Anda di halaman 1dari 24

Perancangan Proses Pembuatan

Alkohol Lemak dari Crude Palm Oil


(CPO) dengan Kapasitas Pabrik
1150.000 ton/tahun

Kelompok 2

Frasucia Aquaviva MS 130712291


5
Riris Ulima 130711333
4
Shinta Anggraini 130711563
8

Pembimbing:
Sri Helianty, ST., MT

Program Studi Sarjana Teknik Kimia


FakultasTeknik
Universitas Riau
2016
DESKRIPSI PROSES

A. Proses Transesterifikasi
Merancang proses fatty alcohol dengan reaksi utama yaitu reaksi
hidrogenasi dan reaksi samping transesterifikasi. Pada proses transesterifikasi
dihasilkan metil ester. Metanol, air dan NaOH terlebih dahulu di dalam mixer,
kemudian CPO dimasukkan ke dalam reaktor transesterifikasi beserta metanol ,air
dan NaOH yang telah dicampurkan. Reaktor yang digunakan pada proses
transesterifikasi adalah reaktor CSTR. Penggunaan reaktor CSTR menghasilkan
tingkat konversi yang lebih besar dibandingkan reaktor fixed bed. Proses pada

reaktor transesterifikasi terjadi pada suhu 60 dan tekanan 1 atm.

T = 600C
P = 1 atm
CPO + Metanol metil ester + gliserol

Keluaran reaktor transesterifikasi yang dieksploitasi adalah FAME,


sedangkan produk samping seperti gliserol dipisahkan. Pemisahan dilakukan di
unit centrifuge oil berdasarkan sifat fisik dari masing- masing komponen. Pada
unit ini pemisahan berdasarkan perbedaan berat jenis dengan prinsip sentrifugal,
bisa antara fase liquid- liquid atau liquid- solid. Dengan putaran tersebut akan
menciptakan gaya sentrifugal pada cairan atau suspensi umpan. Semakin besar
massa zat, maka akan semakin besar pula gaya sentrifugal yang didapat. Sehingga
zat yang berat jenisnya lebih besar akan terdesak ke arah dinding dimana terdapat
outlet untuk mengeluarkan zat tersebut, serta zat dengan berat jenis yang lebih
kecil akan tertahan dibagian poros yang joga terdapat outlet untuk mengeluarkan
zat yang lebih ringan tersebut. Pada unit ini diasumsikan bahwa 90% pengotor
terpisah dari produk yang dieksploitasi. karena Metanol tidak dapat dipisahkan
pada proses oil centrifuge sehingga metanol diuapkan pada evaporator.

B. Proses Hidrogenasi
Poduk berupa FAME dari hasil reaksi transesterifikasi dan umpan gas
Hidrogen di umpankan ke dalam reaktor hidrogenasi. Suhu kondisi batas operasi
200 0C hingga mencapai 250 0C dan pada tekanan 20.000 kPa 25.000 kPa untuk
menghasilkan produk fatty alcohol. Jika dilakukan reaksi pada suhu dan tekanan
diluar batas kondisi operasi tersebut maka reaksi tidak dapat terjadi.
Reaksi utama yang terjadi :
CuCr
RCOOCH3 + 2 H2 RCH2OH + CH3OH
Ester Hidrogen Alkohol lemak Metanol

Produk yang dihasilkan berupa campuran alkohol lemak, CuCr, dan metanol.
Kemudian gas Hidrogen dipisahkan menggunakan unit Gas Boot dengan prinsip
perbedaan titik uap, pada suhu 600C, tekanan 1 atm untuk di recyle menuju reaktor
hidrogenasi. Selanjutnya produk masuk ke unit decanter pada suhu 70 0C, tekanan
1 atm untuk memisahkan campuran gliserol, Cucr dan air. Sementara untuk
produk campuran alkohol lemak dialirkan menuju unit Evaporator 2 untuk
menguapkan metanol. Kondisi proses pada unit ini adalah suhu 90 0C, tekanan 1
atm. Selanjutnya produk Alkohol lemak dipisahkan dari campurannya
menggunakan Oil Centrifuge 2 pada suhu 650C, tekanan 1 atm. Unit sentrifugasi
menghasilkan produk yang diinginkan yaitu alkohol lemak.

