MAKALAH TUGAS AKHIR

ANALISA PERSEDIAAN MATERIAL

PROYEK PEMBANGUNAN KOMPLEKS PASAR
TRADISIONAL DAN PLASA LAMONGAN

ARINDA YUDHIT BANDRIPTA

NRP. 3107 100 551

Dosen Pembimbing :
Ir. RETNO INDRYANI, MS

Jurusan Teknik Sipil

Fakultas Teknik Sipil dan Perencanaan
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya 2009
 ANALISA PERSEDIAAN MATERIAL
PROYEK PEMBANGUNAN KOMPLEKS
PASAR TRADISIONAL DAN PLASA
LAMONGAN
Nama Mahasiswa : Arinda Yudhit Bandripta
NRP : 3107.100.551
Jurusan : Teknik Sipil Lintas Jalur
FTSP - ITS
Dosen Pembimbing : Ir. Retno Indryani, M.S.
ABSTRAK
Salah satu faktor yang mempengaruhi kelancaran
dalam pelaksanaan suatu proyek konstruksi adalah aliran
material saat pelaksanaan. Keterlambatan datangnya material
konstruksi yang menyebabkan stockout persediaan material
saat akan digunakan membuat pekerjaan menjadi tertunda. Hal
ini secara tidak langsung dapat mempengaruhi total waktu
pelaksanaan serta biaya proyek. Tugas akhir ini bertujuan
untuk menganalisa perencanaan persediaan material
(inventory) pada Proyek Komplek Pasar Tradisional dan Plasa
Lamongan.
Analisa perencanaan persediaan material dalam tugas
akhir ini dilakukan dengan metode MRP. Dalam metode MRP
proses analisa melalui tahap gross material requirements plan
(rencana kebutuhan kotor), netting (analisa kebutuhan bersih),
lotting (analisa jumlah pesanan), dan explosion. Pada tahap
lotting digunakan 4 teknik yaitu Lot for Lot, Economic Order
Quantity, Period Order Quantity, dan Part Period Balancing
untuk mendapatkan jumlah pesanan optimum dan membentuk
biaya persediaan minimum.
Dari hasil analisa MRP yang dilakukan didapat
bahwa teknik lotsizing yang membentuk biaya persediaan
minimum untuk tiang pancang, Beton K-300, Batako, Besi
D16, dan Besi D19 dapat menggunakan teknik Lot For Lot,
Period Order Quantity, dan Part Period Balancing.
Perencanaan persediaan dengan biaya minimum untuk Semen
Portland dan Besi 10 dapat menggunakan teknik Lot For Lot,
sedangkan untuk Pasir pasang dapat menggunakan teknik
lotsize Period Order Quantity, dan Part Period Balancing. Total
biaya persediaan material minimum untuk Tiang pancang Rp.
568.837.200,00; Beton K-300 Rp. 55.384.200,00; Batako Rp.
16.174.800,00; Semen Portland Rp. 4.322.740,00; Pasir pasang
Rp. 2.698.560,00; Besi 10 Rp. 34.337.800,00; Besi D16 Rp.
100.508.670,00; dan Besi D19 Rp. 71.811.450,00.
Kata kunci : inventory, metode MRP, dan lotsizing
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang
Keberadaan sektor Industri dan Perdagangan di
Kabupaten Lamongan - Jawa Timur baru-baru ini
mempunyai potensi dan peranan yang sangat strategis
dalam pengembangan ekonomi daerah. Dimana sektor
tersebut merupakan salah satu sektor yang mampu
memberikan kontribusi yang sangat penting terhadap
pembangunan daerah setempat. Salah satu wujud dari
pembangunan daerah yang sedang dilaksanakan oleh
Pemkab. Lamongan saat ini adalah Proyek Pembangunan
Komplek Pasar Tradisional dan Lamongan Plaza.
Proyek Pembangunan Komplek Pasar Tradisional
Lamongan ini merupakan salah satu program Pemkab.
Lamongan untuk merehabilitasi pasar tradisional di
Kabupaten Lamongan yang kondisinya sudah tidak
kondusif lagi sebagai sarana perdagangan. Proyek ini
dibangun diatas lahan seluas 1,64 ha yang terdiri dari 2
bangunan yaitu bangunan untuk pasar 2 lantai dan untuk
plaza 3 lantai. Waktu pelaksanaan proyek ini dimulai pada
September 2008 dan diproyeksikan akan selesai pada
September 2009. Karena waktu pelaksanaan proyek yang
terbatas serta biaya proyek yang tidak sedikit maka
diperlukan perencanaan manajemen pelaksanaan proyek
yang baik agar proyek dapat berjalan lancar, selesai tepat
waktu dan biaya tidak membengkak.
Salah satu faktor yang mempengaruhi kelancaran
dalam pelaksanaan proyek adalah aliran material saat
pelaksanaan. Keterlambatan datangnya material
konstruksi yang menyebabkan kehabisan stok persediaan
material saat akan digunakan membuat pekerjaan menjadi
tertunda. Hal ini secara tidak langsung dapat
mempengaruhi total waktu pelaksanaan serta biaya
proyek. Mengingat Proyek Pembangunan Komplek Pasar
Lamongan ini memiliki keterbatasan waktu pelaksanaan
maka untuk mengantisipasi terjadinya keterlambatan
tersebut perlu perencanaan yang tepat untuk persediaan
materialnya agar proyek dapat berjalan lancar dan selesai
sesuai dengan yang dijadwalkan.
Pada suatu proyek konstruksi, perencanaan untuk
persediaan material merupakan bagian terpenting, karena
sumber daya material menyerap hampir sebagian besar
dari total biaya proyek. Penanganan pengadaan persediaan
material tidaklah mudah, pada pelaksanaan pembangunan
suatu proyek masih sering dijumpai masalah-masalah
yang berkaitan dengan manajemen persediaan material.
Kegagalan menggunakan dan menjaga sistem manajemen
yang sesuai untuk material konstruksi akan berakibat
buruk bagi kemajuan dan segi finansial pelaksanaan
proyek yang antara lain mencakup :
1. Tidak tersedianya bahan pada saat diperlukan
karena keterlambatan waktu pemesanan dan
pengiriman bahan.
2. Material yang akan digunakan rusak sehingga
berkurang mutunya.
3. Material yang tersedia tidak memenuhi
persyaratan yang sesuai dengan spesifikasi.
Dengan latar belakang diatas, maka perlu dilakukan
analisa persediaan material pada proyek ini dengan
menerapkan metode Material Requirement Planning
(MRP), dimana metode ini digunakan untuk kebutuhan
item-item yang bersifat saling bergantung (dependent).
Metode MRP didesain untuk melepaskan pesanan-
pesanan dalam produksi dan pembelian untuk mengatur
aliran bahan baku dan persediaan dalam proses sehingga
sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. Dalam
metode MRP ada 4 tahap yang harus dilakukan salah
satunya adalah tahap lotting yang bertujuan untuk
menentukan jumlah pesanan (lot size) yang optimum dan
dapat memberikan biaya total (total cost) persediaan
material yang paling minimum. Untuk tahap lotting pada
metode MRP ini digunakan 4 teknik Lotsizing yaitu
teknik Lot For Lot (LFL), Economic Order Quantity
(EOQ), Period Order Quantity (POQ), dan Part Period
Balancing (PPB). Tahap lotting ini dapat dilakukan
dengan menggunakan program bantu komputer yaitu
POM-QM V.3.
I.2 Permasalahan
Untuk menganalisa persediaan material yang tepat
dengan metode MRP perlu memperhitungkan hal hal
sebagai berikut :
1. Teknik apa yang tepat untuk menentukan jumlah
pemesanan material (lot size) yang dapat membentuk
biaya optimum dengan menggunakan 4 teknik
lotsizing yang berbeda.
2. Berapa total biaya (total cost) yang diperlukan untuk
persediaan material.
I.3 Tujuan
Tujuan dari penulisan tugas akhir ini adalah :
1. Untuk mendapatkan teknik yang tepat dalam
memperoleh jumlah pemesanan material (lot size)
 yang dapat membentuk biaya optimum dari 4 teknik
lot sizing yang digunakan.
2. Untuk mendapatkan biaya total (total cost)
persediaan material yang paling minimum.
I.4 Batasan Masalah
Untuk menghindari meluasnya topik pembahasan dari
masalah yang akan ditinjau, maka permasalahan dibatasi
sebagai berikut:
1) Lingkup perencanaan persediaan adalah
perencanaan jumlah dan waktu pemesanan
material dengan mengunakan metode MRP.
2) Material yang dihitung meliputi material pada
struktur pondasi bangunan pasar modern saja,yaitu
tiang pancang,besi beton,bekisting dan beton K-
300.
3) Harga bahan/ material per unit didasarkan pada
harga tahun 2008 dan diasumsikan tidak ada
pengaruh faktor diskon.
4) Biaya pemesanan dan biaya penyimpanan per unit
diasumsikan tetap.
5) Waktu ancang untuk semua item diketahui.
6) Proses pembuatan suatu material tidak bergantung
terhadap proses pembuatan material lainnya.
7) Pengadaan dan pemakaian komponen bersifat
diskrit.
8) Jadwal proyek dianggap tidak mengalami
perubahan dari jadwal rencana semula.
9) Diasumsikan proyek tidak memiliki persediaan
diawal (catatan persediaan = 0)
10) Diasumsikan supplier dapat menyediakan material
dengan segera sesuai dengan jumlah yang dipesan.
11) Analisa jumlah pesanan (lot size) pada metode
MRP dilakukan dengan membandingkan 4 teknik
Lotsizing yang berbeda yaitu dengan teknik :
a) Lot For Lot (L4L)
b) Economic Order Quantity (EOQ)
c) Period Order Quantity (POQ)
d) Part Period Balancing (PPB)
I.5 Manfaat Penelitian
Manfaat yang diperoleh dari melakukan analisa
persediaan material adalah dapat mengetahui metode yang
tepat untuk membuat perencanaan persediaan material yang
baik sehingga aliran material saat pelaksanaan proyek dapat
berjalan lancar. Selain itu dengan melakukan analisa
persediaan material yang baik diharapkan dapat mencapai 3
tujuan utama proyek yaitu waktu yang tepat, biaya yang
optimal, dan mutu yang baik.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Definisi Persediaan (Inventory)
Persediaan (Inventory) secara umum didefinisikan
sebagai stock bahan baku yang digunakan untuk
memfasilitasi produksi atau untuk memuaskan permintaan
konsumen. Definisi tersebut mengacu pada proses
transformasi operasi, sehingga dapat dijelaskan proses aliran
bahan dengan persediaan bahan menunggu memasuki proses
produksi, persediaan dalam proses merupakan tahap
menengah pada transformasi dan persediaan barang jadi siap
melengkapi transformasi dalam sistem produksi (Zulfikarijah,
2005 : 4).
Menurut Shore (1973) mendefinisikan persediaan
sebagai sumberdaya menganggur yang memiliki nilai
potensial, definisi tersebut memasukkan perlengkapan dan
tenaga kerja yang menganggur sebagi persediaan.
Persediaan adalah sumber daya yang menganggur
(idle resources) yang menunggu proses lebih lanjut.
(Nasution, 2008 : 113). Yang dimaksud dengan proses lebih
lanjut tersebut adalah berupa kegiatan produksi pada sistem
manufaktur dan kegiatan pemasaran pada sistem distribusi
(lihat Gambar 2.1.).
PROSES
BAHAN BARANG SETENGAH BARANG
BAKU JADI JADI
PRODUKSI
Gbr 2.1. Proses Transformasi Produksi (Nasution, 2008 : 114)
2.2 Permasalahan Persediaan
Dua masalah umum yang dihadapi suatu sistem di
dalam mengolah persediaannya adalah sebagai berikut:
1) Masalah Kualitatif
Hal-hal yang berkaitan dengan system pengoperasian
persediaan yang akan menjamin kelancaran pengelolaan
system persediaan seperti :
a. Jenis barang apa yang dimiliki.
b. Dimana barang tersebut ada.
c. Berapa jumlah barang yang sedang dipesan.
d. Siapa saja yang menjadi pemasok (supplier) masing-
masing item.
2) Masalah Kuantitatif
Hal-hal yang berkaitan dengan penentuan kebijakan
persediaan, antara lain:
a. Berapa banyaknya jumlah barang yang akan dipesan.
b. Kapan pemesanan atau pembuatan barang harus
dilakukan.
c. Berapa jumlah persediaan pengamannya.
d. Metode pengendalian persediaan mana yang paling
tepat.
Kinerja optimal suatu sistem persediaan akan
ditunjang oleh sistem pengoperasian yang baik (Nasution,
2008 : 116). Pada proyek konstruksi terdapat hubungan
langsung antara tingkat persediaan, jadwal pelaksanaan
proyek, serta ketersediaan bahan/ material.
Permasalahan utama dari persediaan material
adalah menentukan berapa jumlah pemesanan (lot sizing)
yang dianggap paling ekonomis yang akan menjawab
persoalan berapa jumlah material dan kapan material tersebut
dipesan sehingga dapat meminimasi biaya pemesanan
(ordering cost) dan biaya penyimpanan (holding cost),
(Nasution, 2008 : 118).
2.3 Manajemen Material
Manajemen Material didefinisikan sebagai suatu
pendekatan organisasional untuk menyelesaikan
permasalahan material yang memerlukan kombinasi
kemampuan manajerial dan teknis (Ervianto, 2004 : 110).
Pada setiap proyek konstruksi, pengadaan material
merupakan bagian terpenting, karena sumber daya material
dapat menyerap hingga 40% 60% dari biaya proyek (Ritz,
1994). Oleh karena itu penggunaan teknik manajemen yang
baik dan tepat untuk membeli, menyimpan, mendistribusikan,
dan menghitung material konstruksi menjadi sangat penting.
2.4 Jenis Persediaan
Dilihat dari jenisnya, ada 4 macam persediaan
secara umum yaitu :
1. Bahan baku (raw materials) adalah barang-barang yang
dibeli dari pemasok (supplier) dan akan digunakan atau
diolah menjadi produk jadi yang akan dihasilkan oleh
perusahaan.
2. Bahan setengah jadi (work in-process) adalah bahan
baku yang sudah diolah atau dirakit menjadi komponen
namun masih membutuhkan langkah-langkah lanjutan
agar menjadi produk jadi.
3. Barang jadi (finished goods) adalah barang jadi yang
telah selesai diproses, siap untuk disimpan di gudang
barang jadi, dijual, atau didistribusikan ke lokasi-lokasi
pemasaran.
 4. Bahan pembantu atau penolong (supplies) adalah
barang-barang yang dibutuhkan untuk menunjang
produksi, namum tidak akan menjadi bagian pada
produk akhir yang dihasilkan perusahaan. (Nasution,
2008 : 114)
2.5 Biaya Persediaan
Menurut Imam (2007) ada beberapa biaya biaya
yang relevan digunakan dalam manajemen persediaan yaitu :
1. Ordering cost : adalah biaya yang ditimbulkan oleh
adanya kegiatan pemesanan persediaan, misal :
formulir, supplies, proses pemesanan, administrasi dan
lain-lain; selama bahan/barang belum tersedia untuk
diproses lebih lanjut
2. Set-up cost : adalah biaya untuk mempersiapkan mesin
atau proses produksi untuk membuat suatu pesanan, atau
biaya-biaya yang dibutuhkan untuk melakukan
penyesuaian pada saat bahan/barang diproses. Secara
prinsip, set-up cost adalah order cost pada saat bahan
telah/sedang diproses. Pada banyak kasus, set-up cost
sangat berkorelasi dengan set-up time ( set-up time dapat
dieliminasi dengan inovasi mesin dan perbaikan standard
bahan baku).
3. Holding cost : adalah biaya yang ditimbulkan oleh
penyimpanan persediaan dalam gudang, termasuk pula
di dalamnya biaya asuransi, penyusutan, bunga dan lain-
lainnya.
4. Biaya pembelian : adalah biaya yang harus dikeluarkan
untuk pembelian barang berdasarkan harga per unit.
2.6 Model Persediaan Menurut Jenis Permintaan
Model persediaan mengasumsikan bahwa
permintaan untuk suatu barang bersifat independent atau
dependent terhadap permintaan barang lainnya.
2.6.1 Permintaan Independent
Apabila suatu permintaan (demand) diketahui dengan
pasti, bersifat bebas, dikelola saling tidak bergantung
(independent) dan pola kebutuhannya tidak bervariasi dari
waktu ke waktu maka kondisi ini disebut Independent
Demand System. Metode Pengendalian Persediaan yang
digunakan adalah Metode Pengendalian Tradisional
(permodelan EOQ).
Metode ini menggunakan matematika dan statistik
sebagai alat bantu utama dalam memecahkan masalah
kuantitatif dalam sistem persediaan.
Pada dasarnya Metode ini berusaha mencari jawaban
yang optimal dalam menentukan:
1) Jumlah ukuran pemesanan ekonomis (EOQ).
2) Titik pemesanan kembali (reorder point).
3) Jumlah cadangan pengaman (safety stock) yang
diperlukan.
Tujuan dari model persediaan ini adalah untuk
menentukan jumlah yang ekonomis setiap kali pemesanan
