Anda di halaman 1dari 141

STUDY LABORATORIUM

INJEKSI CO2 PADA SUMUR X LAPANGAN Y PPPTMGB LEMIGAS

TUGAS AKHIR

Disusun Oleh :

RADEN MOHAMMAD YOGIE WAHYUDIEN

NIM : 144204200923

JURUSAN TEKNIK PERMINYAKAN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS PROKLAMASI 45

YOGYAKARTA

2017

i
STUDY LABORATORIUM

INJEKSI CO2 PADA SUMUR X LAPANGAN Y PPPTMGB LEMIGAS

TUGAS AKHIR

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Pada Kurikulum

Jurusan Teknik Perminyakan Fakultas Teknik

Universitas Proklamasi 45 Yogyakarta

Disusun Oleh :

RADEN MOHAMMAD YOGIE WAHYUDIEN


NIM : 144204200923

JURUSAN TEKNIK PERMINYAKAN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS PROKLAMASI 45

YOGYAKARTA

2017

ii
LEMBAR PENGESAHAN

STUDY LABORATORIUM

INJEKSI CO2 PADA SUMUR X LAPANGAN Y PPPTMGB LEMIGAS

TUGAS AKHIR

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Pada Kurikulum

Jurusan Teknik Perminyakan Fakultas Teknik

Universitas Proklamasi 45 Yogyakarta

Oleh :

RADEN MOHAMMAD YOGIE WAHYUDIEN

144204200923/TP

Disetujui untuk Jurusan Teknik Perminyakan

Fakultas Teknik

Universitas Proklamasi 45 Yogyakarta

Tanggal : ..

Pembimbing I, Pembimbing II,

Wirawan Widya Mandala, ST, MT Sari Wulandari, ST, MSc

iii
KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT. atas berkat rahmat dan hidayah-Nya
penyusun dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini dengan judul STUDI
LABORATORIUM INJEKSI CO2 PADA SUMUR X LAPANGAN Y
PPPTMGB LEMIGAS, laporan tugas akhir ini disusun sebagai salah satu syarat
meraih gelar Sarjana Teknik pada Jurusan Teknik Perminyakan Universitas
Proklamasi 45 Yogyakarta.
Melalui bantuan, dukungan serta bimbingan dari berbagai pihak, dengan
segala kerendahan hati penulis ingin menyampaikan terimakasih kepada :
1. Prof. Dr. M. Dawam Rahardjo, SE, selaku Rektor Universitas Proklamasi 45
Yogyakarta.
2. Syamsul Maarif, ST. M.Eng, selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas
Proklamasi 45 Yogyakrta.
3. Aisyah Indah Irmaya, ST. MT, selaku Ketua Jurusan Teknik Perminyakan
Universitas Proklamasi 45 Yogyakarta.
4. Wirawan Widya Mandala, MT, selaku Koordinator Tugas Akhir Jurusan Teknik
Perminyakan Universitas Proklamasi 45 Yogyakarta.
5. Wirawan Widya Mandala, MT, selaku Dosen Pembimbing I dalam menyusun
Laporan Tugas Akhir ini
6. Sari Wulandari, ST, MSc, selaku Dosen Pembimbing II dalam menyusun
Laporan Tugas Akhir ini.
7. Kedua orang tua dan keluarga tercinta yang telah membimbing dan memberikan
seluruh pengorbanannya.
8. Segenap Dosen dan Pegawai Jurusan Teknik Perminyakan Universitas
Proklamasi 45 Yogyakarta
9. Rekan rekan mahasiswa Universitas Proklamasi 45 Yogyakarta, yang sudah
banyak memberi semangat dalam penyelesaian Laporan Tugas Akhir ini.
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih jauh dari kesempurnaan,
oleh karena itu penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari

iv
rekan rekan semua agar dalam pembuatan Tugas Akhir berikutnya dapat lebih
baik.

Yogyakarta, Maret 2017

Rd Moch Yogie Wahyudien

v
DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL ...................................................................................... i

HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................ iii

KATA PENGANTAR .................................................................................... iv

DAFTAR ISI................................................................................................... vi

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... x

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................. 1

1.1 Latar Belakang Masalah ............................................................. 1

1.2 Batasan Masalah ......................................................................... 3

1.3 Maksud dan Tujuan Penelitian ................................................... 3

1.3.1 Maksud Penulisan ............................................................. 3

1.3.2 Tujuan Penelitian .............................................................. 3

1.4 Metodologi Penelitian ................................................................. 3

1.5 Sistematika Penulisan ................................................................. 4

BAB II TINJAUAN UMUM LAPANGAN .................................................. 5

2.1 Informasi Umum .......................................................................... 5

2.2 Kelompok-kelompok ................................................................... 6

2.3 Kelompok Ekploitasi ................................................................... 7

BAB III DASAR TEORI ............................................................................... 8

3.1 Karakteristik Resevoir ................................................................. 8

3.1.1 Sifat Fisik Batuan Reservoir ............................................... 8

1. Porositas ........................................................................ 9

vi
2. Permeabilitas................................................................. 11

3. Saturasi ......................................................................... 17

4. Tekanan Kapiler............................................................ 19

5. Wettabilitas ................................................................... 24

6. Kompresibilitas ............................................................. 29

3.1.2 Sifat Fisik Fluida Reservoir ................................................ 32

A. Sifat Fisik Gas ................................................................. 32

B. Sifat Fisik Minyak ........................................................... 40

C. Sifat Fisik Air Formasi .................................................... 49

3.2 Produktifitas Formasi ................................................................... 59

3.2.1 Produktifitas Indeks (PI) ................................................... 59

3.2.2 Inflow Performance Relationship (IPR) ............................ 59

3.3 Metode Produksi .......................................................................... 67

3.3.1 Primary Recovery .............................................................. 67

3.3.2 Secondary Recovery .......................................................... 68

3.3.3 Tertiery Recovery .............................................................. 69

3.4 Jenis-jenis Teknik EOR ............................................................... 70

3.4.1 Injeksi Air (Waterflood) ..................................................... 70

3.4.2 Injeksi Air di Tambah Zat-zat Kimia Tertentu ................... 73

3.4.3 Injeksi Thermal ................................................................... 74

3.4.4 Injeksi Gas CO2................................................................... 75

3.5 Injeksi Gas CO2............................................................................ 77

3.5.1 Sifat-sifat CO2 ................................................................... 77

vii
3.5.2 Sumber CO2 ...................................................................... 80

3.5.3 Kelebihan dan Kekurangan Injeksi CO2 ............................ 82

3.5.4 Miscibility dan Pengaruhnya ............................................. 83

3.5.5 Jenis-jenis Pendorong Gas CO2 ......................................... 85

3.5.6 Mekanisme Injeksi CO2 ..................................................... 87

BAB IV PENGOLAHAN DATA DAN METODOLOGI PENELITIAN

DI LABORATORIUM ................................................................... 90

4.1 Alat dan Bahan............................................................................. 90

4.1.1 Alat ...................................................................................... 90

4.1.2 Bahan................................................................................... 93

4.2 Prosedur Kerja Alat...................................................................... 94

BAB V PELAKSANAAN, PERHITUNGAN DAN ANALISA .............. 105

5.1 Data ........................................................................................... 105

5.1.1 Data Core ......................................................................... 105

5.1.2 Bagan Alir ........................................................................ 106

5.3 Perhitungan Analisa ................................................................... 107

5.3.1 Perhitungan dan Analisa Core ........................................... 107

5.3.2 Data Penjenuhan Oil ......................................................... 108

5.3.3 Data Injeksi Slimtube ........................................................ 110

5.4 Injeksi CO2 pada Core ............................................................... 112

5.4.1 Hasil Injeksi CO2 pada core .............................................. 112

5.4.2 Perbandingan ..................................................................... 116

BAB VI PEMBAHASAN.............................................................................121

viii
6.1 Data Core .............................................................................. 121

6.2 Data Penjenuhan Oil ............................................................. 122

BAB VII KESIMPULAN ............................................................................128

DAFTAR PUSTAKA

ix
DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Karakteristik Reservoir ....................................................................... 8

Gambar 3.2 Skema Perbandingan Porositas Efektif, Non-Efektif dan

Porositas Absolut Batuan ...................................................................................... 11

Gambar 3.3 Skema Percobaan Penentuan Permeabilitas ...................................... 13

Gambar 3.4. Kurva Permeabilitas Efektif untuk

Sistem Minyak dan Air ......................................................................................... 15

Gambar 3.5 Kurva krelatif sistem Air-Minyak .................................................... 17

Gambar 3.6 Kurva Distribusi Fluida ..................................................................... 20

Gambar 3.7. Tekanan dalam Pipa Kapiler ............................................................ 21

Gambar 3.8 Distribusi dan Pengukuran Radius Kontak Antara Fluida

Pembasah dengan Padatan .................................................................................... 24

Gambar 3.9 Kesetimbangan Gaya-gaya pada Batas Air-Minyak-Padatan ........... 24

Gambar 3.10. Sudut Kontak Antar Permukaan Air dengan Hidrokarbon

pada Permukaan Silika .......................................................................................... 26

Gambar 3.11. Sudut Kontak Antar Permukaan Air dengan Hidrokarbon

pada Permukaan Kalsit .......................................................................................... 26

Gambar 3.12. Pembasahan Fluida dalam Pori-pori Batuan .................................. 27

Gambar 3.13. Tekanan Threshold sebagai Fungsi dari Permeabilitas

dan Wetabilitas ...................................................................................................... 29

x
xi

Gambar 3.14. Bentuk Plot Antara Faktor Kompresibilitas Sebagai Fungsi

Tekanan Pada Temperatur Konstan ...................................................................... 38

Gambar 3.15. Properties Beberapa Gas Kondisi Kritis ........................................ 39

Gambar 3.16. Faktor Kompresibilitas Natural Gas ............................................... 40

Gambar 3.17. Hubungan Viskositas terhadap Tekanan ........................................ 43

Gambar 3.18. Ciri Alur Faktor Volume Formasi Terhadap Tekanan

untuk Minyak ........................................................................................................ 45

Gambar 3.19.Perbedaan antara Flash Liberation Dengan Differential

Liberation .............................................................................................................. 47

Gambar 3.20. Diagram Tekanan Kelarutan Gas ................................................... 48

Gambar 3.21. Pengaruh Konsentrasi Garam dan Temperatur pada

Densitas Air Formasi ............................................................................................ 51

Gambar 3.22. Viskositas Air pada Tekanan dan Temperatur Reservoir .............. 52

Gambar 3.23. Grafik Komposisi Gas Alam dan Air Garam yang Digunakan

pada Eksperimen Pengukuran Kelarutan Gas ....................................................... 53

Gambar 3.24. Grafik Kelarutan Gas dalam Air .................................................... 54

Gambar 3.24. Faktor Volume Air Formasi sebagai fungsi dari Tekanan

dan Temperatur ..................................................................................................... 56

Gambar 3.25. Harga Kompressibilitas Air Murni Berdasarkan Temperatur

dan Tekanan .......................................................................................................... 57

Gambar 3.26. Koreksi Harga Kompressibilitas Air Formasi Terhadap

Kandungan Gas Terlarut ....................................................................................... 58

Gambar 3.27 Kurva IPR Satu Fasa ....................................................................... 60


xii

Gambar 3.28 Kurva IPR dua Fasa ........................................................................ 63

Gambar 3.29 Jenis Kegiatan EOR ........................................................................ 72

Gambar 3.30. Perjalanan Fluida Injeksi ................................................................ 72

Gambar 3.31. Contoh Spacing Sumur Produksi dan Injeksi..................................... 73

Gambar 3.32. Injeksi Polymer-Surfactant ............................................................... 74

Gambar 3.33 Injeksi CO2 Field ............................................................................. 77

Gambar 3.34 Ekstraksi Minyak Oleh CO2 ........................................................... 80

Gambar 3.35 Sumber CO2 .....................................................................................81

Gambar 4.1 Pompa Quizix .....................................................................................90

Gambar 4.2 Core Flooding Rig ............................................................................. 91

Gambar 4.3 Core Holder ....................................................................................... 91

Gambar 4.3 Core Holder ....................................................................................... 92

Gambar 4.4 Pressure Gauge .................................................................................. 92

Gambar 4.5 Gelas Ukur ........................................................................................ 93

Gambar 5.1 Grafik MMP Pressure Vs Recovery Factor......................................111

Gambar 5.2 CO2 Injected VS Oil Production ......................................................117

Gambar 5.3 PV Injected VS RF ...........................................................................120

Gambar 6.1 Grafik MMP Pressure Vs Recovery Factor......................................123

Gambar 6.2 Keterangan Data ...............................................................................124


BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam dunia perminyakan mengenal tentang teknik produksi, teknik

produksi merupakan suatu teknik yang mempelajari cara-cara mengeluarkan

fluida dari reservoir ke permukaan, hal yang perlu di perhatikan yaitu besarnya

laju produksi yang di peroleh dengan menggunakan metode produksi tertentu.

Adapun klasifikasi dari oil recovery yaitu primary recovery, secondary

recovery, dan tertiery recovery. primary recovery adalah proses untuk

memproduksi fluida (hydrocarbon) dengan memanfaatkan energi alami yang

terkandung dalam reservoir itu sendiri. Primary recovery yaitu terdiri dari

sembur alam (natural flow) dan pengangkatan buatan (artificial lift).

Sedangkan secondary recovery ini bertujuan untuk menggantikan tekanan

yang hilang setelah primary recovery, dan secara prakteknya sekarang yang

banyak digunakan adalah menggunakan water flooding, yaitu dengan cara

menginjeksikan air ke dalam reservoir untuk menjaga tekananan reservoir dan

mendorong minyak ke permukaan. Secondary recovery terdiri dari injeksi air

(waterflooding) dan pressure maintenance. Sementara tertiery recovery

merupakan proses pengurasan cadangan yang memiliki efesiensi pengangkatan

yang lebih baik. Dengan metode EOR ini, hanya sekitar 30 60% kandungan

minyak bumi yang dapat diambil dari sumbernya. Teriery recovery terdiri dari

Enhanced Oil Recovery (EOR).

1
2

EOR ini adalah optimisasi pada suatu sumur minyak agar minyak-

minyak yang kental, berat, poor permeability dan irregular faultlines bisa

diangkat ke permukaan. Ada beberapa metode EOR, yaitu: thermal recovery,

gas miscible dan chemical flooding. Pada thermal recovery, metode yang

digunakan dengan cara memanaskan minyak mentah dalam formasi untuk

mengurangi viskositas dan menguapkan sebagian dari minyak sehingga

menurunkan rasio mobilitas. Gas miscible biasanya digunakan sebagai metode

tersier karena pemulihan nya melibatkan peng-injeksi-an gas alam, nitrogen

atau karbon dioksida ke dalam reservoir. Gas-gas ini dapat mendorong minyak

melalui reservoir atau akan ikut larut di dalam minyak sehingga menurunkan

viskositas dan meningkatkan aliran minyak tersebut. Chemical flooding EOR

ini adalah membebaskan minyak yang terperangkap di dalam reservoir.

Injeksi gas miscible atau tercampur dengan menggunakan gas CO2 atau

sering juga disebut sebagai injeksi gas CO2 tercampur yaitu dengan

menginjeksikan sejumlah gas CO2 ke dalam reservoir dengan melalui sumur

injeksi sehingga dapat diperoleh minyak yang tertinggal. CO 2 adalah molekul

stabil dimana 1 atm carbon mengikat 2 atom oksigen, berat molekulnya 44.01,

temperatur kritik 31.0 0CO2 dan tekanan kritik 73.3 Bars (1168.65 Psi). Gas

CO2 merupakan fluida pendesak yang sangat ideal untuk beberapa

jenis minyak, karena gas tersebut dapat bercampur dengan minyak pada

zona transisi untuk mencapai pendesakan atau efisiensi penyapuan

yang sempurna. Hal ini telah terbukti pada skala mikroskopis di

laboratorium dengan menggunakan core.


3

1.2 Batasan Masalah

Tema Skripsi ini adalah mengenai proses injeksi gas CO2 untuk

meningkatkan tingkat produksi suatu sumur dengan cara menginjeksi gas pada

batuannya . Adapun judul spesifik yang diambil ialah Studi Laboratorium

Injeksi CO2 pada Sumur X Lapangan Y.

1.3 Maksud dan Tujuan

Maksud dan tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut :

1.3.1. Maksud Penelitian

Maksud dari penulisan Laporan Tugas Akhir ini adalah agar

mahasiswa, terutama penulis dapat mengetahui proses injeksi CO2

dalam skala Laboratorium.

1.3.2. Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian tugas akhir ini adalah untuk mengetahui dan

mengevaluasi proses injeksi CO2 dan mengetahui perhitungan

permeabilitas dari injeksi CO2.

1.4 Metodologi Penelitian

Metode penelitian yang digunakan adalah dengan metode penelitian ini

adalah:

1. Studi pustaka : Studi pustaka dilkukan dengan bahanbahan yang

deperoleh dari literature-literature, jurnal, ataupun karya tulis lain yang

berhubungan dengan teori injeksi CO2.


4

2. Pengumpulan data : Diskusi dan studi kasus dilakukan terutama dengan

dosen pembimbing maupun pembimbing lapangan mengenai analisa,

aspek teknologi maupun tata cara penulisan.

3. Pengolahan, perhitungan dan analisa data pada proses injeksi CO 2

merupakan metode untuk pengolahan terhadap data yang telah

terkumpul kemudian dilakukan analisa terhadap perhitungan data

tersebut.

1.5 Sistematika Penulisan

Dalam penulisan skripsi ini dibuat dengan sistematika penulisan sebagai

berikut :

Bab I berisi tentang pendahuluan yang meliputi latar belakang, batasan

masalah, metodologi dan sistematika penulisan.

Bab II berisi tentang tinjauan umum lapangan yang meliputi gambaran

umum perusahaan dari PPPTMGB LEMIGAS

Bab III berisi tentang dasar teori mengenai pengertian umum Injeksi CO 2.

Bab IV berisi tentang alat dan bahan yang digunakan dalam penelitian dan

cara kerja alat tersebut.

Bab V berisi tentang Perhitungan dan Analisa Injeksi CO2.

Bab VI berisi tentang pembahasan mengenai dari proses kerja di

laboratorium serta tahapan analisa injeksi CO 2 dan metodemetode

yang digunakan.

Bab VII berisi tentang kesimpulan.


BAB II

TINJAUAN UMUM LAPANGAN

Tugas Akhir dilakukan di PPPTMGB Lemigas yang dimana

penelitian Tugas Akhir dilakukan dilaboratorium. Berikut ini adalah dari

gambaran secara umum di PPPTMGB Lemigas.

2.1 Informasi Umum

LEMIGAS adalah lembaga/badan penelitian dan pengembangan

ESDM (Energi Sumber Daya Mineral) milik pemerintah yang beroperasi

dalam bidang hulu dan hilir minyak dan gas bumi (migas) dan berperan besar

dalam perkembangan industri migas melalui penelitian, perekayasaan dan

pengembangan bidang migas. (PPPTMGB) Pusat Penelitian dan

Pengembangan Teknologi Minyak dan Gas Bumi.

