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UNIVERSIDAD JOSE ANTONIO PEZ

CENTRO DE EXTENSIN
DIPLOMADO PLANIFICACIN Y CONTROL DE LA PRODUCCIN
COHORTE 23

PROPUESTA PARA DETERMINAR LOS ESTNDARES DE


PRODUCCIN EN LA LNEA DE EMPAQUE DE JAMN
PLANCHADO EN UNA EMPRESA DE EMBUTIDOS EN CAGUA-
ESTADO ARAGUA

Integrantes:
Caldern G. Katiusca A. C.I. V-22.858.716
Ramrez J. Carlos A. C.I. V-20.694.860

Maracay, 5 de Febrero del 2017

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ACTA EJECUTORIA DE LA PROPUESTA

En atencin a lo dispuesto por el Centro de Extensin de la Universidad Jos Antonio


Pez (CEUJAP), quien suscribe, Coordinador del Diplomado Planificacin y Control
de la Produccin, Ing. Bruno Barboline C.I: 5.156.805 y evaluador del Informe:

PROPUESTA PARA DETERMINAR LOS ESTNDARES DE


PRODUCCIN EN LA LNEA DE EMPAQUE DE JAMN
PLANCHADO EN UNA EMPRESA DE EMBUTIDOS EN CAGUA-
ESTADO ARAGUA

Presentado para optar como diplomante por los aspirantes:

Caldern Guevara. Katiusca Andreina. C.I. V-22.858.716


Ramrez Jimnez. Carlos Alejandro. C.I. V-20.694.860

Habiendo examinado el presente informe, se declara APROBADO.

En Maracay a los ____ das del mes de _____________ de ______.

Ing. Bruno Barboline


Coordinador de Diplomatura

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Planificacin y Control de la Produccin.
Cohorte 23.

RESUMEN
PROPUESTA PARA DETERMINAR LOS ESTNDARES DE
PRODUCCIN EN LA LNEA DE EMPAQUE DE JAMN PLANCHADO EN
UNA EMPRESA DE EMBUTIDOS EN CAGUA- ESTADO ARAGUA

Autores: Caldern Katiusca C.I. V- 22.858.716


Ramrez Carlos C.I. V- 20.694.860

Coordinador: Ing. Bruno Barboline


La presente investigacin se bas en determinar los estndares de produccin en el
proceso de empaque de Jamn Planchado en una empresa de embutidos dedicada a la
elaboracin de productos crnicos embutidos; especficamente se busc establecer el
tiempo y mano de obra estndar, y los procedimientos de empaque. La lnea de
empaque se instal en el mes de octubre del ao 2015, para elaborar un producto con
caractersticas de demanda estacional. Para realizar la planificacin de produccin,
fue necesario el desarrollo de dichos estudios, con el fin de conocer y manejar los
estndares, los cuales permitieron comparar y controlar el comportamiento de las
diferentes variables inherentes en el proceso como: Eficiencia, costo de produccin y
productividad. La investigacin se enmarc en el tipo descriptiva, fundamentada a
nivel de campo. La poblacin estuvo representada por 31 personas ms 6 maquinarias
y la muestra fue de tipo intencional, se emplearon una serie de tcnicas e
instrumentos de recoleccin de datos, especficamente la observacin directa y las
entrevistas no estructuradas. Para calcular los estndares se realiz la descripcin del
proceso, el balance de lnea, estudio de tiempos; de esta manera se logr estandarizar
las operaciones de la lnea, permitiendo as que se realizara un adecuado programa de
produccin, la creacin del tabulador para el pago de incentivo y la eliminacin de las
actividades que no agregan valor al producto, con el propsito fundamental de
asegurar altos niveles en los ndices de productividad y rentabilidad de operacin.

Palabras claves: Estndares, Produccin, Tiempos, Mano de obra, Productividad,


Eficiencia.

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NDICE GENERAL

Contenido Paginas
RESUMEN iii
NDICE 1
INTRODUCCIN 2
FASE I: PRESENTACIN DEL CASO DE
ESTUDIO
1.1. Descripcin de los procesos 4
1.2. Diagnstico de la situacin observada 12
1.3. Formulacin del Problema 13
FASE II: DISEO DE LA PROPUESTA
TTULO DE LA PROPUESTA
2.1.Justificacin 15
2.2. Objetivo General de la Propuesta 16
2.3 Objetivos especficos de la Propuesta 16
2.4 Bases Tericas 16
2.5 Factibilidad 26
2.6 Plan de accin 27
FASE III:
3.1. Conclusiones 45
3.2. Recomendaciones 47
3.3. Bibliografa 48
3.4. Anexos 50

INTRODUCCIN

En la actualidad, las empresas manufactureras se encuentran en constante desarrollo y


evolucin, lo cual se ve reflejado en la incorporacin de nuevas tecnologas, en las
exigencias en cuanto a los niveles de calidad, tiempos de entrega y en el constante
crecimiento de la competencia, por liderizar los mercados.

Es por ello, que las mismas deben estar preparadas para responder certeramente ante
sta dinmica de cambio y por esta razn es que las organizaciones se encuentran en
una bsqueda permanente de recursos y herramientas que le permitan incrementar la

1
produccin por unidad de tiempo o disminuir los costos por unidad de produccin, a
fin de alcanzar sus objetivos y metas esperadas.

Es as como, el xito de toda organizacin se encuentra influenciado por los


resultados de los diferentes estudios e investigaciones que se aplican en el proceso de
produccin, comercializacin y ventas, cabe destacar que, el establecimiento de
estndares de produccin, forma parte de uno de ellos y el mismo permite realizar el
seguimiento a los procesos que se llevan a cabo, con el fin de corregir posibles
deviaciones en la lnea, que puedan afectar los planes de la organizacin. El principal
objetivo de la determinacin de los estndares, es manejar datos reales, que
contribuyan al logro de los objetivos y metas de produccin y de sta manera
maximizar los niveles de produccin minimizando los recursos utilizados, aportando
de esta forma el mayor valor agregado al proceso.

La presente investigacin se desarroll en una empresa de jamones dedicada al


procesamiento de materia prima crnica para la obtencin de productos alimenticios.
La misma, en su afn de seguir creciendo y ser ms competitiva en el mercado
decidi instalar una lnea de empaque de Jamn Planchado y para tal fin se requiri
una evaluacin y estudio, con el propsito de determinar los parmetros de
produccin de la lnea.

Partiendo de sta consideracin, se tiene por objeto determinar el tiempo y mano de


obra estndar y establecer los procedimientos de empaque. En el desarrollo del
estudio, se tom como herramienta fundamental la Ingeniera de Mtodos, en los
aspectos especficamente relacionados con el estudio de tiempos, balance de lnea, y
diagrama de procesos; los cuales permiten introducir mejoras en las operaciones al
establecer correctamente los estndares de produccin.

2
FASE I
PRESENTACIN DEL CASO DE ESTUDIO

2.1. Descripcin de los Procesos

Como primera etapa de la investigacin, se presenta la descripcin detallada de


cada operacin del proceso de empaque de Jamn Planchado, con el propsito de
obtener un amplio conocimiento del mismo.

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A continuacin se mencionan las operaciones del proceso de empaque con toda
informacin recolectada.

1. Descolgar: Se acciona la maquina AL-VAC, sta funciona mediante


compresin de aire, se toman los parales del carro Z con ayuda del manipulador Al-
VAC, el operador los posiciona en la mesa alimentadora, quita el paral que sostiene
el producto y se coloca el paral en el carro de traslado manual.
Equipo: AL-VAC.
Recurso Auxiliar: Paral, Carro Manual.
Puesto: Alimentador de lnea.

2. Cortar malla: Se localiza el cuchillo para iniciar el proceso, luego se


toma el cuchillo y se procede a realizar un corte en la malla que cubre el Jamn.
Equipo: Ninguno.
Recurso Auxiliar: Cuchillo.
Puesto: Cortador de Malla.

3. Retirar malla: Manualmente se retira la malla y se desecha en el


tambor de desechos slidos.
Equipo: Ninguno.
Recurso Auxiliar: Ninguno.
Puesto: Retirador de Malla.

4. Colocar Aros: El operador toma el aro de la bandeja y lo coloca en la


mesa de acero inoxidable, luego sujeta el producto y lo posiciona descubierto sobre el
aro. ste mueve el jamn posicionado sobre el aro hasta la mesa de pias y cerezas.
Equipo: Ninguno.
Recurso Auxiliar: Ninguno.
Puesto: Alimentador de Lnea (Aros).

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5. Preparar Pias: Se toman 8 cajas con pias y se posicionan sobre la
mesa de acero inoxidable, se sita una bolsa plstica de 80 lts debajo del carrito
portabandejas, se abren las cajas, se saca la bolsa del interior de la caja y se deja
escurrir el melado de la pia, luego se separa cada una de las pias para colocarlas
apiladas dentro de la bandeja, y se coloca la bandeja con pias al lado de la mesa
donde se colocan las pias y cerezas.
Equipo: Ninguno.
Recurso Auxiliar: Exacto, Contenedor.
Puesto: Preparador de Pia.

6. Colocar Pias: Se toma una pia de la bandeja y se sita sobre la parte


superior del Jamn.
Equipo: Ninguno.
Recurso Auxiliar: Ninguno.
Puesto: Colocador de Pias.

7. Preparar palillos: Se sacan los palillos de la caja, se colocan dentro de


un envase rectangular y se ubican en un extremo de la mesa de colocado de pias y
cerezas.
Equipo: Ninguno.
Recurso Auxiliar: Envase de acero inoxidable rectangular.
Puesto: Alimentador de Lnea (Palillos).

8. Fijar Pias: El operador agarra dos palillos del envase rectangular y los
introduce en forma vertical en cada extremo de la pia para unir la pia con el jamn.
Equipo: Ninguno.
Recurso Auxiliar: Ninguno.
Puesto: Fijador de Pia.

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9. Preparar Cerezas: Se sita una bolsa plstica de 80 lts debajo del
carrito porta bandejas, se abre el tobo que contiene las cerezas con un cuchillo, se
levanta el tobo y se vaca en la bandeja rectangular, se deja escurrir el melado
completamente y se coloca la bandeja de cerezas en el extremo de la mesa de
colocado de cerezas y pias.
Equipo: Ninguno.
Recurso Auxiliar: Envase de plstico rectangular, Cuchillo.
Puesto: Preparador de Cerezas.

10. Colocar Cereza: Se agarra una cereza y se coloca en el orificio central


de la pia.
Equipo: Ninguno.
Recurso Auxiliar: Ninguno.
Puesto: Colocador de Cerezas.

11. Embolsar: Se abre la bolsa plstica, se levanta el jamn del aro, se


introduce el producto cuidadosamente en la bolsa.
Equipo: Ninguno.
Recurso Auxiliar: Envase de Plstico.
Puesto: Embolsador.