(EOQ) sehingga meminimasi biaya total persediaan, dimana :
Total Cost Inventory = Ordering Cost + Holding Cost +
Purchasing Cost
2.6.2 Permintaan Dependent
Apabila suatu permintaan (demand) diketahui dengan
pasti, bersifat bebas dan saling tergantung (dependent)
dengan pola yang tidak teratur dan tidak kontinyu, dimana
sejumlah besar permintaan dibutuhkan pada suatu waktu dan
hanya sedikit ataupun tidak sama sekali pada suatu waktu
yang lain, maka kondisi ini disebut Dependent Demand
System. Metode yang digunakan adalah metode MRP
(Material Requirement Planning), dimana tujuan dari metode
ini adalah :
1) Menjamin tersedianya material, item atau komponen
pada saat dibutuhkan untuk memenuhi skedul/ jadwal
yang ada.
2) Menjaga tingkat persediaan pada kondisi minimum.
3) Merencanakan aktivitas pengiriman, penjadwalan, dan
aktivitas pembelian.
2.7 Perencanaan Persediaan Material
Saragih (September 12, 2008) mengemukakan
bahwa untuk membuat perencanaan persediaan material pada
proyek konstruksi dapat menggunakan 2 metode
pengendalian material yang biasa dipergunakan dalam bidang
industri dan manufaktur seperti metode Economic Order
Quantity (EOQ) dan metode Material Requirement Planning
(MRP).
Dari kedua metode tersebut nantinya akan diketahui
kebutuhan material per hari selama proyek berlangsung,
inventory status, sistem pemesanan, safety stock material,
yang mampu menjamin ketersediaan material selama proyek
berlangsung sehingga proyek dapat selesai tepat waktu.
2.8 Material Requirement Planning (MRP)
Perencanaan kebutuhan bahan / Material
Rquirement Planning (MRP) adalah penentuan jumlah setiap
jenis bahan baku yang dibutuhkan selama 1 masa tertentu
dalam pembuatan barang jadi untuk memenuhi permintaan
selama masa tersebut (Pardede, 2005 : 475).
MRP merupakan salah satu alat perhitungan
persediaan yang telah mengalami perkembangan, analisis
MRP lebih rinci dan efektif karena menghitung keseluruhan
bahan yang bersifat dependen yang digunakan dalam proses
produksi. Dalam perkembangannya metode ini lebih banyak
menggunakan software karena banyaknya item yang
digunakan dalam perusahaan (Zulfikarijah, 2005 : 196).
Menurut Nasution (2008) MRP adalah prosedur
logis, aturan keputusan dan teknik pencatatan
terkomputerisasi yang dirancang untuk menterjemahkan
Jadwal Induk Produksi atau MPS (Master Production
Schedulling) menjadi kebutuhan bersih atau NR (Net
Requirement) untuk semua item. Sistem MRP juga dikenal
sebagai perencanaan kebutuhan berdasarkan tahapan waktu
(time phases requirements planning).
Dasar dasar penyusunan MRP yaitu :
1. MRP menurunkan permintaan terikat untuk bahan
bahan baku, bahan bahan pembantu, dan barang
barang setengah jadi berdasarkan jadwal pengolahan
barang jadi.
2. MRP menetapkan jadwal pengadaan (seperti jadwal
pengolahan atau pembelian) tidak jauh menyimpang dari
jadwal penggunaannya.
2.8.1 Manfaat Sistem MRP
Manfaat penggunaan sistem MRP antara lain adalah :
1. Penurunan jumlah sediaan yang dibutuhkan. MRP
menentukan jumlah bahan atau bagian barang yang
benar benar dibutuhkan untuk setiap satuan waktu
sesuai dengan rencana produksi induk (MPS), sehingga
tingkat sediaan yang berlebihan dapat dihindarkan.
2. Pengurangan masa tunggu pembuatan dan pemesanan.
MRP menunjukkan jumlah, jadwal, dan ketersediaan
bahan atau bagian barang, serta tindakan pengadaan yang
dibutuhkan untuk memenuhi waktu penyerahan sehingga
dapat menghindarkan penundaan kegiatan pengolahan.
3. Pemenuhan jadwal yang lebih tepat. Dengan MRP,
pesanan pesanan yang baru diterima dapat langsung
ditambahkan ke dalam perencanaan, dan jadwal
pengolahan baru, setelah masuknya pesanan baru, dapat
ditangani dengan mempertimbangkan daya hasil yang
dimilki.
4. Peningkatan kehematan. MRP mensyaratkan kerjasama
dan penyelarasan antar berbagai pusat kerja pada saat
bahan bahan mengalir diantara pusat pusat kerja
tersebut (Pardede, 2005 : 477).
2.8.2 Kemampuan Sistem MRP
MRP memiliki empat kemampuan yang menjadi ciri
utamanya (Nasution, 2008 : 248), yaitu:
1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat,
maksudnya adalah menentukan secara tepat kapan suatu
 pekerjaan harus diselesaikan atau kapan material harus
tersedia untuk memenuhi suatu pekerjaan sesuai dengan
jadwal yang telah ditentukan.
2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item, dengan
diketahuinya bahan baku dalam suatu pekerjaan, MRP
dapat menentukan secara tepat sistem penjadwalan
(berdasarkan prioritas) untuk memenuhi semua kebutuhan
minimal setiap item komponen.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan, maksudnya
adalah memberikan indikasi kapan pemesanan atau
pembatalan terhadap pesanan harus dilakukan.
4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas
suatu jadwal yang sudah direncanakan.
2.8.3 Masukan Sistem MRP
Berbagai data dan keterangan yang diperlukan sebagai
Input dari MRP adalah :
1. Master Product Schedule (MPS) yaitu jadwal induk
produksi yang dibuat dengan tujuan mengetahui jenis
produksi yang akan dibuat / digunakan dan waktu
pembuatan / pemakaian produk (Zulfikarijah, 2005 :
166).
Gbr.2.3 Jadwal Induk Produksi (Imam, 2007 : 60 )
Jadwal Induk Produksi (MPS) menunjukkan jadwal
pengolahan dan jumlah barang yang harus dibuat dengan
merincinya untuk setiap macam atau setiap jenis serta
untuk satuan masa yang singkat (Pardede, 2005 : 478).
2. Catatan Keadaan Persediaan ini menggambarkan status
semua item yang ada dalam persediaan. Catatan
Keadaan Persediaan terdiri dari data data setiap jenis
barang persediaan, dimana setiap jenis barang persediaan
tersebut nantinya dibutuhkan untuk menentukan jumlah
kebutuhan bersih. Catatan Keadaan Persediaan ini juga
berisikan tentang faktor perencanaan yang digunakan
untuk menetapkan jumlah waktu untuk merencanakan
pemesanan, diantaranya adalah lead time (waktu
pengadaan). Dimana Lead Time adalah waktu tunggu,
pemindahan, pembelian dan persiapan komponen yang
akan dibeli (Zulfikarijah, 2005 : 165).
3. Bill of Material (BOM) yaitu struktur produk berisi
tentang informasi yang mengidentifikasikan semua
kebutuhan komponen dan sub komponen yang akan
digunakan untuk menghasilkan produk akhir dengan
program MRP (Zulfikarijah, 2005 : 168). Struktur
Produk, informasi ini dibutuhkan dalam menentukan
kebutuhan kotor dan kebutuhan bersih suatu komponen.
Selain itu, Struktur Produk juga berisi informasi tentang
jumlah kebutuhan komponen dan jumlah produk
akhir yang harus dibuat (Nasution, 2008 : 252).
Gbr.2.4 Contoh Struktur Produk (BOM) (Imam, 2007 : 61 )
2.8.4 Keluaran Sistem MRP
Menurut Nasution (2008) secara umum outptut dari
sistem Material Requirement Planning (MRP) terdiri dari
laporan mengenai :
1. Memberikan catatan tentang jadwal pemesanan material
yang harus dilakukan atau harus direncanakan baik dari
pabrik maupun dari supplier.
2. Memberikan indikasi bila perlu penjadwalan ulang.
3. Memberikan indikasi untuk pembatalan atas pesanan.
4. Memberikan indikasi untuk keadaan persediaan.
2.8.5 Tahapan Proses Pengolahan MRP
Menurut Nasution (2008), proses pengolahan MRP
dapat dilakukan dengan tahapan sebagai berikut :
1. Netting (Perhitungan Kebutuhan Bersih)
Proses netting adalah proses perhitungan untuk
menetapkan jumlah kebutuhan bersih, yang besarnya
merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan
keadaan persediaan (yang ada dalam persediaan dan
yang sedang dipesan). Data yang diperlukan dalam
perhitungan kebutuhan bersih ini adalah :
a) Kebutuhan kotor (jumlah produk akhir yang akan
dikonsumsi) untuk setiap periode selama periode
perencanaan.
b) Tingkat persediaan yang dipunyai pada awal periode
perencanaan.
c) Rencana penerimaan dari subkontraktor selama
periode perencanaan.
2. Lotting (Penentuan Ukuran Lot)
Proses lotting adalah suatu proses untuk menentukan
besarnya pesanan yang optimal untuk masing-masing
item produk berdasarkan pada hasil perhitungan
kebutuhan bersih. Proses lotting erat kaitannya dengan
penentuan jumlah komponen/item yang harus dipesan
atau disediakan. Terdapat banyak alternatif untuk
menghitung ukuran lot. Beberapa teknik diarahkan
untuk menambah ongkos set-up dan ongkos simpan,
ada juga yang bersifat sederhana dengan
menggunakan konsep jumlah pemesanan tetap atau
dengan periode pemesanan tetap. Penggunaan dan
pemilihan teknik yang tepat sangat mempengaruhi
keefektifan rencana kebutuhan bahan.
3. Offsetting (Penentuan Waktu Pemesanan)
Proses ini bertujuan untuk menentukan saat yang tepat
untuk melakukan pemesanan dalam rangka memenuhi
kebutuhan bersih. Rencana pemesanan diperoleh dengan
cara mengurangkan saat awal tersedianya ukuran lot
yang diinginkan dengan besarnya lead time. Pengertian
lead time adalah besarnya waktu saat barang mulai
dipesan, sampai barang tersebut diterima dan siap untuk
dipakai.
4. Eksplosion
Proses explosion adalah proses perhitungan kebutuhan
kotor item yang berada di tingkat bawah, didasarkan atas
rencana pemesanan yang telah disusun pada proses
offsetting. Dalam proses explosion ini data struktur
produk (bill of material) memegang peranan penting,
karena atas dasar struktur produk inilah proses
eksploding akan berjalan dan dapat menentukan kearah
komponen mana harus dilakukan Exploding.
Agar dapat memahami proses MRP dengan lebih
jelas, maka dibawah ini akan dijelaskan langkah
 langkah dasar mengenai sistem MRP. Adapun langkah
dasar tersebut secara sistematis dapat dilihat pada
Gambar 2.5.
Masukkan MRP :
- JIP
- Struktur
ada
Eksploding Ulang NETTING
perubahan
Untuk level
Perhitungan Kebutuhan Bersih
LOTTING
Penentuan Jumlah Pesanan
ya tidak
Pelaksanaan ada OFFSETTING
MRP perubahan Penentuan Waktu Pesan
Gbr. 2.5. Skema MRP (Nasution, 1999)
2.8.6 Asumsi - asumsi Sistem MRP
Asumsi asumsi dari system MRP yang standard
menurut Nasution (2008) adalah sebagai berikut :
1. Adanya data file yang terintegrasi.
2. Waktu ancang untuk semua item diketahui.
3. Setiap item persediaan selalu ada dalam pengendalian.
4. Semua komponen untuk suatu perakitan dapat
disediakan pada saat perakitan akan dilakukan.
5. Pengadaan dan pemakaian komponen bersifat diskrit.
6. Proses pembuatan suatu item tidak bergantung terhadap
proses pembuatan item lainnya.
2.8.7 Teknik Penentuan Ukuran Lot
Ukuran lot (lot size) adalah menyatakan jumlah bahan
baku yang harus dipesan untuk suatu periode. Berdasarkan
jumlah tersebut ukuran lot (lot size) dibagi menjadi dua
bagian, bagian pertama adalah ukuran lot (lot size) yang
besarnya selalu tetap untuk setiap pemesanan, bagian yang
kedua adalah ukuran lot (lot size) yang besarnya berubah
ubah untuk setiap kali pemesanan.
Pada sistem Material Requirement planning (MRP)
dikenal ada beberapa metode untuk menentukan besarnya
ukuran lot (lot size) pesanan bahan baku, sehingga sesuai
dengan Jadwal Induk Produksi. Adapun untuk menentukan
salah satu yang terbaik adalah cara menggunakan
perbandingan total biaya yang telah dikeluarkan oleh
perusahaan. Biaya biaya yang digunakan adalah biaya
pemesanan, biaya pembelian, dan biaya penyimpanan
(Nasution,2008). Berikut metode yang akan digunakan dalam
penentuan ukuran pemesanan diantaranya sebagai berikut :
a) Lot for Lot (L4L)
Teknik penetapan ukuran lot dengan ini dilakukan
atas dasar pesanan diskrit. Disamping itu teknik ini
merupakan cara paling sederhana dari semua teknik ukuran
lot yang ada. Penggunaan teknik ini bertujuan untuk
meminimumkan ongkos simpan, sehingga dengan teknik ini
ongkos simpan menjadi nol (Nasution,2008 : 271).
b) Economic Order Quantity (EOQ)
Dalam teknik ini besarnya ukuran lot adalah tetap.
Namun perhitungannya sudah mencakup biaya-biaya pesan
serta biaya-biaya simpan. Perumusan yang dipakai dalam
teknik ini adalah sebagai berikut :
Tingkat
EOQ =
Dimana : D = Demand / kebutuhan rata-rata
k = Order cost / biaya pesan per pesan
h = Holding cost / biaya simpan per periode
c) Period Order Quantity (POQ)
Satu aturan penentuan jumlah pesanan secara
dinamis adalah jumlah pesanan berkala (Periodic Order
Quantity = POQ). POQ adalah jumlah yang sama dengan
jumlah yang dibutuhkan selama beberapa minggu sejak bahan
yang dipesan diterima, ditambah dengan jumlah sediaan
pengaman dan dikurangi dengan jumlah sediaan awal atau
sediaan ditangan (Pardede,2005 : 496).
d) Part Period Balancing (PPB)
Part Period Balancing (PPB) merupakan
pendekatan yang cukup dinamis dengan meneyeimbangkan
biaya pemesanan dan biaya penyimpanan. Dalam PPB
digunakan informasi tambahan dengan merubah lot size
dengan lot size yang akan dating. Dalam PPB ini terdapat
EPP (economic part period) yang berisi rasio biaya
pemesanan dan biaya penyimpanan (Zulfikarijah, 2005 : 191).
2.8.8 Program Production and Operation Management-
Quantitative Method Version 3.0 (POM-QM V 3.0)
POM-QM V. 3.0 merupakan sebuah program bantu
yang memiliki beberapa modul pemecahan permasalahan
manajemen operasi dan riset operasi. Dalam tugas akhir ini,
program POM-QM V. 3.0 digunakan pada tahap lotting, yaitu
untuk menetapkan ukuran lot (lot size). Keunggulan dari
program ini adalah :
1. Mudah digunakan.,POM-QM V. 3.0 didesain baik untuk
pengguna yang tidak memiliki pengalaman dalam
memecahkan permasalahan manajemen operasi dengan
menggunakan komputer ataupun mereka yang telah
terbiasa menggunakan komputer.
2. Menggunakan menu yang memungkinkan pengguna
mengenali secara mudah pilihan permasalahan yang
akan dipecahkan.
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Data Penelitian
Data-data yang digunakan dalam penelitian ini
bersumber dari dokumen proyek yang bersangkutan dan
interview dengan kontraktor. Data-data yang diperlukan
dalam pengerjaan tugas akhir ini adalah :
1. Data umum proyek
Berisi kondisi umum proyek meliputi nama proyek,
spesifikasi proyek, owner, perencana, kontraktor, waktu
pengerjaan dan biaya proyek.
2. Data material
Berisikan jenis-jenis material yang diperlukan dalam item
pekerjaan, spesifikasi material, dan lokasi pengambilan
material (supplier).
3. Data permodelan MRP
Data permodelan adalah data-data yang diperlukan untuk
menjalankan proses MRP, yaitu :
a. Schedule proyek, digunakan untuk mengetahui kapan
suatu material dibutuhkan dan menentukan jadwal
pemesanannya.
b. Gambar perencanaan, digunakan untuk mengetahui
volume pekerjaan yang ditinjau sehingga dapat diketahui
volume kebutuhan material yang diperlukan dalam tiap
item pekerjaan.
c. Struktur produk (Bill of Material), struktur pekerjaan
berisikan informasi tentang hubungan antar komponen
dalam suatu proses produksi. Struktur pekerjaan juga
mengandung informasi tentang semua item, yaitu level
item, lead time, serta jumlah yang dibutuhkan pada tiap
tahapan, dapat dilihat pada gambar 3.1.
Struktur Pekerjaan
0 End Product (JML)
(LT)
1 A (JML) A (JML)
(LT) Gbr.3.1 Struktur Produk (LT)