Lembaga ini didirikan pada bulan Juni tahun 1965 sebagai wujud dari

kepedulian dan keinginan bangsa Indonesia agar sumber daya alam migas

dapat dikelola dengan sebaik-baiknya untuk kesejahteraan rakyat.

LEMIGAS melaksanakan penelitian-penelitian terapan untuk

mengembangkan teknologi dibidang minyak, gas dan panas bumi. Kegiatan-

kegiatan penelitian ini merupakan wujud tanggung jawabnya dalam

memberikan sumbangan pemikiran dan pengetahuan kepada pemerintah

dalam menentukan suatu kebijakan serta membantu memecahkan masalah-

masalah dalam industri migas.

5
6

Komitmen kuatnya dalam menjalankan misinya ditunujukkan dengan

program yang sedang dijalankan, yang sangat menentukan keberhasilan

negara dalam pengelolaan energi, yaitu upaya penelitian dan pengembangan

CBM (Coalbed Methane) untuk mendapatkan energi baru bagi kepentingan

umum; pengembangan biodesel plant dalam rangka memproduksi biodesel

sebagai energi alternatif untuk masa depan; membagun uji percontohan

pencampur oli kendaraan atau LOBP (Lube Oil Blending Plant ); dan dalam

bidang gas bumi. LEMIGAS juga memiliki Sistem Demonstrasi Gas (Gas

Demonstration System) yang dapat mensimulasi system transportasi gas dari

sumbernya sampai ke pengguna langsung.

Kemampuan LEMIGAS dalam melaksanakan tugas - tugas penelitian

dan pengembagan dari hulu ke hilir merupakan nilai tambah, keunikan dan

kekuatan yang memliki potensi besar untuk dimanfaatkan oleh semua pihak

yang berkepentingan dalam bidang migas.

2.2 Kelompok-kelompok

PPPTMGB Lemigas merupakan perusahaan besar yang memiliki

beberapa divisi, diantaranya:

Komite LK3

KP3T Ekplorasi

KP3T Eksploitasi

KP3T Proses

KP3T Gas
7

2.3 KP3T Eksploitasi

Kelompok Program Penelitian dan Pengembangan Teknologi

Eksploitasi (KP3T Eksploitasi) mempunyai tugas melaksanakan penelitian

dan pengembangan teknologi pemboran, evaluasi formasi, reservoar,

produksi, dan peningkatan pengurasan tahap lanjut atau EOR. Sasaran

penelitian yang ingin dicapai adalah peningkatan cadangan dan produksi

minyak dan gas bumi; pengembangan gas non-konvensional colbed methane

(CBM) dan shale gas; serta pengembangan teknologi penyimpanan gas

karbon dioksida yang dikaitkan dengan EOR.

Kegiatan penelitian dan pengembangan yang dilakukan KP3

Teknologi Eksploitasi antara lain

CBM to Power.

Inventarisasi dan Anilisa Cadangan Migas Indonesia.

Pembuatan Surfaktan MES untuk peningkatan Perolehan Minyak.

Aplikasi Konvergensi nanoteknologi-Bioengineering untuk Peningkatan

Perolehan Minyak.

Pengembangan Teknologi Ultrasonography untuk Aplikasi Inspeksi

Sumur Minyak dan gas Bumi.

Pengembangan Metode karakterisasi Reservoir melalui Integrasi

Seismik, petrofisika, dan Teknik Reservoir.

Pengembangan Teknologi Pemodelan penyimpanan Gas CO2 pada

formasi Geologi.
BAB III

DASAR TEORI

3.1 Karakteristik Reservoir

Reservoir merupakan suatu tempat terakumulasinya fluida hidrokarbon

dan air. Gambar 3.1 di bawah ini menunjukkan karakteristik reservoir

Gambar 3.1 Karakteristik Reservoir 11)

Proses akumulasi minyak bumi di bawah permukaan haruslah memenuhi

beberapa syarat, yang merupakan unsur-unsur keterdapatan minyak bumi.

Unsur-unsur yang menyusun sistem minyak bumi adalah sebagai berikut :

1. Batuan reservoir, sebagai wadah yang diisi dan dijenuhi oleh minyak bumi,

gas bumi atau keduanya. Biasanya batuan reservoir berupa lapisan batuan

yang porous dan permeable.

2. Lapisan penutup (cap rock), yaitu suatu lapisan batuan yang bersifat

impermeable, yang terdapat pada bagian atas suatu reservoir, sehingga

berfungsi sebagai penyekat fluida reservoir.

8
9

3. Perangkap reservoir (reservoir trap), merupakan suatu unsur pembentuk

reservoir yang mempunyai bentuk sedemikian rupa sehingga lapisan beserta

penutupnya merupakan bentuk konkav ke bawah dan dan menyebabkan

minyak dan gas bumi berada dibagian teratas reservoir.

Karakteristik suatu reservoir sangat dipengaruhi oleh karakteristik batuan

penyusunnya, fluida reservoir yang menempatinya dan kondisi reservoir itu

sendiri, yang satu sama lain akan saling berkaitan. Ketiga faktor itulah yang

akan kita bahas dalam mempelajari karakteristik reservoir.

3.1.1 Sifat Fisik Batuan Reservoir

Beberapa contoh dari sifat sifat fisik batuan reservoir adalah:

1. Porositas

Porositas ( ) didefinisikan sebagai perbandingan antara volume

ruang pori-pori terhadap volume batuan total (bulk volume). Besar-

kecilnya porositas suatu batuan akan menentukan kapasitas

penyimpanan fluida reservoir. Secara matematis porositas dapat

dinyatakan sebagai :

Vb Vs Vp
Vb Vb ................................................................... (3.1)

dimana :

Vb = volume batuan total (bulk volume)

Vs = volume padatan batuan total (volume grain)


10

Vp = volume ruang pori-pori batuan.

Porositas batuan reservoir dapat diklasifikasikan menjadi dua,

yaitu:

Porositas absolut, adalah perbandingan antara volume pori total

terhadap volume batuan total yang dinyatakan dalam persen, atau

secara matematik dapat ditulis sesuai persamaan sebagai berikut :

volume pori total


100 %
bulk volume ....................................... (3-2)

Porositas efektif, adalah perbandingan antara volume pori-pori

yang saling berhubungan terhadap volume batuan total (bulk volume)

yang dinyatakan dalam persen.

volume pori yang berhubungan


100 %
bulk volume .............. (3-3)

Gambar 3.2. pada halaman berikut menunjukkan perbandingan

antara porositas efektif, non efektif dan porositas total dari suatu

batuan. Untuk selanjutnya, porositas efektif digunakan dalam

perhitungan karena dianggap sebagai fraksi volume yang produktif.


11

Connected or
Effective
Porosity
Total
Porosity

Isolated or
Non-Effective
Porosity

Gambar 3.2 Skema Perbandingan Porositas Efektif, Non-


Efektif dan Porositas Absolut Batuan 11)

Berdasarkan waktu dan cara terjadinya, maka porositas dapat

juga diklasifikasikan menjadi dua, yaitu :

Porositas primer, yaitu porositas yang terbentuk pada waktu

yang bersamaan dengan proses pengendapan berlangsung.

Porositas sekunder, yaitu porositas batuan yang terbentuk

setelah proses pengendapan.

2. Permeabilitas

Permeabilitas didefinisikan sebagai suatu bilangan yang

menunjukkan kemampuan dari suatu batuan untuk mengalirkan

fluida. Definisi kwantitatif permeabilitas pertama-tama

dikembangkan oleh Henry Darcy (1856) dalam hubungan empiris

dengan bentuk differensial sebagai berikut :


12


= = ............................................................ (3-4)

dimana :

v = kecepatan aliran, cm/sec

= viskositas fluida yang mengalir, cp

dP/dL = gradien tekanan dalam arah aliran, atm/cm

k = permeabilitas media berpori.

Tanda negatip pada Persamaan 3-4 menunjukkan bahwa bila

tekanan bertambah dalam satu arah, maka arah alirannya berlawanan

dengan arah pertambahan tekanan tersebut. Asumsi-asumsi yang

digunakan dalam Persamaan 3-4 adalah:

Alirannya mantap (steady state),

Fluida yang mengalir satu fasa,

Viskositas fluida yang mengalir konstan ,

Kondisi aliran isothermal, dan

Formasinya homogen dan arah alirannya horizontal.

Fluidanya incompressible.

Berdasarkan jumlah fasa yang mengalir dalam batuan reservoir,

permeabilitas dibedakan menjadi tiga, yaitu :

Permeabilitas absolut, adalah yaitu dimana fluida yang mengalir

melalui media berpori tersebut hanya satu fasa, misalnya hanya

minyak atau gas saja.


13

Permeabilitas efektif, yaitu permeabilitas batuan dimana fluida

yang mengalir lebih dari satu fasa, misalnya minyak dan air, air dan

gas, gas dan minyak atau ketiga-tiganya.

Permeabilitas relatif, merupakan perbandingan antara

permeabilitas efektif dengan permeabilitas absolut.

Dasar penentuan besaran permeabilitas adalah hasil percobaan

yang dilakukan oleh Henry Darcy., seperti yang terlihat pada

Gambar 3.3, berikut ini.

h1 - h2
Q

A h1
h2
l

Gambar 3.3 Skema Percobaan Penentuan Permeabilitas11)

Dari percobaan dapat ditunjukkan bahwa Q. .L/A.(P1-P2)

adalah konstan dan akan sama dengan harga permeabilitas batuan

yang tidak tergantung dari cairan, perbedaan tekanan dan dimensi


14

batuan yang digunakan. Dengan mengatur laju Q sedemikian rupa

sehingga tidak terjadi aliran turbulen, maka diperoleh harga

permeabilitas absolut batuan, sesuai persamaan berikut :

Q. .L
k
A . (P1 P2 ) ............................................................ (3-5)

Satuan permeabilitas dalam percobaan ini adalah :

Q (cm3 / sec) . (centipoise) . L (cm)


k (darcy)
A (sq.cm) . (P1 P2 ) (atm) ........ (3-6)

Dari Persamaan 3-5 dapat dikembangkan untuk berbagai

kondisi aliran yaitu aliran linier dan radial, masing-masing untuk

fluida yang compressible dan incompressible.

Pada prakteknya di reservoir, jarang sekali terjadi aliran satu

fasa, akan tetapi dua atau bahkan tiga fasa. Oleh karena itu

dikembangkan pula konsep mengenai permeabilitas efektif dan

permeabilitas relatif. Harga permeabilitas efektif dinyatakan sebagai

ko, kg, kw, dimana masing-masing untuk minyak, gas, dan air.

Sedangkan permeabilitas relatif untuk masing-masing fluida

reservoir dinyatakan dengan persamaan sebagai berikut :

ko kg kw
k ro k rg k rw .
k , k , k ................. (3-7)

(keterangan : o = minyak, g = gas dan w = air)


15

Sedangkan besarnya harga permeabilitas efektif untuk minyak

dan air dinyatakan dengan persamaan :

Qo . o . L
ko
A . ( P1 P2 ) ......................................................... (3-8)

Qw . w . L
kw
A . (P1 P2 )
......................................................... (3-9)

Harga-harga ko dan kw pada Persamaan 3-8 dan Persamaan

3-9 jika diplot terhadap So dan Sw akan diperoleh hubungan seperti

yang ditunjukkan pada Gambar 3.4., yang menunjukkan bahwa ko

pada Sw = 0 dan pada So = 1 akan sama dengan k absolut, demikian

juga untuk harga k absolutnya (titik A dan B)

1 1
B A
Effective Permeability to Water, kw

Effective Permeability to Oil, k o

0 C D 0
0 Oil Saturation, So 1
1 Water Saturation, Sw 0

Gambar 3.4. Kurva Permeabilitas Efektif untuk


Sistem Minyak dan Air 11)
16

Ada tiga hal penting untuk kurva permeabilitas efektif sistem

minyak-air pada Gambar 3.4 , yaitu :

ko akan turun dengan cepat jika Sw bertambah dari nol,

demikian juga kw akan turun dengan cepat jika Sw berkurang dari

satu, sehingga dapat dikatakan untuk So yang kecil akan mengurangi

laju aliran minyak karena ko-nya yang kecil, demikian pula untuk

air.

ko akan turun menjadi nol, dimana masih ada saturasi minyak

dalam batuan (titik C) atau disebut Residual Oil Saturation (Sor),

demikian juga untuk air yaitu (Swr).

Harga ko dan kw selalu lebih kecil dari harga k, kecuali pada

titik A dan B, sehingga diperoleh persamaan :

ko kw 1
.................................................................. (3-10)
17

1 1

Effective Permeability to Water, kw

Effective Permeability to Oil, ko


kro
wa

oil
te
kr

r
w

0 0
0 Oil Saturation, So 1

Gambar 3.5 Kurva krelatif sistem Air-Minyak 11)

Jika harga kro dan krw diplot terhadap saturasi fluida So dan

Sw, maka akan didapat kurva seperti Gambar 3.5.

Harga kro dan krw berkisar antara 0 sampai 1, sehingga

diperoleh persamaan :

k ro k rw 1
............................................................. (3.11)

Untuk sistem gas dan air, harga Krg dan Krw selalu lebih kecil

dari satu atau :

k rg k rw 1
.............................................................. (3-12)

3. Saturasi

Saturasi fluida batuan didefinisikan sebagai perbandingan antara

volume pori-pori batuan yang ditempati oleh suatu fluida tertentu

dengan volume pori-pori total pada suatu batuan berpori. Dalam


18

batuan reservoir minyak umumnya terdapat lebih dari satu macam

fluida, kemungkinan terdapat air, minyak, dan gas yang tersebar ke

seluruh bagian reservoir. Secara matematis, besarnya saturasi untuk

masing-masing fluida dituliskan dalam persamaan berikut :

Saturasi minyak (So) adalah :

volume pori pori yang diisi oleh min yak


So
volume pori pori total ......... (3-13)

Saturasi air (Sw) adalah :

volume pori pori yang diisi oleh air


Sw
volume pori pori total .................... (3-14)

Saturasi gas (Sg) adalah :

volume pori pori yang diisi oleh gas


Sg
volume pori pori total ................... (3-15)

Jika pori-pori batuan diisi oleh gas-minyak-air maka berlaku

hubungan :

Sg + So + Sw = 1 ............................................................ (3-16)

Sedangkan jika pori-pori batuan hanya terisi minyak dan air,

maka :

So + Sw = 1 .................................................................... (3-17)

Faktor-faktor penting yang harus diperhatikan dalam

mempelajari saturasi fluida antara lain adalah :


19

Saturasi fluida akan bervariasi dari satu tempat ke tempat lain

dalam reservoir, saturasi air cenderung untuk lebih besar dalam

bagian batuan yang kurang porous. Bagian struktur reservoir yang

lebih rendah relatif akan mempunyai Sw yang tinggi dan Sg yang

relatip rendah, demikian juga untuk bagian atas dari struktur

reservoir berlaku sebaliknya. Hal ini disebabkan oleh adanya

perbedaan densitas dari masing-masing fluida.

Saturasi fluida akan bervariasi dengan kumulatip produksi

minyak. Jika minyak diproduksikan maka tempatnya di reservoir

akan digantikan oleh air dan atau gas bebas, sehingga pada lapangan

yang memproduksikan minyak, saturasi fluida berubah secara

kontinyu.

Saturasi minyak dan saturasi gas sering dinyatakan dalam istilah

pori-pori yang diisi oleh hidrokarbon. Jika volume batuan adalah V,

ruang pori-porinya adalah .V, maka ruang pori-pori yang diisi oleh

hidrokarbon adalah :

So V + Sg V = (1 Sw ) V ............................. (3-18)

4. Tekanan Kapiler

Tekanan kapiler (Pc) didefinisikan sebagai perbedaan tekanan

yang ada antara permukaan dua fluida yang tidak saling campur

(minyak-air atau air-gas) sebagai akibat dari terjadinya pertemuan


20

permukaan yang memisahkan kedua fluida tersebut. Besarnya

tekanan kapiler dipengaruhi oleh tegangan permukaan, sudut kontak

antara minyakairzat padat dan jari-jari kelengkungan pori.

30 200 90

900 md
27 180 81

100 md
High Above Zero Capillary Pressure, ft

200 md
500 md

10 m d
24 160 72
Oil-Water Capillary Pressure, psi

Air-Water Capillary Pressure, psi


50 md
21 140 63
(reservoir conditions)

(laboratory data)
18 120 54

15 100 45

12 80 36

9 60 27

6 40 18

3 20 9

0 0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Water Saturation, %

Gambar 3.6 Kurva Distribusi Fluida 11).

Pengaruh tekanan kapiler dalam sistem reservoir antara lain

adalah :

Mengontrol distribusi saturasi di dalam reservoir Gambar 3.6.

pada halaman berikut menunjukkan kurva distribusi fluida yang

merupakan hubungan antara saturasi fluida dengan tekanan kapiler

pada beberapa permeabilitas batuan)

Merupakan mekanisme pendorong minyak dan gas untuk

bergerak atau mengalir melalui pori-pori secara vertikal.


21

Pa
B Pob
B
B Pwb B
Pw
h h
air Oil
Pa Poa A
A A A Pwa
water water

a. Air - Water b. Oil - Water


Gambar 3.7. Tekanan dalam Pipa Kapiler 11)

Berdasarkan pada Gambar 3.7., sebuah pipa kapiler dalam

suatu bejana terlihat bahwa air naik ke atas di dalam pipa akibat gaya

adhesi antara air dan dinding pipa yang arah resultannya ke atas.

Gaya-gaya yang bekerja pada sistem tersebut adalah :

Besar gaya tarik keatas adalah 2 rAT, dimana r adalah jari-jari

pipa kapiler.

Sedangkan besarnya gaya dorong ke bawah adalah r2hg( w-

o).

Pada kesetimbangan yang tercapai kemudian, gaya ke atas akan

sama dengan gaya ke bawah yang menahannya yaitu gaya berat

cairan. Secara matematis dapat dinyatakan dalam persamaan sebagai

berikut :

2 r AT r2 h g( )
w o ................................ (3-19)

atau :
22

2 AT
h
r( w o ) g .................................................... (3-20)

dimana :

h = ketinggian cairan di dalam pipa kapiler, cm

r = jari-jari pipa kapiler, cm.

w = massa jenis air, gr/cc

o = massa jenis minyak, gr/cc

g = percepatan gravitasi, cm/dt2

Dengan memperlihatkan permukaan fasa minyak dan air

dalam pipa kapiler maka akan terdapat perbedaan tekanan yang

dikenal dengan tekanan kapiler (Pc). Besarnya Pc sama dengan

selisih antara tekanan fasa air dengan tekanan fasa minyak, sehingga

diperoleh persamaan sebagai berikut :

Pc = Po Pw = ( o - w) g h ................................. (3-21)

Tekanan kapiler dinyatakan berdasarkan sudut kontak dalam

hubungan sebagai berikut :

2 cos
Pc
r ............................................................. (3-22)

dimana :

Pc = tekanan kapiler

= tegangan permukaan minyak-air

= sudut kontak permukaan minyak-air


23

r = jari-jari pipa kapiler

Menurut Plateau, tekanan kapiler merupakan fungsi tegangan

antar muka dan jari-jari lengkungan bidang antar muka, dan dapat

dinyatakan dengan persamaan :

1 1
Pc
R1 R2
...................................................... (3-23)

dimana :

R1 dan R2 = jari-jari kelengkungan konvek dan konkaf,

inch

= tegangan permukaan, lb/inch

Penentuan harga R1 dan R2, dilakukan dengan perhitungan

jari-jari kelengkungan rata-rata (Rm), yang didapatkan dari

perbandingan Persamaan 3-22 dengan Persamaan 3-23. Dari

perbandingan tersebut didapatkan persamaan perhitungan jari-jari

kelengkungan rata-rata sebagai berikut :

1 1 1 2 cos gh
Rm R1 R2 rt
..................... (3-24)

Gambar 3.8. di bawah ini menunjukkan distribusi dan

pengukuran R1 dan R2. Kedua jari-jari kelengkungan tersebut diukur

pada bidang yang saling tegak lurus.