12. Mover Bolsas: El operador sostiene el jamn ya embolsado y lo mueve


hacia la siguiente banda de rodillos, retira los aros de la banda y los coloca en envase
un envase de plstico rectangular.
Equipo: Ninguno.
Recurso Auxiliar: Envase de plstico.
Puesto: Movedor de Bolsas.

13. Colocar en Cryovac: El operador sostiene el jamn ya embolsado y lo


coloca en la bandeja de la maquina Cryovac.

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Equipo: Ninguno.
Recurso Auxiliar: Ninguno.
Puesto: Colocador de bolsas.

14. Arreglar Bolsa: El operador inspecciona y arregla correctamente la


bolsa del producto, para que tenga la posicin adecuada sobre la bandeja de la
maquina Cryovac y la pia y la cereza se encuentren hacia arriba.
Equipo: Ninguno.
Recurso Auxiliar: Ninguno.
Puesto: Arreglador de bolsas.

15. Sellado al vacio: Se sella al vacio, mediante la maquina Cryovac, la


cual consiste en sacarle el aire al producto mediante campanas que hacen que el
empaque quede completamente adherido al Jamn planchado.
Equipo: Maquinaria Cryovac.
Recurso Auxiliar: Ninguno.
Puesto: Ninguno.

16. Termoencoger: El Jamn Planchado pasa a travs del Tnel de vapor y


ayuda a que la bolsa se adhiera al producto, mediante calor aplicado a travs de vapor.
Equipo: Tnel de vapor.
Recurso Auxiliar: Ninguno.
Puesto: Ninguno.

17. Alimentar con envases y tapas: Previamente antes de colocar el Jamn


Planchado en el envase, se debe abrir la caja que contiene los envases y las tapas con
un exacto, se sacan los envases, se colocan sobre la mesa de acero inoxidable,
ordenadamente, y las tapas de los envases se colocan en la mesa de los martilladores.
Maquinaria: Ninguno.

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Recurso auxiliar: Exacto.
Puesto: Alimentador de lnea (envases y tapas).

18. Secar Producto: Al salir el Jamn del Tnel de vapor, este contina en
la banda trasportadora, donde se le aplica aire a presin mediante sopladores ubicados
en la parte superior de la banda con el fin de reducir o eliminar la humedad.
Maquinaria: Sopladores.
Recurso auxiliar: Ninguno.
Puesto: Ninguno.

19. Colocar Jamn en envase: Se toma el Jamn Planchado de la lnea


transportadora y se introduce dentro del envase.
Maquinaria: Ninguno.
Recurso auxiliar: Ninguno.
Puesto: Embolsadores.

20. Cambiar envase de mesa: Se toma el envase con el Jamn Planchado


dentro, y se coloca sobre la mesa de martillado.
Maquinaria: Ninguno.
Recurso auxiliar: Ninguno.
Puesto: Cambiador de producto de mesa.

21. Martillar: Se coloca la tapa a cada uno de los envases, se agarra el


martillo y se dan golpes suaves sobre la tapa para fijarla.
Maquinaria: Ninguno.
Recurso auxiliar: Martillo de Plstico.
Puesto: Martillador.

22. Colocar envase sobre la banda transportadora: Se toma el envase de la


mesa de martillado y se coloca sobre la banda transportadora.

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Maquinaria: Ninguno.
Recurso auxiliar: Ninguno.
Puesto: Cambiador de envase de banda.

23. Cambiar envase de banda transportadora: Cuando el envase llega a la


mesa de acero inoxidable se toma y se coloca en la siguiente banda transportadora.
Maquinaria: Ninguno.
Recurso auxiliar: Ninguno.
Puesto: Cambiador de banda transportadora.

24. Codificar: La mquina Inject coloca la codificacin en el envase del


producto cuando ste pasa a travs de la banda trasportadora.
Maquinaria: Inject.
Recurso auxiliar: Ninguno.

Puesto: Ninguno.

25. Subir a la balanza: Se toma el envase de la banda transportadora y se


coloca sobre la balanza.
Maquinaria: Ninguno.
Recurso auxiliar: Ninguno.
Puesto: Colocador sobre balanza.

26. Pesar envase: Se oprime el botn para imprimir etiqueta del peso del
producto, y luego se pega al lado del cdigo del envase.
Maquinaria: Balanza, Impresora de etiqueta
Recurso auxiliar: Ninguno.
Puesto: Pasador de producto por unidad.

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27. Armar cajas: Se toma la caja sin armar y se le realizan los dobles
respectivos que tiene grabado, luego se coloca el separador de cartn dentro y se
posiciona en el extremo de la lnea de produccin.
Maquinaria: Ninguno.
Recurso auxiliar: Ninguno.
Puesto: Armador de caja.

28. Pasar al encajador: Se toma el envase de la banda transportadora, y se


le pasa el producto al encajador.
Maquinaria: Ninguno.
Recurso auxiliar: Ninguno.
Puesto: Pasador.

29. Encajar: Se posicionan las cajas armadas en las mesa de apoyo para
insertar los productos, se colocan 6 envases de producto dentro de la caja, se cierra
con el producto dentro, se posiciona el producto encajado en los rodillos
transportadores, con el fin de sellar las cajas con una cinta plstica, se procede a
empujar la caja dentro de la maquina encintadora.
Maquinaria: Ninguno.
Recurso auxiliar: Ninguno.
Puesto: Encajador.

30. Encintar: Al pasar la caja por la maquina encintadora, sta coloca cinta
adhesiva en la parte superior y en la inferior de la caja para sellarla.
Maquinaria: Encintadora.
Recurso auxiliar: Ninguno.
Puesto: Ninguno.

31. Pesar caja: Se posiciona la caja sobre la balanza y se realiza el pesaje,


luego se procede a imprimir la etiqueta, se anota el peso de la caja en el talonario

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(Movimiento de almacn) y al realizar el pesaje de 20 cajas se suma el peso total de
las cajas.
Maquinaria: Computadora, Balanza.
Recurso auxiliar: Talonario (Movimiento de almacn).
Puesto: Pesador.

32. Manipular cajas: Se toma la etiqueta de la impresora, se le pega a la


caja esta contiene: el lote, cdigo, nombre del producto y la fecha de elaboracin. Se
toma la caja con el producto, con la ayuda del manipulador AL-VAC y se colocan
ordenadas sobre la paleta.
Maquinaria: Manipulador ALVAC, Impresora.
Recurso auxiliar: Talonario (Movimiento de almacn).
Puesto: Paletero.

2.2. Diagnstico de la situacin observada:

Sntomas Causas Pronostico Control de


pronostico
1-Se desconocen 1-Se use ms 1-Se empleen ms Para resolver dicha
los parmetros de personal de lo recursos de los problemtica esta
produccin, tales debido en la nueva necesarios a la investigacin
como tiempos y lnea de hora de plantea los
mano de obra produccin. empaquetar el siguientes
estndar y producto. Los objetivos:
capacidad del 2-Se tarde ms de cuales repercutirn
proceso. lo debido la directamente en el 1. Describir el
produccin de precio final que proceso de
cierto de lote de llega al empaque de la
producto. consumidor. lnea de Jamn

11
Planchado.
3-No se 2. Calcular el
establezcan metas tiempo y mano de
que vayan de obra estndar
acorde a la requerido para la
capacidad ejecucin de cada
instalada. Operacin en el
proceso de
empaque de la
lnea de Jamn
Planchado.
3. Estudiar la
capacidad del
proceso de
empaque de la
lnea de Jamn
Planchado.
4. Presentar los
procedimientos de
empaque de la
lnea de Jamn
Planchado.

2.3. Formulacin del problema

El auge de la globalizacin y competitividad a nivel mundial ha ocasionado


que las empresas actualmente busquen la manera de incursionar y crecer en los
mercados; y para tal fin, requieren implementar programas de mejora continua en sus
procesos productivos; de esta manera se reestructuran con el propsito de cumplir con
los estndares establecidos, minimizar los costos, mejorar los niveles de calidad y
maximizar la productividad.

En Venezuela las empresas desarrollan estudios de mtodos y tiempos, con la


finalidad de estandarizar las lneas de produccin y corregir las posibles desviaciones

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que puedan afectar la planificacin establecida y asegurar los programas de ventas y
despacho en el tiempo estipulado y en las cantidades acordadas.

Dentro de su alta participacin en el mercado y con la finalidad de obtener el


mayor aprovechamiento de sus recursos, la empresa requiere realizar estudios en la
lnea Empaque de Jamn Planchado. Esta es una lnea nueva que se instal debido a
que el producto solo tiene una temporada de produccin, que est limitada al ltimo
trimestre de cada ao (Octubre, Noviembre y Diciembre). En aos anteriores se
contrataban a terceros para que ejecutaran todo el proceso de empaque; es decir, el
mismo se elaboraba dentro de la planta, luego era trasladado a otra empresa para que
se encargara de realizar el empacado y por ltimo era devuelto a planta embutidos
para su almacenamiento y distribucin. Con el objeto de mejorar su estructura de
costos e incrementar la capacidad de adquisicin del mismo, en agosto del 2015 se
decide instalar la lnea de empaque del Jamn Planchado, para as utilizar los recursos
disponibles de mano de obra, instalaciones de planta, maquinarias y equipos.

Cabe considerar que con la instalacin de la lnea de empaque del producto en


estudio, se necesita conocer los procedimientos para llevar a cabo las actividades y
los parmetros de produccin: capacidad real del proceso, mano de obra y tiempo
estndar de cada actividad. Dentro de este contexto se busca establecer los estndares
que permitan obtener un mayor aprovechamiento de los recursos y de esta manera
impulsar la productividad de la lnea.

En relacin a lo antes expuesto, la organizacin toma como prioridad realizar


los estudios pertinentes en la lnea, con el fin de conocer los estndares del proceso,
evitar elevar los costos primos, manejar la capacidad para la toma de decisiones en
cuanto a la planificacin de la produccin, en funcin de satisfacer la demanda de los
diferentes clientes.

Por esta razn, se desarrolla la presente investigacin en la lnea de empaque


de Jamn Planchado, ya que cuando comienza a operar una lnea de produccin, se
desconocen tanto las causas que pueden afectar de manera negativa los niveles de

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eficiencia, como tambin los estndares reales de produccin, lo cual va a impactar de
manera significativa en la productividad y la utilidad de la empresa.

Se espera que el presente estudio impacte de forma positiva los ndices de


productividad, rentabilidad, solvencia y liquidez de la empresa y de igual forma el
nivel de satisfaccin de los clientes, los cuales podrn obtener en el mercado un
producto con altos estndares de calidad a precios competitivos.

Expuesto lo anterior, surge la siguiente interrogante que sirvi de base para la


investigacin.

Mediante el establecimiento de estndares de tiempo, mano de obra,


capacidad y procedimientos de produccin, se podr mejorar la productividad y
competitividad de la planta?

