Moldeado Arena

Introduccin

Arena de moldeo (casting) es uno de los ms verstiles de los procesos de formacin de metales,
que proporciona una gran libertad de diseo en trminos de tamao, la forma y la calidad del
producto. Procesos de moldeo de arena se clasifican de acuerdo a la forma en que se celebre la
arena (unido). A los efectos de este Manual, los procesos de moldeo de arena se han clasificado
como:

Procesos de resina aglutinante. Estos sistemas unidos orgnicamente incluyen

aglutinantes sin horneado, aglutinantes curados de calor (el proceso de Shell y la caja
caliente, caja caliente y procesos horno de hornear) y aglutinantes caja fra. Cada uno de
estos sistemas se describe en los artculos "Procesos de resina aglutinante" y
"fabricacin de machos" en este volumen
Moldes de arena en condiciones de servidumbre se basan en bonos inorgnicos e
incluyen procesos tales como moldeo verde arena, moldeo en arena seca, piel seca
moldes y moldeo marga, sistemas de dixido de silicato de sodio-carbono, y moldes de
fosfato unido
Unbonded Sand Moldes. Con los procesos de moldeo de arena no unidas,, sin unir
arena seca, de flujo libre rodea el patrn. Procesamiento de la espuma perdida, que
utiliza patrones de poliestireno expandible, y moldeo al vaco, son ejemplos de moldes
de arena no unidas. Moldes de espuma perdidos para grandes piezas de fundicin a
veces se complementarn con un sistema aglutinante sin horneado

En este artculo se describen las dos ltimas categoras. Ms informacin sobre el equipo de
moldeo de arena y el procesamiento se puede encontrar en el artculo "de procesamiento de
arena" en este volumen.

Moldes arena aglomerada

De acuerdo con la Sociedad de Fundidores Americanos (AFS), aproximadamente el 90% de todas

las piezas moldeadas producidas anualmente en los Estados Unidos son procesados por moldeo
en arena (Ref 1). En esta seccin se examinar una serie de mtodos de moldeo de arena que
utilizan arena aglomerada (ver sistema de clasificacin descrito anteriormente) con nfasis en
moldes de arena verde, el mtodo de moldeo ms utilizado para las pequeas y medianas piezas
fundidas en todos los metales.

Moldes de arena verde

La arena verde frase se refiere al hecho de que el medio ha sido templada con agua para su uso
en la produccin de moldes (agua temperamento, que es el agua aadida para activar arcilla /
bonos de agua en moldes de arena verde, se describe en el artculo "Bonds Formado en Moldeo
Agregados ", en este volumen). Como se describe a continuacin, el control de un proceso de
arena verde requiere un entendimiento de la interaccin de los diversos parmetros
normalmente medidos en un sistema de arena.

Requerimientos de Control de Procesos

Un enfoque realista de control de arena es apuntar a aquellas variables del sistema con el que el
control real puede ser implementado y se dio cuenta. Dicho en trminos ms simples, hay que
controlar los parmetros del sistema que estn directamente afectados por las medidas tomadas
en la planta de fundicin. La arcilla y el agua son los aditivos primarios de un sistema de
arena. Las funciones que realizan se miden mediante la determinacin del contenido de arcilla y
el porcentaje de capacidad de compactacin de la arena preparada. Seacoal, celulosa, almidones
y tambin puede ser aadido a la arena. Estos componentes orgnicos de la arena del sistema
se miden normalmente por el porcentaje voltil y / o la prueba de combustible total.

La prueba de porcentaje voltil mide el contenido voltil de la arena del sistema a una
temperatura especificada, usualmente 650 C (1200 F). La prueba total de combustible se
lleva a cabo por la quema de las muestras de arena del sistema a una temperatura elevada,
normalmente 1.010 C (1.850 F). Los procedimientos detallados para estas pruebas se pueden
encontrar en el molde AFS y Core Prueba Manual.

El resto de parmetros medidos en una arena de sistema, tales como la resistencia en verde y la
permeabilidad son controles secundarios.
Deben ser rastreados utilizando tcnicas de anlisis de la lnea de tendencia. Este tipo de
anlisis permite el seguimiento de la variable en cuestin durante un tiempo prolongado para
que los cambios sutiles en la magnitud de la variable pueden ser detectados. Los cambios
significativos en estos parmetros secundarios indican problemas con el equipo, los cambios en
la calidad de la materia prima o la consistencia, y / o cambios en la mezcla de productos que se
realizan en la arena del sistema.