24

R1
R2

Gambar 3.8 Distribusi dan Pengukuran Radius Kontak


Antara Fluida Pembasah dengan Padatan 11)

5. Wetabilitas

Wettabilitas didefinisikan sebagai suatu kemampuan batuan

untuk dibasahi oleh fasa fluida, jika diberikan dua fluida yang tak

saling campur (immisible). Pada bidang antar muka cairan dengan

benda padat terjadi gaya tarik-menarik antara cairan dengan benda

padat (gaya adhesi), yang merupakan faktor dari tegangan

permukaan antara fluida dan batuan.

Dalam sistem reservoir digambarkan sebagai air dan minyak

(atau gas) yang ada diantara matrik batuan.

wo
cos so sw
wo

so sw

Oil Water Solid

Gambar 3.9 Kesetimbangan Gaya-gaya pada Batas Air-


Minyak-Padatan 11)
25

Gambar 3.9. di atas memperlihatkan sistem air minyak yang

o.
kontak dengan benda padat, dengan sudut kontak sebesar Sudut

kontak diukur antara fluida yang lebih ringan terhadap fluida yang

lebih berat, yang berharga 0o - 180o, yaitu antara air dengan padatan,

sehingga tegangan adhesi (AT) dapat dinyatakan dengan persamaan :

AT = so - sw = wo. cos wo, ............................... (3.25)

dimana :

so = tegangan permukaan benda padat-minyak,

dyne/cm

sw = tegangan permukaan benda padat-air, dyne/cm

wo = tegangan permukaan air-minyak, dyne/cm

wo = sudut kontak air-minyak.

Suatu cairan dapat dikatakan membasahi zat padat jika tegangan

adhesinya positip ( < 75o), yang berarti batuan bersifat water wet.

Apabila sudut kontak antara cairan dengan benda padat antara 75 -

105 , maka batuan tersebut bersifat intermediet. Apabila air tidak

membasahi zat padat maka tegangan adhesinya negatip ( > 105o),

berarti batuan bersifat oil wet. Gambar 3.10 dan Gambar 3.11 di

bawah ini menunjukkan besarnya sudut kontak dari air yang berada
26

bersama-sama dengan hidrokarbon pada media yang berbeda, yaitu

pada permukaan silika dan kalsit.

= 30
o
= 83
o = 158o = 35
o

Iso-Octane Iso-Octane + Iso-Quinoline Naphthenic


5,7 % Iso-Quinoline Acid

Gambar 3.10. Sudut Kontak Antar Permukaan Air dengan


Hidrokarbon pada Permukaan Silika 11)

= 30o = 48o = 54o = 106o

Iso-Octane Iso-Octane + Iso-Quinoline Naphthenic


5,7 % Iso-Quinoline Acid

Gambar 3.11. Sudut Kontak Antar Permukaan Air dengan


Hidrokarbon pada Permukaan Kalsit 11)

Pada umumnya reservoir bersifat water wet, sehingga air

cenderung untuk melekat pada permukaan batuan sedangkan minyak

akan terletak diantara fasa air. Jadi minyak tidak mempunyai gaya

tarik-menarik dengan batuan dan akan lebih mudah mengalir.

Pada waktu reservoir mulai diproduksikan, dimana harga

saturasi minyak cukup tinggi dan air hanya merupakan cincin-cincin

yang melekat pada batuan formasi, butiran-butiran air tidak dapat

bergerak atau bersifat immobile, dan saturasi air yang demikian


27

disebut residual water saturation. Pada saat yang demikian minyak

merupakan fasa yang kontinyu dan bersifat mobile.

Setelah produksi mulai berjalan, minyak akan terus berkurang

digantikan oleh air. Saturasi minyak akan semakin berkurang dan

saturasi air akan terus bertambah, sampai pada saat tertentu saturasi

air akan menjadi fasa kontinyu, dan minyak merupakan cincin-

cincin. Pada saat ini, air bersifat mobile dan akan bergerak bersama-

sama minyak.

Gambaran tentang water wet dan oil wet ditunjukkan pada

Gambar 3.12, pada halaman berikut yaitu pembasahan fluida dalam

pori-pori batuan. Fluida yang membasahi akan cenderung menempati

pori-pori batuan yang lebih kecil, sedangkan fluida tidak membasahi

cenderung menempati pori-pori batuan yang lebih besar.

a. Oil Wet b. Water Wet


Pore space occupied by H O
Rock matrix
Pore space occupied by Oil

Gambar 3.12. Pembasahan Fluida dalam Pori-pori


Batuan 11)
28

Menurut Srobod (1952), harga wetabilitas dan sudut kontak

nyata ditentukan berdasarkan karakteristik pembasahan, yang

merupakan fungsi dari threshold pressure (Pt), sesuai dengan

persamaan berikut :

cos wo PT wo oa
Wettabilitiy Number = cos oa PT oa wo ................ (3-26)

PTwo oa
cos wo
PToa wo
Contact Angle = ........................ (3-27)

dimana :

Cos wo = sudut kontak air dengan minyak dalam

inti batuan

Cos oa = sudut kontak minyak dengan udara dalam

inti batuan (=1)

PTwo = tekanan threshold inti batuan terhadap

minyak ( pada waktu batuan berisi air )

PToa = tekanan threshold inti batuan terhadap

udara ( pada waktu batuan berisi minyak)

wo = tegangan antar muka antara air dengan

minyak

oa = tegangan antar muka antara minyak

dengan udara
29

Tekanan threshold, yang merupakan fungsi dari permeabilitas

ditentukan berdasarkan Gambar 3.13.

1000

Threshold Pressure, mm Hg
500
300

100

50
30

10
0.1 0.3 0.5 1.0 3 5 10 30 50 100 300 1000

Permeability, mD (at atmospheric pressure)

Gambar 3.13. Tekanan Threshold sebagai Fungsi dari


Permeabilitas dan Wetabilitas 11)

6. Kompresibilitas

Pada formasi batuan kedalaman tertentu terdapat dua gaya yang

bekerja padanya, yaitu gaya akibat beban batuan diatasnya

(overburden) dan gaya yang timbul akibat adanya fluida yang

terkandung dalam pori-pori batuan tersebut. Pada keadaan statik,

kedua gaya berada dalam keadaan setimbang. Bila tekanan reservoir

berkurang akibat pengosongan fluida, maka kesetimbangan gaya ini

terganggu, akibatnya terjadi penyesuaian dalam bentuk volume pori-

pori, perubahan batuan dan


30

Menurut Geerstma (1957), mengemukakan tiga konsep

mengenai kompressibilitas batuan, yaitu :

Kompressibilitas matriks batuan, yaitu fraksi perubahan volume

material padatan (grains) terhadap satuan perubahan tekanan.

Kompressibilitas bulk batuan, yaitu fraksi perubahan volume

bulk batuan terhadap satuan perubahan tekanan.

Kompressibilitas pori-pori batuan, yaitu fraksi perubahan

volume pori-pori batuan terhadap satuan perubahan tekanan.

Batuan yang berada pada kedalaman tertentu akan mengalami

dua macam tekanan, antara lain :

Tekanan hidrostatik fluida yang terkandung dalam pori-pori

batuan

Tekanan-luar (external stress) yang disebabkan oleh berat

batuan yang ada diatasnya (overburden pressure).

Pengosongan fluida dari ruang pori-pori batuan reservoir akan

mengakibatkan perubahan tekanan-dalam dari batuan, sehingga

resultan tekanan pada batuan akan mengalami perubahan pula.

Adanya perubahan tekanan ini akan mengakibatkan perubahan pada

butir-butir batuan, pori-pori dan volume total (bulk) batuan reservoir.

Untuk padatan (grains) akan mengalami perubahan yang serupa

apabila mendapat tekanan hidrostatik fluida yang dikandungnya.


31

Perubahan bentuk volume bulk batuan dapat dinyatakan sebagai

kompressibilitas Cr atau :

1 dVr
Cr .
Vr dP ............................................................ (3-28)

Sedangkan perubahan bentuk volume pori-pori batuan dapat

dinyatakan sebagai kompressibilitas Cp atau :

1 dVp
Cp .
Vp dP *
......................................................... (3-29)

dimana :

Vr = volume padatan batuan (grains)

Vp = volume pori-pori batuan

P= tekanan hidrostatik fluida di dalam batuan

P* = tekanan luar (tekanan overburden).

Hall (1953) memeriksa kompresibilitas pori, Cp, pada tekanan

overburden yang konstan, yang kemudian disebut kompresibilitas

batuan efektif dan dihubungkan dengan porositas, Dimana

kompresibilitas turun dengan naiknya porositas.

Terjadinya kompresibilitas batuan total maupun efektif karena

dua faktor yang terpisah. Kompressibilitas total terbentuk dari

pengembangan butir - butir batuan sebagai akibat menurunnya

tekanan fluida yang mengelilinginya. Sedangkan kompressibilitas

effektif terjadi karena kompaksi batuan dimana fluida reservoir


32

menjadi kurang efektif menahan beban di atasnya (overburden).

Kedua faktor ini cenderung akan memperkecil porositas.

3.2.1 Sifat Fisik Fluida Reservoir

Fluida reservoir terdiri dari fluida hidrokarbon dan air formasi.

Hidrokarbon sendiri terdiri dari fasa cair (minyak bumi) maupun fasa

gas, yang tergantung pada kondisi (tekanan dan temperatur) reservoir

yang ditempati. Perubahan kondisi reservoir akan mengakibatkan

perubahan fasa serta sifat fisik fluida reservoir.

A. Sifat Fisik Gas

Sifat fisik gas yang akan dibahas antara lain adalah densitas,

saturasi, faktor volume formasi serta kompresibilitas gas.

1. Densitas Gas

Densitas atau berat jenis gas didefinisikan sebagai perbandingan

antara rapatan gas tersebut dengan rapatan suatu gas standar. Kedua

rapatan diukur pada tekanan dan temperatur yang sama. Biasanya

yang digunakan sebagai gas standar adalah udara kering. Secara

matematis berat jenis gas dirumuskan sebagai berikut :

o
BJ gas
u ................................................................. (3-30)

Definisi matematis dari rapatan gas ( g) adalah MP / RT,

dimana M adalah berat molekul gas, P adalah tekanan, R adalah

konstanta dan T adalah temperatur, sehingga bila gas dan udara


33

dianggap sebagai gas ideal, maka BJ gas dapat dituliskan dengan

persamaan sebagai berikut :

Mg . P R . T

BJ gas = Mu . P R . T

Mg
= 28,97 ..................................................................... (3-31)

Apabila gas merupakan gas campuran, maka berat jenis dapat

dihitung dengan menggunakan persamaan berikut ini :

BM tampak
gas
BJ gas
28,97 ......................................... (3-32)

2. Viscositas Gas

Viscositas merupakan ukuran tahanan gas terhadap aliran.

Viscositas gas hidrokarbon umumnya lebih rendah daripada

viscositas gas non hidrokarbon.

Bila komposisi campuran gas alam diketahui, maka

viscositasnya dapat diketahui dengan menggunakan persamaan :

gi Yi M i 0,5
g
Yi M i 0,5
.............................................. (3.33)

dimana :

g = viscositas gas campuran pada tekanan

atmosfer
34

gi = viscositas gas murni

Yi = fraksi mpl gas murni

Mi = berat molekul gas murni

3. Faktor Volume Formasi Gas

Faktor volume formasi gas (Bg) didefinisikan sebagai besarnya

perbandingan volume gas pada kondisi tekanan dan temperatur

reservoir dengan volume gas pada kondisi standar (60 F, 14,7 psia).

Pada faktor volume formasi ini berlaku hukum Boyle - Gay Lussac.

Bila satu standar cubic feet ditempatkan dalam reservoir dengan

tekanan Pr dan temperatur Tr, maka rumus - rumus gas dapat

digunakan untuk mendapatkan hubungan antara kedua keadaan dari

gas tersebut, yaitu :

P1 V1 Pr Vr
Z r Tr Z r Tr
........................................................ (3-34)

Untuk harga P1 dan T1 dalam keadaan standar, maka diperoleh

Z r Tr
Vr 0.0283 cuft
Pr
.......................................... (3-35)

Untuk keadaan standar, maka Vr (cuft) harus dibagi dengan 1

scf untuk mendapatkan volume standar. Jadi faktor volume formasi

gas (Bg) adalah :


35

Z r Tr
Bg 0.0283 cuft / scf
Pr ................................. (3-36)

Dalam satuan bbl / scf, besarnya Bg adalah :

Z r Tr
Bg 0.00504 bbl / scf
Pr .................................. (3-37)

4. Kompresibilitas Gas

Kompresibilitas gas didefinisikan sebagai perubahan volume

gas yang disebabkan oleh adanya perubahan tekanan yang

mempengaruhinya. Kompresibilitas gas didapat dengan persamaan

C pr
Cg
Ppc
................................................................. (3-38)

dimana :

Cg = kompresibilitas gas, psi-1

Cpr = pseudo reduced kompresibilitas

Cpc = pseudo critical pressure, psi

Gas ideal, adalah fluida dimana mempunyai molekul yang dapat

diabaikan bila dibandingkan dengan volume fluida keseluruhan.

Tidak mempunyai tenaga tarik-menarik maupun tolak-menolak

antar molekul-molekulnya, atau antara molekul-molekul dengan

dinding wadahnya.
36

Tumbukan antar molekul-molekulnya bersifat lenting sempurna,

sehingga tidak terjadi kehilangan tenaga akibat tumbukan tersebut.

Persamaan untuk gas ideal adalah sebagai berikut :

m
PV nRT RT
M (3-39)

dimana :

P = tekanan, psi

V = volume, Cuft

T = temperatur, oR

n = jumlah mol gas, lb-mol

m = berat gas, lb

M = berat molekul gas, lb/lb-mol

R = konstanta gas, psi-Cuft/(lb-mol oR).

Konstanta gas (R) memiliki harga berlainan, tergantung satuan

yang digunakan. Tabel 2.7 menunjukkan harga R untuk beberapa

unit satuan.

Gas nyata, adalah gas yang tidak mengikuti hukum-hukum gas

ideal.

Persamaan untuk gas nyata adalah sebagai berikut :

m
PV nZRT ZRT
M ................................................... (3-40)

dimana : Z = faktor kompresibilitas gas.


37

Harga Z untuk gas ideal adalah satu. Sedangkan untuk gas

nyata, harga Z bervariasi tergantung dari tekanan dan temperatur

yang bekerja. Gambar 3.14 menunjukkan bentuk plot antara faktor

kompresibilitas gas (Z), sebagai fungsi tekanan pada temperatur

konstan.

Tabel 2.7. Berbagai Harga R Untuk Beberapa Unit Satuan


11)

atm, cc/g-mole, oK. 0082.060000

atm, liter/g-mole, oK. 0000.082060

BTU/lb-mole, oR. 0001.987000

psia, cu ft/lb-mole, oR. 0010.730000

lb/sq ft abs, cu ft/lb-mole, oR. 1544.000000

atm, cu ft/lb-mole, oR. 0000.730000

kwh/lb-mole, oK. 0000.001049

hp-hr/lb-mole, oR. 0000.000780

atm, cu ft/lb-mole, oK. 0001.314500

mm Hg, liters/g-mole, oK. 0062.370000

in. Hg, cu ft/lb-mole, oR. 0021.850000

cal/g-mole, oK. 0001.987000

atm, cu ft/lb-mole, oK. 0001.314000


38

Gambar 3.14. Bentuk Plot Antara Faktor Kompresibilitas


Sebagai Fungsi Tekanan Pada Temperatur Konstan 11)

Untuk suatu gas tertentu yang belum diketahui harga Z-nya,

dapat dicari berdasarkan hukum corresponding state yang berbunyi,

pada suatu tekanan dan temperatur tereduksi yang sama, maka semua

hidrokarbon mempunyai harga Z yang sama. Tekanan dan

temperatur tereduksi untuk gas murni dapat dinyatakan dengan

persamaan sebagai berikut :

P T
Pr Tr
Pc Tc
, dan ....................................................... (3-41)

dimana :

Pr = tekanan tereduksi gas murni

Tr = temperatur tereduksi gas murni

P = tekanan reservoir, psi

T = temperatur reservoir, oR
39

Pc = tekanan kritik gas murni, psi

Keadaan kritis merupakan sebuah dari karakteristik dari zat

murni yang unik, dan untuk temperatur kritis adalah temperatur

tertinggi dimana liquid mulai dapat terbentuk. Tekanan kritis

merupakan sebuah tekanan yang dibutuhkan untuk terbentuk liquid

pada temperatur kritis.

Gambar 3.15. Properties Beberapa Gas Kondisi Kritis 11)


40

Gambar 3.16. Faktor Kompresibilitas Natural Gas 11)

B. Sifat Fisik Minyak

Fluida minyak bumi dijumpai dalam bentuk cair, sehingga

sesuai dengan sifat cairan pada umumnya, pada fasa cair jarak antara

molekul-molekulnya relatif lebih kecil daripada gas. Sifat-sifat

minyak bumi yang akan dibahas adalah densitas, viskositas, faktor

volume formasi dan kompressibilitas.

1. Densitas Minyak

Densitas didefinisikan sebagai perbandingan berat masa suatu

substansi dengan volume dari unit tersebut, sehingga densitas minyak

( o) merupakan perbandingan antara berat minyak (lb) terhadap


41

volume minyak (cuft). Perbandingan tersebut hanya berlaku untuk

pengukuran densitas di permukaan (laboratorium), dimana

kondisinya sudah berbeda dengan kondisi reservoir sehingga akurasi

pengukuran yang dihasilkan tidak tepat. Metode lain dalam

pengukuran densitas adalah dengan memperkirakan densitas

berdasarkan pada komposisi minyaknya. Persamaan yang digunakan

adalah :

Xi Mi
oSC
Xi Mi oSCi ......................................... (3-42)

dimana :

oSC = densitas minyak (14,7 psia; 60 oF)

oSCi = densitas komponen minyak ke-i (14,7 psia; 60 oF)

Xi = fraksi mol komponen minyak ke-i

Mi = berat mol komponen minyak ke-i

Densitas minyak biasanya dinyatakan dalam specific gravity

minyak ( o), yang didefinisikan sebagai perbandingan densitas

minyak terhadap densitas air, yang secara matematis, dituliskan :

o
o
w ........................................................................ (3-43)

dimana :

o = specific gravity minyak


42

o = densitas minyak, lb/cuft

w = densitas air, lb/cuft

Industri perminyakan seringkali menyatakan specific gravity

minyak dalam satuan oAPI, yang dinyatakan dengan persamaan

sebagai berikut :

141,5
131,5
oAPI = o ................................................. (3-44)

2. Viskositas Minyak

Viskositas minyak ( o) didefinisikan sebagai ukuran ketahanan

minyak terhadap aliran, atau dengan kata lain viskositas minyak

adalah suatu ukuran tentang besarnya keengganan minyak untuk

mengalir, dengan satuan centi poise (cp) atau gr/100 detik/1 cm.