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FASE II

3.1 Justificacin

Con el propsito de evaluar la situacin actual de la lnea de empaque y obtener


informacin pertinente que contribuya al conocimiento de los parmetros necesarios
para lograr una alta competitividad y rentabilidad de la empresa, se hace necesario
una ejecucin de estudios de tiempos, mediante la tcnica de cronometraje, con la
finalidad de recolectar los datos necesarios, calcular el tiempo estndar por operacin
y realizar un adecuado balance de lnea, lo que permitir disminuir los costos,
conocer si se puede satisfacer la demanda, realizar una adecuada planificacin de
produccin y poder establecer el esquema de pago del incentivo a los trabajadores.

Los estndares de alguna manera, afectan las decisiones en el rea de


fabricacin, mediante ellos se establecen los objetivos y metas de produccin. No
poseer estndares, o el mal establecimiento de los mismos, llevar a formular
planteamientos errados en la planificacin y en consecuencia podr generar
incidencias negativas en la eficiencia, en la motivacin laboral, balance de carga de
trabajo, responsabilidades de los operarios dentro de la jornada laboral (ausentismo).
Igualmente son de suma importancia para establecer los costos de produccin, el cual
depende de la mano de obra directa, materiales directos y los gastos generales de
fabricacin o carga fabril, siendo este elemento una variable circundante de gran
importancia para fijar el precio de venta del producto.

15
3.2 Objetivo General de la Propuesta

Determinar los estndares de produccin en la lnea de empaque de Jamn Planchado


en una empresa de embutidos en Cagua en el periodo Octubre - Diciembre 2015.

3.3 Objetivos Especficos de la Propuesta

1. Calcular el tiempo y mano de obra estndar requerido para la ejecucin de cada


operacin en el proceso de empaque de la lnea de Jamn Planchado.

2. Presentar los procedimientos de empaque de la lnea de Jamn Planchado.

3.4. Bases Tericas

1. Eficiencia.

Segn Gutirrez y Romn (2013), definen eficiencia como la relacin entre


los resultados logrados y los recursos empleados, se mejora principalmente
optimizando el uso de los recursos, lo cual implica reducir tiempos desperdiciados. Se
puede comprender entonces que el recurso que determina la eficiencia es el tiempo el
cual se busca reducir, este se denota como desperdicio originado por paros de
equipos, carencia de materiales, falta de balance en las capacidades, retrasos en los
suministros y en las rdenes de compra, as como por mantenimiento y reparaciones
no programadas.

2. Productividad.

Segn Burgos (1995), es la relacin que existe entre los productos obtenidos y
la cuanta de los recursos utilizados para obtenerlos.

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3. Produccin.

Gonzlez (2008), establece que la produccin es la planificacin,


programacin y control de las actividades productivas en corto, mediano y largo
plazo, a fin de lograr la cantidad, con calidad y con tiempo de entrega requerida,
utilizando los mejores mtodos a un menor costo. Por lo tanto la produccin se basa
en la planificacin de la demanda, facilidades de almacenamiento, disponibilidad de
insumos y materiales de personal, de herramientas, carga de trabajo.

Segn Burgos (1995), es aquel proceso que crea valor o utilidad, o se


incrementa por la aplicacin de factores: tierras, capital, trabajo.

4. Lnea de produccin.

Segn Burgos (1995), una lnea de produccin se define como la disposicin


de reas de trabajo, donde los eventos consecutivos son colocados de forma
inmediata, mutuamente adyacentes y el material se mueve continuamente a travs de
una serie de operaciones balanceadas, lo cual permite el trabajo simultaneo en todas
las estaciones, llegando el material a su condicin final a travs de un camino
razonable y directo. Las lneas de produccin se pueden clasificar en: Lneas de
fabricacin y Lneas de ensamble.

4.1. 1. Lneas de fabricacin


Segn Burgos (1995), define lnea de fabricacin por la formacin o
procesamiento de partes, las operaciones realizadas pueden ser por ejemplo taladrado,
torneado etc.
4.1.2. Lneas de ensamble
Segn Burgos (1995), son una serie de estaciones de trabajo colocadas de
forma sucesiva. En cada una de ellas se realiza un trabajo sobre el producto bien sea
aadiendo o completando operaciones de ensamble. El trabajo en cada estacin
consiste en la integracin de elementos de trabajo a nivel de micromovimientos.

5. Estndares de produccin y de operaciones.

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Segn Adam y Ebert, (1991), dentro de los procesos de produccin, para
producir con eficiencia y eficacia, la direccin debe establecer metas para evaluar el
desempeo real antes de que inicie el proceso. Estas metas se traducen en normas o
estndares. Un estndar de produccin es un criterio establecido como base para la
comparacin al examinar o juzgar la produccin. El estndar se puede fijar en
trminos de cantidad, calidad, costo o cualquier otro atributo del producto, de lo que
resulta la base para su control. Con base a tomar decisiones en las operaciones se
emplean estndares de tiempo, mano de obra para evaluar el desempeo de los
trabajadores y las instalaciones para realizar la prediccin, la planeacin y el control
de las operaciones.

6. Ingeniera de Mtodos.

Segn Niebel y Freivalds (2010), la ingeniera de mtodos tiene por objeto


aumentar la produccin por unidad de tiempo o disminuir el costo por unidad de
produccin, implica el anlisis de dos momentos diferentes de la historia de un
producto, el primero es de disear y desarrollar los diversos centros de trabajo en
donde se fabricara el producto y el segundo se deben estudiar de forma continua los
centros de trabajo para encontrar una mejor manera de fabricar el producto y
aumentar la calidad del mismo.

6.1.1. Estudios de Tiempos.

Niebel y Freivalds (2010), definen el estudio de tiempos como una tcnica


para establecer un tiempo estndar permitido para realizar una tarea dada. Se basa en
la medicin del contenido del trabajo con el mtodo prescrito, con los debidos
suplementos por fatiga y por retrasos personales e inevitables. sta es utilizada
comnmente en las empresas debido a que abarca la informacin necesaria para el
conocimiento del tiempo que se necesita para la ejecucin de un trabajo, a medida
que se conoce los tiempos de produccin se dispondr mejor de los recursos y se

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conocer si se puede producir ms cuando exista una mayor demanda en los
mercados del producto que se fabrica.

Segn Adam y Ebert (1991), el estudio de tiempos es una tcnica de medicin


de trabajo que implica observar la operacin, seleccionar el ciclo de la misma,
cronometrar el tiempo de ciclo de la misma y calcular un estndar de desempeo.

6.1.2. Mtodo de Cronometrado intermitente.


Segn Burgos (1995), consiste en activar el cronmetro al comienzo del
estudio y luego, cada vez que finaliza un elemento se obtura la corona que devuelve
la lectura a cero.
6.1.3. Mtodo de Cronometrado continuo.
Segn Burgos (1995), consiste en poner en marcha el cronmetro en el
momento del comienzo del estudio y no se detiene hasta que ste haya concluido.

6.1.4. Requerimientos del Estudio de Tiempos.

Segn Niebel y Freivalds (2010), deben cumplirse ciertos requerimientos


fundamentales antes de tomar un estudio de tiempos. Por ejemplo, si se requiere un
estndar para una nueva tarea, o de una tarea anterior en la que el mtodo o parte de
l se ha alterado, el operario debe estar familiarizado con la nueva tcnica antes de
estudiar la operacin.

Los analistas deben comunicar a los representantes del sindicato, al supervisor


del departamento y al operario que se estudiar el trabajo. Cada parte puede hacer
planes especficos y tomar las medidas necesarias para realizar un estudio coordinado
y adecuado. El operario debe verificar que lo hace con el mtodo correcto y debe
estar familiarizado con todos los detalles de esta operacin.

6.1.5. Ciclos a cronometrar.

Segn Burgos (1995), frecuentemente el nmero de ciclos a registrar se estima


basndose en la experiencia. Algunos analistas de tiempos consideran suficiente
treinta ciclos cuando la operacin es muy repetitiva y su ciclo es corto. Compaas
como Westinghouse y General Electric establecen sus normas en funcin del tiempo

19
de ciclo y la repetitividad de la tarea. Tambin puede calcularse el nmero de ciclos a
registrar a travs de la aplicacin de estadsticas.

6.1.6. Calificacin de desempeo.

Segn Niebel y Freivalds (2010). Los analistas deben observar


cuidadosamente el desempeo del operario. Como el tiempo real requerido para
ejecutar cada elemento del estudio, el mismo depende de un alto grado de la habilidad
y esfuerzo del operario, es necesario ajustar hacia arriba el tiempo normal del
operario bueno y haca abajo el del operario deficiente hasta un nivel estndar, siendo
ste el objeto de la calificacin de desempeo. La calificacin del desempeo debe
hacerse slo durante la observacin de los tiempos elementales. A medida que el
operario precede de un elemento al siguiente, conforme al mtodo prescrito, el
analista debe evaluar con cuidado la velocidad, la destreza, los movimientos falsos, el
ritmo, la coordinacin, la eficacia y otros factores que influyen en la produccin,
juzgar el desempeo del operario respecto al desempeo estndar.

A travs del sistema Westinghouse se evala al operario al que se le realiza el


estudio de tiempos, y de esta manera se ajusta el tiempo observado. Este es un
sistema de calificacin que ms se ha usado en el tiempo, fue desarrollado por
Westing Electric Corporation y considera cuatro factores para evaluar el desempeo
del operario: habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia. Niebel y Freivalds
(2010).

El sistema Westinghouse define habilidad como La destreza para seguir un


mtodo dado y despus la relaciona con la experiencia que se demuestra mediante la
coordinacin adecuada entre la mente y las manos. Define esfuerzo como una
demostracin de la voluntad para trabajar de manera eficaz. El esfuerzo es
representativo a la velocidad con que se aplica la habilidad que, en gran medida,
puede ser controlada por el operario. Para calificar las condiciones toma en cuenta
que afecta al operario y no a la operacin, incluyen la temperatura, la ventilacin, la
luz y el ruido. El ltimo de los cuatro factores a calificar es la consistencia del
operario. A menos que el analista use el mtodo intermitente, o que realice y registre

20
las restas sucesivas durante el estudio, este factor debe evaluarse mientras se est
trabajando. Los valores de tiempos elementales que se repiten de forma constante
tendrn una consistencia perfecta. Esta situacin ocurre con muy poca frecuencia,
puesto que siempre tiende a haber alguna variabilidad debida a la dureza del material,
el filo de la herramienta de corte, los lubricantes, las lecturas de cronmetro errneas
y los elementos extraos.

6.1.7. Adicin de Suplementos y Holguras.

Luego de realizar la calificacin de desempeo para ajustar el tiempo normal,


es necesario agregar las holguras y suplementos. Para Niebel y Freivalds (2010),
afirman que las holguras y suplementos se asignan debido a que ningn operario
puede mantener un paso estndar durante todos los minutos del da, por lo que se le
fija un tiempo extra por suplementos. Pueden ocurrir tres clases de interrupciones
para los que se le debe asignar tiempo extra. La primera son las interrupciones
personales como viajes al bao y a tomar agua, la segunda es la fatiga que afecta
incluso a los individuos ms fuertes en los trabajos ms ligeros y el tercero es retraso
inevitable como herramientas que se rompen e interrupciones por el supervisor.