Sistemas de arena

Tipos de arena. La arena para el moldeo en arena verde se compone de varios ingredientes,
cada uno con un propsito especfico. El ms bsico de estos ingredientes es la propia arena
base. El tipo ms predominante de arena base es arena de slice. Se clasifica en dos categoras:
arena natural en servidumbre y sinttico.

La arena aglomerada natural (o arena banco, ya que a veces se llama) contiene contaminantes
arcilla-base. Estas arcillas de origen natural son el resultado de los depsitos de sedimentacin
producidos durante la formacin del depsito de arena. El uso de este tipo de arena como un
medio de moldeo de arena verde se determina por el tipo de metal que est siendo colado,
economa, calidad de la fundicin, y el grado de consistencia exigida por el producto final.

Arena sinttica se compone de granos de arena de base de varias distribuciones de

grano. Agentes de unin se aaden a estas arenas de base para producir las caractersticas
deseadas de moldeo. La principal base de arena en esta categora es de slice, aunque circn,
olivina, cromita y se utilizan para aplicaciones especiales.

El control de propiedades de la arena. Estructura de grano de la arena es una caracterstica

muy importante en la seleccin de una arena de base.
La seleccin dicta el ltimo molde permeabilidad y densidad, y ambos de estos parmetros son
crticos para la produccin de piezas de fundicin de calidad.

Cuando el metal fundido se introduce en un molde de arena verde, gases y vapor se generan
como resultado de la descomposicin trmica de los aglutinantes y otros aditivos o
contaminantes que estn presentes. Si la permeabilidad del molde no es suficiente para permitir
el escape de los gases generados, las presiones de molde aumentarn, lo que impide el flujo de
metal fundido, o incluso haciendo que el metal que se sopla desde el molde. Por lo tanto, la
seleccin de una base de arena que proporciona una adecuada porosidad del molde es muy
importante.

Debido a la resistencia a los aumentos de flujo de gas como el tamao de los poros (huecos)
entre los granos de arena disminuye, la porosidad mnima requerida se determina por el
volumen de gas generado dentro de la cavidad del molde. En igual que a su vez, la seleccin de
la arena base est determinada por la cantidad total de gas producido dentro de la cavidad del
molde, as como por los requisitos de acabado superficial.

El hecho de que el gas se genera dentro de la cavidad del molde no siempre es una
desventaja. Las presiones dentro del molde de la generacin de gases ayudan a prevenir la
penetracin de metal en la arena. Esto minimiza quemado-en granos de arena y los problemas
derivados asociados con la limpieza y el mecanizado de la fundicin. Por lo tanto, se debe
mantener un equilibrio entre la permeabilidad del molde y la generacin de gas. Por ejemplo, si
la permeabilidad del molde es baja debido a la finura de la arena base, los aditivos de arena
deben ser aquellos que pueden contribuir a la produccin de un gas de bajo volumen. Por otra
parte, si la permeabilidad es alta, es ventajoso seleccionar materiales que producen niveles ms
altos de gas.

La permeabilidad se controla mediante la cantidad y el tamao de los huecos entre los granos de
arena densamente empaquetadas. El tamao de los huecos se determina por el tamao,
distribucin de tamao, forma y patrn de embalaje de los granos. La Figura 1 ilustra dos
tamaos de granos de arena redondeadas. La Figura 2 muestra que los huecos en una cara del
molde son grandes para una arena gruesa y pequea para una arena fina, aunque el total de
rea de huecos por unidad cbico de volumen es casi el mismo para ambas arenas. Sin
embargo, estos criterios de distribucin tambin gobiernan la estabilidad dimensional de la
arena base.

Fig. 1 Dos tamaos de granos de arena redondeadas. 35 .

Fig. 2 Los tamaos de poros en las caras de los moldes hechos de arena gruesa y de arena fina. 35 .

Un molde de arena verde debe resistir la erosin causada por el metal que incide sobre y que
fluye sobre la superficie de la arena. Si los granos de arena individuales no se llevan a cabo
firmemente en su lugar durante el flujo de metal, el resultado ser granos de arena sueltos que
lavado al interior de la cavidad de colada y causar una pieza de fundicin defectuosa. Los granos
de arena se mantienen en su lugar por una combinacin de dos mecanismos: una accin de cua
en la que los granos de arena estn bloqueadas mecnicamente a los granos adyacentes, y el
vnculo de arcilla-agua que se establece entre los granos.La accin combinada de estos dos
mecanismos constituye la base de la fuerza de arena desarrollado en la cavidad del molde. La
mejor condicin de arena para la fuerza del molde y la densidad ptimo desarrollo es producido
por los granos de arena que muestran una distribucin normal durante cuatro o ms tamaos de
pantalla adyacentes.

