BAB II

ISI

2.1 Pendahuluan
Perlakuan panas adalah suatu proses pemanasan dan pendinginan logam
dalam keadaan padat untuk mengubah sifat-sifat mekaniknya. Baja dapat
dikeraskan sehingga tahan aus dan kemampuan memotong meningkat atau dapat
dilunakan untuk memudahkan proses pemesinan lanjut. Melalui perlakuan panas
yang tepat, tegangan dalam dapat dihilangkan, ukuran butir dapat diperbesar atau
diperkecil. Selain itu ketangguhan ditingkatkan atau dapat dihasilkan suatu
permukaan yang keras disekeliling inti yang ulet. Untuk memungkinkan
perlakuan panas tepat, komposisi kimia baja harus diketahui karena perubahan
komposisi kimia, khususnya karbon dapat mengakibatkan perubahan sifat-sifat
fisis.
Sifat-sifat logam, terutama sifat mekaniknya sangat dipengaruhi oleh struktur
mikrologam disamping posisi kimianya, contohnya suatu logam atau paduan akan
mempunyai sifat mekanis yang berbeda-beda apabila struktur mikronya diubah.
Strukturmikro bergantung pada proses pengerjaan yang dialami logam dan
paduannya,terutama proses laku-panas yang diterima selama proses
pengerjaan.Adanya pemanasan atau pendinginan dengan kecepatan tertentu pada
proses heat treatment akan mengakibatkan perubahan pada struktur mikro logam
dan paduannya.
Perlakuan panas dapat juga didefinisikan sebagai proses kombinasi antara proses
pemanasan aatu pendinginan dari suatu logam atau paduannya dalam keadaan
padat untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu. Untuk mendapatkan sifat-sifat ini
kecepatan pendinginan dan batas temperature sangat menentukan.
Proses heat treatment terdiri dari beberapa tahapan :
1. Pemanasan sampai ke temperatur tertentu.
2. Penahanan selama beberapa saat.
3. Pendinginan dengan kecepatan tertentu.
Proses heat treatment terdiri dari 2 pendekatan yaitu Near Equilibrium (mendekati
kesetimbangan) dan Non Equilibrium (tidak setimbang).

Gambar 2.1 Proses Heat Treatment Berdasarkan Pendekatannya

2.2 Hardening
Hardening atau pengerasan dan disebut juga penyepuhan merupakan salah
satu proses perlakuan panas yang sangat penting dalam produksi komponen-
komponen mesin. Untuk mendapatkan struktur baja yang halus, keuletan,
kekerasan yang diinginkan, dapat diperoleh melalui proses ini. Hardening adalah
perlakuan panas terhadap logam dengan sasaran meningkatkan kekerasan alami
logam. Perlakuan panas menuntut pemanasan benda kerja menuju suhu
pengerasan, jangka waktu penghentian yang memadai pada suhu pengerasan dan
pendinginan (pengejutan) berikutnya secara cepat dengan kecepatan pendinginan
kritis. Akibat pengejutan dingin dari daerah suhu pengerasan ini, dicapailah suatu
keadaan paksaan bagi struktur baja yang merangsang kekerasan, oleh karena itu
maka proses pengerasan ini disebut pengerasan kejut.
Menurut Kenneth Budinski (1999: 167), pengerasan baja membutuhkan
perubahan struktur kristal dari body-centered cubic (BCC) pada suhu ruangan ke
struktur kristal face-centered cubic (FCC). Dari diagram keseimbangan besi
karbon dapat diketahui besarnya suhu pemanasan logam yang mengandung
karbon untuk mendapatkan struktur FCC. Logam tersebut harus dipanaskan
dengan sempurna sampai daerah austenit. Gambar 2 menunjukkan daerah
temperatur pengerasan untuk baja karbon.

Gambar 2. Temperatur pengerasan pada diagram besi karbon

Kekerasan sangat tergantung dari:

1) Temperatur pemanasan (Austenitizing Temperature)
2) Lama pada temperatur tersebut (Holding Time)
3) Laju pendinginan (Cooling Rate)
4) Komposisi kimia (%C and Alloying)
5) Kondisi Permukaan (Surface Condition)
6) Ukuran dan berat benda kerja (Size and Mass)
Kekerasan maksimum didapatkan dari pembentukan fase martensite atau
fase karbida pada struktur mikro baja.

Hardening dilakukan untuk memperoleh sifat tahan aus yang tinggi dan
kekuatan yang lebih baik. Kekerasan yang dapat dicapai tergantung pada kadar
karbon dalam baja dan kekerasan yang terjadi akan tergantung pada temperatur
pemanasan (temperatur autenitising), holding time dan laju pendinginan yang
dilakukan serta seberapa tebal bagian penampang yang menjadi keras banyak
tergantung pada hardenabiliti.

Langkah-langkah proses hardening adalah sebagai berikut :

1. Melakukan Pemanasan (Heating) Misalnya pemanasan sampai

suhu 8500 , tujuanya adalah untuk mendapatkan struktur Austenite.
Dapat kita lihat diagram Fe-Fe3C

Gambar 2.3 Diagram Fasa Fe-Fe3C

2. Penahanan Suhu (Holding) Holding time dilakukan untuk

mendapatkan kekerasan maksimum dari suatu bahan pada proses
hardening dengan menahan pada temperatur pengerasan untuk
memperoleh pemanasan yang homogen sehingga struktur
 austenitnya homogen atau terjadi kelarutan karbida ke dalam
austenit dan diffusi karbon dan unsur paduannya. Pedoman untuk
menentukan holding time dari berbagai jenis baja:

a. Baja Konstruksi dari Baja Karbon dan Baja Paduan Rendah Yang
mengandung karbida yang mudah larut, diperlukan holding time
yang singkat, 5 15 menit setelah mencapai temperatur
pemanasannya dianggap sudah memadai.

b. Baja Konstruksi dari Baja Paduan Menengah Dianjurkan

menggunakan holding time 15 -25 menit, tidak tergantung ukuran
benda kerja (Haqi, 2006)

3. Pendinginan. Untuk proses hardening kita melakukan pendinginan

secara cepat dengan menggunakan media air, air garam dan oli.
Tujuanya adalah untuk mendapatkan struktur martensite, semakin
banyak unsur karbon, maka struktur martensite yang terbentuk juga
akan semakin banyak. Karena martensite terbentuk dari fase
Austenite yang didinginkan secara cepat, sehingga kekerasannya
meningkat.

