STUDI KINERJA MATA PAHAT KERAMIK PADA PEMESINAN

KERING BAJA KARBON TINGGI (AISI 4340)

M.Sobron Yamin Lubis, Rosehan, Yoel Budiman

Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik

Universitas Tarumanagara

E-mail: Sobron_lbs@yahoo.com

Abstrak

Proses pemotongan logam tidak dapat dipisahkan dengan penggunaan mata pahat potong. Sifat-sifat mata
pahat potong memberi spesifikasi tersendiri terhadap parameter pemotongan. Adapun pertimbangan utama
yang dilakukan dalam pemilihan mata pahat potong bergantung pada jenis benda kerja yang digunakan dan
proses pemotongan yang dilaksanakan. Berkembangnya material teknik terutama dalam menghasilkan sifat-
sifat yang memiliki ketahanan tinggi terhadap kekerasan dan juga temperatur hal tersebut memicu
perkembangan jenis bahan mata pahat potong yang mampu melakukan pemotongan logam tersebut dengan
hasil pemotongan permukaan benda kerja yang relative baik. Salah satu jenis mata pahat yang memiliki
kekerasan dan ketahanan terhadap temperatur tinggi adalah keramik. Penelitian ini dilaksanakan bertujuan
untuk mengetahui kemampuan potong mata pahat keramik melakukan pemotongan baja paduan yang keras
seperti AISI 4340. Percobaan dilakukan dengan menggunakan mesin bubut CNC. Dua jenis mata pahat
digunakan dalam penelitian ini yaitu mata pahat karbida dan keramik. Mata pahat potong melakukan
pemotongan logam Baja AISI 4340. Hasil pemotongan pada benda kerja dilakukan pengukuran kekasaran
permukaan dengan menggunakan alat ukur surface test. Dari hasil percobaan diketahui bahwa peningkatan
kecepatan pemotongan memberi pengaruh terhadap kehalusan permukaan benda kerja logam. Proses
pemotongan logam menggunakan mata pahat keramik menghasilkan nilai kekasaran permukaan yang lebih
kecil dibandingkan mata pahat karbid.

Kata kunci : Mata pahat keramik, mata pahat karbida, surface test, pemesinan kering

Abstract

Metal cutting process can not be separated with the use of cutting tools. The properties of cutting tools provide
a separate specification of the cutting parameters. The main consideration in the selection of cutting tools made
depending on the type used and the workpiece cutting process carried out. The development of materials
engineering, especially in producing properties that have a high hardness and high temperatures, thus cutting
tools are also experiencing growth that is capable of cutting metal with the result of cutting the workpiece
surface is relatively good. among several cutting tools available, cutting tools which have the hardness and
resistance to high temperatures is ceramic. This study aimed to determine the ability conducted piece ceramic
cutting tools to cut steel alloy hard as AISI 4340. The experiments were performed using a CNC lathe. Two
types of cutting tools used in this study are ceramic carbide cutting tools and cutting tools. The results of cutting
the workpiece surface roughness measurements using the surface test gauge. From the experimental results it is
known that an increase in cutting speed gives effect to the metal workpiece surface finish. Metal cutting process
using ceramic cutting tools produce surface roughness values smaller than the carbide cutting tools.
Keywords: Ceramic cutting tools, carbide cutting tools, surface test, dry machining

Pendahuluan

Berkembangnya material teknik yang begitu pesat terutama diaplikasikan pada

komponen-komponen mesin untuk mampu menerima beban dinamis pada kecepatan tinggi,
memerlukan material logam yang memiliki sifat-sifat tahan terhadap terhadap temperatur
tinggi dan juga memiliki kekerasan yang tinggi.
Pada umumnya bahan baku komponen-komponen tersebut dihasilkan melalui metode
casting dan selanjutnya untuk pembentukan kontur permukaan agar sesuai dengan rancangan

