por trs conjuntos de planos paralelos, igualmente
espaados. Os eixos de referncia x, y e z so mutuamente perpendiculares. Cada ponto de interseo
equivalente [75].

Esses sete sistemas incluem todas as possveis geometrias de diviso do espao por
superfcies planas contnuas. A maior parte dos cristais geralmente de sistema
cbico. Entre os exemplos, inclui-se a maior parte dos metais comuns (com exceo do
magnsio e do zinco, que so hexagonais) e alguns dos mais simples compostos
cermicos tais como MgO e TiC.
Tabela 1.4. Geometria dos Sistemas Cristalinos [75].
1.9.3 - CRISTAIS CBICOS.
Os tomos podem ser agrupados, dentro do sistema cbico, em trs diferentes tipos de
repetio: cbico simples (cs), cbico de corpo centrado (ccc) e cbico de faces
centradas (cfc). Cada tipo ser considerado separadamente, preocupando-se apenas
com os metais puros que tm apenas uma espcie de tomo. Estruturas mais
complexas, que contm dois tipos de tomos, sero analisadas nos captulos que se
seguem:
Cbico simples.
Esta estrutura, que est mostrada na Fig. 1.3, hipottica para metais puros, mas nos
fornece um excelente ponto de partida. Alm das trs dimenses axiais, a, serem
iguais e os trs eixos mutuamente perpendiculares, h posies equivalentes em cada
clula. Por exemplo, o centro de uma clula tem vizinhanas idnticas ao centro da
clula seguinte e ao de todas as clulas unitrias do cristal. Analogamente, os cantos
direitos inferiores (ou qualquer outra posio especfica) de todas as clulas unitrias
so idnticos. Descrever uma clula unitria descrever o cristal todo.

A estrutura, mostrada na Fig. 1.3, contm um tomo metlico por clula unitria.
(Apenas um oitavo de cada um dos tomos mostrados, cai dentro da clula). Esta a
razo pela quais os metais no se cristalizam na estrutura cbica simples.
Considerando-se os tomos.
Fig. 1.3. Estrutura cbica simples. Os vrtices das clulas unitrias esto em posies equivalentes no
cristal. a = a = a. Os eixos so perpendiculares entre si.
Fig. 1.4. Estrutura cbica de corpo centrado. (a) e (c) so representaes esquemticas, mostrando a
localizao dos centros dos tomos. (b) Modlo de esferas rgidas (Bruce Rogers, 7he Nature of Meta/s.
Cleveland: American Society for Metais, 1951) [75].
Estruturas cbicas de corpo centrado.

O ferro tem estrutura cbica. temperatura ambiente, a clula unitria do ferro tem um
tomo em cada vrtice do cubo e um outro tomo no centro do cubo (Fig. 1.4a). Tal
estrutura cbica conhecida como cbica de corpo centrado.
Cada tomo de ferro, em uma estrutura cbica de corpo centrado (ccc), cercado por
oito tomos de ferro adjacentes, quer o tomo esteja localizado em um vrtice, quer no
centro da clula unitria. Portanto, todos os tomos de ferro so, geometricamente,
equivalentes (Fig. 1.4c). H dois tomos por clula unitria em uma estrutura ccc. Um
tomo est no centro do cubo e oito oitavos esto nos oito vrtices (Fig. 1.5).
Fig. 1.5. Clula unitria cbica de corpo centrado. Em um metal, a estrutura ccc tem dois tomos por
clula e um fator de empacotamento atmico de 0,68.
Estrutura cbica de faces centradas.
O arranjo atmico do cobre (Fig. 1.6) no o mesmo que o do ferro, embora tambm
seja cbico. Alm de um tomo em cada vrtice da clula unitria, h um no centro de
cada face e nenhum no centro do cubo. Tal reticulado denominado cbico de faces
centradas.
Estruturas cbicas de faces centradas (cfc) so mais comuns entre os metais que as
estruturas cbicas de corpo centrado. Alumnio, cobre, chumbo, prata e nquel
possuem esse arranjo atmico.

Fig. 1.6. Estrutura cbica de faces centradas de um, metal. (a) e (c) so representaes esquemticas,
mostrando a localizao dos centros dos tomos. (b) Modlo de esferas rgidas. (Bruce Rogers, The
Nature of Meta/s. Cleve1and: American Society for Metais, 1951) [75].
1.9.4 - CRISTAIS HEXAGONAIS.
As estruturas das figuras (1.7a e b) so duas representaes de clulas unitrias

hexagonais simples. Estas clulas no tm nenhuma posio interna que seja
equivalente aos vrtices. Embora o volume da clula da figura (1.7a) seja trs vezes o
da clula da figura (1.7b), h trs vezes mais tomos (3 versus 1) na clula da figura
(1.7a); portanto, o nmero de tomos por unidade de volume o mesmo.
Os metais no cristalizam no hexagonal simples, em virtude do fator de

empacotamento ser muito baixo.

Fig. 1.7. Clulas unitrias hexagonais simples. (a) Representao hexagonal. (b) Representao
rmbica. Ambas so equivalentes com a * c, um ngulo basal de 120 e ngulos verticais de 90 [75].
Estrutura hexagonal de empacotamento fechado ou compacta.
A estrutura hexagonal, Especificamente formada pelo magnsio, est mostrada na Fig.

1.8. Essa estrutura, que mais densa que a representada na Fig. 1.7, denominada
de hexagonal de empacotamento fechado ou hexagonal compacta (hc).
caracterizada pelo fato de que cada tomo de uma dada camada est diretamente
abaixo ou acima dos interstcios formados entre trs tomos das camadas adjacentes.
Portanto, cada tomo tangencia trs tomos na camada acima do seu plano, seis
tomos no seu prprio plano e trs tomos na camada abaixo do seu plano [75].
Fig. 1.8. Estrutura hexagonal compacta. (a) Vista esquemtica, mostrando a localizao dos centros dos
tomos. (b) Modlo de esferas rgidas [75].

1.9.5 - OUTROS RETCULOS CRISTALINOS.
No daremos maiores atenes aos outros sistemas cristalinos (Tabela 1.4) e aos
grupos espaciais (Fig. 1.9) das outras estruturas cristalinas, porque os princpios so os
mesmos que os citados anteriormente.
Fig. 1.9. Grupos espaciais. Estes 14 reticulados de Bravais se repetem nas trs dimenses. Cada ponto
indicado tem idnticas vizinhanas. Compare com a Tabela 1.4 [75].
1.9.6 - DIREES NO CRISTAL.
Quando, em seguida, correlacionarmos vrias propriedades e estruturas cristalinas,

ser necessrio identificar direes especficas no cristal. Isto pode ser conseguido,
com relativa facilidade, se usarmos a clula unitria como base. Por exemplo, a Fig.
1.10 mostra trs direes em um reticulado ortorrmbico simples. A direo [111]
aquela de uma reta que passa pela origem e por um ponto cuja coordenada em cada
eixo o correspondente parmetro da clula. Analogamente, as direes [101] e [100]
so retas passando pela origem e pelo ponto 1, 0, 1 e 1,0, 0, respectivamente.

Fig.1.10. Direes no cristal. Usualmente, utilizam-se colchetes [h k I] para indicar as direes no cristal.
Os parnteses (h k l) indicam planos cristalinos [75].
1.9.7- PLANOS CRISTALINOS.
Um cristal contm planos de tomos e esses planos influenciam as propriedades e o

comportamento do cristal. , portanto, vantajoso identificar os vrios planos atmicos
que existem em um cristal.
Os planos cristalinos mais facilmente visualizados so os que limitam a clula unitria;

entretanto, existem muitos outros planos. Os planos mais importantes, nos cristais
cbicos esto mostrados nas Figs. 1.11, 1.12, e 1.13.

Os planos nas Figs.1.11 a 1.13 so designados (010), (110) e ( 1 11), respectivamente.
Estes smbolos (hkl) so denominados ndices de Miller [75].
Fig. 1.11. Planos (010) em estruturas cbicas. (a) Cbica simples. (b) ccc. (c) cfc. [Observe que os
planos (020) includos para as estruturas ccc e cfc, so idnticos aos planos (010)].

Fig. 1.12. Planos (110) em estruturas cbicas. (a) Cbica simples. (b) ccc. (c) cfc. [Os planos (220)
includos para a estrutura cfc, so equivalentes aos planos (110)].
Fig. 1.13. Planos (111) em estruturas cbicas. (a) Cbica simples. (b) ccc. (c) cfc. Intersees negativas
so indicadas com barras sobre o ndice. [Os planos (222) includos para a estrutura ccc, so

equivalentes aos planos ( 1 11)].
Em resumo, os planos (010) so paralelos aos eixos cristalogrficos x e z. Os planos

(110) so paralelos ao eixo z, mas cortam os eixos x e y em distncias, contadas a
partir da origem, iguais aos parmetros correspondentes.
Os planos (-111) cortam os trs eixos cristalogrficos.
Os nmeros usados acima so os inversos das distncias das intersees do plano

com os eixos origem, medidas usando-se como unidade o parmetro correspondente
ao eixo. O plano (010) corta o eixo y em 1 e os eixos x e z e no infinito.

1 1 1
, , = (010)
1
1 1 1
Para o plano (110): , , = (110)
1 1
1 1 1
Para o plano ( 1 11): , , = 1 10
1 1 1
Como a origem escolhida arbitrariamente, isto , poderia ser tanto o ponto O' como o
ponto O da Fig. 1.11a, o plano com ndices (010) igualmente arbitrrio. Assim sendo,
(010) um smbolo para todos os planos atmicos que so paralelos ao plano que
satisfaz a definio dada no pargrafo anterior. Esta generalizao dos ndices
completamente lgica, ainda mais que todos estes planos paralelos so
geometricamente semelhantes. Os ndices de Miller podem tambm ser negativos, e o

sinal negativo colocado sbre o dgito correspondente, por exemplo, ( 1 1 1 ).
1.9.8- IMPERFEIOES CRISTALINAS
1.9.8.1 - INTRODUO.
Imperfeies do reticulado so encontradas na maior parte dos cristais. Nos casos em

que esto envolvidos individualmente tomos deslocados, tomos extras ou falta de
tomos, temos os defeitos pontuais. Os defeitos de linha envolvem a aresta de um
plano extra de tomos. Finalmente, temos as imperfeies de fronteira, quer entre
cristais adjacentes, quer nas superfcies externas do cristal.
Tais imperfeies influenciam muitas das caractersticas dos materiais, tais como
resistncia mecnica, propriedades eltricas, propriedades qumicas e sero discutidas
nos captulos subseqentes.

Fig. 1.14. Defeitos pontuais. (a) Vazios. (b) Vazio duplo (faltam dois tomos). (c) Defeitos de Schottky
(vazios de um par de ons). (d) Defeitos intersticiais (e) Defeito de Frenkel(deslocamento de um on) [75].
1.9.8.2 - DEFEITOS PONTUAIS.
Vazios.
O mais simples defeito pontual um vazio, o qual simplesmente envolve a falta de um

tomo (Fig.1.14) dentro de um metal. Tais defeitos podem resultar de um
empacotamento imperfeito durante a cristalizao original ou podem se originar das
vibraes trmicas dos tomos em temperatura elevada, pois, conforme a energia
trmica se eleva, aumenta tambm a probabilidade dos tomos individuais se
afastarem de suas posies de menor energia. Os vazios podem ser simples como
aquele mostrado na Fig.1.14a ou dois ou mais deles podem se condensar para formar
um vazio duplo (Fig.1.14b) ou triplo.
Defeitos de Schottky
Esto intimamente relacionados com vazios, mas so encontrados em compostos que

devem manter um balano de carga (Fig. 1.14c). Envolvem vazios de par de ons de
cargas opostas. Tanto os vazios como os defeitos de Schottky facilitam a difuso
atmica.

Defeitos intersticiais.
Um tomo extra pode se alojar em uma estrutura cristalina.Tal imperfeio produz uma
distoro no reticulado (Fig.1.14d), salvo se o tomo intersticial for menor que os
tomos restantes do cristal.
Defeitos de Frenkel
Quando um on deslocado de sua posio no reticulado para um interstcio

(Fig.1.14e), temos o defeito de Frenkel.
1.9.8.3 - DEFEITOS DE LINHA (DISCORDNCIAS)
Discordncia em cunha
O tipo mais comum de defeito de linha, no interior de um cristal, uma discordncia.

Uma discordncia em cunha est mostrada na Fig. 1.15. Pode ser descrita como a
aresta de um plano atmico extra na estrutura cristalina. Zonas de compresso e de
trao acompanham uma discordncia em cunha, de forma que h um aumento de
energia ao longo da discordncia. A distncia de deslocamento dos tomos ao redor da
discordncia denominada vetor de Burgers. Esse vetor perpendicular linha da
discordncia em cunha.
Fig. 1.15. Discordncia em cunha. Um defeito em linha ocorre na aresta de um plano atmico extra.
(Guy, A. G., Elements of Physical Metallurgy, Reading Mass.: Addinson Wesley, 1959, pag. 110) [75].
Discordncia helicoidal
Uma discordncia helicoidal tem seu deslocamento, ou vetor de Burgers, paralelo ao

defeito de linha (Fig. 1.16). Tenses de cisalhamento esto associadas aos tomos

adjacentes; assim sendo, analogamente s discordncias em cunha, tambm nesse
caso, temos um aumento de energia.
Ambos os tipos de discordncias esto intimamente associados cristalizao. As

discordncias em cunha, por exemplo, so originadas quando h uma pequena
diferena na orientao de partes adjacentes do cristal em crescimento, de forma que
um plano atmico extra introduzido ou eliminado.
Como est mostrado na Fig. 1.16, uma discordncia helicoidal permite um fcil
crescimento do cristal, uma vez que os tomos e clulas unitrias adicionais podem ser
adicionados ao "passo" da hlice. Assim sendo, o termo helicoidal muito adequado, j
que, conforme o crescimento se processa, uma hlice se "enrola" em torno do eixo.
Da mesma forma que na cristalizao, as discordncias esto associadas tambm com

deformao. Vemos isso na Fig. 1.17, onde uma tenso de cisalhamento origina tanto
uma discordncia em cunha como uma helicoidal. Ambas levam ao mesmo
deslocamento final e esto relacionadas atravs da discordncia mista que se forma.

Fig. 1.16. Discordncia helicoidal. O vetor
de deslocamento (vetor de Burgers)
paralelo ao defeito de linha [75]
Fig. 1.17 - Formao de discordncia por cisalhamento. (a) Discordncia em cunha. (b) Discordncia
helicoidal. (c) Discordncia mista [75].
1.9.8.4 - Contornos de Gro.

Embora um material, como o cobre de um condutor eltrico, contenha apenas uma
fase, ele contm muitos cristais de vrias orientaes. Esses cristais individuais so
denominados gros. A forma do gro em um slido usualmente controlada pela
presena dos gros circunvizinhos. No interior de cada gro, todos os tomos esto
arranjados segundo um nico modelo e uma nica orientao, caracterizada pela
cdula unitria. Entretanto, no contorno do gro entre dois gros adjacentes h uma
zona de transio, a qual no est alinhada com nenhum dos gros (Fig. 1.18).
Quando um metal observado ao microscpio, embora no possamos ver os tomos

individuais ilustrados na Fig. 1.18, podemos facilmente localizar os contornos dos
gros, se o metal foi atacado. Primeiramente, o metal cuidadosamente polido, de
forma a se obter uma superfcie plana e espelhada e, ento, quimicamente atacado por
um curto perodo de tempo.
Fig. 1.18 - Contornos de gro. Observe a rea de desordem na transio de um gro para outro. (Clyde
Mason, Introductory Physical Metal/urgy. Cleveland: American Society for MetaIs, 1947) [75].

Fig. 1.19 - Contornos de gro. (a) Molibdnio (250 x) (O. K. Riegger). (b) Periclsio, MgO, de alta
densidade (250 x) (Gardner, R. E. e G. W. Robinson, Jr., "Improved Method for Polishing Ultra-High
Density MgO" J. Am. Ceram. Soe. 45, 46 (1962) [75].
Os tomos, na rea de transio entre um gro e o seguinte, se dissolvero mais

facilmente que os outros tomos e deixaro uma linha que pode ser vista com o
microscpio (Fig. 1.19); o contorno de gro atacado no atua como um espelho perfeito
como acontece com o restante do gro.
Podemos considerar o contorno de gro como sendo bidimensional embora, na

verdade, tenha uma espessura finita de 2 a 10 ou mais distncias atmicas. A
diferena na orientao dos gros adjacentes produz um empacotamento dos tomos
menos eficientes ao longo do contorno. Dessa forma, os tomos ao longo do contorno
tm uma energia mais elevada que aqueles do interior dos gros. Isto justifica o ataque
mais rpido dos contornos, descrito acima.
A maior energia dos tomos do contorno tambm importante na nucleao da nova

fase e o menor empacotamento atmico favorece a difuso atmica.
H ainda um segundo tipo de contorno, o qual suficientemente distinto daqueles

mostrados na Fig. 1.19, para merecer uma discusso separada. o denominado
contorno de pequeno ngulo e , na realidade, uma srie de discordncias alinhadas
(Fig. 1.20). A energia associada a este tipo de contorno relativamente pequena;

entretanto, ele tem importncia, porque tende a ancorar os movimentos das
discordncias que normalmente contribuem para a deformao plstica.
Fig. 1.20 - Contorno de pequeno angulo(a) cristal de germnio atacado para mostrar as extremidades
das discordncias em cunha(100x). (b) Representao esquemtica, mostrando apenas as clulas
unitrias. O angulo foi exagerado. (Cortesia de F. L. Vogel Jr.) [75].
1.9.9 - DEFORMAO PLSTICA
Quando so submetidos ao de foras exteriores, os metais sofrem deformaes,

que podem ser elsticas ou plsticas de acordo com a magnitude das foras aplicadas.
Os mecanismos mediante os quais se deformam os metais so basicamente os

seguintes:
1. Deformao por deslizamento
2. Deformao por maclao
3. Bandas de deformao e bandas de dobramento.

Dos trs mecanismos, o mais importante o deslizamento, sendo muito pouco
freqente as bandas de deformao e de dobramento, motivo pelo qual no sero
analisadas. A maclao, por sua parte, se bem que produz pouca deformao em si,
permite o prosseguimento do deslizamento, com se ver na anlise a seguir.
1.9.9.1 - DEFORMAO POR DESLIZAMENTO
A deformao plstica ocorre normalmente nos metais atravs do deslizamento de

blocos do cristal, uns sobre os outros, ao longo dos planos cristalogrficos bem
definidos que so chamados planos de deslizamento. Numa aproximao grosseira,
o deslizamento, ou escorregamento, de um cristal pode ser considerado anlogo
distoro produzida quando se espalha um baralho sobre a mesa, empurrando uma de
suas extremidades. A figura (1.21) ilustra esta visualizao clssica do deslizamento.
Figura 1.21 - (a) orientao dos cristais antes da aplicao da deformao; (b) orientao aps a
aplicao da deformao sem qualquer restrio para o deslizamento; (c) orientao aps a aplicao
da deformao com a presena de restries para o deslizamento (garras do equipamento de ensaio de
trao)
1.9.9.2 TENSO CRTICA DE CISALHAMENTO
Existe uma tenso crtica a partir da qual um metal comea a se deformar

plasticamente a uma velocidade aprecivel. Abaixo desta tenso o material se encontra
na zona elstica e somente pode-se deformar a velocidade de deformao muito baixa
e com grandes tempos.
O deslizamento produzido por tenses tangenciais atuando nos planos de

deslizamento. Tem-se provado experimentalmente que necessrio que a tenso de
corte no plano e na direo de deslizamento alcance um certo valor crtico, para que o
cristal comece a deformar-se plasticamente. A tenso mnima sob a qual se produz
deformao plstica no sistema de deslizamento dado, se denomina tenso crtica de
cisalhamento.
A determinao da tenso crtica de cisalhamento para um sistema de deslizamento,

efetua-se em funo da fora externa aplicada sobre o cristal e da orientao do
sistema de deslizamento em relao a aquele de aplicao da fora externa.
Para simplicidade de anlise considera-se o que ocorre num monocristal cilndrico

sujeito a um esforo de trao segundo seu eixo (figura 1.22).
1. Na superfcie transversal (S) do cilindro atua a fora de trao (P) na direo do eixo
do cilindro (E).
2. O plano de escorregamento de superfcie (S') est inclinado de um determinado

ngulo (); este ngulo corresponde inclinao da normal do plano de
escorregamento (B) em relao ao eixo do cilindro (E).
3. A relao entre as superfcies (S) e (S') fica ento estabelecida:
S' = S/cos()
4. A fora de trao (P) pode ser decomposta em uma fora normal (Pn) ao plano de
escorregamento na direo da normal (B) e uma fora tangencial (Pt) na direo da
reta (C), que a linha de maior inclinao no plano de escorregamento.

Figura 1.22 - Anlise de esforos em um monocristal cilndrico.
5. As expresses da fora (P) decomposta ficam:
Pn = Pcos() Pt = Psen()
6. A fora decomposta (Pt) a fora de cisalhamento que atua no plano de

escorregamento; a tenso de cisalhamento calculada pela relao:
P
' = Pt = sen( ). cos( )
S' S
e como = P S a tenso de trao, tem-se:
' = sen( ). cos( )
7. Contudo, apenas eventualmente a direo cristalogrfica de escorregamento (D)

coincide com a direo de linha de maior inclinao (C); em geral elas formam um
ngulo (), no plano de escorregamento.
8. Assim, para calcular a tenso de cisalhamento atuante no plano de escorregamento

e na direo de escorregamento necessrio nova decomposio de fora nessa

direo (D).
= ' cos( ) ou
= . sen( ). cos( ). cos( )
Analisando ento a expresso que permite calcular a tenso crtica de cisalhamento,

decomposta e atuante no plano e direo de escorregamento, pode-se notar que:
a. O valor mximo da tenso de cisalhamento em funo do ngulo e de inclinao do

plano de escorregamento em relao ao eixo de trao ocorre quando = 45O.
b. Para ngulos e maiores e menores do que 45O as tenses so menores, e no caso

do ngulo aproximar-se de 90O a tendncia da fora de trao provocar mais a
separao dos tomos entre si do que o deslizamento do tomo, uns em relao aos
outros.
O critrio de escorregamento estabelecido por essa expresso, que se constitui numa

lei de definio do fenmeno, sofre alteraes para alguns metais com o surgimento de
escorregamentos transversais de escorregamento principais e retomo posterior s
direes originais ou escorregamentos conjugados.

2 - FORJAMENTO
O forjamento , com absoluta certeza, o mais antigo dos processos detransformao

mecnica de metais, com registros datando de cerca de 7.000 anosatrs. H
evidncias de que o forjamento foi usado no Egito antigo, Grcia, Prsia,ndia, China e
Japo para a fabricao de armas, jias e uma variedade deutenslios. Naquela poca,
os artesos que dominavam as tcnicas do forjamentoeram tratados com muito
respeito e considerao. Por volta de 1600 A.C., na ilha de Creta antiga, placas de
pedra gravadas eram usadas como matrizes paragravao em ouro e prata. Isto
evoluiu para a fabricao de moedas, medianteum processo semelhante, cujos
registros datam de cerca de 800 A.C. Matrizes mais complexas foram usadas em
Roma, por volta de 200 A.C. A evoluo do forjamento permaneceu estagnada durante
muitos sculos, at o surgimento domartelamento com guia, no final do sculo VIII D.C.
Este desenvolvimento permitiu o ingresso definitivo do forjamento na indstria, como
processo de fabricao.
Atualmente, o forjamento um importante processo industrial, largamente utilizado na

fabricao de componentes de elevada resistncia para aindstria automotiva,
aeroespacial e outras aplicaes. Tais componentes incluem eixos de manivela para
motores (virabrequins), bielas, engrenagens, componentesestruturais para aeronaves e
peas para turbinas de motores a jato. Alm disso,lingotes de ao e outras ligas
metlicas so submetidos a operaes primrias de forjamento, produzindo formas
bsicas que so subseqentemente usinadas.
2.1 - DEFINIO
Forjamento um processo de conformao no qual modificam-se a geometria, as

dimenses e as propriedades mecnicas de um corpo metlico pela ao de tenses
compressivas diretas.
A ao das matrizes se d mediante a aplicao de golpes rpidos e repetidos

(martelos de queda livre ou acionados) ou pela aplicao lenta de intenso esforo
compressivo (prensas hidrulicas, excntricas e de parafuso).

2.2- CLASSIFICAO
2.2.1- . TEMPERATURA DE TRABALHO
a) FORJAMENTO A QUENTE
mais comum
formas simples (matriz aberta)
formas complexas (matrizes fechadas)
recuperao e recristalizao
oxidao e contrao trmica: sobremetais
b) FORJAMENTO A FRIO
para peas de geometrias mais simples
encruamento
tolerncias mais estreitas

Figura 2.1 Forjamento a quente de peas simples
Figura 2.2 Forjamento a quente de peas complexas (matriz fechada)

2.3 - GRAU DE RESTRIO AO FLUXO DE METAL
2.3.1 - FORJAMENTO LIVRE (MATRIZ ABERTA)
formas simples e regulares (anis, eixos, etc.)
peas de grandes dimenses
baixa produtividade
normalmente realizado com martelos, embora operaes de desbaste de lingotes

devam ser feitas em prensas hidrulicas
Figura 2.3 Forjamento livre em matriz aberta
2.3.2 - FORJAMENTO EM MATRIZES FECHADAS
para peas de geometrias complexas
alta produtividade
maior homogeneidade estrutural
melhor qualidade dimensional
normalmente realizado em prensas mecnicas, embora algumas peas, mais simples,

possam ser forjadas em martelos.
VARIAO: Forjamento em Matriz Fechada sem Rebarba
controle rigoroso do volume de metal a ser forjado

Figura 2.4 Forjamento em matriz fechada
2.3.3 - FORJAMENTO A QUENTE EM MATRIZ ABERTA
As matrizes de forjamento livre so, na maioria das aplicaes, planas ou com ligeiros
contornos superficiais que auxiliam a amoldar a pea. Alm disso, a pea deve ser
manipulada freqentemente (girando-a periodicamente e/ou movendo-a para frente e
para trs) para se atingir a mudana de forma desejada. A habilidade do operador um
fator importante para o xito nestas operaes.
Um exemplo de forjamento em matriz aberta a transformao de grandes lingotes

fundidos de ao com seo quadrada ou hexagonal em barras de seo transversal
circular. Operaes de forjamento em matriz aberta produzem formas grosseiras e so
necessrias operaes subseqentes de beneficia-mento das peas para obteno da
geometria e dimenses finais. Uma importante contribuio do forjamento livre a
quente a obteno de uma estrutura metalrgica favorvel no metal, devida no s
aos fenmenos de recuperao e recristalizao, mas, tambm diminuio da
porosidade interna nas peas forjadas.

OPERAES TPICAS:
desbaste utilizando matrizes com superfcies convexas, cncavas e planas, este

ltimo caso conhecido como estiramento.
corte e fendilhamento, como operao intermediria.
recalque de cilindros, para a produo de discos e rodas
forjamento de anis, empregando combinaes de matrizes
Figura 2.5 Forjamento livre em matriz aberta

ANLISE DO FORJAMENTO EM MATRIZ ABERTA
DEFORMAO DO METAL NO ESTIRAMENTO POR FORJAMENTO
Figura 2.6 Anlise da deformao no estiramento por forjamento
2.3.4 - FORJAMENTO A QUENTE EM MATRIZES FECHADAS
Processos bsicos: recalque, espalhamento e ascenso
Seqncia de processamento
corte, aquecimento
limpeza, etapas de forjamento
rebarbao
tratamento trmico
acabamento superficial

Etapas de forjamento: esboadora, formadora, calibradora
Comparao do forjamento a quente convencional com o de preciso
controle da temperatura do aquecimento
controle do corte e das dimenses do tarugo
preciso dimensional e geomtrica de matrizes e insertos
Figura 2.7 Seqncia de forjamento de um processo bsico
Rebarbao:
A rebarba a regio do forjado que sofre deformao mais intensa
A formao de rebarba visa:
garantir preenchimento correto das matrizes

escoar excesso de material do tarugo
acomodar defeitos de forjamento
Figura 2.8Oerao de rebarbao
Figura 2.9 Etapas do forjamento

Figura 2.10 Etapas do forjamento de um virabrequim
Figura 2.11 Esquema e foto de um forjamento de cilindros
2.3.5 - FORJAMENTO A FRIO
Processos bsicos: recalque e extruso

Seqncia de processamento
corte
lubrificao
etapas de forjamento
recozimentos intermedirios
FORJAMENTO DE PRECISO
a quente, a frio, morno ou isotrmico
menores sobremetais, sem rebarbas, sem ngulos de extrao e raios de

arredondamento menores
Figura 2.12 Peas forjadas a frio
2.3.6 - EQUIPAMENTOS PARA FORJAMENTO
Podem ser classificados com respeito ao princpio de operao em:

Martelos
Prensas de forjamento
recalcadoras
Essas mquinas so energeticamente limitadas.
TIPOS DE MARTELOS DE FORJAMENTO:
Martelos de queda livre
Martelo de dupla ao
Martelo de contra golpe
Normalmente uma pea forjada com vrias pancadas repetidas 60 a 150 pancadas
por minuto
MARTELO EM QUEDA LIVRE
Este equipamento consiste de uma base que suporta colunas, nas quais so inseridas
as guias do suporte da ferramenta, e um sistema para a elevao da massa cadente
at a altura desejada.
SISTEMAS DE ELEVAO:
Presso exercida por ar comprimido;
Cintas de couro;
Correntes metlicas;
Tbua de madeira especial;

Cilndrico hidrulico.
MARTELO DE DUPLA AO
Neste equipamento, a massa cadente conectada a um pisto contido em cilindro no

topo do martelo.
Figura 2.13 Martelo de queda livre Figura 2.14 Martelo de dupla ao
MARTELO DE CONTRAGOLPE
Vantagens em relao aos outros tipos de martelos:
maior rendimento;
maior velocidade de acionamento.

Figura 2.15 Martelo de contra golpe
Desvantagens:
Maior desalinhamento entre as partes superior ou inferior da matriz;
Necessidade da fora de forjamento estar localizada no meio da matriz para evitar

grandes atritos entre massas e as guias;
Impossibilidade de manipulao da pea durante o movimento;
Maiores despesas de manuteno.
Capacidade 500 15.000 kgm
TIPOS DE PRENSAS USADAS EM FORJAMENTO:
Prensas hidrulicas
Prensas mecnicas (excntricas e de frico)
prensas recalcadoras.