6.1.8. Tiempo estndar.


Segn Niebel y Freivalds (2010), es el tiempo requerido para que un operario
totalmente calificado y capacitado, trabajando a un ritmo estndar y realizando un
esfuerzo promedio pueda realizar la operacin. Est representado mediante la
sumatoria de tiempo normal, tiempo de fatiga, tiempo de retraso y tiempo personal.

7. Balance de Lnea.

Permite determinar la cantidad ptima de operarios que se deben asignar a una


lnea de produccin, ya que comnmente unas operaciones demoran ms tiempo que
otras, la cual hace que los operarios tengan tiempo ocioso mientras esperan por el
flujo de trabajo. Por otro lado, existen otras operaciones que requieran ms de un
operario para poder llevar a cabo de una forma ms eficiente la actividad. Este no
solamente ayuda a optimizar la cantidad de personal, sino que ayuda a balancear la

21
carga de trabajo, evitando que los operarios trabajen de ms o de menos a lo largo del
proceso de produccin. Meyers (2000).

Segn Burgos (1995), el balance de lnea es importante en la industria, debido


a que con ste se puede hallar una combinacin de tiempo de ciclo y nmero de
estaciones con la finalidad de determinar el tiempo improductivo mnimo, tambin
permite reducir los costos de mano de obra con la disminucin de estaciones en la
lnea y adems ofrecer herramientas para reducir al mnimo el tiempo de ciclo para
una cantidad especfica de estaciones de trabajo al equilibrar la lnea.

Figura 1. Balance de Lnea. Fuente Fernando Burgos (1995).

La figura 1 representa el tiempo requerido para realizar las operaciones


asignadas a tres estaciones de trabajo. Estas tres estaciones pueden representar parte
de una lnea de produccin o la lnea completa. En la lnea de produccin balanceada,
todas las estaciones de trabajo deberan procesar la misma cantidad de unidades de
producto en la misma unidad de tiempo

En el caso anterior, la estacin N 2 es la operacin cuello de botella. La


estacin N 3 tendr algn tiempo libre disponible, representado por a. Este tiempo
libre es una medida del desbalance de la lnea. El operario N 3 no va a permanecer
realmente ocioso al final de cada ciclo, sino que trabajar continuamente a un ritmo
ms lento. Sin embargo el efecto en trminos de costo viene a ser el mismo que si
permanece ocioso durante el tiempo a y trabajando a ritmo normal durante el
tiempo (a-c).

22
El propsito del balanceo de lnea de ensamble es igualar carga de trabajo
entre ensambladoras productivas, identificar la operacin cuello de botella, establecer
la velocidad de la lnea de ensamble de produccin, determinar el nmero de
estaciones de trabajo, determinar el costo por mano de obra, establecer la carga
porcentual por cada operador, reducir costo de produccin. Esto se logra igualando la
carga de trabajo entre los departamentos, comienza definiendo el cuello de botella
haciendo necesario poner en cantidades iguales el resto de departamentos que formen
parte del mismo proceso o que dependan de los mismos, el balanceo no significa
hacer ms piezas, al contrario significa equilibrar todos lo departamento a la
operacin cuello de botella. Meyers (2000). Es necesario definir los siguientes
conceptos para el desarrollo de un balance de lnea:

7.1.1. Tiempo de ciclo.


Segn Burgos (1995), es el tiempo que tarda el producto en cada estacin de
trabajo, cuando la lnea se mueve a un tiempo estndar.
7.1.2. Carga porcentual.
Indica la ocupacin de cada estacin en comparacin con la ms ocupada.
Meyers (2000).
7.1.3. Cuello de botella.
Chase (2000), define cuello de botella como un recurso que no tiene la
capacidad de satisfacer la demanda. Visto de otra manera el cuello de botella, es
aquel proceso u operacin, que posee la menor capacidad de produccin de toda la
lnea productiva, siendo el punto que limita a la lnea a producir ms unidades de
producto. El cuello de botella se puede determinar de dos formas, el primero es a
partir del estudio de capacidad detectando aquella fase con menor capacidad y la
segunda es a partir de observacin directa de la planta conversando con los
supervisores y trabajadores de la lnea.

7.1.4. Elemento mnimo racional de trabajo.


Son las tareas ms pequeas prcticamente indivisibles, en las que se puede
dividir el trabajo. Para Burgos (1995), es el elemento indivisible ms all del cual es
trabajo puede ser dividido de forma racional.

23
7.1.5. Contenido total de trabajo.
Segn Burgos (1995), es el total de trabajo realizado en una estacin de
trabajo.
7.1.6. Estacin de trabajo.
Es una localizacin a lo largo del flujo de la lnea donde se ejecuta trabajo,
bien manualmente o con dispositivos automticos. Segn Burgos (1995), es un lugar
especfico donde se realiza cierta cantidad de trabajo.
7.1.7. Tiempo de demora.
Es la cantidad de tiempo ocioso en la lnea debido a la imperfecta divisin del
trabajo entre las estaciones. Burgos (1995).

8. Capacidad.

Segn Fernndez et. al. (2003), denomina la capacidad como el potencial de


un trabajador, una mquina, un centro de trabajo, un procesos, una planta o una
organizacin para fabricar productos por unidad de tiempo. La capacidad de una
instalacin productiva se refiere a la cantidad de producto que esta puede producir por
unidad de tiempo con los recursos o activos disponibles y en condiciones de
funcionamiento normales.

La capacidad tambin puede denominarse como el nmero de unidades que


determinada lnea productiva puede fabricar en un lapso de tiempo especfico, bajo
las condiciones de trabajo en las cuales se encuentre, (parmetros del equipo,
materias primas, presentacin del producto, metodologa de trabajo, mano de obra,
recursos utilizados, entre otros). Es posible realizar el estudio de capacidad,
realizando previamente un estudio de tiempos que prevea el tiempo de operacin y
tiempos de paradas que son datos importantes en el estudio de capacidad. Las
unidades producidas segn Niebel B y Freivalds A (2010), define que es la cantidad
de artculos, piezas, paquetes, kilogramos producidas por un proceso durante el
tiempo de estudio.

9. Grfico de Pareto
Heizer, Render (2001), afirman que el Grafico de Pareto clasifica errores
problemas o defectos para ayudar al personal de produccin a dirigir sus esfuerzos a

24
la resolucin de los problemas. Sugiere la posibilidad de que el 80 % de los
problemas de una empresa fueran el resultado de solo el 20 % de las causas. Es una
herramienta que permite identificar visualmente en un grfico las causas o las
categoras a las que es importante prestar atencin en la solucin de un problema,
para de sta manera llevar a cabo acciones de mejora sin malgastar esfuerzos en las
causas que poco inciden en el problema o en los costos asociados.

10. Diagrama de Procesos

Se emplear para describir el proceso observado el Diagrama de Procesos de


la Lnea de produccin, que son definidos por Niebel y Freivalds (2010), como aquel
que muestra la secuencia cronolgica de todas las operaciones, inspecciones, holguras
y materiales que se usan en un proceso de manufactura, desde que se recibe la materia
prima hasta que se obtiene el producto final. El diagrama representa las entradas de
material y sub-ensambles al ensamble principal.

El diagrama de proceso de la operacin emplea smbolos para representar las


etapas en las que se encuentra el proceso u operacin.

o Operacin: ocurre cuando una parte que se encuentra bajo estudio se transforma
intencionalmente. Su smbolo es un crculo pequeo.

o Inspeccin: ocurre cuando se examina una pieza para determinar su conformidad,


o no, con el estndar.

o Traslado: se presenta cuando el operario o el material se trasladan desde un punto


hacia otro.

25
o Demora: ocurre cuando la operacin o proceso estudiado se detienen, es decir
cuando no se registra algn cambio en el material que se encuentra en proceso.

3.5 Factibilidad

3.5.1. Recursos Materiales

Se requiri del manejo de los equipos de computacin, cronmetro y papelera en


general, los cuales, su uso se presentaron como costos para la organizacin
empresarial, sin embargo, los beneficios a obtener por la realizacin de este estudio se
proyectan superiores a dichos costos, siendo que se pretende mejorar la eficiencia de
una lnea de produccin, lo que acarrear beneficios para la empresa.

3.5.2 Recursos Humanos

En el presente estudio el recurso humano estuvo constituido por los 31


operarios que laboran en la lnea de produccin de Jamn Planchado, el analista de
mtodos, y el supervisor del rea.

3.5.3. Recursos Tecnolgicos

Dentro de los recursos tecnolgicos se utiliz un cronometro digital para la


realizacin del estudio de tiempos, adems de un computador.

1.5.4 Recursos Financieros.

26
En este proyecto no fue necesario disponer de un capital elevado para llevarlo a cabo,
solo se requiri de los recursos materiales anteriormente mencionados.

3.6. Plan Accin

Calcular el tiempo y mano de obra estndar requerido para la ejecucin de cada


operacin en el proceso de empaque de la lnea de Jamn Planchado.

Para calcular el tiempo estndar del proceso de empaque se realiz el siguiente


procedimiento: Se midieron los tiempos de operacin en cada etapa, se calcul el
tiempo normal mediante la calificacin de desempeo de cada operador y por ltimo
se aadieron las holguras y suplementos establecidos por la OIT (Organizacin
Internacional del Trabajo).
La empresa debido a su experiencia en estudios anteriores estableci tomar 30
mediciones de tiempos por estacin de trabajo. Al conocer el nmero de ciclos a
cronometrar, se seleccion un operador en los puestos de trabajo donde se
encontraban dos o ms, stos fueron elegidos segn la destreza, carencia de
movimientos falsos, habilidad y esfuerzo mostrado al realizar las operaciones; luego
se tomaron las mediciones de tiempos mediante la tcnica continua a cada operador
seleccionado, cuyos resultados se encuentran en el anexo 1. A partir del promedio de
los tiempos cronometrados se obtuvo el tiempo observado de cada operacin del
proceso cuyos resultados se muestran en la tabla 1.
Los clculos realizados para el tiempo observado se realizaron de la siguiente
manera:

27
Tiempo observado de operacin descolgar =

= 6,19 s.

Tabla 1. Tiempo Observado del proceso de empaque de Jamn Planchado.


