Anda di halaman 1dari 50

BAB II

PELAKSAAN KULIAH KERJA LAPANGAN

2.1 Pendahuluan

Sumber daya alam minyak bumi dan gas alam merupakan bahan baku
yang universal dan sangat penting apabila dilakukan lebih lanjut. Dari hasil
pengolahan minyak bumi dan gas alam dapat dihasilkan bermacam macam
barang yang sangat bermanfaat bagi kehidupan manusia. Indonesia merupakan
salah satu negara yang kaya akan sumber daya alam minyak bumi dan gas,
sehingga sumber daya tersebut merupakan penopang utama pembangunan di
Indonesia dengan memberikan kontribusi sangat besar bagi pemasukan devisa
negara. Pemanfaatan minyak bumi dan gas tersebut yang sebagian besar di ekspor
dalam bentuk mentah, sehingga masih terbuka lebar untuk meningkatkan nilai
tambahnya dengan mengolah menjadi barang jadi maupun setengah jadi. Salah
satu usaha yang dapat dilakukan adalah dengan mengolah sumber daya alam
minyak dan gas bumi menjadi produk produk petrokimia.
Industri petrokimia saat ini mengalami perkembangan yang sangat pesat
baik dari perkembangan teknologi maupun dari permintaan konsumen yang
semakin hari terus meningkat. Pembangunan industri industri petrokimia baru
terus dilakukan untuk memenuhi kebutuhan pasar, tidak hanya pasar dalam negeri
tapi juga luar negeri.
Salah satu industri petrokimia yang sedang dikembangkan saat ini adalah
industri polietilena yang menggunakan bahan baku dari etilen yang merupakan
produk olahan dari minyak bumi. Etilen akan diolah menjadi bijih plastik yang
banyak dibutuhkan dalam kehidupan manusia. Plastik bersifat mudah dibentuk,
kuat dan murah, karena sifatnya ini sehingga plastik banyak digunakan oleh
manusia. Banyak barang peralatan rumah tangga seperti karpet, box makanan,
kantong plastik, gelas, benang, alat alat teknik, karung serta kantong pengepakan
terbuat dari plastik.
Kebutuhan bahan baku plastik semakin meningkat dengan semakin banyaknya plastik
digunakan dalam berbagai kebutuhan. Untuk memenuhi kebutuhan bahan baku
plastik, maka didirikan pabrik bahan baku plastik yaitu PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara yang memproduksi polietilen. Pendirian industri polietilena di Indonesia
merupakan terobosan baru yang diharapkan dapat menghemat devisa akibat besarnya
impor bijih plastik serta untuk memenuhi kebutuhan bijih plastik di dalam negeri

2.1.1 Sejarah Perkembangan Perusahaan

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dahulu bernama PT. Petrokimia


Nusantara Interindo (PENI) adalah perusahaan petrokimia pertama di Indonesia
sebagai penghasil polyethylene yang merupakan salah satu bentuk kerjasama
penanaman modal asing yang dipusatkan di daerah Cilegon.
Kebutuhan polyethilene untuk pasar dalam negeri di Indonesia pada tahun
1986 adalah 207.000 ton yang semuanya harus dipenuhi dengan impor.
Polyethylene tersebut banyak diimpor dari beberapa negara di Timur Tengah,
Amerika Selatan, dan Afrika. Pada tahun-tahun berikutnya kebutuhan
polyethylene meningkat sebesar 16%.
Proyeksi kebutuhan polyethylene yang terus meningkat dan tidak adanya
industri polyethylene di Indonesia mendorong beberapa perusahaan luar negeri
untuk melakukan investasi dengan mendirikan PT. Petrokimia Nusantara Interindo
sekarang dikenal dengan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara sebagai produsen
pertama penghasil polyethylene di Indonesia. Perusahaan-perusahaan tersebut
adalah BP Chemical (Inggris) sebagai pemegang saham terbesar yang
bekerjasama dengan PT. Arseto Petrokimia (Indonesia), Mitsui & Co. Ltd
(Jepang) dan Sumitomo Co (Jaepang). Investasi saham Penanaman Modal Awal
(PMA) dari PT. PENI sebagai berikut :
1. BP Chemical = 50 %
2. Mitsui & Co.Ltd = 25 %
3. Sumitomo Co. = 12,5 %
4. PT. Arseto Petrokimia = 12,5 %
Rencana pembangunan pertama kali pada pertengahan tahun 1988 dengan
luas area 47 Ha yang berada pada sepanjang laut jawa bagian barat antara Cilegon
dan Merak. Kemudian dilanjutkan dengan tahap pembangunan konstruksi pabrik
yang di mulai awal tahun 1990 yang ditangani langsung BP Chemical dan
bekerjasama dengan UBE Industries Ltd dari Jepang sebagai kontraktor utama
dan berhasil diselesaikan pada akhir tahun 1992. Pada tanggal 18 Februari 1993
PT. PENI diresmikan oleh Presiden Soeharto dan sekaligus dimulainya produksi
polyethylene pertama di Indonesia dengan kapasitas produksi untuk Train 1 pada
Juni 1993 mencapai 200.000 ton/tahun.
Pada tahun 1994 pembangunan Train 2 selesai dilaksanakan sehingga
menambah kapasitas sebesar 50.000 ton/tahun. Dengan selesainya pembangunan
Train 3 pada tahun 1998 maka kapasitas produksi total bertambah menjadi
450.000 ton/tahun dan mulai beroperasi pada bulan Juni 1998. Penambahan
kapasitas produksi selanjutnya direncanakan pada tahun 1999 sampai tahun 2002
yaitu penambahan kapasitas produksi menjadi 560.00 ton/tahun. Namun rencana
ini sedikit terhambat oleh krisis ekonomi yang terjadi di Indonesia, sehingga
mempengaruhi kepemilikan saham perusahan.
Pada bulan Mei 2003 terjadi penjualan seluruh saham kepada Indika Group.
Akan tetapi sejak 26 maret 2006 kepemilikan saham PT. PENI (PT. Petrokimia
Nusantara Interindo) sepenuhnya dimiliki oleh TITAN Chemical yang berasal dari
Malaysia dan namanya berubah menjadi PT. TITAN Petrokimia Nusantara. Pada
tahun 2010 terjadi penjualan saham kembali kepada HONAM, salah satu anak
perusahaan LOTTE Group yang berasal dari Korea Selatan, akan tetapi dengan
adanya pergantian kepemilikan tersebut PT. TITAN Petrokimia Nusantara belum
mengalami perubahan nama sampai sekarang. Dan pada bulan April 2013 nama PT.
TITAN petrokimia Nusantara berganti nama menjadi PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara.

2.1.2 Lokasi Perusahaan

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara didirikan di atas area seluas 47 Ha


sepanjang laut Jawa bagian barat antara Cilegon - Merak, tepatnya berlokasi di
Jalan Raya Merak KM 116 Desa Rawa Arum Cilegon-Banten 42436 dan dibatasi
oleh:
1. Bagian Utara pabrik berbatasan dengan tanah penduduk setempat.

2. Bagian Selatan pabrik berbatasan dengan tanah kosong milik PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara Bagian Timur pabrik berbatasan dengan PT. Amoco
Mitsui PTA.
3. Bagian Barat pabrik berbatasan dengan Selat Sunda.
Pemilihan lokasi ini dilakukan dengan mempertimbangkan hal-hal sebagai
berikut :
1. Lokasi di pinggir pantai sehingga memudahkan transport bahan baku (Ethylene
dan Butene) yang diimport dari luar negeri dan dapat membangun pelabuhan
kecil (Jetty) untuk sarana bongkar bahan baku tersebut.
2. Lokasi yang berdekatan dengan Selat Sunda memudahkan penyediaan sumber
air yang banyak dibutuhkan untuk sistem utilitas, misalnya untuk Treated
Cooling Water, Cooling Water Storage, Sea Water Intake, Steam water dan air
untuk pemadam kebakaran. Selain itu lokasi PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara berdekatan dengan Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)
Suralaya sehingga mudah dalam penyaluran tenaga listriknya.
3. Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terletak di pinggir selat sunda dan
dekat dengan sarana dan prasarana transportasi laut, sehingga mempermudah
dalam transportasi produk yang akan diekspor ke luar negeri lewat jalan laut
4. Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dekat dengan sarana dan prasarana
transportasi darat sehingga memudahkan pemasaran produk dalam negeri.
Area pabrik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dibagi menjadi dua area,
yaitu sebagai berikut:
1. Area 1

Area ini terdiri dari unit utilitas dan unit core common yang berfungsi
sebagai unit pendukung proses utama atau proses polimerisasi sampai finishing.
Unit Utilitas meliputi beberapa bagian seperti Jetty, Sea Water Intake
(SWI), Ethylene Storage Unit (ESU), Butene Sphere, Treated Cooling Water
(TCW), Potable Unit, Waste Water Treatment, Instrument and Plant Air, Steam
Generation, Fuel Oil Storage, Plant Flare and Vent, LPG Storage, Nitrogen
Supply, Hydrogen
Supply.
Unit Core Common meliputi Reagent Storage Unit (RSU), Solvent
Recovery Unit (SRU), Feed Purification Unit (FPU), Catalyst Preparation Unit
(CPU), Catalyst Activation Unit (CAU).
2. Area 2
Area 2 ini terdiri dari Train 1, Train 2, dan Train 3 yang merupakan area
proses utama untuk menghasilkan polyethylene. Train 1 dan Train 2
meliputi Prepolymerization Unit (PPU), Polymerization Unit (PU), Additive and
Pelletizing Unit (APU), Product Store and Bagging Unit (PBU). Sedangkan pada
Train#3 tidak dilakukan proses Prepolymerization Unit (PPU) karena katalis yang
digunakan langsung di injeksikan ke dalam reaktor utama. Train 1 menghasilkan
produk polyethylene berupa high density polyethylene (HDPE) dengan
menggunakan katalis Ziegler, Train 2 menghasilkan produk polyethylene jenis
HDPE dengan menggunakan katalis Kromium, dan Train 3 memproduksi Linear
Low Density Polyethylene (LLDPE) dengan katalis Sylopole.
Pabrik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dilengkapi dengan bangunan
bangunan pendukung kegiatan pabrik seperti Operation Unit, Bangunan
Kantor (Administrasi), Control Room, Training Center, Workshop, Engineering
dan Maintenance, Technical Servis dan Quality Control dan lain-lain. Bangunan
satu dengan yang lain terpisah oleh jalan membentuk blok-blok sehingga
letaknya cukup teratur dan rapi. Untuk sistem pemipaannya disusun di pipe rack,
demikian juga untuk kabel-kabel disusun dalam cable rack. Bangunan selain area
produksi terletak dibagian depan, sedangkan unit produksi terbagi atas blok
blok sesuai dengan pembagian area proses dan utilitas. Denah lokasi dapat dilihat
pada Gambar 1.1, sedangkan tata letak pabrik dapat dilihat pada Gambar 1.2.
Kantor pusat PT. Lotte Chemical Titan Nusantara berada di Gedung

Setiabudi 2 Lantai 3 deretan 306 307, Jl. H.R Rasuna Said Kav. 62 Jakarta
12920.