Viskositas minyak dipengaruhi oleh temperatur, tekanan dan

jumlah gas yang terlarut dalam minyak tersebut. Kenaikan

temperatur akan menurunkan viskositas minyak, dan dengan

bertambahnya gas yang terlarut dalam minyak maka viskositas

minyak juga akan turun. Hubungan antara viskositas minyak dengan

tekanan ditunjukkan pada Gambar 3.16. di bawah ini


43

6
A
B.P
5

Viscosity, cp
4

3
B
B.P
2
B.P C
1

D B.P
0 1000 2000 3000
Pressure, psig

Gambar 3.17. Hubungan Viskositas terhadap Tekanan 12)

Gambar 3.17 menunjukkan bahwa tekanan mula-mula berada

di atas tekanan gelembung (Pb), dengan penurunan tekanan sampai

(Pb), mengakibatkan viskositas minyak berkurang, hal ini akibat

adanya pengembangan volume minyak. Kemudian bila tekanan turun

dari Pb sampai pada harga tekanan tertentu, maka akan menaikkan

viskositas minyak, karena pada kondisi tersebut terjadi pembebasan

gas dari larutan minyak.

Secara matematis, besarnya viskositas dapat dinyatakan dengan

persamaan :

F y
x
A v ................................................................ (3-45)

dimana :

= viskositas, gr/(cm.sec)
44

F = shear stress

A = luas bidang paralel terhadap aliran, cm2

y / v = gradient kecepatan, cm/(sec.cm).

3. Faktor Volume Formasi Minyak

Faktor volume formasi minyak (Bo) didefinisikan sebagai

volume minyak dalam barrel pada kondisi standar yang ditempati

oleh satu stock tank barrel minyak termasuk gas yang terlarut. Atau

dengan kata lain sebagai perbandingan antara volume minyak

termasuk gas yang terlarut pada kondisi reservoir dengan volume

minyak pada kondisi standard (14,7 psi, 60 F). Satuan yang

digunakan adalah bbl/stb.

Perhitungan Bo secara empiris (Standing) dinyatakan dengan

persamaan :

Bo = 0.972 + (0.000147 . F 1.175) .............................. (3-46)

g
F Rs. 1.25 T
o
............................................... (3-47)

dimana :

Rs = kelarutan gas dalam minyak, scf/stb

o = specific gravity minyak, lb/cuft

g = specific gravity gas, lb/cuft

T= temperatur, oF.
45

Perubahan Bo terhadap tekanan untuk minyak mentah jenuh

ditunjukkan oleh Gambar 3.18. Tekanan reservoir awal adalah Pi

dan harga awal faktor volume formasi adalah Boi. Dengan turunnya

tekanan reservoir dibawah tekanan buble point, maka gas akan keluar

dan Bo akan turun.

Formation - Volume Fac tor, Bo

Bob

Pb
1
0 Reservoir pressure, psia

Gambar 3.18. Ciri Alur Faktor Volume Formasi Terhadap


Tekanan untuk Minyak 12)

Terdapat dua hal penting dari Gambar 3.18. diatas, yaitu :

Jika kondisi tekanan reservoir berada diatas Pb, maka Bo akan

naik dengan berkurangnya tekanan sampai mencapai Pb, sehingga

volume sistem cairan bertambah sebagai akibat terjadinya

pengembangan minyak.

Setelah Pb dicapai, maka harga Bo akan turun dengan

berkurangnya tekanan, disebabkan karena semakin banyak gas yang

dibebaskan.
46

Proses pembebasan gas ada dua, yaitu :

a. Differential Liberation.

Merupakan proses pembebasan gas secara kontinyu. Dalam

proses ini, penurunan tekanan disertai dengan mengalirnya sebagian

fluida meninggalkan sistem. Minyak hanya berada dalam

kesetimbangan dengan gas yang dibebaskan pada tekanan tertentu

dan tidak dengan gas yang meninggalkan sistem. Jadi selama proses

ini berlangsung, maka komposisi total sistem akan berubah.

b. Flash Liberation

Merupakan proses pembabasan gas dimana tekanan dikurangi

dalam jumlah tertentu dan setelah kesetimbangan dicapai gas baru

dibebaskan.

Harga Bo dari kedua proses tersebut berbeda sesuai dengan

keadaan reservoir selama proses produksi berlangsung. Pada Gambar

3.16. terlihat bahwa harga Bo pada proses flash liberation lebih kecil

daripada proses differential liberation.


47

1000 1,8

ORIGINAL RESERVOIR PRESSURE


Gas in Solution, ocu.ft/BBL

Liberated Gas (air = 1,0)


800 1,6

Specific Gravity of
N

( ST.oil = 60 F )
TIO
RA
LIBE
600 AS 1,4
LG ON
TIA ATI
EREN
L IBER
F S
400 DIF GA 1,2
SH
FLA
200 1,0
DIFFERENTIAL GAS LIBERATION
0 0,8
0 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 3600
Reservoir Pressure, psia

Gambar 3.19.Perbedaan antara Flash Liberation Dengan


Differential Liberation 11)

4. Kelarutan Gas dalam Minyak

Kelarutan gas (Rs) adalah banyaknya SCF gas yang terlarut

dalam satu STB minyak pada kondisi standar 14,7 psi dan 60 F,

ketika minyak dan gas masih berada dalam tekanan dan temperatur

reservoir.

Kelarutan gas dalam minyak (Rs) dipengaruhi oleh tekanan,

temperatur dan komposisi minyak dan gas. Pada temperatur minyak

yang tetap, kelarutan gas tertentu akan bertambah pada setiap

penambahan tekanan. Pada tekanan yang tetap kelarutan gas akan

berkurang terhadap kenaikan temperatur.


48

Gambar 3.20. Diagram Tekanan Kelarutan Gas 11)

5. Kompressibilitas Minyak

Kompressibilitas minyak didefinisikan sebagai perubahan

volume minyak akibat adanya perubahan tekanan, secara matematis

dapat dituliskan sebagai berikut:

1 V
Co
V P ....................................................... (3-48)

Persamaan 3-31 dapat dinyatakan dalam bentuk yang lebih

mudah dipahami, sesuai dengan aplikasi di lapangan, yaitu :

B ob B oi
Co
B oi Pi Pb
...................................................... (3-49)

dimana :
49

Bob = faktor volume formasi pada tekanan bubble point

Boi = faktor volume formasi pada tekanan reservoir

Pi = tekanan reservoir

Pb = tekanan bubble point.

C. Sifat Fisik Air Formasi

Sifat fisik minyak yang akan dibahas adalah densitas, viskositas,

kelarutan gas dalam air formasi, kompressibilitas air formasi dan

faktor volume air formasi.

1. Densitas Air Formasi


Densitas air formasi dinyatakan dalam massa per volume,

specific volume yang dinyatakan dalam volume per satuan massa

dan specific gravity, yaitu densitas air formasi pada suatu kondisi

tertentu yaitu pada tekanan 14,7 psi dan temperatur 60 F.

Beberapa satuan yang umum digunakan untuk menyatakan

sifat-sifat air murni pada kondisi standard adalah sebagai berikut :

0,999010 gr/cc ; 8,334 lb/gal; 62,34 lb/cuft; 350 lb/bbl (US);

0,01604 cuft/lb. Dari besaran-besaran satuan tersebut dapat dibuat

suatu hubungan sebagai berikut :

w 1 0,01604
62 ,34 v w 0,01604 w vw
w = 62 ,34 = = = .....

.............................................................................................. (3-50)

dimana :
50

w = specific gravity air formasi

w = density, lb/cuft

vw = specific volume, cuft/lb

Untuk melakukan pengamatan terhadap densitas air formasi

dapat dihubungkan dengan densitas air murni pada kondisi

sebagai berikut :

vw wb
Bw
v wb w ..................................................... (3-51)

dimana :

vwb = specific volume air pada kondisi dasar, lb/cuft

wb = density dari air pada kondisi dasar, lb/cuft

Bw = faktor volume formasi air

Dengan demikian jika densitas air formasi pada kondisi

dasar (standard) dan faktor volume formasi ada harganya (dari

pengukuran langsung), maka densitas air formasi dapat

ditentukan. Faktor yang sangat mempengaruhi densitas air

formasi adalah kadar garam dan temperatur reservoir. Hal ini

ditunjukkan pada Gambar 3.21 di bawah ini


51

p sia
66 F,
o 8700
32
sia
700 p

Density, lb/cu.ft
8 sia
o
,
F 00 p
65 68 o
F, 58
68 sia
00 p
8
o
F, 29
o
50 F, 0 psia 6
64 o
70 F, 0 psia o
,
F 0 p sia
o 68
80 F, 0 psia o
90 F, 0 psia
63 o
100 F, 0 psia

62
5 10 15 20 25 30 35 40
-3
Salinity, ppm x 10

Gambar 3.21. Pengaruh Konsentrasi Garam dan Temperatur


pada Densitas Air Formasi 12)

2. Viskositas Air Formasi

Besarnya viskositas air formasi ( w) tergantung pada

tekanan,temperatur dan salinitas yang dikandung air formasi

tersebut. Gambar 3.22. menunjukkan viskositas air formasi

sebagai fungsi temperatur. Viskositas air murni pada tekanan

atmosfir dan pada tekanan 7100 psia serta viskositas air pada

kadar garam 6% pada tekanan atmosfir.


52

Water salinity : 60000 ppm


1,8 at 14,7 psia pressure
at 14,2 psia pressure
1,6 at 7100 psia pressure
at vapour pressure

Absolut Viscosity, cp
1,4

1,2

1,0

0,8

0,6

0,4

0,2

0
0 50 100 150 200 250 300 350
o
Temperatur, F

Gambar 3.22. Viskositas Air pada Tekanan dan


Temperatur Reservoir 11)

Pada Gambar 3.22. diatas, terlihat bahwa pengaruh salinitas

di atas 6000 ppm dan tekanan di atas 7000 psi mempunyai

pengaruh yang kecil pada viskositas air formasi, yaitu hanya

mencapai 0,5 cp meskipun temperatur dinaikkan. Pada temperatur

dan tekanan yang tetap, dengan naiknya salinitas maka akan

menaikkan viskositas air.

3. Kelarutan Gas dalam Air Formasi

Standing dan Dodson telah menentukan kelarutan gas dalam

air formasi sebagai fungsi dari tekanan dan temperatur. Mereka


53

menggunakan gas dengan berat jenis 0,655 dan mengukur

kelarutan gas ini dalam air murni serta dua contoh air asin.

Komposisi gas dan air asin diperlihatkan pada Gambar 3.19.,

sedangkan Gambar 3.20. menunjukkan kelarutan gas dalam air

murni sesuai dengan temperatur.

Na
Scale : meq / liter Cl
100 100
Ca HCO3
10 10
Mg SO4
100 10
Fe CO3
100 10
Na Cl
100 100
Ca HCO3
10 10
Mg SO4
100 10
Fe CO3
100 10

Na Cl
100 100
Ca HCO3
10 10
Mg SO4
100 10
Fe CO3
100 10

Gambar 3.23. Grafik Komposisi Gas Alam dan Air


Garam yang Digunakan pada Eksperimen Pengukuran
Kelarutan Gas 11)

Dari hasil penelitian, seperti terlihat pada Gambar 3.23,

disimpulkan beberapa pernyataan yang bersifat umum tentang

kelarutan gas dalam air dan air asin adalah sebagai berikut :

Kelarutan gas dalam air formasi lebih kecil jika

dibandingkan dengan kelarutan gas dalam minyak pada kondisi

tekanan dan temperatur yang sama.


54

Pada temperatur yang tetap, kelarutan gas dalam air formasi

akan naik dengan naiknya tekanan.

Kelarutan gas alam dalam air asin akan berkurang dengan

bertambahnya kadar garam.

Kelarutan gas alam dalam air formasi akan berkurang

dengan naiknya berat jenis gas.

24
Solubility of Natural Gas in Water, cu.ft/bbl

p sia
20 5000
p sia
40 00
p sia
16 30 00

sia
12 2000 p

8 1000 psia

500 psia
4

0
60 100 140 180 220 260
Temperature, oF

Gambar 3.24. Grafik Kelarutan Gas dalam Air 11)

4. Faktor Volume Formasi Air Formasi

Faktor volume air formasi (Bw) menunjukkan perubahan

volume air formasi dari kondisi reservoir ke kondisi permukaan.

Faktor volume formasi air formasi ini dipengaruhi oleh tekanan

dan temperatur, yang berkaitan dengan pembebasan gas dan air


55

dengan turunnya tekanan, pengembangan air dengan turunnya

tekanan dan penyusutan air dengan turunnya temperatur.

Harga faktor volume formasi air-formasi dapat ditentukan

dengan menggunakan persamaan sebagai berikut :

Bw = (1 + Vwp)(1 + Vwt) .................................. (3-52)

dimana :

Bw = faktor volume air formasi, bbl/bbl

Vwt = penurunan volume sebagai akibat penurunan

suhu, oF

Vwp = penurunan volume selama penurunan

tekanan, psi
56

1,07

Water Formation Volume Factor, bbl/bbl


1,06

1,05 o
250 F
1,04

1,03
200 oF
1,02

1,01 150 oF
1,00
100 oF
0,99 pure water
pure water and natural gas
0,98
0 1000 2000 3000 4000 5000
Pressure, psia

Gambar 3.24. Faktor Volume Air Formasi sebagai fungsi dari


Tekanan dan Temperatur 11)

5. Kompressibilitas Air Formasi

Kompresibilitas air formasi didefinisikan sebagai perubahan

volume yang disebabkan oleh adanya perubahan tekanan yang

mempengaruhinya. Besarnya kompressibilitas air murni (Cpw)

tergantung pada tekanan, temperatur dan kadar gas terlarut dalam

air murni, sebagaimana terlihat pada Gambar 3.25.


57

3,6

Water Compressibility,
C w x 10 6, bb l/bb l.psi
3,2 sia
1000 p
2000
3 0
00
2,8 4000
5000
6000
1 V
C wp
V P T
2,4
60 100 140 180 220 260
o
Tempera ture, F

Gambar 3.25. Harga Kompressibilitas Air Murni


Berdasarkan Temperatur dan Tekanan 12)

Secara matematik, besarnya kompressibilitas air murni dapat

ditulis sebagai berikut :

1 V
C wp
V P T
(3-53)

dimana :

Cwp = kompressibilitas air murni, psi 1

V = volume air murni, bbl

V; P = perubahan volume (bbl) dan tekanan (psi) air

murni

Sedangkan pada air formasi yang mengandung gas, hasil

perhitungan harga kompressibilitas air formasi, harus dikoreksi

dengan adanya pengaruh gas yang terlarut dalam air murni.


58

Koreksi terhadap harga kompressibilitas air dapat dilakukan

dengan menggunakan Gambar 3.26.

1,3

Solution Compressiblity
Water Compressibility
1,2

1,1

1,0
0 5 10 15 20 25
Gas-Water Ratio, cu.ft/bbl

Gambar 3.26. Koreksi Harga Kompressibilitas Air Formasi


Terhadap kandungan Gas Terlarut 12)

Secara matematik, koreksi terhadap harga kompressibilitas

air (Cw) dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut :

Cw C wp (1 0,0088 R sw )
...................................... (3-54)

dimana :

Cwp = kompressibilitas air murni, psi-1

Rsw = kelarutan gas dalam air, cu ft/bbl

3.2 Produktivitas Formasi

Produktifitas formasi adalah kemampuan suatu formasi untuk

memproduksikan fluida yang dikandungnya pada kondisi tekanan tertentu. Pada

umumnya sumur-sumur yanng baru diketemukan mempunyai tenaga pendorong

alamiah yang mampu mengalirkan fluida hidrokarbon dari reservoar kepermukaan

dengan tenaganya sendir, dengan berjalannya waktu produksi kemampuan dari


59

formasi untuk mengalirkan fluida terssebut akan mengalami penurunan, yang

besarnya sangat tergantung pada penurunan tekanan reservoar.

3.2.1. Produktivitas Index (PI)

Index adalah Kualitas kinerja aliran fluida dari formasi produktif masuk

ke lubang sumur. Produktifitas formasi adalah kemampuan suatu formasi

untuk memproduksikan fluida yang dikandungnya pada kondisi tekanan

tertentu. Parameter yang menyatakan produktifitas formasi adalah Productivity

Index (PI) dan Inflow Performance Relationship (IPR). PI dapat berharga

konstan atau tidak, tergantung pada kondisi aliran yang terjadi.

Harga PI didapatkan dari persamaan:



= .......................................................................................... (3.55)

Keterangan:

PI : productivity index, bpd/psi.

Q : tes laju produksi, bpd.

Ps : tekanan statik reservoir, psi.

Pwf : tekanan alir dasar sumur, psi.

3.2.2. Inflow Performance Relationship (IPR)

Kurva IPR adalah sebuah kurva yang menggambarkan kemampuan suatu

sumur untuk berproduksi, yang dinyatakan dalam bentuk hubungan antara laju

produksi (q) terhadap tekanan alir dasar sumur (Pwf).


60

Dalam persiapan pembuatan kurva IPR terlebih dahulu harus diketahui

Productiivity Index (PI) sumur tersebut, yang merupakan gambaran secara kwalitatif

mengenai kemampuan suatu sumur untuk berproduksi.

1. Kurva IPR Aliran Satu Fasa

Kurva IPR untuk aliran satu fasa akan merupakan suatu garis lurus

dengan harga PI yang konstan untuk setiap harga Pwf. Hal ini terjadi apabila

tekanan reservoir (Pr) lebih besar dari tekanan gelembung (Pb).

Berdasarkan definisi PI pada diatas untuk suatu saat tertentu dimana Ps

konstan dan PI juga konstan, maka variabelnya adalah laju produksi (q) dan

tekanan alir dasar sumur (Pwf). Sehingga persamaan tersebut dapat diubah

menjadi:

= ....................................................................................... (3.56)

= ( ) ................................................................................ (3.57)

P
r

Pwf

(Psi)

Q Qmax
(bbl/day)

Gambar 3.27 Kurva IPR Satu Fasa14)


61

Untuk membuat kurva IPR diperlukan data-data sebagai berikut:

laju alir produksi

tekanan dasar sumur (Pwf)

tekanan statis atau tekanan rservoar (Pr)

Ketiga data tersebut diperoleh dari hasil test produksi dari sumur yang

bersangkutan.

Aliran fluida dalam media berpori telah dikemukakan oleh Darcy (1856)

dalam persamaan:


= = .................................................................................... (3.58)

Persamaan tersebut mencakup beberapa anggapan, diantaranya adalah:

Aliran mantap

Fluida yang mengalir satu fasa

Tidak terjadi reaksi antara batuan dengan fluidanya

Fluida bersifat incompressible.

Viskositas fluida yang mengalir konstan.

Kondisi aliran isotermal.

Formasi homogen dan arah aliran horizontal.

