Anda di halaman 1dari 10

PROSES MESIN DIE CASTING HPDC

A. Pengertian Die Casting


Die Casting Mechine merupakan suatu mesin produksi pencetak produk casting
dalam Pengecoran logam alumunium. Pengertian casting sendiri yaitu: proses pencetakan
logam ( dari logam cair menjadi bentuk produk padat ) dengan tekanan. Adapun macam/jenis
proses casting sendiri terbagi menjadi 2, yaitu:

1. Low Pressure Die Casting (LPDC) : Yaitu proses casting dengan menggunakan tekanan
rendah. Biasa di pakai dalam Gravity Casting, yaitu proses pencetakannya memanfaatkan
gaya gravitasi.

2. High Pressure Die Casting (HPDC) : Yaitu proses casting dengan menggunakan tekanan
tinggi. Dalam proses pencetakannnya di butuhkan tekanan yang relatif tinggi untuk
menghasilkan sebuah produk casting. Khususnya dalam tekhnologi Die Casting proses
pencetakan memakai sebuah cetakan atau MOLD yang mempunyai tingkat presisi yang
tinggi, sehingga proses pencetakannya dapat dilakukan berulang-ulang dengan hasil produk
yang sama dalam bentuk maupun ukurannya.

B. Pengertian Die Casting HPDC


HPDC (High Pressure Die Casting) Yaitu proses casting dengan menggunakan
tekanan tinggi. Dalam proses pencetakannnya di butuhkan tekanan yang relatif tinggi untuk
menghasilkan sebuah produk casting. Khususnya dalam tekhnologi Die Casting proses
pencetakan memakai sebuah cetakan atau MOLD yang mempunyai tingkat presisi yang
tinggi, sehingga proses pencetakannya dapat dilakukan berulang-ulang dengan hasil produk
yang sama dalam bentuk maupun ukurannya.
Metode HPDC merupakan metode penuangan yang paling modern yang dapat
menghasilkan bagian yang equivalent dengan produk permesinan. Prinsip dasat metode ini
adalah pemberian tekanan pada logam cair sehingga masuk kedalam rongga cetak. Dies
dipasang pada plat dasar mesin yang dapat ditutup dan dibuka dengan mudah. Untuk
membuat produk diperlukan cetakan tetap terbuat dari logam yang terdiri dari bagian dasar
(cetakan tangkup). Cetakan ini dipasang pada mekanis penggerak cetakan pada mesin (die
closing unit) yang terdiri dari bagian tetap dan bagian bergerak. Adanya bagian tetap
dipasang belahan cetakan yang akan berhubungan dengan silinder pengisi cairan. Pada bagian
bergerak dipasang belahan cetakan yang mempunyai bagian enjector. Silinder pengisi logam
cair disemprotkan kedalam cetakan yang tertutup. (Surdia, 1995)
Proses High Pressure Die Casting (HPDC), dewasa ini telah banyak di gunakan oleh
produsen otomotif dalam proses pembuatan produk nya. Prinsip kerja HPDC adalah dengan
menuangkan setangkup cairan Al ke lubang sleeve kemudian dengan tekanan hidrolis ditekan
ke dalam rongga cetakan (die ). Dengan adanya tekanan yang tinggi diberikan dalam proses
injeksi nya, maka diharapkan problem keropos dan uncomplete reject dapat diatasi.
Disamping itu, teknologi ini dirasakan sangat produktif untuk pembuatan part atau komponen
yang terbuat dari Alumunium untuk produksi massal. Perkembangan dunia otomotif, baik di
Indonesia dan banyak negara-negara lain sangat berkembang dengan cepat. Oleh sebab itu,
kebutuhan akan produk ataupun komponen/part sangat tinggi dirasakan. Dan tentu saja hal itu
membawa keuntungan bagi die caster yang ada dalam industri manufaktur. Namun,
penggunaan mesin HPDC sekarang ini juga telah banyak dimanfaatkan untuk pembuatan
produk seperti peralatan rumah, elektrikal equipment, agroindustri, dan produk teknik
lainnya. Tentu saja pertimbangan quantity menjadi faktor yang besar dalam menentukan
teknolgi suatu proses. HPDC adalah salah satu teknologi proses casting yang sangat
mempertimbangkan jumlah produksi yang massal. Jenis mesin casting pressure ini telah
banyak berkembang di negara asia khususnya jepang, dan china. HPDC yang banyak beredar
di industri biasanya D/C 135 ton; 250 ton; 350 ton; 500 ton; 650 ton; 800 ton; 900 ton; 1500
ton; dan 2500 ton. Kapasitas mesin atau tonase lebih mempertimbangkan ke arah berat
casting( casting weight ).
Teknik ini dilakukan dengan menginjeksi logam cair dengan tekanan kedalam cetakan
logam. Prinsip HPDC adalah mendorong logam cair pada shot tube ke dalam cetakan dengan
tekanan, tekanan ini dapat mencapai 100 MPa. Tabel 2.6 menunjukkan tekanan yang
digunakan untuk beberapa jenis part (Brown, 1999).
Tabel 2.6 Pedoman angka untuk pengecoran bertekanan
Tekanan saat pengecoran (bar)
Al dan Mg Zn Brass
Komponen standar hingga 400 100-200 300-400
Komponen teknik 400-600 200-300 400-500
Komponen dengan kontrol tekanan ketat 800-1000 250-400 800-1000
Komponen dengan kromium plating 220-250
Cetakan atau perkakas die casting dibuat dari paduan tool steel terdiri dari dua bagian,
fixed die half atau cover half, dan ejector die half, untuk mengeluarkan benda cor. Cetakan
modern mempunyai penggerak luncur, inti atau potongan-potongan untuk membuat lubang,
ulir dan bentuk lain yang diinginkan dalam pengecoran. Lubang saluran turun pada fixed die
half merupakan tempat lewatnya logam cair sebelum memasuki cetakan dan mengisi rongga
cetakan. Ejector half biasanya terdiri dari saluran dan pintu masuk (inlet) yang mengalirkan
logam cair ke rongga cetakan. Pin pengunci berfungsi untuk mengamankan kedua bagian,
membantu dalam mengeluarkan benda cor, dan membuka cairan pendingin dan pelumas.