Sumber : Material Training PT. PENI.1998

Gambar 1.1 Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara


2.1.3 Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan

Struktur organisasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah struktur


orgnanigram garis, dimana pimpinan tertinggi perusahaan ada dibawah President
Director yang berkedudukan di Jakarta dan dibantu oleh Vice Prsident
Director,dan Executive Secretary. Dibawah President Director terdapat empat
General Manager yang membantu tugas President Director , meliputi :
Commercial General, Finance Director, Work General Manager, dan Project
Manager. Dimana Project Manager dibentuk ketika proses pembangunan unit
produksi Train 3 dimulai.
Works General Manager merupakan pimpinan tertinggi di PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara. Production site yang berkedudukan di Merak. Work
General Manager bertanggung jawab terhadap seluruh Merak Plant yang
membawahi empat Manager yaitu Manufacturing Manager, Technical &
Development Manager, HR & Administration Manager dan Loss Control
Manager.
Departemant Engineering dan Maintenance merupakan bagian khusus
yang menangani permasalahan engineering dan maintenance. Departemen
Engineering dan Maintenance dipimpin oleh seorang Manufacturing Manager.
Manufacturing Manager langsung membawahi tiga bidang kerja yang ada di
departemennya, yaitu:
1. Senior Instrumen / Electrical Engineer.

2. Senior DCS / Distributed Control System and Control Engineer.

3. Engineering Service Superintendent.

Secara umum struktur organisasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara pada Gambar

1.3 berikut.
President
Director

Internal Auditor

AffairsGovernment
General & Public Company Secretary
Legal Advisor /
Manager

Finance
Director
Corporate Affairs Operation Director Commercial
Director
Director Technical &

Manager Logistic
Planning and Banking
relationship
Personal
PersonalAffairs General
General
AffairsManager
Manager

Information
Production
Manager Manager Quality
Assurance Control &
Technology Financial
Planning and Control Manager

Services Manager
HR Admin &
Maintenance
Manager HSE Manager Procurement
Manager Senior Tax
Manager

Gambar 1.3 Struktur Organisasi PT. LOTTE Chemical Titan Nusantara


Tech. Service
and Lab. Manager
Reliability &
Engineering

Sumber : Material Training PT. PENI.1998


Financial
Senior
2.2 Uraian Proses

2.2.1 Bahan Baku Proses

1. Ethylene

Ethylene liquid dari Jetty sebelum ditransfer ke train disimpan dahulu


dalam Ethylene Storage Tank (7-T-350). Ethylene tersebut disimpan dalam
tangki storange dalam bentuk cair dengan suhu 103 0C dan tekanan 40-80 m
Barg. Untuk menjaga suhu dan tekanan tersebut, pada tangki ethylene dilengkapi
dengan sistem refrigerasi. Sistem refrigerasi ini disebut sistem Boil Off Gas
(BOG).
Kapasitas tangki penyimpanan ethylene adalah 12.000 ton dan hanya diisi
sekitar 8000 ton ethylene. Pada Ethylene Storage Tank dilengkapi dengan
Ethylene Vaporizer yang berfungsi untuk mengubah Ethylene Liquid menjadi
Ethylene Vapor sebelum ditransfer ke Train.

Ethylene dalam fase uap di suplai langsung dari Cina dan ethylene tersebut
tidak disimpan terlebih dahulu tetapi langsung mengalami proses pemurnian yang
selanjutnya digunakan dalam proses. Spesifikasi Ethylene :

1) Rumus molekul : C2H4

2) Berat molekul : 28,05 gr/grmol

3) Fase/ warna : gas/ tak berwarna

4) Titik leleh/ titik didih : -169 0C / -103,9 0C

5) Density (0 0C, 1 atm) : 0,0783 lb/cuft

6) Spesific gravity : 0,57

7) Kelarutan dalam 100 bagian : Air = 26 cc

Alkohol = 360 cc
2. Butene-1

Kebutuhan butena di import dari luar Indonesia dengan


menggunakan kapal tanker berkapasitas rata rata sebesar 850-1000 ton
dengan debit 3.552.500 m3/jam. Butene disimpan dalam Butene Storange
Tank (7-T-240) dengan kapasitas 6.126 ton dan hanya diisi sekitar 4.084
ton dengan suhu 26-30 0C dalam bentuk cairan pada tekanan 2,5-3
barg. Tangki penyimpanan butene bagian luarnya diisolasi untuk menjaga
kondisi butene dalam tangki serta untuk proteksi kebakaran. Spesifikasi
Butene-1:

1) Rumus molekul : CH2 = CHCHCH3


2) Berat molekul : 56,10 gr/grmol
3) Fase/ warna : gas/ tak berwarna
4) Titik leleh/ titik didih : -145 0C / -10 0C
5) Spesific gravity : 0,6

3. Hidrogen
Kebutuhan gas hidrogen dipasok oleh PT United Air Product (UAP)
51,48 m3/jam dan PT Air Liquid Indonesia (ALINDO) 72,548 m3/jam
melalui pipa dengan diameter 6 inci. Untuk kebutuhan proses, gas hidrogen
langsung ditransfer tanpa di simpan terlebih dahulu dalam tangki
penyimpanan. Spesifikasi Hidrogen :

1) Rumus molekul : H2

2) Berat molekul : 2,016 gr/grmol

3) Fase/ warna : gas/ tak berwarna

4) Titik leleh/ titik didih : -259,1 0C / -252,7 0C

5) Density (0 0C, 1 atm) : 0,0111 lb/cuft

6) Spesific gravity : 0,07

7) Kelarutan dalam 100 bagian : Air dingin = 2,1 cc


Air panas = 0,85 cc

2.2.2 Proses Produksi

2.2.2.1 Tahap Pemurnian Bahan Baku

Pemurnian bahan baku utama (ethylen dan butene) dilakukan sebelum


digunakan dalam proses pembuatan polyethylene. Ethylene di bebaskan dari
kandungan sulfur, acetylene, karbon monoksida, karbon dioksida, oksigen, dan air,
sedangkan butene dibebaskan dari kandungan airnya. Karena kemurnian bahan
baku sangat berpengaruh terhadap reaksi polimerisasi dan produk yang dihasilkan.
Pemurnian bahan baku polyethylene terdiri dari beberapa tahap sebagai berikut :
1. Penghilangan Sulfur dari Ethylene

Penghilangan sulfur dilakukan dalam Sulphur Absorber (0-R-910).


Prinsipnya adalah mengabsorbsi sulfur dengan menggunakan solid katalis zinc
oxide (ZnO). Ethilen masuk dari bagian atas Sulphur Absorber melewati katalis
zinc oxide sehingga sulfur terabsorbsi dan kemudian ethilen yang telah bebas
sulfur keluar pada bagian bawah Sulfur Absorber. Sulfur dihilangkan dari ethylene
karena sulfur dapat mengakibatkan korosi pada peralatan operasi dan dapat
mematikan aktivitas katalis.
Reaksi yang terjadi adalah :
H2S(g) ZnS(g) + H2O( )

2. Penghilangan Acetylene dari Ethylene

Acetylene (C2H2) dihilangkan di dalam Acetylene Hydrogenator (0-R-920)


dengan prinsip hidrogenasi menggunakan katalis palladium (Pd Catalyst).
Ethylene masuk dari bagian bawah Acetylene Hydrogenator melewati katalis
palladium dan kemudian ethylene yang telah bebas Acetylene keluar pada bagian
atas Acetylene Hydrogenator. Reaksi yang terjadi adalah :
C2H2 (g) + H2 (g) C2H4 (g)

3. Penghilangan Karbon Monoksida dan Oksigen dari Ethylene


Penghilangan CO dan O2 dilakukan dalam Ethylene Treater (0-R-930). CO
dihilangkan dengan reaksi oksidasi dengan menggunakan katalis Copper Oxide
(CuO) sehingga menghasilkan CO2. Sedangkan O2 dihilangkan dengan reaksi
reduksi dengan menggunakan reduktor Copper (Cu) sehingga menghasilkan CuO.
Reaksi yang terjadi adalah :
a. Reaksi oksidasi :
CO k atal is C uO CO2 + Cu

b. Reaksi reduksi :
O2 r eduk tor Cu CuO

4. Penghilangan H2O dan Carbon Dioksida dari Ethylene

Air dihilangkan dari ethylene di dalam Ethylene Dryer (0-R-935)


dengan menggunakan katalis Molecular Sieve, Sedangkan penghilangan CO2
dari ethylene terjadi dalam CO2 absorber treater (0-R-950) dengan
menggunakan katalis Sodium Oxide atau sering disebut dengan katalis
ALCOA. Ethylene yang akan dihilangkan kandungan airnya masuk ke
Ethylene Dryer dari bagian bawah dan kemudian ethylene yang telah bebas
H2O keluar pada bagian atas, selanjutnya ethylene tersebut masuk ke CO2
absorber pada bagian atas dan keluar pada bagian bawah. Setelah keluar dari
CO2 absorber ini, diharapkan ethylene terbebas dari kandungan carbon
dioksida.
2.2.2.2 Tahapan Proses Pembuatan Polietilena
Proses pembuatan polietilena pada Train 1 melewati beberapa tahapan,
antara lain.

1. Unit Prepolimerisasi
Unit prepolimerisasi bertujuan untuk membentuk sejumlah kecil polimer
di sekitar katalis, hal ini dilakukan untuk memastikan bahwa partikel katalis
dengan aktivasi tinggi tidak masuk ke reaktor utama, karena dapat mengakibatkan
local hot spot, pembentukan gel dan untuk mengatur distribusi penyebaran katalis
dalam reaktor fluidised bed. Efek yang lain adalah untuk membatasi kecepatan
akses monomer ke katalis selama polimerisasi di reaktor. Hasil akhir dari
reaktor prepolimerisasi adalah powder prepoli yang akan digunakan dalam
pembuatan polietilen di reaktor polimerisasi. Tahap-tahap proses pembuatan
prepolimer menggunakan katalis Ziegler-natta adalah sebagai berikut:

1) Tahap Pengisian (charging)