1
yang diinginkan dilakukan dengan menggunakan proses pemesinan. Pada proses pemesinan
(pemotongan logam) hal yang utama perlu untuk diperhatikan adalah mata pahat, yakni
kemampuan mata pahat melakukan pemotongan logam dan kaitannya dengan kualitas
permukaan yang dihasilkan sehingga akhirnya mata pahat mengalami kerusakan. Pada
mulanya untuk memotong baja digunakan bahan mata pahat jenis kecepatan tinggi (high
speed steel, HSS) tetapi kecepatan potong yang dihasilkan pada waktu itu hanya bisa
mencapai sekitar 10 m/min [1]. Sehingga menyebabkan waktu pemotongan menjadi lebih
panjang. Kemudian dengan berkembangnya teknologi pemotongan logam, maka didapati
mata pahat yang memiliki kekuatan/kekerasan yang lebih baik. Sehingga ketahanan/umur
pahat menjadi lebih panjang.
Proses pemesinan kecepatan tinggi dan pemesinan untuk benda kerja yang keras
hingga kini dilakukan dengan menggunakan cairan pendingin (coolant) atau dikenal dengan
metode pemesinan basah (wet machining). Metode yang dilakukan adalah dengan
mengalirkan cairan pendingin pada bidang kontak mata pahat dan benda kerja dengan tujuan
untuk menurunkan suhu pemotongan dan melumasi bagian-bagian pemesinan sehingga
diharapkan dapat menghasilkan suatu permukaan yang utuh (surface integrity) yang baik.
Adapun manfaat lain yang diperoleh yaitu peningkatan umur pahat karena laju keausan yang
terjadi dapat dikurangi. Selanjutnya permukaan benda kerja memperoleh manfaat dari
keberadaan cairan pemotongan sebagai media pelumas untuk menghaluskan permukaan
benda kerja. Namun, sisa cairan pendingin tersebut merupakan salah satu masalah utama
yang menjadi perhatian terhadap pencemaran lingkungan.
Apabila konsep pemesinan kecepatan tinggi, keras dan kering dapat dipadukan maka
tujuan industry manufaktur untuk menghasilan produktifitas yang tinggi yang memiliki
wawasan lingkungan dapat diperoleh. Namun demikian pemesinan kecepatan tinggi, keras
dan kering berpotensi terhadap peningkatan keausan pahat yang menyebabkan umur pahat
menjadi pendek. Untuk melakukan pemotongan logam keras dan pemesinan kering maka
diperlukan suatu jenis mata pahat yang keras dan tangguh. Secara berurutan perkembangan
material pahat antara lain: Baja karbon, HSS, Karbida, Keramik, CBN dan Intan.
Berdasarkan hal tersebut bila ditinjau dari beberapa jenis mata pahat yang telah ada, maka
mata pahat keramik memiliki potensi yang besar untuk digunakan dalam memotong baja
karbon tinggi. Hal ini disebabkan mata pahat keramik memiliki ketahanan terhadap
temperatur dan kekerasan yang tinggi, kuat dan tidak mudah bereaksi secara kimia dengan
unsur-unsur lainnya.
Disamping itu penggunaan cairan pendingin menyebabkan terjadinya kerusakan
lingkungan, maka proses pembubutan tersebut dilakukan tanpa menggunakan cairan
pendingin. Berdasarkan hal tersebut diatas maka penelitian ini dilakukan untuk menganalisis
kemampuan pahat keramik dalam melakukan pemotongan baja karbon AISI 4340.
Pada proses pemesinan kwalitas permukaan benda kerja di tentukan berdasarkan
kekasaran permukaan benda kerja yang dihasilkan setelah proses pembubutan di lakukan.
Nilai kekasaran permukaan yang rendah menunjukan bahwa permukaan benda kerja tersebut
adalah baik/halus.

Penentuan kekasaran permukaan dapat dilakukan dengan dua cara yaitu:

1)Menggunakan kekasaran permukaan unggul (ideal surface roughness) dimana nilai
kekasaran tersebut ditentukan berdasarkan geometri mata pahat, hantaran dan kecepatan
pemotongan. Hal ini dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut:

Ra 1.22 x 10 5 M f 1.004 Vc1.252 [5] (1)

2
dengan:
M = r BHN .0323 , yaitu nilai yang ditentukan oleh faktor sudut mata pahat dan
0.714

kekerasan benda kerja.

r:Sudut mata pahat = 0.8 mm
BHN = 170 (nilai kekerasan Brinnel benda kerja)
f : Hantaran, mm/r
Vc: Kecepatan pemotongan, m/min