Como el metal fundido se introduce en la cavidad del molde, se transfiere calor desde el metal
fundido a los granos de arena adyacentes, causando que los granos de arena se expandan. Entre
425 y 600 C (800 y 1110 F), la slice se somete a un cambio de fase de alfa a beta, que se
acompaa de un aumento rpido en el tamao volumtrico (Fig. 3). Cada grano de arena se
debe permitir a expandirse, o la superficie del molde ser alterado o destruido, con la prdida
resultante en la calidad de colada. Por lo tanto, los granos de arena de slice no deben ser
compactados tan densamente o apisonada con tanta fuerza que no son capaces de expandirse
sin perturbar la superficie del molde.

Fig. 3 El efecto de la temperatura sobre la expansin de slice.

Cuatro mtodos para optimizar la estabilidad dimensional de la arena de base son:

La seleccin de un agregado de arena base adecuada para una superficie de molde

dimensionalmente estable. Generalmente, esta ser una arena de cuatro pantalla,
aunque arenas de tres pantallas pueden ser utilizados para determinadas piezas
moldeadas
La adicin de aditivos carbonosos tales como seacoals y de celulosa en el sistema de
arena verde. La descomposicin trmica de estos aditivos crea vacos, que permiten la
expansin de los granos de arena de slice
El aumento de contenido de arcilla para desarrollar mayores resistencias verdes, que
tienden a producir moldes ms estables
El control de la densidad de molde producido por el equipo de moldeo

Si es necesario utilizar un material de molde con la expansin trmica menor que la slice, se
pueden elegir materiales alternativos tales como circn, olivina, cromita, o arcilla
calcinada. Zircon y cromita tienen la ventaja adicional de poseer capacidades de transferencia
de calor ms altos. Arcilla calcinada se utiliza a veces en la produccin de grandes piezas de
fundicin en moldes de arena seca debido a su extremadamente baja expansin trmica.

La proporcin de arena a metal para un molde determinado influye en el poro requerido o nula
tamao. La cantidad de calor transferido a la arena es una funcin de la temperatura de colada,
volumen de metal se vierte, y la cantidad de tiempo que la arena se expone a las temperaturas
elevadas. Estas mismas condiciones dictan el volumen de gas generado para una formulacin
dada arena. Por lo tanto, para las grandes piezas de fundicin, pesados con temperaturas altas
de colada, se prefiere una arena con poros grandes. Para las pequeas piezas de fundicin, una
arena con poros ms pequeos es la arena de eleccin.

Arenas finas con poros ms pequeos pueden haber reducido la capacidad para permitir que los
gases de descomposicin para escapar. Sin embargo, ellos mejoran el acabado de la superficie y
mejorar la reproduccin de patrn de detalle. Arena de una sola distribucin de tamao de malla
proporciona la mejor accin de ventilacin, pero ofrece menos proteccin contra los defectos de
erosin o de expansin.Cabe sealar que la arena fina puede requerir mayores cantidades de
agentes de unin (arcilla, agua) debido a la mayor rea superficial que debe ser recubierta.

Esto agrava an ms los problemas de generacin de gas debido a que el aumento del nivel de
agentes de unin genera cantidades de gas que tienen que penetrar en el molde menos
permeable se increment.
La seleccin de una arena base adecuada es un compromiso en el mejor. La seleccin ptima es
una arena multipantalla con una permeabilidad adecuada para el metal y la geometra que se
vierte. Influy en la decisin son tambin los aspectos econmicos de las materias primas y el
acabado de la superficie y la calidad de fundicin requeridos.

Arcillas de Arena Verde Moldeado

Aditivos de arena verde se pueden dividir en dos categoras, arcillas y materiales carbonosos. El
propsito principal de las arcillas es funcionar como un agente de unin para mantener juntos los
granos de arena durante el proceso de fundicin. Los materiales carbonosos ayudar a la
estabilidad dimensional del molde, acabado de la superficie, y la facilidad de limpieza de la
colada acabada.