Pengerasan meliputi pekerjaan pendinginan yang menyebabkan karbon

terbentuk dalam struktur kristal. Pendinginan dilakukan dengan mengeluarkan
dengan cepat logam dari dapur pemanas (setelah direndam selama waktu yang
cukup untuk mendapatkan temperatur yang dibutuhkan) dan mencelupkan
kedalam media pendingin air atau oli.
Karena logam menjadi keras melalui peralihan wujud struktur, maka
perlakuan panas ini disebut juga pengerasan alih wujud. Kekerasan yang dicapai
pada kecepatan pendinginan kritis (martensit) ini diringi kerapuhan yang besar
dan tegangan pengejutan, karena itu pada umumnya dilakukan pemanasan
kembali menuju suhu tertentu dengan pendinginan lambat. Kekerasan tertinggi
(66-68 HRC) yang dapat dicapai dengan pengerasan kejut suatu baja, pertama
 bergantung pada kandungan zat arang, kedua tebal benda kerja mempunyai
pengaruh terhadap kekerasan karena dampak kejutan membutuhkan beberapa
waktu untuk menembus ke sebelah dalam, dengan demikian maka kekerasan
menurun kearah inti.[8]

2.3 Martempering

Pada proses ini baja dipanaskan hingga temperatur austenit kemudian

didinginkan secara mendadak / di quenching pada bak yang berisi air garam yang
panas yaitu pada temperatur Martensit ( 210-220 C ) dan ditahan dalam bak
sedemikian lama hingga permukaan maupun inti baja memiliki suhu sama yaitu
suhu martensit, lalu diangkat dan didinginkan di udara, baru setelah mencapai
suhu kamar baru dilakukan tempering.

Perubahan bagian dari inti baja dari austenit menjadi martensit selalu
disertai dengan perubahan volume ditambah pula perbedaan suhu antara kulit dan
inti dari baja yang di quenching (kulit lebih cepat menjadi martensit)
menyebabkan terjadinya tegangan maupun deformasi, pada pemanasan bertahap
ini ( martempering ) kemungkinan diatas dapat diperkecil karena perubahan dari
austenit ke martensit berlangsung serentak.

Kekerasan yang dihasilkan pada proses martempering ini sedikit lebih

rendah dari pada proses hardening dengan oli karena waktu tahan pada
martempering berjalan lama sehingga strukturnya sedikit terbentuk struktur bainit.
Pengerasan dalam bak panas ini hanya cocok untuk jenis baja yang proses
perubahannya lambat.

Keuntungan dari martempering terletak pada pengurangan gradien termal

antara permukaan dan pusat sebagai bagian yang diquench dengan suhu isotermal
dan kemudian udara didinginkan sampai suhu kamar. tegangan sisa yang
dikembangkan selama martempering lebih rendah daripada yang dikembangkan
selama pendinginan konvensional karena variasi termal terbesar terjadi ketika baja
dalam kondisi austenitik relatif plastik dan karena transformasi final dan
perubahan termal terjadi di seluruh bagian kira-kira pada waktu yang sama.
Martempering juga mengurangi atau menghilangkan kerentanan terhadap retak.
Keuntungan lain dari martempering dalam garam cair sebagai kontrol
proses karburasi permukaan atau decarburizing. Ketika mandi austenitizing adalah
garam netral dan dikendalikan oleh penambahan gas metana atau rectifier
eksklusif untuk menjaga netralitasnya, bagian dilindungi dengan lapisan sisa
garam netral sampai tenggelam dalam bak mandi marquench.
Meskipun martempering digunakan terutama untuk meminimalkan
distorsi, menghilangkan retak, dan meminimalkan tegangan sisa, itu juga sangat
mengurangi masalah polusi dan bahaya kebakaran selama garam nitrat-nitrit
digunakan daripada martempering minyak. Hal ini terutama berlaku di mana
garam nitrat-nitrit yang pulih dari perairan mencuci dengan sistem yang
menyediakan dasarnya tidak ada pembuangan garam ke saluran pembuangan.
Bagian baja atau kelas baja menanggapi pendinginan minyak dapat martempered
untuk memberikan sifat fisik yang serupa. Pendinginan keparahan garam cair
sangat ditingkatkan oleh agitasi dan air penambahan mandi nitrat-garam. Kedua
teknik sangat bermanfaat dalam mengobati panas dari baja karbon yang telah
membatasi hardenability.ictate durasi martempering.

2.4 Austempering
Austempering merupakan salah satu metode pengerasan pada logam
dengan cara perlakuan panas, Pada austempering merupakan transformasi
isotermal dari paduan besi pada suhu di bawah perlit pembentukan dan di atas
pembentukan martensit. Austempering baja menawarkan Beberapa potensi
keuntungan: Peningkatan keuletan, ketangguhan, dan kekuatan pada kekerasan
tertentu ,Mengurangi distorsi, penyortiran, pemeriksaan, dan memo siklus waktu
singkat secara keseluruhan untuk mengeras dalam rentang kekerasan 35 sampai
55 HRC, dengan yang menghasilkan penghematan energi dan investasi modal.
Austemper Steel dipanaskan hingga mencapai suhu dalam kisaran austenitizing,
biasanya 790-915 C (1450-1675 F) Didinginkan cepat dan dipertahankan pada
suhu konstan, dengan kisaran 260-400 C (500-750 F) dan dibiarkan berubah
secara isothermal menjadi bainit hingga ke suhu kamar, tanpa terjadi perubahan
dari austenit menjadi martensit. Untuk itu diperlukan laju pedinginan yang cepat
untuk mencegah struktur perlit.[1]

Gambar 1. Diagram TTT Austempering

Struktur yang dihasilkan pada transformasi ini adalah bainit. Proses

pembentukan bainit dipengaruhi oleh waktu transformasi isothermalnya. Semakin
lama waktu transformasi yang dilakukan, maka semakin banyak jumlah bainit
yang terbentuk. Dekomposisi fasa yang terbentuk selama austempering adalah
sebagai berikut:
Austenite Bainite (Ferrite+ F e3 C)