Persamaan diatas kemudian dikembangkan untuk kondisi aliran radial,

dimana dalam satuan lapangan persamaan tersebut berbentuk:

()
= 0.007082 ................................................................ (3.19)
( )

Keterangan:
62

Q : laju aliran fluida, bbl/day

Qo : laju aliran fluida di permukaan, STB/day

h : ketebalan lapisan, ft

k : permeabilitas batuan, md

o : viskositas minyak, cp

Bo : faktor voleme formasi minyak, bbl/STB.

Pwf : tekanan alirsan dasar sumur, psi

Pe : tekanan formasi pada jarak re, psi

re = Jari jari penguras sumur, ft

rw = jari jari sumur, ft

Persyaratan yang harus dipenuhi untuk menggunakan pesamaan terseburt

adalah:

Fluida berfasa tunggal

Aliran mantao (steadu state)

Formasi homogen

Fluida incompresible.

2. Kurva IPR Aliran Dua Fasa

Jika Pr dibawah Pb, maka gas membebaskan diri dari minyak, maka

bentuk kurva IPR akan merupakan suatu garis lengkung, dan harga PI tidak lagi

merupakan harga yang konstan, karena kemiringan garis IPR akan berubah

secara kontiniu untuk setiap harga Pwf.


63

Untuk membuat kurva IPR dua fasa, Vogel menurunkan suatu persamaan

dasar dengan anggapan skin sama dengan nol Persamaan Vogel tersebut dapat

dinyatakan sebagai berikut :

2
= 1 0.2 ( ) 0.8 ( ) ......................................................... (3.60)

atau:


= 0.125 [1 + 81 80 ( )] ....................................... (3.61)

Pr

Pwf

(Psi)

Q max
Q (bbl/d)

Gambar 3.28 Kurva IPR dua Fasa14)

Selain itu dalam pengembangannya dilakukan anggapan:

Reservoir bertenaga dorongan gas pelarut

Harga skin disekitaran lubang bor sama dengan nol

Tekanan reservoar dibawah tekanan saturasi (pb)

3. Kurva IPR Tiga Fasa Metode

Asumsi yang digunakan metode ini adalah:

Faktor skin sama dengan nol


64

Minyak, air dan gas berada pada satu lapisan dan mengalir bersama

sama secara radial.

Untuk menyatakan kadar air dalam laju produksi total digunakan

parameter water cut (WC), yaitu perbandingan laju produksi air dengan laju

produksi total. Dimana harga water cut dinyatakan dalam persen. Dalam

perkembangan kinerja aliran tiga fasa dari formasi produktif ke lubang sumur

telah digunakan 7 kelompok data hipotensi reservoar, yang mana untuk masing-

masing kelompok dilakukan perhitungan kurva IPR untuk lima harga water cut

berbeda, yaitu 20%, 40%, 60%, 80%, dan 90%.

Dalam metode Pudjo Sukarno membuat persamaan sebagai berikut:

2
= + 1 ( ) + 2 ( ) ....................................................... (3.62)

Dimana:

An ( n = 0, 1 dan 2) adalah konstanta persamaan, yang harganya berbeda untuk

water cut yang berbeda.

An = C0 + C1 (water cut) + C2 (water cut)2 ............................................... (3.63)

Cn (n = 0, 1 dan 2) untuk masing masing harga An ditunjukan dalam

tabel 3.2, sebagai berikut :


65

Tabel 3.1 Konstanta Cn unntuk masing-masing An11)

An C0 C1 C2

A0 0,980321 -0,115661.10-1 0,179050.10-4

A1 -0,414360 0,392799.10-2 0,237075.10-5

A2 -0,564870 0,762080.10-2 -0.202079.10-4

Sedangkan hubungan antara tekanan alir dasar sumur terhadap water cut

dapat dinyatakan sebagai Pwf/ Pr, terhadap WC (WC @ Pwf = Pr) telah

ditentukan dengan analisis regresi yang menghasilkan persamaan berikut :



= 1 (2 ) ...................................................... (3.64)
@ =

Dimana P1 dan P2 tergantung dari harga water cut. Dari hasil analisa regresi

menghasilkan persamaan berikut:

1 = 1.606207 () ....................................................................... (3.65)

2 = 0.517792 + 0.110604 () ............................................... (3.66)

Dimana water cut dinyatakan dalam persen (%) dan merupakan data uji

produksi.

Prosedur pembuatannya kinerja aliran tiga fasa dari metode Pudjo Sukarno

adalah sebagai berikut.

Langkah 1.

Mempersiapkan data data penunjang meliputi :

Tekanan reservoar / Tekanan statis sumur.

Tekanan aliran dasar sumur


66

Laju produksi minyak dan air

Harga water cut (WC) berdasarkan data uji produksi (%)

Langkah 2.

Penentuan WC @ Pwf Ps

Menghitung terlebih dahulu harga P1 dan P2 yang diperoleh dari persamaan (3.65)

dan (3.35). Kemudian hitung harga WC @ Pwf Ps dengan persamaan (3.56)

Langkah 3.

Penentuan konstanta A0, A1 dan A2

Berdasarkan harga WC@ Pwf Ps kemudian menghitung harga konstanta tersebut

menggunakan persamaan (3.54) dimana konstanta C0, C1 dan C2 diperoleh dalam

Tabel 3.2 Konstanta Cn unntuk masing-masing An.

Langkah 4.

Penentuan Qt maksimum

Menghitung Qt maksimum dari persamaan (3.53) dan konstanta A0, A1 dan A2 dari

langkah 3,

Langkah 5.

Penentuan laju produksi minyak (Qo)

Berdasarkan Qt maksimum langkah 4, kemudian menghitung harga laju produksi

minyak Qo untuk berbagai harga Pwf.

Langkah 6.

Penentuan laju produksi air (Qw)


67

Menghitung besarnya laju produksi air dari harga water cut (WC) pada tekanan alir

dasar sumur (Pwf) dengan persamaan :


= (100) ........................................................................................ (3.63)

Langkah 7.

Membuat tabel harga-harga Qw, Qo dan Qt untuk berbagai harga Pwf pada Ps

aktual.

Langkah 8.

Membuat grafik hubungan antara Pwf terhadap Qt, dimana Pwf mewakili sumbu y

dan Qt mewakili sumbu x.

3.3 Metode Produksi

Metode produksi secara umum di klasifikasikan menjadi 3 yaitu :

3.3.1 Primary Recovery

Primary recovery adalah proses untuk memproduksi fluida

(hydrocarbon) dengan memanfaatkan energi alami yang terkandung

dalam reservoir itu sendiri. Primary recovery yaitu terdiri dari sembur

alam (natural flow) dan pengangkatan buatan (artificial lift). Natural Flow

yaitu produksi sumur minyak dan gas bumi secara alami tanpa bantuan

peralatan-peralatan buatan. Sumur produksi ini memiliki fluida yang dapat

mengalir dengan sendirinya ke permukaan melalui tubing karena memiliki

tekanan reservoir yang lebih tinggi daripada tekanan hidrostatik kolom

fluida yang berada dalam lubang sumur tersebut. Sedangkan artificial lift
68

adalah metode pengangkatan buatan fluida dengan menggunakan peralatan

pengangkatan buatan. Pertimbangan untuk memasang alat bantu tersebut

karena kecilnya tekanan sumur yang ada. Selain itu peralatan ini juga

untuk mengejar target produksi, sehingga sumur-sumur yang masih

mengalir secara alami juga dipasang peralatan artificial baru.

3.3.2 Secondary Recovery

Secondary recovery ini bertujuan untuk menggantikan tekanan yang

hilang setelah primary recovery, dan secara prakteknya sekarang yang

banyak digunakan adalah menggunakan waterflooding, yaitu dengan cara

menginjeksikan air ke dalam reservoir untuk menjaga tekananan reservoir

dan mendorong minyak ke permukaan. Secondary recovery terdiri dari

injeksi air (waterflooding) dan pressure maintenance. Waterflooding

adalah dengan menginjeksikan air ke dalam formasi yang berfungsi untuk

mendesak minyak menuju sumur produksi (produser) sehingga akan

meningkatkan produksi minyak ataupun dapat juga berfungsi untuk

mempertahankan tekanan reservoir. Pressure maintenance berfungsi untuk

mempertahankan tekanan reservoir agar laju produksi tetap ekonomis

dengan jalan menginjeksikan fluida dalam reservoir pada saat tenaga

pendorong reservoir mampu untuk memproduksikan minyak ke

permukaan. Injeksi fluida ini untuk mengendalikan tekanan reservoir agar

tidak mengalami penurunan yang drastis selama produksi berlangsung.


69

3.3.3 Tertiery Recovery

Tertiery Recovery merupakan proses pengurasan cadangan yang

memiliki efesiensi pengangkatan yang lebih baik. Dengan metode EOR

ini, hanya sekitar 30 60% kandungan minyak bumi yang dapat diambil

dari sumbernya. Teriery recovery terdiri dari Enhanced Oil Recovery

(EOR).

EOR ini adalah optimisasi pada suatu sumur minyak agar minyak-minyak

yang kental, berat, poor permeability dan irregular faultlines bisa diangkat ke

permukaan. Ada beberapa metode EOR, yaitu: thermal recovery, gas

miscible dan chemical flooding. Pada thermal recovery, metode yang

digunakan dengan cara memanaskan minyak mentah dalam formasi untuk

mengurangi viskositas dan menguapkan sebagian dari minyak sehingga

menurunkan rasio mobilitas. Gas miscible biasanya digunakan sebagai metode

tersier karena pemulihan nya melibatkan peng-injeksi-an gas alam, nitrogen

atau karbon dioksida ke dalam reservoir. Gas-gas ini dapat mendorong minyak

melalui reservoir atau akan ikut larut di dalam minyak sehingga menurunkan

viskositas dan meningkatkan aliran minyak tersebut. Chemical flooding EOR

ini adalah membebaskan minyak yang terperangkap di dalam reservoir.

Lapangan hidrokarbon setelah sekian lama diproduksikan akan mengalami

penurunan produksi karena force/tenaga untuk mengeluarkan fluida ke dalam

sumur sudah semakin berkurang. Berkurangnya tenaga pendorong bisa terlihat


70

dengan dipasangnya pompa atau gas lift pada sumur sembur alam (natural

flow) yang tidak dapat mengalir dengan sendirinya. Begitupun sumur pompa

atau gas lift yang lambat laun akan menjadi kering.

Untuk menambah pengurasan lapangan dan drive force, dikembangkan

teknik-teknik yang kemudian disebut dengan Enhanced Oil Recovery (EOR)

atau Improved Oil Recovery (IOR). Selanjutnya akan dibahas jenis-jenis

teknik EOR.

3.4 Jenis-jenis Teknik EOR

Berikut adalah jenis-jenis teknik EOR yang digunakan dalam pengurasan

minyak :

3.4.1 Injeksi Air (Waterflood)

Injeksi air merupakan salah satu metoda EOR yang paling banyak

dilakukan sampai saat ini. Biasanya injeksi air digolongkan ke dalam injeksi

tak tercampur.

Alasan-alasan sering digunakannya injeksi air ialah:

Mobilitas yang cukup rendah

Air cukup mudah diperoleh

Pengadaan air cukup murah

Berat kolom air dalam sumur injeksi turut menekan, sehingga cukup

banyak mengurangi besarnya tekanan injeksi yang perlu diberikan


71

dipermukaan ; jika dibandingkan dengan injeksi gas, dari segi berat air

sangat menolong.

Air biasanya mudah tersebar ke seantero reservoir, sehingga menghasilkan

efisiensi penyapuan yang cukup tinggi.

Effisiensi pendesakan air juga cukup baik. sehingga harga Sor sesudah

injeksi air = 30% cukup mudah didapat.

Pemakaian injeksi air sebagai meloda untuk menaikan peralehan minyak

dimulai pada tahun 1880 setelah John F. Carll menyimpulkan bahwa air tanah

dari lapisan yang lebih dangkal dapat membantu produksi minyak. Secara tidak

sengaja, hal tersebut telah terjadi sebelum di Pennsylvania opada tahun 1865.

Tujuan Injeksi air adalah mengimbangi penurunan tekanan reservoir dengan

menginjeksikan air ke dalam reservoir.


72

Gambar 3.29 Jenis Kegiatan EOR.

Gambar 3.30. Perjalanan Fluida


Injeksi.5)
73

Gambar 3.31. Contoh Spacing Sumur Produksi dan Injeksi 2)

3.4.2 Injeksi Air Ditambah Zat-Zat Kimia Tertentu

Setelah injeksi air telah maksimum diaplikasikan, terdapat beberapa

cara untuk menambah efisiensi injeksi dengan cara menambahkan zat-zat

kimia tertentu kedalam air injeksi yang akan diinjeksikan.

1. Surfactant

Surfactant berfungsi untuk menurunkan tegangan pcrmukaan, tekanan kapiler

(campuran polimer, alkohol, sulfonate), menaikkan efesiensi pendesakan

dalam skala pori, mikropis.

2. Polymer

Polymer berfungsi untuk memperbaiki perbandingan mobilitas minyak-air.

Untuk menaikkan efesiensi pengurasan secara luas, makrokopis. Sering

dipakai berselang-seling dengan surfactant. Injeksi Polymer efektif untuk

reservoir dengan viskositas minyak tinggi (sampai 200 cp).

Jenis-jenis polimer yang paling sering dipakai:

- polycrylamide

- polysaccharide
74

Gambar 3.32. Injeksi Polymer-Surfactant 2)

3.4.3 Injeksi Termal

Injeksi termal dilakukan dengan menginjeksikan fluida panas yang

temperatur jauh lebih besar jika dibandingkan temperatur fluida reservoir.

Injeksi Termal berfungsi menurunkan viskositas minyak atau membuat

minyak berubah ke fasa uap, juga mendorong minyak ke sumur-sumur

produksi.

Jenis-jenis Injeksi termal antara lain:

1. Stimulasi uap (steam soak, huff and puff)

Yang diinjeksikan biasanya campuran uap dan air panas dengan komposisi

yang berbcda-beda.

2. Pembakaran di tempat (In-situ Combustion)


75

Menginjeksikan udara dan membakar sebagaian minyak ini akan menurunkan

viskositas, mengubah sebagian minyak menjadi uap dan mendorong dengan

pendesakan gabungan uap, air panas dan gas.

3. Injeksi air panas.

3.4.4 INJEKSI GAS CO2

CO2 mudah larut dalam minyak bumi namun sulit larut pada air.

Karena itu beberapa hal yang penting dan berguna dalam proses EOR ketika

minyak bumi terjenuhi oleh CO2 adalah :

1. Menurunkan viskositas minyak dan menaikkan viskositas air.

2. Menaikkan volume minyak (swelling) dan menurunkan densitas minyak

3. Memberikan efek pengasaman pada reservoir karbonat.

4. Membentuk fluida bercampur dengan minyak karena ekstraksi, penguapan,

dan pemindahan kromatografi, sehingga dapat bertindak sebagai solution

gas drive

Mekanisme dasar injeksi CO2 adalah bercampurnya CO2 dengan minyak

dan membentuk fluida baru yang lebih mudah didesak daripada minyak

pada kondisi awal di reservoir.

Ada 4 jenis mekanisme pendesakan injeksi CO 2 :

1. Injeksi CO2 secara kontinyu selama proses EOR.

2. Injeksi slug CO2, diikuti air.

3. Injeksi slug CO2 dan air secara bergantian.


76

4. Injeksi CO2 dan air secara simultan.

Injeksi CO2 dan air secara simultan terbukti merupakan mekanisme

pendesakan yang terbaik di antara keempat metode tersebut (oil recovery-

nya sekitar 50%). Disusul kemudian injeksi slug CO 2 dan air secara

bergantian. Injeksi langsung CO2 dan injeksi slug CO2 diikuti sama

buruknya dalam kemampuan mengambil minyak (sekitar 25%).

Agar tercapai pencampuran antara CO2 dengan minyak, maka tekanan di

reservoir harus melebihi MMP (Minimum Miscibility Pressure), harga

MMP dapat diperoleh dari hasil percobaan di laboratorium atau korelasi.

Sumber CO2 alami adalah yang terbaik, baik dari sumur yang memproduksi

gas CO2 yang relatif murni atau dari pabrik yang mengolah gas hidrokarbon

yang mengandung banyak CO2 sebagai kontaminan. Sumber yang lain

adalah kumpulan gas (stack gas) dari pembakaran batubara (coal-fired).

Alternatif lain adalah gas yang dilepaskan dari pabrik amoniak.

Desain yang dilakukan dalam injeksi CO 2 ke reservoir minyak adalah

menentukan banyaknya air yang digunakan untuk menaikkan tekanan

reservoir sehingga proses pencampuran CO2 dengan minyak dapat

berlangsung, menentukan kebutuhan CO 2 yang akan diinjeksikan ke


77

reservoir yang didorong oleh gas N2, menentukan tekanan injeksi

(dipermukaan) CO2 ke reservoir yang tidak melebihi tekanan formasi.

3.5 Injeksi Gas CO2

Injeksi gas CO2 atau sering juga disebut sebagai injeksi gas CO2 tercampur

yaitu dengan menginjeksikan sejumlah gas CO2 ke dalam reservoir dengan melalui

sumur injeksi sehingga dapat diperoleh minyak yang tertinggal. CO2 adalah

molekul stabil dimana 1 atm carbon mengikat 2 atom oksigen, berat molekulnya

44.01, temperatur kritik 31.0 0 CO2 dan tekanan kritik 73.3 Bars (1168.65 Psi).

Dibawah ini digambarkan parameter-parameter untuk Injeksi CO2 yang

merupakan screening criteria secara umum untuk penerapan Injeksi CO2 ini.

Gambar 3.33 Injeksi CO2 Field 7)

3.5.1 Sifat-sifat CO2

Perubahan sifat kimia fisika yang disebabkan oleh adanya injeksi CO2 adalah

sebagai berikut :

a. Pengembangan volume minyak


78

b. Penurunan viscositas

c. Kenaikan densitas

d. Ekstraksi sebagian komponen minyak

A. Pengembangan volume minyak

Adanya CO2 yang larut dalam minyak akan menyebabkan pengembangan

volume minyak. Pengembangan volume ini dinyatakan dengan suatu

swelling factor, yaitu : Perbandingan volume minyak yang telah dijenuhi CO2

dengan volume minyak awal sebelum dijenuhi CO2, bila besarnya SF ini lebih dari

satu, berarti menunjukkan adanya pengembangan.

Oleh Simon dan Grause, dikatakan bahwa SF dipengaruhi oleh fraksi mol CO2

yang terlarut dalam minyak (X CO2) dan ukuran molekul minyak yang dirumuskan

dengan perbandingan berat molekul densitas (M/ ).

Disamping itu, hasil penelitian Walker dan Dunlop menunjukkan bahwa

swelling factor dipengaruhi pula oleh tekanan dan temperature

B. Penurunan viscositas

Adanya sejumlah CO2 dalam minyak akan mengakibatkan penurunan

voscositas minyak. Oleh Simon dan Gause dinyatakan bahwa penurunan viscositas

tersebut dipengaruhi oleh tekanan dan viscositas minyak awal sebelum dijenuhi CO 2.