Tipos de prensas para forjamento:
Prensas hidrulicas verticais com cilndrico na sua parte superior.
Este equipamento de fora restrita.
Prensas mecnicas excntricas. Conhecida como de curso limitado.
Prensas de frico possuem dois pratos de frico unidos axialmente a uma rvore.
O sentido de rotao da rvore pode ser invertido de modo que a rosca sem-fim possa
subir e descer.
Figura 2.16 Mquinas forjadoras do tipo prensas horizontais (recalcadoras)

3 - EXTRUSO
A extruso, como um processo industrial, foi criada por volta de 1800, na Inglaterra,
durante a Revoluo Industrial, quando aquele pas era o principal inovador tecnolgico
do mundo. A inveno, pioneira, era uma prensa hidrulica para extruso de tubos de
chumbo.
Uma importante revoluo no processo ocorreu na Alemanha, por volta de 1890,

quando a primeira prensa de extruso horizontal foi construda para extrudar metais
com ponto de fuso mais alto do que o do chumbo. A caracterstica que possibilitou
essa inovao foi o uso de um disco na ponta do mbolo de extruso (dummy block, ou
falso pisto), que o separava do tarugo, resguardando-o do calor excessivo.
Comumente, entre esse falso pisto e o metal a ser extrudado, se interpe um pedao
de material suplementar (geralmente grafite) para forar a passagem de todo o material
atravs da matriz e evitar resduo de metal no extrudado.
Figura 3.1 Extruso a quente de peas simples
A extruso , ento, um processo de compresso indireta, que pode ser realizado

a quente ou a frio, no qual um metal forado a fluir atravs de uma matriz aberta,
de modo a produzir barras, tubos ou os mais variados perfis, ou seja, produtos
com seo transversal idntica em todo o seu comprimento.

3.1 - GENERALIDADES
Embora existam vrias maneiras de realizar o processo, ele pode ser comparado
ao efeito de se apertar um tubo de creme dental. O esforo de compresso
exercido por meio de um mbolo que empurra o metal contra uma matriz que
possui um orifcio com a forma do perfil que se deseja fabricar. A tenso aplicada,
portanto, tem que superar em muito a tenso de escoamento do metal, para
permitir um fluxo regular e contnuo de produto atravs da matriz. O comprimento
do produto extrudado limitado, no entanto, pela diferena entre os volumes do
tarugo e do refugo que sobra no container. Geralmente so extrudadas ligas no-
ferrosas (Al, Mg, Cu), por causa das baixas resistncias ao escoamento e das
baixas temperaturas de extruso, embora tambm possam ser extrudados alguns
aos comuns e inoxidveis. Deve-se ter cuidado com estes materiais de maior
resistncia e pontos de fuso mais elevados, porque eles podem se soldar
parede do container, inconveniente que somente pode ser evitado com a
preveno do contato direto metal-metal. Novos tipos de lubrificantes, ativos em
temperaturas e presses elevadas, tm permitido extrudar tais materiais.
3.2 - CLASSIFICAO
3.2.1 QUANTO A TEMPERATURA DE TRABALHO
A) EXTRUSO A QUENTE
grandes redues de seo numa s etapa
engloba a maioria dos processos para obter produtos longos semi-acabados (barras)
e acabados (perfis e tubos)
B) EXTRUSO A FRIO
pequenas redues de seo em vrios estgios
obteno de peas de preciso

A B
Figura 3.2 Perfis do alumnio (A) e cobre e suas ligas (B) obtidos por Extruso a quente
Figura 3.3 Perfis do cobre e suas ligas (B) obtidas por Extruso a quente

Figura 3.4 Exemplos de peas obtidas por extruso a frio
3.2.2 QUANTO AS DIMENSES DO PRODUTO
A) PROCESSO SEMI-CONTNUO
produtos longos, cujo comprimento limitado pelo volume do tarugo que cabe no
container.
em quase todos os casos, o longo perfil extrudado cortado
em pequenos comprimentos
B) PROCESSO DISCRETO
uma pea simples produzida em cada ciclo de extruso (a extruso por impacto
um exemplo de processo discreto)

Figura 3.5 Extruso de processos semi-contnuos (produtos longo)
Figura 3.6 Fotos de extruso de processos semi-contnuos (produtos longo)
3.2.3 QUANTO AO SENTIDO DE DESLOCAMENTO DO PISTO
A) EXTRUSO DIRETA
Um tarugo colocado no interior de um recipiente de extruso e um pisto

comprime esse material, forando-o a fluir atravs de uma ou mais aberturas em
uma matriz situada na extremidade oposta do recipiente.
Um problema na extruso direta o significativo atrito existente entre a superfcie

do tarugo e as paredes do recipiente quando o material forado a deslizar em
direo abertura da matriz. Na extruso direta, esse atrito causa um substancial
aumento na fora de extruso. Na extruso a quente, o problema do atrito

agravado pela presena de uma camada de xidos na superfcie do tarugo, a qual
pode, tambm, causar defeitos no produto extrudado.
Figura 3.7 Extruso direta
B) EXTRUSO INVERSA
Caso 1: A matriz, ao invs de ser fixada na extremidade do recipiente, montada

num pisto oco (ou constitudo por hastes). Quando o pisto avana no interior do
recipiente, o metal forado a fluir atravs do orifcio da matriz, em sentido oposto
ao movimento do pisto. No h atrito entre o tarugo e a parede interna do
recipiente e, ento, a fora de extruso menor que na extruso direta.
Caso 2: Usada tambm na produo de sees tubulares, a extruso inversa,

neste caso, emprega um pisto com dimetro menor que o do recipiente, de modo
que o metal flui ao redor da matriz, gerando um produto em forma de copo.
Figura 3.8 Extruso Inversa (caso 1)

Figura 3.9 Extruso Inversa (caso 2)
3.2.4 - OUTROS PROCESSOS DE EXTRUSO
A) EXTRUSO POR IMPACTO
Realizado em alta velocidade e em passes curtos, este processo utilizado para

fabricao de componentes individuais. Como o nome sugere, o puno se choca
contra o metal, ao invs de simplesmente pression-lo. O impacto pode promover
uma extruso direta, uma extruso inversa, ou uma combinao desses modos.
A extruso por impacto usualmente realizada a frio numa variedade de metais.

Os produtos apresentam, em geral, paredes muito finas (p. ex., capas de pilhas).
B) EXTRUSO HIDROSTTICA
O problema do atrito pode ser superado envolvendo-se o tarugo por um fluido no

interior do recipiente e pressurizando este fluido por meio do movimento do pisto.
Deste modo, no h atrito com a parede do recipiente e o atrito no orifcio da
matriz reduzido. A fora no mbolo muito menor que na extruso direta
convencional.
O processo pode ser realizado temperatura ambiente ou

em temperaturas elevadas e, neste caso, devem ser empregados procedimentos
especiais e fluidos resistentes ao calor. A presso hidrosttica em uma pea aumenta
sua ductilidade. Portanto, esse processo pode ser usado em metais frgeis.
Metais dcteis tambm podem ser extrudados hidrostaticamente, possibilitando altas

relaes de reduo.
Uma desvantagem do processo que ele requer a preparao do tarugo inicial, que
deve possuir em uma das extremidades uma geometria que se adapte ao ngulo da
matriz. Isso evita que o fluido escoe pela abertura da matriz quando o recipiente
inicialmente pressurizado.
Figura 3.10 Extruso Hidrosttica
3.3 - EQUIPAMENTOS DE EXTRUSO
prensas hidrulicas (horizontais para extruso a quente e verticais para extruso a

frio) com capacidade de 1000 a 8000 T
ao contnua, por acionamento hidro-pneumtico ou oleodinmico
A prensa de extruso , essencialmente, um conjunto cilindro-pisto hidrulico, onde o

cilindro necessita constante alimentao de lquido sob presso para movimentar o
pisto. A alimentao do cilindro pode se dar com o auxlio de uma bomba hidrulica,
que mantm a velocidade do pisto no nvel necessrio para a extruso, ou com o
emprego de uma acumulador de presso. No primeiro caso, temos o chamado
acionamento oleodinmico e, no segundo caso, o acionamento hidro-pneumtico.

Figura 3.11 Prensa horizontal de extruso de barras e perfis
Equipamentos auxiliares:
sistemas de corte de barras
sistemas de retrocesso do pisto
fornos para aquecimento de tarugos (indutivos para maior rapidez e uniformidade de

aquecimento)
controle da atmosfera de aquecimento

Figura 3.12 Componentes de ferramental para extruso a quente
3.4 - PARMETROS FSICOS
Fora de extruso:
A fora requerida para o processo depende da resistncia do material, da relao

de extruso, da frico na cmara e na matriz, e outras variveis como a
temperatura e a velocidade de extruso. A fora pode ser estimada pela equao:
A
F = A0 K ln 0
A
f
onde: F = Fora; A0 = Area Inicial; K = Constante de Extruso e Af = Area Final.

Figura 3.12 Alguns valores da constante de extruso K em MPa para diferentes materiais
Tabela 3.1 - Faixas de temperatura de extruso para vrios metais.
METAL TEMPERATURA OC
Chumbo 200 - 250
Alumnio e suas ligas 375 - 475
Cobre e suas ligas 650 - 950
Aos 875 1300
Ligas Refratrias 975 - 2200
3.5 - DEFEITOS DA EXTRUSO
Dependendo das condies e do material extrudado podem ocorrer vrios tipos de

defeitos, que afetam a resistncia e qualidade do produto final. Os principais so:

Extruso a quente:
Defeitos causados por modos de escoamento incorretos (intruso), por defeitos e

impurezas na matria-prima ou pela escolha inadequada da temperatura e
velocidade de extruso.
Extruso a frio:
Defeitos causados por geometria inadequada das matrizes ou pela lubrificao

insuficiente (chevron), ou pela deformao excessiva na extruso (trincas).
Trinca superficial:
Ocorre quando a temperatura ou a velocidade muito alta, pois h aumento

significativo da temperatura da superfcie, causando trincas e rasgos
intergranulares. Ligas de alumnio, magnsio e zinco. Maneiras de evitar: reduzir a
velocidade de extruso; diminuir a temperatura do tarugo.
Trinca interna:
O centro do tarugo pode desenvolver fissuras que so conhecidas como trincas

centrais, fratura tipo ponta de flecha ou chevron. O defeito atribudo tenso
hidrosttica de trao na linha central , similar situao da regio de estrico
em um corpo em ensaio de trao.
Figura 3.13 Modos de Escoamento na Extruso

Figura 3.14 Defeitos chevron causado pela extruso a frio
Figura 3.15 Defeitos chevron causado pela extruso a frio

4 - TREFILAO
A trefilao um dos processos mais antigos de conformao de metais. Os

adornos de ouro em forma de arame trabalhado foram incorporados aos adornos
pessoais dos faras egpcios, quase 3.000 anos antes de Cristo. No sculo XIV,
Rudolph de Nuremberg trouxe para a indstria o primeiro equipa-mento mecnico
de trefilao, que era movido a gua. De 1850 a 1870, devido difuso do
telgrafo e conseqente demanda por fios condutores, a trefilao sofreu um
grande avano.
Nos ltimos 30 anos tem-se visto avanos nas tcnicas de trefilao e significativo
aperfeioamento do tratamento trmico contnuo, com menor inter-ferncia
humana, com o objetivo de melhorar a uniformidade e a qualidade, aumentar a
produtividade e reduzir os custos de produo.
O processo de trefilao ocorre pelo tracionamento de fio, barra ou tubo atravs

de uma matriz, denominada fieira. Como a seo transversal do orifcio da fieira
sempre menor que a da pea trabalhada, o processo ocasiona uma reduo em
rea e um aumento no comprimento. Como a operao comumente realizada a
frio, ocorre o encruamento com alterao das propriedades mecnicas do material
do fio.
Esta alterao se d no sentido da reduo da ductilidade e aumento da

resistncia mecnica.
Portanto, o processo de trefilao comumente um trabalho de conformao

mecnica realizado a frio, isto , a uma temperatura de trabalho abaixo da
temperatura de recristalizao.
A finalidade do processo de trefilao a obteno de um produto com

dimenses, acabamento superficial e propriedades mecnicas controladas.
De uma maneira geral pode-se dizer que:

A TREFILAO um processo em que se obtm produtos com sees de
geometrias diversas pela trao desses produtos por uma matriz (denominada
fieira) que define o perfil do trefilado;
Comumente realizado a frio, o que produz encruamento na pea;
Realiza pequenas redues de seo por passe;
Excelente qualidade superficial e dimensional;
Propriedades mecnicas controladas.
Algumas vezes o Recozimento intermedirio necessrio quando a queda de

dutilidade associada ao aumento da resistncia provoca a queda de
conformabilidade.
A matria prima so Barras e tubos extrudados (no-ferrosos) ou laminados

(ferrosos e no-ferrosos), decapados e limpos, com qualidade superficial
controlada e recozidos.
Os produtos so Arames, fios finos, barras, perfis diversos e tubos.
Figura 4.1 Redues realizadas para obteno de peas por trefilao

A matria-prima para o processo de trefilao um produto na forma de arame (ou
barra ou tubo) obtido pelo processo de extruso (para metais no-ferrosos) ou pelo
processo de laminao (para metais ferrosos e no-ferrosos).
Tenso
Trabalho a frio
Deformao
Figura 4.2 Redues realizadas para obteno de peas por trefilao
Figura 4.3 sees de perfiz obtidos por trefilao

4.1 CLASSIFICAO DOS PRODUTOS TREFILADOS
Funo do tipo de produto: barra, tubo e arame ou fio.
As barras mais finas, em geral com dimetro menor do que 5 mm, passam a se
denominar arames ou fios.
Denomina-se o produto como arame quando o seu emprego para fins mecnicos
e, como fio, no caso de fins eltricos
Figura 4.4 Tipos de trefilados com relao ao dimetro da seo transversal
4.2 - MECNICA DA TREFILAO
A mecnica da trefilacao envolve:
Esforos predominantes de compresso indireta
Atrito entre a matriz e material a trefilar
Lubrificantes/refrigerantes
Velocidade de trefilao:
~ 600 a 1500 m/min para fios de ao
~ 1200 a 2500 m/min para fios de cobre
~ 10 a 100 m/min para barras
A lubrificao pode ser por imerso ou por asperso, e os tipos de lubrificantes so:

Seca: sabes slidos em p
mida: solues ou emulses de leos em gua
Pastas e graxas
Figura 4.4 Tenses de trao (t) e de compresso (c) aplicadas na trefilacao
O conhecimento dos esforos necessrios e das demais variveis envolvidas no

processo permite:
reduzir os tempos de parada de mquina devidos a quebra de material;
dimensionar eficientemente partes integrantes de uma mquina trefiladora, com o

objetivo de reduzir o nvel de investimento;
reduzir o desgaste das fieiras.
Ento, a determinao dos esforos vital no processo de trefilao e diversos

pesquisadores tm dedicado muito tempo a esse estudo, principalmente no
sentido de estabelecer uma relao entre a fora necessria para a trefilao e as
diversas variveis como:
geometria de ferramenta, condies de atrito e lubrificao, temperatura e

velocidade.
4.3 - FIEIRA

Comumente a fieira tem o furo com perfil tpico afunilado. Nesses perfis, numa
viso em corte, podem-se distinguir trs partes cnicas e uma parte cilndrica.
A primeira parte cnica o denominado cone de entrada, que direciona o fio e a

segunda chamada cone de trabalho onde o metal deformado. Na parte
cilndrica ocorre o ajuste do dimetro do fio e a terceira parte cnica o cone de
sada, cuja finalidade facilitar a sada do fio.
O ngulo da fieira, que o ngulo do cone de trabalho, comumente tem valores

compreendidos entre 5 e 25. O comprimento da parte cilndrica varia de zero a
dois dimetros.
I cone de entrada
II cone de trabalho
III zona cilndrica ou cilindro de

calibrao
IV cone de sada
Figura 4.5 Perfil esquemtico de uma fieira para trefilao
I - O cone de entrada tem a finalidade de guiar o fio em direo ao cone de

trabalho e permitir que o lubrificante acompanhe o fio.
II - No cone de trabalho ocorre a reduo.
III - No cilindro de calibrao ocorre o ajuste do dimetro do fio.
IV - O cone de sada deve proporcionar uma sada livre do fio.

Zona crtica
Cilindro de calibrao
ngulo de entrada
ngulo da fieira
(trefilao)
ngulo de sada
Figura 4.6 ngulos e regies de uma fieira para trefilao
Para cada material h um perfil adequado de fieira, no que diz respeito ao ngulo
de entrada, ao ngulo de trabalho, ao ngulo de sada e ao comprimento da zona
cilndrica.
semi-ngulo do cone de trabalho

(ou semi-ngulo da fieira)
semi-ngulo de entrada
semi-ngulo de sada
Hc altura do cilindro de calibrao
Hc
Figura 4.7 ngulos e regies de uma fieira para trefilao
A diferena entre os ngulos de fieiras empregadas para diferentes materiais est

associada com a caracterstica de cada material de transmitir, com mais ou menos
facilidade por toda a seo, o efeito da resistncia aos esforos cisalhantes que
produzem deformao a frio (trabalho redundante), ou seja, est relacionada com
a ductilidade do material. Em geral, quanto mais dctil for o material, maior pode
ser o ngulo da fieira. Por outro lado, o comprimento da zona cilndrica
dependente das condies de atrito entre o metal e a fieira.

As fieiras para trefilar fios grossos e mdios (at 1,4 mm de dimetro) so feitas
de vdia (metal duro) com a composio tpica de 95% de carboneto de tungstnio
e 5% de cobalto e, para fios finos, so feitas de diamante.
Materiais da fieira mais utilizados so:
Carbonetos sinterizados(sobretudo WC) vidia,
Metal duro,etc.
Aos de alto C revestidos de Cr (cromagemdura)
Aos especiais (Cr-Ni, Cr-Mo, Cr-W, etc.)
Ferro fundido branco
Cermicos (ps de xidos metlicos sinterizados)
Diamante (p/ fios finos ou de ligas duras)
Aps trefilar um grande comprimento de fio, as fieiras sofrem desgaste. Tanto as

fieiras de metal duro quanto as de diamante podem ser recalibradas e repolidas
para serem usadas na trefilao de fios de dimetros maiores. A vida de uma
fieira, trabalhando com um determinado dimetro, determinada pelo
comprimento de fio trefilado at que seja necessria uma recalibrao.

Figura 4.8 Alguns tipos de fieiras
4.4 - CLCULO DE CARGA NA TREFILAO
O clculo de carga na trefilao pode ser feito pela seguinte expresso:
_ A
Pt = e ln 0 (1 + . cot g ( ). . A1 )
A1
_
e - tenso de escoamento mdia em trao uniaxial;
A0 rea transversal inicial da pea (arame);
A1 - rea transversal do arame aps a trefilao;
- coeficiente de atrito mdio na zona de reduo da fieira;
- ngulo de abordagem (semi-ngulo da fieira);
- fator de deformao redundante, que dado por Rowe da seguinte forma:
= 0.87 + ((1 r ) r ).sen

r reduo no passe dada por:
r = (A0 A1)/A0
4.5 - TREFILAO DE VERGALHES E ARAMES
Os princpios envolvidos na trefilao de barras, vergalhes e arames so

basicamente os mesmos, embora os equipamentos utilizados variem para os
diversos tamanhos de produtos. As barras e os vergalhes, que no podem ser
bobinados, so produzidos sobre uma bancada de trefilao.
O processo de trefilao de arames de ao tem incio com o fio-mquina, que o

material laminado a quente que no se fabrica em dimetros menores que 5,5 mm.
Como o fio-mquina um produto laminado a quente, apresenta microestrutura
no-homognea e defeitos internos e superficiais, o que o torna inadequado para o
trabalho a frio, sendo necessrio submet-lo previamente a um tratamento trmico
de recozimento.
Aps este tratamento, o fio-mquina decapado (qumica e/ou mecanicamente), a

fim de eliminar qualquer carepa que possa resultar em defeitos superficiais no
produto ou desgaste excessivo da fieira.
A decapagem qumica convencional realizada pela submerso do pacote de fio-

mquina em cido sulfrico ou clordrico. O xido de ferro atacado pelo cido e
os ons Fe+3 entram em soluo medida que o gs hidrognio formado na
superfcie. O pacote de fio-mquina , ento, mergulhado num tanque de gua
para enxge e, em seguida, num tanque de cal ou de brax. A gua de
cristalizao aderida cal ou ao brax removida pelo aquecimento do pacote
numa estufa. Esse revestimento servir como absorvedor e transportador do
lubrificante (sabo em p ou graxa) durante a trefilao por via seca e tambm
para neutralizar qualquer cido remanescente da decapagem. No caso da
trefilao por via mida, a fieira fica imersa num lubrificante lquido. O fio-mquina
est, ento, pronto para ser trefilado.

Figura 4.9 Foto de decapagem qumica convencional pela submerso do pacote de fio-
mquina em cido sulfrico ou clordrico.
4.5.1 - Etapas do Processo utilizando como matria prima o fio-mquina

(vergalho laminado a quente):
Descarepao:
- Mecnica (descascamento): dobramento e escovamento.

- Qumica (decapagem): com HCl ou H2S04 diludos.
Lavagem: em gua corrente
Recobrimento:
Comumente por imerso em leite de cal Ca(OH)2 a 100C a fim de neutralizar

resduos de cido, proteger a superfcie do arame, e servir de suporte para o
lubrificante de trefilao.
Secagem: (em estufa)
Tambm remove H2 dissolvido na superfcie do material.
Trefilao: - Primeiros passes a seco.
Eventualmente: recobrimento com Cu ou Sn e trefilao a mido.
A produo de arames ou de vergalhes finos de longo comprimento ( <12 mm)

feita por trefilao com sarilho.

Vista lateral do sarilho aps acumulao
Figura 4.10 Trefilao utilizando sarilho
Para arames grossos utiliza-se apenas um sarilho, mas para arames finos (fios
metlicos) necessita-se de um nmero maior e o arame passa atravs de vrias
fieiras, numa operao contnua, at ter sua seo transversal reduzida ao
tamanho final.
Para os arames finos as redues por passe (b) so de 15 a 25%, enquanto para
arames grossos a faixa mais larga (20 a 50%). As velocidades de trefilao de
arame nos equipamentos mais modernos podem superar 1.500 m/min.
Recorre-se tambm a recozimentos intermedirios, pois cada passe de reduo da

seo transversal por trefilao produz um encruamento no material, verificado
pela elevao de sua tenso de escoamento que, ao atingir valores muito
elevados, pode tornar impraticvel a continuao do processo, especialmente em
materiais muito encruveis como grande parte dos metais no ferrosos e os aos
baixo-carbono.
Para fios de ao com teor de carbono maior que 0,25%, emprega-se um

tratamento trmico especial chamado patentea-mento, que consiste em aquecer o
material acima da temperatura crtica superior e depois resfri-lo ao ar (fios mais
finos) ou em chumbo lquido a cerca de 350C (fios menos finos), para propiciar a
formao de perlita fina, de preferncia sem a formao de ferrita primria.
O patenteamento produz a melhor combinao de resistncia e ductilidade para o

sucesso da trefilao de arames de ao alto-carbono empregados para molas e
encordoamentos de instrumentos musicais.
Etapas intermedirias de decapagem, obviamente, so tambm necessrias para

manter a eficcia da lubrificao, pois o arame sofre oxidao superficial tanto nos

trata-mentos trmicos intermedirios como durante a prpria operao de
trefilao, onde a sua temperatura sobe em funo tanto da deformao plstica
como do atrito com a fieira.
4.6 - TRATAMENTOS TRMICOS
Durante a trefilao, que realizada abaixo da temperatura de recristalizao,

ocorre o encruamento do material.
Deve-se ter cuidado com a atmosfera do forno, o tempo e a temperatura do

tratamento de recozimento.
O recozimento pode ser feito em fornos de poo (vertical ou de compnula) ou

fornos contnuos.
Recozimento:
Indicao: principalmente para arames de baixo carbono
Tipo: subcritico, entre 550 a 650C
Objetivo: remover efeitos do encruamento.
Patenteamento:
Indicao: aos de mdio a alto carbono (C> 0,25 %)
Tipo: aquecimento acima da temperatura crtica (regio g) seguido de resfriamento

controlado, ao ar ou em banho de chumbo mantido entre 450 e 550C.
Objetivo: obter uma melhor combinao de resistncia e ductilidade que a

estrutura resultante (perlita fina ou bainita) fornece.

4.7 - MQUINAS DE TREFILAR INDUSTRIAIS
Os elementos bsicos de uma mquina de trefilao so:
Carretel alimentador
Porta-fieira
Garra ou mordaa para puxar a primeira poro do arame
Tambor
Sistema de acionamento do tambor
Alm da bancada de trefilao e do sarilho simples, existem dois tipos bsicos de

mquinas de trefilar industriais com mltiplas fieiras:
1) Com deslizamento
Para fios de dimetros pequenos
O deslizamento d-se no anel tirante
Mquinas cnicas de trefilar com deslizamento
2) Sem deslizamento
Para arames, em que o anel tirante faz tambm o papel de acumulador do

produto trefilado
Mquinas contnuas, com passes em linha
4.7.1 - Mquina de Trefilar em Srie ("Tandem"), com Deslizamento
constituda de uma sucesso de fieiras intercaladas com anis tirantes. O

sistema movido por um nico motor, funcionando da seguinte maneira:
O fio parte de uma bobina, passa por uma roldana e se dirige primeira fieira;

Na sada da fieira, puxado por um anel tirante no qual o fio d um certo nmero
de voltas e gira numa determinada velocidade;
As voltas so dadas na forma de uma hlice cilndrica, de passo igual a uma vez e
meia o dimetro do fio, de tal maneira que este no incio da hlice fique
alinhado com a primeira fieira e, na sada da hlice, com a segunda;
O nmero de espiras da hlice no primeiro anel tirante depende da fora de atrito

necessria para vencer a fora de trefilao na primeira fieira;
O movimento do fio na forma de hlice provoca um deslizamento lateral

(translao) do fio ao longo do anel;
O segundo anel, que faz o fio passar pela segunda fieira, gira a uma velocidade
maior que o primeiro anel para compensar o aumento de comprimento pela
segunda fieira;
O sistema prossegue dessa forma para as demais fieiras, exceto na ltima, de

onde o fio puxado pelo tambor bobinador final, sem deslizamento.
usada para trefilar fios de metais no-ferrosos de dimetros maiores (> 2 mm).
roldan
fieira
fieira fieira fieira
1
2 3
anel
anel anel tambor sem
deslizamento
bobin carrete
rota
entrad translao (por
sad
Figura 4.11 Esquema de uma mquina de trefilar em srie, com Deslizamento
4.7.2 - Mquina de trefilar cnica, com deslizamento

O funcionamento da mquina cnica semelhante ao tipo anterior, ocorrendo
tambm deslizamento do fio. A diferena que nesse caso h melhor
aproveitamento do espao da mquina. Os cones so formados por anis de
dimetros diferentes dispostos num mesmo eixo. Os anis tm dimetros
crescentes medida que aumenta a reduo, pois as velocidades angulares so
as mesmas e as perifricas aumentam com o dimetro do anel. A mquina
trefiladora opera com dois cones opostos para ter a ida e vinda do fio, atravs das
fieiras.
A passagem do fio pelo anel, tanto em movimento axial como em movimento

transversal, provoca o desgaste do anel, exigindo a sua retificao peridica para
manter a relao entre os dimetros dos diversos anis.
As mquinas de trefilar do tipo cnica, com deslizamento do fio, so usadas

comumente para trefilao de fios mdios e finos (abaixo de 2,0 mm) de metais
no-ferrosos.
As mquinas cnicas industriais para fabricao de fios capilares de cobre,

trabalham com velocidades na faixa de 1.500 a 2.400 m/min e alonga-mentos na
faixa de 18 a 20%.
Figura 4.12 Esquema de uma mquina de trefilar cnica, com deslizamento

Figura 4.13 Foto de uma mquina de trefilar cnica, com deslizamento
4.7.3 - Mquina de trefilao de 3 sarihos (Morgan)
A passagem do arame neste tipo de mquina di-fere de outras mquinas no fato

de que o arame puxado atravs da fieira e enrola-se no sarilho que
ligeiramente cnico, fato que permite que o arame, medida que acumula,
comece a escalar o sarilho e a empurrar para cima o fio que j estava enrolado.
medida que isto acontece, a tenso r diminui, de modo que o arame pode
passar por um chapu em forma de cogumelo e descer pelo eixo do sarilho, que
tem o centro oco.
O arame passa, ento, por uma polia localizada debaixo de cada sarilho e sai pela
frente da mquina, entrando na pr-xima fieira guiado por outra polia e sendo
puxado atravs da fieira pelo sarilho seguinte. Originalmente a mquina tinha um
nico motor para todos os sarilhos e eles podiam ser desconectados do eixo
comum por meio de uma embreagem. Modelos mais recentes tm motores
individuais, um para cada sarilho. Mquinas deste tipo sempre foram bem aceitas,
particularmente por fabricantes de arames de ao alto-carbono para molas, e a
Morgan vem fornecendo centenas destas mquinas ao longo dos anos.

Figura 4.14 Foto de uma mquina de trefilar de 3 sarihos (Morgan)
4.7.4 - Mquinas de trefilar em srie, sem deslizamento
A mquina de trefilar sem deslizamento contm um sistema de trao do fio, para

conduzi-lo atravs do furo da fieira, constitudo de um anel tirante que primeiro
acumula o fio trefilado para depois permitir o seu movimento em direo a uma
segunda fieira.
Nesta, o fio passa tracionado por um segundo anel tirante que tambm acumula fio
trefilado.
O processo prossegue de igual modo para as fieiras seguintes nos tradicionais

sistemas de trefilao mltiplos e contnuos, ou seja, com diversas fieiras em linha
na mesma mquina
Esta mquina utilizada para arames, em que o anel tirante faz tambm o papel
de acumulador do produto trefilado e para mquinas contnuas, com passes em
linha.

Figura 4.15 Foto de mquinas de trefilar em srie, sem deslizamento

5 - LAMINAO
A laminao um processo de conformao mecnica no qual o material forado a

passar entre dois cilindros, girando em sentidos opostos, com praticamente a mesma
velocidade superficial e separados entre si de uma distncia menor que o valor da
espessura inicial do material a ser deformado.
Os primrdios da laminao so bastante antigos: a mais antiga ilustrao de um

laminador uma gravura de Leonardo da Vinci, em torno de 1486, o qual se destinava,
provavelmente, laminao a frio de barras chatas de ouro ou prata para a cunhagem
de moedas.
A deformao plstica provocada pela presso dos cilindros sobre o material;
Leonardo da Vinci projetou um dos primeiros laminadores em 1486, mas pouco

provvel que seu projeto tenha sido executado. Por volta de 1600, a laminao do
chumbo e do estanho era realizada temperatura ambiente, por meio de laminadores
operados manualmente.
Na Europa ocidental, nos princpio do sculo XVIII, surgiu o processo de laminao a

quente do ferro, transformando barras em chapas. Antes disso, os nicos
laminadores existentes eram utilizados para operaes de corte, em que pares de
cilindros opostos dotados de discos cortantes (colarinhos) cortavam o ferro em tiras
estreitas para a fabricao de pregos e produtos similares. No havia, naquele
processo, a pretenso de reduzir a espessura do metal.
A laminao um processo que requer uma potente fonte de energia. At o sculo

XVIII essa energia provinha de moinhos dgua. O advento das mquinas a vapor,
durante a revoluo industrial, foi o principal responsvel pelo aumento da
capacidade dos laminadores at que, a partir de 1900, essas mquinas foram
substitudas por motores eltricos, largamente empregados nos tempos atuais.
Na laminao os produtos semi-acabados so transformados em produtos acabados

que devem atender as especificaes estabelecidas em termos de propriedades
mecnicas, forma, dimenses, dentre outros critrios.