Operaciones T. O.(s) Operaciones T. O.(s)
Descolgar 6,19 Martillar 3,09
Cortar malla 1,55 Colocar envase sobre la 1,91
banda trasportadora
Retirar malla 1,50 Cambiar envase de la 1,84
banda trasportadora
Colocar aros 1,28 Subir a la balanza 1,09
Colocar pias 0,77 Pesar envase 2,28
Fijar pias 3,40 Pasar al encajador 1,37
Colocar cereza 0,87 Encajar 1,50
Embolsar 2,99 Pesar caja 7,08
Mover bolsas 1,42 Manipular cajas 6,73
Colocar en Cryovac 1,28 Hacer cajas 12,02
Arreglar bolsa 1,71 Preparar pias 907,8
Alimentar con envases y 2,32 Preparar cerezas 290,4
tapas
Colocar Jamn en envase 1,53 Preparar palillos 231,18
Cambiar envase de mesa 2,27

Luego, para el clculo del tiempo normal se utiliz la frmula 1.1

Tiempo Normal= Tiempo Observado x C Frmula 1.1


Donde C es la calificacin de desempeo.

Se requiri que se realizara una calificacin de desempeo a cada operador que se


le tom las mediciones de tiempos, para calificar al operario se aplic la metodologa
Westinghouse en la cual se evaluaron 4 aspectos de los operadores de cada etapa del
proceso: consistencia, condiciones, esfuerzo y habilidad, mediante tablas

28
predeterminadas que se encuentran en el anexo 2. Una vez que se asignaron las
calificaciones en cada operador, el investigador determin el factor de desempeo
global mediante la combinacin algebraica de los cuatro valores calificados y de la
adicin de una unidad a esa suma. En la tabla 2 se muestra la calificacin de cada
operador y el resultado del factor de desempeo.

Tabla 2. Calificacin de desempeo de los operarios


Factor de
Operaciones Consistencia Condiciones Esfuerzo Habilidad desempe
o
Descolgar 0 0,02 0,05 0 1,07
Cortar malla 0 0,02 0 0 1,02
Retirar malla 0 0,02 0 0 1,02
Colocar aros 0 0,02 0,08 0 1,1
Colocar pias 0 0,02 0,05 0 1,07
Fijar pias 0 0,02 0 0 1,07
Colocar cereza 0 0,02 0 0 1,02
Embolsar 0 0,02 0,08 0 1,10
Mover bolsas 0 0,02 0 0 1,02
Colocar en
0 0,02 0 0 1,02
Cryovac
Arreglar bolsa 0 0,02 0 0 1,02
Alimentar con
0 0,02 0 0 1,02
envases y tapas
Colocar Jamn
0 0,02 0,08 0 1,1
en envase
Cambiar envase
0 0,02 0 0 1,02
de mesa
Martillar 0 0,02 0 0 1,02
Colocar envase
sobre la banda 0 0,02 0 0 1,02
trasportadora
Cambiar envase
de la banda 0 0,02 0 0 1,02
trasportadora
Subir a la
0 0,02 0 0 1,02
balanza
Pesar envase 0 0,02 0 0 1,02

29
Pasar al
0 0,02 0 0 1,02
encajador
Encajar 0 0,02 0 0 1,02
Pesar caja 0 0,02 0 0 1,02
Manipular cajas 0 0,02 0.08 0 1,10
Hacer cajas 0 0,02 0,05 0 1,07
Preparar pias 0 0,02 0 0 1,02
Preparar cerezas 0 0,02 0 0 1,02
Preparar palillos 0 0,02 0 0 1,02
Al calificar la consistencia, las mismas se denominaron como promedio en
todas las operaciones, el valor generado en relacin a ellas por la tabla Westinhouse
fue 0 como resultado, lo que quiere decir que al visualizar la tabla de las
mediciones de tiempos por cada operacin, se observaron valores similares, y no se
presentaron valores sesgados o que estuvieran fuera del promedio.
Luego se realiz la calificacin de las condiciones de trabajo obteniendo un
valor de +0,02 que representa las condiciones del ambiente como buenas, ya que, la
temperatura en el rea de trabajo donde se realiza el empaque del Jamn Planchado es
aproximadamente de 6 C, el personal posee chaquetas, monos, guantes y gorros para
mantenerse a una temperatura adecuada y adems tapa odos y cascos como equipos
de proteccin personal.
La calificacin de habilidad se tom de acuerdo a la experiencia, destreza y
carencia de movimientos falsos con que los obreros realizaron el trabajo; existen seis
grados de habilidad utilizadas para calificarla: malo, aceptable, promedio, bueno y
superior. Debido a que era la primera vez que los obreros trabajaban en la lnea de
empaque de Jamn Planchado, no posean gran experiencia desempeando los
procedimientos de trabajo en la lnea, pero se lograron adaptar rpidamente al proceso
desarrollando as una buena destreza al ejecutar las operaciones, es por ello que se le
coloc como calificacin 0 lo cual significa que la habilidad fue Buena.
El esfuerzo se tom como la voluntad que demostraban para realizar las
actividades de manera eficaz, y este se asoci con la velocidad en que lleva a cabo la
tarea con una alta destreza, entre la calificacin de esfuerzo se tiene: malo, aceptable,
promedio, bueno, excelente y excesivo. Al calificar los obreros que realizaban las

30
operaciones: colocar aros, embolsar, colocar envases y manipular cajas, demostraron
un esfuerzo excesivo el cual fue calificado con +0,08; es decir que posean una alta
velocidad al realizar las actividades y la ejecutaban de manera eficaz. Las actividades:
descolgar, colocar pia y hacer caja, obtuvieron una calificacin de +0,05 lo que
significa que su esfuerzo fue bueno y la velocidad fue menor que las operaciones
anteriores. Las actividades restantes se calificaron como un esfuerzo promedio en el
cual el operario tena una velocidad normal y adecuada para realizar las actividades,
obteniendo as la calificacin 0.
Una vez calculado el factor de desempeo se utiliz la frmula 1.2, con la que
se determin tiempo normal, en la cual se sustituy el tiempo observado y el factor de
desempeo. El clculo se realiz de la siguiente manera:

Tiempo Normal de la operacin descolgar = 6,19 x 1,07=6,62 seg

Los resultados de los clculos realizados se encuentran en la tabla 3 donde se


muestra el tiempo normal de todas las operaciones del proceso de empaque.

Tabla 3. Tiempo Normal del proceso de empaque de Jamn Planchando


Operaciones T. N. (s). Operaciones T. N. (s).
Descolgar 6,62 Martillar 3,15
Cortar malla 1,59 Colocar envase sobre la 1,95
banda trasportadora
Retirar malla 1,54 Cambiar envase de la 1,88
banda trasportadora
Colocar aros 1,41 Subir a la balanza 1,12
Colocar pias 0,82 Pesar envase 2,33
Fijar pias 3,46 Pasar al encajador 1,40
Colocar cereza 0,89 Encajar 1,53
Embolsar 3,29 Pesar caja 7,21
Mover bolsas 1,45 Manipular cajas 7,40
Colocar en Cryovac 1,31 Hacer cajas 12,86
Arreglar bolsa 1,74 Preparar pias 925,85
Alimentar con envases y 2,37 Preparar cerezas 296,13
tapas
Colocar Jamn en 1,68 Preparar palillos 235,80

31
envase
Cambiar envase de mesa 2,31

Luego se agregan los Suplementos y Holguras mediante la tabla OIT mostrada


en el anexo 3, a fin de darle un tiempo justo a los operarios para compensar los
retrasos, demoras y los elementos contingentes que son parte del trabajo asignado, es
por ello que se adicionaron tres clases de interrupciones: holgura personal que
representa un 5%, holgura por fatiga bsica que posee un 4% y holgura por estar
parado con un 2%. Los valores porcentuales son sumados dando un 11%, este valor
se sustituye en la frmula 1.2. para el clculo del tiempo estndar de cada una de las
operaciones.

Tiempo estndar= Tiempo Normal x (1+holgura). Frmula 1.2

El clculo del tiempo estndar se realiz de la siguiente manera:

Tiempo estndar de la operacin descolgar s.

En la tabla 4 se muestran las operaciones del proceso con el tiempo estndar


calculado.
Tabla 4. Tiempo Estndar del proceso de empaque de Jamn Planchado.
Operaciones Tiempo Operaciones Tiempo
estndar estndar
(s) (s)
Descolgar 7,35 Martillar 3,49
Cortar malla 1,71 Colocar envase sobre la 2,17
banda trasportadora
Retirar malla 1,71 Cambiar envase de la 2,08
banda trasportadora
Colocar aros 1,57 Subir a la balanza 1,23
Colocar pias 0,91 Pesar envase 2,58
Fijar pias 3,85 Pasar al encajador 1,55
Colocar cereza 0,99 Encajar 1,70
Embolsar 3,65 Pesar caja 8,02
Mover bolsas 1,61 Manipular cajas 8,21

32
Colocar en Cryovac 1,45 Hacer cajas 14,27
Arreglar bolsa 1,93 Preparar pias 1027,70
Alimentar con envases y 2,63 Preparar cerezas 328,70
tapas
Colocar Jamn en envase 1,87 Preparar palillos 261,17
Cambiar envase de mesa 2,57

Luego para el balance de lnea de produccin se tomaron en cuenta los


estndares de cada operacin como: el tiempo estndar, la cantidad de piezas
procesadas en la estacin de trabajo y la cantidad de operarios que laboran en cada
operacin del proceso, esto con el objeto de realizar el clculo de velocidad de cada
estacin de trabajo mediante la frmula 1.3

Velocidad Frmula

1.3

En donde se determin la velocidad de produccin de cada operacin


perteneciente al proceso. El clculo se realiz de la siguiente manera:

Velocidad de la operacin descolgar = = 2448,75 pzs/h.

En la tabla 5 se muestran los datos con los que se realiz el clculo de


velocidad y los resultados de la velocidad calculada para todas las operaciones.

Tabla 5. Velocidad de las operaciones del proceso.


Operaciones Produccin Mano de Velocidad Operaciones Produccin Mano Velocidad
(Piezas) Obra (piezas/h) (Piezas) de obra (piezas/h)
Descolgar 5 1 2448,76 Martillar 1 2 2061,14
Cortar malla 1 2 Colocar 1 1
envase sobre
4087,83 la banda 1661,55

33
Retirar malla 1 2 Cambiar 1 1
envase de la
4214,25 banda 1728,07
Colocar aros 1 1 Subir a la 1 1
2298,65 balanza 2917,34
Colocar pias 1 1 3958,73 Pesar envase 1 1 1394,58
Fijar pias 1 1 Pasar al 1 1
936,28 encajador 2323,74
Colocar cereza 1 1 3644,99 Encajar 1 1 2116,94
Embolsar 1 3 2958,09 Pesar caja 6 1 2693,35
Mover bolsas 1 1 Manipular 6 1
2286,97 cajas 2630,15
Colocar en Cryovac 1 1 2482,81 Hacer cajas 6 1 1513,52
Arreglar bolsa 1 1 Preparar 550 1
1863,44 pias 1926,63
Alimentar con 1 2 Preparar 750 1
envases y tapas 2737,15 cerezas 8214,68
Colocar Jamn en 1 1 Preparar 250 1
envase 1926,64 palillos 3438,54
Cambiar envase de 1 1
mesa 1403,20

Una vez calculada la velocidad por estacin de trabajo se identific que el


cuello de botella del proceso est definido por la operacin Fijar Pias con una
velocidad de 936 piezas/h, ya que su velocidad fue la ms baja. Luego se realiz el
clculo de la carga porcentual por operacin mediante la frmula 1.4, sta indica el
tiempo de ocupacin de cada estacin de trabajo en comparacin con el tiempo de la
ms ocupada o cuello de botella. El clculo de Carga Porcentual se realiz de la
siguiente manera:

Carga porcentual x 100

Frmula 1.4

C.P. de la operacin descolgar =

Tambin se realiz el clculo correspondiente al porcentaje ocioso el cual est


representado por la sustraccin de la carga porcentual de la operacin cuello de
botella menos la carga porcentual de cada operacin, el porcentaje ocioso nos
permiti visualizar las estaciones donde el tiempo es desaprovechado, ya que los

34
operarios poseen tiempo de espera para realizar el trabajo, ya que las operaciones se
limitan a la velocidad del cuello de botella, con esto se observ cual es el porcentaje
de ocio de cada uno de los operadores en sus puestos de trabajo. El clculo del
tiempo ocioso para las operaciones del proceso de empaque se realiz de la siguiente
manera:

% Ocioso de la operacin descolgar = 100% - 38%= 62%

En la tabla 6 se muestran los resultados obtenidos para el clculo de carga


porcentual y porcentaje de ocio de todas las operaciones del proceso.