Mesin HPDC ada dua jenis yaitu:

1. Mesin HPDC Hot Chamber


Mesin HPDC hot chamber dapat beroperasi dengan cepat dengan waktu siklus bervariasi
dari kurang dari satu detik (untuk berat komponen kurang dari beberapa gram) hingga 30
detik (untuk komponen dengan berat beberapa kilogram). Mesin ini digunakan untuk bahan
yang mempunyai titik leleh yang rendah, seperti timah dan plastic. Dimana proses peleburan
bahan baku dilakukan pada satu mesin.
2. Mesin HPDC Cold Chamber
Mesin ini khusus digunakan untuk komponen die casting yang menggunakan perunggu
dan paduan aluminium. Mesin ini digunakan untuk bahan yang mempunyai titik leleh yang
tinggi, seperti perunggu dan alumunium. Dimana proses peleburan bahan baku di lakukan
secara terpisah yaitu di lakukan pada mesin melting. Sistem injeksi logam hanya dalam waktu
singkat bersentuhan dengan logam cair. Logam cair dituang dengan menggunakan ladel
(sendok) ke shot sleeve untuk setiap siklusnya. Saluran die dan ujung piston disemprot
dengan dengan oli atau pendingin agar terlindungi. Perlakuan ini memperpanjang umur bahan
die dan mengurangi adhesi pada pembekuan komponen.