Reaksi prepolimerisasi ini dilakukan secara batch di dalam reaktor
prepolimerisasi (R-200). R 200 ini merupakan reaktor berpengaduk yang
dilengkapi dengan jaket pendingin dan internal candle untuk
memindahkan panas dari reaksi prepolimerisasi. Langkah awal Hexane
(solvent) dimasukkan ke dalam reaktor prepolimerisasi (R-200) dengan
volume awal
3,8 m yang diukur dengan menggunakan Solvent Pipette Tank, kemudian
langsung dimasukkan katalis Ziegler-Natta dengan volume 3 m yang
diukur dengan menggunakan Catalyst Pipette Tank. Sesudah katalis
Ziegler-Natta dimasukkan, maka TnOA dimasukkan dengan volume 3 m
yang diukur dengan menggunakan TnOA 2nd Pipette Tank.
Pada awal charging, agitator bergerak dengan kecepatan rendah sekitar
20 rpm. Selama charging berlangsung solvent tetap ditambahkan secara
kontinue ke dalam reaktor prepolimerisasi (R-200) sampai volume 7 m.
Setelah solvent maksimal, maka agitator akan bergerak dengan kecepatan
tinggi sekitar 150 rpm. Perubahan kecepatan agitator bertujuan untuk
menghomogenasikan larutan dan mempercepat reaksi prepolimerisasi.
2) Tahap Reaksi
Setelah charging selesai maka ethylene dan hidrogen dimasukkan secara
kontinyu dengan flow rate 400 kg/jam. Penambahan hidrogen (H2)
berdasarkan kontrol rasio dari etilene. Ethylene dan Hidrogen masuk
melalui submerge dip pipe. Tekanan awal reaksi 0,2 barg dan temperatur
inisiasi 50 C. Temperatur reaksi dijaga pada suhu 68 C dengan tekanan
reaksi sekitar 1-1,5 barg. Prepolimer yang terbentuk mengandung 10 gr
prepoli katalis berbentuk slurry. Reaksi per batch berlangsung selama 8
jam.
3) Tahap Pengeringan
Setelah tahap reaksi selesai, prepolimer slurry dialirkan ke Prepolymer
Dryer (R-300) dengan membuka blow down reaktor preplimerisasi (R-
200), dan powder prepolimer akan turun ke Prepolymer Dryer secara
gravitasi. Perubahan prepolimer dari slurry menjadi bubuk kering akan
membuat prepolimer lebih simpel dan efisien dalam mengontrol rasio
prepolimer yang akan digunakan di reaktor utama.
R-300 dilengkapi dengan jacket pada dinding dryer dengan pengaduk tipe
helical dengan diameter 1,8 m. Untuk mengurangi kandungan solvent,
dialirkan nitrogen panas bersuhu 70 C dan tekanan 7 barg dengan flow
rate
960 m3/ jam yang masuk dari bagian bawah Prepolymer Dryer (R-300).

Lewatnya nitrogen panas pada slurry prepolimer menyebabkan solvent


menguap dan terbawa keluar dari bagian atas Prepolymer Dryer (R-300),
yang kemudian akan dikompresi oleh Drying Loop Compressor (C-300)
menuju Separator Drum (D-301). Nitrogen panas akan menuju ke Solvent
Condenser (E-304). Vapor solvent yang terbawa akan terkondensasi dan
akan terpisah di Cyclone Separator (S-304). Nitrogen akan digunakan
kembali sebagai nitrogen panas dalam dryer yang sebelumnya melewati
Nitrogen Heater (E-307) sebelum kembali masuk ke dalam Prepolymer
Dryer. Sedangkan solvent akan tertampung dalam Cyclone Separator (S-
304) dan mengalir secara gravitasi ke Cyclone Separator (S-210). Vapor
solvent yang terpisah dari Separator Drum (D-301) akan dipompa dengan
pompa (P-301) type centrifugal menuju Cyclone Separator (S-210)
bercampur dengan kondensat solvent, setelah itu dipompa dengan pompa
(P-210) type centrifugal menuju Solvent Recovery Unit. Untuk mengecek
derajat kekeringan bubuk prepolimer maka dilakukan pengambilan sample
yang dianalisa di laboratorium.
4) Tahap Penyimpanan

Setelah 8 jam maka proses pengeringan selesai dan menghasilkan


prepolimer powder yang kemudian ditansfer oleh Blower (C-310) dengan
tekanan 0,5 barg menuju Prepolymer silo cyclone (S-310) untuk
memisahkan nitrogen dari prepolimer powder. Selanjutnya prepolimer
powder masuk ke Prepolimer silo (D-310). Dari Prepolimer silo (D-310)
prepolimer powder ditransfer oleh Blower (C-320) dengan tekanan 0,37
barg menuju Vibrating Screen (S-320) yang mempunyai multi screen
dengan 3 buah screen dengan ukuran 32 mesh, 64 mesh dan 100 mesh,
yang berfungsi untuk memisahkan powder dengan fines dan agglom.
Selanjutnya powder mengalami pemisahan dengan gas pada Cyclone
Separator (S-330). Dari Cyclone Separator (S-330) powder ditransfer
menuju Powder Reciever (D-330) dan kemudian ditranfer menuju
Intermediate Hopper (D-340) dan selanjutnya ke Powder Primary Feeder
Hopper (D-345) kemudian menuju line injeksi Secondary Feer Hopper
(D-350) ke reaktor utama (R-400). Prepolimer diinjeksikan menuju
reaktor utama dengan bantuan Nitrogen High Pressure (NHP) dengan
tekanan 30 barg yang berfungsi sebagai gas carrier.

2. Unit Polimerisasi
Proses polimerisasi dilakukan dalam Fluidized Bed Reactor (R-400) yang
mereaksikan etilena, hidrogen, nitrogen, butena dan prepolimer powder.
Etilena, hidrogen, nitrogen, dan butena diinjeksikan oleh kompresor utama
(C-
400) dengan tekanan 20 barg dari bawah Fluidised Bed Reactor (R-400),
sedangkan prepolimer powder diinjeksikan secara bertahap dari Secondary
Feed Hopper (D-350) dengan bantuan Nitrogen High Pressure (NHP)
dengan tekanan 30 barg yang berfungsi sebagai gas Carrier. Selama proses
injeksi bahan perlu di jaga flow rate dan tekanan parsial dari tiap bahan reaksi
yang masuk dalam reaktor sehingga dapat menghasilkan rate produk yang
baik dan kualitas produk sesuai dengan grade yang diinginkan. Tekanan
injeksi bahan kedalam reaktor ini minimal lebih besar 5 barg dari tekanan
reaktor, untuk mencegah terjadinya feed back dari reaktor.

Tabel 2.2 Tabel Tekanan Parsial Masing-Masing Bahan

Bahan Jenis LLDPE (bar) Jenis HDPE (bar)

Ethylene 8,8 8,6

Butene-1 3,7 0,02


Hydrogen 1,75 5,56

Inert (N2) 6,75 6,79

(sumber : Training Material PT TITAN)

Reaksi polimerisasi terjadi secara eksotermal sehingga untuk menjaga


temperatur reaktor yang konstan diperlukan penghilangan panas dari reaksi,
yaitu dengan menggunakan 2 buah exchanger pada gas loop yang berfungsi
menjaga Fluidized Bed Reactor (R-400) supaya suhunya tidak lebih dari 800C.
Selain itu dapat juga memanfaatkan pendinginan gas hidrokarbon yang
meningalkan reaktor dari bagian atas sebagai pendingin reaksi. Gas
hidrokarbon yang meninggalkan reaktor akan dipisahkan dalam separator
utama (S-400), fines yang terbawa oleh gas akan dikembalikan ke dalam
reaktor melalui Recycle Ejector (J-400). Sedangkan gas sisa didinginkan di
Primary Gas Cooler (E-400), gas yang telah dingin akan dikembalikan ke
reaktor bersama dengan feed gas (ethylene, butene, hidrogen dan gas inert)
melalui compressor utama (C-400). Setelah itu feed gas tersebut didinginkan
kembali pada Final cooler (E-401) sebelum masuk ke dalam reaktor fluidized
bed. Setelah 4 - 5 jam, diharapkan reaksi polimerisasi optimum,
polyethylene diambil melalui Lateral Widrawal Lock Hopper (D-420) dari
bagian samping reaktor dengan memanfaatkan Rotating Full Bar Valve pada
bagian atas dan bawah hopper ini yang bekerja secara berlawanan. Dari Lock
Hopper, powder polimer mengalir ke Primary Degassing (S-425) berdasarkan
perbedaan tekanan. Pada Primary Degassing (S-425) terjadi pemisahan
powder polimer dengan gas hidrokarbon. Gas hidrokarbon di recycle ke
reaktor oleh Recycle Gas Compresor (C-470) setelah terjadi pemisahan fines
pada Recycle Gas Filter (F-426) dan oligomer dalam sistem kompresor.
Polimer powder dari Primary Degasser (S-425) mengalir ke Secondary
Degasser (D-430) melalui Rotary Valve (V-425) yang berfungsi untuk
mengatur lavel pada degasser. Powder polimer dalam Secondary Degasser (D-
430) di flushing menggunakan nitrogen low dengan tekanan 3 barg untuk
menghilangkan gas proses hidrokarbon yang masih tersisa. Gas tersebut
meninggalkan Secondary Degasser (D-430) melalui bagian-bagian atasnya
kemudian dibuang melewati Polymer Cyclone Filter (S-
430) untuk memisahkan fines. Powder polimer dari Secondary Degasser
ditransfer oleh Blower (C-430) yang bertekanan 0,7 barg dengan media
nitrogen sebagai media transport ke Recycle Filter (F-435). Dari Recycle
Filter (S-435) gas mengalir kembali ke Blower (C-430) dan untuk menjaga
tekanannya terdapat make up nitrogen low dan venting ke flare. Sedangkan
powder polimer

3. Unit Additive dan Pelleting (APU)


Powder dengan kualitas normal dari Storage Bin (D-460) langsung masuk ke
Virgin Powder Bin (H-810) dengan bantuan Blower Air Boster (C-460) yang
menggunakan udara bebas sebagai media conveyingnya. Sedangkan powder
kualitas tidak normal terlebih dulu disimpan dalam Powder Surge Silo (H-
800) yang selanjutnya baru dialirkan ke Virgin Powder Silo (H-810) dengan
menggunakan Blower (C-800) bertekanan 0,02 barg. Dari Virgin Powder Silo
(H-810) terdapat 3 line keluaran yaitu 2 line menuju Master Batch Blender
(M-825) dan 1 line menuju Virgin Powder Weight Feeder (W-810). Pada
Master Batch Blender (M-825) dimasukkan additive dengan jenis yang
disesuaikan dengan produk yang dikehendaki. Penambahan aditif ini
bertujuan untuk menjaga kualitas pellet yang dihasilkan dari kerusakan yang
disebabkan oleh pengaruh temperatur, anti slip anti oksidan dan oksidasi.
Dalam Master Batch Blender (M-825) powder polimer dan aditif akan
dicampur dengan menggunakan pengaduk vertical dan orbital agitator
berdiameter 0,4 m dengan kecepatan 50 rpm selama 2 jam. Untuk menjaga
temperatur di dalam Master Batch Blender agar tidak melebihi 60 0C maka
dialirkan Cooling Water didinding jaket Master Batch Blender (M-825)
dengan suhu masuk 260C dan suhu keluar 510C dengan debit 7500 m3/ jam.
Tujuan pendinginan tersebut
untuk powder tidak melebihi melt point aditif (50-60 0C) sehingga saat
pencampuran tidak meleleh. Selanjutnya powder dan aditif yang sudah
tercampur akan dialirkan ke Master Batch Feeder (W-830). Polyethylene dari
Virgin Powder Feeder (W-810), powder dari Master Batch Feeder (W-830)
dan Rerun Pellet Feeder (W-855) secara bersama-sama masuk ke dalam Feed
Hopper Ekstruder (H-840) dengan menggunakan screw conveying untuk
menjaga contiunitas feed yang masuk ke ekstruder. Powder dari Feed Hopper
Exstruder (H-840) akan masuk ke Ekstruder (X-840) dengan tipe twin screw
yang berputar secara co-current dengan kecepatan 224 rpm. Didalam
ekstruder terdapat 3 barel. Pada barel A virgin powder dan powder master
batch akan meleleh pada suhu 150-220 0C karena adanya panas dari electrik
heater. Pada barel B campuran molten menjadi lebih homogen dan akan
dihomogenkan lagi pada barel C. Powder yang sudah meleleh dialirkan
ke gear pump yang menekan molten ke die plate yang berlubang sehingga
molten yang keluar berbentuk seperti spageti, lalu dipotong oleh cutter yang
mempunyai 12 mata pisau yang diputar motor dengan kecepatan 850-1000
rpm sehingga memotong molter menjadi bentuk pellet. Pisau tersebut berada
dalam air (under water cutter) yang bersuhu 65-72 0C dengan flow rate 240
m3/jam. Air tersebut berasal dari Pellet Cooling Water Cooler (E-844). Selain
sebagai pendingin pellet air tersebut juga sebagai media transport pellet yang
sudah dipotong masuk ke Pellet Filter (S-846) untuk dipisahkan airnya,
lalu air tersebut kembalikan lagi ke PCW Tank (T-848). Selanjutnya pellet
masuk ke Spin Dryer (R-847) untuk menghilangkan air yang masih
terkandung dalam pellet. Pellet yang sudah kering masuk ke Vibrating
Classifier (S-847) yang mempunyai ukuran 12 mesh dan 32 mesh. Pada
Classifier terjadi pemisahan pellet menurut ukurannya yaitu over size dan
normal size. Pellet dengan ukuran normal akan masuk ke Silo (H-850),
sedangkan pellet yang over size akan ditampung dalam surge bag.