2) Menggunakan kekasaran permukaan natural yaitu mengukur langsung permukaan benda

kerja menggunakan instrumentasi alat ukur ujian kekasaran permukaan.
Tingkat kekasaran permukaan benda kerja pada proses pembubutan ditentukan
berdasarkan kondisi pemotongan, yaitu kecepatan potong, kedalaman pemotongan, dan
kecepatan hantaran mata pahat, serta ketepatan pembentukan ukuran sudut mata pahat bubut
[11]. Menurut Rochim (1993) bahwa salah satu faktor yang mempengaruhi kwalitas produk
hasil pembubutan adalah kondisi pemotongan dan geometri mata pahat [12].
Pada dasarnya keramik terdiri atas dua bahagian yaitu keramik tradisional dan
keramik modern (advance ceramic). Keramik tradisional merupakan bahan keramik yang di
gunakan untuk keperluan perabot rumah tangga. Sedangkan keramik modern adalah bahan
keramik yang memiliki ciri-ciri istimewa serta canggih dengan proses pembuatan yang
modern. Menurut definisi yang sempit keramik merupakan bahan paduan logam dan non
logam, sedangkan menurut definisi yang luas berarti semua bahan kecuali logam atau bahan
organik.
Rochim (1993) pula telah menyatakan bahan keramik memiliki ciri-ciri yang berbeda
dari logam atau polimer (plastik, getah) karena perbedaan ikatan atom-atomnya [12].
Ikatannya dapat berupa ikatan kovalen dan ionik. Ikatan kovalen yang paling kuat (contoh
intan), karena elektronnya digunakan bersama-sama dua atom yang berdekatan. Ikatan
kovalen menimbulkan sifat-sifat kekerasan, titik luluh dan ketahanan listrik yang tinggi,
koeffisien mulur yang rendah. Ikatan ionik menghasilkan sifat pengaliran listrik yang rendah.
Apabila temperatur naik, ion akan bergerak membawa muatan-muatan listrik (ionic
conductivity). Kekuatan ikatan dan titik luluh akan naik dengan naiknya jumlah pengaliran
ion. Umumnya keramik memiliki ketahanan terhadap temperatur yang tinggi, sifat kekerasan
yang relatif rapuh. Berbagai usaha dilakukan untuk memperkecil kerapuhan tersebut, salah
satu cara adalah dengan pemanfaatan kemampuan teknologi dalam pembuatan serbuk yang
halus, murni dan homogen. Umumnya keramik sangat lambat bereaksi secara kimiawi
terhadap benda kerja logam lainnya. Mata Pahat potong alumina putih tradisional
terutamanya diperbuat dari partikel alumina oksida yang berskala micron dipadatkan bersama
didalam proses pembakaran pada temperatur yang tinggi (sintering). Pencampuran Al2O3
dengan pemilihan zat penambah dimampatkan secara isostatic, diikuti proses sintering pada
temperatur yang tinggi, atau serbuk disinter pada temperatur yang tinggi dengan penekanan.
Vleugels (1995) menyatakan keramik memiliki kekerasan yang tinggi, ia memiliki ketahanan
aus yang relatif tinggi, sehingga keramik sangat potensial digunakan sebagai bahan mata
pahat [15].

Bahan Dan Metode

Benda Kerja
Bahan benda kerja yang digunakan pada penelitian ini adalah Baja AISI 4340
round bar diameter 50 mm dan panjang 130 mm. Benda kerja tersebut dapat dilihat
pada gambar 1.

3
 Gambar 1 Benda Kerja Baja AISI 4340

Tabel 1 Unsur dan komposisi kimia bahan uji

Unsur C Si Mn P S Cr Ni Mo Al Cu
Kimia
Persentase 0,343 0,240 0,612 0,013 0,025 1,52 1,42 0,15 0,02 0,18
(%)

Tabel 2 Sifat-sifat bahan uji

Kekerasan 322 BHN

Tensile 1090 N/mm2
Strength
Yield Strength 988 N/mm2
Elongation 15,2 %
Reduction 57 %

Mata Pahat
Dalam penelitian ini dua jenis bahan mata pahat digunakan yaitu mata pahat
karbida dan keramik. Mata pahat karbida umumnya digunakan untuk melakukan
pemotongan logam-logam keras yang tidak mampu dipotong oleh pahat HSS,
sedangkan pahat keramik memiliki sifat yang tahan terhadap suhu tinggi dan memiliki
kekerasan yang tinggi sehingga mampu melakukan pemotongan logam keras tanpa
menggunakan cairan pendingin. Type mata pahat karbida yang digunakan
berdasarkan standart ISO yaitu TNMG 160408 dan TNGA 160408 untuk jenis mata
pahat keramik.