A laminao pode ser a quente ou a frio. Pelo fato destas operaes com freqncia
serem as ltimas e podem alterar a microestrutura do ao, elas devem ser projetadas
de modo a permitir que a microestrutura desejada. Desta forma, as operaes de
acabamento envolvem tratamentos trmicos, tais como: esferoidizao, normalizao,
e recozimento, ou tratamentos superficiais, como: galvanizao, estanhamento,
cementao, usinagem tempera etc.
Durante a laminao, raramente passa-se o material somente uma vez entre os

cilindros ou rolos de laminao, pois, a reduo de rea almejada no pode ser
conseguida em um s passe. Deste modo, o equipamento de laminao deve ser
capaz de submeter o material a uma seqncia de passes.
Quando este equipamento consiste em somente um conjunto de cilindros, isto pode ser
conseguido de duas formas: ou variando-se a distncia entre os cilindros de trabalho,
laminadores regulveis durante a operao, ou mantendo-se esta distncia fixa,
laminadores fixos durante a operao, e variando-se o dimetro do cilindro ao longo do
seu comprimento, o que equivale a variar a abertura entre os cilindros. Neste ltimo
caso, a pea a ser trabalhada dever ser deslocada ao longo dos cilindros para cada
passe sucessivo.
Uma outra forma de realizar passes com diferentes redues, seria a colocao de
laminadores em linha, com uma distncia pr-determinada entre eles, de modo que
trabalhassem o material sucessivamente e em alguns casos simultaneamente.
Figura 5.1 - Representao esquemtica do processo de laminao.

Figura 5.2 Esquema mostrando cilindros com canais de um laminador fixo.
Figura 5.3 Esquema mostrando um trem contnuo de laminao.
Ao passar entre os cilindros, a fora de atrito entre a pea e os cilindros promove uma
deformao plstica, na qual a espessura diminuda e a largura e o comprimento so
aumentados.
A laminao um dos processos de conformao mais utilizados na prtica. Tal fato

acontece porque este processo apresenta uma alta produtividade e um controle
dimensional do produto acabado que pode ser bastante preciso.
Na laminao possvel obter-se tanto produtos acabados, como chapas, barras e

perfis, como produtos semi-acabados, tais como placas.
O processo de laminao pode ser feito a frio ou a quente. Normalmente, a laminao

a quente usada para as operaes de desbaste e a laminao a frio, para as
operaes de acabamento. Geralmente, utiliza-se um ou dois conjuntos de cilindros
para a laminao aquente, de modo que o lingote ou o esboo passa vrias vezes
entre os mesmos cilindros.

As ltimas etapas da laminao a quente e a maior parte da laminao a frio so
efetuadas comumente em mltiplos conjuntos de cilindros denominados trens de
laminao.
As matrias-primas iniciais para laminao so constitudas geralmente por lingotes

fundidos; blocos, tarugos ou placas do lingotamento contnuo ou mais raramente placas
eletrodepositadas. Ainda possvel a laminao diretamente do p, atravs de um
processo especial que combina metalurgia do p com laminao.
Os principais objetivos da laminao so:
1. obter um produto final com tamanho e formato especificados, com uma alta taxa de
produo e um baixo custo;
2. obter um produto final de boa qualidade, com propriedades mecnicas e condies

superficiais adequadas.
O nmero de operaes necessrias para atender a estes objetivos do processo de

laminao, depende das especificaes estipuladas para a forma, as propriedades
mecnicas, as condies superficiais (rugosidade, revestimentos, etc.) e em relao a
macro e microestrutura do produto laminado. Quanto mais detalhadas forem estas
especificaes, mais complicado ser o procedimento e um maior nmero de
operaes ser necessrio.
Para obteno de produtos laminados as principais etapas so:
1. preparao do material inicial para a laminao;
2. aquecimento do material inicial;
3. laminao a quente;
4. acabamento e/ou tratamento trmico (caso de ser produto final);
5. decapagem;
6. laminao a frio (caso seja necessrio);

7. tratamento trmico;
8. acabamento e revestimento.
Durante as etapas de laminao, deve-se efetuar um controle de qualidade do produto

para se detectar a presena de defeitos, tais como trincas e vazios internos, afim de se
evitar que um produto com excesso de defeitos, portanto, rejeitvel, continue sendo
processado, com desperdcio de tempo e energia.
Pode-se destacar que as principais variveis de influncia na laminao so:
1. o dimetro dos rolos ou cilindros laminadores;
2. a resistncia deformao do metal (tenso de escoamento e de ruptura,

encruamento durante a deformao, temperatura de trabalho, velocidade de trabalho,
etc.);
3. o atrito entre os cilindros e o metal;
4. a presena da trao de avano ou de retrocesso no produto que esta sendo

laminado.
5.1 - DEFINIES DOS PRODUTOS LAMINADOS:
comum para os produtos siderrgicos a adoo de uma primeira classificao como

aos planos e no-planos.
Entende-se por produtos planos aqueles cuja forma da seo transversal retangular,
sendo que a largura do produto e vrias vezes maior do que a sua espessura.
Produtos no-planos, pelo contrrio, tem sua seo transversal diferente da forma
retangular (exceo de barras chatas, alguns blocos e tarugos), formas em geral
complexas e variadas, embora j se tenha formas consagradas e limitadas. o caso
de perfis tais como H, I, U, trilhos e outros.

Os produtos siderrgicos podem tambm ser classificados em acabados ou semi-
acabados quanto a aplicabilidade direta destes.
So denominados semi-acabados, ou intermedirios, em virtude de praticamente no

existir aplicao direta para os mesmos, salvo para posterior processamento por
laminao, extruso, trefilao, etc. que os transformaro em produtos finais ou seja
acabados.
5.1.1 - CLASSIFICAO DOS PRODUTOS SEMI-ACABADOS
obtidos em laminao primria, envolvendo uma ou mais cadeiras (quebradora de

carepa, desbastadora e ainda, em alguns casos, at uma cadeira secundria, seguida
ou no de um trem contnuo). Os semi-produtos devero ser, posterior-mente, forjados,
extrudados, trefilados ou submetidos a outras etapas de laminao, para darem origem
a produtos acabados.
No existe uma clara separao dimensional entre eles, embora a ABNT em sua
norma NBR 6215 de 1986 classifique os semi-acabados de conformidade com a rea
da seo transversal e sua forma, como:
1. bloco: um produto semi-acabado cuja seo transversal superior a 22.500 mm2

e com relao entre altura e espessura igualou menor que 2; as arestas so
arredondadas, estas medidas se situam entre 150 e 300mm de lado;
2. tarugo ou palanquilha: um produto semi-acabado cuja seo transversal menor

ou igual a 22.500 mm2 e a relao largura e espessura igualou menor que 2; as
arestas so arredondadas as tolerncia dimensionais menos restritivas que as de
barras, estas medidas se situam entre 50 e 125mm de lado ou dimetro;
3. placa: um produto semi-acabado com seo transversal retangular, com

espessura maior que 80 mm (100 mm segundo a norma NBR 5903 de 1983 -1987) e
relao largura e espessura maior que 4, ou seja, espessura at 230mm e 610 a
1520mm de largura;

O comprimento do semi-acabado funo dos produtos finais a serem obtidos a partir
dos mesmos, respeitando-se as limitaes de equipamento de cada laminao.
Nos semi-acabados tambm se utilizam dos processos usuais de condicionamento, tais

como escarfagem e esmerilhamento, visando a eliminao de defeitos superficiais que
possam comprometer o produto final.
5.1.2 - CLASSIFICAO DOS PRODUTOS ACABADOS
Quanto aos produtos acabados de laminao (observa-se que podemos ter produtos
acabados a partir de semi-acabados por diversos processos de conformao tais como
laminao, forjamento, trefilao, extruso, etc.)
Blocos e tarugos, por laminao, do lugar a vrios tipos de produtos longos, tais como
perfis; trilhos e acessrios; barras redondas, quadradas, sextavadas, etc; fio-mquina,
tubos sem costura, etc.
Placas e platinas so laminadas em vrios tipos de produtos planos (barras chatas,

chapas, tiras, fitas e folhas) que podem ser transformados, p. ex., em tubos com
costura e peas estampadas.
Os produtos acabados planos so obtidos por laminao a quente ou a quente e a frio

de placas em cilindros lisos (sem canais) e se subdividem de acordo com as seguintes
dimenses:
A) PRODUTOS LAMINADOS PLANOS
O esforo de compresso executado pelos cilindros aplicado sobre uma superfcie

plana do produto laminado, sendo que, por esta ao, h uma reduo da espessura
acom-panhada do conseqente aumento de compri-mento. Dependendo da relao
entre a largura e a espessura iniciais, pode ou no haver um alargamento livre do
produto laminado.

1. bobina:
Produto plano laminado com largura mnima de 500 mm enrolado na forma cilndrica.
1.1. bobina fina a frio:
Produto plano laminado com espessura entre 0,38 e 3,0 mm e com largura superior a
500 mm, enrolado na forma cilndrica e cuja espessura final obtida por laminao a
frio.
1.2. bobina fina a quente:
Produto plano larninado com espessura entre 1,20 e 5,0 mm e com largura superior a
500 mm, enrolado na forma cilndrica e cuja espessura final obtida por laminao a
quente.
1.3. bobina grossa:
Produto plano laminado com espessura superior a 5,0 mm e igual ou inferior a 12,7
mm, largura superior a 500 mm, enrolado na forma cilndrica e cuja espessura final
obtida por laminao a quente.
2. chapa:
Produto plano de espessura mnima de 0,38 mm e largura mnima de 500 mm.
2.1. chapa fina:
Chapa com espessura entre 0,38 e 5,0 mm e com largura igual ou superior a 500 mm.
2.2. chapa fina a frio:
Chapa com espessura entre 0,38 e 3,0 mm e com largura superior a 500 mm, fornecido
em forma plana, cuja espessura final obtida por laminao a frio.

2.3. chapa fina a quente:
Chapa com espessura entre 1,20 e 5,0 mm e com largura superior a 500 mm, fornecido
em forma plana, cuja espessura final obtida por laminao a quente.
2.4. chapa grossa:
Chapa com espessura superior a 5,0 mm e largura superior a 500mm, fornecido em

forma plana, cuja espessura final obtida por laminao a quente, seja no laminador
reversvel at no mximo 152 mm ou no laminador contnuo at no mximo 12,70 mm.
3. fita de ao para embalagem:
Produto plano laminado com espessura igual ou inferior a 1,27 mm e com largura
igualou inferior a 32 mm fornecido na forma de rolo, utilizado como elemento de fixao
ou compactao no acondicionamento e/ou embalagem.
4. folha:
Produto plano laminado a frio com espessura igual ou inferior a 0,38 mm e com largura
mnima de 500 mm fornecido em bobinas ou num comprimento definido.
5. tira:
Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior
a 500 mm, fornecido com comprimento definido.
5.1. tira cortada:
Produto plano laminado com largura igual ou inferior a 500 mm, fornecido com
comprimento definido; pode ser obtida de rolos cortados aplainados ou de corte

mecnico de chapas finas a frio, chapas finas a quente, chapa grossa ou qualquer
produto plano laminado.
5.2. tira relaminada a frio:
Produto plano relaminado a frio com espessura igual ou inferior a 8,00 mm e largura
igual ou inferior a 500 mm, fornecido com comprimento definido, distinguindo-se da tira
cortada por ter tolerncia mais estreitas na espessura e largura decorrentes do
processo de fabricao.
6. rolo:
Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior
a 500 mm, enrolado na forma cilndrica de tal modo que a largura final do rolo seja igual
largura do produto plano (rolo simples) ou seja superior a largura do produto plano, o
qual obtido em sistema oscilante (rolo zigue-zague).

7 BARRA CHATA CHAPA GROSSA
Espessura (mm)
4
TIRA CHAPA FINA
3
FITA
2
1
FOLHA
100 300 500 700 900

Largura (mm)
Figura 5.4 - Dimenses de produtos laminados planos
Os produtos acabados laminados no-planos se classificam em barras, fios, tubos,

perfis comuns, perfis especiais e os trilhos.
Os produtos no planos chamados de fios (fio-mquina) so materiais com seo

transversal circular com dimetro de 5 a 13mm, laminados a quente, fornecidos na
forma de bobinas ou no e geralmente so destinados a trefilao.
Os tubos com costura so aqueles produzidos por laminao na Mannesmann e

outros.

B) PRODUTOS LAMINADOS LONGOS
A ao compressiva exercida numa superfcie no plana do laminado. Esta ao

quase sempre acompanhada de restrio ao alargamento livre do material laminado,
pelo fato de a deformao ser realizada no interior de caneluras nos cilindros.
Perfis estruturais
Vigas H, vigas I, vigas U, vigas Z, cantoneiras grandes, etc
Trilhos e acessrios
Trilhos para ferrovias, pontes rolantes, carros de transporte de lingotes, elevadores,

etc; talas de juno; placas de apoio; etc.
Perfis especiais
Estacas-pranchas, perfis para aros de rodas, etc.
Laminados comerciais
Barras redondas, sextavadas, quadradas, barras chatas, ferro T, cantoneiras

pequenas, vigas U pequenas, vigas I, etc.
Fio-mquina
Material de seo geralmente redonda com dimetro de 5 a 13mm, laminado a quente,

matria-prima de trefilao.
Tubos sem costura
Bolas de moinho

(a)
(b)
(c) (d)
Figura 5.5 - Exemplos de produtos laminados no planos ou longos e casos tpicos de suas
aplicaes: (a) produtos de ao; (b) seqncia de forjamento de uma pea a partir de uma barra
redonda laminada; (c) ponte rodo-ferroviria e (d) elementos de mquinas.

Placas Blocos Tarugos
Chapas Perfis Trilhos

Barras
Chapas Barras
Fio-mquina
Tubos com
Costura
Tubos
Calandrados Tubos sem Trefilados
Folhas Costura
Figura 5.6 Alguns tipos de produtos acabados
Figura 5.7 sees transversais tpicas de produtos longos

5.2 - CLASSIFICAO DOS LAMINADORES
Pode ser feita segundo diferentes critrios:
1. Condies de trabalho em: Laminadores a quente e a frio.
2. Funo ou programa de produo: Primrios e Acabadores;
3. Tipo de produto: de Perfis, de Trilhos, de Arame, etc;
4. Tipo de cadeiras;
5. De acordo com a disposio das diversas cadeiras de laminao: em Linha (trem

tipo Belga), em Zigue-zague (cross-country), Contnuo (tandem), etc.
1. CLASSIFICAO PELAS CONDIES DE TRABALHO:
1.1. laminao a quente:
aquela que se realiza a temperaturas acima do ponto crtico do ao, ou seja: a cada
passe no laminador reduz o tamanho do gro, o qual cresce novamente, assim que a
presso retirada. O tamanho do gro final determinado pela temperatura e pela
porcentagem de reduo do ltimo passe.
1.2. laminao a frio:
aquela que se realiza a temperaturas abaixo do ponto crtico do ao, ou seja: a cada
passe no laminador o tamanho do gro se deforma mas no cresce, tornando a
superfcie do material mais bem acabada e mais resistente.
A laminao a frio se desenvolveu devido necessidades crescente de material com

qualidades mecnicas determinadas e s exigncias cada vez maiores de uniformidade
de bitola.
Antes do trabalho a frio, necessrio remover a camada de xido por meio da

decapagem, com o intuito de se obter boa superfcie no produto acabado.

A laminao a frio tem como conseqncia um aumento da dureza e da resistncia
trao, ao mesmo tempo que reduz a dutilidade e o tamanho do gro do ao.
A profundidade at onde a estrutura do gro alterada, depende da seo, tamanho e

reduo da rea.
2. CLASSIFICAO DE ACORDO COM O SEU PROGRAMA DE PRODUO:
Pode-se classificar os laminadores em laminadores primrios ou de semi-produtos e

laminadores de produtos acabados.
2.1. Laminadores Primrios ou de Semi-Produtos:
So aqueles que produzem semi-produtos ou semi-acabados, tais como:blocos,

placas, tarugos e platinas, destinados aos trens acabadores.
Entre os laminadores primrios pode-se distinguir os laminadores desbastadores e os

laminadores de tarugos ou platinas.
Os laminadores desbastadores, tambm conhecidos pelo nome de blooming ou

slabbing, operam a partir de lingotes. No caso de lingotes grandes, os seus produtos
sero os blocos (blooms) ou as placas (slabs). No caso de lingotes pequenos,
produzem diretamente tarugos ou platinas.
Os laminadores de tarugos ou de platinas operam sempre a partir de blocos ou de

placas cortadas longitudinalmente, transformando-os em tarugos ou platinas.
2.2. Laminadores de produtos acabados:
So aqueles que transformam semi-produtos (blocos, placas, tarugos e platinas) em

produtos acabados, tais como: perfiz, trilhos, tubos, etc.

3. CLASSIFICAO DE ACORDO COM O TIPO DE PRODUTO:
Esta classificao restringe-se aos laminadores de produtos acabados. De acordo com

o tipo de produto podemos ter:
3.1. laminadores de perfis pequenos ou comerciais ou ainda perfis leves;
3.2. laminadores de perfis mdios;
3.3. laminadores de perfis pesados;
3.4. laminadores de fio-mquina;
3.5. laminadores de tubos;
3.6. laminadores de chapas;
3.7. laminadores de tiras;
3.8. laminadores de rodas;
3.9. laminadores de esferas.
4. CLASSIFICAO DE ACORDO COM O TIPO DE CADEIRAS:
O conjunto formado pelos cilindros de laminao, com seus mancais, montantes,

suportes, etc. chamado de cadeira de laminao. Vejamos quais os tipos mais
comuns.
4.1. CADEIRA DUO COM RETORNO POR CIMA:
Consiste em dois cilindros colocados um sobre o outro. Os cilindros so colocados na

horizontal. O sentido de rotao no muda sendo que a pea laminada, ao passar entre
dois cilindros, devolvida para o passe seguinte, passando sobre o cilindro superior.
Este tipo de laminador o mais antigo e mais simples, sendo usado no passado na
laminao de chapas e, ainda hoje, nas laminaes de tarugos, trens contnuos de
perfis pequenos e trens de fio-mquina.

4.2. CADEIRA DUPLO DUO:
Consiste em dois duos colocados em planos verticais paralelos e montados numa

cadeira de laminao nica. Utilizada na laminao de barras de ao especial. No
deve ser confundido com o laminador contnuo formado por cadeiras duo no-
reversveis.
(a) (b)
Figura 5.8 - Cadeiras duo: (a) com retorno por cima e (b) duplo duo.
4.3 CADEIRA DUO REVERSVEL:
aquela em que o sentido de rotao dos cilindros do laminador invertido aps cada
passagem da pea atravs do laminador. Empregado em laminadores desbastadores
para lingotes grandes e trens de perfis.
4.4. CADEIRAS TRIO:
Trs cilindros so dispostos um sobre o outro na horizontal e a pea introduzida no

laminador passando entre o cilindro superior e o mdio.
Os cilindros nunca so reversveis. Inicialmente o material a laminar era manuseado

por meio de ganchos ou barras manuais para colocar o material na parte superior,
porm, atualmente, utilizam-se mesas elevatrias ou basculantes.

(a) (b)
Figura 5.9 - (a) cadeiras duo reversvel e (b) cadeira trio.
Os laminadores ou cadeiras trio so usados em trens desbastadores para lingotes

pequenos, trens de perfis (grandes, mdios e pequenos), cadeiras acabadoras de trens
de fio-mquina abertos.
Uma outra variao do laminador trio convencional o laminador Lauth, utilizado na

laminao de chapas, onde o cilindro mdio tem cerca de 2/3 do dimetro dos outros
dois cilindros.
4.5. CADEIRAS QUDRUO:
Quando chapas largas so laminadas em trens duo ou trio, os cilindros, que

necessariamente tem grande comprimento de mesa, tendem a fletir.
Conseqentemente, as chapas laminadas por este mtodo no apresentam uma
espessura uniforme no sentido transversal.

Figura 5.10 - Disposio de cilindros na cadeira qudruo.
Para evitar este defeito, foi criado o laminador qudruo no qual existem quatro cilindros,
montados um sobre o outro na horizontal, sendo que os cilindros do meio, chamados
cilindros de trabalho, so de menor dimetro e os cilindros inferior e superior,
chamados de cilindros de encosto ou apoio, so de maior dimetro.
Nos laminadores qudruo, as chapas grossas podem ser laminadas com espessura
uniforne, porque os cilindros de apoio superior e inferior efetivamente suportam os
cilindros de trabalho. So usados em laminadores aquente e a frio de chapas e tiras.
Quanto menor for o dimetro dos cilindros, menor ser o atrito entre estes e o metal.
Portanto, necessrio uma menor potncia. Por outro lado, quando menor for o
dimetro, menor ser a rigidez dos cilindros. As tenses originadas pela resistncia do
metal a deformao conduzem a flexo dos cilindros e por conseguinte conduzem a
obteno de um produto final mais espesso no centro do que nas bordas. Para manter
inalterado o perfil dos cilindros, assume grande importncia a questo do resfriamento.
Mesmo com a utilizao de cilindros de encosto, verifica-se ainda uma certa flexo dos
cilindros de trabalho a qual compensada pela coroa dos cilindros.
A coroa obtida usinando-se o cilindro com maior dimetro no centro do que nas
extremidades. Os cilindros de encosto podem no ser retificados com coroa.

Quanto menor for o dimetro dos cilindros de trabalho de um laminador, menor ser a
espessura que poder ser obtida. Considerando-se este fenmeno, desenvolveu-se a
utilizao de laminadores com cilindros de trabalho de pequeno dimetro para
laminao de produtos de pequena espessura.
O dimetro dos cilindros influi tambm na fora de laminao. Isto pode ser comparado
com o corte de um determinado material por meio de 2 facas. Quanto mais finas (mais
afiadas) forem as facas menor ser a fora a ser empregada para o corte. Portanto,
com cilindros de pequeno dimetro reduz-se a fora de laminao e, como
conseqncia, reduz-se tambm a deformao do laminador .
4.6. CADEIRAS UNIVERSAIS:
Constitui uma combinao de cilindros horizontais e verticais, normalmente montados

na mesma cadeira de laminao. o caso dos laminadores desbastadores para
placas.
Verifica-se que deve ser observado um certo distanciamento entre o par de cilindros
verticais e o par de cilindros horizontais. Os quatro cilindros, geralmente, possuem
acionamento independente, mas sincronizado.
Outra modalidade do laminador universal, o construdo com cilindros verticais no

acionados, colocados entre os extremos dos cilindros horizontais e no mesmo plano
vertical. A sua funo apenas garantir a uniformidade da seo do perfilado. o caso
do laminador Grey, para a produo de perfilados pesados tais como duplo T.
4.7. CADEIRAS COM CILINDROS AGRUPADOS
Se a deflexo dos cilindros for muito grande, as altas tenses produzidas podem
causar efeitos de fadiga e conduzir os cilindros a ruptura.
Para aproveitar a vantagem da necessidade de menor potncia com cilindros de

pequeno dimetro, foi projetado o laminador qudruo e a idia foi estendida para a
utilizao de uma maior quantidade de cilindros, obtendo-se os denominados

laminadores agrupados, podendo-se destacar o laminador Sendzimir. Este laminador
muito caro, sendo utilizado para a laminao a frio e de acabamento para produtos
para os quais se requer tolerncias dimensionais mais estreitas.
Um tipo de laminador no convencional, o laminador Sendzmir planetrio utilizado)

para o trabalho a quente, ganha cada vez mais popularidade na produo de tiras de
ao de alta resistncia e de aos-liga, inclusive de ao inoxidvel. Este equipamento,
atravs de pequenos cilindros giratrios, produz substancial reduo de seo da tira e
oferece a vantagem de produzir uma superfcie com bom acabamento. Os rolos
alimentadores aplicam uma pequena reduo de espessura e empurram a placa contra
o laminador planetrio onde a maior parte da reduo de espessura realizada. Os
cilindros de trabalho so posicionadas numa gaiola porta-cilindros (mancal de
rolamento) que gira sobre o cilindro de encosto.
(a)
(b)
Figura 5.11 - (a) cadeira universal; (b) laminador tipo Grey.

(a) (b)
Figura 5.12 - Tipos de laminadores com cilindros agrupados: (a) com 6 cilindros; (b) Sendzmir.
Figura 5. 13 Foto de um laminador Sendzmir.

05. CLASSIFICAO DE ACORDO COM A DISPOSIO DAS DIVERSAS
CADEIRAS DE LAMINAO:
A classificao dos laminadores de conformidade com a disposio das cadeiras,

tambm usada nos meios tcnicos. Assim, temos o trem em linha, consistindo de
vrias cadeiras Trio ou Duo, dotadas de um acionamento nico.
A ponta da pea laminada, ao sair de um passe, virada", entrando no passe

seguinte, no mesmo lado do laminador de onde saiu. Este processo de mudar a
direo da pea repetido de ambos os lados do laminador, tornando possvel laminar-
se em vrias cadeiras ao mesmo tempo.
Assim, consegue-se evitar a queda da temperatura ao laminar peas compridas em

sees de pequeno dimetro, que resultaria se tivssemos que fazer o material passar
completamente por um passe antes de comear o passe seguinte. Evidentemente,
para se ter a flexibilidade necessria para o "dobramento", a barra laminada deve ser
de seo relativamente pequena.
O laminador de vrios grupamentos de cadeiras, com um trem preparador e um ou

mais trens acabadores, representa uma soluo lgica para a realizao dos passes
iniciais com velocidade mais baixa e sees maiores, e dos passes acabadores com
menores redues e velocidades mais elevadas, para compensar a reduo de seo
e obter melhor superfcie. Desta forma, podemos classifica-los em:
5.1. TRENS CONTNUOS
Consiste de uma srie de cadeira Duo, com cilindros girando no mesmo sentido,
colocados no mesmo eixo de laminao e com pequeno afastamento entre as cadeiras.
O material trabalhado ao mesmo tempo entre vrios pares de cilindros, cuja

velocidade perifrica aumenta proporcionalmente, para compensar a reduo de
seo. o tipo de instalao destinada a grandes produes e programas de
laminao relativarnente pouco variados.
5.2. TREM CROSS-COUNTRY:

Assim chamado pela disposio escalonada das cadeiras do laminador. A pea, ao ser
laminada, faz um trajeto de zigue-zague. Este tipo de laminador tem grande
flexibilidade de programa de laminao, com uma produo horria, relativamente alta.
5.3. LAMINADORES DE TUBOS:
So de muitos tipos diferentes: em alguns, a seo inicial uma barra chata ou chapa
de ao que aquecida temperatura de caldeamento; em outros ela trabalhada a
frio.
Os tubos soldados por caldeamento de tpo (butt-welded) so produzidos repuxando-

se uma pea do material atravs de um sino ou fieira.
Os tubos com costura so formados a partir de chapas aquecidas, e a costura obtida

pela presso mecnica.
Figura 5.14 Laminao de tubos com costura
Os tubos sem costura so produzidos a partir de tarugos aquecidos e perfurados, de

tarugos inteirios, ou ainda, a partir de roletes aquecidos (slugs).

Figura 5.15 Laminao de tubos sem costura, utilizando mandril e tarugos inteirios (processo
Mannesman)
Figura 5.16 - Disposies de cadeiras de laminao formando trens: (a) simples; (b) aberto ou
em linha; (c) em srie; (d) contnuo; (e) e (f) semicontnuo; (g) ziguezague ou alternado.

O processo de produzir tubos a partir de roletes (slugs) chamado de estampagem,
pois uma seo circular aquecida e prensada atravs de uma srie de matrizes, at
se chegar forma ou tamanho desejados.
5.3 - RGOS MECNICOS DE UM LAMINADOR
Um laminador consiste essencialmente, de duas gaiolas para suportar os cilindros, de

dois ou mais cilindros e os meios para o seu acionamento e para controlar a abertura
entre os cilindros de trabalho. Alm disso, deve-se considerar as vrias instalaes de
transporte das peas a laminar, os meios de lubrificar o equipamento e os de remover a
camada de xido.
1. GAIOLA:
A gaiola do laminador , em geral, uma pea de ao fundido, cujas dimenses so

determinadas com um coeficiente de segurana bastante grande, como pode ser visto
na figura 5.17.
As duas gaiolas so ligadas entre si na parte superior por um cabeote fundido ou,
perto da base e do topo, por meio de tirantes forjados.
No caso de laminadores de preciso, a deformao das cadeiras resultante das

presses de laminao, deve ser a menor possvel, para que o material no ultrapasse
as tolerncias exigidas. Para reduzir a um mnimo o alongamento das gaiolas, uma das
solues constru-Ias com grandes sees, de modo que a solicitao especfica
(presso por cm2) seja a menor possvel, ou ento, empregam-se as gaiolas
protendidas.
As principais vantagens das gaiolas protendidas so:
1. a altura total da cadeira menor e, portanto, a dilatao (que proporcional ao

comprimento tracionado) menor;

2. a presso que atua sobre todos os elementos da cadeira durante a marcha em vazio
(sem estar laminando o material) reduz a folga entre eles, melhorando, portanto, a
preciso de laminao.
A protenso de uma gaiola obtida do seguinte modo: Tomando-se como referencia a

figura 5.19 a presso hidrulica exercida sobre os pistes dos cilindros hidrulicos
(15) que sob o efeito dos tirantes (3) se alongam; por intermdio do sistema de
regulagem, os mancais do cilindro superior (2) so ajustados na distncia desejada em
relao ao cilindro inferior; sendo retirada a presso hidrulica, os tirantes se encurtam
e todos os elementos colocados entre as extremidades dos tirantes ficam sujeitos a
uma forte presso; a medida que os cilindros de trabalho se desgastarem e for
necessrio reajustar a distncia entre os cilindros, novamente exercida presso
hidrulica sobre os cilindros (15), os eixos (3) so forados a se alongarem e o sistema
de regulagem pode assim ser movimentado. Depois retira-se a presso hidrulica e a
gaiola continua trabalhando com a mesma protenso.
A gaiola protendida tem a vantagem adicional de manipulao mais fcil, pelo fato de
seu peso e dimenses serem menores, nos casos onde necessrio trocar
rapidamente uma cadeira completa, como por exemplo, na mudana de um programa
de laminao para o outro.
Para assegurar a horizontalidade dos cilindros, as bases das gaiolas so apoiadas

sobre uma placa usinada de ferro fundido ou de ao e fixados por parafusos.
A abertura na gaiola atravs qual passa o pescoo do cilindro a "janela",

normalmente revestida de placas de desgaste, que se pode trocar depois de certo
tempo de uso, quando ficarem amolgadas ou danificadas. A parte inferior da janela
serve de apoio para o mancal do cilindro inferior que, em grandes laminadores,
geralmente estacionrio e nos pequenos laminadores ajustvel por meio de
parafusos verticais ou de cunhas horizontais.
Atravs o tpo da gaiola, passam os parafusos para controlar a elevao do cilindro

superior. Em pequenos laminadores, estes cilindros so ajustados manualmente; no.
grandes, por meio de mecanismo de ajustagem motorizado.

2. PLACAS DE APOIO:
Para assegurar a horizontalidade dos cilindros, os ps da gaiola so apoiados sobre

uma placa usinada de ferro fundido ou de ao e fixados por parafusos de cabea
quadrada.
Figura 5.17 Seo de um laminador desbastador, acionado por um nico motor. Observe-se a caixa de
pinhes e as arvores de transmisso, dotadas de juntas universais, que transmitem esforos de rotao
aos cilindros.
Figura 5.18 - Detalhe de uma caixa de pinhes e um redutor simples constituidos por um
conjunto de engrenagens.