4. Unit Bagging
Pellet dari unit additive dan pelletisasi (APU) di transfer ke Homogenisasi
Silo (H-101) dengan menggunakan Blower (C-101) dengan tekanan 0,5 bar.
Dalam Homogenasasi Silo (H-101) pellet diblending selama 3 jam dengan
menggunakan Blower (C-102) dengan tekanan 1 bar yang bertujuan untuk
mencampur grade dari pellet. Pellet yang telah dihomogenisasi kemudian
ditransfer ke Bagging Silo (H-103) dengan menggunakan Blower (C-104)
dengan tekanan 0,5 bar. Selanjutnya pellet ditransfer ke Bagging machine
package dengan Rotary Valve (V-107). Bagging machine akan mengepak
pellet dalam kantong-kantong plastik yang setiap kantongnya berisi 25 kg
polyethylene sesuai dengan jenisnya masing-masing. Polyethylene yang over
grade juga akan di bag off tiap 25 kg dan dijual dalam harga dibawah
polyethylene yang on grade. Normalnya satu batch menghasilkan produk
sebanyak 190 ton. Setelah proses bagging selesai, kantong-kantong yang
berisi polyethylene tersebut diangkut dengan menggunakan belt conveyor
menuju warehouse. Untuk selanjutnya polyethylene ini siap dipasarkan atau
dikirim ke konsumen dengan menggunakan truk.

2.2.3 Produk yang dihasilkan


2.4.1 Spesifik Produk
1. Innovex,LLDPE (Linier Low Density Polyethylene)

LLDPE adalah polimer linear dengan percabangan rantai pendek dan


memiliki ketahanan yang lebih tinggi terhadap tekanan.LLDPE merupakan
bahan baku prima untuk pembuatan kantong plastic mulai dari kemasan tipis
sampai dengan yang tebal.

2. Rigidex,HDPE (High Density Polyethylene)

HDPE memiliki derajat rendah dalam percabngannya dan memiliki


kekuatan antar molekul yang sangat tinggi.HDPE biasa digunakan sebagai
bahan pembuatan botol susu, kemasan detergen, kemasan margarin, pipa air
dan tempat sampah.

3. Kualitas Produk

PT Lotte Chemical Titan Nusantara menghasilkan produk yang dapat


digunakan untuk berbagai aplikasi. Berdasarkan kualitas produk yang
dihasilkan, polietilena dapat digolongkan menjadi beberapa jenis, yaitu :
a). Prime
Merupakan produk yang mempunyai kualitas yang sesuai
dengan spesifikasi yang diinginkan pemesan.

b). Near Prime


Merupakan produk yang mempunyai kualitas yang sedikit
menyimpang darti spesifikasi yang diinginkan oleh pemesan.

c). Off Grade

Produk yang tidak sesuai dengan yang diinginkan ukurannya oleh


pemesan.
d). Scrap
Produk yang kurang sempurna dimana terjadi kesalahan prosedur
pada proses produksi.

Tabel 2.1 Spesifikasi dan aplikasi utama produk PT. Lotte Chemical Titan

Nusantar
a

Melt
Aplikasi Kode produk Density Deskripsi
Index
Wadah yang dibuat untuk

makanan dan peralatan


HD5502GA 0,25 952 rumah tangga serta industri
kimia.
Wadah untuk makanan dan

peralatan rumah tangga serta

Blow Molding produk larutan pencuci


HD5802GA 0,2 957 dengan tingkat rigiditas
yang tinggi.
Wadah besar untuk industri

kimia dan barang teknik


HD5401GA 0,09 952 dengan ESCR dan
toughness yang tinggi
Wadah dengan kapasitas

hingga 150 liter untuk


HM5250GA 5 952 produk yang reaktif di mana
diperlukan izin dari UN
Wadah beasar (200 liter dan

lebih) untuk aplikasi yang


membutuhkan toughness
yang maksimum seperti
wadah-wadah yang
membutuhkan persetujuan
UN untuk pengemasan
HM5420GA 2 950
barang-barang reaktif dan
berbahaya.
Rotational moulded tanks,

drum, hopper, dan boat


Roto untuk keperluan diluar
HD3840UB 4 938 ruangan dengan tahanan
Moulding
sangat baik terhadap UV
Tapes : woven covers,
HD5609AA 0,9 956
netting, open weaves sack
Tape dan

HD5609UV 0,9 956 Filamen : ropes, nets


monofilament
Campuran untuk pembuatan

Wire and kawat dan kabel, dapat


cabel BPD3220 2,6 920 dicampur jenis polietilen
lainnya.
Grade campuran untuk

Blending HD5210AA 1,6 952 monofilamen film HDPE

dan keperluan pelapisan.


Produk organoleptik khusus

dengan bau dan tingkat


pencemaran yang rendah,
untuk tutup botol minuman
HD5120EA-B 2 950
berkarbonasi dan minuman
ringan.
Untuk tutup botol minuman

HD5120GA-B 2 950 berkarbonasi dan minuman


ringan dengan additive slip.
Untuk tutup botol minuman

berkarbonasi dan minuman


HD5120GB-B 2 950 ringan dengan additive high
slip.
Untuk tutup botol air

Organoleptic mineral dan minuman

injection HD6070EA-B 7,2 959 ringan tidak berkarbonasi

moulding dengan stiffness yang tinggi.


Untuk tutup botol air

HD5211EA-B 11 951 mineral dan minuman


ringan tak berkarbonasi.
Tutup botol bahan kimia dan
HD5120EA 2,1 952
minuman ringan.
Caps dan closures,technical

moulding, peralatan rumah tangga,


HD5050EA 4 948 tabung penyangga kosmetik.
Mainan, peralatan rumah
HD5211EA 2,1 952
dan tutup botol.

Lapisan pembungkus low

slip untuk adhesive lamination film


dengan level gel yang rendah, juga
untuk sack
Lapisan film denganhigh
pembungkus beban yang

slip untuk adhesive lamination film


dengan level gel yang rendah
melalui
Lapisan pencampuran
film yang kuatdengan
dan

high slip untuk pengemasan


LL0209SR 1,0 920 transparan makanan, retail dan
barang industri.
Lapisan film low slip yang

LL0220AA 2 920 mudah diekstrusi.Dicampur dengan


jenis polyethylene
lainnya untuk pembuatan

kabel dan kawat.

Lpaisan film pengemasan

HD5301AA 9 950 yang tipis dan kantong plastik.

Untuk pembuatan palet,


HD5470UA 4 955
keranjang, dan drum.

Pembuatan alat rumah

HD6070EA 7,6 958 tangga, kontainer dan wadah.


Pembuatan alat rumah

tangga, kontainer dan wadah dengan


HD6070UA 7,6 958 ketahanan terhadap UV yang tinggi.
Pembuatan alat rumah

HD5218EA 18 952 tangga, kontainer dan


mainana anak-anak.
Pembuatan alat rumah
HD5226EA 26 951
tangga dan kemasan.

2.2.4 Utilitas

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki Area 1 yang meliputi unit
utilitas (Internal Battery Limits) dan core common. Unit utilitas merupakan unit
yang menunjang kelangsungan proses di dalam suatu pabrik. Keberadaan unit ini
sangat berpengaruh karena unit ini akan menyuplai kebutuhan pokok dari suatu
proses seperti listrik, air, bahan baku dan lainnya. Sedangkan core common
merupakan unit pembuatan katalis dan pemurnian bahan baku. Unit utilitas di PT.
Lotte Chemical Titan Nusantara meliputi :
1. Jetty

2. Sea Water Intake

3. Unit Penyimpanan Etilene (Ethylene Storage Unit)

4. Unit Penyimpanan butene (Butene Sphere)

5. Boil off Gas Compressor

6. Treated Cooling Water

7. Potable Water unit

8. Steam Generation (8-B-401A/B/C)

9. Instrument Air

10. Fuel Oil and LPG Storage


11. Nitrogen Supply

12. Hydrogen Supply

13. Effluent Treatment Unit

14. Flare Stack dan Cold Vent

1. Jetty

Jetty adalah pelabuhan kecil di pabrik yang sering dipergunakan untuk


bersandarnya kapal yang membawa bahan baku seperti etilene dan butene-1. Jetty
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dilengkapi beberapa fasilitas, yaitu :
1. Loading Arm adalah suatu sarana untuk mengambil muatan dari kapal ke
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dengan menghubungkan loading arm
ke ship manifold. Loading arm ini digerakkan oleh dua buah pompa
hidrolik.
2. Dua unit fire monitor yang berfungsi untuk memadamkan tangki-tangki
kapal jika keadaan darurat.
3. Dua unit mooring dolphin yang dilengkapi quick release hook dan electric
motor capstan yang berfungsi untuk menambatkan tali kapal.
4. Breasting dolphin yang berfungsi sebagai tempat merapatnya kapal.