C. Pemurnian Produk
Campuran gas dan liquid yang dihasilkan dari reaksi hidrogenasi metil
ester dipisahkan dengan menggunakan gas boot. Pada proses pemisahan ini
diharapkan hanya gas hidrogen saja yang terpisah ke atas dan sisanya menjadi
produk bawah dengan menumbukkan reaktan yang masuk dengan baffle yang
terpasang pada reaktor. Hidrogen yang terpisah selanjutnya di recycle ke tangki
hidrogen. Sedangkan fatty alcohol yang telah dihasilkan dimurnikan dari
komponen-komponen lainnya dengan proses mekanik memakai centrifuge dan
Evaporator. Fatty alcohol selanjutnya dialirkan ke tangki penampung dan siap
untuk dipasarkan.
Penentuan Kapasitas Pabrik

Berdasarkan data jumlah konsumsi alkohol lemak di Indonesia dari tahun


2006 hingga tahun 2012 seperti pada Gambar 1.3, dapat diasumsikan kebutuhan
alkohol lemak pada saat pendirian pabrik yang direncanakan pada tahun 2021
mencapai 195,1187 ton. Sehingga dapat disimpulkan bahwa kapasitas pabrik
pembuatan alkohol lemak dari CPO direncanakan sebesar 250.000 ton/tahun.

80000
70000
60000
50000
industri kosmetika kulit industri
40000 kabel industri surfaktan
konsumsi alkohol lemak
30000
(ton) 20000
10000
0
industri terkait tekstil industri DOP

Tahun

Gambar 1.3 Konsumsi Alkohol Lemak oleh Industri-industri Penggunanya di


Indonesia
Kapasitas pabrik ini ditentukan juga berdasarkan pertimbangan data
kapasitas produksi dari produsen yang ada di Indonesia yang diperlihatkan pada
Tabel 1.1. Jumlah produksi alkohol lemak pada tahun 2012 berkisar antara
40.0000 sampai 464.000 ton/tahun dengan rata-rata produksi 220.000 ton/tahun.
Sehingga ditentukan kapasitas pabrik yang direncanakan sebesar 250.000
ton/tahun. Selain itu, melihat tingginya tingkat produksi bahan baku yaitu CPO
dari Gambar 1.4, akan mencukupi kebutuhan kapasitas pabrik alkohol lemak yang
direncanakan.
Tabel 1.1 Produsen dan Kapasitas Produksi Alkohol lemak di Indonesia 2012
N Pabrik Alkohol lemak Lokasi Pabrik Kapasitas Produksi
o
1 PT. Ecogreen Oleochemicals Medan 180,000 ton/tahun
2 PT. Ecogreen Oleochemicals Batam 350,000 ton/tahun
3 PT. Musim Mas Medan 100,000 ton/tahun
4 PT. Domba Mas Medan Kuala Tanjung 40,000 ton/tahun
5 PT. Wilmar Nabati Indonesia Gresik 464,000 ton/tahun
Total Produksi 1,134,000 ton/tahun

35
30
25
20
15
Jumlah Produksi - ekspor (juta ton)
10 Produksi CPO
5 Ekspor CPO
0

Tahun

Gambar 1.4 Perkembangan Produksi dan Ekspor CPO di Indonesia (Indonesian


Palm Oil Producers Association (Gapki)& Indonesian Ministry Of Agriculture,
Kemendag.go.id. 2016)
Perhitungan Rencana Kapasitas Produksi Pembuatan Alkohol Lemak
1. Rata-rata jumlah kapasitas produksi oleh industri-industri alkohol lemak di
Indonesia dari Tabel 1.1
Rata-rata Kapasitas Produksi = jumlah kapasitas produksi / jumlah industri
= 1.134.000 ton / 5
= 226.800 ton/tahun
2. Rata-rata jumlah impor alkohol lemak di Indonesia setiap tahun dari
Gambar 1.2
Rata-rata jumlah impor = jumlah impor / tahun
= (14.222,76 ton) / 5
= 2.844,55 ton/tahun
Jadi, jumlah alkohol lemak yang tersedia di Indonesia setiap tahunnya yaitu,
Jumlah alkohol lemak = Rata-rata kapasitas produksi + rata-rata impor
= 226.800 + 2.844,55 ton/tahun
= 229.644,55 ton/tahun