01 - Guarda lateral;
02 - Pistes hidrulicos do sistema de
balanceamento do cilindro de encosto
superior e work roll bending;
03 - Cpsula hidrulica;
04 - Motor do parafuso eltrico;
05 - Dial de visualizao;
06 - Parafuso eltrico;
07 - Carrie beam;
08 - Rolo tensor (looper);
09 - Cilindro de trabalho (work roll);
10 - Tranquete;
11 - Calo mvel (soft line);
12 - Calo fixo (hard line);
13 - Clula de carga;
14 - Mancal morgoil;
15 - Cilindro de encosto (backup roll).
Figura 5.19 - Vista lateral da cadeira de laminao, com detalhes dos componentes para
sustentao e posicionamento dos cilindros.
Figura 5.20 - Equipamentos constituintes de um laminador, destacando-se o sistema de

acionamento e troca dos cilindros: (01) carro de troca dos cilindros de trabalho; (02) cilindros de
trabalho (reserva); (03) parafuso eltrico; (04) cpsula hidrulica; (05) chapa de desgaste
(bronzina); (06) rvore de ligao (spindle); (07) caixa de pinhes; (08) caixa de reduo (F1 e
F2); (09) motor.

5.4 - CILINDROS DE LAMINAO:
Os cilindros de laminao so em geral, peas inteirias, fundidas ou forjadas. A parte

central do cilindro, o "corpo" ou a "face" deste, que entra em contato com o ao
durante a "operao de laminar. Pode ser lisa ou, ento, dotada de canais; em alguns
casos pode ser entalhada para facilitar a mordida na laminao a quente, ou jateada
por granalha metlica, para propiciar um acabamento fosco no produto final.
Em cada extremidade, esto os "pescoos" que se apiam nos mancais. Os pescoos

podem ser cilndricos ou cnicos.
Alm do pescoo fica o "trvo", que recebe o acoplamento para rotao. Pode ser
acoplado caixa de pinhes ou a um outro cilindro da cadeira ao lado e podem ser de
4 ou. 5 abas.
Os laminadores modernos utilizam juntas universais; para estas, o "trvo" substituido

por uma seo adequada ao desenho do acoplamento.
Figura 5.21 - Principais partes de um cilindro de laminao.

Figura 5.22 Esquema mostrando partes de um cilindro de laminao com pescoo cilndrico e garfo de
acloplamento (acima), e pescoo cnico com munho de aclopamento.
As principais caractersticas que definem a qualidade de um cilindro de laminao so

as seguintes:
1. dureza;
2. resistncia ao desgaste da mesa;
3. resistncia ruptura por ocasio de uma eventual sobrecarga;
4. baixa sensibilidade formao de trincas trmicas;
5. boa superfcie.

5.4.1 - CLASSIFICAO DOS CILINDROS:
So produzidos em uma enorme variedade de materiais, desde o ao simples com

0,50% de carbono, passando pelos ferros fundidos especiais e nodulares, at os carbo
netos de tungstnio.
Os cilindros podem ser fundidos com a mesa lisa ou com a mesa j esboada para
facilitar a usinagem dos canais.
Os cilindros em ao, que podem ser ou fundidos ou forjados, so mais indicados onde
aplicam-se fortes redues, com canais fundamente entalhados nos cilindros.
Mediante o emprego de elementos de liga e de tratamentos trmicos adequados pode-

se conseguir altas durezas e resistncias adequadas com cilindros de ao. O teor de
carbono varia de 0,35 a 1%. Os principais elementos de liga so o cromo, o nquel e o
molibdnio.
Os cilindros de ferro fundido so de: ferro fundido cinzento moldado em areia; ferro
fundido cinzento moldado em coquilha; ferro fundido tratado termicamente; ferro
fundido de dupla fuso; ferro fundido nodular.
O teor de carbono varia de 2,5 a 3%. Em alguns tipos so utilizados elementos de liga
tais como nquel cromo e molibdnio.
Apresentam melhor resistncia ao desgaste do que os de ao. No entanto, sua

resistncia ruptura menor, no suportando grandes redues por passe.
So usados como cilindros preparadores ou acabadores em diversos tipos de trens de

laminao, como mostraremos a seguir.
Podemos classificar os cilindros como:
1. CILINDROS DE AO FUNDIDO:
Apresentam resistncia ao desgaste relativamente pequena mas, devido sua alta

resistncia flexo, permitem grandes redues em cada passagem. So usados;
principalmente, nos laminadores desbastadores, nas primeiras cadeiras de laminadores

de tiras a quente e como cilindros de encosto nos laminadores planos aquente e a frio.
Podem tambm ser empregados como cilindros preparadores.
2. CILINDROS DE AO FORJADO:
Apresentam melhor resistncia ao desgaste. So usados principalmente como cilindros

de trabalho de laminadores a frio.
3. CILINDROS DE FERRO FUNDIDO EM MOLDES DE AREIA:
So empregados como cilindros acabadores de trens de grandes perfis e trens

comerciais, bem como cilindros preparadores de trens de perfis mdios.
4. CILINDROS DE FERRO FUNDIDO COQUILHADO:
Possuem uma camada exterior dura, com grande resistncia ao desgaste podendo
gerar produtos com bom acabamento superficial. O ncleo, no entanto, mais tenaz e
possui boa resistncia ruptura. Podem ser usados em cadeiras acabadoras de trens
de fio-mquina, de trens de pequenos perfis, e em laminadores desbastadores.
5. CILINDROS DE FERRO FUNDIDO NODULAR:
Alm de terem boa resistncia ao desgaste, apresentam resistncia ruptura maior

que os outros cilindros de ferro fundido cinzento. Podem ser usados em cilindros de
laminadores de tarugos e cilindros intermedirios de trens de fio-mquina.
Quando um esboo aquecido laminado, uma parte de seu calor transmitida aos
cilindros, provocando o aquecimento destes. Como este aquecimento no regular ao
longo da mesa, formam-se as 'trincas trmicas' que marcam (danificam) os cilindros
podendo, inclusive, provocar sua ruptura. Estas trincas podem, no entanto, ser evitadas
ou atenuadas mediante um resfriamento adequado dos cilindros.
Realiza-se o resfriamento lanando gua sobre a mesa dos cilindros. A quantidade de

gua a ser utilizada depende de vrios fatores como:
a - comprimento do esboo a ser laminado: quanto mais comprido for o esboo mais
intenso dever ser o resfriamento;

b - velocidade de laminao: quanto maior a velocidade, maior dever ser a quantidade
de gua a ser utilizado no resfriamento;
c - forma do canal: canais profundos exigem um melhor resfriamento;
d - material de construo dos cilindros: quanto mais duros forem os cilindros, mais
eficiente dever ser o resfriamento.
Na operao de um laminador, deve-se procurar evitar um aquecimento ou

resfriamento brusco dos cilindros. Estas mudanas rpidas de temperatura produzem
'choques trmicos' que podem provocar trincas ou mesmo a ruptura do cilindro.
Quando a operao do laminador for interrompida deve-se cortar a gua de

resfriamento, caso contrrio ocorrer um choque trmico no reincio da operao.
Apesar de ser fundamental em todos os tipos de laminadores, na laminao de

chapas (principalmente nos cilindros acabadores) que o resfriamento assume
importncia ainda maior, pois, pode influir na uniformidade da espessura da chapa.
Este aspecto ser abordado por ocasio do estudo dos laminadores de produtos
planos.

5.5 LAMINAO A QUENTE.
A maioria dos produtos laminada de ao fabricado por um dos dois caminhos

descritos a seguir, ou seja, produo de perfis, tarugos e barras (produtos no-planos
ou produtos longos) ou produo de chapas, tiras e folhas (produtos planos). A figura
(5.23), mostra uma representao esquemtica do processamento de diversos
produtos laminados, e a figura (5.24) mostra aplicaes tpicas deste produtos.
Figura 5.23 Representao do processamento de diversos produtos laminados.
Como pode ser observado, existem dois pontos iniciais distintos na laminao: ou
parte-se do lingote obtido por lingotamento convencional na aciaria, ou parte-se das
placas ou blocos do lingotamento contnuo tambm na aciaria.
Quando o produto inicial um lingote, existe a necessidade de um laminador primrio,

tambm conhecido pelo nome de laminador desbastador, onde os lingotes so
transformados em blocos ou placas para subseqente acabamento em barras, perfis,
chapas. tiras e folhas. Depois da obteno das placas ou dos blocos no laminador
primrio, estes dois semi- acabados sero acabados de maneiras diferentes.
As placas sero reaquecidas nos fornos de reaquecimento e podero seguir por dois
caminhos distintos: ou so encaminhadas a um laminador de chapas grossas onde a

espessura da placa ser reduzida, ou so encaminhadas para o laminador de tiras a
quente onde sero obtidas as bobinas de tiras laminadas a quente.
As bobinas de tiras laminadas a quente podem por sua vez, seguir vrios caminhos
distintos: podem ser utilizadas na fabricao de tubos sem costura, por diversos
processos; podem servir de matria-prima para o laminador de tiras a frio obtendo-se
assim chapas e tiras laminadas a frio com ou sem revestimentos superficiais; podem
servir de matria-prima para os laminadores a frio tipo Sendzmir para o caso de aos
especiais (inoxidveis, ao silcio, etc.) onde obteramos as folhas ou fitas laminadas.
As tiras ou chapas oriundas do laminador de tiras a quente podem tambm ser

utilizadas para a fabricao de peas dobradas, rodas, vigas, vasos de presso, etc.
Para o caso dos tarugos, estes podem seguir trs caminhos distintos: para os
laminadores de perfis (leves, mdios ou pesados) onde obteramos os perfis estruturais
e os trilhos; para os laminadores de barras ou de fios, onde se chegaria aos diversos
tipos de barras e aos fios- mquina; para os laminadores de tubos sem costura.
Normalmente, todas as etapas de laminao de tarugos at o produto final feita
aquente.
Figura 5.24 Esquema mostrando aplicaes tpicas deste produtos.

6 OUTROS PROCESSOS DE CONFORMAO
A seguir sero apresentados outros processos de conformao [73].
Definio: uma operao de conformao em matriz fechad, normalmente

executada a frio, na qual todas as superfcies de trabalho so confinadas
ou restringida, resultando numa impresso bem definida ba matriz no
componente. tambem uma operao de acabamento ou retrabalho para
afiar ou mudar um raio ou perfil existente.
Equipamento: Prensa ou martelo
Material: Aos carbono ou ligados, aos inoxidveis, ligas resistente ao caor, ligas
de alumnio, cobre, prata e ouro
Variaes: Cunhagem sem rebarbas, cunhagem com rebarbas, cunhagem em matriz
fechada, conformao dimensional (calibragem)
Aplicaes: Moedas metlicas, itens decorativos, medalhas, botes, etc.
Figura 6.1 - Cunhagem
Definio: o processo de conformao a quente no qual uma barra redonda aquecida

eltricamente e pressionada contra uma cavidade ou uma matriz plana
Equipamento: Recalcadoras eltricas
Material: Aos carbono ou ligados, titnio.
Aplicaes: Em pr-conformaes ou conformaes finais.
Figura 6.2 Eletro-recalque

Definio: um processo no qual uma endentao ou cravao realizada num bloco
quente ou frio atravs de um puno de rea menor do que o bloco.
Equipamento: Prensas mecnicas ou hidrulicas.
Material: Aos carbono ou ligados.
Variaes: Endentao ou cravao de matrizes.
Aplicaes: Fabricao de matrizes e moldes com impresses relativamente rasas.
Figura 6.3 Endentao (a) em uma cmara e (b) sem restrio.
Definio: um processo de conformao para dentes de engrenagens, num tarugo quente

ou frio, atravs de laminao entre rolos laminadores com formato de roda
dentada.
Equipamento: Maquina laminadora de engrenagens.
Material: Aos carbono ou ligados.
Variaes: Laminador de roscas, laminador de rodas dentadas de corentes.
Aplicaes: Engrenagens, rodas dentadas.
Figura 6.4 Laminao de engrenagens.

Definio: um processo de forjamento(a quente ou a frio) em matriz fechada no qual se
usam pr-formas de ps-metlicos sinterizados (metalurgia do p).
Material: Aos carbono ou ligados, aos inoxidveis, ligas de cobalto, alumnio, titnio e
niquel.
Variaes: Conformao em matriz fechada com ou sem rebarba.
Aplicaes: Para forjamento de peas para automveis, caminhes e veculos fora de estrada.
Figura 6.5 Forjamento de sinterizados.
Definio: um processo de conformao, a quente ou a frio, mo qual se pode produzir

componentes na forma de prato, combinando-se rotao e presso, reduzindo a
espessura inicial do blank.
Equipamento: Mquina de repuxo por torneamento.
Material: Aos carbono ou ligados, ligas de alumnio, cobre e titnio.
Variaes: Conformao cnica,conformao e tubos, laminao/extruso.
Aplicaes: Componentes empregados na industria aeroespacial, tais como ogivas de msseis
e foguetes.
Figura 6.6 Repuxo por torneamento.

Definio: Neste processo, a platina presa entre um diafragma, o qual encerra uma cmara
com um fluido, e um prensa-chapas. Um puno prensa a chapa contra a cmara
fludica, conformando a chpa em torno do puno com presso isosttica.
Equipamento: Prensas hidrulicas de dupla ao, mquinas especiais.
Material: Aos carbono ou ligados, ligas de alumnio.
Variaes: Tcnica Hi-Drawa processo Marform.
Aplicaes: Componentes com recesso profundo, com ou sem flanges.
Figura 6.7 Hidroconformacao com diafragma de borracha.
Definio: um processo empregado para reduo de rea, ou perfil, de seco transversal

de barras, tubos, arames, a quente ou a frio, puxando o tarugo atravs de um
orifcio.
Equipamento: Bancadas de trefilao, mquinas de trefilao de arames.
Material: Aos carbono ou ligados, aos inoxidveis, ligas de cobres, alumnio, titnio, nibio
tungstnio, tntalo e cobalto, berlio, nquel e cromo.
Variaes: Trefilao de barras, arames, perfiz, tubos com mandril estacionrio ou com
espiga flutuante.
Aplicaes: Barras, tubos, arames redundos ou com seces complexas.
Figura 6.8 Trefilao.

Definio: ste processo produz uma curvatura na chapa, barra ou outra seco usando trea
cilindros com distancia ajustvel
Material: Aos carbono ou ligados, aos inoxidveis, ligas de cobalto, alumnio, titnio e
niquel.
Variaes: Conformao em matriz fechada com ou sem rebarba.
Aplicaes: Para forjamento de peas para automveis, caminhes e veculos fora de estrada.
Figura 6.9 Calandragem.
Definio: Escareamento por prensagem um processo no qual se produz um recesso

cnico em volta de um furo numa chapa para alojar a cabea de um parafuso ou
rebite. muito comum em chapas muito finas para a produo de um furo
scareado por usinagem.
Equipamento: Mquinas especiais para escareamento e prensagem.
Material: Aos carbono ou ligados, ligas de alumnio e titnio superligas de ferro, nquel,
cobalto, berlio e tungstnio.
Variaes: Escareamento de raio e em forma de moeda, flangeamento.
Aplicaes: Componentes de chapa fina que necessitam do embutimento de cabeas de
parafusos ou rebites.
Figura 6.10 Escareamento por prensagem.

Definio: Neste processo uma presso aplicada ao interior de um componente tubular
para este adquira uma forma particular. Esta presso interna pode ser aplicada
atravs da expanso de um puno fludico ou de borracha.
Material: Aos carbono ou ligados, ligas de alumnio.
Variaes: Conformao de matriz, conformao livre, expanso por abaulamento, expanso
por esferas de ao, expanso por fluido, por exploso.
Aplicaes: Contornos de tubos ou cpsulas.
Figura 6.11 Abaulamento de tubos.
Definio: O componente formado pela aplicao direta de um intenso campo

magntico que fora a chapa contra a cavidade de uma matriz. O campo
magntico conseguido pela passagem de corrente atravs de uma
bobina.
Equipamento: Equipamento especial.
Material: Materiais magnticos.
Variaes: Conformao por descarga eltrica.
Aplicaes: Em componentes com recessos rasos, partes tubulares.
Figura 6.12 Conformao eletromagntica.

Definio: Neste processo, o componente conformado pela aplicao instantnea
de alta presso obtida pela detonao de uma carga explosiva.
Equipamento: Equipamento especial para conformao por exploso.
Material: Ligas de alumnio.
Variaes: Conformao por descarga eltrica.
Aplicaes: Conformao de tubos com finssima parede que requerem tolerncia
apertada.
Figura 6.13 Conformao por exploso.

7 FUNDAMENTOS DA CONFORMAO APLICADOS A LAMINAO
7.1 INTRODUO
Inicialmente, as operaes de laminao tinham como nico objetivo atender as

dimenses desejadas do laminado. Entretanto, desde os anos 50, tem-se percebido
que tanto a temperatura final do laminado aps o ltimo passe, quanto o grau de
reduo aplicado no mesmo afetam significativamente as propriedades fsicas do
produto.
Desta forma, em muitos processos de laminao a quente, muitas operaes so

realizadas de modo a se alcanar uma temperatura final que faz com que se obtenha
as propriedades fsicas desejadas no produto. Estas operaes so chamadas de
laminao controlada e mais recentemente de tratamentos termomecnicos[1].
Devido a forte relao entre as mudanas microestruturais e as propriedades

mecnicas do ao durante a laminao quente e no resfriamento dos aos, a partir da
ltima dcada estudos tem sido feitos no sentido de se desenvolver modelos que levem
em considerao propriedades fsico-qumicas e metalrgicas do ao e tambm
variveis operacionais, com o objetivo de se otimizar o processo de laminao [2].
O controle das propriedades mecnicas do ao durante a laminao contribui para a

reduo de custos devido a menor necessidade de adio de elementos de liga no
refino do ao e reduo de tratamentos trmicos posteriores, visando melhorar suas
propriedades mecnicas. Alm disso, um controle computacional microestrutural
reduzir o nmero de amostragens e conseqentemente aumentar a produtividade da
laminao.
7.2 - PARMETROS DA LAMINAO
7.2.1 - Os principais parmetros que afetam a resistncia deformao na laminao

so [9].
1- Composio qumica do material

2- Caractersticas metalrgicas do material,
3- Temperatura do material
4- Geometria da zona de deformao,
5- Atrito externo na zona de deformao,
6- Material trabalhado duramente antes do passe de laminao em considerao,
7- Taxa de deformao.
O atual estado da arte na teoria de laminao, no permite se obter uma relao

analtica entre a resistncia a deformao e os parmetros acima listados. A soluo
prtica para o problema foi em realizar testes na forma de duas etapas.
A primeira etapa consiste em se determinar s caractersticas das medidas de

escoamento do material a partir de testes feitos em laboratrio ou na planta industrial
sob condies controladas. A segunda etapa consiste em se obter uma correlao
entre a resistncia deformao com as condies de laminao e as caractersticas
das medidas de escoamento obtidas nos testes feitos na primeira etapa [9].
7.2.2 - A resistncia deformao de um material laminado dada por [9]:
Kdef = P / Fd + ( 5.1 + 2.2 ) (7.1)
onde,
Kdef = resistncia deformao,
P = fora de separao do cilindro,
Fd = rea de trabalho projetada entre o cilindro e o material sendo laminado,
1,2 = tenses de entrada e sada da tira, respectivamente,
1,2 = coeficientes das tenses de entrada e sada da tira, respectivamente.
A fora de separao do cilindro pode ser determinada, se a distribuio de presso Px

na zona de deformao for conhecida [9], veja fig.7.1 e 7.2.

Id
P = p x .dx = R. P .d (7.2)
0 0
Onde:
px = presso normal distncia x a partir do plano de sada,
p = presso no cilindro no ngulo ,
Id = arco de contato projetado entre o cilindro e o material,
= ngulo de mordida do cilindro,
R = Raio do cilindro de trabalho
A rea de trabalho projetada entre o cilindro e o material sendo laminado dada por:
Fd = W.Id (7.3)
Onde, W = largura mdia do material,
Quando a deformao do cilindro no pode ser ignorada, a rea projetada do arco de

contato expressa por:
Id = L = ( R. - 2/4 )1/2 ( R. )1/2 (7.4)
R = raio do cilindro com deformao durante o trabalho,
= h1 h2
Para o caso em que a deformao do cilindro desprezada, expressa da seguinte

forma:
Id = L = ( R. - 2/4 )1/2 ( R. )1/2 (7.5)
Se os raios dos cilindros no forem iguais, as equaes 7.4 e 7.5 devem utilizar o raio
mdio, que dado por:
Rm = (2R5.R2) / (R1 + R2) (7.6)

R1 e R2 so os raios do primeiro e segundo cilindros.
O raio corrigido do Cilindro de Trabalho (R) pode ser determinado da seguinte

forma[1,9]:
C.P
R ' = Ri.1 + (7.7)
W .h
Onde:
Ri raio inicial do cilindro de trabalho, mm,
P carga aplicada sobre o cilindro, ton,
W largura inicial do material, mm,
h - h = h1 h2,
C- C=
(
16 1 2 ) (7.8)
.
- razo de Poisson ,
- mdulo de Young para o cilindro de trabalho.
Fig.7.1 Distribuio normal da presso e das foras de separao nos cilindros.

Fig.7.2 Parmetros da zona de deformao[9].

7.2.3 - Expresses da Taxa de Deformao do Material ( )
Alguns pesquisadores desenvolveram expresses que permite calcular a taxa de

deformao, listaremos aqui algumas destas expresses.
Soluo de Ford e Alexander [10].
A taxa de deformao em qualquer plano da zona de deformao dada por:

= (.U / 30)(R/h1)1/2.(1 + r/4 )(r)1/2 (7.15)
U = Velocidade perifrica do cilindro em rpm,
R = Raio do cilindro de trabalho,
r = Grau de reduo r = (h1 h2) / h1.
Soluo de Sims [7].
A taxa de deformao em qualquer plano da zona de deformao dada por:

= (.U / 30)(R/h1)1/2.1/(r)1/2ln[1 / (1-r)] (7.16)

Soluo de Orowan e Pascoe [11].
A taxa de deformao mdia dada por:

= (.U / 30)(R/h1)1/2.[(1 0,75.r) /(1 - r)](r)1/2 (7.17)
Soluo de Wusatowski [12]:
A taxa de deformao mdia dada por:

= (.U / 30)(R/h1)1/2. [ r /(1-r) ]1/2 (7.18)
A taxa de deformao do material tambm pode ser calculada da seguinte forma[8]:
h deformao _ hom ogenea _ no _ passe

= = (7.19)
t tempo _ de _ aplicao _ da _ deformao
7.2.4 - Deformao efetiva do material.
Levando em considerao as espessuras de entrada e sada, a deformao efetiva ()

do material a deformao homognea (h) multiplicada pelo critrio de Von Mises
(2 3 ), dada por[8,73]:
2 2 h1
= h , ou seja: = ln (7.20)
3 3 h2
7.2.5 - Tempo de aplicao da deformao (t) [8].
O tempo de aplicao da deformao aproximadamente igual ao tempo necessrio

para que o cilindro se mova de uma distncia angular como mostrado na fig.7.2.
Nota-se que a distncia angular coincide com os pontos de entrada e sada do
material. Ento, o tempo pode ser equacionado da seguinte forma:
60
t= . (7.21)
2 U

Onde: U velocidade do cilindro em RPM,
- ngulo de contato do material com o cilindro, rad.
h1 h 2
= arccos1 (7.22)
2R '
Desta forma, substituindo as equaes 7.20 e 7.21 na equao 7.19, tem-se ento a
taxa de deformao homognea do material durante o passe, dada por:
. 3 .U h1
= ln
45. h2 (7.23)
7.2.8 - Fator de deslizamento frente
Para se ter valores exatos da taxa de deformao e do tempo entre passes, a

velocidade de sada da tira em cada passe deve ser estimada precisamente. Sabe-se
que a velocidade de sada da tira maior do que a velocidade tangencial do cilindro de
trabalho.
Usando-se equaes de fluxo de massa possvel se chegar a um fator de

deslizamento frente em funo do ngulo neutro, do raio do cilindro de trabalho, da
espessura de sada do material e da velocidade tangencial do cilindro de trabalho [5].
Tomando-se como referencia a fig.7.3, a velocidade da tira no ponto neutro (Vr) igual
a velocidade tangencial do cilindro que est em funo da velocidade angular (U).
Vr = 2..R.U (7.29)
Aplicando-se a equao de fluxo de massa no ponto neutro, tem-se:
2R '
Ve = Vr 1 + cos n 1(1 cos n ) (7.30)
h2
Onde, Ve = Velocidade de sada da tira
n = ngulo neutro.

O ngulo neutro em radianos, onde se v na fig.7.2 como n, pode ser obtido da
seguinte forma:
h2
1/ 2 h 2 1 / 2 1/ 2
1 r
n = . tan . ln (1 r ) + arctan
(7.31)
R' 8 R' 2 1 r

Denominando-se de fator de deslizamento () como sendo igual a:
2R '
= cos n 1(1 cos n ) (7.32)
h2
Ento:
Ve = Vr(1 + ) (7.33)
Denominando-se de fator de deslizamento frente (f) como:
f = 1 + (7.34)
Ento e expresso da velocidade de sada da tira corrigida pelo fator de deslizamento

frente dada por:
Ve = Vr.f (7.35)
Fig.7.3 Esquema que mostra a geometria da laminao no ponto neutro [5].

7.3 - EQUAES DE FLUXOS TRMICOS NA LAMINAO
A previso da temperatura do material que est sendo laminado parte essencial na

tecnologia de laminao. Pelo uso de modelos matemticos capazes de realizar tais
previses, tcnicas de controles automticos podem ser empregados para estabelecer
set-ups e seqncias de operaes antes da laminao iniciar. Isto desejvel no
somente para melhorar a eficincia da laminao (por exemplo minimizar o nmero de
passes em um laminador reverso), mas tambm para se atingir as propriedades
metalrgicas e fsicas desejadas do produto final.
Em muitos processos de laminao, a temperatura do material controlada por sprays

de gua, isto particularmente importante na laminao controlada onde certas faixas
de temperaturas finais so especificadas. Entretanto, os sprays tambm so utilizados
para a retirada de carepa e para o controle ou remoo de finas partculas de xidos
que so geradas na alta velocidade de laminao do material[1].
7.3.1 - Calor Gerado Dentro do Material Durante a Laminao.
A energia trmica no material antes de entrar no laminador pode ser adquirido das
seguintes formas:
a) pela deformao plstica do material,
b) pelo efeito do atrito na mordida do cilindro de laminao,
c) pela oxidao ou formao de carepa na superfcie do material e
d) pelas mudanas nas propriedades fsicas e metalrgicas que ocorrem no material.
Uma maneira de se calcular o aumento de temperatura devido deformao plstica

no passe dada por [14]:
1 P.t
TDEF = (7.36)
Atd W .ld . ao .cao

onde:
TDEF - aumento de temperatura devido deformao plstica;
Atd equivalente trmico da deformao;
ld comprimento do arco de contato;
ao massa especfica do ao;
cao calor especfico do ao.
Com respeito ao aumento de calor devido mordida do cilindro, isto ocorre somente na
superfcie e a temperatura mdia da tira que esta sendo laminada ser inversamente
proporcional a espessura da mesma.
A oxidao superficial do material durante a laminao uma reao exotrmica e a

sua taxa de gerao de calor depende de alguns parmetros tais como, temperatura do
material e espessura da camada de xido(ou velocidade de formao de carepa). De
maneira anloga ao atrito de mordida do cilindro, o aumento na temperatura mdia do
material que est sendo laminado inversamente proporcional a espessura do mesmo
No caso do calor gerado durante as transformaes metalrgicas que ocorrem no ao,

so devido s reaes que ocorrem no estado slido e que est associado
decomposio da estrutura austentica em ferrita e cementita. Este calor gerado
diretamente proporcional ao teor de carbono no ao e pode variar de 215 at 950 cal/g
[1].
7.3.2 - Resfriamento do Material Durante a Laminao
Inicialmente, a perda de calor do material devido:
a) por conduo diretamente para o cilindro de trabalho,
b) por radiao,
c) pelo ar (conveco),

d) pela gua,
e) por conduo dentro do prprio material.
O calculo da queda de temperatura devido conduo de calor pelo cilindro de

trabalho dada por [14]:
2.Hac.ld .(Te Tcil ).W .10 9

T AC = (7.37)
Vac. ao .c ao
TAC - queda de temperatura mdia do material pelo arco de contato
Tcil temperatura do cilindro de trabalho;
W largura do material,
Vac vazo do material no arco de contato no passe;
Te temperatura de entrada do material no passe.
Vac = h2.W.Vr.36.10-7 (7.38)
b3 1 2
Hac = ez z + (7.39)
2. t ac
b3 = ao . ao .c ao (7.40)
2.carepa . t ac
z= (7.41)
b3 .S carepa
b3 efusividade trmica,
ao condutividade trmica do ao,
carepa - condutividade trmica da carepa,
Scarepa espessura de carepa.
tac tempo de aplicao da deformao no arco de contato em horas

4 1 2! 4! 6!
ez = . 1 + + LL (7.42)
(2 z )2 1!.(2 z )2 2!.(2 z )4 3!.(2 z )6
Com relao a perda de calor por radiao, a perda de calor por radiao tambm
pode ser calculada por [14]:
2. m . SB . S4 .t ip
T RAD = (7.43)
ao .c ao .h2
tip Tempo entre passes
TRAD - Queda de temperatura devido perda de calor por radiao
S Temperatura de sada em Kelvin, S = TSAIDA + 273
SB constante de Stefan-Boltzmann, SB = 1,356.10-12 cal/cm2.s.K4
m emissividade do ao, m = 0,8
A queda de temperatura devido perda de calor por conveco (ar) pode ser
determinada pela seguinte expresso: - TAR [14]
2 ar .tip

ao .cao .h 2
TAR = (T TAR ). 1 e (7.44)

0,8
Ve 0,8
ar = 0,0284. ar . ar
(7.45)
ar W 0,2
TAR - queda de temperatura devido perda de calor por conveco
ar condutividade trmica do ar,
ar massa especfica do ar,
ar viscosidade do ar.