Keuntungan yang terjadi selama transformasi asutempering ini terjadi oleh

karena adanya pergeseran dan difusi atom. Dalam keadaan ini menghasilkan
disperse karbida halus dalam ferit, sehingga membuat produk menjadi kuat dan
tangguh. Retak Celup (Initial Crack) juga dapat dihindari oleh karena
transformasi dan perubahan volume terjadi pada temperatur yang tetap. [5]
 (a) (b)

Gambar 2. Struktur mikro baja EN 1564 Standard of ADI ,(a) Sebelum dan (b)
Sesudah Austempering

2.5 Surface Hardening

Teknik pengerasan permukaan merupakan suatu proses untuk
meningkatkan sifat kekerasan serta kinerja dari suatu komponen atau material.
Tujuannya banyak industri yang membutuhkan material yang keras (pada
permukaanya, tahan aus) tetapi bagian dalamnya masih ulet/tangguh. Dengan
kondisi ini pada lap permukaan terdapat tegangan sisa yang berupa tegangan tekan
(tahan terhadap kelelahan, fatigue limitnya naik) dan secara keseluruhan material
tersebut masih ulet. Contoh pengerasan permukaan yaitu pada gigi-gigi dari roda
gigi, poros, beberapa tool dan die.
Kerusakan suatu material biasanya dimulai dari kerusakan pada bagian
permukaan material yang disebabkan karena adanya pengaruh dari faktor
lingkungan seperti korosi ataupun keausan akibat adanya interaksi dengan
komponen lain. Dalam dunia industri, khususnya industri yang bergerak dibidang
permesinan, teknik pengerasan permukaan sangatlah dibutuhkan untuk
menghasilkan suatu komponen atau peralatan yang memiliki ketahanan terhadap
korosi, serta ketahanan terhadap keausan akibat gesekan antar komponen material,
sehingga dengan sendirinya akan meningkatkan umur pakai komponen. Berbagai
cara dilakukan untuk dapat meningkatkan kualitas permukaan dari suatu material,
sesuai dengan kebutuhan produk yang diinginkan. Dalam bidang rekayasa
material, teknik pengerasan permukaan sering dikenal dengan istilah perlakuan
permukaan (surface treatment). Pada umumnya perlakuan permukaan dapat
dilakukan dengan dua metode, yaitu perlakuan permukaan dengan metode
penambahan unsur kimia lain kedalam komposisi material (mengubah komposisi
kimia permukaan suatu material), atau dapat juga dilakukan dengan metode
pengubahan fasa atau struktur kristal yang terkandung pada material. Pengubahan
fasa ini dilakukan dengan cara proses pemanasan material uji pada temperatur
tertentu yang diikuti dengan pendinginan cepat (quench) untuk menghasilkan
struktur kristal yang diinginkan. Beberapa metode perlakuan permukaan yang
sering dilakukan adalah nitridasi (nitriding), karburasi (carburizing),
karbonitridasi (carbonitriding), induksi listrik dan nyala api. Metode nitridasi,
karburasi, dan karbonitridasi merupakan suatu metode perlakuan permukaan
dengan cara mengubah sifat permukaan dengan penambahan unsur nitrogen atau
karbon kedalam sifat material. Sedangkan metode nyala api dan induksi listrik
merupakan suatu proses perlakuan permukaan dengan 2 cara pemanasan material
pada temperatur tertentu yang kemudian dilanjutkan dengan proses pendinginan
cepat.
2.5.1 Carburizing
Perlakuan panas kimiawi merupakan proses yang digunakan untuk
memperoleh sifat yang berbeda pada permukaan dan bagian tengah
komponen. Kondisi demikian kadang diperlukan pada komponen yang
harus keras permukaannya dan tahan aus, tetapi bagian tengahnya lebih
liat dan tangguh. Kombinasi sifat ini menjamin komponen memiliki
ketahanan aus yang cukup untuk memberi umur pakai lebih lama di
samping cukup tangguh terhadap kejutan. Metode pertama dikenal sebagai
perlakuan termokimia karena komposisi kimia permukaan baja diubah
dengan difusi karbon dan/atau nitrogen (seperti karburising dan nitriding)
dan terkadang dengan elemen lainnya. Metode kedua melibatkan
transformasi fasa pemanasan dan pendinginan cepat permukaan luar.
 Karburising merupakan proses penambahan unsur karbon pada
baja karbon rendah secara difusi sehingga karbon dari media karburising
akan masuk ke permukaan baja dan meningkatkan kadar karbon pada
permukaan baja karbon rendah tersebut. Penambahan karbon yang disebut
carburizing atau karburasi, dilakukan dengan cara memanaskan pada
temperatur yang cukup tinggi yaitu pada temperatur austenit dalam
lingkungan yang mengandung atom karbon aktif, sehingga atom karbon
aktif tersebut akan berdifusi masuk ke dalam permukaan baja dan
mencapai kedalaman tertentu. Setelah proses difusi, diikuti perlakuan
pendinginan cepat (quenching), sehingga diperoleh permukaan yang lebih
keras, tetapi liat dan tangguh bagian tengahnya.[7]
Difusi adalah gerak spontan dari atom atau molekul di dalam bahan
yang cenderung membentuk komposisi yang seragam. Hukum pertama
Ficks menyatakan bahwa difusi dari sebuah elemen dalam suatu bahan
substrat merupakan fungsi koefisien difusi dan gradien konsentrasi.
Gradien konsentrasi adalah jumlah atom yang terdapat disekitar substrat
dibandingkan dengan jumlah atom yang terdapat di dalam substrat. Ada
beberapa faktor yang mempengaruhi kecepatan difusi yaitu, temperatur,
komposisi dan waktu.
Pendinginan cepat dalam proses carburizing bertujuan untuk
memperoleh permukaan yang lebih keras akibat perubahan struktur mikro
pada permukaan baja yang telah dikarburasi. Dari bermacam-macam
struktur mikro, martensit merupakan yang paling keras dan kuat namun
paling getas.
 Gambar 1. Pemodelan proses difusi: (a) Secara Interstisi, (b) Secara
Substitusi