Sehingga diasumsikan kapasitas produksi pabrik pembuatan alkohol lemak


yang direncanakan sebesar 250.000 ton/tahun untuk memenuhi kebutuhan
alkohol lemak di Indonesia dengan sisa produksinya sekitar 8% akan di
ekspor.
Data CPO H2 Heksadekanol Metanol
Koefisien (kgmol) 1 2 1 1
Massa molekul relatif
(kg/kgmol) 256,42 2 242,44 32,04
Massa (kg) 256,42 4 242,44 32,04
Massa/massa produk
(kg/kg palmitol) 1,058 0,016 1 0,132
Harga (Rp/kg) 8.610,365 3.886,5 23.149,8 60.223,88

GPM = (Massa/massa produkHarga)produk (Massa/massa produkHarga)reaktan


= (1Rp23.149,8) + (0,132156Rp60.223,88) (1,05766Rp8.610,365) +
(0,0165Rp3.886,5)
= Rp 18.115,42/kg Heksadekanol
LEVEL 1

1.1 Pemilahan Reaktor

1.1.1 Reaktor Batch


Reaktor Batch tidak ada massa masuk dan keluar selama reaksi. Jadi bahan dimasukkan,
direaksikan beberapa waktu / hari (residence time)dan dikeluarkan sebagai produk dan selama
proses tidak ada umpan-produk mengalir. Contoh : fermentasi pembuatan alkohol.
Batch Reactor Umumnya digunakan :
a) Fase cair
b) Skala proses yang kecil
c) Mencoba proses baru yang belum sepenuhnya dikembangkan
d) Memproduksi produk yang mahal
e) Proses-proses yang sulit diubah menjadi proses kontinyu
f) Jika bahan atau hasilnya perlu pembersihan
g) Proses memerlukan waktu lama
Keuntungannya :
a) Lebih murah
b) Lebih mudah pengoperasian dan pengontrolan (penambahan bahan per
volume)
Kerugiannya :
a) Pengendalian suhu bermasalah
b) Lebih banyak pekerja, karena diperlukan utk pengawasan kondisi &
prosedur yg berubah terus dari awal sampai akhir
c) Tidak baik utk fase gas, karena rentan bocor pada masukan pengaduknya
d) Tidak efektif utk skala besar karena waktu yang lama (tidak produktif)

1.1.2 Reaktor Kontinou

RATB dikenal juga sebagai RTIK (Reaktor Tangki Ideal Kontinu). Di RATB,
satu atau lebih reaktan masuk ke dalam suatu bejana berpengaduk dan bersamaan
dengan itu sejumlah yang sama (produk) dikeluarkan dari reaktor. Pengaduk
dirancang sehingga campuran teraduk dengan sempurna dan diharapkan reaksi
berlangsung secara optimal. Waktu tinggal dapat diketahui dengan membagi
volum reaktor dengan kecepatan volumetrik cairan yang masuk reaktor. Dengan
perhitungan kinetika kimia, konversi suatu reaktor dapat diketahui.
Beberapa hal penting mengenai RATB:

Reaktor berlangsung secara steady-state, sehingga jumlah yang masuk


setara dengan jumlah yang ke luar reaktor jika tidak tentu reaktor akan
berkurang atau bertambah isinya.

Perhitungan RATB mengasumsikan pengadukan terjadi secara sempurna


sehingga semua titik dalam reaktor memiliki komposisi yang sama.
Dengan asumsi ini, komposisi keluar reaktor selalu sama dengan bahan di
dalam reaktor.

Seringkali, untuk menghemat digunakan banyak reaktor yang disusun


secara seri daripada menggunakan reaktor tunggal yang besar. Sehingga
reaktor yang di belakang akan memiliki komposisi produk yang lebih
besar dibanding di depannya.

Dapat dilihat, bahwa dengan jumlah RATB kecil yang tak terbatas model
perhitungan akan menyerupai perhitungan untuk RAP.
Keuntungannya :
a) Alat lebih kecil dan murah
b) Bahan yg diolah lebih sedikit shg resiko kerusakan bahan lebih kecil
c) Kondisi operasi lebih seragam
d) Produk seragam
e) Pengurangan biaya per satuan produksi, karena proses dalam kapasitas
kecil.
f) Biaya operasi & investasi rendah
g) Pengendalian kondisi operasi yang mudah

Pada perancangan proses ini reaktor yang kami gunakan adalah CSTR ( continuos
stirred tank reactor ) karena penggunaan reaktor ini pengandalian kondisi operasi
yang murah dan biaya operasi yang murah.
LEVEL 2