Geralmente a perda de calor por conveco pelo ar desprezada, por ser muito
pequena comparada com perda devido a resfriamento com gua. Entretanto, para uma
temperatura superficial na faixa 800 a 9000C, o coeficiente de transferncia de calor se
situa na faixa de 80 a 90 kcal/m2/h/0C[16]. Para uma conveco natural com o ar de
superfcies planas do lado superior, a expresso da perda de calor dada pela
equao 7.46 e para o lado inferior pela equao 7.47 , para a rea superficial total
esta sendo laminada [17].
TARSUP = 0,35T0,25 em BTU/h/ft2 (7.46)
TARINF = 0,2T0,25 em BTU/h/ft2 (7.47)
O resfriamento da superfcie dos aos a altas temperaturas pela gua utilizando-se

sprays e jatos laminar tem sido estudados por muitos pesquisadores. Os resultados
so apresentados em termos diferentes, tal como intensidade de resfriamento
(BTU/hora/ft2) e eficincia do spray (BTU/lb de gua) e tambm pelo coeficiente de
transferncia de calor convencional (BTU/ft2/hora/0F). A eficincia do spray
simplesmente a transferncia de calor por unidade de gua de resfriamento, e uma
medida que efetivamente mostra a remoo de calor pelo spray [18].
A queda de temperatura devido conduo de calor pela ao da gua tambm pode

ser calculada da seguinte forma:
Na regio dos sprays de gua, pode-se estimar a queda de temperatura pela seguinte
expresso[14]:
(
4. aco . Te Tagua ) t agua
TAGUA = (7.48)
b3
TAGUA - Queda de temperatura devido tagua tempo de contato da gua [seg],
conduo de calor pela ao da gua ao condutividade trmica do ao
o
Te temperatura de entrada no passe [ C], [cal / cm.s.oC]
Tagua temperatura de entrada da gua do
spray antes do passe [oC],

onde,
aco = 2,572.10 5.Te + 4,019.10 2 (7.49)

b3 efusividade trmica
b 3 = ao . ao .c ao (7.50)
ao massa especfica do ao em [g/cm3],
8050 0,5.Te cao calor especfico do ao
ao = (7.51)
1000 [Kcal/Kg.grau, ou cal/g.grau].
587,8 + 0,0683.Te
C ao = (7.52)
4180
7.3.3 - Fluxo de Calor no Cilindro de Trabalho.
As entradas de calor no cilindro de trabalho podem ser vistas esquematicamente na

fig.7.4 e so devidas a [9]:
a) radiao do material que entra e sai no cilindro,
b) conduo de calor do material atravs da camada de xido,
c) efeito do atrito ao longo do arco de contato da mordida do cilindro,
d) outras fontes.
Geralmente os itens a e d so desconsiderados por serem muito menores que os itens

b e c.
As sadas de calor do cilindro de trabalho podem ser vistas esquematicamente na

fig.7.5 e so devidas a [9]:
a) conveco atravs do uso de fluido refrigerante (geralmente gua ),
b) conveco pelo ar,
c) radiao para as vizinhanas,
d) contato com o cilindro de apoio,
e) fluxo de calor na direo longitudinal para o munho do cilindro (parte central).

Fig.7.4 - Esquema mostrando as entradas de calor no Cilindro de trabalho.
Fig.7.5 - Esquema mostrando as sadas de calor do Cilindro de trabalho.
Os modelos matemticos descrevem fluxos de entradas e sadas de calor do cilindro

de trabalho de maneiras diversas e muito complexas. Basicamente eles podem ser
classificados em modelos uni ou bi-dimensional.

7.4 - ASPCTOS METALRGICOS NA LAMINAO
Antes de os Aspectos Metalrgicos na Laminao serem analisados, necessrio se

fazer um breve comentrio sobre as estruturas cristalogrficas e as fases do ao
durante o seu aquecimento e resfriamento para que se possa melhor compreender as
mudanas nas propriedades do material [77].
Para o bom entendimento dos aos, necessrio se conhecer primeiro o diagrama de

equilbrio ferro-carbono (Fe-C) dado na fig.7.6[20]. Esse diagrama geralmente
apresentado at 6,7% de carbono, porque este elemento forma com o ferro o composto
Fe3C (cementita) que extremamente duro e contm, aproximadamente, 6,7% de
carbono.
Como pode ser visto na fig.7.6, o ferro puro (isento de carbono), apresenta-se at
912oC sob a forma alotrpica alfa () e acima de 912oC at 1354oC no estado
alotrpico (). Essas formas alotrpicas se caracterizam por possurem reticulados
cristalinos diferentes para os tomos de ferro: o ferro possui reticulado cbico de
corpo centrado (CCC) e o ferro possui reticulado cbico de face centrada (CFC).
A fig.7.7 mostra os reticulados cristalinos dos tomos de ferro nas formas alotrpicas
CCC e CFC. Observa-se que a estrutura CCC possui somente um tomo de ferro no
centro do reticulado cristalino. Por outro lado, a estrutura CFC possui tomos de ferro
no centro das faces do reticulado [77].

Fig.7.6 Diagrama de Equilbrio Ferro-Carbono[20]
Estrutura Estrutura
CCC CFC
Fig.7.7 Esquema mostrando as estruturas cristalinas cbica de corpo centrado CCC e cbica de face
centrada CFC.
Nota-se tambm no diagrama Fe-C que medida o teor de carbono aumenta at o

limite de 0,77%C obtm-se a estrutura austenitica (Fe ) a temperaturas cada vez mais

baixas at o limite de 727oC. Esta faixa de teor de carbono de 0 a 0,77%C onde se
situa praticamente todos os aos comercialmente utilizados no mundo.
Os tomos de carbono ocupam os espaos vazios dos reticulados de tomos de ferro e

como pode ser observado na fig.7.6, a fase austentica (estrutura CFC) tem capacidade
para absorver mais carbono do que a fase ferrtica (estrutura CCC).
A estrutura CFC devido ao seu formato de empilhamento, muito mais fcil de ser
deformado do que a estrutura CCC. Desta forma, para se laminar a quente um ao,
deve-se primeiro alcanar a estrutura austentica, ou seja: conforme o teor de carbono,
aquecer o ao em torno de 800 a 880oC, para em seguida fazer a deformao no
laminador. Desta forma, economiza-se energia, equipamentos, tempo, e viabiliza
economicamente o produto alm de poder conferir boas propriedades mecnicas e
metalrgicas ao ao posteriormente ou durante a laminao.
Para se ter uma idia da facilidade de deformao de um metal com estrutura cristalina
CFC, o chumbo um material que possui esta estrutura na temperatura ambiente e o
ferro por outro lado, na temperatura ambiente possui estrutura CCC.
Uma das conseqncias do processo de reaquecimento do ao o crescimento de

gro. O controle deste crescimento uma etapa importante no processo de laminao
controlada onde se desenvolve grandes esforos para alcanar produtos com
estruturas de granulao fina [21,22].
Para aos microligados, a temperatura de reaquecimento deve ser alta o bastante para
solubilizar as partculas estveis que se formaram com as ligas.
A temperatura de reaquecimento tambm afeta a formao da chamada bandas de

deformao, a qual desenvolve um importante papel durante o processo subseqente
de restaurao do gro[23]. Como pode ser visto na fig.7.8 [9], quanto maior a
temperatura de reaquecimento do material, menor ser a quantidade de formao das
bandas de deformao e com menos uniformidade aps uma dada reduo no
material.

Fig.7.8 - Efeito da quantidade de reduo sobre a formao das bandas de deformao
Para que o tamanho de gro final da austenita seja fortemente dependente do

reaquecimento do gro, necessrio que a temperatura de reaquecimento seja
mantida acima da temperatura de crescimento do gro [21].
7.4.1 - Processos de restaurao do gro.
A restaurao dos gros um mecanismo de amaciamento do material, onde a energia

de deformao elimina as discordncias e outros defeitos cristalinos, tais como, vazios
e elementos intersticiais, permitindo o rearranjamento da estrutura cristalina [77].
Inicialmente na laminao quente, a microestrutura do ao consiste de gros

equiaxiais grosseiros de austenita, como pode ser visto na fig.7.9. Durante o passe no
laminador, os gros de austenita so deformados e alongados. As bandas de
deformao podem aparecer dentro dos gros de austenita, como mostrado na fig.7.9.

Fig.7.9 - Ilustrao esquemtica da recristalizao esttica [9,77].
Na laminao quente existem trs processos de restaurao dos gros que so:
a) Processo de restaurao Esttico Este processo inicia e termina aps a

deformao,
b) Processo de restaurao Dinmico Este processo inicia e termina durante a

deformao do material,
c) Processo de restaurao Metadinmico Este processo se inicia durante a

deformao e se completa aps a deformao do material.
Fig.7.10 Ilustrao mostrando as recuperaes esttica e dinmica e as recristalizaes estticas,

dinmica e metadinamica.

7.4.1.1 - Processo de restaurao esttico.
Devido aos defeitos na estrutura cristalina principalmente na forma de discordncias,

existe uma energia armazenada no material, chamada de fora motriz. Esta fora
motriz depende tanto da taxa de deformao quanto da fora aplicada durante o passe
para dar incio ao processo de recristalizao esttica [77].
Na laminao quente, a recristalizao esttica pode iniciar espontaneamente. O

ncleo de recristalizao toma lugar preferencialmente nos contornos de gros
alongados e nas bandas de deformao [24].
Na laminao a quente dos aos, a recristalizao esttica normalmente ocorre entre

passes, ou seja, aps a deformao.
As microestruturas desenvolvidas pelo processo de restaurao dinmico no so

estveis e a elevadas temperaturas so modificadas por processos de restaurao
metadinmicos e estticos. Este ltimo processo pode incluir recuperao esttica,
recristalizao esttica e metadinmica.
O amaciamento do material devido recuperao e recristalizao estticas ocorre

numa velocidade que depende das condies de deformao e da temperatura
anteriores. A curva de recristalizao geralmente segue uma equao como a de
Avrami[18], Johnson-Mehl[25], ou Kolmogorov [25], que se apresentam na seguinte
forma:
Xt = 1-exp[-C.(t/tf)kt] (7.53)
Onde, Xt = frao de recristalizao no tempo,
tf = tempo para produzir a frao de recristalizao f,
C = -ln(1-f),
kt= exponencial do tempo.
O tempo para se produzir uma certa frao de recristalizao f, normalmente obtido

por uma expresso que depende da temperatura, da deformao, da taxa de

deformao, do tamanho de gro inicial e da energia de ativao para a recristalizao.
A forma geral desta expresso pode ser descrita como [25,77]:
Q
t f = B. p .d 0q .Z r . exp rec (7.54)
RT
Onde, R = constante dos gases,
B,p,q e r = so constantes que dependem do material,
= deformao do material,
d0 = tamanho de gro inicial,
Qrec = Energia de ativao para a recristalizao.
Z = Parmetro Zener-Hollomon.
O parmetro Zener-Hollomon est diretamente relacionado a uma velocidade de

deformao levando em considerao o efeito da temperatura, e dado por:

Z = .exp(Qdef / RT) (7.55)

= taxa de deformao,
R = constante dos gases,
T = temperatura absoluta,
Qdef = Energia de ativao para a deformao.
Como a energia armazenada no material representa a fora motriz para a

recristalizao, isto justifica o expoente negativo para a deformao do material e para
o parmetro Zener Hollomon. Pois quanto maior a deformao aplicada no material,
menor ser o tempo para se produzir uma determinada recristalizao f. A reduo do
tempo de recristalizao tambm pode se reduzido com a diminuio do tamanho de
gro antes da deformao, devido ao aumento de densidade de stios de nucleao.

Deformao acumulada - a
Caso no ocorra recristalizao completa num determinado passe, alguma deformao

residual ficar retida e ser transferida para o passe seguinte [13,26,27,28,77,78],
ento:
ai = ti + (1 Xi-1)ai-1 (7.56)
t = Deformao total,
X = Frao de recristalizao do material.
Muitos autores tm encontrado equaes que determinam a frao de recristalizao X

e o tempo para se alcanar uma determinada recristalizao.
7.4.1.2 - Processo de restaurao dinmico.
Quando o ao deformado no estado de austenita a altas temperaturas, a tenso de

escoamento aumenta para um mximo e em seguida cai para um valor constante,
como mostrado na fig.7.10[9]. Isto devido ao fato de que aps um certo tempo de
deformao, a gerao de discordncias e sua posterior eliminao alcanam um certo
equilbrio de modo que o material pode continuar a ser deformado sem que ocorra
qualquer aumento ou diminuio na tenso de escoamento. Esta tenso denominada
de tenso de escoamento no regime estacionrio ss. Esta tenso pode ser escrita da
seguinte forma [4]:
q

ss = Ass.t . exp(Qdef R.T )
(7.57)

Ass, q - Constantes da equao acima,
Qdef - Energia de ativao para a deformao,
R - Constante universal dos gases ideais,

T - Temperatura.
Desta forma pode-se afirmar que: altas taxas de deformao favorecem a

recristalizao dinmica e quanto maiores forem as taxas de deformao mais
rapidamente se iniciar o processo de recristalizao dinmica no material.
A deformao de pico p que corresponde ao valor mximo que a tenso de

escoamento atinge durante a deformao quente do ao [9,77], dado por:
p = A.Z.(d0)1/n (7.58)
onde, A, n = constantes,
d0 = tamanho de gro inicial,
Z = Parmetro Zener-Hollomon .
Desta forma, a restaurao dinmica se inicia quando a deformao aplicada

ultrapassa o valor da deformao critica c [4,30]. Muitos autores consideram que, para
os aos carbono-mangans, o valor da deformao crtica c corresponde a 80% da
deformao de pico p [4,30], ou seja:
c = 0,8.p (7.59)
Portanto, quando uma certa deformao aplicada durante a laminao for menor
do que c, ou seja, < c ou < 0,8.p tem-se recristalizao esttica, por outro
lado, quando > c ou > 0,8.p tem-se recristalizao dinmica.

Figura 7.10 - Efeitos dos processos de restaurao dinmicos na curva tenso-deformao [9,77].
ss - Tenso de escoamento no regime estacionrio [9,77].
Figura 7.12 - Curvas tenso-deformao de um ao com 0,25%C mostrando a influncia da

velocidade de deformao na peridodicidade de picos de tenso; este comportamento est
relacionado com o fenmeno de recristalizao dinmica.
Como pode ser observado na fig.7.11 e 7.12, a restaurao dinmica na laminao dos
aos tem incio para grandes deformaes, devido ao fato de que a deformao crtica

necessria para alcanar o estado constante da tenso de escoamento ser muito alta,
mesmo em altas temperaturas.
Como existem inmeros estudos que relaciona o limite de resistncia p em funo do

tamanho de gro inicial, temperatura, taxa de deformao, etc, pode-se ento calcular
a deformao crtica do ao em funo destas mesmas variveis.
A relao entre c/p para vrios tipos de ao, se encontra na faixa entre 0,67 e 0,86
[33]. Foi observado que para aos ao nibio, o valor da relao c/p est na faixa de
0,65 [25,34].
7.4.1.3 - Processo de restaurao Metadinmico
No processo de restaurao metadinmico, a recristalizao do material se inicia

durante a deformao e prossegue no intervalo entre passes, como mostrado na figura
(7.10). Este fenmeno normalmente ocorre na deformao a quente quando a
deformao aplicada ultrapassa a deformao crtica c, mas a tenso de escoamento
no regime estacionrio ss no alcanada.
As equaes da frao de recristalizao para a restaurao metadinmica possuem

uma cintica rpida.
Observa-se que a cintica da recristalizao metadinmica no depende da

deformao, mas somente da taxa de deformao, como foi observado por vrios
autores [32,33,34,35,77]. Nota-se que esta analise feita aps a deformao do
material ultrapassar a deformao crtica. Da mesma forma com que acontece na
recristalizao dinmica, altas taxas de deformao favorece com que mais cedo se
inicia o processo de recristalizao metadinmico. Devido a grande influencia da taxa
de deformao, outros fatores como temperatura e elementos de liga nos aos tem
pouca influencia na recristalizao metadinmica [25,32]. Adies de molibidnio,
nibio e titnio possuem pequeno efeito na recristalizao metadinmica,
principalmente devido formao de carbonetos que inibem o incio da
recristalizao[25].

7.4.2 - Fatores que afetam a reduo crtica de recristalizao.
A quantidade crtica de deformao a reduo mnima na laminao na qual a

austenita se recristaliza completamente, e chamada de reduo crtica de
recristalizao. De acordo com cada processo de restaurao a reduo crtica
aumenta rapidamente com a diminuio da temperatura de deformao e tambm com
adio de elementos de liga, especialmente o nibio [23,77].
Outro fator que afeta a reduo crtica de recristalizao o tamanho de gro inicial
[23], ou seja, quanto maior o tamanho de gro, maior a reduo crtica de
recristalizao. A fig.7.13 mostra tambm que para os aos carbono a reduo crtica
de recristalizao muito pequena. Observa-se uma forte influncia da temperatura de
laminao, pois quanto maior a temperatura de laminao menor a reduo crtica de
recristalizao.
Fig.7.11 - Efeito da temperatura de deformao e do tamanho de gro sobre a quantidade crtica de

reduo necessria para acompleta recristalizao no ao carbono e ao nibio.
7.4.3 - Efeito da Temperatura e Elementos de Liga
Temperatura de recristalizao de um ao a temperatura mais baixa a qual a

estrutura austentica se recristaliza completamente aps deformao. Portanto, quanto

mais alta a temperatura de laminao a quente, maior ser o nmero de gros
deformados que sero recristalizados.
A temperatura de recristalizao do material aumenta com a adio de elementos de

liga. Esta relao pode ser vista na fig.7.12.
O cobalto, alumnio, nibio, titnio e em menor grau o vandio retardam a

recristalizao esttica e dinmica [1,36].
Fig.7.12 - Aumento na temperatura de recristalizao com o aumento de elementos de liga no ao com

0,007%C; 1,40%Mn; 0,25%Si [9].
7.4.4 - Efeito da Quantidade de Deformao.
Dependendo da quantidade de deformao na laminao, o processo de restaurao

esttico se processa de trs formas, como mostrado na fig.7.13.

Fig.7.13 - Efeito da quantidade de reduo e temperatura de laminao sobre o comportamento da
restaurao: o ao ao nibio foi aquecido para1150o C a qual deu um tamanho de gro de
aproximadamente180 m e laminado em um passe [9].
a) Recuperao Esta forma de restaurao esttica ocorre quando o laminador tem

reduo menor do que o valor crtico para a recristalizao parcial. Neste caso, os
gros coalescem ao invs de refinar devido s tenses induzidas com as migraes
nos contornos de gros, produzindo gros muito maiores do que os iniciais. Estes
gros grandes formados devido a pequena deformao na regio de recuperao
permanece ainda aps muitos passes na zona de recristalizao parcial.
b) Recristalizao Parcial Quando a reduo na laminao suficiente para iniciar a

recristalizao parcial, produzindo uma microestrutura mista de gros recristalizados e
gros restabelecidos
c) Recristalizao Completa a reduo mnima na laminao na qual a austenita se

recristaliza completamente e sempre chamada de reduo crtica de recristalizao
[37]. O tamanho de gro da austenita recristalizada diminui significativamente com o
aumento no grau de reduo total, como pode ser visto na fig.7.14.

Fig.7.14 - Efeito da reduo total sobre o tamanho de gro da austenitano ao nibio a qual foi pr-
aquecido para 1280o C ou 1150o C e subseqentemente laminado em multi-passes.
7.4.5 - Tamanho de gro da austenita completamente recristalizada aps deformao.
Os gros recristalizados aps deformao podem ter sido originados aps a

recristalizao esttica ou aps recristalizao dinmica ou metadinmica.
No caso de recristalizao esttica, os tamanhos de gro aps completa recristalizao

so funo da deformao prvia do material e do seu tamanho de gro inicial.
Normalmente estas equaes so escritas da seguinte forma:
drec = E.d0F.-G (7.60)
onde E, F e G so constantes da equao. Observa-se que o tamanho de gro

aumenta com o tamanho de gro inicial e diminui com o aumento da deformao
aplicada ao material.
Pequenos tamanhos de gros levam a maiores densidades de discordncias que por

sua vez, contribui para o aumento da taxa de nucleao de gros o que resulta numa
diminuio dos gros recristalizados.

7.4.6 - Crescimento do gro aps completa recristalizao na laminao.
Aps a completa recristalizao do gro, inicia-se o seu processo de crescimento

devido s altas temperaturas e a energia acumulada nos contornos de gros produzida
pelas deformaes aplicadas. Desta forma, pode-se listar os principais fatores que
afetam a velocidade e o tamanho dos gros recristalizados, que so:
a) Tamanho de gro da austenita antes da deformao, a qual funo da

temperatura de aquecimento,
b) Tempo de exposio do material a altas temperaturas,
c) Quantidade de deformao antes de qualquer deformao posterior,
Como os stios de recristalizao so predominantemente localizados nos

contornos de gros, o tamanho de gro inicial tem uma grande influencia no tamanho
de gro final do ao. A fig.7.15 mostra o efeito do tempo de encharque e da quantidade
de reduo sobre o progresso do crescimento do gro ao carbono plano e ao ao
nibio.
Fig.7.15 - Efeito do tempo de encharque e da quantidade de reduo sobre o Progresso do crescimento

do gro ao carbono plano e ao nibio[23].
O crescimento do gro dividido em trs regies [23].

Regio 1 Nesta regio, os gros comeam a crescer a partir de uma estrutura mista
com gros recuperados e gros grandes ou gros recristalizados e outros recuperados,
dependendo da quantidade de reduo.
Regio 2 Nesta regio, o crescimento dos gros segue a equao de Miller [33]:
d10 = dr10 + (A.t)exp(-Q/R.T) (7.61)
onde, A,Q so constantes, e t o tempo
Regio 3 Esta regio corresponde ao crescimento anormal quando gros muito

grandes subitamente se desenvolvem entre os gros pequenos. O tamanho dos gros
coalescidos a partir de uma estrutura de gros pequenos durante este processo de
recristalizao secundria muito maior do que os gros coalescidos a partir de uma
estrutra de gros grandes.
No caso da laminao a quente dos aos a equao geral para o crescimento de gro
dada por:
d y = d rec
y
+ K .t. exp Qcre
R.T (7.62)
onde: d e drec tamanho do gro final e recristalizado, respectivamente,
y exponencial do crescimento do gro,
K constante,
t tempo entre passes na laminao,
Qcre energia de ativao para o crescimento do gro.
Hodgson et. al. [27,38] mostrou que o tempo entre passes tem um papel muito
importante no crescimento do gro, e que durante o primeiro segundo o crescimento do
gro muito rpido e segue uma curva parablica. Aps este tempo, a taxa de
crescimento do gro diminui para um exponencial da ordem de sete. Como na
laminao a quente o tempo entre passes muito curto, portanto este tempo de um
segundo afeta significativamente o tamanho de gro.

Este mesmo autor tambm sugere que diferentes taxas de crescimento do gro so
obtidas quando ocorre recristalizao esttica ou dinmica [27,38]. Segundo o autor, a
recristalizao esttica requer nucleao principalmente nos contornos de gro,
portanto os gros formados so pequenos e possuem uma alta taxa de crescimento.
Por outro lado, durante a recristalizao dinmica os ncleos so formados devido ao
grande acmulo de discordncias gerando muitos gros pequenos e com menores
taxas de crescimento, este crescimento dos gros recristalizados dinmicamente
chamado de recristalizao metadinmica. Em seus estudos, o autor concluiu que os
gros produzidos pela recristalizao dinmica/metadinmica so mais finos do que os
oriundos da recristalizao esttica.
Fig.7.16 - Comportamento do tamanho de gro da austenita aps completa recristalizao em funo do

tempo mostrado por Hodgson et. al. [27,77,78].

7.4.7 - Tamanho de gro da austenita parcialmente recristalizada
No caso em que no ocorra recristalizao completa, ou seja, recristalizao menor do

que 95%, o tamanho de gro para o prximo passe pode ser calculado pela seguinte
expresso [27,30]:
4
d = d rec . X 3 + d i 1 .(1 X )2 (7.63)
7.4.8 - Mudanas estruturais no ao durante o resfriamento.
Aps a laminao quente, o material sujeito a um resfriamento combinado de ar e

gua. O tamanho de gro da ferrita ser afetado por [45,46]:
a) temperatura final de laminao,
b) atraso de tempo entre a laminao e o incio do resfriamento com gua,
c) velocidade de resfriamento.
O tamanho de gro da ferrita no ao aumenta com o aumento do atraso de tempo e

diminui tanto com a diminuio da temperatura final de laminao quanto com o
aumento da velocidade de resfriamento do material.
7.4.8.1 - Tamanho de gro da Ferrita
O tamanho de gro final da ferrita no ao um dos principais parmetros da laminao

devido a sua forte influencia nas propriedades mecnicas do mesmo. Por outro lado, o
tamanho de gro da ferrita fortemente influenciado pelo tamanho de gro da
austenita e da taxa de resfriamento aps o ltimo passe e tambm da deformao
residual final contida no ao [32].
Sellars e Beynom [6,25] fizeram um equacionamento levando em considerao estes

fatores. O equacionamento consiste primeiro em se calcular o tamanho de gro da
ferrita sem deformao residual, levando-se em considerao somente a taxa de

resfriamento e o tamanho de gro final da austenita. Em seguida calcula-se o tamanho
de gro final da ferrita no ao, levando-se em considerao a deformao residual
contida no mesmo.
Desta forma pode-se escrever o tamanho de gro da ferrita recristalizada, sem

presena de deformao residual ou acumulada - ,
d rec da seguinte forma
[77,78,79,80]:
1

d rec = a + b. T
2
[ (
+ g. 1 exp 1,5.10 2 .d )] (7.63)
0
T - Taxa de resfriamento do ao ( C/s),
d Tamanho de gro da austenita,
a, b e g So constantes para cada tipo de ao [25]
a = 1,4; b = 5,0; g = 22 para ao carbono e microligado [25],
a = 2,5; b = 3,0; g = 20 para ao carbono ao nibio [25].
A deformao residual ou acumulada reduz o tamanho de gro final da ferrita, por

causa da presena de grande quantidade de discordncias que aumenta o nmero de
stios de nucleao para a transformao de austenita em ferrita.
Hodgson e Gibbs [32] utilizaram a seguinte expresso para aos carbono, nibio e
microligados para clculo do tamanho de gro da ferrita em presena de deformao
residual ou acumulada - d.

1
d = d rec .1 0,45. a 2 7.65)

a Deformao residual ou acumulada.

7.4.9 - Efeito da microestrutura do ao na tenso de escoamento do material
Durante a deformao do ao, energia armazenada devido a deformao dos gros

na forma de defeitos no reticulado(discordncias). Desta forma, onde ocorre uma
recristalizao em que os defeitos do reticulado so eliminados e a energia
armazenada nos gros deformados reduzida. Portanto, a tenso de escoamento de
uma estrutura completamente recristalizada ser bem menor do que aquela que foi
parcialmente recristalizada.
Desta forma, o controle da evoluo microestrutural durante a laminao a quente tem

um papel fundamental no resultado da tenso de escoamento mdia (TEM) do material
e, por conseguinte nas propriedades mecnicas do mesmo.
Boratto e outros autores[8,13,28,29,47,48] utilizaram a analise da curva TEM com o

inverso da temperatura para prever trs temperaturas criticas do ao durante a
laminao, que so as temperaturas Ar3 e Ar1 do diagrama Fe-C e a temperatura de
no recristalizao Tnr.
Esta tcnica passou a ser utilizada tambm para se prever a ocorrncia da

recristalizao dinmica na laminao a quente dos aos[4,6,13,49,50]. Sarmento e
Evans[50] traaram curvas da TEM com a deformao total usando dados industriais
de duas laminaes a quente de tiras. Eles analisaram o comportamento da TEM nos
aos C-Mn e Nb e concluram que a recristalizao dinmica somente ocorre quando a
deformao acumulada ultrapassa a deformao crtica.
Desta forma, outros autores[4,6,13,25,49], analisaram o comportamento da TEM com o

inverso da temperatura de modo a identificar a ocorrncia de mudanas
microestruturais durante a laminao a quente dos aos, tais como, recristalizao
esttica, dinmica e metadinmica, deformao acumulada, e transformao de fase.
Para melhor entendimento destas analises, a fig.7.17 mostra estes fenmenos de uma
maneira esquemtica.

Fig.7.17 Representao esquemtica da variao da tenso de escoamento mdia TEM em funo do
inverso da temperatura absoluta e sua influencia com os fenmenos metalrgicos, numa laminao a
quente com cinco passes [12].
Observe que no primeiro passe onde se situa a mais alta temperatura a inclinao da
curva menor onde ocorre recristalizao esttica. Pois altas temperaturas favorecem
a completa recristalizao entre passes. Nota-se pelo aumento da inclinao da curva
que no segundo passe com temperatura mais baixa a recristalizao completa no
ocorre, levando ao aparecimento de deformaes acumuladas. O acumulo destas
deformaes levam a um limite onde se inicia a recristalizao dinmica no passe trs
seguida da metadinmica at o passe quatro. Esta mesma anlise foi feita por D.
Auzinger e outros [49] para laminao de tiras a quente, como pode ser visto na fig.
7.18.

Fig.7.18 Representao esquemtica da variao da tenso de escoamento em funo do inverso da
temperatura durante a laminao a quente [49].
Entretanto, para se avaliar corretamente a tenso de escoamento na laminao

quente, alguns autores [51,52] consideraram as seguintes duas situaes para o caso
da recristalizao esttica, mas que podem ser aplicadas para qualquer tipo de
recristalizao.
a - tempo de recristalizao tR ou trec menor ou igual ao tempo entre passes:
tI ou tip ( trec < tip ),
b- tempo de recristalizao tR ou trec maior do que o tempo entre passes:
tI ou tip ( trec > tip ).
O primeiro caso est mostrado na fig.7.19 onde d01 o tamanho de gro inicial antes
do primeiro passe. A estrutura dos gros de completamente recristalizada (XR=1)
aps tempo tR a qual o tamanho de gro igual a dR. Por conseguinte, a tenso de
escoamento para o segundo passe pode ser determinada pelo uso da equao
conhecida aplicvel para estruturas de gros completamente recristalizadas.

Fig.7.19 - Evoluo dos parmetros estruturais entre os passes.
Caso a recristalizao no tenha sido completada antes do segundo passe, ento a

equao para a tenso de escoamento pode ser apresentada como consistindo de dois
componentes, como mostrado na fig.7.20.
_ _ _
= X R . 2 ( 2 ) + (1 X R ). 1 ( 1 + 2 ) (7.66)
onde:
_
2 ( 2 ) o componente da tenso de escoamento correspondente a parte
recristalizada da estrutura dos gros, e
_ _
1 ( 1 + 2 ) o componente da tenso de escoamento correspondente a parte no
recristalizada da estrutura dos gros.

Fig.7.20 - Princpio de um modelo de tenso de multi-passes
Misaka e Yoshimoto[3] desenvolveram um modelo que calcula a tenso de escoamento

mdia (TEM) em aos C-Mn durante a laminao de tiras quente. Esta equao
considera somente recristalizao esttica e leva em considerao o teor de carbono

(%C), a deformao homognea (h) e a taxa de deformao ( ). Esta equao
escrita da seguinte forma [3,77,78,79,80]:
2851 + 2968[C ] 1120[C ]2 0,21

0,13
TEM MK = exp0,126 1,75[C ] + 0,594[C ]2 + . . (7.67)
T
Onde:
TEMMK - tenso de escoamento mdia
T Temperatura
C teor de carbono no ao.
Esta equao foi testada para teores de carbono na faixa de 0,05 a 1,20%, taxa de
deformao entre 30 e 200 s-1, temperatura entre 750 e 1200o C, e deformao abaixo
de 0,50.
Shida[25] tambm deduziu uma equao para o calculo da TEM usando oito tipos de
aos carbono-mangans com teor de carbono na faixa de 0,01 a 0,08%, taxa de
deformao entre 0,2 e 30s-1, temperatura entre 650 e 1200o C, e deformao acima de
0,60. A sua equao dada por:

m

n
Kf = K 1,3 .
0,2 0,2 10 (7.68)

Onde:
Kf tenso de escoamento mdia,
K, n, m - fatores que dependem da temperatura e teor de carbono.
Karjalainem e outros [28] desenvolveu uma equao emprica da TEM a partir de testes
de torso para aos microligados com teores na faixa de 0,050,9%C; 1,201,57%Mn;
0,011-0,046%Nb; 0,001-0,142%Ti; 0-0,082%V e 0,03-0,70%Ni; e a mesma dada por
[77]:
380000
TEM = 225 + (7.69)
T
Biglou e outros[53] tambm desenvolveu uma equao emprica da TEM a partir de

testes de toro para aos com teores na faixa de 0,07%C; 1,3%Mn; 0,076%Nb;
0,24%Ti; e a mesma dada por:
1000
TEM = 166,6 + 391,2. (7.70)
T
Esta equao foi desenvolvida para a condio de total recristalizao entre passes.
A equao de Misaka passou a ser utilizada por alguns autores para se prever a TEM
dos aos em funo da temperatura e teor de carbono[4,6]. Porem, para se levar em
considerao outros elementos de liga e tambm no somente a ocorrncia de
completa recristalizao esttica entre passes, mas tambm a recristalizao dinmica
e metadinmica foi-se necessrio fazer melhoramentos na sua equao.
Para se levar em considerao a recristalizao dinmica foi utilizada a seguinte

expresso[4,6,25,77,78,79,80].