4
(a) Pahat Karbida TNMG 160408 (b) Pahat Keramik TNGA 160408

Tool Holder (pemegang mata pahat)

Mata pahat yang digunakan berbentuk insert (sisipan), maka diperlukan pemegang
mata pahat (tool holder) agar mata pahat dapat melakukan pemotongan. Pemilihan
pemegang mata pahat harus sesuai dengan geometri mata pahat yang digunakan.

Gambar 2 Tool Holder type PTGNR 2020 K16

Peralatan.
Mesin Bubut
Adapun jenis mesin perkakas yang digunakan yaitu:
Mesin bubut : CNC Mazak Type Quick Turn 8N
Buatan : Jepang
Swing maksimum : 300 mm
Jarak antar center : 290 mm
Putaran spindle maksimum : 5000 r/min
Daya motor : 7,5 kW (pada putaran 750 r/min 5000 r/min)
Torsi maksimum (T) : 9,0 kgf.m (pada putaran 60 r/min -750 r/min)
Kontrol : Mazatrol Plus

5
 Gambar 3 Mesin bubut CNC
Surface test
Pengukuran kekasaran permukaan benda kerja dilakukan dengan
menggunakan alat ukur kekasaran permukaan surface test Mitutoyo sebagaimana
ditunjukkan pada gambar.

Gambar 4 Alat Ukur Kekasaran Permukaan (surface test)

Prosedur Percobaan
Dalam penelitian ini, dua tahapan pekerjaan dilakukan untuk menganalisa
performance mata pahat keramik yaitu:
1) Proses pemesinan logam (pembubutan)
2) Proses Pengujian kekasaran permukaan benda kerja hasil pembubut.

6
1. Proses pemesinan logam (pembubutan).
Tahapan yang dilakukan dalam proses ini antara lain :
1) Persiapan, meliputi persiapan benda kerja, mata pahat, tool holder setting mesin
perkakas.
2) Selanjutnya menentukan parameter pemotongan, parameter pemotongan ditentukan
berdasarkan jenis mata pahat, benda kerja dan peralatan mesin yang digunakan.
Parameter pemotongan tersebut antara lain :
- Kecepatan pemotongan : 70 m/min
- Kedalaman potong : 0.5 mm
- Hantaran pemotongan : 0.15 mm/r.
3) Benda kerja baja AISI 4340 round bar yang telah dipotong di letakkan pada
pencekam mesin bubut CNC. Mata pahat keramik sisipan (insert) yang digunakan
dilekatkan pada pemegang mata pahat (tool holder). Kemudian tool holder
dipasangkan pada sadle mesin bubut.
4) Kemudian dilakukan proses pemotongan benda kerja logam. Pemesinan ini
dijalankan tanpa menggunakan cairan pendingin (coolant).
5) Mesin bubut dihentikan untuk melakukan pengukuran kekasaran permukaan benda
kerja menggunakan alat ukur kekasaran permukaan (surface test)
6) Pencatatan hasil pengukuran kekasaran permukaan benda kerja
7)Hentikan pemesinan jika mata pahat telah mengalami ke ausan.
8)Tabulasi dan analisa data hasil eksperiment

2. Proses Pengukuran kekasaran permukaan benda kerja.

Tahapan yang dilakukan dalam proses pengujian kekasaran permukaan benda kerja.
1) Menghentikan putaran poros utama mesin
2) Membersihkan permukaan benda kerja
3) Meletakan stylus diatas permukaan benda kerja yang telah dipotong.
4) Kemudian stylus bergerak diatas permukaan benda kerja untuk melakukan
penggoresan pada benda kerja.
5) Pengukuran kekasaran dilakukan sebanyak 5 kali pada permukaan yang
berbeda.
6) Nilai kekasaran akan ditunjukkan pada display alat ukur suface test.
7) Melakukan pencatatan nilai kekasaran yang ditunjukkan.