2.1 Input dan Output Proses

Perhitungan neraca massa pada pra-rancangan pabrik alkohol lemak dari CPO
sebagai berikut.
Basis perhitungan : 1 jam
Satuan : kg
Waktu produksi : 330 hari/tahun
: 24 jam/hari
Persentase konversi reaksi utama
Reaksi esterifikasi : 98%
Reaksi transesterifikasi : 98%
Reaksi hidrogenasi : 91%
Kapasitas bahan baku
Umpan reaksi hidrogenasi = persentase konversi reaski hidrogenasi kapasitas
produksi
= 91% 12.347,31 kg/jam
= 13.667,92 kg/jam

Umpan reaksi transesterifikasi = persentase konversi reaski transesterifikasi


umpan reaksi hidrogenasi
= 98% 13.667,92 kg/jam
= 13.887,34 kg/jam

Bahan baku CPO diperoleh dari PT Gandaerah Hendana memiliki komponen


seperti ditunjukkan pada tabel A.1 sebagai berikut.

Tabel A.1 Komposisi CPO


Komponen Komposisi (%)
CPO:
1. Free Fatty Acid (FFA) 4,4
2. Trigliserida 94,80
Impurities 0,80
Total 100

Berikut ini adalah komponen asam lemak bebas pada CPO.


Tabel A.2 Komposisi Asam Lemak Bebas CPO
Senyawa Persentase (%) RumusMolekul BM (kg/kmol)
Laurat 0,2 C12H24O2 200
Miristat 1,14 C14H28O2 228
Palmitat 43,83 C16H32O2 256
Stearat 4,63 C18H36O2 284
Oleat 40,7 C18H34O2 282
Linoleat 9,2 C18H32O2 280
Linolenat 0,3 C18H30O2 278

Menghitung BM FFA rata-rata:


= {[(%laurat BMlaurat) + (%miristat BMmiristat) + (%palmitat BMpalmitat) + (%stearat
BMstearat) + (%oleat BMoleat) + (%linoleat BMlinoleat) + (%linolenat BMlinolenat)] / 100%}
= {[(0,2 200) + (1,14 228) + (43,83 256) + (4,63 284) + (40,7 282) +
(9,2 280) + (0,3 278)] / 100%}
= 269,72 kg/kmol

F2
F3
NaoH 0,98
Metanol 0,996

F4
FFA = 0,044 FFA
Reaktor Trigliserida
Trigliserida = 0,948
Impurity = 0,008 Esterifikasi Impurity
Air
Metanol
NaOH
Metil Ester

Asumsi yang digunakan pada rekasi Transesterifikasi yaitu sebagai berikut.


1. Reaksi transesterifikasi menggunakan metanol dengan perbandingan 1:6
terhadap FFA.
2. Reaksi menggunakan katalis NaOH 99% sebanyak 5% berat FFA.
3. Konversi reaksi Transesterifikasi adalah 98%.

Tabel A.3 Rekapitulasi Komponen pada Reaktor CSTR


Keluar FraksiKeluar
Masuk (kg/jam)
Komponen (kg/jam) (X4)
F1 F2 F4
FFA 1242 - 1242 0,0155
Trigliserida 34204 - 684 0,02
Impurity (H2O) 53 162 216 0,0049
NaOH - 342 342 0,0077
Metanol - 7984 2742 0,062
FAME - - 34934 0,794
Subtotal 35500 8489 43987 1,0
Total 43989 43987 1,0
LEVEL 3

3.1 Recycle
Pada proses ini ada 2 reaktor yang digunakan yaitu reaktor transesterifikasi
dan reaktor hidrogenasi. Reaktor transesterifikasi digunakan untuk mengkonversi
CPO menjadi metil ester. Sedangkan reaktor Hidrogenasi digunakan untuk
mengkonversi metil ester menjadi alkohol lemak. Reaktor yang digunakan pada
proses transesterifikasi adalah reaktor CSTR. Berikut merupakan diagram blok
proses hidrogenasi.