Tabla 6. Carga Porcentual de las operaciones

Operaciones Velocidad con Carga % Ocioso


M. O. Porcentual
Descolgar 2448,76 38 % 62 %
Cortar malla 4087,83 23 % 77 %
Retirar malla 4214,25 22 % 78 %
Colocar aros 2298,65 41 % 59 %
Colocar pias 3958,73 24 % 76 %
Fijar pias 936,28 100 % 0%
Colocar cereza 3644,99 26 % 74 %
Embolsar 2958,09 32 % 68 %
Mover bolsas 2286,97 42 % 58 %
Colocar en Cryovac 2482,81 38 % 62 %
Arreglar bolsa 1863,44 50 % 50 %
Alimentar con envases
34 % 66 %
y tapas 2737,15
Colocar Jamn en
49 % 51 %
envase 1926,64
Cambiar envase de
67 % 33 %
mesa 1403,20
Martillar 2061,14 45 % 55 %
Colocar envase sobre
56 % 44 %
la banda trasportadora 1661,55
Cambiar envase de la
54 % 46 %
banda trasportadora 1728,07

35
Subir a la balanza 2917,34 32 % 68 %
Pesar envase 1394,58 67 % 33 %
Pasar al encajador 2323,74 40 % 60 %
Encajar 2116,94 44 % 56 %
Pesar caja 2693,35 35 % 65 %
Manipular cajas 2630,15 36 % 64 %
Hacer cajas 1513,52 62 % 38 %
Preparar pias 1926,63 49 % 51 %
Preparar cerezas 8214,68 11 % 89 %
Preparar palillos 3438,54 27 % 73 %

Con la carga porcentual de cada estacin de trabajo, se visualizaron las


actividades que tienen y no tienen un alto % de ocio al realizar el trabajo. Siguiendo
este criterio, se procedi a unir algunas actividades que poseen un alto % de ocio y
que de esta misma manera siguiera las restricciones de posicin, las cuales a su vez,
puedan ser realizadas por un solo operador en algunos casos. Por ejemplo para el
clculo para el balance de lnea de las operaciones Cortar malla y Retirar malla se
realiz de la siguiente manera: Se calcul la carga porcentual de cada operacin con
una persona y as se obtuvo la cantidad de trabajo que se realiza en la estacin con el
tiempo estndar determinado, luego se calcul nuevamente la carga porcentual con la
velocidad de cada una y posteriormente se ejecut la suma de estas cargas
porcentuales, as se obtuvo la cantidad de trabajo que realizara una sola persona en
ambas operaciones.
Se calcul la velocidad y carga porcentual para la primera operacin que se
desea unir.

Velocidad de la operacin Cortar malla = = 2043,91 pzs/h.

C.P. de la operacin Cortar malla =

36
Se calcul la velocidad y carga porcentual para la segunda operacin que se
desea unir.

Velocidad de la operacin Cortar malla = = 2105,26 pzs/h.

C.P. de la operacin Cortar malla =

Suma de cargas porcentuales= 46 %+44 %=90 %


Al realizar una sola persona las operaciones Cortar malla y Retirar malla se
obtiene un 90 % de cantidad de trabajo o carrga porcentual.
De esta manera se calcul el porcentaje de trabajo para el balance de lnea que
se propone a continuacin en la tabla 7 se muestra el balance de lnea del proceso de
empaque de Jamn Planchado.
Tabla 7. Balance de Lnea

Carga Mano de obra


Operaciones M. O. Velocidad Balance
con M. O. Porcentual recomendada
Descolgar 1 2448,755 38 % 38 % 1
Cortar malla 2 4087,830 23 %
90% 1
Retirar malla 2 4214,248 22 %
Colocar aros 1 2298,651 41 % 41% 1
Colocar pias 1 3958,731 24 %
50 % 1
Colocar cereza 1 3644,995 26 %
Fijar Pias 1 936,280 100 % 100 % 1
Embolsar 3 2958,090 32 % 96 % 1
Mover bolsas 1 2238,810 42 % 42% 1
Colocar en Cryovac 1 2482,809 38 %
88 % 1
Arreglar bolsa 1 1863,440 50 %
Alimentar con envases
1 34 % 34 % 1
y tapas 2737,145
Colocar Jamn en
1 49 % 49 % 1
envase 1926,641
Cambiar envase de 1 1403,200 67 % 67 % 1

37
mesa
Martillar 2 2061,139 45 % 92 % 1
Colocar envase sobre
1 56% 56 % 1
la banda trasportadora 1661,549
Cambiar envase de la
1 54% 54 % 1
banda trasportadora 1728,071
Subir a la balanza 1 2917,342 32 %
99 % 1
Pesar envase 1 1394,583 67 %
Pasar al encajador 1 2323,740 40 %
85 % 1
Encajar 1 2116,944 44 %
Pesar caja 1 2693,351 35 % 35 % 1
Manipular cajas 1 2630,154 36 % 36 % 1
Hacer cajas 1 1513,516 62 % 62 % 1
Preparar pias 1 1926,630 49 %
Preparar cerezas 8214,18 11 % 87 % 1
1
Preparar palillos 3448,53 27 %
Total M.O.
Total M.O 31 20
recomendada

La operacin Corte de malla posee una carga porcentual de 23 %, y Retiro de


malla 22 %, ambas son realizadas por 2 personas, lo que conlleva a obtener un
tiempo ocioso muy alto para las dos actividades, se coloc un solo operario que
realice ambas operaciones y as aumentara a 91 % la carga porcentual.
Las operaciones Colocar pias con 24 % y Colocar cerezas con 26 % de carga
porcentual, entre ambas consumen un 50 % de ocupacin no poseen ninguna
restriccin de posicin, es decir, que estas actividades se pueden unir y ser realizadas
por una persona.
La operacin embolsar posee un 32 % de carga porcentual debido a que posee
3 operarios, al establecer 1 operario se pudo disminuir el porcentaje de ocio, ahorrar 2
operario y se obtendra una carga porcentual de 96 %.
Las operaciones Colocar en Cryovac y arreglar bolsa no poseen restricciones,
es por ello que las realizar un operario, as se lograra una carga porcentual de 88 %
y se estara ahorrando una persona.
Las operaciones subir a la balanza y Pesaje se unieron debido a que al sumar
la carga porcentual de ambas es 99 % y no poseen restricciones.

38
Las operaciones preparar pias, preparar cerezas y preparar palillos sern
realizadas por una sola persona en vez de dos, as la carga porcentual es mayor y se
disminuye el tiempo de ocio de los trabajadores.
Inicialmente se poseen 31 operadores laborando en la lnea de produccin, y
al realizar el balance de lnea se obtiene 20, es decir que el proceso se puede realizar
con 20 operarios y as se puede minimizar el costo de mano de obra y por ende el
costo de produccin.

Presentar los procedimientos de empaque de la lnea de Jamn Planchado.

Para presentar los procedimientos de empaque de Jamn Planchado se realiz


un diagrama de procesos, en el cual se muestra las operaciones, traslados,
inspecciones y almacenamientos. Al diagrama se agreg el tiempo estndar en
segundos, los materiales que entran al proceso y las operaciones se colocaron segn
el balance de lnea realizado. Las operaciones que se unieron as como sus respectivas
descripciones siguiendo lo expuesto en el balance de lnea fueron las siguientes:
1.- Retirar malla y cortar malla.
2.- Colocar pias y colocar cerezas.
3.-Colocar en Cryovac y arreglar bolsa.
4.-Subir a la balanza y pesar envase.
5.-Pasar al encajador y encajar.
6.- Preparar pias, preparar cerezas y preparar palillos.
Por otra parte, las operaciones que son realizadas por las maquinarias:
Cryovac, Tnel de Vapor, Inject, Encintadora; la empresa requiri medir 30 tiempos y
a travs del promedio de estos se determin el tiempo de duracin de cada actividad,
estos tiempos se encuentran en el anexo 36. En la figura 4 se muestra el diagrama de
procesos realizado para la lnea de Jamn Planchado y los procedimientos propuestos
se encuentran descritos a continuacin.

39
Descolgar: Se acciona la maquina AL-VAC, sta funciona mediante
compresin de aire, se toman los parales del carro Z con ayuda del manipulador Al-
VAC, el operador los posiciona en la mesa alimentadora, quita el paral que sostiene
el producto y se coloca el paral en el carro de traslado manual.

Cortar y retirar malla: Se localiza el cuchillo para iniciar el proceso, luego se


toma el cuchillo y se procede a realizar un corte en la malla que cubre el Jamn,
manualmente se retira la malla y se desecha en el tambor de desechos slidos.

Colocar Aros: El operador toma el aro de la bandeja y lo coloca en la mesa de


acero inoxidable, luego sujeta el producto y lo posiciona descubierto sobre el aro.
ste mueve el jamn posicionado sobre el aro hasta la mesa de pias y cerezas.

Preparar Pias, Cerezas y palillos: Se sita una bolsa plstica de 80 lts debajo
del carrito portabandejas, se abre el tobo que contiene las cerezas con un cuchillo, se
levanta el tobo y se vaca en la bandeja rectangular, se deja escurrir el melado
completamente y se coloca la bandeja de cerezas en el extremo de la mesa de
colocado de cerezas y pias. Luego para preparar las pias se toman 8 cajas con pias
y se posicionan sobre la mesa de acero inoxidable, se sita una bolsa plstica de 80 lts
debajo del carrito portabandejas, se abren las cajas, se saca la bolsa del interior de la
caja y se deja escurrir el melado de la pia, luego se separa cada una de las pias para
colocarlas apiladas dentro de la bandeja, y se coloca la bandeja con pias al lado de la
mesa donde se colocan las pias y cerezas y por ltimo se sacan los palillos de la
caja, se colocan dentro de un envase rectangular y se ubican en un extremo de la mesa
de colocado de pias y cerezas.