Tipos de arcilla. arcillas normalmente utilizados en el moldeo en arena verde son de tres tipos
generales:

Montmorillonita, o arcillas de bentonita. Estos se subdividen en dos tipos generales:

Western, o sodio, bentonita; y en el sur, o calcio, bentonita. Los dos arcillas difieren en su
composicin qumica, as como en su comportamiento fsico dentro de un sistema de
arena
Caolinita, arcilla refractaria o como se le llama normalmente
Illita, una arcilla no se utiliza ampliamente. El material se deriva de la descomposicin
de ciertos depsitos de esquisto

Las arcillas ms significativos utilizados en las operaciones de arena verde son las
bentonitas. Bentonitas occidentales y meridionales difieren en composicin qumica y, por lo
tanto, sus caractersticas fsicas tambin. En general, bentonita Western se desarrolla ms baja
resistencia en verde y una mayor resistencia al calor que la misma cantidad de bentonita
Sur. Bentonita Sur, a la misma concentracin, produce una mayor resistencia verde y menor
resistencia en caliente. Este fenmeno se confunden a veces con lo que se conoce como la
durabilidad.

El control de Propiedades de la arcilla. Todas las arcillas se pueden hacer de plstico y

desarrollarn cualidades adhesivas cuando se mezcla con la cantidad adecuada de agua. Todas
las arcillas se pueden secar y luego hechas de plstico de nuevo por la adicin de agua, siempre
que la temperatura de secado no es demasiado alto. Sin embargo, si la temperatura llega a ser
demasiado alta, no se pueden replasticized con agua. Es esta tercera condicin de que dicta la
durabilidad de la arcilla en un sistema de arena.

Todas las arcillas, independientemente del tipo, se desarrollan las propiedades adhesivas y
cohesivas cuando se mezcla con agua. La cantidad de adhesivo o propiedad cohesiva depende
de la cantidad de agua aadida. Cuando el contenido de agua es baja, las propiedades de
cohesin se han mejorado y las arcillas tienden a cohesionarse, o pegarse a s mismos, en lugar
de adherirse o pegarse a los granos de arena a unir. Con adiciones altas de agua, lo contrario es
cierto.

Adems de tener diferentes caractersticas de adherencia y durabilidad, las diversas arcillas

tienen patrones de comportamiento muy distintivo como consecuencia de sus caractersticas
fsicas diferentes.Arenas del sistema formulados con altos niveles de bentonita occidental tienen
altos niveles de resistencia en caliente. Una arena sistema formulado con un nivel equivalente de
bentonita sur tendr una resistencia en caliente significativamente menor. Adems, la fluidez de
los dos arenas es diferente debido a la mayor tendencia de hinchamiento de las arcillas de
bentonita occidentales en comparacin con la de los materiales de bentonita del Sur. Por lo
tanto, la formulacin adecuada de los materiales de arcilla para un sistema de arena verde debe
tomar en consideracin los requisitos de fluidez, as como los requisitos de desmoldeo de la
arena.

La relacin de arcilla al agua es de importancia crtica en la optimizacin de las propiedades de

las arcillas. La resistencia al cizallamiento de una mezcla de arcilla-agua es representativa de la
resistencia en verde de la arena compactada, debido a que es la resistencia al cizallamiento de
las pelculas de arcilla de recubrimiento de los granos de arena que une la arena juntos. Este
parmetro es controlado por las cantidades de agua y arcilla aadidas a la mezcla y se mide
mediante el control de la presin requerida para extruir diversas mezclas de arcilla-agua a travs
de un orificio fijo (Fig. 4).

Fig. 4. El efecto de varias variables en la eficiencia de la arcilla se utiliza como un agente de unin en moldes de
arena. (A) Relacin de la resistencia a la cizalladura, medida por la presin requerida para extruir un gusano continua
de arcilla a travs de un orificio, al contenido de agua, durante tres arcillas. (B) Efecto del tipo y cantidad de arcilla en
la erosin de las mezclas sandclay. (C) Efecto de la temperatura sobre la contraccin de varios tipos de arcillas. (D)
Efecto de la temperatura del molde durante la colada en fusin de aglutinante de arcilla. (E) Efecto de la temperatura
sobre la prdida de humedad combinado en arcillas.