TEM Final = TEM Cor .(1 Xdin ) + K .ss. Xdin (7.71)
Onde:
TEMFinal - Tenso de escoamento mdia final,
Xdin - Frao de recristalizao dinmica do material que ocorre a partir do pico da

curva de tenso/deformao no regime estacionrio - ss,
K - Constante da equao acima,
ss - Tenso de escoamento no regime estacionrio.
7.5 - CLCULO DA FORA DE LAMINAO UTILIZANDO MODELOS

MICROESTRUTURAIS
Pesquisadores como Sims, Cook-McCrum, Ford-Alexander e outros[9] desenvolveram

expresses para o clculo da fora e torque na laminao. Mas a exemplo do clculo
da resistncia deformao, um importante critrio para selecionar a equao mais
adequada, a capacidade de verificao e calibrao desta equao, utilizando os
dados reais da planta. Desta forma, a equao deve conter variveis que podem ser
prontamente medidas durante os testes de laminao.
O torque de deformao numa de laminao igual ao torque necessrio para mover

ambos os cilindros. No caso de os cilindros serem de iguais dimetros, a equao geral
do torque puro na laminao dada por [9]:
M = 2.P.a (7.72)
Onde,
M = torque na laminao,
a = brao de alavanca mostrado na fig.7.1,
P = fora de reao deformao do material aplicada aos cilindros.

Esta fora dada por:
P = Kw.Fd = Kw.W.Id (7.73)
Na presena de tenses de entrada e sada da tira esta fora pode ser modificada para
[9]:
P = W.(Kdef - 5.1 - 2.2).(R.)1/2 (7.74)
Tambm levando em considerao a tenso na tira entre duas cadeiras de laminao,

pode-se determinar a resistncia a deformao em funo de fatores geomtricos que
podem ser calculados, como mostrado na equao (7.75) [77,78,79,80].
+
K def = TEM 1 2 .n (7.75)

n ngulo neutro
O brao da alavanca normalmente expresso como uma frao do comprimento do

arco de contato Id.
a = m.Id = m.(R.)1/2 (7.76)
O coeficiente do brao de alavanca (m) dado por:
m = M / (2.P.Id) (7.77)
Sims desenvolveu um modelo para a distribuio de presso ao longo do arco de

contato numa laminao a quente [7,54]. Levando-se em considerao a fig.7.2, o
modelo de Sims obteve relaes de tenses de compresso S com a tenso de
escoamento K, tanto para a regio de entrada at o ngulo neutro, como do ngulo
neutro para a regio de sada do arco de contato. As equaes obtidas so [1,7,77]:
1 ' 12
S + Y R ' 2 R
1
K
= ln + +
4 h 2 4 h 2
. tan h 2 . (7.78)


1 ' 12 1 ' 12
S Y R ' 2
1 R R
' 2
1 R
= ln + . tan . + . tan . (7.79)
K 4 h1 4 h1 h1 h1 h1

Onde:
S+ - Tenso de compresso na regio de sada do arco de contato,
S- - Tenso de compresso na regio de entrada do arco de contato.
- ngulo do arco de contato da tira com o cilindro,
- ngulo qualquer da regio do arco de contato,
n ngulo neutro,
Y Espessura da tira no ngulo neutro.
Fazendo S+ = S- e = n determina-se a expresso do ngulo neutro conforme a

equao (7.80).
h2
1/ 2 h2
1/ 2 1/ 2
1 r
n = . tan . ln (1 r ) + arctan
(7.80)
R' 8 R' 2 1 r

Sims considerou que a fora de laminao P pode ser expressa como a integral da
presso s ao longo do arco de contato [1], ou seja:

'
P = R . s.d (7.81)
0
Esta integrao duas regies de cada lado do ponto neutro e chega-se a seguinte
expresso para a fora especfica de laminao [1].
1 1
h 2 2 r 2 Y 1 h1
P = R .K . . . tan 1
'
. ln + ln (7.82)
2
R
'
(1 r ) 4 h1 2 h 2


Fazendo-se o fator geomtrico Q igual a:
1 1 r
r ' 2
Q= . . . tan 1 R . ln Y .(1 r ) (7.83)
2 r 1 r h2 h2 4

Onde r o grau de reduo do material sendo laminado.
A espessura do material Y no angulo neutro pode ser calculado da seguinte forma

[8,77].
Y = 2.R ' .[1 cos (n )] + h 2 (7.84)
A equao da fora especfica de laminao simplifica para:
[
P = K R ' .(h1 h2) ] 1
2 .Q
(7.85)
Na laminao de aos planos, considera-se um estado plano de deformaes [8],

portanto, substitu-se a tenso de escoamento K pela tenso de escoamento mdia
TEM utilizando o critrio Von Mises que 2 / 3 . Desta forma, a equao da fora de
laminao para aos planos torna-se:
2
TEM = .K (7.86)
3
P = TEM .W . R ' .(h1 h2).Q (7.87)
Onde, W a largura da pea sendo laminada.

7.6 - CLCULO DA FORA DE LAMINAO UTILIZANDO AS
CARACTERSTICAS FSICAS DO LAMINADOR
Quando um esboo laminado entre dois cilindros, aparece uma fora tendendo a
separar estes cilindros, conhecida como fora de laminao (figura 7.21).
Evidentemente, a separao dos cilindros no se efetua, pois estes so contidos
pelos mancais e pelos parafusos ajustadores ou cpsulas hidrulicas das cadeiras.
Esta fora se traduz pela maior ou menor dificuldade em fazer girar os cilindros
durante a laminao do esboo e deve ser fornecida pelo motor (ou motores) do
laminador.
Figura 7.21 - Representao esquemtica da fora de laminao.
Alm da fora de laminao, que necessria para vencer a resistncia do metal

e o atrito deste contra os cilindros, o motor deve ainda fornecer uma fora
suplementar para vencer as resistncias passivas de todo o conjunto. Entende-se
por resistncia passiva aquela que oferecida pelo atrito dos cilindros contra os
mancais, pelo atrito entre as engrenagens da caixa de pinhes ou do redutor,
pelas perdas no prprio motor etc. Existem diversos mtodos para se calcular a
fora de laminao, que sero estudados mais adiante.
Suponhamos que a distncia entre os cilindros de um laminador, girando em vazio,

seja hf. Quando se introduz o esboo, aparece a fora de laminao, que
comprime os cilindros contra seus mancais, alonga as colunas da cadeira e
flexiona os cilindros. Alm disto, desaparecem as folgas do conjunto (parafuso de

regulagem e mancais, parafuso e porca etc.). Como resultado de todas estas
deformaes, a abertura que estava regulada para hf aumenta para h. Em
conseqncia, o esboo sair do laminador com uma espessura maior do que a
prevista. A diferena h - hf denomina-se deformao elstica ou cedagem do
laminador.
A cedagem (ou cedimento elstico da cadeira) depende diretamente da fora de

laminao, das caractersticas do material de que so feitos os diversos rgos da
cadeira e do seu tipo de construo (rigidez da cadeira). Para a considerao da
cedagem da cadeira, deve ser realizada a determinao do mdulo elstico ou
de rigidez do laminador, pois este parmetro afeta diretamente o acerto final da
espessura de acabamento das chapas laminadas a quente.
A abertura necessria entre os cilindros de uma determinada cadeira de laminao

(S) pode ser calculada com a seguinte equao:
F
S = hf S (7.88)
K
hf - espessura final pretendida para a chapa na sada da cadeira (mm);
hi - espessura inicial pretendida para a chapa na sada da cadeira (mm);
F - fora de laminao na cadeira (kgf);
K - mdulo de rigidez ou elasticidade da cadeira corrigido em funo da largura da

chapa e do dimetro atual do cilindro de encosto (kgf/mm);
S - outros parmetros que influem no valor da abertura entre cilindros (coroa

trmica dos cilindros, variao da espessura da camada de filme de leo nos
mancais etc.).
A figura (7.22) mostra uma representao grfica das variveis de processo

includas na equao anterior. O segmento AB da curva carga ou fora de
laminao-deformao da cadeira de laminao corresponde regio denominada

mole, relacionada com o aparecimento de coroa trmica dos cilindros, com a
variao da espessura da camada de filme de leo nos mancais, dentre outros
aspectos. Somente aps a neutralizao destas folgas pela carga de laminao
haver uma proporcionalidade linear direta entre a deformao da cadeira de
laminao e a fora de laminao (segmento BC).
Figura 7.22 - Representao grfica do efeito da cedagem na determinao da abertura entre

cilindros numa cadeira de laminao
Para a determinao do mdulo de rigidez de uma cadeira de laminao pode-se

utilizar a expresso que relaciona a espessura final da chapa na sada da cadeira
hf com a carga de laminao (F) e a abertura dos cilindros numa determinada
cadeira (S):
F (7.89)
F = Khf S
K
Esta equao poderia ser utilizada para a determinao do valor de K pela

medio direta dos valores de F, S e hf e substituindo-os na equao:
F (7.90)
K=
hf S

Porm, este mtodo torna-se inadequado devido dificuldade para medio
precisa de S. Uma alternativa mais utilizada consiste na laminao de duas chapas
de espessuras diferentes atravs da mesma abertura dos cilindros S, medindo-se
as cargas de laminao (F1 e F2) e as espessuras finais obtidas (hf1 e hf2). No
importa se as chapas so do mesmo material ou da mesma largura. Os resultados
obtidos podem ser substitudos na expresso de clculo da fora de laminao:
F1 = K (hf1 - S) (7.91)
F2 = K (hf2 - S) (7.92)
Este sistema de equaes pode ser resolvido para o clculo do mdulo de rigidez:
F1 F2 (7.93)
K =
hf1 hf 2
e para a abertura dos cilindros:
F1h f 2 F2 h f 1 (7.94)
S =
F1 F2
conveniente que este procedimento seja repetido com mais experincias para
permitir a determinao de uma equao que expresse a variao do coeficiente K
em funo do valor de S.
A equao (7.88) fundamental nos modelos computacionais de controle da

espessura na laminao dos produtos planos (sistemas AGC - automatic gauge
control ou controle automtico de espessura). A representao grfica da equao
pode ser empregada para ilustrar o efeito da variao de alguns parmetros de
processo na alterao da espessura do produto em relao a uma espessura
programada. Como exemplo dessas anlises, consideraremos o caso da alterao
do limite de escoamento na variao da espessura inicial do produto a ser
laminado.
A figura 7.23 apresenta esquematicamente o efeito da variao da resistncia que

o material da chapa a ser laminada oferece deformao. Um maior limite de
escoamento (curva direita) tenderia a aumentar a espessura final do produto

laminado, pois a deformao da cadeira ser maior do que o previsto para a fora
aplicada.
Figura 7.23 - Efeito da variao da tenso de escoamento na variao de espessura do

laminado e a correo necessria da abertura entre os cilindros, para evitar o erro dimensional
no laminado.
A figura 7.24 mostra o efeito da variao da espessura inicial do esboo (na

entrada da cadeira de laminao) na espessura final da chapa (na sada da
cadeira de laminao).
Apesar de ser bvio que uma maior espessura do esboo na entrada da cadeira
provocaria uma maior espessura do esboo ou da chapa (se for o ltimo passe), o
grfico ou a equao permite saber qual correo na luz ou abertura entre os
cilindros de laminao ser necessria para corrigir o erro dimensional.

Figura 7.24 - Representao grfica do efeito da variao da espessura inicial do esboo na
espessura final do laminado e a correo necessria da abertura entre os cilindros para evitar
o erro dimensional no laminado.
Um aumento no coeficiente de atrito entre o cilindro e o esboo em processo de

laminao ocasiona um aumento da carga necessria para promover a
deformao do esboo. Por este motivo, os efeitos da variao do coeficiente de
atrito so semelhantes aos produzidos por alteraes na tenso de escoamento do
material sendo laminado. Desta forma, torna-se importante analisar os fatores que
provocam uma alterao do coeficiente de atrito (alterao da velocidade de
laminao nos perodos de acelerao e desacelerao do laminador, utilizao ou
no de lubrificantes, temperatura de laminao, desgaste dos cilindros etc.) na
variao dimensional ao longo de uma bobina laminada.
digno de nota que, no caso da laminao de chapas com espessura final muito
fina e para materiais de alta resistncia mecnica, a abertura entre cilindros
prevista pela equao (7.88) pode ser negativa, isto , os cilindros estariam
ajustados com interferncia, situao impossvel na prtica, pois, alm de danificar
os cilindros, impossibilitaria a mordida do esboo.

Neste caso, inicia-se a laminao do esboo com uma abertura positiva, para
possibilitar o agarramento e, imediatamente aps a mordida, gera-se um comando
para que os cilindros se mantenham a uma distncia Si previamente calculada,
que no atingida devido ao afastamento entre cilindros induzido pela fora de
laminao.
Valores tpicos para K situam-se na fixa de 50 a 1000 tf/mm. Para o caso da

laminao de chapas a quente podem ser aplicadas cargas de 500 a 5000 tf. A
ttulo de ilustrao pode-se calcular a abertura necessria para a laminao de
uma chapa com espessura final de 1,20 mm, a partir de um esboo processado no
trem desbastador at uma espessura de 36 mm, considerando um valor de K =
800 tf/mm, em 6 passes num trem acabador de tiras a quente, conforme apresenta
a tabela 7.1.
Tabela 7.1: Exemplo da seqncia de aberturas entre cilindros num trem acabador a quente.
Espessura inicial Espessura final Fora de laminao Abertura dos cilindros

hi (mm) hf (mm) Fi (tf) Si (mm)
36,00 16,40 2210,2 13,64
16,40 7,47 1914,8 5,08
7,47 3,77 1813,6 1,50
3,77 2,28 1440,4 0,48
2,28 1,53 1372,2 -0,19
1,53 1,20 1259,0 -0,37
F = K (hf - S), ou seja: hf = S + (F/K)

7.7 - TRATAMENTOS TERMOMECNICOS NA LAMINAO
A laminao controlada ou tratamentos termomecnicos so uma srie de tratamentos

trmicos e de deformaes plsticas de modo a se alcanar as melhores propriedades
mecnicas dos aos tais como [9].
1- Maior resistncia ao escoamento;
2- Melhor tenacidade;
3- Melhor soldabilidade;
4- Maior resistncia fratura frgil;
5- Maior resistncia fratura dtil de baixo nvel de energia;
6- Menor impacto nas temperaturas de transio;
7- Boa conformao a frio, particularmente no dobramento;
8- Reduo de custo a qual possvel utilizando a laminao a quente ao invs

de seo de tratamentos trmico posterior.
Um fator adicional reduo de custo o fato do processo de laminao controlada

permitir que se alcancem as propriedades desejadas com menos quantidades de
elementos de liga no ao do que as necessrias no processo de laminao a quente
convencional.
Os tratamentos termomecnicos podem ser divididos em trs classes que esto

baseadas na dependncia da relao tempo-temperatura com a transformao da
austenita, as quais so adotadas pelo Estados Unidos da Amrica[1].
Classe I Deformao antes da transformao da austenita.
a- Processo convencional de laminao a quente,
b- Deformao antes da transformao para martensita,
c- Deformao antes da transformao para agregados de ferro-carbono.

Classe II Deformao durante a transformao da austenita.
a- Deformao durante a transformao para martensita,
b- Deformao durante a transformao para agregados de ferro-carbetos,
Classe III Deformao aps a transformao da austenita.
a- Deformao da martensita seguido por um revenimento,
b- Deformao da martensita revenida seguido por um tratamento de

envelhecimento,
c- Deformao dos produtos das transformaes isotrmicas.
Na classe I-a, o objetivo principal a mudana nas dimenses do produto, porm

melhorias nas propriedades mecnicas podem ser alcanadas por um controle
cuidadoso nas condies de laminao a quente de modo a produzir tamanho de gros
mais finos no ao. Na classe I-b, o acrscimo na reduo leva a maiores limites de
elasticidade e resistncia dos aos. A resistncia tambm aumenta quando a
temperatura de deformao aumenta, mas isto relativamente independente da
temperatura de austenitizao. Depois do ao laminado e ocorrido a transformao da
martensita, a resistncia do ao permanece maior do que aqueles tratados pelo mtodo
convencional, aparentemente devido a uma maior interao dos tomos de carbono
com as imperfeies cristalinas. Este tratamento proporciona um ao de alta resistncia
sem os efeitos adversos de tenacidade e dutilidade.
Na classe II-a os tratamentos so limitados para aos de baixos teores de carbono, tal
como o ao inoxidvel 301. Aumento na reduo e diminuio na temperatura final de
laminao leva a um aumento no limite de elasticidade. A principal contribuio deste
tratamento a melhoria na tenacidade devido ao refino de gro da ferrita e a
esferoidizacao das partculas de carbetos.
Na classe III em todos os tratamentos, inicialmente para pequenas quantidades de

deformao ocorre um rpido aumento no limite de elasticidade, seguido por um suave
aumento para deformaes posteriores. A quantidade de resistncia do ao aumenta

com o aumento do teor de carbono do ao e devido principalmente a dureza da
martensita.
Os tratamentos termomecnicos so todas as tcnicas em que se utiliza primeiramente

a deformao para promover ou durante a mudana alotrpica do material de modo a
se obter melhoramentos nas propriedades mecnicas do ao [56].
De acordo com Tanaka[56], a diferena fundamental entre a laminao convencional e

a laminao controlada, reside no fato de que na primeira, a nucleao da ferrita ocorre
nos contornos de gros da austenita, enquanto que na segunda a nucleao ocorre no
interior do gro e tambm nos contornos de gros, o que leva a mais gros refinados.
Desta forma, otimizaes podem ser alcanadas ajustando-se o processo de
laminao controlada com base na analise qumica do material ainda na panela de ao
lquido[58].
A principal razo dos tratamentos termomecnicos se alcanar as propriedades

mecnicas requeridas (normalmente atribudas a pequenos tamanhos de gros) com a
menor adio de elementos de liga e sem necessidade de tratamentos trmicos
posteriores [59]. Entretanto, a laminao controlada geralmente requer altas foras de
laminao, devido a laminao em mais baixas temperaturas, podendo diminuir a
produtividade.
No entanto, esta desvantagem pode ser minimizada pelo uso de modelos matemticos
de controle do processo, particularmente para aqueles relacionados fora de
laminao [60,61].
Outro fator que tambm afeta as propriedades do ao est relacionado s mudanas

estruturais que ocorrem durante a laminao, devido o resfriamento do laminado pela
combinao de ar e gua. O tamanho de gro da ferrita pode ser afetado pelos
seguintes fatores:
a- Temperatura final de laminao;
b- Atraso de tempo entre a conformao e o inicio do resfriamento com gua;
c- Taxa de resfriamento.

Sabe-se que quanto menores forem a temperatura final de laminao e o atraso de
tempo entre a conformao e o inicio do resfriamento e quanto maior for a taxa de
resfriamento, menor ser o tamanho de gro no ao.
7.7.1 - TRATAMENTOS TERMOMECNICOS DURANTE A LAMINAO
Os processos de laminao a quente, podem ser classificados de acordo com o lugar

em que a deformao ocorre com relao ao diagrama de transformao de fase das
ligas de ferro. Conforme esta classificao, o processo de laminao quente
dividido em quatro grandes grupos[57,62,63], como mostrado na fig.(7.25) e listados a
seguir.
Fig.7.25 - Representao esquemtica de vrias prticas comuns utilizadas para os tratamentos

termomecnicos de um ao HSLA.
a) Laminao Quente Convencional.
Durante este processo, a laminao do ao realizada de maneira continua e

geralmente termina numa temperatura acima da linha de transformao Ar3. Por
conseguinte, a deformao ocorre somente na fase gama do diagrama (austenita).

b) Laminao Controlada.
Neste processo, a laminao do ao interrompida por um ou dois perodos a qual

permite que o ao seja primeiro deformado somente na fase gama e depois na regio
de transformao gama-alfa (austenita-ferrita).
c) Laminao com Temperatura Final Baixa
Neste processo a temperatura do ltimo passe levada a ficar abaixo da temperatura

de transformao no resfriamento Ar1 o que resulta em deformao na regio de fase
alfa.
d) Laminao Contnua.
Este processo realiza deformaes na regio gama, gama + alfa, e na regio alfa.
Experincias tm mostrado [9] que a laminao controlada proporciona um aumento no

limite de elasticidade e melhora a dutilidade em comparao com a laminao a quente
convencional. A baixa temperatura final de laminao proporciona aumento no limite de
elasticidade do ao. O processo de laminao contnua o que proporciona o maior
aumento no limite de elasticidade.
7.7.1.1 - Tipos de Processos de Laminao Controlada
Durante o processo de laminao controlada, melhorias nas propriedades do ao so

obtidas pelo refinamento de sua estrutura. Por causa da relao entre os gros de
gama e alfa, o refinamento da estrutura alfa alcanado com o refinamento dos gros
gama [63].
Como mencionado anteriormente, o refino de gro depende da temperatura de

deformao. A laminao controlada geralmente feita em dois ou trs estgios como
mostrado na fig.(7.26)

Fig.7.26 - Esquema simplificado de laminao: processo convencional em dois estgios e em
trs estgios [9].
O processo em dois estgios envolve as seguintes trs etapas [57,64].
Etapa 1 - Reduo da espessura do material na rpida regio de recristalizao. Esta

regio est acima de 1000oC. A deformao nesta regio produz gros gama
recristalizados grosseiros a qual se tem uma transformao relativa para gros alfa
grosseiros e estrutura baintica superior.
Etapa 2 Tempo de espera na laminao no intervalo de temperatura entre 1000 e

900oC. Este tempo de espera necessrio para garantir a quantidade necessria de
deformao na regio de no-recristalizao. Durante este intervalo, recristalizao
parcial tende a ocorrer e leva a uma formao de estrutura de gros mistos.
Etapa 3 Reduo final da espessura na regio de no-recristalizao. Deformao

abaixo da temperatura de recristalizao produz estruturas de gros gama contendo
finos gros da estrutura alfa.
No processo em trs estgios, a reduo na regio de no-recristalizao tambm

interrompida por um intervalo de tempo. A fig.(7.26) faz uma comparao com os
processos em dois e trs estgios. Durante o intervalo de tempo a altas temperaturas
no processo em dois estgios, ocorre uma recristalizao rpida levando a formao

de uma estrutura de gros grosseiros no final do intervalo de tempo. No processo em
trs estgios, o primeiro intervalo de tempo a altas temperaturas leva a formao de
estrutura de gros grosseiros. Durante o segundo intervalo de tempo, entretanto, a
recristalizao lenta de maneira que o tamanho do gro no final do processo em trs
estgios mais fino do que aquela obtida no processo em dois estgios.
7.7.1.2- Mudanas Estruturais no Ao Durante a Laminao Controlada.
As mudanas estruturais no ao durante a laminao controlada esto mostradas na

fig.(7.27). Estas mudanas esto relacionadas a deformao nas trs seguintes
regies[57].
Fig.7.27 -Ilustrao esquemtica de mudana na microestrutura com Deformao durante a laminao

controlada.

a) Deformao na regio de recristalizao.
Nesta regio, gros de austenita grosseiros tipo a so refinados por deformaes

repetidas e a recristalizao produz gros recristalizados tipo b. Durante o resfriamento
estes gros se transformariam em gros de ferrita grosseiros tipo b.
b) Deformao na regio de no-recristalizao.
Nesta regio, bandas de deformao so formadas de forma alongada nos gros de

austenita no recristalizados tipo c. Durante o resfriamento a ferrita poder nuclear
tanto nas bandas de deformao quanto nos contornos de gros, originando uma
estrutura fina de gros alfa-gama do tipo c.
c) Deformao na regio gama-alfa.
Nesta regio, as bandas de deformao continuam a serem formadas e tambm a

deformao da ferrita produz uma subestrutura d. Durante o resfriamento aps a
deformao, a austenita no recristalizada se transforma em gros alfa equiaxiais,
enquanto que a ferrita deformada muda para subgros tipo d.
A formao das bandas de deformao um dos principais fatores da laminao

controlada. Na laminao quente convencional os gros alfa nucleiam
exclusivamente nos contornos de gros gama, por outro lado, na laminao controlada
a nucleao dos gros alfa acorre tanto no interior dos gros de austenita quanto nos
contornos destes gros.
Isto por que as bandas de deformao funcionam de maneira equivalente a

pequenos contornos de gros de austenita. Esta diviso permite a nucleao de
pequenos gros alfa, produzindo estrutura de gros muito refinados.
O segundo fator mais importante na laminao controlada a formao dos subgros

de ferrita durante a deformao na segunda fase [65]. Quanto menor o tamanho do
subgro maior o efeito na resistncia do ao.

7.7.1.3 - Mudanas Estruturais no Ao Durante a Laminao Contnua.
A laminao contnua, permite obter uma desejvel combinao de aumento na

resistncia e tenacidade de um ao extra-baixo-carbono [57,62]. Isto atribudo a:
a) refino dos gros tanto da estrutura gama quanto da alfa devido s grandes
deformaes repetitivas,
b) recuperao dinmica que produz uma estrutura poligonal fina, e
c) textura cristalogrfica cbica que resulta a partir dos processos de deformao.
As texturas executam um importante papel no controle do impacto da temperatura de

transio (ITT). Para ao de laminao contnua a temperatura de transio pode ser
relacionada quantitativamente a parmetros de textura com base em produtos de
intensidades de planos de deslizamentos [111] e planos transversais [110] [63]. Quanto
menor a temperatura final de laminao na regio alfa, maior a intensidade de
formao de texturas cbicas [111] e <110>, o que resulta em menores temperaturas
de transio [9].
7.7.1.4 - Mudanas Estruturais no Ao Durante Resfriamento Controlado
Aps a laminao da placa ou chapa, geralmente o material resfriado por meio de jatos
dagua. A estrutura do ao aps o resfriamento ir variar devido a velocidade de
resfriamento e tambm com a temperatura final do material aps terminado o
resfriamento[66].
A relao entre o caminho percorrido do resfriamento e a microestrutura resultante esta

mostrada na fig.(7.28) para o caso de bobinas e placas no diagrama de resfriamento
contnuo de um ao vandio-nitrognio. O diagrama mostra que o constituinte na forma
de bainita(B) ir se formar no ao caso a sua temperatura aps o resfriamento estiver
abaixo de 550oC. Se o resfriamento estiver na faixa de 579 a 635oC, a microestrutura
se consistir de finos gros poligonais de ferrita e alguma perlita. Esta temperatura
favorece significativamente o aparecimento de precipitados duros aps o
bobinamento[9].

Fig.7.28 - Diagrama de transformao contnuo para um ao micro ligado de 0,16%C; 1,4%Mn;
0,004%P; 0,012%S; 0,4%Si; 0,04%Al; 0,11%V; e 0,018%N. Caminhos de resfriamentos controlados
para bobinas e placas esto superpostos no diagrama[9].
7.7.1.5 Efeito de Elementos de liga na Laminao Controlada
Elementos de liga tais como Nibio, Vandio e Titnio so muito utilizados na

laminao controlada [9]. As adies destes elementos aumentam a resistncia do
ao[9,57].
Segundo Tanaka [57], o aumento da resistncia do ao pelo Nibio devido ao

refinamento dos gros e a formao de precipitados de carbonetos de nibio. O
Vandio causa um grande aumento na resistncia do ao devido principalmente a sua
formao de precipitados. O Titnio promove somente um ligeiro aumento na
resistncia do ao devido a menores quantidades de refinamento de gros e formao
de precipitados.

7.7.2 - Prtica da Laminao Controlada na Laminao de Tiras Quente.
A prtica da laminao controlada em uma laminao a quente tpica consiste das

seguintes seis etapas [9,67].
a) Reaquecimento de placas, a qual, acompanhado de crescimento de gro,
b) Laminao de desbaste, que pode ser considerado como deformao na regio

de recristalizao,
c) Intervalo de tempo entre o desbaste e a laminao de acabamento,
d- Laminao final (acabamento), que pode ser considerado como deformao na

regio de no-recristalizao das duas fases (gama e alfa),
e- Rpido resfriamento no leito de resfriamento,
f- Temperatura durante o bobinamento, que pode levar a formao de precipitados

de nibio e vandio causando um grande aumento no limite de elasticidade do
material.
As propriedades desejadas do ao na laminao controlada podem ser afetadas por

uma srie de fatores do processo. Os fatores mais importantes esto mostrados a
seguir [9,57,63]:
a) reduo da temperatura de reaquecimento da placa para obter tamanhos de gros

gama pequenos e uniformes, mas permitindo uma completa soluo dos elementos de
liga,
b) seleo de uma quantidade de reduo adequada por passe durante os passes

iniciais para obter uma estrutura de tamanho de gros gama recristalizados fina e
uniformes,
c) seleo da temperatura e do intervalo de tempo entre a regio de recristalizao e

no-recristalizao,

d) seleo de uma quantidade de reduo adequada e temperatura de laminao na
regio das duas fases (gama e alfa),
e) seleo de uma velocidade de resfriamento apropriada, e
f) seleo de uma temperatura de bobinamento tima.
Todos os fatores listados acima tm o mesmo propsito e uma combinao adequada

de alguns deles poder-se-ia obter as propriedades desejadas de um ao na laminao
controlada. Existe uma diversidade de prticas desenvolvidas na laminao controlada
para se obter as propriedades finais desejadas no ao, e isto devido principalmente a
diferenas na capacidade, no poder de resfriamento e na estabilidade de operao nas
diferentes mquinas de laminao.
7.7.2.1 Exemplo de Aplicao da Laminao Controlada
O processo de laminao controlada desenvolvido pela Sumitomo [68] na produo de

ao para ser utilizado na fabricao de tubos de grandes dimetros inclui como
propriedades do ao, alta resistncia, alta tenacidade e alta absoro de energia. A
laminao controlada permite que se alcancem estas propriedades pela seleo
adequada da temperatura de reaquecimento de placa, da temperatura final de
laminao, da dinmica de resfriamento acelerado, dos elementos de liga e da
temperatura de transformao de endurecimento do material.
A fig. (7.29) mostra uma faixa tima de propriedades mecnicas desejadas ao ao,
entre a temperatura de reaquecimento e a temperatura final de laminao.