Dalam gambar tersebut bahwa m/ o (perbandingan viscositas campuran CO2

minyak dengan viscositas awal) akan lebih kecil untuk viscositas minyak awal ( o)

yang lebih besar pada tekanan saturasi tertentu.


79

Artinya pengaruh CO2 terhadap penurunan viscositas minyak akan lebih besar

untuk minyak kental (viscous). Untuk satu jenis minyak, kenaikan tekanan saturasi

akan menyebabkan penurunan viskositas minyak.

C. Kenaikan densitas

Terlarutnya sejumlah CO2 dalam minyak menyebabkan kenaikan densitas, hal

yang menarik ini oleh Holm dan Josendal dimana besarnya kenaikan densitas

dipengaruhi oleh tekanan saturasinya Meskipun demikian bila fraksi CO 2 terlarut

telah mencapai suatu harga tertentu, kenaikan fraksi mol lebih lanjut akan

menyebabkan turunnya densitas,

D. Ekstraksi sebagian komponen minyak

Sifat CO2 yang terpenting adalah kemampuan untuk mengekstraksikan

sebagian komponen minyak. Hasil dari penelitian Nelson dan Menzile menunjukkan

bahwa pada 135 F dan pada tekanan 2000 Psi minyak dengan gravity 35 API

mengalami ekstraksi lebih besar dari 50 %.

Penelitian dari Holm dan Josendal menunjukkan volume minyak menurun

akibat adanya ekstraksi sebagian fraksi hidrokarbon dalam minyak,

Dari komposisi hidrokarbon yang terekstraksi selama proses pendesakan CO 2,

menunjukkan fraksi menengah (C7-C30) hampir semuanya terekstraksi. Sedangkan

pada fraksi ringan (C2-C6), juga fraksi berat harga ekstraksi sangat kecil.
80

Gambar 3.34 Ekstraksi Minyak Oleh CO27)


3.5.2 Sumber CO2

Sumber CO2 sangat menentukan dalam keberhasilan proyek injeksi CO 2, sebab

CO2 yang diperlukan harus tersedia untuk jangka waktu yang panjang. Gas yang

tersedia juga harus relatif murni sebab beberapa gas seperti metana dapat

meningkatkan tekanan yang diperlukan untuk bercampur, sedangkan yang lainnya

seperti hidrogen sulfida berbahaya dan berbau serta menimbulkan permasalahan

lingkungan.

Perlu diperhatikan bahwa adanya kesulitan dalam menentukan volume aktual

dan waktu pengantaran gas ke proyek, sebab kebocoran dapat terjadi pada proyek

injeksi skala besar selama periode waktu yang panjang. Faktor yang tidak diketahui

lainnya adalah volume CO2 yang harus dikembalikan lagi (recycle). Jika gas CO2

menembus sebelum waktunya ke dalam sumur produksi, maka gas ini harus diproses

dan CO2 diinjeksikan kembali.

Sumber CO2 alami adalah yang tebaik, baik yang berasal dari sumur yang

memproduksi gas CO2 yang relatif murni ataupun yang berasal dari pabrik yang

mengolah gas hidrokarbon yang mengandung banyak CO2 sebagai kontaminan.


81

Sumber yang lain adalah kumpulan gas (stack gas) dari pembakaran batubara

(coal fired). Alternatif lain adalah gas yang dilepaskan dari pabrik amonia. Beberapa

kelebihan sumber tersebut adalah :

1. Pabrik amonia dan lapangan minyak yang dapat didirikan berdekatan

2. Kuantitas CO2 dari tiap sumber dapat diketahui

3. Gas CO2 yang dilepaskan dari pabrik amonia cenderung dapat dikumpulkan

dalam sebuah area industrial yang tersedia

4. Tidak memerlukan pemurnian, karena CO2 yang diperoleh mempunyai

kemurnian 98 % (Pullman kellog,1977).

Keberhasilan suatu proyek CO2 tergantung pada :

1. Karakteristik minyak

2. Bagian reservoir yang kontak secara efektif

3. Tekanan yang biasa dicapai

4. Ketersediaan dan biaya penyediaan gas CO 2

Gambar 3.35 Sumber CO2 7)


82

3.5.3 Kelebihan dan Kekurangan Injeksi CO2

Penggunaan CO2 untuk meningkatkan perolehan minyak mulai menarik banyak

perhatian sejak 1950. Ada beberapa alasan (kelebihan utama), sehingga dilakukan

injeksi CO2 yaitu :

1. Injeksi CO2 mengembangkan minyak dan menurunkan viskositas.

2. Membentuk fluida bercampur dengan minyak karena ekstraksi, penguapan dan

pemindahan kromatologi.

3. Injeksi CO2 bertindak sebagai solution gas drive sekalipun fluida tidak

bercampur sempurna.

4. Permukaan fluida campur (miscible front) jika rusak akan memperbaiki diri.

5. CO2 akan bercampur dengan minyak yang telah berubah menjadi fraksi C 2-C6.

6. CO2 mudah larut di air menyebabkan air mengembang dan menjadikannya

bersifat agak asam.

7. Ketercampuran / miscibility dapat dicapai pada tekanan diatas 1500 psi pada

beberapa reservoir.

8. CO2 merupakan zat yang tidak berbahaya, gas yang tidak mudah meledak dan

tidak menimbulkan problem lingkungan jika hilang ke atmosfir dalam jumlah

yang relatif kecil.

9. CO2 dapat diperoleh dari gas buangan atau dari reservoir yang mengandung

CO2.

Sedangkan beberapa kekurangan injeksi CO2 adalah seabagai berikut

1. Kelarutan CO2 di air dapat menaikkan volume yang diperlukan selam bercampur

dengan minyak.
83

2. Viskositas yang rendah dari setiap gas CO 2 bebas pada tekanan reservoir yang

rendah akan menyebabkan penembusan yang lebih awal pada sumur produksi

sehingga mengurangi effisiensi penyapuan.

3. Setelah fluida tercampur terbentuk, viskositas minyak lebih rendah dari pada

minyak reservoir sehingga menyebabkan fingering dan penembusan yang belum

waktunya. Untuk mengurangi fingering maka diperlukan injeksi slug water.

4. CO2 dengan air akan membentuk asam karbonik yang sangat korosif.

5. Injeksi alternatif slug CO2 dan air memerlukan sistem injeksi ganda dan hal ini

akan menambah biaya dan kerumitan sistem.

6. Diperlukan injeksi dalam jumlah yang besar (5 10 MCF gas untuk

memproduksi satu STB minyak).

7. Sumber CO2 biasanya tidak diperoleh ditempat yang berdekatan dengan proyek

injeksi CO2 sehingga memerlukan pemipaan dalam jarak yang panjang.

3.5.4 Miscibility dan Pengaruhnya

Miscibility didefinisikan sebagai kemampuan suatu fluida untuk bercampur

dengan fluida lainnya dan membentik suatu fasa yang homogen sehingga tidak

tampak batas fasa fluida tersebut. Tercapainya miscibility CO 2 dengan minyak

ditandai dengan mengecilnya tegangan permukaan sampai mendekati nol.

Untuk mencapai miscibility, kondisi temperatur serta komposisi harus

memenuhi syarat tertentu. Faktor-faktor yang dapat mempengaruhi tercapainya

miscibility CO2 dan minyak adalah kemurnian CO2, komposisi minyak, temperatur

serta tekanan.
84

1. Kemurnian CO2

Hasil percobaan pada berbagai tingkat kemurnian yang digunakan,

menunjukkan bahwa semakin murni CO 2 semakin besar miscibilitasnya. Adanya C 1

dan N2 di dalam CO2 akan mempengaruhi terjadinya miscibilitas, sedangkan adanya

H2S didalam CO2 pengaruhnya lebih kecil disbanding C1 dan N2.

2. Komposisi Minyak

Holm dan Josendal menyatakan bahwa dalam sistem biner (diagram dua fasa),

komposisi dari minyak juga akan mempengaruhi tekanan yang diperlukan untuk

pendorongan miscible.

Menurut penelitian dari Holm dan Josendal didapatkan komposisi kimia CO2

dan hidrokarbon selama pendorongan CO2 terhadap minyak Mead Strawn pada

tekanan 2000 psi dan temperatur 135 F. Pada daerah miscible hanya terdapat

sejumlah kecil pada komponen C2-C4 dalam fasa gabungan zat cair dan uap. Dari

analisa produksi fasa uap selama pendorongan telah breakthrough CO2, tetapi

sebelum miscible, diperlihatkan penguapan komponen C 2-C4 cenderung menempati

bagian depan front pendorong.

Hal ini terlihat dengan adanya kenaikan % mol C2-C4 dari 5,11 menjadi 10,86

pada daerah ini. Pada saat CO2 diinjeksikan, maka CO2 akan

terserap kedalamnya, komponen-komponen ringan akan menguap, maka

terbentuklah kesetimbangan fasa ternyata dari hasil pengamatan dapat ditarik

kesimpulan C5-C30 atau C5+ terekstraksi lebih banyak.

3. Temperatur
85

Temperature minyak juga akan mempengaruhi tekanan yang diperlukan untuk

pendorongan miscible dapat ditarik kesimpulan bahwa temperatur yang semakin

besar, tekanan pendorongan makin besar.

4. Tekanan

Tekanan yang diperlukan untuk pendorongan miscible akan dipengaruhi oleh

kemurnian CO2, komposisi minyak dan tekanan reservoir. Dapat ditarik beberapa

kesimpulan bahwa pada tekanan pendorongan miscible CO 2 terhadap minyak

reservoir dengan adanya komponen hidrokarbon ringan C2, C3, C4 didalam minyak

reservoir tidak mempengaruhi proses miscibility. Pendorongan miscible sangat

dipengaruhi oleh adanya komponen C5-C30 di dalam reservoir.

Dari kenyataan ini Holm dan Josendal memberikan suatu kesimpulan bahwa

tekanan diinjeksi agar terjadi pendorongan yang miscible ditentukan oleh adanya

komponen C5, dalam minyak reservoir.

3.5.5 Jenis-jenis Pendorongan Gas CO2

Pemakaian CO2 sebagai fluida pendesak untuk perolehan minyak telah diteliti

di laboratorium maupun di lapangan. Dari keduanya telah dapat diperkirakan bahwa

CO2 dapat menjadi fluida pendesak yang efisien.

Jenis pendorongan gas karbondioksida terdiri dari solution gas drive dan

dynamin miscible drive.

A. Solution gas drive

Kelarutan CO2 didalam minyak makin besar dengan adanya kenaikan tekanan,

dengan diikuti pula pengembangan volume minyak makin besar. Holm dan Josendal
86

melakukan pengamatan terhadap jenis drive ini dengan menggunakan gravity

minyak 22 API yang dijenuhi dengan Berea sandstone sepanjang 4 feet. Penjenuhan

dilakukan pada tekanan 900 psi yang berisi 47,2 % PV dan sisanya air asin. Minyak

yang diproduksikan 14,2 % OIP sampai penurunan tekanan 400 psig, dan 14 % OIP

pada tekanan mencapai 200 psig

Jadi CO2 adalah gas yang masuk dalam larutan dengan pengembangan minyak

sebagai suatu kenaikan tekanan, minyak dapat keluar dari larutan dengan penurunan

tekanan.

B. Dynamic miscible drive

Sifat yang cukup penting dari CO2 adalah kemampuannya mengekstraksikan

atau menguapkan sebagian fraksi hidrokarbon dari minyak reservoir. Skema kondisi

miscible dan mendekati miscible dari proses pendorongan gas CO 2 pada temperatur

315 F Menurut Holm dan Josendal pada gambar tersebut sebagai hasil

penyelidikannya dijelaskan sebagai berikut :

Dua gambar bagian atas, memperlihatkan tekanan pendorongan CO 2 terhadap

minyak pada tekanan 1800 dan 2200 psi. Pada saat diinjeksikan CO 2 selanjutnya

akan mengekstrasi CO2, C5-C30 dan membentuk zona transisi CO2- hidrokarbon.

Luasnya zona transisi CO2 sampai hidrokarbon merupakan fungsi dari tekanan

pendorongan. Zona transisi yang cukup panjang menandakan pendorongan pada

tekanan yang rendah. Konsentrasi hidrokarbon yang tinggi akan terdapat pada zona

transisi dengan tekanan pendorongan yang tinggi dan total residual saturation yang

lebih rendah akan tertinggal dalam media porous setelah proses pendesakan.
87

Total residual saturation yang tidak turut terdesak pada saat pendorongan

CO2 terhadap minyak pada tekanan 1800 psi dan 135 F yaitu komponen C10+ berarti

komponen C1 sampai C18 ikut terdesak oleh pendorongan CO2 tersebut.

Sedangkan pada proses pendorongan CO 2 terhadap minyak pada 2200 psi dan

135 F, ternyata komponen hidrokarbon C22+ tidak ikut terdesak, hal ini

membuktikan bahwa tekanan pendorongan yang lebih tinggi maka lebih banyak lagi

komponen hidrokarbon yang turut terproduksi. Hal ini membuktikan bahwa untuk

mendapatkan recovery minyak yang tinggi, haruslah pada tekanan pendorongan yang

tinggi.

Gas CO2 telah tercampur dengan Oil In Place, dimana tekanan pendorongan

CO2 menyebabkan CO2 dan minyak tercampur secara sempurna. Dalam hal ini tidak

terjadi ekstraksi hidrokarbon dan dari analisa zona transisi diperlihatkan terjadinya

campuran CO2 dan Oil In Place dalam satu fasa.

3.5.6 Mekanisme Injeksi CO2

Mekanisme dasar injeksi CO2 adalah bercampurnya CO2 dengan minyak dan

membentuk fluida baru yang lebih mudah didesak dari pada minyak reservoir awal.

Proses pelaksanaannya sama seperti pada proses EOR lainnya, yaitu dengan

menginjeksikan sejumlah gas CO 2 yang telah direncanakan melalui sumur-sumur

injeksi yang telah ada, kemudian minyak yang keluar diproduksikan melalui sumur

produksi. Ada empat jenis mekanisme pendesakan injeksi CO 2.

Dalam pelaksanaan ini, gas CO2 yang diinjeksikan, dapat dilakukan dengan

beberapa cara sebagai berikut :

1. Injeksi CO2 secara kontinyu selama proyek berlangsung.


88

2. Injeksi Carbonate Water (Injeksi slug CO2 diikuti air).

3. Adanya slug CO2 oleh cairan yang diikuti dengan air (Injeksi slug CO 2 dan air

secara bergantian).

4. Adanya slug CO2 oleh cairan yang diikuti injeksi air dan CO2 (Injeksi CO2 dan air

secara simultan).

Untuk gas yang dibawa dengan menginjeksikan terus menerus gas CO 2 ke

dalam reservoir maka diharapkan gas CO 2 ini dapat melarut dalam minyak dan

mengurangi viskositasnya, dapat menaikkan densitas (sampai tahap tertentu, yang

kemudian diikuti dengan penurunan densitas), dapat mengembangkan volume

minyak dan merefraksi sebagian minyak, sehingga minyak akan lebih banyak

terdesak keluar dari media berpori.

Untuk cara yang kedua, yaitu dengan menginjeksikan carbonat water ke dalam

reservoir. Sebenarnya carbonat water adalah percampuran antara air dengan gas CO2

(reaksi CO2 + H2O) sehingga membentuk air karbonat yang digunakan sebagai

injeksi dalam proyek CO2 flooding. Tujuan utama adalah untuk terjadi percampuran

yang lebih baik terhadap minyak sehingga akan mengurangi viskositas dari minyak

serta mengembangkan sebagian volume minyak sehingga dengan demikian

penyapuan akan lebih baik.

Pada cara yang ketiga, yaitu membentuk slug penghalang dari CO 2 yang

kemudian diikuti air sebagai fluida pendorong. Sama seperti cara pertama dan kedua,

pembentukan slug ini untuk lebih dapat mencampur gas CO 2 kedalam minyak,

kemudian karena adanya air yang berfungsi sebagai pendorong maka diharapkan

efisiensi pendesakan akan lebih baik.


89

Untuk cara yang keempat sebenarnya sama dengan cara yang ketiga tetapi

disini lebih banyak fluida digunakan CO 2 untuk lebih melarutkan minyak setelah

proses penyapuan terhadap pendesakan minyak, maka minyak yang telah tersapu dan

akan diproduksikan melalui sumur produksi.

Dari studi yang dilakukan menunjukkan bahwa injeksi CO 2 dan air secara

simultan terbukti merupakan mekanisme pendesakan yang terbaik diantara keempat

metode tersebut (oil recovery sekitar 50 %). Disusul kemudian injeksi slug CO 2 dan

air bergantian. Injeksi langsung CO2 dan injeksi slug CO2 diikuti air sama buruknya

dengan kemampuan mengambil minyak hanya sekitar 25 %. Dalam semua kasus,

pemisahan gaya berat antara CO2 dan air terjadi sebelum setengah dari batuan batuan

recovery tersapu oleh campuran dari dua fluida tersebut.


BAB IV

PENGOLAHAN DATA DAN METODELOGI PENELITIAN DI

LABORATORIUM

Penulis telah melakukan penelitian di laboratorium PPTMGB LEMIGAS

dengan alat dan bahan yang disiapkan pembimbing di laboratorium guna

memenuhi prosedur penelitian yang dilakukan.

4.1 Alat dan Bahan

4.1.1 Alat

1. Pompa Quizix

Gambar 4.1 Pompa Quizix

Sebagai pengatur tekanan aliran dan memompakan fluida ke

dalam core flooding rig.

90
91

2. Core Flooding Rig.

Gambar 4.2 Core Flooding Rig

Sebagai alat penginjeksiian yang tekanan dan temperaturnya

diatur mendekati reservoir.

3. Core Holder

Gambar 4.3 Core Holder

Sebagai alat untuk menahan core agar tidak bergerak pada saat

penginjeksian.
92

4. Labu Erlenmeyer

Gambar 4.3 Core Holder

Sebagai wadah air braine yang akan digunakan untuk memvakum

dan menjenuhkan brine.

5. Pembacaan Tekanan (Pressure Gauge)

Gambar 4.5 Pressure Gauge

Gambar 4.4 Pressure Gauge

Sebagai acuan untuk mengetahui pressure pada saat sample di

injeksi.
93

6. Gelas Ukur

Gambar 4.5 Gelas Ukur

Sebagai tempat untuk menampung hasil dari penginjeksian

berupa minyak yang sudah di jenuhkan.

4.1.2 Bahan

1. Sample Core

Sebagai bidang atau objek yang akan di teliti serta di injeksikan

CO2.

2. Air Formasi

Sebagai sample air yang di jadikan pendesak minyak untuk di

jenuhkan ke dalam core sample.

3. Oil Sampel

Sebagai sample oil yang di jadikan sebagai minyak sampel yang

di jenuhkan ke dalam core sample.


94

4.2 Prosedur Kerja Alat

4.2.1 Memasukkan Sampel Core ke dalam Core Holder.

1. Memastikan semua perangkat, karet sleeve, piston, tubing serta mur

dan ferrule berada dalam keadaan bersih dan siap digunakan.

2. Memasang karet sleeve pada end plug yang terdapat pada tutup core

holder.