Pada proses ada satu aliran recycle, yaitu recycle H2. Aliran yang berlebih
akan digunakan kembali sebagai reaktan pada reaktor. Gas H 2 yang berlebih di
gas boot direcycle menuju reaktor hidrogenasi. Setelah itu, gas H2 dialirkan
menuju reaktor hidrogenasi dengan menggunakan kompresor.
LEVEL 4
4.1 Struktur Pemisah

A. Decanter
Decanter adalah alat pemisah untuk memisahkan sludge menjadi fasa berat,
fasa ringan dan solid berdasarkan perbedaan berat jenis dengan menggunakan
baik antara fase liquid-air atau fase liquid-solid. Decanter biasanya digunakan
untuk proses kontinu. Terdapat beberapa bentuk dari unit ini, tetapi jenis paling
banyak digunakan adalah decanter vertikal. Dengan bantuan gaya centrifugal,
komponen-komponen yang akan dipisahkan dipengaruhi oleh kekuatan yang lebih
besar dari gaya gravitasi bumi. Sehingga pemisahan minyak, air dan zat padat
yang terkandung akan jauh lebih cepat dengan gaya sentrifugal.
1) Two-Phase Decanter
Alat ini bekerja dengan menghasilkan dua jenis fasa yaitu memisahkan
minyak dari fraksi air dan fraksi padat.. Penempatan alat ini biasanya dapat
diletakan sebelum clarier settling tank, dimana digunakan untuk memisahkan
minyak dan fraksi padat serta mengurangi beban padatan pada sludge. Hal itu
bertujuan untuk memperingan kinerja sludge centrifuges saat pemisahan minyak
dari sludge. Dapat juga digunakan untuk mengantikan fungsi dari oil purifier
untuk mengurangi kandungan kotoran dan air yang masih banyak terikut pada
minyak, sehingga kualitas minyak standar dapat terpenuhi.
2) Three-phase Decanter
Alat ini bekerja dengan prinsip yang sama dengan two-phase decanter, tapi
fasa fraksinya berbeda. Pada alat ini dihasilkan 3 (tiga) fraksi, yaitu : fraksi
minyak, fraksi cair, dan fraksi padat . Keuntungan penggunaan decanter adalah air
pengencer (dilution water) dapat dikurangi menjadi 60%. Volume cairan (sludge)
akan lebih kecil, kandungan serat halus atau non-oil slidge berkurang, sehingga
beban sludge separator akan berkurang. Penambahan air pengencer (dilution
water) harus memenuhi kekentalan cairan (viskositas) yang dibutuhkan pada
proses pemurnian di stasiun Clarification. Cairan yang terlalu encer akan
menyulitkan pemisahan di decanter, namun jika terlalu kental akan menyulitkan
pemisahan di clarier settling tank (CST).

Gambar 2.1 Decanter vertikal


Berdasarkan jenis decanter yang telah dijelaskan, dekanter yang digunakan
adalah decanter dua fasa dimana sesuai dengan tujuan penggunaan decanter pada
proses yaitu untuk pemisahan hasil samping dan sisa katalis dari minyak yang
dipisahkan berdasarkan massa jenis bahan yang berbeda.
Adapun langkah-langkah dalam mendesain unit decanter adalah sebagai berikut :
a. Data yang dibutuhkan :
- Laju alir massa (G)
- Densitas Campuran :
ave = Xi i

- Viskositas Campuran :
1 /2
ave =0,0328( )

b. Waktu pemisahan :
100
t=
ab (Persamaan 2-15 Mc Cabe Smith)

t = waktu pemisahan (jam)


= viskositas campuran (cP)
a = densitas cairan berat (Kg/m3)

b = densitas cairan ringan (Kg/m3)

c. Menetukan faktor keamanan (fk)

d. Menentukan Dimensi tangki


1. Laju alir volumetrik (Q)
2. Volume tangki
Vt=Vb x (1+ fk)

3. Volume silinder

Vt= Dt 2 x Hs
4

4. Volume ellipsoidal head


1
Dt 3
Vh = 24

5. Volume tangki total


Vt = Vs +Vh
2 3
D L 2D
+
4 24

2( 2 D3
D 2 D )+
4 24
3 3
12 D +2 D

24

7 D3

12
6. Panjang silinder
Hs = 2 x Dt
7. Panjang head
1
Hh = 4 Dt

8. Panjang total
HT = Hs + (2 x Hh)

e. Menghitung kecepatan pengendapan


Q=2 V t (Pers 22.39, Foust 1980)

f. Menentukan tebal shell dan tebal head


4 x Vb
Hliq = x D2 (Pers 3.1 Brownell, 1959)

Hliq = tinggi larutan dalam tangki (m)