d. Biaya persediaan, adalah semua pengeluaran yang timbul
akibat adanya persediaan. Biaya persediaan meliputi biaya
pembelian material, biaya pemesanan material, dan juga
biaya simpan material.
e. Lead time, adalah periode pengadaan material pada saat
dikeluarkannya surat pesanan sampai dengan waktu
penyerahan material untuk pertama kalinya.
3.2 Metode Analisa
3.2.1 Jadwal Induk produksi
Jadwal induk produksi adalah volume pekerjaan per-
periode. Jadwal induk produksi ini diperoleh dengan
membagi volume total item pekerjaan (dihitung dari gambar
perencanaan proyek) dengan waktu/ durasi yang diperlukan
untuk menyelesaikan suatu pekerjaan (diperoleh dari master
schedule project).
Vol. pekerjaan per periode = vol.total pekerjaan
Durasi pekerjaan
3.2.2 Tahapan Analisa Kebutuhan Kotor Material
(Gross Requirement)
Dalam proses ini akan ditentukan total jumlah
kebutuhan material per-periode dari item pekerjaan yang
bersifat saling tergantung (dependent) selama periode
perencanaan.
3.2.3 Tahapan Analisa Kebutuhan Bersih (Netting)
Dalam proses ini ditentukan berapa jumlah
kebutuhan bersih yang diperlukan. Besarnya kebutuhan bersih
merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan jumlah
persediaan yang ada. Data yang diperlukan dalam proses ini
adalah :
a. Kebutuhan kotor (jumlah material total yang akan
digunakan) untuk tiap periode selama periode
perencanaan.
b. Rencana penerimaan material selama periode
perencanaan.
c. Tingkat persediaan yang dimiliki pada awal periode
perencanaan.
3.2.4 Tahapan Analisa Jumlah Pemesanan (Lotting)
Proses ini bertujuan untuk mengetahui jumlah pemesanan
(lot size) yang optimum. Teknik penentuan lot size yang
digunakan dalam tugas akhir ini yaitu :
a. Lot for Lot (L4L)
Teknik penetapan ukuran lot dengan ini dilakukan atas
dasar pesanan diskrit. Disamping itu teknik ini
merupakan cara paling sederhana dari semua teknik
ukuran lot yang ada. Penggunaan teknik ini bertujuan
untuk meminimumkan ongkos simpan, sehingga dengan
teknik ini ongkos simpan menjadi nol.
b. Economic Order Quantity (FOQ)
Dalam teknik ini besarnya ukuran lot adalah tetap.
Namun perhitungannya sudah mencakup biaya-biaya
pesan serta biaya-biaya simpan. Metode EOQ ini
biasanya digunakan untuk horizon perencanaan selama 1
tahun. Sedangkan keefektifan dari metode ini akan
terlihat apabila pola permintaan kebutuhan bersifat
kontinu dan tingkat kebutuhan bersifat konstan.
c. Period Order Quantity (POQ)
Satu aturan penentuan jumlah pesanan secara dinamis
adalah jumlah pesanan berkala (Periodic Order Quantity
= POQ). POQ adalah jumlah yang sama dengan jumlah
yang dibutuhkan selama beberapa minggu sejak bahan
yang dipesan diterima, ditambah dengan jumlah sediaan
pengaman dan dikurangi dengan jumlah sediaan awal
atau sediaan ditangan.
d. Part Period Balancing (PPB)
Part Period Balancing (PPB) merupakan pendekatan
yang cukup dinamis dengan meneyeimbangkan biaya
pemesanan dan biaya penyimpanan. Dalam PPB
digunakan informasi tambahan dengan merubah lot size
dengan lot size yang akan datang. Dalam PPB ini
terdapat EPP (economic part period) yang berisi rasio
biaya pemesanan dan biaya penyimpanan.
Penentuan lot size dengan keempat teknik diatas
dilakukan dengan menggunakan program bantu POM-
QM V. 3.0.
3.2.5 Tahapan Analisa Waktu Pemesanan (Offsetting)
Proses ini bertujuan untuk menentukan waktu
pemesanan material berdasarkan lead time pemesanan
material dengan waktu kedatangan material di proyek.
Sehingga pada akhirnya diperoleh jadwal pemesanan material
yang memenuhi tingkat kebutuhan bersih.
3.2.6 Penentuan Total Cost
Total biaya persediaan tiap material diperoleh dari
hasil penjumlahan biaya pemesanan, biaya penyimpanan dan
biaya pembelian tiap material. Hasil biaya total tersebut akan
dibandingkan berdasarkan ukuran pemesanan material dari
semua teknik lotting yang digunakan, berdasarkan output
yang diperoleh dari program POM-QM V. 3.0.
3.3 Langkah-langkah Penelitian
Langkah-langkah pengerjaan tugas akhir ini adalah
sebagai berikut :
1. Studi literatur mengenai perencanaan persediaan material.
2. Pengumpulan data-data yang berkaitan dengan tugas
akhir, yaitu :
a. Gambar- gambar perencanaan proyek
b. Time schedule proyek
c. Data kebutuhan material (BOQ)
d. Daftar harga material
e. Data analisa pekerjaan
f. Melakukan interview
3. Membuat break down pekerjaan stuktur pondasi
bangunan Pasar Modern untuk struktur produk / Bill of
Material (BOM)
4. Menyusun jadwal induk produksi
5. Menghitung kebutuhan kotor material (gross
requirement).
6. Menghitung kebutuhan bersih material (netting).
7. Melakukan proses explosion.
8. Menghitung ukuran lot (lotting) dan menentukan waktu
rencana pemesanan (offsetting).
9. Menentukan biaya total pengadaan tiap material dari
semua teknik lot size yang dilakukan.
10. Kesimpulan dan saran.
Bagan alur penelitian ini dapat dilihat pada gambar 3.2.
 LATAR BELAKANG