Fig.7.29 Regio tima das condies de laminao para as propriedades desejadas [68].
Como pode ser visto nesta figura, a expanso do limite de resistncia (curva 1) pode
ser obtida pela aplicao de precipitao ou transformao de endurecimento. O refino
do gro pode melhorar a tenacidade do material (curva 2) e uma alta absoro de
energia (curva 3) do material pode ser alcanada utilizando-se aos de mais baixo teor
de carbono e enxofre.
As mudanas microestruturais que ocorrem durante a laminao controlada podem ser

vistas de maneira esquemtica na fig. (7.30) de onde obtm-se os seguintes
comentrios [9].
1 O refino de gro da estrutura austenitica pode ser obtido pela diminuio da

temperatura de reaquecimento da placa e/ou pela adio de aproximadamente 0,015%
de titnio como elemento de liga.
2 O refino de gro da austenita recristalizada pode ser obtido pelo aumento do grau
de reduo em altas temperaturas e/ou pela adio de aproximadamente 0,015%Ti
como elemento de liga.
3 O aumento da quantidade de gros de ferrita recristalizada devido a produo de

bandas de deformao tem como causa as grandes redues na regio de no
recristalizao da austenita, regio logo acima da linha de temperatura de tranformao
Ar3.

4 Aos de alta resistncia podem ser obtidos se laminados na regio tima de
austenita-ferrita (dual-phase region).
5 Uma alta taxa de resfriamento do material pode obter estruturas de granulao fina
de ferrita e bainita misturadas.
Fig.7.30 Mudanas na microestrutura durante a laminao controlada e altas taxas de

resfriamento[68].

8 - FORNOS DE REAQUECIMENTO
Sua funo principal elevar a temperatura dos produtos semi-acabados, (tarugos ou

placas), at que o material esteja suficientemente plstico para permitir a reduo
mecnica seco desejada.
Certas condies que afetam a operao e qualidade do produto devem ser atendidas
ao aquecer o ao, que so:
1. A temperatura dever ser suficientemente alta para no obrigar a reduzir a

velocidade de produo do laminador, nem submeter os cilindros a presses
excessivas;
2. No dever ocorrer superaquecimento, pois a temperatura demasiadamente elevada

ir afetar a seco, as propriedades fsicas e a estrutura de gro de produto acabado;
3. O aquecimento deve ser uniforme em toda a seco e em todo o comprimento, para

evitar rupturas intemas, ou uma variao, tanto na seco, como na estrutura de gro
do produto acabado;
4. Cada pea de ao da mesma ordem de produo deve ser aquecida, em sequncia,

aproximadamente a mesma temperatura, para evitar atrasos na laminao devido a
ajuste nos cilindros; e,
5. O aquecimento deve permitir o fluxo adequado de calor, sem haver fuso da

superfcie externa e, tambm, para evitar trincas e tenses internas, causadas por
diferenas muito grandes de temperatura entre o ncleo e a superfcie da pea.
A importncia relativa de cada uma das condies acima, varia com o tipo de ao:
nos aos de baixo carbono, as condies de aquecimento so diferentes das de aos

altamente ligados.

Alguns princpios bsicos devem ser respeitados para o projeto e operao dos fornos
de aquecimento, tais como:
1. Capacidade trmica, ou seja, a quantidade de calor necessria para elevar a

temperatura do material.
2. Fluxo de calor at a superfcie e atravs da pea. Num forno de reaquecimento o

calor transmitido por radiao e conveco. A radiao do calor da chama depende
da diferena de temperatura entre a superfcie do ao e a chama, da distncia entre
elas, da luminosidade e espessura da chama (coeficiente de emissividade). A
conveco de calor das paredes do forno para a superfcie da pea depende da
diferena de temperatura entre os dois corpos e do coeficiente de transferncia de
calor por conveco.
3. O fluxo de gases no interior do forno influencia na uniformidade de aquecimento das

peas.
4. Os combustveis usados nos fornos de reaquecimento podem ser slidos (carvo

pulverizado), lquidos (leos combustveis ou alcatro) ou gasosos (gs natural, gs de
alto fomo, gs de coqueria ou a combinao dos dois ltimos.
5. Deve haver espao para a chama e os gases queimados no volume interno do forno,
o qual depende do tipo de combustvel utilizado e do grau de mistura e da temperatura
do ar e do combustvel. A chama no pode ser mais comprida que o forno, sob pena da
combusto ir completar-se no canal de fumaas e danificar o recuperador. Se, pelo
contrrio, a chama for muito curta em relao ao tamanho do forno, os gases
queimados esfriam-se ainda no seu interior, resultando condies desfavorveis para o
aquecimento. A combusto superficial da mistura tambm importante, pois, influencia
na velocidade de combusto.
6. A movimentao dos gases queimados no deve causar turbilhes em retrocesso ou

zonas mortas.

8.1 - CLASSIFICAO DOS FORNOS DE REAQUECIMENTO
Existem fornos descontnuos e contnuos, ou seja:
8.1.1 - FORNOS DESCONTNUOS OU INTERMITENTES
So aqueles em que o material a ser aquecido carregado e permanece estacionrio

sobre a soleira at atingir a temperatura de laminao ou forjamento. Algumas vezes
comum virar-se os blocos ou lingotes a fim de homogeneizar o aquecimento.
Normalmente o ar pr-aquecido por regeneradores e a combusto sofre inverso da

chama. Quando so utilizados recuperadores, a direo da chama a mesma, todo o
tempo.
O ao a ser aquecido nestes fornos normalmente carregado e retirado do forno, por

meio de mquinas carregadoras.
Como vantagens dos fornos descontnuos podemos citar:
1. Permitir o aquecimento de vrios tipos de aos ou dimenses diferentes de peas

que necessitam um processo de aquecimento especfico, o que pode ser melhor
executado em lotes separados do que misturados no mesmo forno;
2. Podem operar a temperaturas mais elevadas do que um forno contnuo, podendo-se

'lavar' a superfcie do ao, isto , fundir parcialmente a crosta de xido para remover
defeitos da superfcie, sem haver o perigo das peas colarem umas nas outras;
3. Possibilidade de misturar de peas de aos diferentes dentro do forno menor;
4. Sem despesas adicionais para esvaziar o forno, no fim de um programa de

aquecimento.

Como desvantagens podemos citar:
1. Elevado investimento por tonelada de produo;
2. Baixa eficincia da soleira (pequena rea de utilizao);
3. Maior quantidade de pessoal necessrio para operar o forno;
4. O comprimento das peas limitado (6 m) devido s dificuldades no sistema de

manuseio e carregamento.
8.1.2 - FORNOS CONTNUOS
Estes fornos possuem, em geral, vrias zonas de aquecimento em seu interior. O

material carregado em uma extremidade, sendo forado a caminhar pelo interior do
forno pela ao de empurradores ou vigas. O material normalmente descarregado
pela outra extremidade do forno, ou por uma porta lateral, por meios mecnicos.
Nos fornos contnuos, tanto a carga como a descarga, se realizam de maneira

peridica durante a operao.
Como vantagens podemos citar:
1. Elevada produo;
2. Menor quantidade de mo-de-obra por tonelada aquecida;
3. Menores custos de depreciao e manuteno por tonelada aquecida; grande

produo por metro quadrado de rea ocupada.
4. No caso de vrias zonas, melhor controle do ritmo de aquecimento;
Como desvantagens, os fornos contnuos apresentam:
1. Falta de flexibilidade no atendimento de pequenas encomendas ou diversos tipos de

aos;

2. Os lados do material devem ser planos para evitar empilhamento de peas na
soleira;
3. maior custo para esvaziar o forno na reparao ou no final de programa de

produo, exceto no caso de vigas caminhantes;
4. O esvaziamento do forno em caso de acidente muito trabalhoso, provocando

qrandes perdas de tempo.
5. Maior perigo de haver mistura de peas de diferentes aos dentro do forno;
6. Maior dificuldade para empurrar diferentes sees dentro do forno (exceto no caso
de vigas caminhantes).
Os fornos contnuos podem ser classificados quanto a maneira como as peas so

aquecidas e conduzidas no interior do forno em: fornos de empurrar e fornos de
vigas caminhantes,.
Comparados entre si, os fornos de empurrar e os fornos de vigas caminhantes,

apresentam pontos positivos e inconvenientes.
Com o sistema de empurrar, teremos um forno sensvel do ponto de vista mecnico,

uma vez que, habitualmente, peas mveis no interior do forno, devido s altas
temperaturas reinantes no interior do mesmo, sempre so crticas.
Uma das vantagens dos fornos de vigas caminhantes a possibilidade de

esvaziamento ao final da jornada, visto que os fornos de empurrar no apresentam
esta possibilidade, o material permanece inativo dentro do forno a altas temperaturas
vrias horas. O que se repercute em uma maior oxidao, com uma considervel perda
de material e um maior depsito de carepa, sobre a soleira do forno.
Uma outra vantagem muito importante a maior uniformidade de temperatura das

peas aquecidas devido ao fato de no haver contato permanente delas com os
suportes (strids) para sustentao durante o aquecimento.
A manuteno do forno de empurrar sensivelmente mais cara. Por outro lado, o

investimento em sua construo menor.

Os fornos de reaquecimento contnuos possuem trs zonas de combusto:
1. Zona de pr-aquecimento
Onde o material que entra a temperatura ambiente aquecido, em contra corrente, at

uma temperatura da ordem de 700oC, pelos gases da combusto procedentes das
outras zonas em direo ao recuperador onde aquecer o ar de combusto.
2. Zona de aquecimento ou intermediria
Regio de grande fluxo de calor onde o material aquecido na superfcie at uma

temperatura de 1250oC, principalmente por radiao do calor das chamas dos
queimadores (em torno de 10).
3. Zona de encharque
Equipada com queimadores (radiao de calor) onde se consegue que a diferena de

temperatura entre o ponto mais frio (ncleo) e o ponto mais aquecido da pea, seja
reduzida ao mnimo, no representando um problema para o trem de laminao ou
para a qualidade do produto final laminado.
Tambm existem fornos do tipo rotativos empregados no reaquecimento de tarugos ou

blocos para a laminao de produtos tubulares ou ainda no aquecimento de materiais
para a realizao de operaes de forjamento.
Na atmosfera do forno, como conseqncia da combusto completa ou parcial, podem

se encontrar os seguintes gases: dixido de carbono (CO2), monxido de carbono
(CO), anidrido sulfuroso (SO2), vapor de gua, hidrognio, nitrognio, metano, etc.
Em altas temperaturas, o dixido de carbono e o excesso de oxignio, reagem com o

metal aquecido da superfcie formando carepa. Esta perda de material por oxidao,
sem levar em conta o custo econmico que representa devido a queda de rendimento,
pode se constituir em uma causa do no cumprimento das tolerncias dimensionais
previstas para o produto laminado, principalmente em relao ao comprimento dos
produtos.

Figura 8.1 - Tipos de fornos contnuos de reaquecimento: de vigas caminhantes e de empurrar.
Figura 8.2 - Corte de um forno de reaquecimento de empurrar com 3 tipos de zonas de

combusto (adaptado de McGannon, 1970).

Fig.8.3 Esquema mostrando um forno de reaquecimento de vigas caminhante
8.2 - PRODUO
A capacidade de um forno de reaquecimento afetada pela continuidade de operao.
Produes horrias elevadas ou baixo consumo de combustvel no podem ser obtidos

se o forno aquecido, utilizado durante curto perodo e novamente deixado resfriar.
Fig.8.4 Fotos dos skids de um forno de vigas caminhantes

Fig.8.5 Esquema mostrando detalhes do mecanismo de vigas caminhantes de modo a
permitir o deslocamento de placas sem riscar a superfcie das mesmas em um forno de vigas
caminhantes.
Ademais, os refratrios sero submetidos expanso e contrao repetidas, o que

nocivo sua durao.
A eficincia trmica definida como a porcentagem do calor total fornecido ao forno

que usada para elevar a temperatura da carga at necessria para a laminao (ou
forjamento). Nos fornos contnuos equipados com recuperadores e bom isolamento,
pode atingir at 40%.
A eficincia da combusto pode ser melhorada evitando-se as perdas que ocorrem no

forno, dentre as quais se destaca a quantidade de energia contida nos gases da
chamin. Pode-se reduzir esta perda pela instalao de recuperadores, regeneradores
ou caldeiras de recuperao. As perdas de irradiao podem ser reduzidas pelo uso de
isolantes.

Figura 8.6 - Evoluo de temperaturas ao longo de um forno de reaquecimento contnuo de
vigas caminhantes. As placas de ao so enfornadas temperatura ambiente.
Figura 8.7 - Evoluo de temperaturas ao longo de um forno de reaquecimento contnuo de

vigas caminhantes da ArcelorMittal Tubaro.

9 LAMINAO DE TIRAS A QUENTE.
Os laminadores de tiras a quente so aqueles destinados a produo de chapas finas

tiras at espessuras acima de 1,0 mm.
Uma boa parte dos produtos dos laminadores de tiras a quente utilizada na
espessura com que sai do laminador, so as chapas finas e tiras a quente. Entretanto,
outra grande parte destinada a laminao a frio, para a produo de chapas finas a
frio e das folhas.
Assim como as chapas grossas, as chapas finas e tiras laminadas aquente podem ser
classificadas de diversas maneiras segundo os requisitos de qualidade, ou seja:
1 - qualidade comum;
2 - qualidade estampagem;
3 - qualidade baixo teor de metalides;
4 - qualidade requisitos de propriedades mecnicas.
A seqncia de operaes nos trens de tiras aquente , em linhas gerais, a seguinte:
1- preparao das placas;
2- reaquecimento das placas;
3- descarepao;
4- laminao a quente;
5- bobinamento ou corte;
6- decapagem e oleamento (opcional);
7- acabamento.

1 Preparao.
A preparao ou condicionamento das placas consiste na eliminao de seus defeitos,

a fim de se evitar que os mesmos apaream no produto acabado. As placas
provenientes do desbastador so resfriadas e inspecionadas nas duas faces e, se
necessrio, realizada a remoo dos defeitos (geralmente gotas frias, trincas, dobras,
superfcie queimada, superfcie esponjosa, bolsas, etc.) atravs da escarfagem manual
com maarico ou com a utilizao de esmeril.
Em usinas siderrgicas de elevado padro de qualidade, o resfriamento e inspeo

feito por amostragem. A maior parte das placas, provenientes de desbastadores ou do
lingotamento contnuo, enfornada a quente, sem inspeo visual, com sensvel
economia de combustvel.
2 Reaquecimento de placas.
Completado o exame e o condicionamento, as placas so transportadas para a rea

dos fornos de reaquecimento onde sua temperatura ser elevada at o ponto que o
trabalho de deformao plstica seja facilitado. Os fomos so do tipo contnuo dotados
de um sistema de carregamento, podendo ser de empurrar ou de vigas caminhantes.
3 - Descarepao.
A descarepao, ou seja, a eliminao da camada superficial de xido, merece ateno

especial, pois, a qualidade de superfcie da chapa acabada depende em grande parte,
do cuidado com que ela (a camada de xido) for removida. Para isto existem trs
mtodos:
a) emprego de uma cadeira duo horizontal, que pode igualmente efetuar uma reduo
de espessura;
b) utilizao de uma cadeira duo vertical, bastante til no caso de placas de largura
menor , pois, alm de controlar as bordas da chapa, ajuda a evitar o seu fendilhamento;

c) emprego de jatos d' gua sob alta presso, normalmente entre o laminador vertical e
o laminador qudruo de chapas grossas, ou antes e depois do quebrador de carepas e
do laminador qudruo reversvel.
Os cilindros horizontais podem apresentar uma superfcie entalhada (usinada), para

facilitar o agarramento e arrastamento da carepa primria pelos cilindros speros. A
ao dos cilindros verticais provoca o trincamento da carepa na direo transversal do
esboo, facilitando a sua remoo sem o perigo de incrust-la, o que pode acontecer
com cilindros horizontais.
Os jatos de gua, alm da ao mecnica (impacto) propriamente dita, tambm

provocam o resfriamento rpido da camada de carepa acarretando o seu fendilhamento
(a carepa trinca porque frivel) e diminuindo a adeso da mesma superfcie do
metal base. Observa-se que a gua que penetra nas trincas provoca um aumento de
volume ao se transformar em vapor induzindo o remoo da camada de carepa.
A laminao, pode ser realizada em 4 tipos de laminadores:
1 - laminador contnuo;
2 - laminador semi-contnuo;
3 - laminador reversvel Steckel -laminador planetrio.
4 Laminao a quente.
A laminao a quente, pode ser feita em laminador contnuo, semicontnuo e laminador

steckel.
4.1 - Laminador Contnuo
No arranjo dos trens contnuos de tiras aquente, o mesmo dividido em 2 partes: trem
preparador e trem acabador. O nmero e o tipo de cadeiras utilizadas em cada trem
variam em funo do grau avano tecnolgico da empresa projetista/construtora do
equipamento, do tipo de ao a ser laminado, da capacidade de produo almejada, etc.

1. Trem preparador:
O trem preparador pode ser composto por at de 4 cadeiras qudruo, no reversveis,

distanciadas entre si de tal modo que a placa quase nunca laminada em duas
cadeiras simultaneamente. Outra opo a utilizao de uma cadeira qudruo
reversvel. A primeira cadeira, que precedida por um quebrador de carepa pode ser
utilizada como alargadora de placas no caso de laminao cruzada. Para a operao
de alargamento, torna-se necessrio uma mesa viradora e uma prensa endireitadora
de bordas. As trs cadeiras seguintes so, geralmente, dotadas de cilindros verticais
para laminar as bordas da chapa.
Figura 9.1 - Foto de uma cadeira de laminao universal com laminador quadruo reversvel.
Entre o trem preparador e o acabador tem-se uma mesa de rolos de grande

comprimento, cuja finalidade principal permitir o controle da temperatura da chapa
antes de sua entrada no trem acabador. Nos modernos trens de chapas finas aquente,
utilizam-se fornos conhecidos como coil box depois do trem de desbaste. A finalidade
deste equipamento evitar o resfriamento do esboo que est sendo laminado devido
ao aumento da superfcie de contato esboo/ambiente.

O princpio de funcionamento baseia-se no bobinamento do esboo no momento que a
espessura atinge a faixa de 20 a 40 mm. A utilizao do coil box permite a construo
de unidade mais compactas de laminao de chapas finas aquente.
Fig.9.2 Representao esquemtica do coil box posicionado depois do trem de desbaste; 1- rolos do
bero; 2- rolo de desempenamento inferior; 3- rolo de formao da bobina; 4- rolos defletores; 5- brao
oscilante com unidade ajustvel; 6- rolos de desempenamento superiores; 7- pisto hidrlico de ajuste;
8- engrenagem (fuso) de elevao para ajustar o gap de desempenamento; 9- capa da forno; 10-
mecanismo de transferncia de bobina; 11- unidade de desbobinamento.
Fig.9.3 Representao esquemtica da seqncia de bobinamento e desbobinamento do coil box.

2. Trem acabador:
O trem acabador constitudo de 4 a 7 cadeiras qudruo no reversveis, colocadas

muito prximas umas das outras de modo que a chapa laminada simultaneamente,
em todas as cadeiras. Antes do trem acabador, tem-se uma tesoura de pontas e um
quebrador de carepas.
Entre a ltima cadeira do acabador e as bobinadeiras, tem-se as mesas de

resfriamento. Trata-se de uma linha de rolos de grande comprimento onde se lana
gua sobre a tira a fim de resfria-la at uma temperatura conveniente para o
bobinamento.
Figura 9.4 - Trem laminador de acabamento do tipo contnuo para chapas finas a quente.
Alguns trens contnuos de tiras a quente, produzem tambm chapas grossas, as quais
no entanto, geralmente, s so laminadas no trem preparador. Um transferidor situado
antes do trem acabador conduz as chapas grossas para as desempenadeiras e dai,
para o setor de acabamento.

(a) (b)
(c) (d)
Figura 9.5 - Exemplos de sistemas de resfriamento de chapas laminadas a quente: (a e c) do
tipo chuveiro; (b) lmina de gua e (d) armazenador de gua para um sistema do tipo chuveiro
O resfriamento da tira por fluxo laminar de gua (laminar flow) , dentre os at

ento existentes, o que faculta o mais preciso e uniforme resfriamento da tira.
Contribui, portanto, para a uniformidade das propriedades metalrgicas e
mecnicas das tiras produzidas. Para otimizar o resfriamento, o fluxo de gua
deve se realizar em regime laminar (no turbulento).
Vrias estratgias de resfriamento podem ser utilizadas conforme a necessidade

de variao de temperatura ao longo da chapa laminada. Como a ponta da chapa
tende a ser mais fria, por ter entrado em contato em primeiro lugar com os
cilindros de laminao, efetuando uma maior troca de calor com este do que o
restante da chapa, pode-se atrasar ligeiramente o despejo de gua sobre a chapa
ou faz-lo com menor intensidade. Para permitir tais controles, o sistema de
resfriamento subdividido em zonas de ajuste normal (chamadas microzonas) e
zonas de ajuste preciso (ajuste fino ou trimming zones), cada uma delas
individualmente controlada.

Assim, quando se tornar necessrio o ajuste da temperatura de bobinamento,
procede-se da seguinte forma:
- se for pequeno, atua-se diretamente nas zonas de ajuste preciso;
- se for grande, efetua-se um ajuste preliminar por meio das zonas de ajuste
normal e, em seguida, o final, por meio das zonas de ajuste preciso.
Normalmente a parte superior de resfriamento laminar montada em sees de

estruturas articuladas, que podem ser levantadas por basculamento quando no
estiverem sendo usadas ou quando ocorrer embolamento da tira sobre a mesa. J
a parte inferior consta de bicos de asperso de gua (chuveiro) montados em
estrutura fixa.
A presso da gua no sistema pode ser constante ou no. Nos sistemas mais
modernos optou-se por uma presso constante, uma vez que uma presso mais
elevada no exerce grande influncia na eficincia do resfriamento e exige maior
investimento inicial e manuteno mais freqente. Nos sistemas de presso
constante, esta devida apenas diferena de nvel entre os pontos de sada e o
tanque de distribuio, situado a uma altura em torno de 10 m. A quantidade de
gua utilizada nesta etapa relativamente grande, podendo chegar a 10.000 m3/h.
Esta gua deve ser pr-tratada, para evitar a introduo de defeitos superficiais
nas chapas e deve ser reutilizada, para no ser uma fonte de impactos ambientais
severos. Cerca de 1% da gua deve ser reposta, devido s perdas por evaporao
durante o contato com a chapa de ao aquecida.
A estratgia de resfriamento tambm envolve a refrigerao ou no do mandril da

bobinadeira e das primeiras espiras enroladas nesse mandril, uma vez que este
parmetro afeta a microestrutura e, conseqentemente, as propriedades
mecnicas, principalmente no caso de temperaturas de bobinamento elevadas.
O resfriamento deve ser igual nos dois lados da chapa, para no provocar o seu
empenamento, devido a uma maior contrao do lado mais frio.

Figura 9.6 - Diversas opes para a aplicao do resfriamento da chapa (as reas escuras
indicam os setores onde a gua aspergida sobre a chapa), conforme a microestrutura
almejada e o tipo de ao que est sendo laminado (Heinrich et al., SMS).
Aps a laminao das tiras a quente, temos o bobinamento e/ou corte. Na

maioria dos casos, os produtos dos trens de tiras a quente so bobinados logo que
saem do laminador. Porm, no caso da fabricao de chapas planas de ao, ao
invs de bobinas (chapas de ao enroladas), faz-se o corte do esboo e seu
desempeno.

4.2 - Laminador Semicontnuo
O laminador semicontnuo muito semelhante ao laminador contnuo. A diferena

principal reside no fato de que ao invs de vrias cadeiras preparadoras, todas girando
na mesma direo, empregam-se para o mesmo trabalho, uma ou duas cadeiras
reversveis. A capacidade de produo destes trens inferior a dos trens contnuos.
4.3 - Laminador Steckel
Como o custo inicial do laminador contnuo ou semicontnuo um investimento muito alto, sua
aquisio s se torna econmica para grandes produes. Por isto, foi desenvolvido um
laminador para produes menores chamado de laminador Steckel, o qual consiste de: um
laminador duo ou de um laminador de bordas com cilindros verticais para quebrar a carepa;
uma cadeira qudruo reversvel nica, de dois fornos com bobinadeiras (uma cmara revestida
internamente de refratrio, aquecida a gs ou a leo, dentro da qual tem-se um mandril
enrolador); cilindros impulsionadores ou arrastadores; mesas de aproximao e de sada.
(a)
(b)
Figura 9.7 - Laminador Steckel para produo de chapas finas a quente: (a) fluxograma geral da linha
de laminao; (b) detalhe do trem acabador com o laminador Steckel.

Fig. 9.8 Representao esquemtica de um laminador contnuo de tiras a quente

Nos primeiros passes a laminao realizada de maneira convencional e os fornos
no so utilizados. Quando se atinge uma determinada espessura, passa-se a enrolar
a tira alternadamente em um dos fomos. Os fornos esto muito prximos da cadeira de
modo que ao mesmo tempo em que a chapa laminada, ela est sendo enrolada num
forno e desenrolada no outro.
Quando completa-se o passe, inverte-se o sentido de laminao e a tira introduzida

no mandril do forno onde vai ser enrolada.
Deve ser observado que a finalidade dos fornos no a de aquecer a tira e sim atenuar
o resfriamento. Mesmo assim, as extremidades se resfriam muito e podem apresentar
espessura irregular.

10 - DECAPAGEM
Decapagem o processo de remoo da camada de ferrugem ou de carepa da

superficie do ao, pela ao de uma soluo cida diluida, a fim de permitir a
deformao a frio (como a laminao, estiramento ou estampagem), ou a aplicao de
um recobrimento protetor (pintura ou eletrodeposio).
10.1 - CONSTITUIO DA CAMADA DE XIDO
Enquanto que a ferrugem consiste principalmente de hidrxido de ferro, a camada de

xido, apresenta vrias zonas de diferentes composies, espessura e porosidade.
Geralmente, observam-se dispostas uma sbre a outra: Fe2O3; Fe3O4; wustita (FeO)
e Ferro metlico (Fig. 10.1).
O Fe2O3 representa uma casca dura e quebradia, de colorao avermelhada. O Fe3O4

de colorao cinza azulada mais poroso, enquanto a wustita tem uma estrutura
granuIar e porosa. O FeO dissolve-se fcilmente nos cidos diluidos, enquanto que o
Fe3O4 j o faz mais dificilmente e o Fe2O3 ainda menos. Se a superfcie metlica estiver
recoberta de uma camada nnterrupta de Fe2O3 ser muito mais dcil efetuar a
decapagem.
Por felicidade, a carepa quebradia; mediante um processo de dobramento da chapa

em ambos os sentidos, possvel de fssurar esta camada de xidos, permitindo o
acesso do cido de decapagem camada mais solvel de FeO.
Como meios de decapagem usam-se cidos ou sais inorgnicos, sendo o cido

sulfrico o mais empregado devido ao seu preo. Para a decapagem de aos
especiais, utilizam-se misturas de cido clordrico e ntrico. O ataque das camadas de
xido com o cido sulfrico ocorre segundo as reaes:
Fe2O3 + 3H2SO4 = Fe2(SO4)3 + 3H2O
Fe3O4 + 4H2SO4 = FeSO4 + Fe2(SO4)3 + 4H2O
FeO + H2SO4 = FeSO4 + H2O

Fig. 10.1 Ataque do cido nas diversas camadas de xido da carepa.
A velocidade de reao desta ltima equao sendo maior, a decapagem facilitada

quando o cido atinge a camada de FeO, atravs das fendas das camadas superiores.
Alm das reaes acima, h um ataque no desejvel, do cido sbre a chapa, ou

seja:
Fe + H2SO4 = FeSO4 + H2.
O progresso desta reao dificultado pelas adies de inibidores de decapagem.
A velocidade de decapagem aumenta com a concentrao do cido at um mximo de

25 a 30%, decaindo novamente a concentraes maiores.
Um fator de ainda maior importncia a temperatura do banho; a decapagem

temperatura ambiente lenta, e a cada 10C de aumento de temperatura, at crca de
60C, corresponde uma duplicao da velocidade de reao.
Para a decapagem de peas comea-se com um banho concentrao de 20% a uma

temperatura de 50C; pouco a pouco o banho aquecido at crca de 100C. O
Sulfato ferroso, ao chegar ao ponto de saturao da soluo (varivel conforme a
concentrao e temperaturas, atingindo um mximo entre 60 e 70C), deposita-se no
fundo do tanque.
10.2 - DECAPAGEM COM CIDO CLORDRICO
As reaes da decapagem so as seguintes:

Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O
Fe3O4 + 8HCl = FeCl2 + 2FeCl3 + 4H2O
FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O
A reao do cido com o metal :
Fe + 2HCl = FeCI2 + H2
Trabalha-se com uma concentrao de 20% inicialmente, baixando at 5% e s

temperaturas de 20 at 40C. Temperaturas superiores a 40C resultam em perdas
excessivas de cido, pela evaporao, no caso de decapagem em tanques abertos.
10.3 - INIBIDORES
So resduos da produo de alcatro ou parafinas, constitudos de longas cadeias de

tomos de oxignio, carbono, nitrognio e enxfre. Alm de evitarem o ataque do cido
sbre o metal, os inibdores impedem a formao de nvoas ou fumaas de cido no
ambiente de decapagem. Alm disso, o inibidor deve evitar a difuso do hidrognio,
que pode causar flocos ou blhas de decapagem.
Um bom inibidor no deve decompor-se temperatura e concentrao dos banhos

de decapagem, nem sujar a superflce metlica que protege.
Os banhos j usados devem ser submetidos a um tratamento antes de serem

descarregados para os esgotos, para evitar danos vida anmal e vegetal. Este
tratamento pode ser: neutralizao ou recuperao do cido.
A neutralizao feita por meio de soluo de leite de cal, juntamente com insuflao
de ar. O sulfato de clcio formado sedimentado e retirado de tempos em tempos.
Na recuperao, procura-se obter o sulfato ferroso mono-hidratado, FeSO4H2O, o qual

na presena de oxidantes, regenera o cido sulfrico, obtendo-se como resduo Fe2O3.

10.4 - DECAPAGEM CONTNUA
O aparecimento dos laminadores contnuos (Tandem) a frio, para a produo de

chapas finas e de flha-de-flandres, ocasionou o desenvolvimento da decapagem
continua para o material laminado a quente e enrolado em bobinas. (Fig. 10.2).
Uma decapagem continua dividida em trs partes, que podem ser controladas
separadamente: alimentao, a decapagem propriamente dita e a saida.
Fig. 10.2 - Esquema de uma decapagem continua, mostrando a preparao, o poo de acumulao de
entrada, o tanque de decapagem (de trs a cinco) e o tanque de gua para separao em bobinas, com
o aparamento lateral e, se necessrio, o oleamento, durante a rebobinagem.
a)Alimentao:
Os componentes principais da zona de entrada so: o equipamento de manuseio para

colocar a bobina em posio no desenrolador, a tesoura de pontas e a mquina para
juntar os extremos das bobinas.
O transportador de entrada de uma linha de decapagem deve possuir suficiente

capacidade para armazenar 2 a 3 bobinas, de modo a manter o fluxo do material,
mesmo que a ponte rolante ou outro sistema de transporte das mesmas, no esteja
operando continuamente.
Basculadores de bobinas so colocados no lado de entrada do transportador, para que

a bobina fique com seu eixo na horizontal em vez de na vertical, como havia sido
transportada desde o laminador a quente.