5. Jetty head control cabin, sebagai pusat pengontrolan selama off loading.

6. Approach way spray water system adalah jembatan yang menghubungkan


kapal dan daratan untuk mengevakuasi pada saat darurat.
Laju alir pemindahan ethylene dari kapal adalah 350 ton/jam, sedangkan untuk
butene-1 145 ton/jam dengan tekanan maksimal 6 barg

2 Sea Water Intake (SWI)

Sea water intake adalah unit yang akan menyuplai air laut untuk memenuhi
kebutuhan beberapa proses, diantaranya:
1. Media pendingin Cooling Water Return (CWR) pada Treated Cooling

Water (TCW)
2. Untuk air pemadam (fire water)

3. Cooling Down Ethylene Storage Tank pada saat keadaan darurat

4. Sebagai spray water traveling screen.

Proses pada unit ini dimulai dengan air laut masuk ke area SWI melalui
suction yang terletak 300-400 m dari pantai untuk mencegah pasir masuk dalam
suction, sebelum dipompa masuk ke dalam area pengolahan air laut disaring
terlebih dahulu dengan Bar Screen (7-S-101) untuk menghilangkan sampah
dengan ukuran > 10 cm. Kemudian dilanjutkan Travelling Screen (7-S-102) untuk
menyaring sampah yang lolos dari Bar Screen. Untuk menghilangkan sampah di
Travelling Screen menggunakan menggunakan prinsip back wash.
Air laut yang telah disaring di pompa oleh Sea Water Pump (7-P-101) yang
didesain vertikal dengan kapasitas laju alir 8000 10.000 m3/jam. Ada 2 buah
pompa centrifugal lift pump yang tersedia tapi hanya satu yang dioperasikan
sementara yang satu stand by. Air laut sebelum masuk ke Sea Water Intake System
diinjeksikan dengan Sodium Hipoclorid (NaOCl) sebanyak 3 ppm dengan flow
sekitar 10 m3/ jam dengan untuk mencegah pertumbuhan mikroorganisme dalam
Sea Water Intake Line. Air Laut kemudian digunakan sebagai pendingin TCW di
Heat Exchanger dan umpan pada Unit desalinasi yang selanjutnya digunakan
sebagai umpan boiler dan sebagian lagi untuk make up di TCW tank. Bagian-
bagian pelengkap dari SWI meliputi :
1. Stop log, sebagai penahan ombak

2. Bar screen, sebagai penyaring sampah-sampah yang berukuran besar

3. Traveling screen, sebagai penahan sampah yang tidak tersaring di Bar


screen dan mengeluarkannya dengan bantuan pompa (7-P-102 A / B )
4. Suction chamber, sebagai tempat penyedia air suction pompa

3 Unit Penyimpanan Etilene (Ethylene Storage Unit)

Etilene cair yang dialirkan dari kapal, disimpan di ethylene storage unit (7-
T-350) dengan kondisi temperatur -103 oC dan tekanan 40 80 mbarg dan
kapasitas dari tangki penyimpan ini adalah 12.000 ton. Tangki penyimpan ini
dilengkapi dengan fasilitas fire water spray yang berfungsi untuk mendinginkan
tangki tersebut bila terjadi kebakaran dan ethylene vaporizer (7-E-350) yang
berfungsi untuk merubah fasa ethylene menjadi gas yang siap dipindahkan ke area
proses. Tekanan dalam tangki etilene selalu mengalami fluktuasi, hal ini
disebabkan :
1. Temperatur udara luar.

2. Aliran minimum dari jetty

3. Gesekan pompa ethylene

Untuk mengatasi fluktuasi tersebut, maka pada tangki diberikan fasilitas Boil off
Gas Compressor.
4. Butene Sphere

Tangki tempat menyimpan 1-butena ini berbentuk bulat. Di dalam butene


sphere (7-T-240), 1-butena mempunyai temperatur 30 oC dengan tekanan 3 barg.
Butene sphere ini di lengkapi dua buah pompa untuk memindahkan 1-butena ke
area proses. Butene storage pump (7-P-240A/B) dilengkapi cooler dengan tujuan
mendinginkan temperatur 1-butena. Tangki ini di lengkapi dengan pipapipa fire
water dan bagian luar tangki di selimuti oleh fire protection.

5. Boil off Gas Compressor

BOG berfungsi untuk menstabilkan tekanan di dalam tangki etilene. BOG


kompresor terdiri dari dua buah, yaitu:

1. BOG liquifier / BOG recovery compressor yang berfungsi untuk merubah


ethylene uap menjadi ethylene cair untuk dikembalikan ke dalam ethylene
storage tank (7-T-350). Keberadaan ethylene uap di dalam tangki sangat
dibutuhkan sebagai penyeimbang tekanan tangki.
2. BOG feed compressor yang di gunakan apabila ada penarikan etilene dari train
dan pompa etilene tidak mampu melayani penarikan etilene dari train dengan
menggunakan evaporasi 7-E-350 dan 7-C-352.
6. Treated Cooling Water

TCW adalah unit untuk mendinginkan kembali cooling water return yaitu
air pendingin yang telah dipakai dalam proses. Fungsi air pendingin adalah
sebagai pendingin pada system di plant.
Air laut setelah melewati sea water intake dipompa oleh Sea Water Pump
(7-P-101) disaring oleh Sea Water Filter (8-S-101) dan Sea Water Basket Filter
(8- S-110) untuk menyaring partikel kecil yang terikut dari air laut. Air laut yang
telah disaring dimasukkan ke TCW Cooler (8-E-101 A - E) bersama dengan
Cooling Water Return dari proses. Tekanan dari TCW dijaga 1,2 bar dengan laju
alir 2400 m3/jam per unit.
Dari TCW Cooler (8-E- 101 A - E) air kemudian disimpan di Cooling
Water
Storage Tank (8-T-101) dengan kapasitas 4400 m3. Namun sebelum air
dimasukkan ke Cooling Water Storage Tank ditambahkan bahan kimia NALCO
untuk mengontrol kualitas dair sistem Circuit Coling Water dan mencegah
pembentukan scale, corosi dan fouling serta pertumbuhan mikroba dalam CW
system. PT. Lotte Chemical Titan Nusantara mengunakan produk dari
NALCO untuk Chemical Treatment. Chemical Treatment yang digunakan yaitu
:
N-90 = melindungi TCW line dari korosi .

N-7330 = untuk mencegah pertumbuhan bakteri.

N-8330 = diinjeksikan untuk mengontrol Fe yang terkandung dalam

TCW line.

Untuk mensirkulasi cooling water sebagai TCW Supply menggunakan


TCW Pump (8-P-101). Kebutuhan untuk mendinginkan gas Cooler Primary (E-
400) dan Final Cooler (E-401) sekitar 60 % dari total TCW dalam kondisi
naormal dan 70 % dalam keadaan darurat air yang keluar dari TCW mempunyai
TCW header pressure 5,5-6,5 barg, TCW laju alir 8000-10.000 m3/jam dan suhu
32-34
0
C. Sebagian air yang ke CWS masuk ke Sand Filter (S-103), sand filter ini
digunakan untuk menghilangkan partikel besi dan partikel padat lainnya yang
berasal dari cooling water treatment. Penghilangan ini dimaksudkan untuk
mencegah menurunnya kualitas air dan mencegah korosi. Sand filter dipasang
secara horizontal, air masuk pada bagian atas dan keluar dari bagian bawah.
Cooling water yang disaring hanya 200 m3/jam. Hasilnya berupa clean water yang
langsung ditambahkan ke TCW tank. Jika mencapai kejenuhan sand filter ini akan
di back wash dengan tekanan tinggi dan dialirkan ke pembuangan.
Aliran proses pada Treated Cooloing Water ditunjukkan oleh gambar 4.2 :
Kebutuhan plant dalam pemakaian TCW adalah 6.600 m3/jam untuk
operasi
normal, sedangkan untuk kebutuhan darurat adalah sebanyak 8.700 m3/jam.
Fungsi

air pendingin (cooling water) pada area proses adalah

1. Sebagai pendingin pada primary gas cooler, final cooler, dan reactor loop

2. Sebagai air pemadam.

3. Pemindah panas pada heat exchanger dan vessel (jaket)

7. Potable Water Unit


Potable water adalah sarana menyuplai air bersih untuk
memenuhi kebutuhan rumah tangga. Distribusi potable water yang utama di
plant area yaitu:
- Building tank

- Safety shower

- Eye washer
- House keeping

Pada saat ini, kebutuhan potable water PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara, disuplai dengan cara membeli dari luar. Air yang dibeli, dimasukkan
ke potable water storage tank dengan kapasitas 190 m3 melalui stone filter dengan
cone screen untuk mencegah benda asing masuk ke dalam tangki.

8. Steam Generation (8-B-401A/B/C)

Steam generation adalah unit penghasil kukus yang akan digunakan dalam
proses. Alat yang digunakan adalah boiler. Prinsip kerja dari boiler yang
digunakan di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah fire tube dengan air yang
akan dipanaskan berada di luar tube (di dalam shell boiler) dan gas pemanas ada di
dalam
tube.

Panas yang digunakan untuk menghasilkan kukus berasal dari panas


pembakaran bahan bakar. Solar digunakan sebagai bahan bakar utama, dibakar di
dalam burner dengan bantuan LPG sebagai pemantik.
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki 3 buah boiler, di mana tiap
boiler dilengkapi dengan 2 buah pompa tipe centrifugal, satu dioperasikan dan satu
dalam keadaan stand by. Boiler yang digunakan adala jenis fire tube boiler dengan
kapasitas produksi steam 255360 m3/jam per boiler dengan kapasitas produksi
maksimum 672000 m3/jam jika ketiga boiler beroperasi. Sedangkan kapasitas air
(umpan boiler) adalah 313600 kg/jam. Air umpan boiler berasal dari saluran
kondensat ditambah make up dari unit desalinasi.

Air umpan boiler dipompa ke boiler melalui Boiler Feed Water Pump. Air
umpan di injeksi dengan dua chemical agent, yaitu :
1. Phosphate sebagai inibitor korosi, diinjeksikan pada Section Line Boiler Feed

Water Pump.

2. Sulfite sebagai pengikat oksigen, diinjeksikan pada dischange line Boiler Feed

Water Pump.

Air dalam boiler akan dikonversi menjadi steam melalui penghilangan


panas dari pembakaran bahan bakar yang bersumber dari fuel oil dan waste
solvent,
sehingga menghasilkan saturated steam dengan temperatur 148 0C dan kapasitas
produksi 165760 m3/jam.
Saturated steam akan masuk ke steam separator di mana terjadi
penghilangan uap air. Uap air akan masuk ke economizer vessels dan mengalami
kondensasi di condensat pot. Dry steam yang keluar dari steam separator masuk
ke smoke box superheater sehingga menghasilkan superheated steam dengan
0
temperatur 171-196 C. Superheated steam yang dihasilkan masuk ke
desuperheater dan akan mengalami kondensasi perubahan temperatur sampai
temperatur 191 0C. Kemudian steam yang keluar akan didistribusikan ke unit-unit
yang membutuhkan.
Kondensat dari condensat pot dipompa menuju deaerator dengan
mengunakan Condensate Pump melewati Condensate Filter yang berfungsi untuk
mencegah masuknya partikel solid ke boiler. Pada deaerator ini ditambah make up
dari air unit desalinasi sebagai umpan boiler.
Steam yang dihasilkan dari steam generator ini ada 2 macam yaitu low
steam dan medium steam. Medium steam di distribusikan secara langsung dari
boiler pada teakanan 7 barg, sedangkan low pressure steam di distribusikan dari
medium pressure steam setelah tekanannya diturunkan manjadi 3,5 barg. Medium
steam berfungsi untuk media evaporasi di unit desalinasi dan untuk preses
polimerisasi. Sedangkan low steam digunakan untuk media pemanas di kolom
destilasi dan striping di Solvent Recovery Unit dan sebagai pemanas aliran hexane
pada unit prepolimerisasi.