Metode proses carburizing dibedakan berdasarkan media

karburasinya, yaitu gas, cair dan padat. Pack carburizing adalah metode
carburizing yang paling sederhana dibanding metode cair dan gas, karena
dapat dilakukan dengan peralatan yang sederhana. Pada metode ini,
komponen ditempatkan dalam kotak berisi media karburasi yang saat
pemanasan pada suhu austenisasi (842 953oC) akan mengeluarkan gas
CO2 dan CO. Pembentukan karbon monoksida ditingkatkan oleh energizer
atau katalis, seperti barium karbonat (BaCO3), kalsium karbonat (CaCO3),
kalium karbonat (K2CO3), dan natrium karbonat (Na2CO3), yang hadir di
kompleks karburasi. Kandungan karbon dari setiap jenis arang adalah
berbeda-beda. Semakin tinggi kandungan karbon dalam arang, maka
penetrasi karbon ke permukaan baja akan semakin baik pula.[9]

Gambar 2. Proses pack carburizing

Gas CO ini bereaksi dengan permukaan baja karbon rendah membentuk

atom karbon yang kemudian terdifusi masuk ke dalam baja mengikuti
persamaan:
2CO + Fe Fe (C) + CO2 ......................................... (1)
 Gambar 3. Pengaruh temperatur karburising pada kedalaman difusi atom
karbon

Kedalaman difusi dan kekerasan yang dihasilkan pada proses

karburising tidak ada batasan secara teknik, tapi dari pengamatan praktis
umumnya kedalaman karburising sekitar 0,05 in (1,27 mm). Waktu yang
dibutuhkan untuk karburising juga sangat tergantung pada media, suhu
difusi dan jenis paduan logam.[9]

2.5.2 Nitriding
Nitriding merupakan proses laku panas pada logam secara
thermochemical dimana atom nitrogen aktif akan berdifusi kedalam baja
membentuk nitrida. Nitrida yang terbentuk ini sangat keras dan stabil.
Nitrogen aktif ini bisa diperoleh dari gas ammonia dan bila dipanaskan
pada temperatur nitriding antara (500-600 )C akan berdisosiasi menjadi
nitrogen aktif dan gas hidrogen :
1. Gas nitriding Menggunakan gas nitrogen (Moraes, 2001)
1
2
N2 Naktif
Naktif akan mengikat unsur paduan membentuk nitride:
Al + Naktif AlN (Aluminium nitrides)
2. Gas nitriding menggunakan gas ammonia (Zakharov, 1962) :
2NH3 N2 + 3H2
Adapun tujuan dilakukannya proses nitriding adalah :
a) Mendapatkan kekerasan permukaan yang tinggi
b) Meningkatkan ketahanan pakai dan sifat anti galling
c) Meningkatkan ketahanan terhadap umur kelelahan
d) Meningkatkan ketahanan terhadap korosi
e) Meningkatkan ketahanan kekerasan permukaan terhadap kenaikkan
temperature sampai temperatur nitriding.
Pada dasarnya semua baja dapat di nitriding tetapi hasil yang
optimal dapat diperoleh bila baja membentuk unsur paduan yang
membentuk nitrida ( Nitride Forming Element ) seperti aluminium,
titanium, nikel, chrom dan molybdenum. Pengaruh unsur paduan setelah
nitriding dapat dilihat pada gambar 1.

Gambar 1. Pengaruh Unsur Paduan Proses Nitriding

Seluruh baja dan besi cor yang dapat dikeras haruslah dikeraskan
dan di temper dahulu sebelum dilakukan proses nitriding, dimana
temperatur tempering harus cukup tinggi untuk menjaga kestabilan
struktur pada proses nitriding (minimal 100oC diatas temperature
nitriding).
 Gambar 2. Skema Perapian Nitriding

Nitriding dilakukan dengan memanaskan baja di dalam dapur

dengan atmosfer yang mengandung atom nitrogen aktif, yang akan
berdifusi kedalam baja dan bereaksi dengan unsur dalam baja membentuk
nitrida. Nitrida yang terbentuk ini sangat keras dan stabil. Nitrogen aktifini
di peroleh dari gas ammonia yang bila dipanaskan pada temperature
nitriding, 500 600C, akan berdissosiasi menjadi nitrogen aktif dan gas
hydrogen :
2 NH3 2 NH2 + H2
Pada dasarnya semua baja dapat di nitriding, tetapi hasil yang baik
diperoleh bila baja mengandung unsure paduan yang membentuk nitrida
(nitide forming element) seperti aluminium, chrom atau molybden.
Benda kerja yang kan di Nitriding di masukkan kedalam dapur
yang ke dapur udara dan gas ammonia dialirkan secara kontinyu selama
pemanasan pada temperature 500 600 C. Proses ini berlangsung lama,
dapat sampai beberapa hari. Kekerasan yang sangat tinggi (sampai Rc 70)
langsung terjadi setelah terjadinya nitrida, tanpa perlu melakukan
quenching.
Dengan demikian benda kerja terhindar dari kemungkinan distorsi /
retak dan tegangan sisa. Nitrida yang terbentuk sangat stabil.
Kekerasannya hampir tidak berubah dengan pemanasan, walaupun sampai
lebih dari 600 C ( bandingkan dengan martensit yang mulai menjadi
lunak pada temperature yang jauh lebih rendah, 200 C).
Walaupun proses nitriding ini berlangsung lama sekali tetapi tebal
kulit yang terjadi tipis sekali. Baja untuk dinitriding biasanya tidak boleh
terlalu lunak 0,3 0,4 % C, agar mampu mendukung kulit yang terlalu
tipis. Biasanya benda kerja harus selalu di machining halus dan ukuran
sudah sangat mendekati ukuran akhir, sehingga sesudah nitriding tidak ada
lagi proses machining selain polishing / lapping.
Baja yang dinitriding mempunyai sifat tahan aus yang sangat baik,
juga sifat terhadap kelelahan menjadi lebih baik. Demikian juga sifat tahan
korosinya.

Gambar 3. diagram iron-nitrogen equilibrium. -phase tidak ditampilkan

pada diagram ini, terdapat 11,0-11,35% N pada suhu di bawah sekitar 500
C (930 F).

Batas kelarutan nitrogen dalam besi tergantung pada

temperaturnya, pada suhu 450 C(840 F) paduan besi akan menyerap
hingga 5,7-6,1% dari N. Di luar ini, fase pembentukan permukaan pada
baja paduan cenderung dominan untuk epsilon () fase. Hal ini sangat
dipengaruhi oleh kandungan karbon pada baja, semakin besar kandungan
karbon, semakin potensial untuk membentuk fase. Karena suhu terus
meningkat menjadi tempertur -fase pada 490 C(914 F), Batas kelarutan
mulai menurun pada temperatur sekitar 680 C(1256 F). Diagram
equilibrium menunjukkan bahwa kontrol difusi nitrogen sangan penting
untuk keberhasilan proses (gambar 1).