4. Lantai : Plat Beton

PERUMUSAN MASALAH
STUDI LITERATUR
PENGUMPULAN DATA
MENETAPKAN ITEM PEKERJAAN
MENYUSUN
STRUKTUR PRODUK (BOM)
5. Bahan lantai : Keramik
6. Dinding : Bata Merah, Partisi Gypsum
4.1.2 Jadwal Proyek
Proyek pembangunan Kompleks Pasar Tradisional &
Plasa Lamongan dimulai pada tanggal 23 September 2008
dan direncanakan selesai pada September 2009, sehingga
lama waktu penyelesaian proyek adalah 1 tahun. Sedangkan
untuk pekerjaan struktur pondasi Pasar Modern saja dimulai
pada minggu ke-11 yaitu tanggal 30 November 2008 sampai
dengan minggu ke-16 yaitu tanggal 10 Januari 2009, sehingga
lama waktu penyelesaian pekerjaan struktur pondasi Pasar
MENYUSUN Modern adalah 6 minggu. Untuk lebih jelasnya jadwal dari
JADWAL INDUK PRODUKSI proyek dapat dilihat pada time schedule proyek pada lampiran
2.

4.2 Struktur Produk (Bill of Material)

INPUT MRP : Struktur Produk (Bill of Material) berisi tentang
1. Jadwal Induk Produksi informasi yang mengidentifikasikan semua kebutuhan
2. Struktur Produk
3. Status Persediaan
komponen dan sub komponen yang akan digunakan untuk
menghasilkan produk akhir dari suatu pekerjaan dengan
menggunakan program MRP. Untuk membuat struktur
GROSS REQUIREMENT produk (Bill of Material) pada Tugas Akhir ini berdasarkan
(Perhitungan Kotor Material) pada break down struktur pekerjaan yang dapat dilihat pada
time schedule proyek pada lampiran 2 dan pada data BOQ
proyek pada lampiran 3.
NETTING
(Perhitungan Kebutuhan Bersih)
Material yang akan direncanakan persediaannya adalah
material yang diperlukan pada pekerjaan struktur pondasi
untuk bangunan Pasar Modern yaitu untuk pekerjaan
pembesian,bekisting,dan beton K-300. Jenis material yang
PROSES EXPLOSION akan dimodelkan diperoleh dari struktur produk (Bill of
(Hubungan antar Level)
Material) yang dibuat. Untuk lebih jelasnya struktur
pekerjaan Pondasi Pasar Modern (Bill of Material) dapat
dilihat pada gambar 4.1 berikut ini.
LOTTING (Penentuan Jumlah Pesanan) : Struktur Pondasi
1. Lot for Lot Level 0
2. Economic Order Quantity
3. Periodic Order Quantity
4. Part Period Balancing Level 1 Sloof Plat Tiang
Pondasi Poer Pancang

Level 2 Tul.Besi Tul.Besi Bekisting Beton Tul.Besi Bekisting Beton T.Pancang

Total Biaya Persediaan Minimum
Beton Polos Beton Ulir Batako K-300 Beton Ulir Batako K-300 d=40 cm

Level 3 Besi 10 Besi D16 Batako Semen Pasir Besi D19 Batako Semen Pasir
KESIMPULAN DAN SARAN Portland Pasang Portland Pasang

Gambar 3.2 Bagan Alur Penelitian

Gambar 4.1 BOM Struktur Pondasi Pasar
BAB IV Gambar struktur produk diatas menunjukkan hubungan
ANALISA DATA antara setiap item pekerjaan dengan material yang
dibutuhkan. Setiap item pekerjaan membutuhkan dua jenis
I.6 Gambaran Umum Proyek material atau lebih. Dari struktur produk (Bill of Material)
Gambaran umum mengenai proyek pembangunan Pasar yang dibuat diperoleh jenis material untuk pekerjaan struktur
Modern Lamongan yang dianalisa untuk tugas akhir ini dapat pondasi pada bangunan pasar yang akan dihitung adalah
dilihat sebagai berikut : sebagai berikut :