C. Bagian-Bagian Penting Mesin Die Casting HPDC


1. Toggle Link Unit
Merupakan satu sistem pengunci dimana fungsinya adalah untuk merapatkan 2 bagian
dies saat die closing agar proses pencetakan berlangsung sempurna dan tidak ada pressur
yang keluar atau flash. Efek mekanik dari toggle link akan menghasilkan daya kunci
( locking force ) dan gaya torsi pada ke empat Tie Bar. Toggle ling sitem ini mempunyai
beberapa kelebihan di banding sitem pengunci lainnya, antara lain:

a) Menghemat pressur Hidrolik yang di butuhkan untuk proses Die Close, sehingga
akan meringankan beban pompa Hidrolik.
b) Dengan memakai sitem ini, tidak terlalu dibutuhkan Cyl Hydrolik yang terlalu besar
sehingga akan mengurangi bobot dari mesin.
c) Mudah dalam perawatan
2. DieMold

Adalah cetakan atau tempat cavity / rongga cetak dari bentuk produk yang di buat.
Dalam setiap proses dari part yang berbeda akan dibutuhkan cetakan (dies) yang berbeda,
sehingga memungkinkan dalam satu mesin casting bisa memproduksi macam-macam part
yang berbeda / multi part.
Pada HPDC terdapat empat jenis die:
a) Single cavity untuk produksi satu komponen.
b) Multiple cavity untuk produksi sejumlah komponen yang identik.
c) Unit die untuk produksi komponen dengan bentuk yang berbeda pada satu waktu.

Bagian-bagian Die Mold:


a) Fix Die
adalah bagian dies yang menempel pada sisi fixed plate ( sisi yg tidak bergerak ). Pada
bagian dies ini terdapat lubang di bawahnya ( LINER SPRUE ) untuk memasukan
alumunium cair kedalam cavity / rongga cetak.
b) Move Die
adalah bagian dies yang menempel pada sisi moved plate ( sisi yang bergerak ). Pada
bagian ini terdapat injector pin yang berfungsi untuk mendorong part / produk pada cavity
saat pelepasan

Dies / cetakan mempunyai komponen yang sangat penting dalam mesin die casting
HPDC, diantaranya yaitu:

a) Core
ada dua macam core pada dies
1) Core Hydrolik, Core tersebut bergeser dengan menggunakan tekanan Hydrolik pada cylinder
Hydrolik yang berdiri independen untuk tiap tiap corenya.
2) Angel Core, Core tersebut bergeser hanya pada saat dies close dan open efek mekanis yang
di timbulkan oleh tautan antara core dan angel pin yang terdapat pada fix die yang
diposisikan pada kemiringan sudut tertentu. Angel pin biasanya di pakai untuk memperingan
beban pompa hydrolik atau di pandang beban yang di butuhkan untuk menggerakan core
yang tidal terlalu besar / berat.
b) Pin Insert
Pin Insert digunakan untuk membuat cetakan lubang pada part yang berbentuk sejajar
dengan plunyer
c) Pin Ejektor
Pin Ejektor digunakan untuk mendorong part / mengeluarkan part dari cetakan setelah
dies membuka.
d) Central cooling
Berguna untuk masuknya air pendingin dan tempat pencabangan pendingin dies.
e) Mould Base
Adalah tempat dipasangnya cavity dies
f) Over Flow
dibuat untuk mencegah terjadinya keropos pada part dan tempat pembuangan kotoran
alumunium
g) Runner Gate
Adalah jalan masuknya alumunium saat proses injection menuju profil part.