Sejumlah parameter proses nitriding harus diterapkan dan dikontrol

agar proses nitriding dapat berlangsung dengan baik. Sebagian besar
parameter tersebut dapat dikontrol dengan instrumentasi dan metode yang
relatif sederhana. Contoh parameter untuk gas nitriding meliputi:

a) Suhu Tungku
b) Control Proses
c) Waktu
d) Aliran Gas
e) Pengendali Aktivitas Gas
f) Pemeliharaan Ruang Proses.

Semua faktor ini membantu mengurangi distorsi selama proses

tersebut, dengan mengesampingkan tegangan sisa yang diinduksi. Manfaat
lain dari nitriding adalah bahwa proses ini bertindak sebagai proses
penstabil dengan menyediakan penambahan temperatur untuk pengolahan
baja.

Pengendalian parameter proses diperlukan untuk menjamin

pembentukan lapisan permukaan metallurgi. Tanpa kontrol, pengulangan
dari persyaratan metallurginya tidak dapat dijamin ketersediaanya. Faktor
Pengendali proses: adalah elemen-elemennya yang akan menjamin proses
yang terkontrol dan hasil kerjanya:

a) Total luas permukaan yang akan dinitridasi

b) Tekanaan proses di dalam ruang tertutup
c) Sistem tekanan pemberian gas ke dalam ruang tertutup(chamber)
d) Sistem gas buang dari ruang chamber
e) Pengendalian prosedur pemanasan awal sebelum dinitriding,
termasuk menghilangkan relief tegangannya, hardening, dan
tempering
 f) Kualitas dan integritas pembersihan permukaan baja sebeleum
dinitriding
g) Kesesuaian sifat kimiawi baja untuk memaksimalkan nitridingnya.

Macam-macam Proses Nitriding adalah sebagai berikut :

1. Gas Nitriding
Gas nitriding adalah suatu kasus proses pengerasan dimana
nitrogen dimasukkan ke dalam permukaan dari paduan besi yang
kokoh dengan menahan logam pada suhu yang sesuai( di bawah
Ac1 , untuk baja ferritik) dihubungkan dengan gas nitrogen,
biasanya amoniak(NH3). Pendinginan(quenching) tidak diperlukan
untuk produksi material keras. Temperaturnya untuk semua jenis
baja adalah antara 495-565 C (925 and 1050 F).
Karena ketiadaan kebutuhan pendinginan, dengan
attendant/penjagaan perubahan volume, dan suhu yang relatif
rendah digunakan dalam proses ini, nitridasi baja menghasilkan
lebih sedikit distorsi dan deformasi daripada proses carburizing
ataupun konvensional-hardening.[1]
a. Tahap single dan Doble Nitriding
Proses Tunggal dan doble nitriding dapat digunakan bila
menggunakan nitriding dengan senyawa anhidrat amonia.
Dalam tahap tunggal, suhu dalam kisaran sekitar 495-525
C (925-975 F) digunakan, dan tingkat disosiasi berkisar
15-30%. Proses ini menghasilkan kegetasan, lapisan kaya
nitrogen dikenal sebagai lapisan nitrida putih pada
permukaan hasil nitriding.
Proses tahap ganda, dikenal sebagai proses Floe yang
memiliki keuntungan mengurangi ketebalan lapisan nitrida
putih.
Tahap pertama dari proses tahap ganda-kecuali untuk
waktu, adalah penduplikasian proses tahap tunggal. Tahap
ke dua dapat dilanjutkan pada suhu nitriding yang
 digunakan untuk tahap pertama, atau suhu dapat
ditingkatkan dari 550-565 C (1025-1050 F), namun,
pada temperatur tersebut, laju disosiasi pada tahap kedua
ditingkatkan hingga 65-80%(idealnya, 75-80%). Umumnya,
pendisosiasi eksternal gas amonia dibutuhkan untuk
mendapatkan disosiasi tahap ke-2 yang lebih tinggi.
Tujuan utama nitridasi doble stage adalah untuk mengurangi
kedalaman dari lapisan putih yang diproduksi pada
permukaan hasil nitriding. Selain untuk pengurangan
jumlah amonia yang dipakai tiap jam, tidak ada keuntungan
dalam penggunaan proses doble-stage, kecuali jika jumlah
lapisan putih yang diproduksi pada single-stage nitriding
tidak dapat ditoleransi pada hasil akhir benda kerja, atau
jika jumlah finishing yang diperlukan setelah nitriding
berkurang cukup besar. Pada gambar 1, jumlah lapisan putih
yang terbentuk selama 25 jam proses nitriding double-stage
dibanding dengan yang terbentuk dengan proses nitriding
single-stage selama 24 jam untuk material yang sama.
b. Prosedur Pengoperasian
Setelah hardening dan tempering, sebelum dilakukan
nitriding, Benda(parts) harus dibersihkan secara
menyeluruh. Sebagian besar benda yang akan diproses
dapat berhasil dinitriding segera setelah vapor degreasing.
Namun, beberapa proses pemesinan finishing seperti
buffing, lapping, grinding dan burnishing bisa menghasilkan
permukaan yang menghambat nitriding dan menghasilkan
kedalaman hasil kerja yang tidak merata dan juga distorsi.
Ada beberapa metode yang jika permukaan benda kerja
yang dikerjakan akan berhasil dikondisikan sebelum proses
nitriding. Salah satu metodenya yaitu pembersihan uap dan
kemudian pembersihan dengan material abrasive pasir
 Aluminium Oxida atau abrasive lainnya seperti garnet,
silicon carbida, seketika sebelum nitriding. Setiap pasir
yang tersisa harus dihilangkan sebelum benda(parts) dimuat
ke tungku. Parts harus dibersihkan dengan sarung tangan
bersih.
c. Perubahan Distorsi dan Dimensi
Distorsi dalam nitriding bisa disebabkan oleh:
relief tegangan sisa dari operasi sebelumnya seperti
welding, hardening, machining, dll
tegangan muncul selama nitriding karena pemanasan dan
pendinginan yang terlalu cepat dan tidak rata
tegangan disebabkan oleh peningkatan volum yang muncul
dalam lapisan. Perubahan ini menyebabkan terjadinya
peregangan inti, yang menghasilkan tegangan tarik yang
diimbangi oleh tegangan tekan dalam lapisan setelah benda
didinginkan sampai suhu kamar. Besarnyanpengaturan tetap
dalam inti dan lapisan dipengaruhi oleh kekuatan yield
material, ketebalan lapisan, dan jumlah dan sifat nitrida
yang terbentuk.