3. Memasukkan sampel core ke dalam sleeve diikuti dengan piston

yang di

4. Mendorong perangkat yang telah di pasang kan pada langkah ketiga.

Ke dalam core holder. Kemudian perhatikan posisi tubing agar

tetap memasuki lubang yang terdapat pada sisi bawah core holder.

5. Menyekrupkan mur yang terdapat pada tutup core holder hingga

mentok, kemudian kendorkan sebesar 5 derajat.

6. Memasang karet O-ring, karet perbak serta baut packing gland

(penahan karet) pada tubing yang terdorong keluar dari sisi

belakang core holder.

7. Memasangkan reducer in MP 1/8 LP pada tubing tersebut.

8. Menekan tubing kearah dalam hingga core sample benar-benar

terjepit didalam karet sleeve.

Note : Harus diperhatikan agar menghindari terjadinya gap antara

core dengan bagian ujung plug, dikarenakan kurangnya penekanan

pada bagian ujung piston. Hal ini dapat menyebabkan karet menjadi

getas dan pecah pada saat menaikkan tekanan.


95

9. Menghubungkan tubing tekanan confining ke port atau sambungan

confining.

10. Menghubungkan semua tubing atau line DPT dengan port atau

persambungan DPT yang terletak pada tutup core holder sesuai

dengan letak atau posisi dari masing-masing line tubingnya.

4.2.2 Penggunaan Core Holder.

a. Core Holder 3 Inch.

1. Menutup port DPT #01, #02, #07 pada bagian belakang

panel instrumentasi.

2. Mengisolasi dan memastikan dalam keadaan tertutup

dengan baik saluran perhubungan confining yang menuju

core holder 1 feet dan 3 feet.

3. Membuka jalur yang menghubungkanke saluran atau tubing

confining.

4. Menutup line yang berlabel IN dan Out yang menuju keluar

oven.

5. Menghubungkan line yang berlabel IN pada percabangan

sambungan dalam oven.

6. Menghubungkan line yang berlabel Out pada percabangan

sambungan dalam oven.

7. Menghubungkan tubing confining dari core holder pada

sekat yang berlabelkan DPT02.

b. Core Holder 1 Feet.


96

1. Menutup percabangan IN di dalam oven.

2. Menutup percabangan OUT dalam oven.

3. Mengisolasi dan memastikan dalam keadaan tertutup

dengan baik saluran perhubungan confining yang menuju

coreholder 3 inch.

4. Menghubungkan tubing atau saluran confining pada jalur

atau port confining yang berada di belakang panel

instrument.

5. Membuka jalur yang menghubungkan ke saluran confining

ke 1 ft dan 3 ft.

6. Menutup jalur pemisah yang berlabelkan DPT2.

7. Menghubungkan tubing yang berlabelkan DPT3 dan DPT2

yang berada di belakang panel instrument.

8. Menutup jalur yang berlabelkan DPT1 dan DPT 7 pada

bagian belakang dari panel instrumentasi.

9. Menghubungkan tubing atau saluran yang berlabelkan IN

dan OUT ke tubing yang berlabelkan IN dan OUT yang

berada di sebelah kiri dari luar oven.

10. Menghubungkan heating jacket dan seluruh kabel

termokopel yang berhubungan pada soket yang terletak

disebelah kiri bawah dari oven.


97

11. Menghubungkan tracing kabel dan seluruh kabel

termokopel yang berhubungan pada soket yang terletak

disebelah kiri bawah dari oven.

c. Core Holder 3 Ft.

1. Menutup percabangan dengan label IN di dalam oven.

2. Menutup percabangan dengan label OUT di dalam Oven.

3. Mengisolasi dan memastikan dalam keadaan tertutup

dengan baik saluran perhubungan confining yang menuju

core holder 3 inch.

4. Menghubungkan tubing atau saluran confining pada jalur

atau port confining yang berada di belakang panel

instrument.

5. Membuka jalur yang menghubungkan ke saluran atau

tubing confining ke 1 ft dan 3 ft.

6. Menutup jalur pemisah yang berlabelkan DPT2.

7. Menghubungkan tubing yang berlabelkan DPT7, DPT6,

DPT5, DPT4, DPT3 dan DPT2 yang berada dibelakang

panel instrument.

8. Menghubungkan tubing atau saluran yang berlabelkan IN

dan OUT ke tubing yang berlabelkan IN dan OUT yang

berada disebelah kiri pada bagian luar oven.


98

9. Menhubungkan heating jacket dan seluruh kabel

termokopel yang berhubungan pada soket yang terletak

pada sebelah kiri bawah bagian oven.

10. Menghubungkan tracing kabel dan seluruh kabel

termokopel yang berhubungan pada soket yang terletak di

sebelah kiri bawah dari oven.

4.2.3 Memverifikasi fungsi sensor-sensor tekanan dan diferensial pressure

kemudian mengisi jalur yang terhubung dengan sensor-sensor

tersebut dengan minyak buffer seperti minyak silicon untuk

mencegah terjadinya korosi.

4.2.4 Menaikkan tekanan confining.

1. Memastikan minyak pada tangki penyimpanan yang ada di

pompa terisi penuh.

2. Melepaskan plug yang terletak di bagian atas tutup core holder.

3. Menjalankan pompa confining hingga terdapat minyak silicon

keluar dari core holder, selain memompa juga dapat dituangkan

dengan menggunakan corong atau silinder transfer (sebagai

pilihan)

4. Memasang kembali plig yang pertama dilepaskan kemudian

mengencangkan dengan baik. Kemudian memberikan tekanan

1000 psi pada kali pertama.

4.2.5 Mengisi akumulator.


99

Menggunakan silinder transfer untuk mengisi akumulator dengan

langkah-langkah berikut.

1. Membuka valve untuk refill kemudian menyambungkan tubing

untuk mengalirkan sisa fluida yang keluar dari akumulator.

2. Menekan piston yang terdapar dalam akumulator kea rah atas

dengan memberikan tekanan angina (tekanan angin -/+ 3 bar

biasanya cukup untuk menggerakannya).

3. Mengisi silinder transfer dengan fluida yang hendak dimasukkan

ke dalam akumulator, kemudian menghubungkan tubing dengan

Teflon diantara silinder transfer dan valve refill yang menuju

akumulator.

4. Mengisi akumulator dengan memberikan angin bertekanan ke

dalam silinder transfer (teknan angin -/+ 3 bar biasanya cukup

untuk mendorongnya.). Dapat pula ditambahkan tekanan angina

pendorong pada fluida yang memiliki kekentalan lebih tinggi

hingga maksimal 5 bar (jangan sampai lebih).

4.2.6 Menjenuhkan akumulator.

1. Menjalankan pompa injeksi untuk mengeluarkan sebagian isi

silinder bebas dari fluida.

2. Memvakum pompa injeksi, tubing, dan bilik pengendali dari

akumulator hingga menujuvalve tangki sepanjang sepanjang

saluran pompa injeksi. ( Untuk membuka valve proses secara

bersamaan. Tunggu hingga proses vakum berjalan 30 menit).


100

3. Menutup keran tangki, menghentikan pompa vakum kemudian

menyambungkan kembali valve tangki dengan reservoir minyak

silicon.

4. Membukan valve tangki dan menunggu hingga level minyak di

dalam reservoir minyak hingga stabil, yang menandakan tidak

ada lagi minyak yang masuk ke dalam sistem.

5. Membuka valve refill yang menuju akumulator dan

menghidupkan pompa injeksi untuk mempurging bilik proses

akumulator, pimpa hingga -/+ 50 cc untuk setiap akumulator

yang ada.

6. Melakukan purging pada saluran yang berada diantara

akumulator dan inlet dari core holder.

4.2.7 Menaikkan tekanan pore dari sampel di dalam sistem.

1. Membuka valve yang tepat untuk mengalirkan fluida yang

diinginkan.

2. Menjalankan pompa injeksi dengan sebelumnya memastikan

fluida apa yang akan diinjeksikan ke dalam core, set pompa pada

rate -/+ 5 cc/ min tergantung dari permeabilitas batuan yang

digunakan dengan demikian mulai mengalirkan fluida ke dalam

sampel core.

3. Silinder nitrogen akan memberi tekanan BPR terlalu besar maka

buka kembali secara perlahan valve isolasi untuk menurunkan


101

tekanannya. Minyak akan kembali ke dalam reservoir minyak

didalam hand pump.

4. Menset BPR pada pertama kalinya pada tekanan 100 psi.

5. Kemudian ketika downstream mencapai tekanan pada set BPR

kemudian melampauinya, hal ini mengakibatkan aliran dapat

terjadi, keluar dari BPR dan pada saat inilah untuk menaikkan

tekanan confining dan tekanan BPR pada besaran yang

diinginkan secara bersamaan. Setelah itu memeriksa dan

memperbaiki apabila terjadi kebocoran pada saat melalui proses

ini.

4.2.8 Menaikkan temperature sistem.

1. Memastikan kabel power atau daya terhubung dengan sumber

listrik. Untuk penggunaan core holder pada bagian luar,

memastikan pula kabel heating jacket dan tracer tersambung

dengan baik.

2. Mengatur temperature pada nilai yang diinginkan (tidak lebih

dari 1500C).

3. Membiarkan suhu di dalam oven untuk memanas hingga suhu

yang ditentukan.

4. Memperhatikan dan menjaga tekanan yang ikut naik bersama

dengan proses pemanasan berlangsung pada setiap silinder

maupun bilik tertutup diantaranya akumulator, nilik confining

maupun core holder.


102

4.2.9 Melakukan Pengujian.

a. Pengujian permeabilitas air.

1. Menentukan beberapa kecepatan aliran berbeda berdasarkan

data permeabilitas di udaraterhadap sampel core yang akan

diujikan. Memperhatikan unruk mengalirkan dengan rate

antara 5-10 cc per menit jika perbedaan tekanan yang

dihasilkan tidak melebihi batas maksimal kemampuan

diferensial pressure transducer yang digunakan.

2. Memasukkan parameter data batuan dan data fluida yang

digunakan pada aplikasi core flooding di dalam menu

parameter.

3. Menjalankan hingga tiga flow rate berbeda kemudian catat

masing-masing beda tekanan dari flowrate yang di berikan.

4. Memastikan untuk mengalirkan fluida dalam jumlah yang

cukup dalam core sampel 9biasanya 10-20 PV).

b. Pengujian permeabilitas minyak.

1. Menentukan beberapa kecepatan aliran berbeda berdasarkan

data permeabilitas air yang didapatkan dari pengujian

sebelumnya. Nilai permeabilitas minyak akhir yang diukur

pada saat saturasi residual akan membatu menentukan

kevepatan alir untuk waterflood. Memperhatikan untuk

mengalirkan dengan rate 5-10 cc per menit jika perbedaan


103

tekanan yang dihasilkan tidak melebihi batas maksimal

kemampuan diferensial tekanan transducer yang digunakan.

2. Memastikan parameter fluida minyak terutama viskositas

minyak yang digunakan telah dimasukkan dengan benar ke

dalam aplikasi core flooding.

3. Menjalankan hingga tiga flow rate berbeda kemudian

mencatat masing-masing beda tekanan dari setiap flow rate

yang diberikan.

4. Memastikan untuk mengalirkan fluida minyak dengan cukup

dalam core sampel untuk memastikan core benar-benar

berada dalam kondisi tersaturasi penuh pada saat

pengukuran permeabilitas minyak.

4.2.10 Untuk mengganti fluida injeksi, harus menutup semua valve yang

ada kemudian tekan press to stop pada aplikasi quizix pump untuk

mematikan pompa.

4.2.11 Membuka valve yang menghubungkan pompa dengan tabung fluida

yang diinjeksikan kemudian melanjutkannya dengan menekan press

to start pada aplikasi quizix pump untuk kembali menghidupkan

pompa, menunggu hingga beberapa waktu hingga tekanan di dalam

tabung sama besar dengan tekanan dalam core holder.

4.2.12 Setelah tekanan tercapai, kemudian membuka valve yang

menghubungkan tabung cairan dan core holder kemudian membuka

valve yang terhubung ke BPR dan pressure transducer outlet.


104

4.2.13 Menunggu hingga cairan keluar kemudian mengukur volume fluida

yang keluar beserta tekanan inlet dan outlet berikut beda tekanan

untuk setiap lima menit atau setiapwaktu yang diinginkan.

4.2.14 Melanjutkan injeksi hingga sampai volume injeksi yang

dikehendaki.

4.2.15 Apabila telah tercapai total target injeksi dan pengujian telah

berakhir, menurunkan suhu oven, serta menurunkan seluruh tekanan

yang masih tersisa diantara tekanan backpressure dan tekanan

confining atau overburden.

4.2.16 Menunggu hingga suhu kembali normal lalu lepaskan semua saluran

yang terhubung dengan core holder kemuadian keluarkan core

holder.

4.2.17 Membuka tutup core holder pada kedua ujungnya dengan cara

memutar ke kiri.

4.2.18 Melepaskan plug besi pada masing-masing ujungnya kemudian

mendorong core sampel dengan batang pendorong untuk

mengeluarkan core.

4.2.19 Membersihkan core serta semua line dan silinder akumulator yang

dilalui oleh fluidan injeksi kemudian mengeringkannya.

4.2.20 Mengumpulkan dan menyatukan semua data yang dihasilkan.

4.2.21 Mencatat penggunaan peralatan pada buku rekaman dan merapikan

seluruh peralatan yang selesai digunakan.


BAB V

PELAKSANAAN, PERHITUNGAN DAN ANALISA

Percobaan injeksi CO2 pada core sumur x lapangan y yang di lakukan di

laboratorium kelompok Enhanced Oil Recovery (EOR) PPTMGB Lemigas

Jakarta. Percobaan ini dilakukan di mulai dari injeksi CO2 pada media slimtube

yaitu tabung yang berbentuk spiral yang berfungsi untuk menentukan tekanan

tercampur minimum. Kemudian setelah di ketahui tekanan tercampur minimum

maka injeksi CO2 pada core sample dapat dilakukan.

5.1. Data

5.1.1 Data Core

Berikut ini merupakan data sampel dari Core sample sumur X lapangan

Y.

Tabel 5.1 Data Core

Berat Berat
Dry Wet
Diameter brine Core Core
Length (cm)
(cm) (g/cc) (g) (g)

21.373 3.797 0.9 516.24 564.38

105
106

5.1.2 Bagan Alir

Bagan Alir Percobaan Injeksi CO2


107

5.2. Perhitungan Dan Analisa

5.2.1 Perhitungan Dan Analisa Core

Berikut ini merupakan data sampel dari Core

a. Length (Panjang) : 21.373 cm

b. Diameter : 3.797 cm

c. brine : 0.97348 g/cc

22 Diameter 2
d. Section Area : x( )
7 2

22 3.797 2
= x( )
7 2

= 11.33 cm2

e. Bulk Volume : Length x Section Area

= 242.08 cc

f. Pore Vol. water

Berat Dry Core : 516.24 g

Berat Wet Core : 564.38 g

Berat Brine : Wet core Dry core

= 564.38 516.24

= 48.14 g

Volume Brine : Berat Brine / brine

= 48.14 / 0.97348

= 49.45 cc

Pore Vol. Water = Volume Brine

= 49.45 cc
108


g. Porosity : x 100%

49.45
= 242.08 x 100%

= 19. 39 %

Tabel 5.1 Data Core

Berat Berat Berat Volume Pore Porosity


Section Bulk Dry Wet Brine Brine Vol.water (%)
Length Diameter brine Core Core (g) (cc) (cc)
Area Volume
(cm) (cm) (g/cc) (g) (g)
(Cm2) cc

21.373 3.797 0.9 11.33 242.08 516.24 564.38 48.14 49.45 49.45 19.39

5.2.2 Data Penjenuhan Oil

Penjenuhan oil atau di sebut juga oil flooding yaitu injeksi core dengan

minyak, agar oil terjenuhkan untuk nanti di injeksikan CO 2.

Tabel 5.2 Penjenuhan Oil

COM
TIME DP WATER OIL GAS PIN POUT
VOL
10 0.80 2.5 - 2983 2980 1.96
20 0.30 1.1 - 2998 2996 4.03
30 0.80 1.8 - 2984 2983 5.983
40 2.90 1.4 0.3 - 2988 2983 8.059
50 10.40 1.5 - 3006 2996 10.043
1.00 21.50 1.6 - 3014 2989 12.036
10 9.80 2.5 - 2989 2980 13.98
20 3.90 2 - 2993 2986 15.966
30 5.50 2.0 - 2992 2986 17.974
40 7.30 1.6 - 3001 2993 19.968
50 4.30 2.1 0.1 - 2992 2986 21.972
2.00 5.80 2 - 2994 2986 23.965
10 24.80 3 3032 3005 27.989
20 8.80 0.6 2.2 3012 3001 30.293
27 -
30 -
40 3.50 3001 2996 33.92
50 10.50 0.6 7 2988 2981 36.952
3.00 12.50 3003 2997 43.934
10 6.40 0.4 5.2 2994 2985 53.186
109

Tabel 5.3 Penjenuhan Oil (Lanjutan)

COM
TIME DP WATER OIL GAS PIN POUT
VOL
20 9.70 - 2991 2980 63.026
30 9.40 - 2992 2981 73.101
40 9.50 - 2992 2979 82.041
50 12.20 - 2997 2980 93.001
4.00 8.20 0.3 1.725 - 2998 2990 104.911
10 11.50 2998 2985 116.891
20 14.50 2996 2982 131.979
30 13.40 2998 2984 146.939
40 14.40 3012 2996 166.934
50 13.20 3006 2992 181.856
5.00 13.40 3009 2993 196.136
10 17.00 2994 2983 207.295
20 12.40 2990 2975 223.312
30 13.40 2992 2975 238.295
40 12.80 2996 2980 251.813
50 12.90 2994 2977 261.731
6.00 12.60 2981 2967 271.482
10 15.10 2989 2970 296.904
20 13.20 2990 2975 311.817
30 13.20 2987 2971 326.819
40 11.00 3001 2985 341.248
50 11.50 2995 2983 358.177
7.00 12.50 0.25 2985 2970 371.793
TOTAL 23.65 20.12 - - - -

Diperoleh,

Total Water : 23.65 cc

Total Oil : 20.12 cc (Minyak yang bocor pada saat

penjenuhan)

DV : 13 (Dead Volume atau minyak yang terjebak di

percobaan sebelumnya)
110

Maka,


Soi : 100 %

23.6513
= x 100%
49.45

= 21.54 %

Swc : 100 Soi

= 100 21.54

= 78.46 %

Tabel 5.4 Initial Condition


% PV Water % PV Oil
78.46 % 21.54

Nb : Dead volume yaitu minyak yang terjebak di dalam line atau tubing

penghubung dalam percobaan yang dilakukan sebelumnya. Maka di

peroleh hasil 13 cc yaitu diketahui ketika minyak yang terjebak tersebut

di keluarkan dari line/tubing penghubung kemudian di ukur dengan gelas

ukur.

5.2.3 Data Injeksi Slimtube (Minimum Miscible Pressure)

MMP (minimum miscibility pressure) merupakan tekanan

minimum tercampurnya gas CO2 dengan minyak. MMP didapatkan dari

percobaan laboratorium maupun pendekatan dari rumus-rumus tertentu.

Dalam percobaan core flooding, MMP perlu diketahui sebagai acuan untuk

melakukan metode injeksi secara tercampur atau tidak.