Vb = laju alir (ft3/jam)

g. Tekanan Desain
Pd = Ph + Po
g H liq
PH =
h. Tekanan desain dengan faktor keamanan
Pd = (Po+Ph) x 1,1
Ph = tekanan hidrostatik (atm)
g = gaya gravitasi (9,8 m/s2)

i. Tebal dinding silinder tangki


Px R
+c
t = SE+0,4 P (Brownell, 1979)

j. Tebal head
PxD
+c
t= 2( SxE)+0,2 P (Brownell, 1979)

ts = tebal shell (in)


P = tekanan internal (Psi)
R = jari-jari dalam tangki (in)
S = stress yang diizinkan (Psi)
E = efisiensi sambungan
C = faktor korosi (in/tahun)
B. Gas Boot
Gas boot adalah suatu alat pemisah yang berfungsi untuk memisahkan gas
dari liquid sehingga tidak mengganggu pemisahan minyak dari air. Disamping itu,
gas boot juga membantu mengurangi dan menstabilkan pressure yang datang dari
alat pemisah sebelumnya agar tidak menganggu kepada proses pemisahan
selanjutnya. Prinsip pemisahan unit ini yaitu fluida memasuki gas boot di dekat
puncak secara tangensial. Ini mengakibatkan fluida mengalami putaran
centrifugal yang tidak hanya mengurangi guncangan akibat fluida yang masuk,
namun juga membantu dalam melepaskan gas yang tersisa keluar dari fluida. Gas
yang telah terpisah kemudian mengalir ke Vapor Recovery Unit (VRU) atau gas
stack dan mengalir ke reaktor hidrogenasi kembali, sedangkan cairan akan
dialirkan ke unit pemisah selanjutnya untuk dilakukan proses pemisahan
berikutnya. Jenis gas boot yang digunakan pada proses ini adalah vertical drum
separator karena proses pemisahan pada unit ini lebih mudah dan plota area yang
diperukan lebih kecil.
Adapun langkah-langkah dalam mendesain unit gas boot adalah sebagai berikut :
a. Menentukan komposisi liquid dan gas masuk :
nx Rx T
Vgas = P

b. Kecepatan linear yang diizinkan :


l
1
u = 0,14 ft/det g (Walas 1988)

c. Kecepatan linear tangki


uv = 12,5 x u (Walas 1988)
d. Diameter tangki
3000 /60
D=
uv ( 74 ) x 0,99

e. Tinggi cairan :
V liquid x t
L= (Walas 1988)
D2

f. Tinggi gas boot :


L= Lliquid +Luap
g. Tekanan Hidrostatik :
PH = xgxL

h. Tekanan Desain :
Pd = fk x Ph
fk = Faktor keamanan (%)
Pd = Tekanan desain (atm)
Ph = Tekanan hidrostatik

i. Tebal shell :
PxD
ts= + C (Brownell, 1979)
2 fxe1,2 P

P = Tekanan desain (atm)


D = Diameter tanki (m)
f = Allowable stress (psi)
e = Efficiency
C = Faktor korosi

C. Evaporator
Evaporator adalah suatu unit alat yang dapat memisahkan campuran uap
dan cairan. Prinsip kerja alat ini yaitu gaya gravitasi mengakibatkan cairan jatuh
ke bawah, sedangkan uap bergerak keatas. Pada saat uap air basah yang berada di
fase saturasinya dan berada pada temperatur serta tekanan tertentu, akan
mengalami penurunan temperatur secara instan apabila ia secara tiba-tiba
dikeluarkan ke area bertekanan rendah. Sebagai akibat dari penurunan temperatur
ini akan terjadi pelepasan energi panas oleh kondensat membentuk uap air yang
biasa disebut flash steam. Sebagian lagi mengalami kondensasi dan membentuk
kondensat. Fenomena ini menjadi dasar penggunaan Flash Tank yang menjadi
salah satu komponen penting pada sistem kerja yang menggunakan media kerja
uap air bertekanan tinggi seperti boiler (artikel-teknologi.com). Evaporator ini
dikenal juga sebagai separator uap-cair, knock-out drum, compressor suction drum
atau compressor inlet drum. Kalau di bagi secara umum, drum dapat dibedakan
menjadi drum horizontal atau vertical. Adapun kelebihan dan kekurangan drum
Horizontal dan vertikal adalah :

Kelebihan separator horizontal :