4.1.1 Data Proyek

Nama Proyek : Kompleks Pasar Tradisional & Plasa

Lamongan
Jenis Proyek : Pasar dan Plasa
Lokasi Proyek : Jalan Panglima Sudirman - Lamongan
Pemilik Proyek : Pemerintah Kabupaten Lamongan - Dinas
PU Cipta Karya Kabupaten Lamongan
Konsultan Perencana : PT. ALCO ART STUDIO
Kontraktor Pelaksana : PT. LINCE SASMITO TULUS, JO
Luas Area : 1.64 Ha
Luas Bangunan : Pasar = 2688 m, Plasa = 8064 m
Tinggi Bangunan : Pasar = 8.2 m, Plasa = 12.3 m
Jumlah Lantai : Pasar = 2 lantai, Plasa = 3 lantai
Struktur Bangunan : 1. Pondasi : Tiang Pancang
2. Rangka : Konstruksi Beton Bertulang
3. Atap : Konstruksi Rangka Baja
 Tabel 4.1. Jenis Material Tabel 4.3. Biaya Telepon
No Item Pekerjaan Jenis Material
1 Tiang Pancang Tiang Pancang d = 40 cm
2 Plat Poer :
a. Tul.Besi Beton Ulir Besi D19
b. Bekisting Batako
Semen Portland
Pasir Pasang
c. Beton Beton K-300
3 Sloof :
a. Tul.Besi Beton Ulir Besi D16 Sumber data: PT. Telkom
b. Tul.Besi Beton Polos Besi 10
c. Bekisting Batako Tabel 4.4. Biaya Administrasi
Semen Portland
Pasir Pasang
d. Beton Beton K-300

4.3 Biaya Persediaan

Biaya sistem persediaan adalah semua pengeluaran dan
kerugian yang timbul sebagai akibat dari adanya persediaan.
Biaya sistem persediaan meliputi biaya pembelian, biaya
pemesanan, dan biaya penyimpanan. Adapun asumsi yang
digunakan adalah sebagai berikut : Sumber data: PT. LINCE SASMITO TULUS, JO
a. Tidak ada perubahan harga material (tidak ada pengaruh
faktor diskon). Data umum total biaya pemesanan tiap material ditunjukkan
b. Biaya pemesanan adalah tetap setiap kali melakukan pada tabel 4.5. dibawah ini:
pemesanan. Tabel 4.5. Total Biaya Pemesanan Material per-pesan
c. Lead time adalah tetap setiap kali pemesanan material.

4.3.1 Biaya Pembelian Material

Biaya pembelian material adalah biaya yang
dikeluarkan untuk membeli material sendiri. Material yang
dianalisa disini mempunyai karakteristik bermacammacam
sehingga harga material per-unit berlainan. Besarnya biaya ini
sesuai dengan jumlah material yang dibeli serta harga satuan
material. Data umum biaya material diperoleh dari data harga
material proyek (pada lampiran 4) yang ditunjukkan pada
tabel 4.2. dibawah ini :
Tabel 4.2. Data Harga Material 4.3.3 Biaya Penyimpanan
Biaya penyimpanan adalah semua pengeluaran yang
timbul akibat menyimpan barang. Biaya ini dapat meliputi
biaya memiliki persediaan (biaya modal) dan biaya kerusakan
atau penyusutan. Untuk biaya modal ini diperhitungkan
berdasarkan pada biaya modal yang diinvestasikan pada
persediaan (inventory), yang dapat diukur dengan suku bunga
bank yaitu 10% per tahun (berdasarkan suku bunga bank
tahun 2008) dari harga material per unit. Sedangkan untuk
biaya penyusutan atau kerusakan dapat dihitung berdasarkan
Sumber data: PT. LINCE SASMITO TULUS, JO penyusutan atau kerusakan kuantitas material selama
penyimpanan yang diasumsikan sebesar 2% dari harga
4.3.2 Biaya Pemesanan Material material per unit.
Biaya pemesanan adalah semua biaya pengeluaran Apabila diasumsikan dalam 1 tahun ada 48 minggu,
yang timbul dari usaha mendatangkan material dari luar maka perhitungan biaya penyimpanan material per minggu
proyek. Biaya pemesanan pada proyek ini meliputi biaya adalah :
telekomunikasi dan biaya administrasi. ( 10 % + 2 %) x Harga material per unit
a. Biaya yang dikeluarkan untuk melakukan pemesanan 48
material pada supplier dengan menggunakan media Perhitungan biaya penyimpanan masing-masing
telepon. Biaya telekomunikasi ini dipengaruhi oleh faktor material adalah sebagai berikut :
durasi percakapan serta lokasi pemesanan material 1) T. Pancang = 12 % (Rp 395 . 000 , 00 12 m )
dimana diasumsikan terjadi percakapan selama 10 menit
48
setiap kali pemesanan material. Biaya biaya telepon
= Rp.11.850 /unit/minggu
tersebut dapat dilihat pada tabel 4.3.
b. Biaya Administrasi adalah biaya yang muncul karena 2) Beton K-300 = 12 % Rp 675 . 000 , 00
proses pendataan atau pencatatan material pada saat 48
kedatangannya. Biaya Administrasi yang dihitung pada = Rp.1687,5/unit/ minggu
proyek ini meliputi biaya pencetakan. Untuk biaya 3) Batako = 12 % Rp 2 . 775 , 00
administrasi ini diasumsikan sama untuk setiap material 48
yang akan dianalisa. Biaya administrasi dapat dilihat pada = Rp. 7/unit/minggu
Tabel 4.4.
4) Semen Portland = 12 % Rp 51 . 980 , 00
48
= Rp.130/unit/minggu