111

Di bawah ini adalah tabel MMP pada lapangan X yang

didapatkan dari hasil percobaan laboratorium.

Tabel 5.5 Data Pressure Vs Recovery Factor

Pressure Recovery Factor

(Psi) (%)

2620 66.80

2745 69.20

2920 89.00

3240 95.80

3450 97.50

3620 98.20

Gambar 5.1 Grafik MMP Pressure Vs Recovery Factor


112

Dari gambar di atas, MMP berada pada titik temu persilangan dua garis

yakni 2960 psia. Dapat diihat juga, pada titik tekanan di bawah 2960 psia,

merupakan titik immiscible (tak tercampur). Sedangkan titik tekanan di atas 2960

psia, merupakan titik miscible (tercampur).

5.3 Injeksi CO2 pada Core

5.3.1 Hasil Injeksi CO2 pada Core

Setelah diketahui jumlah OOIP sebesar 10.65 cc, maka CO2 flooding

dapat dilakukan dengan OOIP sebagai target pengurasannya.

Percobaan ini dilakukan secara miscible flooding, yakni tekanan injeksi

sesuai atau melebihi tekanan minimum tercampurnya (MMP). Namun pada

percobaan penelitian ini menggunakan tekanan injeksi sesuai dengan MMP,

yaitu 2960 psia.

Di bawah ini adalah tabel hasil percobaan CO2 flooding.


113

Tabel 5.5 CO2 Flooding

Cum. Oil
Rate P in P out CO2 PV Recovery
Time Production
(min)
(cc/min) (psia) (psia) Injected (cc) injected Factor
(cc)
0 0.0 2979 2956 0 0 0 0
10 0.1 2982 2980 1.361 0.029 0 0
20 0.1 2989 2987 2.722 0.058 0 0
30 0.1 2985 2980 4.083 0.087 0 0
40 0.1 2983 2980 5.445 0.116 0 0
50 0.1 2993 2991 6.806 0.145 0 0
1 hr 0.1 2998 2996 8.167 0.174 0 0
70 0.1 3008 2998 9.528 0.203 0 0
80 0.1 3015 2995 10.889 0.232 0 0
90 0.1 3020 3016 12.250 0.261 0 0
100 0.1 3027 3022 13.611 0.290 0 0
110 0.1 3032 3023 14.972 0.319 0 0
2 Hr 0.1 3037 3009 16.334 0.348 0 0
130 0.2 3043 3023 19.056 0.406 0 0
140 0.2 3047 3011 21.778 0.464 0 0
150 0.2 3056 2996 24.500 0.522 2.700 0.254
160 0.2 3064 3037 27.223 0.580 5.100 0.479
170 0.2 2969 2967 29.945 0.638 6.750 0.634
3 Hr 0.2 2972 2970 32.667 0.696 6.900 0.648
114

Tabel 5.6 CO2 Flooding

(lanjutan)

Cum. Oil
Rate P in P out CO2 PV Recovery
Time Production
(min)
(cc/min) (psia) (psia) Injected (cc) injected Factor
(cc)
190 0.2 2978 2975 35.389 0.754 7.200 0.676
200 0.2 2979 2974 38.112 0.812 7.450 0.700
210 0.2 2980 2971 40.834 0.870 7.570 0.711
220 0.2 2985 2973 43.556 0.928 7.670 0.720
230 0.2 2992 2980 46.278 0.986 7.820 0.734
4 Hr 0.5 3000 2992 53.084 1.131 7.958 0.747
250 0.5 3015 3004 59.890 1.276 8.060 0.757
260 0.5 3033 3020 66.695 1.421 8.161 0.766
270 0.5 3049 3031 73.501 1.566 8.263 0.776
280 0.5 3065 3043 80.307 1.711 8.364 0.785
290 0.5 2961 2969 87.112 1.856 8.466 0.795
5 Hr 0.5 2969 2968 93.918 2.001 8.567 0.804
310 0.5 2975 2974 100.723 2.146 8.669 0.814
320 0.5 2968 2967 107.529 2.291 8.770 0.823
330 0.5 2981 2979 114.335 2.436 8.871 0.833
340 0.5 2989 2986 121.140 2.581 8.973 0.843
350 0.5 2975 2972 127.946 2.726 9.078 0.852
6 Hr 1.0 2980 2976 141.557 3.016 9.174 0.861
370 1.0 2987 2975 155.169 3.306 9.275 0.871
380 1.0 2965 2963 168.780 3.596 9.543 0.896
390 1.0 2974 2972 182.391 3.886 9.732 0.914
400 1.0 2978 2976 196.002 4.176 9.874 0.927
410 1.0 2987 2985 209.614 4.466 9.936 0.933
7 Hr 1.0 3000 2996 223.225 4.756 10.153 0.953
430 0.5 2980 2977 230.031 4.901 10.266 0.964
440 0.5 2979 2977 236.836 5.046 10.284 0.966
450 0.5 2982 2980 243.642 5.190 10.342 0.971
460 0.5 2984 2982 250.448 5.335 10.464 0.983
470 0.5 2983 2980 257.253 5.480 10.467 0.983
8 Hr 0.5 2989 2988 257.253 5.480 10.470 0.983
115

Dapat dilihat pada tabel di atas, percobaan ini dilakukan selama 8

jam atau 480 menit. Di bawah ini merupakan perhitungan PV injected dan

recovery factor.

1. PV Injected

CO2 Injected : 257.253 cc

Pore Volume (PV) : 46.94 cc

CO2 Injected
PV injected :
Pore Volume

257.253
: 46.94

: 5.480

2. Recovery Factor

OOIP : 10.65 cc

Np : 10.470 cc

RF : () x 100%

10.470
: ( 10.65 ) x 100%

: 98.3%
116

5.2.2 Perbandingan

a. Perbandingan antara CO2 Injected dengan Oil Production

Tabel 5.7 CO2 Injected dengan Oil Production

Cum. Time CO2 Injected


Oil Production
(min) (cc)
0 0 0
10 1.361 0
20 2.722 0
30 4.083 0
40 5.445 0
50 6.806 0
1 hr 8.167 0
70 9.528 0
80 10.889 0
90 12.250 0
100 13.611 0
110 14.972 0
2 Hr 16.334 0
130 19.056 0
140 21.778 0
150 24.500 2.7
160 27.223 5.1
170 29.945 6.75
3 Hr 32.667 6.9
190 35.389 7.2
200 38.112 7.45
210 40.834 7.57
220 43.556 7.67
230 46.278 7.82
4 Hr 53.084 7.958
250 59.890 8.06
260 66.695 8.16
270 73.501 8.26
280 80.307 8.36
290 87.112 8.46
5 Hr 93.918 8.56
310 100.723 8.66
320 107.529 8.77
117

Tabel 5.7 CO2 Injected dengan Oil Production


(lanjutan)
Cum. Time CO2 Injected
PV injected
(min) (cc)
330 114.335 8.87
340 121.140 8.97
350 127.946 9.07
6 Hr 141.557 9.17
370 155.169 9.27
380 168.780 9.54
390 182.391 9.73
400 196.002 9.87
410 209.614 9.93
7 Hr 223.225 10.15
430 230.031 10.26
440 236.836 10.28
450 243.642 10.34
460 250.448 10.464
470 257.253 10.467
8 Hr 257.253 10.47

Di bawah ini merupakan bukti grafik hasil percobaan CO2 flooding.

Gambar 5.2
CO2 Injected VS Oil Production
118

Dapat dilihat pada gambar di atas CO 2 yang diinjeksikan sebesar

257.253 cc dapat mendorong minyak hingga terproduksi sebesar 10.467

cc. Data tersebut diperoleh dari hasil pengujian injeksi CO2 dengan

perbandingan antara jumlah produksi minyak dengan jumlah CO2 yang

diinjeksikan.

b. Perbandingan antara PV Injected dengan Recovery Factor

Tabel 5.8 PV Injected dengan Recovery Factor

Cum.
Time PV injected Recovery Factor
(min)
0 0 0
10 0.029 0
20 0.058 0
30 0.087 0
40 0.116 0
50 0.145 0
1 hr 0.174 0
70 0.203 0
80 0.232 0
90 0.261 0
100 0.290 0
110 0.319 0
2 Hr 0.348 0
130 0.406 0
140 0.464 0
150 0.522 0.254
160 0.580 0.479
170 0.638 0.634
3 Hr 0.696 0.648
190 0.754 0.676
200 0.812 0.700
210 0.870 0.711
220 0.928 0.720
230 0.986 0.734
4 Hr 1.131 0.744
250 1.276 0.753
119

Tabel 5.8 PV Injected dengan Recovery Factor

(Lanjutan)

Cum.
PV injected Recovery Factor
Time
(min)
260 1.421 0.762
270 1.566 0.777
280 1.711 0.786
290 1.856 0.917
5 Hr 2.001 0.948
310 2.146 0.978
320 2.291 0.997
330 2.436 1.016
340 2.581 1.038
350 2.726 1.060
6 Hr 3.016 1.084
370 3.306 1.107
380 3.596 1.131
390 3.886 1.149
400 4.176 1.163
410 4.466 1.177
7 Hr 4.756 1.186
430 4.901 1.193
440 5.046 1.201
450 5.190 1.208
460 5.335 1.214
470 5.480 1.220
8 Hr 5.480 1.224
120

Pada gambar di bawah ini merupakan hasil dari CO2 Flooding

menurut recovery factor-nya.

Gambar 5.3
PV Injected VS RF

Dapat dilihat pada gambar di atas CO2 yang diinjeksikan sebesar 5.480 PV

dapat menghasilkan Recovery Factor sebesar 98.3%.


BAB VI

PEMBAHASAN

Pada penelitian ini, penulis melakukan studi injeksi CO2 pada lapangan

X di PPTMGB Lemigas, laboratorium Core Flooding. Adapun metode injeksi

yang digunakan adalah CGI (continuous gas injection) secara tercampur

(miscible).

6. 1 Data Core

Sebelum dilakukan percobaan Injeksi CO2 telah diukur panjang total core

sebesar 21.373 cm, diameter core sebesar 3.797 cm, massa jenis brine sebesar

0.97348 gram/cc. Sedangkan luas alas dari core sebesar 11.33 cm2, maka di

peroleh bulk volume sebesar 242.08 cc. Volume pori air di peroleh dari berat

basah core di kurangi berat kering core untuk mendapatkan nilai berat brine

(berat air), maka 564.38 di kurangi 516.24 yaitu 48.14 g, Jika rumus volume

pori sama dengan rumus volume brine (water) maka volume brine sama

dengan berat brine (water) di bagi massa jenis brine, 48.18 g di bagi 0.97348

g/cc maka di peroleh hasil sebesar 49.45 cc. Dari data yang sudah di ketahui

diatas maka dapat di peroleh nilai porositasnya, yaitu volume pori di bagi

bulk volume di kali 100% yaitu sebesar 19.39%.

121
122

Tabel 6.1 Data Core

Berat Berat Berat Volume Pore Porosity


Section Bulk
brine Dry Wet
Length Diameter Area Volume
Core Core Brine Brine Vol.water (%)
(cm) (cm)
(g/cc)
(Cm2) cc (g) (cc) (cc)
(g) (g)

21.373 3.797 0.9 11.33 242.08 516.24 564.38 48.14 49.45 49.45 19.39

6. 2 Data Penjenuhan Oil

Core Flooding kali ini menggunakan CO2 sebagai tenaga pendorong

(drive mechanism). Adapun metode yang dipakai adalah CGI (Continous Gas

Injection) atau injeksi gas secara terus-menerus.

Percobaan dilakukan pertama kali dengan menginjeksikan air ke

dalam core. Setelah itu, minyak diinjeksikan untuk mengatur OOIP di dalam

core sebelum dilakukannya EOR. Di bawah ini merupakan kondisi awal

sebelum CO2 Flooding.

Tabel 6.2 Initial Condition

% PV Water % PV Oil
78.46 % 21.54

Cadangan minyak mula-mula (OOIP) sebesar 21.54%. OOIP inilah target

dari CO2 Flooding. Percobaan ini dilakukan secara Miscible Flooding yakni

tekanan injeksi lebih besar dari tekanan minimum tercampurnya. Di bawah ini

adalah tabel hasil dari Core Flooding, sedangkan tekanan tercampur minimum

adalah sebesar 2960 Psia.


123

Gambar 6.1 Grafik MMP Pressure Vs Recovery Factor


124

Cum. Oil
Rate P in P out CO2 PV Recovery
Time Production
(min)
(cc/min) (psia) (psia) Injected (cc) injected Factor
(cc)
190 0.2 2978 2975 35.389 0.754 7.200 0.676
200 0.2 2979 2974 38.112 0.812 7.450 0.700
210 0.2 2980 2971 40.834 0.870 7.570 0.711
220 0.2 2985 2973 43.556 0.928 7.670 0.720
230 0.2 2992 2980 46.278 0.986 7.820 0.734
4 Hr 0.5 3000 2992 53.084 1.131 7.958 0.747
250 0.5 3015 3004 59.890 1.276 8.060 0.757
260 0.5 3033 3020 66.695 1.421 8.161 0.766
270 0.5 3049 3031 73.501 1.566 8.263 0.776
280 0.5 3065 3043 80.307 1.711 8.364 0.785
290 0.5 2961 2969 87.112 1.856 8.466 0.795
5 Hr 0.5 2969 2968 93.918 2.001 8.567 0.804
310 0.5 2975 2974 100.723 2.146 8.669 0.814
320 0.5 2968 2967 107.529 2.291 8.770 0.823
330 0.5 2981 2979 114.335 2.436 8.871 0.833
340 0.5 2989 2986 121.140 2.581 8.973 0.843
350 0.5 2975 2972 127.946 2.726 9.078 0.852
6 Hr 1.0 2980 2976 141.557 3.016 9.174 0.861
370 1.0 2987 2975 155.169 3.306 9.275 0.871
380 1.0 2965 2963 168.780 3.596 9.543 0.896
390 1.0 2974 2972 182.391 3.886 9.732 0.914
400 1.0 2978 2976 196.002 4.176 9.874 0.927
410 1.0 2987 2985 209.614 4.466 9.936 0.933
7 Hr 1.0 3000 2996 223.225 4.756 10.153 0.953
430 0.5 2980 2977 230.031 4.901 10.266 0.964
440 0.5 2979 2977 236.836 5.046 10.284 0.966
450 0.5 2982 2980 243.642 5.190 10.342 0.971
460 0.5 2984 2982 250.448 5.335 10.464 0.983
470 0.5 2983 2980 257.253 5.480 10.467 0.983
8 Hr 0.5 2989 2988 257.253 5.480 10.470 0.983

Gambar 6.2 Keterangan Data


125

PV Injected adalah besaran suatu fluida (dalam hal ini gas CO2) yang

diinjeksikan dengan ukuran media Pore Volume (dalam hal ini Core).

PV Injected = CO2 Injected/Pore Volume

= 257.253/49.45
= 5.480 PV
Artinya adalah CO2 yang diinjeksikan ke dalam core adalah 5.480 kali

lebih banyak dari Pore Volume. Dalam maksud lain, proses penyapuan minyak ini

membutuhkan gas CO2 yang banyak, terlebih lagi dalam implementasi di

lapangan harus menyediakan cadangan gas CO2 yang sangat banyak untuk

mendorong minyak secara efektif dengan metode CGI.

RF (Recovery Factor) adalah factor besaran penyapuan minyak

berdasarkan cadangan mula-mula.

RF = Oil Production/OOIP
= 10.470/10.65 x 100%
= 98.3 %
RF yang didapat adalah 98.3% artinya proses penyapuan sangat efektif dan layak

untuk diaplikasikan di lapangan. Namun kembali lagi tantangannya adalah

persediaan gas CO2 yang sangat banyak untuk dapat mendorong minyak secara

efektif. Berikut ini penjelasan melalui grafik hasil percobaan.


126

Gambar 6.3 CO2 Injected VS Oil Production


Dapat dilihat pada gambar di atas CO2 yang diinjeksikan sebesar 257.253

cc dapat mendorong minyak hingga terproduksi sebesar 10.470 cc. Hal ini

menunjukkan adanya Swelling yang terbukti dari minyak yang terproduksi

melebihi dari OOIP yaitu sebesar 10.65 cc. Pada gambar di bawah ini merupakan

hasil dari CO2 Flooding menurut Recovery Factor-nya.


127

Gambar 6.4 PV Injected VS RF

Dapat dilihat pada gambar di atas CO2 yang diinjeksikan sebesar 5.480

PV dapat menghasilkan Recovery Factor sebesar 98.3%. Satu bukti lagi adanya

Swelling yang ditunjukkan pada gambar di atas yakni RF>1.


BAB VII

KESIMPULAN

Berdasarkan hasil penelitian dan pengujian di laboratorium serta

perhitungan yang dilakukan, maka dapat disimpulkan hal-hal sebagai berikut ini

1. Metode EOR yang dilakukan dengan menggunakan kriteria yang

dikembangkan J.J Taber & Martin, dimana meliputi : saturasi minyak, jenis

formasi, ketebalan, permeabilitas, kedalaman, temperature, gravity minyak,

viskositas dan komposisi minyak, serta ketersediaan gas CO2 di sekitar

sumur X lapangan Y layak untuk dilakukan studi injeksi CO2 tercampur.

2. Injeksi core selama 14 jam, minyak yang terperangkap di dalam core adalah

OOIP, dengan tujuan agar mendapatkan nilai dari OOIP/Soi dan Swc yang

masing-masing sebesar 21.54 % dan 78.46 %.

3. Percobaan dilakukan secara miscible flooding, yakni tekanan injeksi sesuai

atau melebihi tekanan minimum tercampurnya (MMP), diperoleh nilai pore

volume injected yaitu perbandingan antara oil production dengan CO2

injected yaitu sebesar 5.480, sedangkan recovery factor yaitu perbandingan

antara Soi/OOIP dengan nilai oil terproduksikan yaitu 98.3%.

128
DAFTAR PUSTAKA

1. Bondor, P. 1992 :Applications of CarbonDioxide in Enhanced Oil Recovery


(Vol. 33).

2. Bui, H. L. 2006 : Near-Miscible CO2 Application to Improve Oil Recovery.

3. Calisgan, H., & Akin, S. 2008 : Near Critical Gas Condensate Relative
Permeability of Carbonates. The Open Petroleum Engineering Journal, 30-
41.

4. Campbell, B. T., & Orr, F. M.: 1994 Flow Visualization for CO2/Crude Oil
Displacements. SPE Journal of Petroleum Technology , 25 (5), 665-678.
1985

5. Chang, R.. : Chemistry 5th Ed. Mc Graw,

6. http://www.academia.edu/11225466/Perbandingan_Injeksi_Gas_CO2_vs_Injeksi_Air_
untuk_Mendapatkan_Perolehan_Minyak_yang_Maksimum_Studi_Simulasi_

7. http://www.ardiansyahnegara.com/blog/injeksi-karbondioksida-co2-ke-dalam-
lapisan-bumi1

8. http://gede-siddiarta.blogspot.co.id/2011/11/injeksi-co2.html

9. http://injeksi-co2.blogspot.co.id

10. https://www.scribd.com/doc/293498331/Eor-Injeksi-CO2-Di-Sumatera

11. .: Data Laboratorium PPPTMGB Lemigas