Memiliki efisiensi yang lebih baik dibandingkan vertical separator

Pilihan satu satunya untuk satu inlet dan dua outlet vapour

Mudah untuk mendesain untuk three phase separator


Lebih cocok untuk menangani liquid dengan volume yang besar

Kelemahan separator horizontal :
Memerlukan tempat ( foot print ) yang lebih besar bila dibandingkan
dengan vertical separator
Pada level liquid yang tinggi , entrainment akan lebih mudah terjadi
Kelebihan separator vertical :
Permukaan luas area liquid tidak berubah seiring dengan naiknya tinggi
liquid ( liquid level ), sehingga laju entrainment konstan

Foot print yang lebih kecil

Lebih mudah untuk pemasangan instrument level ( pengukuran tinggi


liquid ), alarm dan sistem shutdown
Biasanya lebih effisien dibandingkan dengan tipe horizontal separator
untuk rasio uap - liquid yang lebih tinggi

Kelemahan separator vertical :
Kurang cocok untuk pengunaan separator tiga fase

Kurang cocok utuk rasio liquid - uap yang tinggi


Berdasarkan kelebihan dan kekurangan drum horizontal dan vertikal maka Flas
drum yang dipilih adalah flash drum vertikal dengan tujuan memisahkan metanol
dan air tersisa dari produk.
Adapun langkah-langkah dalam mendesain unit gas boot adalah sebagai berikut :
- Menentukan Kondisi Proses (Tekanan dan suhu)
- Menentukan Fraksi Uap dan cair dengan iterasi
- Dialiran Umpan Cair Masuk (F)
Menetukan neraca massa total :

F= L + V

Menentukan neraca massa komponen :

F x zi F x zi x Ki
xi = F +V (Ki1) yi = F +V (Ki1)

Nilai V ditrial sehingga menghasilkan jumlah fraksi y=1, setelah ditrial


maka didapat
Aliran Uap Keluar (V)
Aliran Cair Keluar (L)
L=FV
-
Menentukan v = densitas campuran gas, lb/ ft3
BMcamp x P(atm)
v = Z x R xT
BM camp = (yi*BMi)
Menentukan L= densitas campuran cairan, lb/ft3
L = (xi * i)
LEVEL 5

5.1 HE (Heat Exchanger)

Heat Exchanger merupakan alat penukar panas pada suatu aliran fluida.
Umumnya HE digunakan untuk memanaskan fluida dan mendinginkan fluida.
Suhu yang masuk maupun keluar dapat diatur sesuai dengan kebutuhan. HE
terdiri dari berbagai macam jenis, tetapi hanya beberapa jenis HE yang sering
digunakan dalam industri. Jenis HE tersebut adalah Shell and Tubes dan Double
Pipe.

a. Shell and Tubes


HE Jenis ini merupakan jenis yang paling banyak digunakan dalam industri.
Alat ini terdiri dari sebuah shell (tabung/slinder besar) dimana didalamnya
terdapat suatu bandle (berkas) pipa dengan diameter yang relatif kecil. Satu jenis
fluida mengalir didalam pipa-pipa sedangkan fluida lainnya mengalir dibagian
luar pipa tetapi masih didalam shell.

b. Double Pipe
Pada jenis ini tiap pipa atau beberapa pipa mempunyai shell sendiri-sendiri.
Untuk menghindari tempat yang terlalu panjang, heat exchanger ini dibentuk
menjadi U, pada keperluan khusus untuk meningkatkan kemampuan
memindahkan panas, bagian diluar pipa diberi srip. Bentuk siripnya ada yang
memanjang, melingkar dan sebagainya. Keistimewaan jenis ini adalah mampu
beroperasi pada tekanan yang tinggi, dan arena tidak ada sambungan, resiko
tercampurnya kedua fluida sangat kecil. Kelemahannya terletak pada kapasitas
perpindahan panasnya sangat kecil.

c. Pola Aliran pada Heat Exchanger


Dikatakan Counter flow heat exchanger ketika arah aliran antara fluida
dingin dan fluida panas saling berlawanan. Pada kondisi ini perbedaan temperatur
antar fluida tidak terlalu signifikan sehingga perpindahan panas sepanjang aliran
relativ konstan. Selain itu, pada counter flow heat exchanger memungkinkan
bahwa temperatur keluaran fluida dingin lebih tinggi dari pada temperature
keluaran fluida panas.
Sebaliknya untuk parallel flow heat exchanger, arah aliran dari kedua
fluida memiliki arah aliran yang sama. Heat exchanger tipe ini juga sering disebut
cocurrent flow heat exchanger. Pada heat exchanger ini terjadi perbedaan
temperatur yang signifikan antar kedua fluida pada saat awal kedua fluida masuk.
Temperatur keluaran dari fluida dingin tidak mungkin lebih besar dari pada
temperature fluida panas.
d. Langkah-langkah Perancangan Heat Exchanger
1. Menuliskan data-data yang diketahui
Data-data dari fluida panas dan fluida dingin meliputi suhu masuk dan suhu
keluar, kapasitas panas dan laju alirnya. Sehingga dapat dikatahui beban
panasnya.