9. Instrument Air
Fungsi dari Instrument Air adalah menyuplai kebutuhan udara bertekanan
Kebutuhan udara instrument setiap jam sekitar 17.490 Nm3. Di PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara, kebutuhan udara dapat dipenuhi oleh empat buah
kompresor yang mempunyai tipe screw compressor. Kompresor dengan tipe
screw tersebut mempunyai keuntungan dapat menghasilkan pressure yang lebih
tinggi dan kandungan compressed air yang lebih banyak, dengan cara
memberikan pelumasan pada bagian screw yang berputar dengan oli atau minyak
pelumas sehingga screw tersebut berjalan dengan cepat. Screw compressor
tersebut digerakkan oleh motor dengan daya 175 kW. Udara yang terkompresi
kemudian disimpan di tempat penampungan sementara yaitu surge drum. Dalam
surge drum ini terdapat tiga tahap pemurnian udara dari kandungan minyak, debu
dan air.
Udara bertekanan ini dipakai sebagai penggerak utama equipment
instrument seperti ROV dan PV, aktivasi katalis, regenerasi FPU.
Peralatan utama untuk instrument air:

1. Instrument air pre filter jenis catridge untuk menyaring udara dari debu.
2. Instrument air after filter untuk menyaring udara dari kandungan air.

3. Instrument air dryer jenis desiccant untuk mengeringkan udara.

4. Instrument air surge drum untuk menampung udara tekan sebelum ke area
proses.
Kapasitas dari kompresor yang dihasilkan adalah 21.400 Nm3/jam pada
tekanan 7 barg, temperatur ambient dan kandungan minyak 1 ppm (maximal).
Compressed air (udara tekan) ini didistribusikan sebagai penggerak instrumentasi,
oksidator di catalist Activtion Unit, dan regenerasi katalis di Feed Purification
Unit.

10. Fuel Oil and LPG Storage

Fuel oil adalah sarana untuk menyuplai bahan bakar solar. Fuel oil ini
dialirkan ke fuel oil storage menggunakan pompa. Fuel oil storage mempunyai
kapasitas 684 m3. Fungsi dari fuel oil adalah sebagai bahan bakar boiler, steam
generation, incenerator dan fire water diesel pump.
LPG storage adalah sarana untuk menyimpan LPG cair yang dibeli dari
Pertamina/Petronas LPG storage memiliki kapasitas 96,5 m3 yang terdiri dari LPG
cair dan uap. LPG cair didistribusikan ke API dengan menggunakan LPG transfer
pump untuk dijadikan sebagai bahan baku pembuatan gas hidrogen, sedangkan
LPG uap didistribusikan sebagai pilot burner di boiler, flare, dan incenerator.
11. Nitrogen Supply

Nitrogen disuplai dari PT Air Product Indonesia (API) dan PT. Alindo.
Nitrogen disuplai dari PT Alindo, dipergunakan untuk keperluan proses di train 3.
Sedangkan nitrogen yang disuplai dari PT Air Product Indonesia dipergunakan
untuk keperluan proses di train 1 dan train 2, dan dalam bentuk high dan medium
pressure.
1. High Pressure Nitrogen (NH)

NH yang berasal dari PT API ditampung di NH receiver. NH yang digunakan


di PT TITAN bertekanan sebesar 30 barg dan laju alir maksimal 860 Nm3/jam.
HPN yang didistribusikan ke plant mempunyai dua kategori, yaitu;
NH priority yaitu NH yang digunakan dalam sistem injeksi prepolimer
ke dalam reaktor fluidized bed.
Non priority NH digunakan untuk make up pada rangkaian proses
polimerisasi.
2. Medium Pressure Nirogen (NM)

NM yang berasal dari PT API mempunyai tekanan 7 barg dan laju alir 7,42

Nm3/jam. NM dibagi menjadi tiga macam, yaitu :

Medium pressure nitrogen vital (NMV), didistribusikan pada dua sistem


yaitu continue purging pada masing-masing vent dan sistem flare,
sedangkan lainnya untuk purging pada reaktor polimerisasi.
Medium pressure nitrogen non vital, digunakan untuk cadangan pada
instrument air.
Nitrogen low pressure digunakan untuk purging, seal, dll

12. Hydrogen Supply


Hidrogen diterima dari :

1. PT Air Product Indonesia

Hidrogen di suplai ke plant pada tekanan 29 33 barg di distribusikan ke


laboratorium, Feed Purification Unit dan Prepolymerisation Unit atau
Polymerisation Unit pada train 1/2.
2. PT Air Liquid Indonesia

Hidrogen disuplai pada tekanan 140 barg kemudian diturunkan menjadi 36


barg dan normal aliran 150 Nm3/jam. Hidrogen di distribusikan ke train1,
2, dan 3.

13. Effluent Treatment Unit

Terdapat tiga bentuk limbah yang dihasilkan PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara yaitu limbah cair, limbah padat dan limbah gas. Limbah cair akan
diolah secara standar sebelum dibuang bersama air yang berasal dari cooling
water return yang digunakan di heat exchanger. Limbah padat yang dihasilkan
proses, termasuk sampah-sampah umum, akan dibakar di unit incenerator dengan
menggunakan bahan bakar solar. Sedangkan limbah gas yang mengandung
senyawa hidrokarbon di atas 2 ppm akan dibakar di flare sedangkan yang
mengandung kurang dari 2 ppm akan dibuang melalui unit cold vent.

14. Flare Stack dan Cold Vent

Flare stack yaitu sarana untuk membakar limbah gas hidrokarbon dengan
konsentrasi lebih dari 2 ppm. Inlet dari hidrokarbon yang akan dibakar terdiri dari
high pressure dan low pressure. Pada flare juga terdapat seal water yang berfungsi
sebagai pengabsorpsi dari partikel yang terbawa oleh hidrokarbon. Pada flare juga
terdapat jalur steam medium yaitu sebagai cooling down tip temperatur agar tidak
terjadinya pelelehan pada flare, menjaga agar temperatur > 150 oC, dan menjaga
agar asap pembakaran tidak terlalu pekat atau hitam.
Cold vent stack adalah sarana untuk mengolah atau membuang limbah gas
hidrokarbon yang mempunyai kadar hidrokarbon kurang dari 2 ppm. Cold vent
dilengkapi dengan drain line valve dan seal water. Drain line valve berfungsi
untuk mengeluarkan air hujan yang masuk dari bagian atas cold vent. Sedangkan
seal water berfungsi untuk mencegah uap keluar dari cold vent

2.2.5 Pengelolahan Limbah

Pengolahan limbah di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dilakukan di


Effluent Treatment Unit yaitu suatu sarana pengolahan limbah dari industri
sebelum dibuang ke laut atau di kirim ke industri pengolahan dan pembuangan
limbah.
Limbah yang ada di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terbagi menjadi tiga
yaitu : limbah cair, limbah padat dan limbah gas. Limbah cair dapat berupa sisa-
sisa bahan kimia (catalyst residu slurry), oily water, foul water dan strom water.
Oily water yaitu air yang terkontaminasi oleh hidrokarbon atau air yang
mengandung oli (minyak). Foul water yaitu air limbah dari sekitar gedung seperti
air dari toilet. Storm water yaitu air yang bukan berasal dari area proses tetapi air
hujan dari jalan, selokan dan atap gedung yang akan langsung dibuang ke laut
setelah penyaringan.
Limbah padat yang dihasilkan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
meliputi sampah bekas dari pembungkus katalis yang berbahaya dan waxes yang
merupakan hasil samping dari prepolimerisasi unit. Limbah tersebut tidak diolah
dalam pabrik tetapi dikirim ke Pusat Pengendaliaan Limbah Industri (PPLI).
Sedangkan limbah padat yang tidak berbahaya seperti sampah-sampah umum dari
rumah tangga akan dibakar di incinerator.
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki beberapa unit pengolahan
limbah yang dilengkapi dengan fasilitas berikut :

1. Pengolahan Limbah Cair

a. Neutralization Unit
Unit ini digunakan untuk menetralkan catalyst residu slurry yang
berasal dari unit persiapan katalis dan mengurangi kandungan COD/BOD,
n-propanol dan hexane. Catalyst residu slurry ini mengandung BOD/COD
sebesar 11.200 ppm selanjutnya dimasukkan ke neutralization pit, diaduk
dengan agigator supaya tercampur dan ditambah NaOH 50 % berat untuk
mengatur pH 6,5-8.
Setelah pHnya mencapai 6,5-8, catalyst residu slurry kemudian
ditransfer ke dewatering area dengan menggunakan pompa. Dewatering
area ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan air yang tercampur
dengan catalyst residu slurry. Setelah kering catalyst residu slurry akan
berubah menjadi powder yang kemudian di pak dalam drum dan dikirim ke
Pusat Pengendaliaan Limbah Industri (PPLI).
b. CPI (Cornugated Plate Interceptor)
Separator
CPI Separator merupakan alat yang berfungsi untuk memisahkan
oli dengan air dari oily water yang berasal dari central oily water pit, yaitu
tempat penampungan oily water sebelum masuk ke separator. Oli yang
terpisah dari oily water ditampung dalam slop on tank. Di slop on tank
terjadi pemisahan air dengan oli berdasarkan pebedaan berat jenis
karena oli yang masuk ke tangki masih mengandung sedikit air. Oli
yang terpisah dalam slop on tank akan ditransfer ke inecerator untuk
dibakar, sedangkan airnya dipompa kembali ke central oily water pit. Air
dari CPI separator akan ditransfer ke aerated lagoon sebelum dibuang ke
laut.

c. Aerated Lagoon
Aerated lagoon adalah tempat pengolahan limbah cair yang
terakhir sebelum dibuang ke laut bersama dengan sea water return. Air
limbah di aerated lagoon ini berasal dari CPI Separator dan foul water
treatment. Pada aerated lagoon terjadi proses aerasi dengan menggunakan
bantuan 2 buah lagoon aerator berfungsi untuk mengambil oksigen dari
udara luar sebagai makanan bakteri aerob, sehingga dengan banyaknya
oksigen yang disuplai oleh aerator maka bakteri aerob akan berkembang
lebih banyak dan menjadi lebih efektif untuk menguraikan kandungan
BOD/COD serta bahan berbahaya lainnya sehingga air yang dibuang
ke laut memenuhi kualitas standart air limbah yang tidak mencemari laut.
Setelah melalui proses aerasi, air akan dipompa ke outfall oleh Sludge
Circulating Pump.
Sebelum menuju ke outfall air akan melewati disinfektor yang
berfungsi untuk membunuh mikroorganisme yang terbawa, sehingga air
yang dibuang ke laut benar-benar aman untuk lingkungan. Air olahan dari
aerated lagoon dibuang ke laut dengan kapasitas 51,7 m3/hari pada musim
kemarau dan 121,6 m3/hari pada musim hujan. Karakteristik air limbah
yang memenuhi standart kualitas adalah seperti pada tabel berikut :
Tabel Karakteristik Air Limbah yang aman bagi Lingkungan.