A bobina colocada na desenroladeira, sendo mantida num eixo ou mandril e a tira
forada a fazer uma curva em S ao se desenrolar e antes de entrar numa endireitadeira
de rolos. Esta operao de dobramento causa grande nmero de fissuras transversais
na camada de xido, diminuindo a coeso desta com o metal e facilitando a ao do
cido. Outra vantagem da tira ser aplainada e sofrer suficiente trabalho a frio para
eliminar dobras localizadas.
A desenroladeira est ligada a um gerador eltrico a fim de criar tenso suficiente na

tira de uma maneira econmica, isto , gerando energia. A seguir, a tira passa na
tesoura de pontas cuja funo produzir borda adequada para a solda.
Mquinas de solda tipo TAYLOR-WINFIELD, permitem que a juno dos dois extremos
das tiras seja laminada no trem a frio. bviamente, a junta tem que ser da melhor
qualidade: na mquina de solda, ambos os extremos da tira so presos firmemente por
meio de garras condutoras de eletricidade, um arco eltrico formado entre les e os
dois extremos so trazidos um de encontro ao outro, formando uma junta caldeada e a
solda rebarbada por meio de uma raspadeira mvel.
A tira passa a seguir pelos rolos empurradores que a levam ao poo de acumulao
(looping pit) o qual serve de estocagem intermediria, a fim de permitir que a seo de
entrada possa parar para a alimentao de nova bobina e efetuar a solda com a
extremidade da bobina anterior, sem haver interrupo do processamento da tira nos
tanques de decapagem. s vzes, o poo de acumulao est cheio de gua para
diminuir o atrito entre as superficies.
Em seguida, vem o segundo conjunto de rolos empurradores que alimenta a tira na

decapagem propriamente dita.
b) Tanques de decapagem:
A zona de decapagem normalmente contm quatro tanques de 18 a 25m de

comprimento, 1,20m de profundidade e 30 a 40 cm mais largos que a tira mxima a ser
decapada e que, em geral, so construdos de chapas de ao soldadas de, pelo menos

3/8 polegadas de espessura, com um revestimento de borracha vulcanizada no seu
interior.
Para proteger a borracha da abraso e calor excessivos, existe um outro revestimento,

de 200mm, de tijolo anticido vitrificado, feito em duas camadas, unidas por um
cimento anticido.
Tampas de chapa, revestidas de borracha, servem de cobertura para os tanques e

lateralmente feita a exausto (por meio de ventiladores de ps recobertas de
borracha), para evitar o escape de vapres de cido para o ambiente. O aquecimento
feito pelo vapor injetado ao longo das paredes.
Nos extremos de cada tanque, grandes rolos revestidos de borracha, aparados por
meio de cilindros pneumticos, mantm a tira mergulhada no cido.
Um tanque de lavagem com jatos de gua fria sob presso, seguido de outro com gua
quente completam o sistema.
c) Sada:
Ao deixar cada um desses tanques a tira passa entre rolos de borracha, que so
comprimidos contra a tira, retirando o excesso de soluo. A velocidade de uma linha
de decapagem crca-de 200m/min e o comprimento total da instalao, 250m.
O cido usado para a decapagem de ao comum normalmente cido sulfrico diluido

(devido ao seu baixo custo, comparado com o de outros cidos). A concentrao no
mximo de 15-17% e a temperatura do banho prxima da ebulio da gua.
A medida que o soluo de decapagem vai sendo usada, cresce a concentrao de

sulfato ferroso at um limite mximo tolervel, em que comea a prejudicar o aspecto
da chapa, sendo ento necessrio trocar a soluo.

10.5 - LIMPEZA DA SUPERFCIE POR MEIOS MECNICOS
Consiste na remoo da camada de xido por meio de impacto de jatos de areia ou de

granalha metlica. Certas mquinas utilizam o ar comprimido e outras, fora centrifuga,
para impulsionar as partculas de granalha.
O emprgo de areia de slica, projetada contra a superfce metlica por meo de ar

comprimido, no se recomenda, no s pelos custos substancialmente maiores, como
devido ao perigo de Silicose para os trabalhadores.
Uma variante dste processo a utilizao de gua sob presso (at 120 kg/cm2) com
mistura de areia de quartzo; usada principalmente em fundies, para limpeza e
acabamento de peas.
Nas mquinas que empregam a fra centrifuga, dependendo do material a ser

decapado (tubos, tarugos ou chapas), varia o nmero de turbinas, que so colocadas
de modo a atingir uniformemente roda a superfcie das peas.
As turbinas de vrias aletas so alimentadas axialmente, o que permite a orientao da

granalha em vrias inclinaes. A roda da turbina tem dimetro entre 300 e 600mm e
gira entre 2.000 a 2.800 rpm. (Fig. 10.3).
Fig. 10.3 Turbina para limpeza de tarugos ou chapas por meio de projeo centrfuga de jatos
metlicos (granalha) contra a superfcie a limpar.
11 - LAMINAO A FRIO

Na definio da A.I.S.I (American Iron and Steel Institute) Chapas finas laminadas a
frio, cortadas ou em bobinas, so produtos planos de ao, entre as espessuras de
0,36mm e 6,34mm (0,0142" a 0,2499") [81].
A Especificao Brasileira EB-188 aplica-se s chapas finas de ao carbono com

espessura igualou superior a 0,30mm at 6,00mm inclusive, com os diversos
acabamentos .especificados, em chapas cortadas ou bobinas. A mesma especificao
compreende quatro grupos de qualidades em que se podem enquadrar as chapas finas
de ao ao carbono [81]:
Qualidade Comum
Qualidade Estampagem
Qualidade Baixo Teor de Metalides
Qualidade Requisitos de Propriedades Mecnicas
a) Qualidade comum:
elaborada com ao de baixo teor de carbono, efervescente, acalmado

mecnicamente, ou semi-acalmado. produzida com superfcie fsca, adequada para
a aplicao de vernizes orgnicos, tais como: pintura e esmaltes, mas que no
indicada para a eletrodeposio onde a superficie lisa e isenta de defeitos essencial.
As chapas cortadas no devem apresentar defeitos que sejam claramente visiveis na

sua superficie; as bobinas podero ter maior porcentagem de defeitos, porque o
produtor no tem a mesma possibilidade de rejeitar as partes contendo imperfeies
como no caso de chapas.
A chapa de qualidade comercial at 0,1570 de carbono deve ser dobrada sbre si

mesma, em qualquer direo, sem haver fissuras visveis ao longo da dobra. Para
teores de carbono entre 0,15 e 0,25%, o corpo de prova deve poder ser dobrado a 180
em trno de uma pea, tendo uma espessura igual do especimen, sem apresentar
fissuras.
Chapas de acabamento brilhante so produzidas pela passagem entre cilindros

esmerilhados e polidos e possuem acabamento mais lustroso que as de qualidade

comercial, sendo indicadas para as peas que necessitem bom acabamento com
pouca deformao. Para a eletrodeposio estas chapas devem ser submetidas a
polimento prvio.
b) Chapa laminada a frio para estampagem:
produzida a partir de aos selecionados e especialmente processada para ter

caracteristicas uniformes de estampagem, sendo obtida normalmente a partir de ao
efervescente. Em caso de estampagem particularmente severa, especifica-se ao
acalmado.
A superficie geralmente fsca, para aplicao de tintas ou esmaltes, mas no

adequada eletrodeposio, onde a iseno de defeitos superficiais essencial. As
chapas dste tipo de ao devero produzir, dentro das tolerncias negociadas em cada
caso entre o produtor e o consumidor, peas determinadas.
c) Qualidade baixo teor de metawides:
So produzidas com anlise qumica tal, que a soma dos teores dos vrios elementos
seja baixa e so empregadas na fabricao de peas revestidas com esmaltao
vitrea, galvanizao, etc.
d) Requisitos de propriedades mecnicas:
As chapas finas produzidas sob Requisitos e Propriedades Mecnicas Determinadas

so destinadas a peas sujeitas a esforos de qualquer natureza ou conjuntos
estruturais diversos. Ento, so exigidas propriedades mecnicas especificadas, tais
como: ensaio de trao, dureza, etc. As chapas desta qualidade de ao podem ser
tambm produzidas de acrdo com determinadas faixas de dureza Rockwell.

11.1 - PROCESSOS DE LAMINAO FRIO
O processo de produo de chapas ou bobinas laminadas a frio compreende

inicialmente a deformao do ao a temperaturas abaixo do ponto crtico. Este ponto
varia com o tipo de ao: 627C para o ciclo de resfriamento e 727C para o ciclo de
aquecimento so temperaturas bastante representativas [81].
A reduo a frio obtida pela deformao da estrutura cristalina; resulta numa

elevao da resistncia trao, da dureza superficial, do limite elstico e numa
reduo da dutilidade.
A seguir, o material submetido a um recozimento (para restituir-lhe dutilidade) e

depois, a um passe de acabamento ou de encruamento, para uniformizar a superficie
ou obter uma dureza determinada e homognea, em roda a rea.
As chapas finas ou bobinas laminadas a frio podem ser produzidas numa grande
variedade de equipamentos, seja Duo, Trio, Qudruo ou Multiplo; as cadeiras podero
ser dispostas isoladamente ou em Tandem.
11.2 - CONSIDERAES SOBRE OS TIPOS DE LAMINADORES:
As vantagens da utilizao de cilindros de trabalho de pequeno dimetro seriam [81]:
a) para uma dada reduo, a carga sbre o laminador menor;
b) a deformao elstica do cilindro no arco de contato (ou achatamento do cilindro,

como chamado comumente) diminuda;
c) a energia necessria menor;
d) o alargamento lateral reduzido e, portanto, a tendncia para fendilhamento nos

bordos menor.
Por outro lado, mais difcil de alimentar tira, os cilindros aquecem-se mais e h maior
dificuldade na transmisso da energia mecnica devido ao pequeno dimetro dos
pinhes que devero ser usados.

A tendncia na laminao a frio tem sido de aumentar as velocidades dos cilindros,
reduzir os tempos improdutivos e mecanizar cada vez mais, o manuseio do material.
Da a laminao contnua de bobinas em vrias cadeiras vir substituindo a laminao
de chapas individuais.
11.3 - RESFRIAMENTO DOS CILINDROS:
Durante a operao, uma considervel quantidade de calor gerada na tira e nos

cilindros de trabalho, pelo atrito e pela deformao plstica do material; parte dste
calor levada pela tira e parte passa aos cilindros. medida que a velocidade
aumenta, a quantidade de calor passando aos cilindros na unidade de tempo, tambm
aumenta.
Como o cilindro no aquecido uniformemente, pois o centro sempre mais quente

que as bordas, haver a tendncia de mudar a forma do cilindro e, portanto, quanto
maior a velocidade, mais vigoroso deve ser o resfriamento.
No caso de chapas de ao comum, pode-se usar leo solvel, contendo at 90-95% de

gua, sem detrimento qualidade. No caso de aos ligados, a mistura leo solvel e
gua, mancha a tira, devendo-se usar um leo mineral ou orgnico, cuja capacidade de
resfriamento, em mdia, metade da gua. Por isso, a sua velocidade de laminao
limitada a 300 m/min, enquanto o ao comum pode ser laminado a 1000-1200 m/min.
Ao laminar a frio chapas finas para carroaria, utilizam-se, como lubrificantes, emulses
de leos minerais que servem, alm de reduzir o coeficiente de atrito durante a
laminao, tambm para remover o calor gerado pelo trabalho de reduo. Quando
porm, a espessura final inferior a 0,35mm, o efeito lubrificante dos leos
emulsionveis (que em geral so hidrocarbonetos saturados de cadeia aberta) no
mais suficiente; deve-se usar leo de palma (azeite de dend).
Ao contrrio dos leos emulsionaveis, que durante o recozimento gaseificam sem

residuos, as graxas orgnicas, ao queimar deixam depsitos que dificultam a
laminao de encruamento e mais tarde, durante a deposio da camada de estanho,

no permitem uma boa adeso da camada metlica de proteo, necessitando por
isso, de uma decapagem eletrolitica para sua remoo.
11.4 - LAMINADORES CONTINUOS:
A laminao a frio em vrias cadeiras, desenvolveu-se a partir de 1928, quando foram

empregados os primeiros laminadores qudruo, em Tandem. Logo, foi descoberta a
influncia da tenso entre as cadeiras (ou entre as bobinadeiras e o trem, no caso do
laminador reversvel).
Num trem de vrias cadeiras, a tra enfiada entre os cilindros a velocidades

relativamente baixas e introduzida na bobinadeira. A tenso ento aplicada entre as
cadeiras e entre a ltima cadeira e a bobinadeira e mantida durante o tempo em que o
laminador acelerado at a velocidade de trabalho. A desacelerao no final da bobina
feita tambm procurando-se manter constante a tenso entre as cadeiras.
Os laminadores contnuos consistem de trs a seis cadeiras, normalmente do tipo

qudruo, equipadas com uma desenroladeira do lado de entrada e uma bobinadeira
tensionadora do lado de sada. Geralmente, h uma enroladora de correia para guiar a
ponta da tira em trno do mandril expansivel, eliminando-se, assim, a necessidade de
parar a bobinadeira em posio certa e determinada para inserir a ponta da tira entre
as garras de presso.
Os conjuntos de laminadores continuos so: de 3 e 4 cadeiras e at 2.490mm de

largura, para chapa fina laminada a frio, chapa de carroaria de automveis, etc.; de 4
a 5 cadeiras at1.425mm de largura, para chapas mais leves e para flhas-de-flandres;
e de 5 a 6 cadeiras para flhas-de-flandres.
Com o aumento da velocidade de sada, os mais recentes laminadores para flhas

trabalham acima de 2.100m/min., o que implica na necessidade de se operar com
bobinas cada vez maiores, seno, o laminador estaria constantemente acelerando e
desacelerando. Este problema foi resolvido soldando-se vrias bobinas numa s,
durante a decapagem continua.
11.5 - BOBINADEIRAS

A enroladeira tensonadora, de um laminador a frio deve receber a ponta da bobina ao
sair da cadeira, prend-Ia e coloc-Ia sob tenso, sem choques bruscos ou
exagerados; deve enrolar a tira com uma tenso constante e automticamente diminuir
a velocidade, sem alterar a tenso, medida que a bobina aumenta de dimetro.
11.6 - OPERAO
A chapa no instante em que entra em contato com o cilindro de trabalho, desloca-se

velocidade menor que a da superfcie dste, mas durante a reduo, a velocidade vai
aumentando e, finalmente, deixa o cilindro com velocidade ligeiramente maior do que
velocidade perifrica do cilindro. Esta diferena de velocidade entre a tira e a superfcie
do cilindro, durante a sua passagem atravs o laminador, ocorre enquanto a mesma
est sendo submetida a uma presso elevada.
O movimento relativo entre a tira e a periferia do cilindro possibilitado pela

lubrificao: no caso de haver deficincia de lubrificante a superfcie da tira rasgada;
se houver excesso, os cilindros escorregam e no se pode reduzir corretamente o
material.
A reduo a frio feita at 50% pelo menos, da espessura original da tira laminada a
quente, ou seja, ao dbro do comprimento inicial, para evitar m estrutura
granulomtrica depois do recozimento. O mximo de reduo sem que o ao fique
demasiado duro e quebradio, tornando anti-econmica a laminao, at 90% da
espessura original.
Os cilindros de trabalho, usados na laminao de tiras a frio so de ferro fundido nas

duas primeiras cadeiras e de ao forjado nas outras, porque nos passes iniciais o
material ainda est relativamente malevel, enquanto que nas ltimas j est encruado;
a dureza e o polimento dos cilindros de ao forjado assume importncia fundamental
para a boa superfcie ,da chapa.

11.7 - LAMINAO DE CHAPA FINA
A chapa fina para a produo de folhas de flandres tem de 610 mm a 940 mm de

largura e desde 0,178 mm a 0,571 mm de espessura. O processo consste na reduo
a frio em laminadores contnuos de 4, 5 e 6 cadeiras ou num laminador reversvel. A
seguir, os resduos de leo de laminao so removidos numa linha de limpeza
eletroltica; a bobina recozida entre 650 e 700C; depois passa pelo laminador de
encruamento com uma ou duas cadeiras, para obter a dureza superficial, acabamento
e aplainamento desejados, antes de ser cortada na linha de tesouras.
11.8 - PRODUO DE FLHAS MUITA FINAS
A chamada flha-de-flandres fina (Thin tin) tem at 1.067mm de largura e de 0,076mm

a 0,178mm de espessura. Os mtodos de produo so diversos:
a) laminar num laminador de 6 cadeiras:
b) usar um laminador de 4 ou 5 cadeiras e depois um laminador reversvel para as

redues finais;
c) laminar num laminador de 4 ou 5 cadeiras, efetuar um recozimento intermedirio e

reduzir at bitola final num laminador de 2 ou 3 cadeiras, antes de se fazer o
estanhamento.
11.9 - LAMINADORES DE ENCRUAMENTO E DE ACABAMENTO
O material depois do recozimento, tem uma grande maleabilidade e em muitos casos,

necessrio aumentar a resistncia trao, o que feito pelo encruamento, que
normalmente uma reduo da espessura da chapa.
A laminao de encruamento tem por fim: melhorar o aspecto da superficie que devido
ao recozimento tornou-se fsca, tornando-a bem plana e brilhante; aumentar o limite de
deformao permanente; e evitar as linhas de Luder (Stretcher Strains) durante uma
estampagem posterior.

A reduo varia de 0,5% at um mximo de 4%, dependendo da dureza superficial
desejada. O material para estampagem profunda recebe apenas uma reduo de 0,5%
(Fig. 11.1), enquanto que o que se destina a partes estruturais sofre uma reduo
maior.
As primeiras instalaes de encruamento, eram de uma s cadeira, com a tenso

aplicada entre a desenroladeira e o laminador, por meio de freios mecnicos. A
demanda crescente de melhor acabamento e maior dureza superficial, obrigando a
passar as bobinas duas vzes pelo mesmo laminador, levaram construo de
instalaes de duas cadeiras, principalmente para a flha-de-flandres.
Um laminador com duas cadeiras pode obter maiores redues e tambm, atingir maior
tenso entre as cadeiras do que a possivel de obter entre uma nica cadeira e a
bobinadeira. Esta tenso maior tende a aumentar o aplainamento e produzir um
material melhor que o obtido apenas pela laminao em uma s cadeira.
Fig. 11.1 - Laminador de encruamenlo de uma s cadeira para chapas laminada a frio [81].
A tenso na desenroladeira deve ser controlada para evitar marcas de deformao,

"stretcher strains", que podem ocorrer se a tira esticada demasiadamente antes de
laminar.
Durante a laminao de encruamento, a tenso deve ser suficiente para exceder o

limite de deformao permanente, mas no aproximar-se muito do limite de ruptura.
A primeira cadeira faz uma reduo leve, de at 10%, para aplainar o material, eliminar
irregularidades de bitola e dar a tenso necessria na tira, ao entrar na segunda

cadeira. Esta que efetua maior reduo, podendo atingir at 50%. Um medidor
automtico de espessura por meio de Raios X, mede a bitola da chapa e comanda os
parafusos ajustadores ou a tenso entre as cadeiras, para dar espessura uniforme.
A produo de durezas superficiais elevadas, tem conduzido a aumentar a potncia

dos motores a valores da ordem de 1/2 HP para cada centimetro da largura dos
cilindros de trabalho e cada 15 metros por minuto de velocidade nominal.
A presso de laminao da ordem de 900 kgf por mm de largura da tira; as tenses

so da ordem de 30 a 60% da resistncia mecnica do material.
11.10 - PROCESSO DE LAMINAO A FRIO DA USINA ARCELORMITTAL VEGA

(VEGA DO SUL)
11.10.1 - Produtos e Aplicaes da Usina Vega do Sul
Bobina decapada a quente: Espessuras entre 2,0 e 4,8 mm e larguras entre 750 e
1875 mm. aplicado em rodas de automveis, botijo de gs, compressores, entre
outras peas.
Bobina fina a frio: Espessuras entre 0,4 e 2,0 mm e larguras entre 750 e 1875 mm.
utilizado em automveis, eletrodomstico, entre outros.
Extragal:
So chapas de ao com revestimento de zinco.
Espessura do Revestimento
4 a 25 (30 a 175 g/m) por face.
Benefcios
Alta resistncia corroso.

Aplicao
Indstria automobilstica, de eletrodomsticos e da construo civil.
Galvalia:
So chapas de ao com revestimento de liga zinco e ferro.
Espessura do Revestimento
4 a 10 (30 a 70 g/m) por face.
Benefcios
Alta resistncia corroso, boa soldabilidade e excelente aderncia pintura.
Aplicao
Indstria automobilstica e de eletrodomsticos
11.10.2 - Produo da ArcelorMittal Vega (Vega do Sul)
A Vega do Sul uma planta industrial que utiliza como matria-prima bobinas
laminadas a quente fornecidas pela ArcelorMittal Tubaro (CST), de Vitria (ES).
A Vega do Sul no uma usina siderrgica integrada, pois trabalha somente com o
beneficiamento (tratamento) do ao. A empresa produz atualmente bobinas laminadas
a frio atravs dos seguintes estgios:
11.10.3 - Etapas da Produo:
1 - Linha de decapagem:
Processo de remoo da camada de xidos da superfcie das bobinas laminadas a

quente.
2 - Laminador a frio de 4 cadeiras:

Processo de reduo da espessura das chapas de ao laminadas a quente atravs da
laminao a frio.
3- Recozimento em caixa:
Processo de tratamento trmico utilizado para restituir as propriedades mecnicas do

ao aps sua laminao a frio, adequando-as aplicao final pelo cliente.
4- Encruamento:
Processo de reduo a frio da bobina de ao, com baixos valores de reduo, utilizado
para ajustar as propriedades mecnicas do material, introduzir a textura superficial e
melhorar a planicidade do produto final.
5- Linha de galvanizao:
Processo de revestimento da superfcie da bobina com uma fina camada de zinco para
o aumento da resistncia corroso do ao.
6 - Linha de inspeo:
Procedimento de inspeo final da qualidade do produto antes do envio do produto

acabado para os clientes.
1- Decapagem
A finalidade deste processo a remoo da camada de xido superficial (carepa)

gerada no processo de laminao a quente. A carepa removida atravs de uma
soluo de cido Clordrico, no qual a chapa imersa. A soluo cida remove os
xidos da chapa, resultando em uma superfcie adequada s aplicaes ou processos
posteriores.
O processo de decapagem possui um circuito fechado com uma unidade de

regenerao de cidos, cuja finalidade recuperar o cido Clordrico, que reutilizado
na preparao da soluo cida, evitando a contaminao do meio ambiente e o
aumento de custos do processo.

Fig.11.2 Foto da linha de decapagem da usina Vega do sul
Fig.11.3 Foto da linha de decapagem da usina Vega do sul

2 - Laminao a Frio
O objetivo deste processo a obteno de chapas finas por meio da reduo a frio
controlada, garantindo ao produto homogeneidade de espessura, planicidade e
rugosidade adequada s etapas seguintes.
O laminador de tiras a frio com 4 cadeiras reduz a espessura da tira para os valores
especificados pelo cliente. Neste processo, o ao sofre esforos de compresso de at
3.000 toneladas em cada cadeira, e traes de at 60 toneladas entre elas. As cadeiras
so equipadas com controle de espessura e planicidade.
Fig.11.4 Esquema da linha de decapagem e laminao a frio da usina Vega do Sul
3 - Recozimento
Este processo tem o objetivo de restaurar as propriedades mecnicas do material,

perdidas no processo de laminao a frio. Permite desenvolver textura interna favorvel
aos processos em conformidade s necessidades dos clientes finais, tais como a
estampagem realizada em chapas utilizadas em automveis e eletrodomsticos.

Fig.11.5 Foto da rea de recozimento das bobinas de Vega do sul
4- Encruamento
A finalidade deste processo ajustar as propriedades mecnicas do material, introduzir

a textura superficial e melhorar a planicidade do produto final. Isso se obtm por meio
da laminao com baixas taxas de reduo.
Fig.11.6 - Foto do laminador de encruamento de Vega do Sul

Fig.11.7 Esquema da linha de recozimento e laminador de encruamento de Vega do Sul
5 - Galvanizao
A finalidade desse processo o revestimento da superfcie da bobina laminada a frio

com uma fina camada de zinco para proteger o ao contra a corroso. Para a indstria
automobilstica a proteo contra a corroso das carrocerias um importante
diferencial competitivo, por ter garantia de 12 anos.
Para atender essa necessidade, a Vega do Sul produz bobinas de ao revestidas para
a indstria automobilstica, e para outros segmentos industriais como o de
eletrodomsticos e da construo civil.
A linha de galvanizao consiste em um conjunto de processos contnuos que

garantem caractersticas mecnicas e de revestimento necessrias ao produto final. As
bobinas laminadas a frio passam na entrada da linha por uma seo de limpeza da
superfcie, para na seqncia, serem submetidas a um processo de recozimento
contnuo.
Finalizado o recozimento, o metal est pronto para receber o revestimento. A chapa

mergulhada em um banho de zinco fundido de elevada pureza, dando origem ao
revestimento do tipo Extragal.
O revestimento tipo Galvalia obtido submetendo a bobina, aps sua sada do pote de
zinco, a um tratamento trmico, que transforma o revestimento de zinco puro em uma
liga zinco-ferro.

Terminado o revestimento, a bobina passa pelo processo de encruamento para ajustar
as propriedades mecnicas do material, introduzir a textura superficial do produto e
melhorar a planicidade.
A Linha de Galvanizao a quente dispe ainda de um processo de tratamento de

superfcie, a cromatizao, utilizado para aumentar a resistncia corroso da bobina
de ao revestida.
No final da Linha de Galvanizao, a bobina inspecionada, oleada e embalada para

envio aos clientes.
Fig.11.8 Esquema da Linha de Galvanizao de Vega do Sul

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77 - MACHADO M. L. P., Modelo termomicroestrutural para determinao de

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na laminao a quente de aos carbono e microligados, Tese de Doutorado, UFES,
Vitria ES, Brasil, 2005.
78 - DENTI Filho J., MACHADO M.L.P., Modelo microestrutural para controle de

tamanho de gro, clculo de tenso de escoamento mdia e fora de laminao a
quente de aos carbono e ligas, XV Congresso Brasileiro de automtica, Gramado,
RS, Brazil, 2004.
79 - MACHADO M.L.P. DENTI Filho J., FAGUNDES Jr. J. Simulation of operational

disturbance in a hot strip mill using a thermomicrostructural model, IASTED
International Conference on Modelling and Simulation (MS 2005), Cancun, Mexico,
2005.80 - MACHADO M.L.P. DENTI Filho J., FAGUNDES Jr. Anlise do efeito de
distrbios de temperatura, espessura da tira e velocidade do cilindro de trabalho
utilizando um modelo termomicroestrutural na laminao a quente, 60 Congresso
da Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais ABM, Belo Horizonte, 2005.
81 - ARAUJO, L. A. Manual de Siderurgia Transformao, Editora Arte & Cultura,

So Paulo: vol.2. 1997.

Apostila Conformacao Dos Metais Fundidos e Aplicacão

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Gerncia de Ensino

Coordenadoria de Recursos Didticos

Vitria - Maro - 2008

COORDENADORIA DE ENGENHARIA METALRGICA

MARCELO LUCAS PEREIRA MACHADO

Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia do Esprito Santo - IFES 2

1 - CONFORMAO DOS METAIS................................................................................7

Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia do Esprito Santo - IFES 3

Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia do Esprito Santo - IFES 4

Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia do Esprito Santo - IFES 5

Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia do Esprito Santo - IFES 6

Um dado material, normalmente sem forma ou de geometria simples, transformado

1.1 - CLASSIFICAO DOS PROCESSOS DE FABRICAO

A fabricao e montagem de componentes metlicos podem ser classificadas,

1. Processos para formas primrias em metais, tais como fundio, lingotamento,

2. Processos de conformao dos metais, tais como laminao, extruso, forjamento a

3. Processos de usinagem dos metais, tais como corte em serra, torneamento,

4. Processos de tratamento dos metais, tais como tratamento trmico, anodizao e

1.2 - CARACTERSTICAS DOS PROCESSOS DE FABRICAO

Existem quatro caractersticas principais em qualquer processo de fabricao, a

Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia do Esprito Santo - IFES 7

Cada processo de manufatura capaz de produzir uma famlia de geometrias. Dentro

Por exemplo, o processo de forjamento permite a produo de componentes que

Nenhuma dimenso pode ser produzida exatamente como especificada pelo

A qualidade dessas dimenses, no entanto, pode ser melhorada pelo emprego de

Tolerncias dimensionais servem a um duplo propsito:

*Primeiro, elas permitem o funcionamento adequado dos componentes fabricados: por

*O segundo propsito das tolerncias dimensionais proporcionar intercambiabilidade.

Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia do Esprito Santo - IFES 8

Razo de Produo ou Produtividade.

Nos pases industrializados, as indstrias de produo representam cerca de 30% a

A razo de produo ou produtividade pode ser aumentada atravs da melhoria dos

Contudo, o ingrediente mais importante para o aumento de produtividade reside no ser

Como resultado, o presente e o futuro da produtividade na fabricao dentro de uma

Fatores Ambientais e Humanos.

Todo processo de fabricao deve ser examinado visando

a) seus efeitos ambientais, isto , em termos de poluio do ar, gua e sonora,

b) sua interface com os recursos humanos, isto , em termos de segurana humana,

Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia do Esprito Santo - IFES 9

Conseqentemente, a introduo e uso de um processo de fabricao devem antes ser

1.3 - PROCESSOS DE CONFORMAO DE METAIS NA FABRICAO

Processos de conformao de metais incluem [73]:

a) processos de conformao macia como o forjamento, extruso, laminao e

b) processos de conformao de chapas como dobramento, repuxo e estiramento.

Entre o grupo de processos de fabricao discutido anteriormente, a conformao de

Um modo comum de classificar os processos de conformao dos metais considera-

Normalmente, a tenso de escoamento de um metal aumenta com o aumento da

Portanto, classificao dos processos de conformao baseados na temperatura inicial

Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia do Esprito Santo - IFES 10

Evidentemente, devido menor resistncia ao escoamento dos materiais deformados a

Conformao especialmente atrativa em casos em que:

a) geometria dos componentes moderadamente complexa e o volume de produo

b) as propriedades e integridade metalrgica dos componentes so extremamente

O projeto, anlise e otimizao de processos de conformao requerem:

a) conhecimento analtico referente ao fluxo metlico, tenses e transferncia de calor,

b) informaes tecnolgicas relacionadas com lubrificao, tcnicas de aquecimento e

1.4 - VARIVEIS, CLASSIFICAO E DESCRIO DOS PROCESSOS DE

Na conformao de metais, um componente inicialmente simples - um tarugo ou uma

Portanto, um componente de geometria simples transformado num outro complexo,

Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia do Esprito Santo - IFES 11

Conformao de metais a tecnologia da experincia orientada. No decorrer dos anos,

Os fenmenos fsicos que descrevem uma operao de conformao so de difcil

O fluxo de metais, o atrito na interface ferramenta-pea, a gerao e transferncia de