Colocar Pias y Cerezas: Se toma una pia de la bandeja y se sita sobre la


parte superior del Jamn, Luego se agarra una cereza y se coloca en el orificio central
de la pia.

40
Fijar Pias: El operador agarra dos palillos del envase rectangular y los
introduce en forma vertical en cada extremo de la pia para unir la pia con el jamn.

Embolsar: Se abre la bolsa plstica, se levanta el jamn del aro, se introduce el


producto cuidadosamente en la bolsa.

Mover Bolsas: El operador sostiene el jamn ya embolsado y lo mueve hacia


la siguiente banda de rodillos, retira los aros de la banda y los coloca en envase un
envase de plstico rectangular.

Colocar en Cryovac: El operador sostiene el jamn ya embolsado y lo coloca


en la bandeja de la maquina Cryovac, luego inspecciona y arregla correctamente la
bolsa del producto, para que tenga la posicin adecuada sobre la bandeja de la
maquina Cryovac y la pia y la cereza se encuentren hacia arriba.

Sellado al vacio (Mquina Cryovac): Se sella al vacio, mediante la maquina


Cryovac, la cual consiste en sacarle el aire al producto mediante campanas que hacen
que el empaque quede completamente adherido al Jamn planchado.

Termoencoger (Tnel de vapor): El Jamn Planchado pasa a travs del Tnel


de vapor y ayuda a que la bolsa se adhiera al producto, mediante calor aplicado a
travs de vapor.

Alimentar con envases y tapas: Previamente antes de colocar el Jamn


Planchado en el envase, se debe abrir la caja que contiene los envases y las tapas con
un exacto, se sacan los envases, se colocan sobre la mesa de acero inoxidable,
ordenadamente, y las tapas de los envases se colocan en la mesa de los martilladores.

Secar Producto (Sopladores): Al salir el Jamn del Tnel de vapor, este


contina en la banda trasportadora, donde se le aplica aire a presin mediante

41
sopladores ubicados en la parte superior de la banda con el fin de reducir o eliminar la
humedad.

Colocar Jamn en envase: Se toma el Jamn Planchado de la lnea


transportadora y se introduce dentro del envase.

Cambiar envase de mesa: Se toma el envase con el Jamn Planchado dentro, y


se coloca sobre la mesa de martillado.

Martillar: Se coloca la tapa a cada uno de los envases, se agarra el martillo y


se dan golpes suaves sobre la tapa para fijarla.

Colocar envase sobre la banda transportadora: Se toma el envase de la mesa


de martillado y se coloca sobre la banda transportadora.

Cambiar envase de banda transportadora: Cuando el envase llega a la mesa de


acero inoxidable se toma y se coloca en la siguiente banda transportadora.

Codificar: La mquina Inject coloca la codificacin en el envase del producto


cuando ste pasa a travs de la banda trasportadora.
Subir a la balanza y pesar el envase: Se toma el envase de la banda trasportadora y se
coloca sobre la balanza, se oprime el botn para imprimir etiqueta del peso del
producto, y luego se pega al lado del cdigo del envase.

Armar cajas: Se toma la caja sin armar y se le realizan los dobles respectivos

que tiene grabado, luego se coloca el separador de cartn dentro y se posiciona en el


extremo de la lnea de produccin.

42
Tomar el jamn y encajar: Se posicionan las cajas armadas en las mesa de
apoyo y luego se toma el envase de la banda trasportadora, se colocan 6 envases de
producto dentro de la caja, se cierra con el producto dentro, se posiciona el producto
encajado en los rodillos transportadores, con el fin de sellar las cajas con una cinta
plstica, se procede a empujar la caja dentro de la maquina encintadora.

Encintar: Al pasar la caja por la maquina encintadora, sta coloca cinta


adhesiva en la parte superior y en la inferior de la caja para sellarla.

Pesar caja: Se posiciona la caja sobre la balanza y se realiza el pesaje, luego se


procede a imprimir la etiqueta, se anota el peso de la caja en el talonario (Movimiento
de almacn) y al realizar el pesaje de 20 cajas se suma el peso total de las cajas.

Manipular cajas: Se toma la etiqueta de la impresora, se le pega a la caja esta


contiene: el lote, cdigo, nombre del producto y la fecha de elaboracin. Se toma la
caja con el producto, con la ayuda del manipulador AL-VAC y se colocan ordenadas
sobre la paleta.

43
Diagrama de procesos general de empaque de Jamn planchado 1,4 kg
Mtodo: Actual__Propuesto_X_
Figura 2.

CONCLUSIONES

44
Se estandarizaron los procedimientos de empaque de Jamn Planchado, especificando
cada operacin con una descripcin detallada del mtodo de trabajo utilizado, as
como tambin se establecieron los recursos auxiliares, equipos y puestos de los
operadores que realizan las actividades.

Se determin el tiempo estndar para la ejecucin de cada una de las actividades del
proceso de empaque, para ello, se realiz la calificacin de desempeo a los operarios
y se aadieron los suplementos y holguras; esto permiti a la empresa determinar la
reduccin de costos y conocer cuales operarios trabajan con ms empeo.

Al realizar el balance de lnea se determin la velocidad de cada estacin de trabajo,


de esta manera se estableci la estacin cuello de botella que es la operacin ms
lenta del proceso, la cual est definida por la operacin Fijar pias, la misma
constituye el punto limitante del proceso. Luego se determin la carga porcentual para
observar la ocupacin de cada estacin de trabajo, lo que permiti unir operaciones
que presentaran tiempo ocioso y que no poseyeran ninguna restriccin de posicin.

En la lnea de empaque de Jamn Planchado inicialmente trabajaban 31 operadores


que fueron distribuidos en las estaciones de trabajo por el supervisor de la lnea segn
su criterio y al culminar el balance de la lnea se determin que solo se necesitaban 20
operarios para realizar el mismo trabajo.

Al realizar el diagrama de procesos se pudo observar el tiempo estndar para realizar


una pieza de Jamn Planchado, as como todas las operaciones, transportes,
inspecciones y almacenamientos.

El proceso de empaque se estandariz a travs de la determinacin del tiempo y mano


de obra estndar, estos estndares fueron utilizados en el periodo octubre-diciembre

45
del 2015, y se espera que los resultados de esta investigacin sean considerados
durante las operaciones de la lnea en aos posteriores.

46
RECOMENDACIONES

Se recomienda que la gerencia de estudios de trabajo implemente un tabulador de


pago de incentivo de acuerdo a los estndares establecidos en la presente
investigacin.

Se sugiere reajustar la distribucin de mano de obra de acuerdo a las especificaciones


del presente estudio, considerando el porcentaje de carga de trabajo obtenido.
Se recomienda trabajar la lnea de empaque con 20 operarios ya que de esta manera
se reduciran los costos de produccin.

Se considera importante que en aquellas operaciones donde exista holgura de trabajo


despus de haber realizado el balance de lnea, dichos operarios apoyar en la
operacin cuello de botella.

Una vez realizado el balance de lnea se pudo notar que existen operaciones que aun
cuando no poseen restricciones de posicin no se pudieron unir, esto sucedi debido a
que posean restricciones tcnicas, es decir, que posean maquinarias y herramientas
que no permitan la unin de las operaciones, por lo que cada operacin se debe
realizar en su respectivo puesto de trabajo, debido a que all es donde se encuentran
los equipos para ejecutar cada actividad, es por ello que se considera importante
dicho estudio, el cual permite re-disear esos puestos de trabajo, ya que esta sera una
forma de aumentar la carga de trabajo en dichas operaciones.

47
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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49
ANEXOS

50
Anexo 1. Mediciones del tiempo observado

Corte Retirar Colocar Alimentar Colocar Cambiar


Colocar Colocar Fijar Colocar Mover Arreglar
Operaciones Descolgar de de Embolsar en con tapas y en envases de
aros pias pias cereza bolsas bolsa
malla malla cryovac potes envase mesa
1 6,11 1,76 1,75 1,18 0,81 3,25 0,63 4,19 1,02 1,59 1,7 2,28 0,78 1,49
2 6,2 1,58 1,78 1,12 0,76 3,81 1,1 4,31 1,19 1,26 2,12 2,34 0,92 2,53
3 6,27 1,15 1,97 1,27 0,72 3,58 1,01 4,55 1,42 1,35 1,5 2,22 1,04 2,33
4 6,18 1,65 1,77 1,15 0,74 3,11 0,71 3,98 1,27 1,22 1,75 2,41 1,12 1,23
5 6,5 1,15 1,66 1,15 0,74 2,94 0,81 4,28 1,33 1,05 1,78 2,36 1,81 2,33
6 6,15 1,95 1,8 1,5 0,81 3,28 0,83 4,36 0,96 1,09 1,46 2,32 1,63 2
7 6,28 1,53 1,85 1,09 0,56 3,3 1,16 4,25 1 1 2,12 2,41 1,39 2,28
8 6,3 1,8 1 1,83 0,81 3,35 0,53 4,26 1,21 1,5 1,77 2,1 1,5 2,2
9 6,19 1,9 1,93 0,98 0,96 3,22 0,68 4,36 1,21 1,58 2,15 2,26 1,12 2,3
10 6,14 1,74 1 1,8 0,83 3,37 0,68 4,25 1,34 1,5 1,86 2,3 1,1 2,22
11 6,32 1,81 1,5 1,22 0,71 3,55 0,84 4,31 1,18 1,59 1,31 2,41 1,17 2,15
12 6,11 1,5 1,56 1,47 0,75 3,23 1,15 4,35 1,12 1,3 1,71 2,34 1,03 2,18
13 6,35 1,17 1,86 1,4 0,91 3,45 0,82 4,12 1,3 1,21 1,78 2,26 1,24 2,25
14 6,04 1,3 1,55 1,07 0,83 3,55 1,06 4,25 1,16 1,59 1,45 2,35 1,35 2,33
15 5,98 1,72 1,27 1,08 1,23 3,35 0,78 4,15 1,58 1,12 1,4 2,45 1,45 2,74
16 6,25 2,12 1,28 1,04 0,64 3,45 0,86 4,23 0,95 1,21 1,82 2,35 1,59 2,24
17 6,23 1,73 1,56 1,21 1 3,39 1 4,21 1,28 1,15 1,54 2,53 1,69 2,21
18 6,18 1,42 1,69 1,73 0,96 3,68 0,84 4,36 1,12 1,42 2,3 2,37 1,65 2,24
19 6,28 1,5 1,15 1,39 0,72 3,25 0,63 3,99 1,24 1,11 1,83 2,35 1,44 2,45
20 6,27 0,99 1,07 1,08 0,71 3,44 0,78 4,71 1,28 1,04 1,42 2,46 1,81 2,65
21 5,99 2,02 0,7 1,38 0,96 3,23 1,35 4,4 1,81 1,18 1,59 2,56 2,23 2,41
22 6,11 1,26 1,73 0,96 0,59 3,92 0,99 4,32 1,24 1,15 1,37 2,35 1,34 2,11
23 6,18 1,56 1,37 1,48 0,77 3,28 0,75 4,2 1,61 1,93 1,65 2,04 2,79 2,31
24 6,12 1,17 1,35 1,25 0,72 3,31 0,9 4,31 1,41 1,12 1,58 2,05 1,82 2,36
25 5,98 1,18 1,65 1,11 0,46 3,08 1,02 4,2 2,28 1,12 1,68 2,21 1,68 2,22
26 6,04 1,37 1 1,04 0,72 3,37 0,63 4,36 2,46 1,21 1,36 2,25 1,67 2,35
27 6,21 1,59 1,5 1,68 0,54 3,42 1,1 4,31 1,62 1,15 2,22 2,34 2,21 2,62
28 6,18 1,87 1,56 1,38 0,52 3,38 1,01 4,61 1,77 1,42 1,57 2,45 1,84 2,27
29 6,32 1,47 1,86 0,96 0,77 3,67 0,71 4,33 3,12 1,11 2,12 2,24 1,66 2,26
30 6,21 1,71 1,55 1,48 0,72 3,67 0,81 4,31 1,23 1,15 1,28 2,34 1,84 2,72
Media 6,19 1,56 1,51 1,28 0,77 3,40 0,87 4,29 1,42 1,28 1,71 2,32 1,53 2,27