h) Sprue Bush
Adalah jalan masuknya alumunium saat proses injection menuju runner gate.
3. Injection Unit
untuk menghasilkan part yang sempurna didalam cetakan / rongga cetak di butuhkan
pressur yang relatif besar . Pressur tersebut dihasilkan oleh pompa plunger ( Plunger Tip dan
Plunger Sleeve) yang di gerakan oleh tenaga Hidrolik pada Plunger Rod Cylinder yang
terhubung dengan Hidrolik Pump, Piston Intensify dan Accumulator Tank.
4. Holding Funace
Tempat alumunium cair setelah suply dari melting furnace dengan kapasitas yang
terbatas pada tiap tiap mesin. Suhu di holding furnace ini di atur antara 640 o ~ 660o C,
untuk menjaga kestabilan suhu holding furnace tersebut kondisinya harus tertutup rapat. Dan
bahan pemanasnya memanfaatkan heater listrik.
5. Ladle
Adalah alat untuk menngambil alumunium cair pada Holding Furnace dan
menuangkannya pada lubang Plunyer untuk diinjeksi.
6. Spray
Adalah alat unuk menyemprotkan / menspray Die Lubricant ke permuaan cetakan.
7. Die Lube Auto Mixing
Adalah Alat / tempat penapung Die Lube sebelum dispraykan ke dies. Auto Mixing ini
secara otomatis bisa member kode pada operator apabila die lube habis dengan alarm.

D. Proses Die Casting HPDC


Terdapat beberapa tahapan pada proses casting di die casting mesin
1. Spraying
Adalah proses pemberian / pengkabutan larutan lubricant pada permukaan cavity /
cetakan agar mendingingkan, melumasi sekaligus memberikan lapisan silikon tipis pada
permukaan cavity / cetakan sehingga memungkinkan hasil produk lepas dari cetakan (mold)
tanpa ada bagian yang menempel, tertinggal pada cavity / cetakan. Lubricant yang di spray
mengandung campuran lubricant, air, dan angin. Dimana pencampuran terjadi di Die Lube
Auto Mixing Macine.
2. Die Close
Proses perapatan / penutupan Dies ( Move Die dan Fix Die )
3. Injection
Proses masuknya alumunium cair kedalam cavity / rongga cetak, melalui plunger sleeve
dengan proses 2 tahapan kecepatan.
a) Slow speed
Plunger Tip maju untuk melakukan penekanan dengan dengan kecepatan rendah. Hal ini
di maksudkan untuk menghindari turbulansi / beriaknya alumunium cair di dalam di dalam
plunger sleeve akibat gaya dorong yang tiba- tiba. Pergerakan slow speed sendiri berakhir
pada saat sampainya alumunium cair pada daerah sekitar gate di cavity dan dilanjutkan pada
tahapan fast speed.
b) Fast Speed
Pada akhir slow speed Plunger Tip maju dengan kecepatan penuh untuk mengalirkan
molten atau alumunium cair kedalam cavity sehingga seluruh rongga cetak terisi penuh. Efek
dari High Speed akan menghasilkan tekanan yang di butuhkan dalam proses pembentukan
part pada cetakan.
Dalam proses injection plunger rod akan terus bergesekan dengan plunger sleeve, untuk
mengurangi dampak gesekan yang dapat menyebabkan ke ausan pada kedua bagian tersebut,
maka dibutuhkan pelumasan. Untuk itu dipakai Tip Lubricant sebagai pelumas agar Plunger
Tip dapat bergerak lancar ( smooth ) pada saat proses injection. Tetapi bila pelumas Tip
lubricant terlalu banyak kadang kala akan berpengaruh buruk pada qualitas part karena dapat
memungkinkan Tip lubricant masuk kedalam cavity sehingga menghasilkan produk yang
cacat ( NG ) begitu juga jika terlalu sedikit injection akan seret / tertahan dan produk pun
akan cacat selain itu juga akan mempengaruhi life time Plunger Tip dan Plunger Sleeve.
4. Intensifikasi
Pada akhir proses fast speed akan timbul gaya balik akibat benturan pada akhir prosesnya.
Untuk mengantisipasi hal tersebut di butuhkan kembali tekanan yang lebih besar untuk
menjaga kestabilan presure pada cavity dan mencegah gaya balik tersebut, sehingga part
dapat terbentuk sempurna. Proses tersebut dinamakan proses intensifikasi yaitu proses
penekanan oleh piston intensifikasi yang terhubung dengan Tangki Accumulator . Untuk
menjaga kestabilan tekanan pada tangki accumulator menggunakan N 2 (Nitrogen gas) yang
mempunyai sifat stabil pada tekanan.
5. Die Open
Mundur nya Cyl Hydrolik pada toggle link yang akan membuka dies dan akan di ikuti
oleh injection forward untuk mendorong biskuit agar tetap menempel pada die move.
6. Ejection ( Ejector In )
Proses pelepasan part dari die move oleh dorongan dari ejector pin yang terangkai pada
sebuah ejector plate dan di gerakan oleh cyl hidrolik.Setelah Ejector ini untuk mendorong
part dengan waktu yang telah di setting, maka Ejector akan masuk kembali ( Ejektor out )
dan di barengi dengan injection Backward setelah Injection Backward End, Nozzle Tip Lup
yang terangkai pada lengan ayunnya akan masuk dan menyemprotkan lubricant ( pelumas )
pada permukaan Plunger Tip dan sekitarnya dan siap untuk proses Injection selanjutnya.