2. Ion Nitriding
Plasma nitriding biasanya juga dikenal sebagai ion
nitriding atau glow-discharge nitriding. Plasma nitriding
merupakan pengembangan dari konvensional gas nitriding dimana
sumber gas bisa diperoleh dari ammonia atau campuran antara
nitrogen dan hidrogen. Proses tersebut berlangsung pada tekanan
gas (10-800) Pa dengan menggunakan tegangan listrik antara (300-
800 ) V. Sehingga gas terionisasi dan akan melakukan
bombardment pada benda kerja. Plasma nitriding dilakukan pada
temperatur 400-800C .
Ion nitriding adalah metode pengerasan permukaan dengan
menggunakan teknologi pelucutan cahaya untuk memasukkan
unsur nitrogen ke permukaan logam untuk selanjutnya disebarkan
ke material. Dalam ruang hampa, energi listrik tegangan tinggi
digunakan untuk membentuk plasma, dimana ion nitrogen
dilucutkan untuk menempa benda kerja. Ion ini menembak benda
kerja sehingga membentuk panas, membersihkan permukaan dan
mengaktivasi nitrogen. Ion nitriding memberikan kontrol yang
lebih baik pada sifat kimia lapisan dan keseragaman dan memiliki
keuntungan lain, seperti rendahnya distorsi benda lebih rendah dari
gas nitriding. Perbedaan utama antara gas dan ion nitriding adalah
mekanisme yang digunakan untuk menghasilkan nitrogen baru
pada permukaan kerja.[1]
a. Struktur lapisan ion-nitriding
Dalam proses ini, gas nitrogen(N2) digunakan sebagai
pengganti amonia karena gas diuraikan untuk membentuk
nitrogen baru di bawah pengaruh lucutan cahaya. Oleh karena
itu potensi nitriding dapat dikontrol secara tepat dengan
pengaturan isi N2 di dalam proses gas. Kontrol ini
memungkinkan ketepatan penentuan komposisi dari seluruh
lapisan nitrida, pemilihan lapisan fase tunggal dari salah satu
besi atau , atau jumlah pencegahan pembentukan lapisan
putih(white-layer). Gambar 4
 Gambar. 4 komposisi gas khas dan hasil konfigurasi metalurgi
baja ion-nitrided

b. Proses Umum Ion-Nitriding

Sebuah sistem ion-nitriding ditunjukkan gambar 5. Benda yang
akan dinitriding dibersihkan, biasanya dengan uap pembersih,
dimasukkan ke bejana vakum(hampa udara) dan dijaga. Proses
berikunya dapat dibagi menjadi 4 langkah: pengosongan
bejana, pemanasan sampai suhu nitriding, proses pelucutan
cahaya cahaya pada suhu nitriding, dan pendinginan.
c. Kelebihan Dan Kekurangan
Bila dibandingkan dengan gas nitriding, proses ini
menawarkan kontrol yang lebih tepat dalam penyuplaian
nitrogen pada permukaan benda kerja, dan kemampuannya
memilih suatu lapisan fase tunggal atau dan mencegah
pembentukan lapisan putih secara keseluruhan (gambar 4).
Kelebihan lainnya:
a) Peningkatan kontrol ketebalan lapisan
b) Suhu lebih rendah (375 C, 700 F karena aktivasi
plasma)
c) Distorsi rendah
d) Tidak ada bahaya lingkungan(tidak menggunakan
amonia)
e) Mengurangi konsumsi energi
f) Kemampuan untuk mengotomasi
g) Kemampuan untuk melindungi daerah-daerah dimana
nitriding tidak diinginkan dengan media masking
sederhana.
Kelemahan: dibutuhkan perlengkapan parts untuk menghindari
terlokalisirnya panas yang berlebih.
3. Liquid Nitriding(nitridasi dalam cairan garam)
Menggunakan kisaran temperatur yang sama seperti gas
nitriding yaitu 510-530 C(950-1075 F). Media pengerasan lapisan
 adalah cairan, nitrogen-bearang, dengan pencampuran dalam bak
yang mengandung sianida atau sianat. Tidak seperti cairan pada
carburizing, yang menerapkan komposisi bak yang sama, liquid
nitriding merupakan subkritik (suhu dibawah transformasi kritis)
dalam proses pengerasan lapisan, dengan demikian, pemrosesan
akhir benda sangat dimungkinkan karena kestabilan dimensi yang
dapat dipertahankan. Liquid Nitriding menambahkan lebih banyak
nitrogen dan minim karbon untuk material besi daripada yang
diperoleh melalui perlakuan difusi dengan temperatur yang lebih
tinggi.
Proses liquid-nitriding memiliki beberapa modifikasi
eksklusif dan diterapkan untuk berbagai karbon, baja paduan
rendah, baj perkakas, baja tahan karat, dan besi cor.[1]

2.5.3 Cyanidasi
Cyanidasi merupakan suatu proses perlakuan panas pada kondisi
non equilibrium. Cyanidasi pada umumnya dilakukan untuk baja dengan
kandungan karbon rendah dan memiliki ukuran yang sangat kecil. Proses
cyanidasi ini dengan memanfaatkan mekanisme dari difusi atom karbon
atau nitrogen. Baja yang akan di cyanidasi secara umumnya dipanaskan
dalam molten bath yang mengandung cyanide carbonate chloride salts 30-
95% atau dengan sodium cyanide[1].
Proses quenching dengan metode cyanidasi ini dapat menggunakan
air, oli ataupun dengan udara. Proses perlakuan dengan metode ini, pada
umumnya baja dipanaskan pada temperatur sedikit diatas Ac 1 atau lebih
tepatnya pada temperatur 760-840oC atau 1400-1600oF. Proses dengan
cyanidasi ini pada umumnya dapat meningkatkan baja dengan skala
kekerasan 50-65 HRC[2].
Baja yang akan dilakukan proses cyanidasi ini dilakukan
pemanasan awal pada temperatur proses, kemudian dilakukan proses
dipping dalam serbuk cyanide dan dilanjutkan dengan proses quenching.
 Kedalaman kekerasan yang terbentuk tergantung dari proses waktu yang
diperlukan berdasarkan fungsi temperatur dan waktu yang merupakan
proses dari difusi. Semakin tinggi temperatur maka proses difusi akan
semakin berjalan cepat.
c ase depth=K Time