7
Secara umum metode penelitian yang dilakukan disampaikan dalam gambar 5.

Mulai

Perencanaan Penelitian

Studi Pustaka

Desain Eksperimen

Persiapan Percobaan

Proses Eksperiment

Pengumpulan Data

Analisa Data

Kesimpulan & Saran

Selesai

Gambar 5 Diagram Alir Penelitian

Hasil Dan Pembahasan

Nilai Kekasaran Pemukaan Benda kerja.

Dari percobaan yang telah dilakukan dengan berubahnya diameter benda

kerja, maka secara otomatis mesin CNC akan mengkalkulasi putaran spindel yang
digunakan, tentunya akan mempengaruhi terhadap kecepatan pemotongan yang
digunakan. Setiap selesai melakukan pemotogan pada benda kerja maka dilakukan
pengukuran kekasaran permukaan logam tersebut. Hubungan antara kecepatan
pemotongan terhadap nilai kekasaran permukaan benda kerja dengan menggunakan
mata pahat keramik disampaikan pada gambar 6.

8
 Gambar 6 Grafik Nilai Kekasaran Permukaan Logam Menggunakan Pahat Bubut
Keramik.

Dari gambar diatas dapat diketahui bahwa pada kecepatan pemotongan 70,01-70.02
m/min nilai kekasaran cenderung menurun, namun ketika pada kecepatan pemotongan
70.03-70.05 m/min nilai kekasaran permukaan mengalami kenaikan, trend grafik yang
dihasilkan menunjukkan kepada peningkatan putaran kecepatan pemotongan terjadi
penurunan kekasaran permukaan benda kerja, pada saat kenaikan kekasaran hal ini
terjadi disebabkan kondisi sudut mata pahat yang mulai mengalami keausan sehingga
harus dilakukan penggantian mata pahat, dan ketika mata pahat dilakukan
penggantian dengan yang baru, maka nilai kekasaran permukaan mengalami
penurunan.

Nilai Kekasaran Permukaan Benda Kerja menggunakan Pahat Karbida

Adapun nilai kekasaran permukaan benda kerja yang dihasilkan dari proses
pembubutan logam dengan menggunakan mata pahat karbida pada kecepatan
pemakanan 70 mm/min ditunjukkan pada gambar 7

Gambar 7 Grafik Nilai Kekasaran Permukaan Logam Menggunakan Pahat Bubut

Karbida.

9
Dari hasil nilai kekasaran permukaan sebagaimana yang disampaikan pada gambar
diatas diketahui bahwa nilai kekasaran permukaan yang terendah sebesar 2.18 m
pada kecepatan pemotongan73,66 m/min, sedangkan nilai kekasaran permukaan yang
tertinggi diperoleh pada kecepatan pemotongan 72,66 dengan nilai kekasaran
permukaan sebesar 3,41 m. Nilai kekasaran permukaan logam menggunakan pahat
bubut pada kecepatan pemakanan 80 mm/min disampaikan pada Gambar 8.

Gambar 8 Grafik Nilai Kekasaran Permukaan Logam Menggunakan Pahat Bubut

Karbida.

Perbandingan nilai kekasaran permukaan benda kerja menggunakan mata pahat

keramik dan karbida dapat dilihat pada gambar 9

Gambar 9 Perbandingan Nilai Kekasaran Permukaan Benda Kerja antara Pahat

Keramik dan Karbida

Dari Gambar 9 dapat diketahui bahwa peningkatan kecepatan pemotongan memberi

pengaruh terhadap penurunan nilai kekasaran permukaan benda kerja. Hal ini terjadi

10
oleh karena ketika mata pahat melakukan penyayatan pada permukaan benda kerja
akan menimbulkan kontur permukaan yang tidak rata, namun ketika putaran
kecepatan pemotongan ditingkatkan, maka goresan mata pahat akan meratakan kontur
tersebut dan dengan menghilangkan serpihan yang terjadi sehingga serpihan tersebut
tidak sempat menggores permukaan benda kerja yang dihasilkan,disamping itu
tentunya juga dipengaruhi oleh ketajaman dan kekuatan mata pahat.Dari gambar
diatas dapat diketahui bahwasanya peningkatan kecepatan pemotongan pada mata
pahat keramik menghasilkan nilai kekasaran permukaan benda kerja yang lebih halus
dibandingkan menggunakan mata pahat karbida.