Proses proses tersebut diatur sedemikian rupa secara berkesinambungan, dalam


sebuah parameter casting yang di atur berdasarkan hasil perhitungan dan uji coba untuk
menghasilkan kualitas casting yang sempurna. Parameter tersebut tersimpan dalam sebuah
komputer data SEMU ( Shot End Master Unit ). Item item yang terdapat pada setting
parameter tersebut, saling menunjang dan sangat berpengaruh pada cycle, speed, pressur, dan
temperatur dies. Sehingga untuk masing masing part / dies yang berbeda, di perlukan juga
parameter yang berbeda sesuai kebutuhan.

E. Spesifikasi Reject Casting HPDC


Untuk menghasilkan part yang bagus banyak hal yang perlu di perhatikan. Jika
mengabaikan maka kemungkinan besar akan berpengaruh pada hasil part reject. Dimana
jenis-jenis reject padamesin die casting yaitu: Flow line ,flow mark, Misrun(bergaris), Bercak
hitam, Kulit Jeruk, Over Heat, Blister Bumps(Bisul), Crack Produk,Die Crack, Under Cut,
Benkok Ejector, Dentet,Gate Gompal, dan Porosity on gate.

1. Flow line/Flow Mark/Misrun


Adalah Pola aliran selama pengisian terjadi hanya pada permukaan tipis. Pengatasanya
bisa dihilangkan denagan proses buffing cold laps tingkat rendah.
Cara identifiksi
Di check dengan mata telanjang (tanpa Alat bantu)

Ratakan permuakaan dies


kemungkinan penyebab:

v Temperatur Molten die rendah dibawah standart


v Temperatur die rendah
v Die lube berlebihan
v Fast speed (fase II)terlalu rendah
v Aliran tergangu /tidak beraturan setelah gate

2. Bercak Hitam
Adalah permukaan produk Casting menunjukan adanya warna hitam. Cara
identifikasinya:
Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)

Kemungkinan penyebab:

v Ada sisa air spray di cavity die/permukaan die tidak bersih dari air.
v Kebocoran pada cavity die
v Kebocoran pada sleeve die
v Kebocoran pada pada plunger tip.

3. Kulit Jeruk
Adalah Visual permukaan part yang berlubang kecil-kecil Jeruk. Cara identifikasinya:
Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)

Kemungkinan penyebab:

v Settingan FSSP terlalu maju


v Biskuit terlalu tebal
4. Over Heat
Adalah Cacat pada permukaan part/area lainya/Penempelan dari material produk ke
permukaan dies. Cara identifikasinya:
Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)

Kemungkinan penyebab:

v Pada daerah tersebut tidak terkena spray


v pada daerah tersebut cooling tersumbat (mampet) atau tidak ada.
v Tempratur dies tinggi.