2. Menentukan tipe Heat Exchanger


Memilih tipe HE berdasarkan kondisi proses. Biasanya didasarkan pada luas
penampang yang dibutuhkan. Untuk A < 200 ft 2 ( luas permukaan yang
dibutuhkan kecil ) menggunakan double pipe dan kalau A> 200 ft2 menggunakan
shell and tube. Tipe-tipe HE dapat pula dipilh dari buku-buku referensi yang ada
seperti Kern, Ulrich A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics tabel 4-12 halaman 152, Ernest E Luwig Applied design for
Chemical Engineering and Petrochemical Plants vol III tabel 10-1 halaman 7,
serta Carl R. Branan Rules of thumb for che,ical engineers hal 24-25.
3. Memilih bahan konstruksi
Memilih bahan kontruksi yang sesuai dengan proses. Bcontoh-contoh bahan
kontruksi untuk HE antara lain : Steel , 316 Stainless Steel , Titanium , Hastelloy
C , Zirconium , Quartz, Teflon ( De Wallace technical )
4. Menentukan spesifikasi shell and tube
a) Menentukan T LMTD
t2 t1
LMTD
ln t2 / t1
(persaman 5.14 Kern)
Ft diperoleh dari grafik buku kern
b) Menentukan harga Ud
Harga Ud dapat dilihat pada tabel 8 Kern halaman 840
c) Menentukan luas perpindahan panas
Luas Perpindahan panas ( A ) = Q / ( Ud x T LMTD )
d) Memilih spesifikasi tube
Dapat dipilih dari tabel 10 Kern meliputi OD, ID, BWG, at, at
e) Memilih pola tube
Ada dua pola tube yakni triangular pitch dan square pitch. Alasan
pemilihan bisa dilihat pada halaman 26, Rules of thumb for CheEng
oleh Carl R Branan. Dari tabel 9 Kern dengan pola dan OD yang dipilih ,
kan didapatkan Pt, ID shell, Nt, Passes ( n ).
f) Koreksi harga A
Mengoreksi kembali harga luas permukaan yang diperoleh dari
ukuran yang dipilih.
A' = Nt x a x L

g) Koreksi harga Ud
Q
UD
A x T

5. Menentukan design harga Ud


Ditentukan pula tube untuk fluida panas atau dingin
a) Menghitung flow area
N .a ' t
at t
144.n
b) Menghitung laju alir massa
w
Gt
at

c) Mencari bilangan reynold


DeGt
Re t

d) Mencari harga hi
1
hi k c. 3
j H . .
t De k

e) Mencari hio
hio hi ID
x
t t OD

6. Menentukan design bagian shell


a) Menghitung flow area
ID x C ' x B
as
144 x PT

b) Menghitung laju alir massa


W
Gs
as

c) Mencari sifat fisis fluida


Pada suhu fluida dicari sifat fisis tersebut seperti , k, cp, s, dari figure
28, Kern diperoleh De, ft
DeGa
Re s

d) Mencari harrga jH
jH didapat dari figure 28 Kern
e) Menghitung ho
1
ho k c. 3
jH . .
t De k

7. Mencari harga Uc
h .h
Uc io o
hio ho

8. Mencari dirt factor


Uc U D
Rd
Uc x U D

9. Menentukan pressure drop


a) Bagian tube
- Dari Ret diatas akan diperoleh f dari figure 26, Kern
- Mencari Pt
fGt2 Ln
Pt
5.22 x 1010 D s t

- Mencari Pr
4. n V 2 Nilai batasan pressure drop
P t=
s 2 g' untuk tube biasanya 2 psi,
untuk shell adalah 10 psi.
Total PT = Pt + Pr

b) Bagian shell
De Gs
Res=
-

- Dari Res dari fig 29 akan diperoleh f dalam ft2/in


- Mencari jumlah crosses N +1=12 ( L/B)
fGs2 Ds ( N 1)
Ps
5.22 x 1010 De s s
- Mencari Ps