51
Anexo 1. Continuacin Mediciones del tiempo observado
Colocar Cambio Pasar al
Operaci Subir a la Pesaje Manipular Hacer Preparar Preparar Preparar
Martillar en la de Pesaje encajad Encajar
ones balanza de caja cajas cajas pias cerezas palillos
banda banda or
1 3,12 1,87 1,23 1,15 2,39 0,88 1,25 6,95 6,72 11,96 872,4 292,2 237
2 3,46 1,83 1,56 1,19 2,33 1,57 1,08 7,12 6,73 12,04 879 299,4 237
3 3,15 1,8 1,86 0,98 2,36 1,25 1,02 7,1 6,69 11,96 871,8 291,6 225,6
4 3,06 2,06 1,82 1,16 2,45 1,03 1,03 7,04 6,68 11,98 909,6 297 232,2
5 2,53 3,66 1,96 1,17 2,22 1,24 1,07 7,08 6,75 12,07 913,8 285,6 231
6 3,08 1,99 1,68 1.23 2,24 0,59 0,97 7,06 6,77 12,09 893,4 294 229,8
7 2,99 1,99 1,15 1,21 2,33 1,6 1,88 7,08 6,74 12 971,4 297 232,8
8 3,18 1,53 1,72 1,19 2,23 1,25 1,99 6,85 6,69 12,04 907,2 280,2 231,6
9 3,12 1,71 1,77 1,21 2,21 1,32 1,13 7,11 6,68 11,95 920,4 297,6 230,4
10 3,24 1,89 1,36 1,02 2,22 1,03 1,5 6,94 6,75 12,15 872,4 289,8 226,8
11 3,15 2,05 1,74 0,97 2,27 0,68 1,57 6,9 6,56 11,96 912,6 296,4 236,4
12 3,1 2,3 1,31 1,12 2,31 0,59 1,72 7,11 6,77 11,93 906,6 307,2 237,6
13 2,53 1,81 1,8 1,17 2,19 2,67 1,12 7,13 6,79 12,01 920,4 292,2 239,4
14 2,95 1,9 2,34 0,99 2,31 2,12 1,1 7,13 6,98 12,03 884,4 293,4 231,6
15 2,6 2,07 1,86 1,27 2,22 2,06 1,57 7,17 6,56 11,97 910,2 292,2 232,8
16 3,19 1,9 2,37 1,28 2,25 1,86 1,36 7,12 6,43 12,21 914,4 299,4 233,4
17 3,18 1,99 1,64 1,06 2,23 0,93 1,59 7,22 6,79 11,93 892,2 298,2 227,4
18 3,13 1,39 1,95 1,34 2,28 1,16 1,48 7,21 6,95 11,96 922,8 285,6 220,2
19 3,15 1,93 1,06 1,15 2,23 1,07 1,52 7,28 6,84 11,99 945,6 284,4 231
20 3,35 2,15 2,44 1,07 2,28 1,12 1,94 7,01 6,73 12,04 897 271,8 222
21 3,15 1,78 2,18 1,03 2,31 1,15 3,1 6,92 6,68 12,14 902,4 297,6 239,4
22 2,95 1,88 2,44 1,03 2,26 1,17 2,75 7,12 6,72 12,08 908,4 294 237,6
23 2,6 1,58 2,54 1,37 2,24 1,34 1,85 7,22 6,65 11,85 925,2 293,4 235,8
24 3,28 1,71 1,93 1,04 2,31 2,09 1,25 6,94 6,72 12,09 909 293,4 220,2
25 3,17 1,79 2,02 1,05 2,22 1,56 1,27 7,12 6,71 11,92 914,4 272,4 229,2
26 3,22 1,84 2,38 1 2,25 1,52 1,08 7,14 6,73 11,95 946,8 277,8 229,2
27 3,15 1,68 1,69 1,17 2,27 1,33 1,77 7,11 6,82 12,01 913,2 291,6 231
28 3,25 2,1 2,18 1,08 2,21 1,82 1,24 7,05 6,69 12,05 879 297,6 235,8
29 3,25 1,69 1,23 1,11 2,33 1,52 1,63 7,15 6,69 12,01 928,8 271,8 235,8
30 3,28 1,54 1,99 0,98 2,31 1,53 1,23 7,12 6,77 12,11 886,2 274,8 215,4
Media 3,09 1,91 1,84 1,09 2,28 1,37 1,50 7,08 6,73 12,02 907,70 290,32 231,18

52
Anexo 2. Tabla para Calificacin Westinghouse.

Sistema Westinghouse para


calificar habilidades.
+0,15 A1 SUPERIOR
+0,13 A2 SUPERIOR
+0,11 B1 EXCELENTE
+0.08 B2 EXCELENTE
+0,06 C1 BUENA
+0,03 C2 BUENA
0,00 D PROMEDIO
Sistema Westinghouse para -0.05 E1 ACEPTABLE
calificar consistencia. -0,10 E2 ACEPTABLE
-0,16 F1 MALA
+0,04 A PERFECTA -0,22 F2 MALA
+0,03 B EXCELENTE
+0,01 C BUENA
+0,00 D PROMEDIO
-0,02 E ACEPTABLE
-0,04 F MALA
Sistema Westinghouse para
calificar el esfuerzo.
+0,13 A1 EXCESIVO
+0,12 A2 EXCESIVO
+0.10 B1 EXCELENTE
+0,08 B2 EXCELENTE
+0,05 C1 BUENO
+0,02 C2 BUENO
0.00 D PROMEDIO
-0,04 E1 ACEPTABLE
-0,08 E2 ACEPTABLE
-0,12 F1 MALO
-0.17 F2 MALO

Anexo 3. Tabla OIT de Suplementos y Holguras.

53
%
HOLGURAS RECOMENDADAS POR ILO CALIFICACION
1. HOLGURAS CONSTANTES
HOLGURA PERSONAL 5
HOLGURA POR FATIGA BSICA 4
2.HOLGURAS VARIABLES
HOLGURA POR ESTAR PARADO 2
HOLGURA POR POSICIN ANORMAL
A)UN POCO INCOMODA 0
B)INCMODA(FLEXIONADO) 2
C) MUY INCMODA(ACOSTADO, ESTIRADO) 7
3.USO DE FUERZA(LEVANTAR, ARRASTRAR, EMPUJAR)
PESO LEVANTADO(LB)
5 0
10 1
15 2
20 3
25 4
30 5
35 7
40 9
45 11
50 13
60 17
70 22
4. MALA ILUMINACIN
A)UN POCO BAJO A LO RECOMENDADO 0
B)BASTANTE BAJO A LO RECOMENDADO 2
C)MUY INADECUADA 5
5.CONDICIONES ATMOSFERICAS(CALOR,
HUMEDAD) (0;100)
6.ATENCIN CERCANA
A) TRABAJO BASTANTE FINO 0
B)TRABAJO FINO Y EXACTO 2
C)TRABAJO MUY FINO O MUY EXACTO 5
7. NIVEL DE RUIDO
A)CONTINUO 0
B)INTERMITENTE:FUERTE 2
C)INTERMITENTE:MUY FUERTE 5
D)DE TONO ALTO: FUERTE 5
8. ESTUERZO MENTAL
A)PROCESO BASTANTE COMPLEJO 1
B)ESPACIO DE ATENCIN COMPLEJA O AMPLIA 4
C)MUY COMPLEJA 8
9.MONOTONIA
A)BAJA 0
B)MEDIA 1

54
C)ALTA 4

Anexo 5. Tiempo Observado de Maquinarias

Retirar
Sellado al Termoenco humed Codific
Ciclos vacio ger ad Encintar ar
1 10,2 7,43 0,98 2,01 0,81
2 10,23 7,39 0,92 1,83 0,76
3 10,22 7,45 0,95 1,8 0,72
4 10,18 7,48 0,85 2,06 0,74
5 10,22 7,41 0,98 1,91 0,74
6 10,21 7,44 0,99 1,99 0,81
7 10,23 7,45 0,92 1,99 0,56
8 10,21 7,44 0,94 2,10 0,81
9 10,24 7,41 1,00 1,99 0,96
10 10,23 7,38 0,99 1,89 0,83
11 10,18 7,46 0,89 1,92 0,71
12 10,18 7,48 1,01 2,30 0,75
13 10,19 7,42 0,95 1,81 0,91
14 10,22 7,42 1,06 1,9 0,83
15 10,13 7,45 0,98 1,93 1,23
16 10,21 7,47 0,93 1,9 0,64
17 10,23 7,39 1,00 1,99 1,00
18 10,23 7,44 0,84 2,02 0,96
19 10,22 7,46 0,85 1,93 0,72
20 10,24 7,45 0,98 1,89 0,71
21 10,21 7,41 1,10 1,98 0,96
22 10,22 7,42 0,99 1,88 0,59
23 10,24 7,44 0,92 2,03 0,77
24 10,22 7,41 0,96 2,06 0,72
25 10,19 7,47 1,02 2,01 0,46
26 10,20 7,43 0,99 1,84 0,72
27 10,23 7,46 1,12 1,99 0,54
28 10,21 7,42 0,97 2,10 0,52
29 10,21 7,44 0,91 2,04 0,77
30 10,21 7,45 0,91 2,02 0,72
Media 10,21 7,44 0,96 1,97 0,77

55
56

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