5. Blister/ Bumps (bisul)


Adalah Gelombang/ Tonjolan kecil pada permukaan produk casting. Blister tersebut
sebagai hasil pengelembungan gas yang terjebak pada permukaan produk casting .Tingginya
tekanan gas terjebak tersebut serta dikombinasikan nasih rendahnya kekuatan produk casting
karena masih panas akan menghasilakan perubahan bentuk padalapisan itpis anatara lubang
gas terjebak dengan produk casting. Cara identifikasinya:
Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)

Kemungkinan penyebab:

v Cooling time rendah (cepat)


v Cycle time cepat
v Temperatur Die tinggi
v Molten tidak di degasser.
6. Crack Product, Die Crack
Crack Product Adalah retak yang terjadi pada product casting. Die Crack Adalah Retak
pada die sehingga di product timbul cacat. Cara identifikasinya:
Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)

Kemungkinan penyebab:

v Temperatur terlalu tinggi


v Die cacat
v Mechanical Crack
7. Under Cut/ Baret
Adalah goresan /baret pada permukaan produk casting akibat dari langkah buka dies dan
saat ejector maju. Cara identifikasinya:
Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)
Pengukuran kekerasan permukaaan.

Kemungkinan penyebab:

v Temperatur terlalu tinggi


v Cavity Die cacat akibat die erosi
v Metal presure terlalu tinggi
v Campuran die lube sedikit
v Kandungan unsur (FE)molten Rendah.
8. Dimensi (bengkok)
Adalah ukuran tidak sesuai dengan ukuran yang di kehendaki (tidak sesuai dengan
standart). Cara identifikasinya:
Pengukuran dimensi

Kemungkinan penyebab:

v Dimensi cavity tidak bagus (NG)


v Penyusutan
v Pengaruh Muncrattan (Flash) pada parting line
v akibat erosi
v Kerataan die tidak sempurna
9. Ejector mark( plus atau minus)
Adalah Ejector pin menyentuh permukaan part baik menonjol atau amblas. Cara
identifikasinya:
Visual

Kemungkinan penyebab:

v Ejector terlalu panjang


v Ejector terlalu pendek
v Temperatur tidak konstan.

10. Triming (Dentet,Gate gompal)


Adalah Kesalahan dalam penanganan product seperti terbentur pada saat triming gompal
pada saat triming dan sebagainya. Cara identifikasinya:
Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)

Kemungkinan penyebab:

v Cara triming yang salah


v Bentuk gate kurang baik
v Temperatur tidak konstan.
11. Inclusion/ Hardspot/Porosity on gate
Adalah Perubahan susunan komposisi dalam struktur atau komposisi kimia.Biasanya
disebabkan karena Oxide atau kotoran lain partikel non logam dan flux. Cara identifikasinya:
Visual setelah triming.
Penelitian pada permukaan exgate.

Kemungkinan penyebab:

v Terdapat kotoran di molten/terbawa saat proses cleaning dan pengadukan


v Fluxing terlalu banyak.

F. Keuntungan dan Kerugian Die Casting


Die Casting memiliki keuntungan dan kerugian yang dapat dilihat sebagai berikut :
Keuntungan :
1. Dapat membuat benda berdinding tipis dan berukuran presisi
2. Kualitas permukaan yang baik
3. Ukuran yang berlebihan dapat dihindarkan
4. Waktu proses yang sangat singkat
5. Menghasilkan kecepatan alir yang tinggi
6. Dapat menghasilkan product masal dengan ukuran yang sama dengan cepat
Kerugian :
1. Biaya operasional lebih tinggi
2. Harga mesin lebih mahal
3. Material yang terbuang lebih banyak karena adanya biscuit dan dengan demikian akan lebih
banyak material kelas dua (return material)

Source : http://nasukhamesin.blogspot.co.id/2014/06/proses-pengecoran-logam.htm