Kesimpulan

Setelah dilakukan percobaan dengan melakukan proses pemesinan logam

menggunakan mesin bubut CNC dan kemudian data yang diperoleh di analisa maka
dapat diambil kesimpulan dari penelitian ini yaitu: Nilai kekasaran permukaan benda
kerja hasil proses pemotongan secara umum dipengaruhi oleh faktor kecepatan
pemotongan, dimana dengan makin meningkatnya kecepatan pemotongan maka nilai
kekasaran permukaan mengalami penurunan. Perubahan diameter benda kerja secara
langsung memberi pengaruh terhadap perubahan kecepatan pemotongan sehingga dari
hasil pengukuran kekasaran permukaan benda kerja mengalami perubahan.
Penggunaan mata pahat keramik menghasilkan nilai kekasaran yang lebih rendah
dibandingkan menggunakan mata pahat karbida.

Ucapan Terima Kasih

Peneliti mengucapkan terima kasih kepada Lembaga Penelitian dan Publikasi

Ilmiah Universitas Tarumanagara yang telah membiayai penelitian ini untuk semester
ganjil tahun akademik 2012/2013

Daftar Pustaka

[1] Amstead,B.H. Teknologi Mekanik Jilid 2 Edisi Ketujuh. Erlangga. Jakarta.1995.

[2] Avallone, E.A., Baumeister, T. Standard Handbook for Mechanical
Engineer.Mc.Graw Hills New York. 1997
[3] Bothrooyd, G. Fundamentals of Metal Machining and Machine Tools. Mc.Graw
Hill Company. Singapore.1989.
[4] De Garmo, Paul. E. et al. Material and Process in Manufacturing. New York
10002, Mac Millan Publishing Company 866 Third Avenue, New York.1997.
[5] Halevi, G., Weill, D.R. Principles of Process and Planning a Logical Approach 26
Boundary Row London SEI HN, UK: Publisher by Chapman & Hall.1995
[6] Kingon, A.I and Peterson, A.W. Developments in Engineering Ceramics. Current
Issues in Engineering Ceramic Development. 1988.
[7] Li, X.S and Low,I.M. Machining With Ceramic Cutting Tools. Engineering
Materials. Vol 53-55. PP 313-314.1991.
[8] Lima, J.G., Avila, R.F., Abrao,A.M., Fustino, M. Paulo, J., Davim, M.Hard
Turning: AISI 4340 High Strength Low Alloy Steel and AISI D2 Cold Work Tool
Steel. Journal of Materials Process Technology. 2005.No.169 PP 388-395.
[9] M.R.Muhamad & Sobron, Lubis. Penilaian Kemampuan Potong Mata Pahat
Keramik Pada Pemesinan Stainless Steels. Proceeding Seminar Nasional Tahunan
Teknik Mesin I (SNTTM-I) ITS. Surabaya.2002.

11
[10] Nagpal, G.R. Machine Tool Engineering. Khana Publisher 2-3, Nath Market. Nai
Sarak Delhi 1106.1995.
[11] Rao, P.N. Manufacturing Technology Metal Cutting & Machine Tools. Tata
McGraw Hill. Publishing Company Limited 7 West Patel Nagar, New Delhi
110008.2005.
[12] Rochim, Taufiq. Teori & Teknologi Proses Pemesinan. HEDS-JICA Bandung
Indonesia.1993.
[13] Stephen, D.A., Agapiou, J.S. Metal Cutting Theory and Practice. Marcel
Dekker.Inc.270 Madison Avenue New York 10016.1997.
[14] Scheffer, G., Kratz, H. Heyus, P.S., Klocke, F. Development of A Tool Wear
Monitoring System for Hard Turning. International Journal of Machine Tools &
Manufacturing 43. PP.973 985.2003.
[15] Vleugels, J and Van Der Biest.O. Chemical Wear Mechanisms of Innovative Ceramic
Cutting Tools in The Machining of Steel. Wear 225-229. Elesevier Science.P.O.BOX
945 New York, NY 10159-0945 USA.1999.

12