2.5.4 Flame Hardening

Flame hardening atau pengerasan dengan nyala api adalah
pengerasa yang dilakukan dengan memanaskan benda kerja pada nyala
api. Nyala api tersebut dapat menggunakan Elpiji + Udara atau Acetylin +
O2. Prinsip kerja dari flame hardening adalah permukaan benda kerja
dipanaskan hingga suhu austenit, dengan cara menyalakan api oxy-
acetylene dan diquenching dengan air. Cara ini sangat efektif untuk baja
dengan kandungan karbon cukup tinggi (0,3% - 0,6 % C).[2]
Pada dasarnya ada empat metode / jenis sistem yang digunakan
pada flame hardening ini, yaitu :
1 Stationary flame hardening
2 Progressive flame hardening
3 Spin flame hardening
4 Combination flame hardening

A Stationary flame hardening

Ditentukan dengan pemanas (flame head) yang sesuai dan

dilanjutkan dengan pendinginan cepat (quenching). Kepala
pemanas (heating head) dapat digunakan dalam bentuk desain
 lubang tunggal (single orifice) ataupun lubang majemuk (multiple
orifice ), tergantung pada luas daerah yang akan dikeraskan.
Masukan panas yang diterima harusseimbang untuk memperoleh
keseragaman temperature pada keseluruhan daerah tersebut.Setelah
proses pemanasan, benda kerja biasanya didinginkan dengan
metode immersion quenching ataupun spray quenching.
Pada dasarnya, metode titik tidak membutuhkan peralatan yang
sangat kompleks (kecuali penahan benda kerja dan pencatat waktu
yang digunakan untuk menyamakan lamanya proses dari masing
masing benda kerja). Walaupun demikian, pengoperasian dapat
dilakukandengan otomasi antara lain dengan menerapkan spray
quenching atau spray bath yang sesuai. Metode ini umumnya
cocok untuk shaft end, special steel casting configurations dan part
yang besar.
Metode ini umumnya cocok untuk shaft end, special steel casting
configurations dan part yang besar.

B Progressive flame hardening

Metode progressive digunakan untuk mengeraskan benda kerja

yang memiliki luas daerah pengerasan yang besar, yang diluar
kemampuan metode titik. Ukuran dan bentuk beda kerja, sama
halnya dengan kebutuhan jumlah oksigen dan bahan bakar
gas untuk memanaskan suatu daerah, merupakan faktor yang
menentukan penggunaan metode ini. Pada metode ini biasanya
 digunakan jenis flame head berlubang majemuk (multi-orifice) dan
sistem quenching yang terintegrasi atau terpisah.
Perlengkapan yang dibutuhkan untuk proses flam hardening
dengan metode progressif terdiri atas satu atau beberapa pemanas
(flame head ) dan sebuah media pendingin (quench) yang
ditempatkan pada pemegang yang dapat bergerak pada satu jalur
dengan kecepatan yang teratur. Benda kerja ditempatkan seacara
statis sehingga dapat langsung diproses. Secara praktis cara yang
digunakan dapat menentukan bagian mana yang dapat bergerak,
baik pemanas ataupun benda kerja. Dengan cara ini tidak ada
batas ukuran panjang benda kerja, karena jalur dapat dengan mudah
diperpanjang.
Laju gerak translasi dari flame head pada proses pengerasan
progresif akan sangat ditentukan oleh kapasitas panas yang mampu
dihasilkan, kedalaman pengerasan yang diinginkan, komposisi dan
bentuk benda kerja, dan jenis media pendinginan yang digunakan.
Kelajuan translasi dalam batas 2- 12 inch/menit (0.85-5.089
mm/detik) umum digunakan untuk pemanasan berbahan bakar
oksi-asetilen.
Umumnya, air pada temperatur ambien sebagai media pendingin.
Dalam keadaan tertentu, air hangat atau air panas, atau laruitan
minyak (soluble oil) juga dapat digunakan.Metode ini cocok
diterapkan untuk ways, knives dan flats.

C Spin flame hardening

 Metode putar diterapkan untuk benda-benda bundar atau semi
bundar seperti roda gigi, secara sederhana, metode ini mnggunakan
mekanisme rotasi atau memutar benda kerja, baik secara horizontal
ataupun vertical, selama pemanasan permukaan benda kerja. Laju
rotasi relative tidak penting, sementara itu keseragaman pemanasan
dapat dicapai.
Setelah permukaan benda kerja dipanaskan hingga temperatur yang
diinginkan, benda kerja di dinginkan secara immersion atau spray
atau kombinasi antara keduanya.
Berbeda dengan metode progresif, dimana asetilen
selalu digunakan (karena nyala api dan laju pemanasan tinggi),
hasil yang memuaskan dapat dicapai dalam spin hardening dengan
gas alam maupun propane. Pemilihan gas tergantung bentuk,
ukuran, komposisi benda kerja dan pada kedalaman pengerasan
yang dibutuhkan, sama halnya dengan harga relatif dan
ketersediaan masing-masing gas. Media quench yang digunakan
bias sangat beragam. Dalam spray quenching, biasanya digunakan
air atau larutan minyak berbasis air (saluble oil). Metode ini cocok
diterapkan untuk gears,wheels dan sprockets.