Parameter Kualitas
PH 6-8
BOD 30 ppm
COD 60 ppm
Solid Suspension 100 ppm
Oil 5 ppm
Mg 200 ppm
Ti < 0,1 ppm
Al < 0,1 ppm
Total Logam < 1 ppm
(Material Training PT. TITAN ,2007)
2. Pengolahan Limbah Padat
a. Incinerator Unit
Incinerator adalah alat yang berfungsi sebagai tempat pengolahan atau
pembakaran limbah padat. Inecerator di desain untuk membakar 125 kg/jam
material padat dan biasanya dioperasikan 8 jam/hari. Umpan yang masuk ke
inecerator adalah sebagai berikut :
Oil separator sludge 30 ton/tahun
Waste polyethylene 20 ton/tahun
Biogical Treatment sludge 50 ton/tahun
General garbage 300 ton/tahun
Waste Solvent 400 ton/tahun

3. Pengolahan Limbah Gas


a. Plant Flare System
Flare system merupakan sarana untuk membakar semua gas buangan
dengan kadar hidrokarbon > 2 ppm, terutama gas buangan yang berasal dari unit
polimerisasi pada saat kondisi darurat (produksi tiba-tiba berhenti). Flare
berbentuk seperti cerobong dengan ketinggian 110 m dan diameter 0,8 m. Flare
beroperasi pada temperatur 230 0C dan tekanan 1 barg. Nitrogen secara kontinyu
diinjeksikan ke flare system untuk menjaga tekanan pada flare dengan tujuan
menjaga akumulasi flammable gas dan masuknya udara ke sistem. Nitrogen
yang diinjeksikan adalah 10 Nm3/jam.
BAB III
ANALISIS DAN EVALUASI

1.1 PT Lotte Chemical Titan


1.1.1 Proses Produksi Terhadap Kebutuhan
PT Lotte Chemical Titan Nusantara menghasilkan produk yang dapat
digunakan untuk berbagai aplikasi. Berdasarkan kualitas produk yang
dihasilkan, polietilena dapat digolongkan menjadi beberapa jenis, yaitu:
a. Prime
Merupakan produk yang mempunyai kualitas yang sesuai dengan
spesifikasi yang diinginkan pemesan.
b. Near Prime
Merupakan produk yang mempunyai kualitas yang sedikit menyimpang
darti spesifikasi yang diinginkan oleh pemesan.
c. Off Grade Produk yang tidak sesuai dengan yang diinginkan ukurannya
oleh pemesan.
d. Scrap
Produk yang kurang sempurna dimana terjadi kesalahan prosedur pada
proses produksi.
Tabel 3.1 Spesifikasi dan aplikasi utama produk PT. Lotte Chemical TitanNusantara
Melt
Aplikasi Kode produk Density Deskripsi
Index
Wadah yang dibuat untuk
0,25 makanan dan peralatan
HD5502GA 952
rumah tangga serta industri
kimia.
Wadah untuk makanan dan
peralatan rumah tangga
0,2 serta produk larutan
Blow Molding HD5802GA 957
pencuci
dengan tingkat rigiditas
yang tinggi.
Wadah besar untuk industri
HD5401GA kimia dan barang teknik
0,09 952
dengan ESCR dan
toughness yang tinggi.
HM5250GA 5 952 Wadah dengan kapasitas
hingga 150 liter untuk
produk yang reaktif di mana
diperlukan izin dari UN
Wadah beasar (200 liter dan
lebih) untuk aplikasi yang
membutuhkan toughness
yang maksimum seperti
HM5420GA
2 950 wadah-wadah yang mem-
butuhkan persetujuan UN
untuk pengemasan barang-
barang reaktif dan
berbahaya.
Rotational moulded tanks,

Roto drum, hopper, dan boat


Moulding HD3840UB 4 938 untuk keperluan diluar
ruangan dengan tahanan
sangat baik terhadap UV
Tapes: woven covers,
Tape dan HD5609AA 0,9 956
monofilament netting, open weaves sack
HD5609UV 0,9 956 Filamen : ropes, nets
Campuran untuk pembuatan
Wire and kawat dan kabel, dapat
2,6
cabel BPD3220 920
dicampur jenis polietilen
lainnya.
Blending Grade campuran
untukmonofilamen film
HD5210AA 1,6 952
HDPEdan keperluan
pelapisan.
Organoleptic Produk organoleptik khusus
injection dengan bau dan tingkat
moulding
pencemaran yang rendah,
HD5120EA-B 2 950
untuk tutup botol minuman
berkarbonasi dan minuman
ringan.
HD5120GA-B 2 950 Untuk tutup botol minuman
berkarbonasi dan minuman
ringan dengan additive slip.
Untuk tutup botol minuman
berkarbonasi dan minuman
HD5120GB-B 2 950
ringan dengan additive
highslip.
Untuk tutup botol air
mineral dan minuman
HD6070EA-B 7,2 959 ringan tidak berkarbonasi
dengan stiffness yang
tinggi.
Untuk tutup botol air
HD5211EA-B 11 951 mineral dan minuman
ringan tak berkarbonasi
Tutup botol bahan kimia
HD5120EA 2,1 952
dan minuman ringan.
Caps dan closures,technical
moulding, peralatan
HD5050EA 4 948
rumahangga, tabung
penyanggakosmetik.
Mainan, peralatan rumah
HD5211EA 2,1 952
dan tutup botol.
LL Film Lapisan pembungkus low
slip untuk adhesive
lamination film dengan
LL0209AA 1,0 920
levelgel yang rendah, juga
untuk sack film dengan
beban yangberat.
Lapisan pembungkus high
slip untuk
adhesivelamination film
LL0209SA 01,0 920 dengan level gel yang
rendah melalui
pencampuran dengan
LL0209AA.
LL0209SR 1,0 920 Lapisan film yang kuat dan
high slip untuk pengemasan
transparan makanan, retail
dan barang industri.
Lapisan film low slip yang
mudah diekstrusi.Dicampur
LL0220AA 2 920 dengan jenis polyethylene
lainnya untuk pembuatan
kabel dan kawat.
Lapisan film pengemasan
HD Film HD5301AA 9 950 yang tipis dan kantong
plastik.
Untuk pembuatan palet,
HD5470UA 4 955
keranjang, dan drum.
Pembuatan alat rumah
HD6070EA 7,6 958 tangga, kontainer dan
wadah.
Pembuatan alat rumah
tangga, kontainer dan
HD6070UA 7,6 958
wadah dengan ketahanan
terhadap UV yang tinggi.
Pembuatan alat rumah
HD5218EA 18 952 tangga, kontainer dan
mainana anak-anak.
951 Pembuatan alat rumah
HD5226EA 26
tangga dan kemasan.

1.1.2 Proses Produksi Terhadap Lingkungan


Proses produksi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara selain menghasilkan
produk, tentunya juga akan menghasilkan limbah yang apabila tidak dikelola
dengan baik akan berpengaruh buruk terhadap lingkungan. Pengolahan limbah
di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dilakukan di Effluent Treatment Unit
yaitu suatu sarana pengolahan limbah dari industri sebelum dibuang ke laut
atau di kirim ke industri pengolahan dan pembuangan limbah. Limbah yang
ada di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terbagi menjadi tiga yaitu : limbah
cair, limbah padat dan limbah gas. Limbah cair dapat berupa sisa-sisa bahan
kimia (catalyst residu slurry), oily water, foul water dan stromwater. Oily
water yaitu air yang terkontaminasi oleh hidrokarbon atau air yang
mengandung oli (minyak). Foul water yaitu air limbah dari sekitar gedung
seperti air dari toilet. Storm water yaitu air yang bukan berasal dari area proses
tetapi air hujan dari jalan, selokan dan atap gedung yang akan langsung
dibuang ke laut setelah penyaringan.
Limbah padat yang dihasilkan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
meliputi sampah bekas dari pembungkus katalis yang berbahaya dan waxes
yang merupakan hasil samping dari prepolimerisasi unit. Limbah tersebut tidak
diolah dalam pabrik tetapi dikirim ke Pusat Pengendaliaan Limbah Industri
(PPLI). Sedangkan limbah padat yang tidak berbahaya seperti sampah-sampah
umum dari rumah tangga akan dibakar di incinerator.
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki beberapa unit pengolahan
limbah yang dilengkapi dengan fasilitas berikut :
1.1.2.1 Pengolahan Limbah Cair
a. Neutralization Unit
Unit ini digunakan untuk menetralkan catalyst residu slurry yang
berasal dari unit persiapan katalis dan mengurangi kandungan
COD/BOD, n-propanol dan hexane. Catalyst residu slurry ini
mengandung BOD/COD sebesar 11.200 ppm selanjutnya dimasukkan ke
neutralization pit, diaduk dengan agigator supaya tercampur dan
ditambah NaOH 50 % berat untuk mengatur pH 6,5-8.Setelah pHnya
mencapai 6,5-8, catalyst residu slurry kemudian ditransfer ke
dewatering area dengan menggunakan pompa. Dewatering area ini
berfungsi untuk menghilangkan kandungan air yang tercampur dengan
catalyst residu slurry. Setelah kering catalyst residu slurry akan berubah
menjadi powder yang kemudian di pak dalam drum dan dikirim ke Pusat
Pengendaliaan Limbah Industri (PPLI).
b. CPI (Cornugated Plate Interceptor) Separator
CPI Separator merupakan alat yang berfungsi untuk memisahkan
oli dengan air dari oily water yang berasal dari central oily water pit,
yaitu tempat penampungan oily water sebelum masuk ke separator. Oli
yang terpisah dari oilywater ditampung dalam slop on tank. Di slop on
tank terjadi pemisahan air dengan oli berdasarkan pebedaan berat jenis
karena oli yang masuk ke tangki masih mengandung sedikit air. Oli yang
terpisah dalam slop on tank akan ditransfer ke inecerator untuk dibakar,
sedangkan airnya dipompa kembali ke central oily waterpit. Air dari CPI
separator akan ditransfer ke aerated lagoon sebelum dibuang ke laut.
c. Aerated Lagoon
Aerated lagoon adalah tempat pengolahan limbah cair yang
terakhir sebelum dibuang ke laut bersama dengan sea water return. Air
limbah di aerated lagoon ini berasal dari CPI Separator dan foul water
treatment. Pada aerated lagoon terjadi proses aerasi dengan
menggunakan bantuan 2 buah lagoon aerator berfungsi untuk
mengambil oksigen dari udara luar sebagai makanan bakteri aerob,
sehingga dengan banyaknya oksigen yang disuplai oleh aerator maka
bakteri aerob akan berkembang lebih banyak dan menjadi lebih efektif
untuk menguraikan kandungan BOD/COD serta bahan berbahaya
lainnya sehingga air yang dibuang ke laut memenuhi kualitas standart air
limbah yang tidak mencemari laut. Setelah melalui proses aerasi, air
akan dipompa ke outfall oleh Sludge
d. Circulating Pump.
Sebelum menuju ke outfall air akan melewati disinfektor yang
berfungsi untuk membunuh mikroorganisme yang terbawa, sehingga air
yang dibuang ke laut benar-benar aman untuk lingkungan. Air olahan
dari aerated lagoon dibuang ke laut dengan kapasitas 51,7 m3/hari pada
musim kemarau dan 121,6 m3/hari pada musim hujan.
1.2.1.2 Pengolahan Limbah Padat
a. Incinerator Unit
Incinerator adalah alat yang berfungsi sebagai tempat pengolahan atau
pembakaran limbah padat. Inecerator di desain untuk membakar 125
kg/jam material padat dan biasanya dioperasikan 8 jam/hari. Umpan yang
masuk ke inecerator adalah sebagai berikut :
Oil separator sludge 30 ton/tahun
Waste polyethylene 20 ton/tahun
Biogical Treatment sludge 50 ton/tahun
General garbage 300 ton/tahun
Waste Solvent 400 ton/tahun
1.2.1.3 Pengolahan Limbah Gas
a. Plant Flare System
Flare system merupakan sarana untuk membakar semua gas
buangan dengan kadar hidrokarbon > 2 ppm, terutama gas buangan yang
berasal dari unit polimerisasi pada saat kondisi darurat (produksi tiba-
tiba berhenti). Flare berbentuk seperti cerobong dengan ketinggian 110
m dan diameter 0,8 m. Flare beroperasi pada temperatur 2300C dan
tekanan 1 barg. Nitrogen secara kontinyu diinjeksikan ke flare system
untuk menjaga tekanan pada flare dengan tujuan menjaga akumulasi
flammable gas dan masuknya udara ke sistem. Nitrogen yang
diinjeksikan adalah 10 Nm3/jam.
1.1.3 Kendala dan Tantangan Kedepan Terhadap Kebutuhan Energi
PT. Lotte Chemical Titan Nusantaramenjadikan polietilen sebagai hasil
produksi utamanya dengan menggunakan bahan baku etilen. Etilen yang
digunakan untuk bahan baku sebagian besar merupakan hasil impor. Setiap
tahunnya perseroan mengimpor sekitar 1,1 juta metrik ton (MT) etilen. Untuk
itulah, PT Lotte Chemical Titan Tbk (FPNI) berencana membangun pabrik
polietilen terintegrasi dengan lama pembangunan 4-5 tahun. Adapun, total nilai
investasi diperkirakan mencapai US$ 3-4 miliaratau setara Rp 52 triliun-Rp53
triliun.Lokasi pabrik milik Lotte Chemical Titan ini yang nantinya akan berada
di Cilegon, Banten, bakal memproduksi etilen sebanyak 1 juta ton dan propilen
600 ribu ton per tahun.
Rencananya, pembangunan industri petrokimia tersebut demi memenuhi
kebutuhan Naphtha Cracker di tanah air. Pabrik yang bakal didirikan investor
asal Korea Selatan ini, berkapasitas produksi sekitar 2 juta ton per
tahun.Dengan kapasitas produksi naphtha cracker dari Lotte Chemical Titan,
ditambah ekspansi bisnis PT Chandra Asri Petrochemical Tbk, Indonesia
mampu menghasilkan sedikitnya 3 juta ton per tahun. Sementara, kebutuhan
naphtha cracker di dalam negeri mencapai 1,6 juta ton per tahun.Dengan angka
produksi sebesar itu, menempatkan Indonesia sebagai penghasil naphtha
cracker terbesar ke-4 di kawasan ASEAN. Atau di bawah Thailand, Singapura
dan Malaysia. Produksi ini diharapkan bisa mengurangi impor senilai US$1,5
miliar. Selama ini, importasi bahan kimia Indonesia totalnya bernilai US$15
miliar.Hal ini diharapkan dapat membantu pemerintah memenuhi kebutuhan
bahan baku kimia dalam negeri sehingga impor bisa dihentikan.