5) Pasir Pasang = 12 % Rp 134 . 550 , 00
48
= Rp. 336/unit/minggu
6) Besi beton d10
= 12 % (Rp . 11 . 000 , 00 7 , 4 kg ) dilapangan sesuai dengan logika berdasarkan ketergantungan
48
= Rp.203,5/unit/minggu
7) Besi beton D16
= 12 % (Rp . 13 . 985 , 00 19 kg ) ini dijelaskan hubungan antar aktivitas untuk pekerjaan
48
= Rp.664/unit/minggu
8) Besi beton D19
= 12 % (Rp . 13 . 985 , 00 27 kg ) Aktiv.
48
=Rp.944/unit/minggu
4.3.4 Biaya Persediaan Material
Biaya pengadaan material adalah biaya yang terdiri dari
biaya pembelian, biaya pemesanan dan juga biaya
penyimpanan material. Dari perhitungan masing masing
biaya diatas, maka dapat dilihat perincian Biaya Persediaan
material pada tabel 4.6. dibawah ini :
Tabel 4.6. Biaya Persediaan Material
4.4 Analisa Kebutuhan Material
Analisa kebutuhan material ini meliputi jadwal induk
produksi, kebutuhan material total, kebutuhan material per
periode. Hasil dari analisa kebutuhan material ini akan
digunakan pada proses tahapan MRP berikutnya yaitu :
a. Penentuan kebutuhan kotor (tahap gross
requirement)
b. Penentuan kebutuhan bersih (tahap netting)
c. Penentuan ukuran lot (tahap lotting)
4.4.1 Jadwal Induk Produksi
Jadwal induk produksi merupakan alokasi untuk
membuat sejumlah produk yang diinginkan dengan
memperhatikan kapasitas yang dipunyai (misal : pekerja,alat
dan bahan).
4.4.1.1 Durasi Item Pekerjaan
Sebelum menyusun jadwal induk produksi pelu
diketahui durasi masing-masing item pekerjaan untuk
pekerjaan struktur pondasi pasar dan jadwal pelaksanaan
pekerjaan. Pada proyek ini durasi total untuk pekerjaan
struktur pondasi yang diperoleh dari time schedule proyek
adalah 6 minggu. Berikut ini ditampilkan durasi dari masing-
masing item pekerjaan dan jadwal pelaksanaan pekerjaan
stuktur pondasi pasar yang diperoleh dari time schedule
proyek pada tabel 4.7.
Tabel 4.7. Jadwal Pelaksanaan Pekerjaan
Struktur Pondasi
4.4.1.2 Hubungan Antar Aktivitas
Selain mengetahui durasi masing-masing item
pekerjaan,untuk menyusun jadwal induk produksi perlu
diketahui juga hubungan antar aktivitas untuk mengetahui
urutan pelaksanaan pekerjaan dilapangan.
Untuk menentukan urutan pelaksanaan pekerjaan
antar aktivitas. Karena keterbatasan waktu yang dimiliki
proyek, maka urutan pelaksanaan pada pekerjaan struktur
pondasi ini dilaksanakan secara seri dan pararel dengan
mempertimbangkan urutan pelaksanaan dilapangan. Berikut
struktur pondasi dalam bentuk tabel.
Tabel 4.8. Hubungan Antar Aktivitas
No. Jenis Aktivitas Durasi Aktivitas yang
Keterangan
(minggu) mengikuti
1 Pek.TiangPancang 2 2&5
Pek.pembesian(pabrikasi) plat poer bisa dimulai setelah
2 Pembesian Plat Poer 4 3
pek.tiangpancangselesai.
Pek.bekistingplat poer bisa dimulai bersamaandengan
3 Bekisting Plat Poer 4 4
pek.pembesianplat poer.
Pek.betonplat poer barubisa dimulai setelahpek.bekisting
4 Pek.BetonPlat Poer 2 -
danpembesianplat poer selesai.
Pek.pembesian(pabrikasi) sloof bisadimulai bersamaan
5 Pembesian Sloof 4 6
denganpek.pembesian(pabrikasi) plat poer.
Pek.bekistingsloof bisa dimulai bersamaandengan
6 Bekisting Sloof 4 7
pek.pembesian(pabrikasi) sloof.
Pek.betonsloof barubisa dimulai setelahpek.bekistingdan
7 Pek.BetonSloof 2 -
pembesiansloof selesai.
4.4.1.3 Jadwal Induk Produksi
Setelah diketahui durasi masing-masing item pekerjaan
dan hubungan antar aktivitas pekerjaan, maka dapat disusun
jadwal induk produksi. Jadwal induk Produksi ini dapat
disusun dengan membagi total item pekerjaan dengan durasi
yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan
(diperoleh dari time schedule), seperti berikut :
Volume pek. per-periode = Vol.total pekerjaan
Durasi pekerjaan
Berikut contoh perhitungan untuk pekerjaan tiang pancang
per-periode :
Vol. total pek.tiang pancang = 1440 m
Durasi pek. tiang pancang = 2 minggu
Maka, volume pek. tiang pancang per-periode :
1440 = 720 m/minggu
2
Jadwal induk produksi untuk lebih lengkapnya disusun
dalam bentuk tabel seperti yang ditunjukkan pada tabel 4.9
berikut ini :
Tabel 4.9. Jadwal Induk Produksi
Struktur Pekerjaan Pondasi
4.4.2 Analisa Kebutuhan Material Total
Kebutuhan material total dapat dihitung berdasarkan
data analisa pekerjaan yang diperoleh dari proyek dapat
dilihat pada lampiran 5. Dimana kebutuhan material pada
setiap satu satuan item pekerjaan memiliki kuantitas yang
berbeda. Berdasarkan data yang ada, kebutuhan material pada
setiap item pekerjaan adalah sebagai berikut :
1. Pekerjaan Tiang Pancang
- Volume Tiang Pancang = 1440 m
- Analisa kebutuhan material untuk 1 m pemancangan:
1,00 m tiang pancang d = 40 cm (dengan panjang
1 tiang = 12 m)
- Kebutuhan Total Tiang Pancang :
 Kebutuhan t.pancang = 1 . 440 x 1 = 120 buah Tabel 4.10. Kebutuhan Material Total
12 Kebutuhan
2. Pekerjaan Plat Poor No Item Material Satuan
Material Total
a. Pekerjaan Tulangan Besi Beton
- Volume Besi Beton D19 = 4873 kg 1 Tiang Pancang d = 40 cm 120 buah
- Analisa kebutuhan material pembesian dengan besi 3 Beton K-300 (Poer + Sloof) 82 m
ulir/ kg : 2 Batako (Poer + Sloof) 5,816 buah
1,0500 kg besi beton D19 (dengan berat besi = 27 4 Semen Portland (Poer + Sloof) 83 zak
kg/lonjor) 5 Pasir Pasang (Poer + Sloof) 20 m
- Kebutuhan Total Besi D19 : 6 Besi Beton 10 @ 7.4kg 421 lonjor
Kebutuhan besi = 4873 x 1, 0500 = 190 lonjor 7 Besi Beton D16 @ 19kg 378 lonjor
27 8 Besi Beton D19 @ 27kg 190 lonjor
b. Pekerjaan Bekisting
- Volume bekisting = 82 m 4.4.3 Analisa Kebutuhan Material Per Periode
- Analisa kebutuhan material pasangan batako/m : Kebutuhan material per periode dapat dihitung
13,500 bh Batako berdasarkan kebutuhan material total. Kebutuhan material per
9,640 kg Semen portland (1 zak = 50 kg) periode ini digunakan untuk mengetahui produktivitas
0,045 m Pasir pasang material yang akan digunakan per-periodenya. Analisa
- Kebutuhan Total material bekisting : perhitungan kebutuhan material per-periode untuk setiap item
Kebutuhan Batako = 82 x 13 , 5 = 1107 buah pekerjaan adalah sebagai berikut :
Kebutuhan Semen = 82 x 9 , 640 = 16 zak Kebutuhan material per-periode : Kebutuhan material total
50 Durasi pekerjaan
Kebutuhan Pasir = 82 x 0,045 = 3,69 4 m 1. Tiang Pancang
c. Pekerjaan Beton K-300 - Kebutuhan total = 120 buah tiang
- Volume beton = 25,38 m - Durasi = 2 minggu
- Analisa kebutuhan material beton /m : - Kebutuhan per-periode : 120 = 60 buah /minggu
1,050 m Beton K300 2
- Kebutuhan Total material beton : 2. Plat Poor
Kebutuhan Beton = 25,83x1,050 = 27 m a. Besi D19
3. Pekerjaan Sloof - Kebutuhan total = 190 lonjor
a. Pekerjaan Tulangan Besi Beton - Durasi = 4 minggu
- Volume Besi Beton 10 = 2961,29 kg - Kebutuhan per-periode :
190 = 47,5 lonjor/minggu
- Volume Besi Beton D16 = 6723,47 kg 4
- Analisa kebutuhan material pembesian / kg : b. Bekisting
1,0500 kg besi beton 10 - Kebutuhan total batako = 1107 buah
(dengan berat besi = 7,4 kg/lonjor) - Kebutuhan total semen = 16 zak
1,0500 kg besi beton D16 - Kebutuhan total pasir pasang = 4 m
(dengan berat besi = 18,72 kg/lonjor) - Durasi = 4 minggu
- Kebutuhan Total Besi : - Kebutuhan per-periode batako :
Kebutuhan besi 10 = 2961 , 29 x 1 , 050 1107 = 277 buah/minggu
7 ,4 4
= 421 lonjor
- Kebutuhan per-periode semen : 16 = 4 zak/minggu
Kebutuhan besi D16 = 6723 , 47 x 1, 0500 4
18 , 72 - Kebutuhan per-periode pasir : 4 = 1 m/minggu
= 378 lonjor 4
b. Pekerjaan Bekisting c. Beton K-300
- Volume bekisting = 348,8 m - Kebutuhan total = 27 m
- Analisa kebutuhan material pasangan batako/m - Durasi = 2 minggu
13,500 bh Batako
- Kebutuhan per-periode : 27 = 13,5 m/minggu
9,640 kg Semen portland ( 1 zak = 50 kg)
2
0,045 m Pasir pasang
3. Sloof
- Kebutuhan Total material bekisting :
a. Besi D16
Kebutuhan Batako = 348 , 8 x 13 , 5
- Kebutuhan total = 378 lonjor
= 4709 buah - Durasi = 4 minggu
Kebutuhan Semen = 348 , 8 x 9 , 640 = 67 zak - Kebutuhan per-periode :
50 378 = 94,5 lonjor/minggu
Kebutuhan Pasir = 348.8 x 0,045 = 16 m 4
c. Pekerjaan Beton K-300 b. Besi 10
- Volume beton = 52,32 m - Kebutuhan total = 421 lonjor
- Analisa kebutuhan material beton /m : - Durasi = 4 minggu
1,050 m Beton K300 - Kebutuhan per-periode :
- Kebutuhan Total material beton : 421 = 105,25 lonjor/minggu
Kebutuhan Beton = 52 ,32 x1,050 = 55 m 4
Berikut ini hasil analisa perhitungan kebutuhan c. Bekisting
material total dalam bentuk tabel 4.10 adalah sebagai berikut : - Kebutuhan total batako= 4709 buah
- Kebutuhan total semen= 67 zak
- Kebutuhan total pasir pasang= 16m
- Durasi = 4 minggu
- Kebutuhan per-periode batako :
 4709 = 1177 buah/minggu 4.5.2 Perhitungan Kebutuhan Bersih (Netting)
4 Perhitungan kebutuhan bersih ini diperlukan untuk
- Kebutuhan per-periode semen : menetapkan jumlah kebutuhan bersih material. Jumlah
67 = 17 zak/minggu kebutuhan bersih merupakan selisih antara kebutuhan kotor
4 dengan persediaan yang dimiliki pada awal perencanaan,
sehingga dapat dirumuskan sebagai berikut :
- Kebutuhan per-periode pasir : 16 = 4 m/minggu Kebutuhan bersih = Kebutuhan kotor Persediaan ditangan
4 Data yang diperlukan dalam proses perhitungan
d. Beton K-300 kebutuhan bersih ini meliputi kebutuhan kotor untuk setiap
- Kebutuhan total = 55 m periode dan persediaan yang dimiliki pada awal perencanaan.
- Durasi = 2 minggu Pada penulisan tugas akhir ini diasumsikan bahwa tidak ada
- Kebutuhan per-periode : 55 = 27,5 m/minggu persediaan material diawal perencanaan pada proyek pasar
2 modern, sehingga dapat diketahui untuk jumlah kebutuhan
Berikut ini ditampilkan kebutuhan material per periode bersih = jumlah kebutuhan kotor. Berikut ini perhitungan
dalam bentuk tabel untuk lebih jelasnya seperti pada tabel kebutuhan bersih material per periode untuk pekerjaan
4.11 : struktur pondasi pasar dapat dilihat pada tabel 4.13.
Tabel 4.11. Kebutuhan Material Per-periode Tabel 4.13. Kebutuhan Bersih Matrial
KebutuhanBersihTiang Pancang d=40 cm
Periode (minggu) 9 10 11 12 13 14 15 16 Total
KebutuhanKotor (buah) 60.00 60.00 120
Persediaanditangan: 0 0 0 0 0
KebutuhanBersih 60.00 60.00 120
KebutuhanBersihBesi D19
Periode (minggu) 9 10 11 12 13 14 15 16 Total
KebutuhanKotor (lonjor) 47.50 47.50 47.50 47.50 190
Persediaanditangan: 0 0 0 0 0 0 0 0 0
KebutuhanBersih 47.50 47.50 47.50 47.50 190
KebutuhanBersihBatako
Periode (minggu) 9 10 11 12 13 14 15 16 Total
KebutuhanKotor (buah) 1,454.00 1,454.00 1,454.00 1,454.00 5,816
4.5 Analisa Jumlah Pesanan Optimum Persediaanditangan: 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Analisa jumlah pesanan optimum ini meliputi KebutuhanBersih 1,454.00 1,454.00 1,454.00 1,454.00 5,816
perhitungan kebutuhan kotor,perhitungan kebutuhan bersih KebutuhanBersihSemenPortland
(netting), waktu rencana pemesanan (offseting) dan Periode (minggu) 9 10 11 12 13 14 15 16 Total
KebutuhanKotor (zak) 20.75 20.75 20.75 20.75 83
penentuan ukuran lot (lotting). Untuk penentuan ukuran lot
Persediaanditangan: 0 0 0 0 0 0 0 0 0
(lotting) menggunakan 4 teknik yaitu :
KebutuhanBersih 20.75 20.75 20.75 20.75 83
a. Teknik Lot for Lot (L4L)
KebutuhanBersihPasir Pasang
b. Teknik Economic Order Quantity (EOQ) Periode (minggu) 9 10 11 12 13 14 15 16 Total
c. Teknik Period Order Quantity (POQ) KebutuhanKotor (m) 5.00 5.00 5.00 5.00 20
d. Teknik Part Period Balancing (PPB) Persediaanditangan: 0 0 0 0 0 0 0 0 0
KebutuhanBersih 5.00 5.00 5.00 5.00 20
4.5.1 Perhitungan Kebutuhan Kotor KebutuhanBersihBetonK-300
Kebutuhan kotor merupakan jumlah setiap item yang Periode (minggu) 9 10 11 12 13 14 15 16 Total
dibutuhkan untuk dikonsumsi. Kebutuhan kotor untuk tiap KebutuhanKotor (m) 41.00 41.00 82
komponen merupakan gabungan dari rencana periode dan Persediaanditangan: 0 0 0 0 0 0 0 0 0
jadwal induk produksi. Data yang diperlukan untuk KebutuhanBersih 41.00 - 41.00 82
menghitung kebutuhan kotor material per periode ini meliputi KebutuhanBersihBesi 10
jadwal induk produksi dan kebutuhan material total. Untuk Periode (minggu) 9 10 11 12 13 14 15 16 Total
KebutuhanKotor (lonjor) 105.25 105.25 105.25 105.25 421
analisa perhitungan kebutuhan kotor material per periode
Persediaanditangan: 0 0 0 0 0 0 0 0 0
pada pekerjaan struktur pondasi ini sama dengan analisa
KebutuhanBersih 105.25 105.25 105.25 105.25 421
perhitungan kebutuhan material per periode, sehingga hasil
KebutuhanBersihBesi D16
kebutuhan kotor material yang diperoleh sama dengan Periode (minggu) 9 10 11 12 13 14 15 16 Total
kebutuhan material per periode. Kebutuhan kotor material per KebutuhanKotor (lonjor) 94.50 94.50 94.50 94.50 378
periode untuk pekerjaan struktur pondasi pasar dapat dilihat Persediaanditangan: 0 0 0 0 0 0 0 0 0
pada tabel 4.12. KebutuhanBersih 94.50 94.50 94.50 94.50 378
Tabel 4.12. Kebutuhan Kotor Material
Kebutuhan Kotor Tiang Pancang d = 40 cm
Periode (minggu)
Kebutuhan Kotor (buah)
9 10 11
60.00
12
60.00
13 14 15 16 Total
120
4.5.3 Proses Explosion
Proses Explosion merupakan proses perhitungan
kebutuhan kotor untuk tingkat item/komponen yang lebih
Kebutuhan Kotor Besi D 19
Periode (minggu) 9 10 11 12 13 14 15 16 Total
47.50 47.50 47.50 47.50 190
Kebutuhan Kotor (lonjor)
bawah. Dalam proses explosion ini data mengenai dua
Periode (minggu) 9 10
Kebutuhan Kotor Batako
11 12 13 14 15 16 Total struktur produk sangat memegang peranan, karena atas dasar
Kebutuhan Kotor (buah) 1,454.00 1,454.00 1,454.00 1,454.00 5,816
struktur produk inilah proses explosion akan berjalan dan
Periode (minggu) 9
Kebutuhan Kotor Semen Portland
10 11 12 13 14 15 16 Total
dapat menetukan ke arah komponen mana harus dilakukan
Kebutuhan Kotor (zak) 20.75 20.75 20.75 20.75 83 explosion.
Periode (minggu) 9
Kebutuhan Kotor Pasir Pasang
10 11 12 13 14 15 16 Total
Proses explosion dapat dilakukan dengan membuat
Kebutuhan Kotor (m) 5.00 5.00 5.00 5.00 20 tabel yang menunjukkan ketergantungan tiap level.. Data-data
Kebutuhan Kotor Beton K-300 yang digunakan untuk menyusun tabel proses explosion ini
meliputi gambar Struktur Produk (BOM) Struktur Pondasi
Periode (minggu) 9 10 11 12 13 14 15 16 Total
Kebutuhan Kotor (m) 41.00 41.00 82