D Combination flame hardening

 Sesuai dengan namanya maka metode Ini merupakan kombinasi
antara progressive dan spinning, digunakan untuk benda kerja
yang panjang seperti shaft dan roll. Benda kerjadiputar seperti pada
metode putar, namun juga kepala pemanas (heating head)
menyusuri shaft atau roll dari ujung yang satu ke ujung yang
lainnya. Hanya sebatas bagaian tertentu yang dipanaskan secara
progressif, sehingga harus segera diikuti dengan quenching
yang berada setelah pemanasan (terintegrasi atau terpisah). Metode
ini mampu
menghasilkan pengerasan untuk permukaan yang sangat luas, menj
adi sangat berarti bila dibandingkan dengan aliran gas yang relatif
rendah. Metode ini cocok diterapkan untuk hardening shafts.[4]

2.5.5 Induction Hardening

Sebuah proses secara luas digunakan untuk pengerasan permukaan
baja. Komponen dipanaskan dengan menggunakan medan magnet bolak-
balik dengan suhu di dalam atau di atas rentang transformasi diikuti oleh
pendinginan segera. Inti dari komponen tetap tidak terpengaruh oleh
perawatan dan sifat fisik adalah dari bar dari mana itu mesin, sedangkan
kasus kekerasan bisa berada dalam kisaran 37/58 HRC . karbon dan baja
paduan dengan kadar karbon setara dalam kisaran 0.40/0.45% yang paling
sesuai untuk proses ini. Sebuah sumber listrik frekuensi tinggi digunakan
untuk menggerakkan sebuah arus bolak besar melalui kumparan. Bagian
dari arus melalui kumparan ini menghasilkan medan magnet yang sangat
intens dan cepat berubah dalam ruang dalam kumparan bekerja. benda
kerja yang akan dipanaskan ditempatkan dalam medan magnet ini bolak
intens di mana arus eddy dihasilkan dalam benda kerja dan ketahanan
menyebabkan pemanasan Joule logam.
Operasi ini paling umum digunakan dalam paduan baja. Banyak
bagian mekanis, seperti poros, roda gigi, dan mata air, menjadi sasaran
permukaan perawatan, sebelum menyampaikan, dalam rangka
meningkatkan perilaku dipakai. Efektivitas perawatan ini tergantung baik
pada permukaan material modifikasi properti dan pengenalan tegangan
sisa. Di antara perawatan ini, pengerasan induksi adalah salah satu yang
paling banyak digunakan untuk meningkatkan komponen daya tahan. Ini
menentukan dalam lembaran-kerja inti yang tangguh dengan tegangan sisa
tarik dan lapisan permukaan keras dengan tegangan tekan , yang telah
terbukti sangat efektif dalam memperpanjang komponen kelelahan hidup
dan ketahanan aus . Induksi permukaan mengeras rendah paduan baja
karbon sedang banyak digunakan untuk aplikasi otomotif dan mesin kritis
yang memerlukan ketahanan aus yang tinggi. Pakailah perilaku ketahanan
mengeras bagian pengerasan induksi tergantung pada kedalaman dan
besaran dan distribusi tegangan sisa tekan pada lapisan permukaan
Pengerasan induksi tidak mengalami perubahan komposisi kimia di
permukaannya, zona yang dikeraskan permukaannya dipanaskan hingga
temperatur austenisasi lalu didinginkan dengan cepat sehingga membentuk
struktur martensit. Baja yang dikeraskan harus mempunyai sifat
mampukeras (hardenability) yang baik seperti baja dengan kandungan
karbon sekitar 0,3 sampai 0,6 %. Pemanasan pada proses pengerasan
induksi diperoleh dari arus bolak-balik berfrekuensi tinggi berasal dari
konverter oscilator yang selanjutnya didinginkan dengan cepat (seperti
terlihat pada gambar 1.1). Arus bolakbalik dengan frekuensi tinggi (10.000
sampai 50.000 Hz) ini mengakibatkan timbulnya arus Eddy dalam lapisan
permukaan logam yang kemudian berubah menjadi panas. Sedangkan
kedalaman pemanasan tergantung kepada daya dan frekuensi arus listrik.
Baja karbon sedang dan baja paduan berbentuk komponen seperti piston
rod, pump shaft, cams, dan spur gears dapat dikeraskan dengan metoda ini
dengan keuntungan prosesnya otomatis melalui setting waktu frekuensi
dengan waktu pemanasan lebih cepat, dapat dilakukan pengerasan
setempat dengan peningkatan kekuatan fatik dan sedikit deformasi. Tetapi
proses ini membutuhkan biaya yang mahal untuk mesin dan biaya
pemeliharaan, dengan keterbatasan kuantitas komponen sedikit, bentuk
benda dan jenis baja yang dikeraskan terbatas

Gambar 1.1 Pengerasan Proses Induksi

Pada proses induction hardening dengan menempatkan sebuah
konduktif bahan menjadi bolak kuat medan magnet arus listrik dapat
dibuat mengalir dalam baja sehingga menciptakan panas karena I 2 R
kerugian dalam materi. Bahan magnetik, panas lebih lanjut yang
dihasilkan di bawah titik curie karena histeresis kerugian. Arus yang
dihasilkan saat ini terutama di lapisan permukaan, kedalaman lapisan ini
yang ditentukan oleh frekuensi medan bolak, kekuatan permukaan
densitas, maka permeabilitas bahan, waktu panas dan diameter atau bahan
ketebalan bar. Dengan quenching lapisan ini dipanaskan dalam air, minyak
atau polimer memuaskan berdasarkan lapisan permukaan diubah untuk
membentuk martensit struktur yang lebih sulit daripada logam dasar.
 DAFTAR PUSTAKA

[1] ASM Handbook Volume 4, Heat Treating (ASM International)1990.

Pages: 152 - 163 (12)

[2] ASM Handbook, Volume 4A, Steel Heat Treating Fundamentals and

Processes J. Dossett and G.E. Totten, editors

[3] Avner, H.Sydney. 1974. Introduction To Physical Metallurgy Second

Edition. New York : McGraw-Hill Company .

[4] Diggrd, G. Thomas. Heat Treatment and Properties Of Iron and Steel.

Washington.1966

[5] Theling, K. E., 1984, Steel And Its Heat treatment, Second Edition,
Butterworth

[6] Volume 4 Heat Treating of ASM Handbook. 1991. United States of

America

[7] Digilib.unila.ac.id/13894/16/BABII.pdf

[8] https://www.academia.edu/7853478/Material_Teknik_-
HEAT_TREATMENT_HARDENABILITY

[9] Staff.uny.ac.id/sites/default/files/Bab2CARBURIZING.pdf

[10] http://www.lontar.ui.ac.id/file?file=digital/124887-R040830Pengaruh

%20silikon-Literatur.pdf (diakses pada 25 mei 2016)

[11] https://www.scribd.com/doc/213276489/Flame-Hardening (diakses pada

25 mei 2016)