3.2 BATAN (Badan Tenaga Nuklir Nasional)


3.2.1 Proses Produksi Terhadap Kebutuhan
Badan Tenaga Nuklir Nasional merupakan lembaga pemerintah non
kementerian Indonesia yang bertugas melaksanakan tugas pemerintahan di
bidang penelitian, pengembangan, dan pemanfaatan tenaga nuklir. Dalam
upaya penelitian dan pengembanagan tersebut BATAN telah banyak
mengembangkan pemanfaatan radioaktif. BATAN dan PT Kimia Farma akan
bersama meningkatkan upaya upaya perluasan pemanfaatan radiofarmaka di
tanah air. Sampai saat ini kerjasama antara PTRR-BATAN dan PT Kimia
Farma telah mengjasilkan 3 kit radiofarmaka dan 2 radiofarmaka senyawa
bertanda yang telah mendapat nomor ijin edar (NIE) dan Badan Pengawasan
Obat dan Makanan (BPOM). Ketiga kit radiofarmaka adalah kit MDP untuk
diagnosa ginjal dan kit MIBI unntuk diagnosa perfusi jantung. Sedang dua
lainnya adalah untuk terpai paliaif kanker metastasis ke tulang dan untuk
diagnosa kanker neroblastoma. Selain itu BATAN juga telah sukses dalam
pengembangan di bidang pertanian dan perternakan, dimana BATAN telah
menciptakan 20 varietas padi unggul,
3.2.2 Proses Produksi Terhadap Lingkungan
Masalah lingkungan utama pada tenaga nuklir adalah limbah radioaktif
seperti uranium di mill tailings (penggilingan), pada bahan bakar bekas-pakai
dari reaktor, dan limbah radioaktif lainnya. Bahan-bahan ini bisa tetap
radioaktif dan berbahaya bagi kesehatan manusia selama ribuan tahun.
Karenanya, pihak operator tunduk pada peraturan khusus yang mengatur
penanganan, transportasi, penyimpanan, dan pembuangan mereka untuk
melindungi kesehatan manusia dan lingkungan.

Limbah radioaktif diklasifikasikan sebagai tingkat rendah dan tingkat


tinggi. Radioaktif limbah ini dapat berkisar dari tepat di atas tingkat alamiah,
seperti dalam uranium mill tailings, dan tingkat yang jauh lebih tinggi, seperti
bahan bakar bekas-pakai dari reaktor (limbah) atau bagian-bagian di dalam
reaktor nuklir.

Radioaktivitas limbah nuklir menurun seiring waktu melalui proses


yang disebut peluruhan radioaktif. Limbah radioaktif dengan waktu paruh
yang singkat sering disimpan sementara sebelum dibuang untuk mengurangi
dosis potensi radiasi bagi pekerja yang menangani dan mengangkut limbah,
serta untuk mengurangi tingkat radiasi di lokasi pembuangan.

Berdasarkan volume, sebagian besar limbah yang terkait dengan


industri tenaga nuklir memiliki tingkat radioaktivitas yang relatif rendah.
Uranium mill tailings mengandung unsur radioaktif radium, yang meluruh
untuk menghasilkan radon, gas radioaktif. Kebanyakan fabrikasi tailing
uranium ditempatkan di dekat fasilitas pengolahan atau lokasi dimana mereka
berasal, dan ditutup dengan pembatas dari bahan seperti tanah liat untuk
mencegah radon lepas ke atmosfer dan kemudian dibuat segel penghalang
berupa lapisan tanah, batu, atau materi lainnya untuk mencegah erosi.

Jenis lain dari limbah radioaktif tingkat rendah adalah alat-alat, pakaian
pelindung, kain mengelap, dan item sekali pakai lainnya yang bisa
terkontaminasi oleh sejumlah kecil debu atau partikel radioaktif di fasilitas
pemrosesan bahan bakar nuklir dan pembangkit listrik. Bahan-bahan ini
tunduk pada peraturan khusus yang mengatur penanganan, penyimpanan, dan
pembuangan mereka, sehingga mereka tidak akan kontak dengan lingkungan
luar.

Limbah radioaktif tingkat tinggi terdiri dari "iradiasi" atau bahan bakar
reaktor nuklir bekas-pakai (yaitu, bahan bakar yang telah digunakan dalam
reaktor untuk menghasilkan listrik). Bahan bakar reaktor yang digunakan
adalah dalam bentuk padat yang terdiri dari pelet bahan bakar kecil dalam
tabung logam panjang.

3.2.3 Kendala dan Tantangan Kedepan Terhadap Kebutuhan Energi

Dalam proses pengembangan dan penelitian nuklir, di Indonesia


pemanfaatan nuklir non-energi sudah berkembang cukup maju. Sedangkan
dalam bidang energi (pembangkit listrik) terhitung tahun 2016 Indonesia
masik berupaya mendapat dukungan publik, walaupun sudah dianggap
kalangan internasional bahwa Indonesia sudah cukup mampu dan sudah
saatnya menggunakannya.
Sampai saat ini indonesia hanya melakukan riset terhadap penggunaan
nuklir sebagai bahan bakar, Indonesia memiliki 3 buah reaktor nuklir yang
bersifat reaktor riset. Reaktor reaktor tersebut terdiri dari reaktor Triga Mark
II berdaya 250 kW di Bandung, reaktor Kartini dengan daya 100 kW di PPTA
Yogyakarta dan reaktor serba gunna GA Siwabessy yang berdaya 30 MW di
cilegon.
Dalam persiapan menggunakan energi nuklir sebagai pembangkit para
ahli di Indonesia sudah sangat siap dan bahkan para ahli telah sering
melakukan riset. Di indonesia sendiri riset ini telah dilakukan sejak tahun
1970-an. Namun Indonesia sampai saat ini masih belum dapat memanfaatkan
energi nuklir untuk pembangkit. Menurut direktur utama PLN Nur Pamudji
halhal yang menyebabkan PLTN di Indonesia selain biaya, keputusan
pembangunan PLTN membutuhkan pertimbangan dari berbagi aspek,
kebijakan energi, keselamatan nuklir, penerimaan sosial,budaya, dan
perubahan iklim. Disamping itu masih banyak hambatan lain jika
pembangkit nuklir tersebut dimasukan dalam RUKN. Hambatan tersebut,
diantaranya terkait biaya capital, biaya radioactive wastemanagement, dan
decommissioing, serta biaya nuclear liability. Selain faktor diatas faktor yang
mendasar di Indonesia adalah protes dari kalangan lembaga swadaya
masyarakat tetapi protes tersebut sebenarnya tidak didasarkan pada data yang
akurat.
Dalam pemanfaatan dan peluang energi nuklir untuk masa depan
sangat lah berpotensi. Nuklir merupakan energi yang ramah lingkungan,
mengingat energi fosil saat ini terus berkurang akibat konsumsi yang
meningkat. Maka dari itu nuklir sangat layak di jadikan sebagai energi yang
digunakan di masa depan untuk memenuhi kebutuhan energi listrik di
Indonesia. Sumber uranium tersebut tidak perlu diimpor dari luar negeri.
Berbagai daerah di Indonesia memiliki kandungan uranium yang cukup besar.
Salah satu contohnya daerah Kalan yang terletak di Kalimantan Barat.
Kandungan uranium disana di prediksi dapat membangkitkan daya hingga
3000 MW. BATAN sendiri telah meneliti lebih jauh soal uranium diaman 20
gram uranium dioksida dapat membangkitkan energi setara dengan 2,24 ton
batubara.