Kebutuhan Kotor Besi 10 Pasar (dapat dilihat pada gambar 4.1), Time Schedule proyek
Periode (minggu)
Kebutuhan Kotor (lonjor)
9 10 11 12 13
105.25
14
105.25
15
105.25
16
105.25
Total
421
(pada lampiran 2), volume tiap item pekerjaan (pada lampiran
Kebutuhan Kotor Besi D 16
3), serta jadwal induk produksi (pada tabel 4.9). Berikut ini
Periode (minggu)
Kebutuhan Kotor (lonjor)
9 10 11 12 13
94.50
14
94.50
15
94.50
16
94.50
Total
378
ditampilkan level pekerjaan / material beserta volumenya
pada tabel 4.14
 Tabel 4.14. Level Pekerjaan / Material
Sebelum menyusun tabel proses explosion perlu
diketahui untuk proses explosion pada tugas akhir ini ada
beberapa ketentuan yang perlu diperhatikan diantaranya
adalah sebagai berikut :
1. Produk akhir pada proses explosion ini adalah
Struktur Pondasi Pasar yang berada pada level 0 (level
paling atas). Struktur Pondasi ini dikatakan selesai apabila
komponen-komponennya yaitu Sloof, Poer, dan Tiang
pancang sudah dirakit (dicor untuk sloof dan poer,
dipancang untuk tiang pancang).
2. Berdasarkan time scedule proyek jadwal untuk
pengecoran sloof dan poer dilakukan bersamaan dan
bertahap yaitu pada minggu ke-14 dan 16. Perlu diketahui
durasi untuk pengecoran adalah 1 hari karena
menggunakan beton ready mix. Sehingga untuk waktu
perakitan struktur pondasi, sloof, dan poer adalah sama
dengan waktu pengecoran yaitu pada minggu ke-14 dan
16.
3. Pada proyek ini tidak memiliki persediaan diawal
sehingga untuk kebutuhan bersih sama dengan total
kebutuhan (kebutuhan kotor).
4. Kebutuhan bersih pada level atas akan menjadi total
kebutuhan untuk level dibawahnya, sesuai dengan waktu
perakitan berdasarkan time schedule proyek atau jadwal
induk produksi.
5. Pada pekerjaan tulangan besi beton dan bekisting untuk
sloof dan poer waktu perakitannya berdasarkan pada time
schedule proyek mulai dari minggu ke-13 sampai minggu
ke-16. Sedangkan untuk tiang pancang waktu perakitan
atau pemancangannya dilaksanakan pada minggu ke-11
dan 12.
6. Untuk waktu rencana pemesanan material pada level
paling bawah (tiang pancang, beton k-300, besi D19, besi
D16,besi 10, batako, semen, dan pasir pasang)
berdasarkan lead time. Lead time adalah besarnya waktu
saat barang/material mulai dipesan sampai barang tersebut
diterima dan siap untuk dipakai. Pada tugas akhir ini Lead
time untuk semua material diasumsikan 1 minggu,
sehingga waktu pemesanan material dilakukan 1 minggu
sebelum digunakan.
Ketentuan-ketentuan tersebut diatas digunakan sebagai
dasar untuk menyusun tabel proses explosion. Berikut ini
penjelasan mengenai proses explosion untuk tabel 4.15 :
Level 0 :
- Produk akhir dari struktur pondasi ini selesai pada
minggu ke-14 dan minggu ke-16 (berdasarkan time
schedule proyek). Kebutuhan (volume pekerjaan)
struktur pondasi ini ditempatkan pada total
kebutuhan (baris pertama pada level 0).
Berdasarkan time schedule untuk pekerjaan pondasi
pada proyek ini dilakukan 2 tahap, maka total
kebutuhan masing-masing pada minggu ke-14 dan
minggu ke-16 adalah setengah dari total volume
pekerjaan pondasi yaitu 400,578 m.
- Waktu perakitan struktur pondasi adalah sama
dengan waktu pengecoran untuk sloof dan poer
yaitu pada minggu ke-14 dan minggu ke-16
(berdasarkan time schedule proyek).
Level 1 :
- Jumlah kebutuhan bersih pada Level 0 menjadi
total kebutuhan pada Level 1 sesuai dengan waktu
perakitan pada Level 0 dan setelah dikonversikan
sesuai dengan kebutuhan (volume pekerjaan) pada
Level 1.
- Sebagai contoh Level 1 sloof total kebutuhan
masing-masing pada minggu ke-14 dan 16 adalah
26,16 m atau setengah dari total volume sloof.
- Waktu perakitan sloof dan poer adalah sama
dengan waktu pengecoran berdasarkan time
schedule proyek yaitu pada minggu ke-14 dan
minggu ke-16. Sedangkan waktu perakitan tiang
pancang adalah sama dengan waktu pemancangan
berdasarkan time schedule proyek yaitu pada
minggu ke-11 dan minggu ke-12.
Level 2 :
- Jumlah kebutuhan bersih pada Level 1 menjadi
total kebutuhan pada Level 2 sesuai dengan waktu
perakitan pada Level 1 dan setelah dikonversikan
sesuai dengan kebutuhan (volume pekerjaan) pada
Level 2.
- Sebagai contoh Level 2 Tul.besi beton polos 10
(Level 1-nya adalah sloof) total kebutuhan
masing-masing pada minggu ke-14 dan minggu
ke-16 adalah 1480,645 kg atau setengah dari total
volume pekerjaan tul.besi beton polos (10).
- Waktu perakitan tul.besi beton polos (10) adalah
sama dengan waktu pekerjaan besi sloof
berdasarkan time schedule proyek yaitu mulai
minggu ke-13 sampai minggu ke-16 (sehingga
saat perakitan kebutuhan bersih tul.besi beton
sesuai dengan jadwal induk produksi pada tabel
4.9 yaitu 740,32 kg per periode).
Level 3 :
- Jumlah kebutuhan bersih pada Level 2 menjadi
total kebutuhan pada Level 3 sesuai dengan waktu
perakitan pada Level 2 dan setelah dikonversikan
sesuai dengan kebutuhan (volume pekerjaan) pada
Level 3.
- Sebagai contoh Level 3 Batako untuk Poer (Level
2-nya adalah Bekisting Poer) total kebutuhan
masing-masing pada minggu ke-13 sampai
minggu ke-16 adalah 276,75 buah (sesuai dengan
kebutuhan batako poer per periode pada tabel
4.11).
- Waktu rencana pemesanan material batako adalah 1
minggu (lead time = 1 minggu) sebelum waktu
mulai pekerjaan bekisting poer berdasarkan time
schedule proyek yaitu mulai minggu ke-13 sampai
minggu ke-16, sehingga pemesanan material mulai
dilakukan pada minggu ke-12 sampai minggu ke-
15.
Tabel 4.15. Proses Explosion 4.5.4 Penentuan ukuran Lot (Lotting) dan Waktu
Rencana Pemesanan (Offsetting)
Proses lotting bertujuan untuk menentukan
besarnya jumlah pesanan yang optimal berdasarkan hasil dari
perhitungan kebutuhan bersih. Proses lotting ini digunakan
untuk level paling bawah yaitu material dari proses explosion
pada tabel 4.15. Pemilihan teknik yang tepat dapat
mempengaruhi keefektifan rencana kebutuhan material.
Teknik penentuan ukuran lot yang digunakan dalam tugas
akhir ini adalah :
a. Teknik Lot for Lot (L4L)
b. Teknik Economic Order Quantity (EOQ)
c. Teknik Period Order Quantity (POQ)
d. Teknik Part Period Balancing (PPB)
Untuk melakukan perhitungan penentuan ukuran lot
dengan keempat teknik tersebut pengerjaannya dilakukan
dengan menggunakan program bantu Production and
Operation Management - Quantitative Method V. 3.0 (POM -
QM V. 3.0.).
Proses offsetting bertujuan untuk menentukan
waktu rencana pemesanan guna memenuhi kebutuhan bersih
agar material dapat tersedia tepat pada saat dibutuhkan.
Rencana pemesanan diperoleh dengan memperhitungkan lead
time pengadaan suatu material yaitu mengurangkan saat awal
tersedianya volume material yang diinginkan dengan
besarnya lead time. Pengertian lead time adalah durasi waktu
saat material mulai dipesan sampai material tersebut diterima
dan siap digunakan pada pekerjaan di proyek. Pada tugas
akhir ini diasumsikan Lead time dari masing-masing material
adalah 1 minggu.
Data-data yang diperlukan sebagai input dalam
penentuan lot size menggunakan program bantu Quantitative
Method V. 3.0 (QM V. 3.0.) antara lain :
a. Kebutuhan bersih material per-periode (dari tabel 4.15
untuk level paling bawah).
b. Biaya simpan dan biaya pemesanan
c. Lead Time.

4.5.4.1 Teknik Lot for Lot (LOL)

Penetapan ukuran lot dnegan teknik lot for lot
dilakukan atas dasar pesanan diskrit maka jumlah material
yang dipesan adalah sama dengan jumlah material yang
dibutuhkan. Teknik ini merupakan cara paling sederhana dari
semua teknik lot yang ada. Hasil Output Program POM-QM
V.3 Lotsizing Lot For Lot masing-masing material untuk
lebih lengkapnya dapat dilihat pada lampiran 6.
Berikut ini ditampilkan hasil output dari program
POM-QM untuk teknik Lot For Lot dalam bentuk tabel excel
pada tabel 4.16 untuk lebih memudahkan :
 Tabel 4.16. Hasil Output Program POM-QM V.3
Teknik Lot For Lot
4.5.4.2 Teknik Economic Order Quantity (EOQ)
Penetapan ukuran lot dengan teknik ini hampir tidak
pernah dilupakan dalam lingkungan MRP karena teknik ini
sangat populer sekali dalam sistem persediaan tradisional.
Dalam teknik ini permintaan independent dianggap konstan
sehingga besarnya ukuran lot adalah tetap. Hasil Output
Program POM-QM V.3 Lotsizing Economic Order Quantity
(EOQ) masing-masing material untuk lebih lengkapnya dapat
dilihat pada lampiran 7.
Berikut ini ditampilkan hasil output dari program
POM-QM untuk teknik Economic Order Quantity (EOQ)
dalam bentuk tabel excel pada tabel 4.17 untuk lebih
memudahkan:
Tabel 4.17. Hasil Output Program POM-QM V.3
Teknik EOQ
4.5.4.3 Teknik Period Order Quantity (POQ)
Jumlah pesanan berkala (POQ) adalah jumlah yang
sama dengan jumlah yang dibutuhkan selama beberapa
minggu sejak bahan yang dipesan diterima, ditambah dengan
jumlah sediaan pengaman dan dikurangi dengan jumlah
sediaan awal atau sediaan ditangan.
Berikut ini ditampilkan hasil output dari program
POM-QM untuk teknik Period Order Quantity (POQ) dalam
bentuk tabel excel pada tabel 4.18 untuk lebih memudahkan :
 Tabel 4.18. Hasil Output Program POM-QM V.3
Teknik POQ
4.5.4.4 Teknik Part Period Balancing (PPB)
Part Period Balancing merupakan pendekatan yang
cukup dinamis dengan menyeimbangkan biaya pemesanan
dan biaya penyimpanan. Dalam PPB digunakan informasi
tambahan dengan merubah lot size dengan lot size yang akan
dating. Hasil Output Program POM-QM V.3 Lotsizing Part
Period Balancing (PPB) masing-masing material untuk lebih
lengkapnya dapat dilihat pada lampiran 9.
Berikut ini ditampilkan hasil output dari program
POM-QM untuk teknik Part Period Balancing (PPB) dalam
bentuk tabel excel pada tabel 4.19 untuk lebih memudahkan:
Tabel 4.19. Hasil Output Program POM-QM V.3
Teknik PPB
4.6 Analisa Total Biaya Persediaan Material
Dari hasil output program bantu POM-QM V.3
tersebut kemudian dilakukan perhitungan Biaya Total
Persediaan (Total Cost Inventory) tiap-tiap material dari tiap
teknik lotsizing. Biaya Total Persediaan (Total Cost
Inventory) diperoleh dari biaya pembelian material, biaya
pemesanan (setup cost), biaya penyimpanan (holding cost).
Biaya Total Persediaan Material dapat dirumuskan sebagai
berikut :
Biaya Total Persediaan :
Biaya Pembelian + Biaya Simpan + Biaya Pesan
Analisa perhitungan untuk biaya simpan dan biaya
pesan dapat dirumuskan sebagai berikut :
Total Biaya Simpan = Total Persediaan x Biaya
simpan/unit/periode
Total Biaya Pesan = Frekuensi Pesan x Biaya pemesanan
per-pesan
Untuk total biaya simpan dan total biaya pesan
masing-masing material diperoleh dari hasil Output
Program POM-QM V.3. Berikut ini total biaya simpan dan
total biaya pesan masing-masing material yang diperoleh
dari hasil Output Program POM-QM V.3 untuk masing-
masing teknik :
Tabel 4.20. Total Biaya Simpan dan Biaya Pesan
Teknik Lot For Lot (LFL)
 Tabel 4.21. Total Biaya Simpan dan Biaya Pesan
Teknik Economic Order Quantity (EOQ) Setelah dilakukan analisa perhitungan total biaya
simpan, total biaya pesan dan total biaya pembelian material,
maka dilanjutkan dengan perhitungan total biaya persediaan
material untuk masing-masing teknik yang disusun dalam
bentuk tabel sebagai berikut :
Tabel 4.26. Total Biaya Persediaan Material
Teknik Lot For Lot (LFL)

Tabel 4.22. Total Biaya Simpan dan Biaya Pesan

Teknik Period Order Quantity (POQ)

Tabel 4.27. Total Biaya Persediaan Material

Teknik Economic Order Quantity (EOQ)
Tabel 4.23. Total Biaya Simpan dan Biaya Pesan
Teknik Part Period Balancing (PPB)

Pada perhitungan total biaya pembelian untuk jumlah Tabel 4.28. Total Biaya Persediaan Material
total order masing-masing material diperoleh dari hasil Teknik Period Order Quantity (POQ)
Output Program POM-QM V.3. Biaya pembelian untuk
semua teknik sama tidak ada pengaruh faktor diskon,
sehingga total biaya pembelian sesuai dengan jumlah total
order masing-masing teknik. Analisa perhitungan biaya
pembelian adalah sebagai berikut :
Total Biaya Pembelian = Total Order x Biaya Pembelian/unit
Dari hasil output program POM-QM V.3 diperoleh
total order untuk teknik lotsizing Lot For Lot (LFL), Period
Order Quantity (POQ), dan Part Period Balancing (PPB) Tabel 4.29. Total Biaya Persediaan Material
jumlahnya sama maka untuk total biaya pembelian ketiga Teknik Part Period Balancing(PPB)
teknik tersebut nilainya sama. Berikut ini total biaya pembelian
material untuk teknik Lot For Lot (LFL), Period Order
Quantity (POQ), dan Part Period Balancing (PPB) disusun
dalam bentuk tabel 4.24 :
Tabel 4.24. Total Biaya Pembelian Material
Teknik Lot For Lot (LFL), Period Order Quantity (POQ),
dan Part Period Balancing(PPB)

Dari hasil perhitungan diatas dapat dilihat perbedaan

total biaya persediaan tiap-tiap material dengan menggunakan
teknik lotting yang berbeda. Berikut ini ditampilkan tabel
perbandingan total biaya persediaan masing-masing material
dengan menggunakan teknik lotting yang berbeda pada tabel 4.30 :

Sedangkan untuk teknik lotsizing Economic Order

Quantity (EOQ) dari hasil output program POM-QM V.3
diperoleh total order dengan jumlah berbeda dari ketiga teknik
lotsizing lainnya maka total biaya pembelian untuk teknik
Economic Order Quantity (EOQ) juga berbeda. Berikut ini
total biaya pembelian material untuk teknik Economic Order
Quantity (EOQ) disusun dalam bentuk tabel 4.25.
Tabel 4.25. Total Biaya Pembelian Material
Teknik Economic Order Quantity (EOQ)
 Tabel 4.30. Perbandingan Total Biaya Persediaan Material g) Besi D16 : Rp. 100.508.670,00
h) Besi D19 : Rp. 71.811.450,00

5.2 Saran
Adapun saran yang dapat disampaikan dari hasil
analisa pada tugas akhir ini adalah Perencanaan
persediaan material pada Proyek Pembangunan Pasar
Modern Lamongan dengan menggunakan metode MRP
akan terlihat jelas lagi ketergantungan antar item
pekerjaannya jika periode waktu yang digunakan pada
proses explosion dengan menggunakan periode hari.
Selain itu ada kelemahan pada metode MRP ini yaitu jika
ada peningkatan jumlah penggunaan material secara
mendadak, maka pada tahap lotting penggunaan teknik
lotsizing Lot For Lot (LFL), Period Order Quantity
(POQ), dan Part Period Balancing (PPB) kurang tepat,
karena tidak ada persediaan pengaman dan perlu
dilakukan penjadwalan ulang.

Hasil analisa dari tabel perbandingan total biaya persediaan

diatas dapat dilihat, bahwa teknik lotsizing yang membentuk biaya
persediaan minimum untuk tiang pancang, Beton K-300, Batako,
Besi D16, dan Besi D19 dapat menggunakan teknik Lot For Lot,
Period Order Quantity, dan Part Period Balancing. Untuk Semen
Portland dan Besi 10 dapat menggunakan teknik Lot For Lot,
sedangkan untuk Pasir pasang dapat menggunakan teknik lotsize
Period Order Quantity, dan Part Period Balancing.

BAB V
KESIMPULAN dan SARAN

5.1 Kesimpulan
Dari hasil analisa metode MRP dengan perhitungan
lotsizing menggunakan teknik Lot For Lot (LFL), Period
Order Quantity (POQ), Part Period Balancing (PPB), dan
Economic Order Quantity (EOQ) pada proyek
pembangunan Pasar Modern Lamongan, dapat
disimpulkan bahwa :
1. Teknik lotsize yang tepat untuk menentukan jumlah
pemesanan material (lot size) yang optimum dan
membentuk biaya minimum untuk masing-masing
material adalah sebagai berikut :
a) Untuk Tiang pancang, Beton K-300,
Batako, Besi D16, dan Besi D19 dapat
menggunakan teknik lotsize Lot For Lot
(LFL), Period Order Quantity (POQ), dan
Part Period Balancing (PPB).
b) Untuk Semen Portland dan Besi 10 dapat
menggunakan teknik lotsize Lot For Lot
(LFL).
c) Untuk Pasir pasang dapat menggunakan
teknik lotsize Period Order Quantity
(POQ), dan Part Period Balancing (PPB).
2. Total biaya persediaan yang minimum untuk masing-
masing material adalah sebagai berikut :
a) Tiang Pancang d 40 cm : Rp. 568.837.200,00
b) Beton K-300 : Rp. 55.384.200,00
c) Batako : Rp. 16.174.800,00
d) Semen Portland : Rp. 4.322.740,00
e) Pasir pasang : Rp. 2.698.560,00
f) Besi 10 : Rp. 34.337.800,00