En una mezcla de arena y arcilla, el agua es absorbida por la arcilla hasta su capacidad
mxima. Cualquier agua adicional se realiza como agua libre en la arena del sistema y no
contribuye a la unin. Por lo tanto, los rendimientos de arcilla alto contenido de agua baja
resistencia al corte. Como se reduce el contenido de agua, un fuerte aumento de la resistencia al
corte se produce. El contenido de agua libre en arcillas de bentonita es normalmente en el
intervalo de 28 a 40%, y para fireclays es del 15 al 20%.

Mientras que la relacin de arcilla al agua en una mezcla de arena controla la resistencia final de
la mezcla de arena, el origen de la arcilla tiene una contribucin significativa en el potencial de la
fuerza. Las arcillas de diferentes regiones geogrficas, a pesar de que se pueden clasificar como
siendo el mismo, tienen diferentes curvas de resistencia. Sin embargo, muchas de estas
diferencias se minimizan mediante tcnicas modernas utilizan en la minera de las arcillas.

La calidad de la arcilla se mide generalmente en contra de la cantidad necesaria para desarrollar

una resistencia en verde se especifica en una mezcla de arena.
Se debe tener cuidado al evaluar una arcilla de esta manera debido a los efectos del agua sobre
la fuerza. El trmino "el punto pegajoso" define el punto de transicin de cohering
predominantemente propiedades a las de la adhesin. Las arcillas seleccionadas para el uso de
la fundicin deberan tener composiciones cerca de su "punto pegajoso", o el estado en el que
sus propiedades cohesivas y adhesivas estn equilibrados.

Una vez que el tipo de arcilla se determina para la arena del sistema, las consideraciones
econmicas deben ser evaluados, debido a la ubicacin geogrfica de la fundicin ser, en parte,
dictar el tipo, o la combinacin, de las arcillas utilizadas en la operacin.

Bentonita occidental requiere una mayor produccin de energa para desarrollar sus propiedades
que lo hacen las bentonitas Sur. Los fireclays contribuyen poco a la promocin inmobiliaria verde,
sino que contribuyen de manera espectacular para secar y desarrollo de la propiedad
caliente. Las combinaciones adecuadas de arcillas permiten la formulacin de un sistema de
arena propicias para la produccin de piezas de fundicin de calidad.

Sistema de Formulacin

De suma importancia en el control de un sistema de arena verde es la seleccin y la consistencia

de las materias primas introducidas en el sistema de arena. La adquisicin de las materias
primas bsicas debe ser slo de fuentes reputadas, es decir, los que tienen los programas de
mejora continua de la calidad, entre ellos la comprensin y aplicacin de tcnicas de control
estadstico de procesos. Esto es fundamental para un programa de control de xito:
Inconsistencia en las materias primas utilizadas en los resultados del sistema en las variaciones
de arena que ninguna cantidad de atencin o accin correctiva puede superar.

Le sigue en importancia es el estado de los equipos de procesamiento de arena. Esto incluye la

muller arena o mezclador, equipos de arena de refrigeracin, y el equipo de recoleccin de
polvo. Es importante para recubrir los granos de arena individuales con un espesor uniforme del
agente de unin; esto rige el desarrollo de la propiedad fsica de la arena. La accin de
recubrimiento, a su vez, es controlado por la condicin de la mezcla y / o el equipo de Muller. La
falta de seguimiento de los equipos y mantener aade apreciablemente a las variaciones en la
arena y una prdida de calidad de calidad. Una informacin ms detallada sobre los equipos para
el procesamiento de arena verde se puede encontrar en el artculo "de procesamiento de arena"
en este volumen.

El tercero es la identificacin de los parmetros crticos de control primario y secundario. Los

parmetros de control primarios para una arena sistema son:

Determinacin de los componentes orgnicos medidos por las pruebas totales

combustible y / o el porcentaje de volatilidad
Determinacin del contenido de arcilla medida por el mtodo de titulacin de azul de
metileno
Porcentaje de compactibilidad de la arena controlado por la mquina de moldeo
Para la mayora de las fundiciones, controles primarios se limitan a la arcilla sistema y el
contenido de agua y de material carbonoso (parmetros de control secundarias se discuten a
continuacin).

De muestreo real de un sistema de arena debe llevarse a cabo lo ms cerca del punto en el
tiempo de uso como es prctica sin comprometer la seguridad del trabajador. De este modo, las
acciones correctivas pueden llevarse a cabo antes de la operacin de moldeo. Las pruebas
deben llevarse a cabo cuando sea aplicable de acuerdo con los procedimientos estndar
descritos en el molde AFS y Core Prueba Manual.

El contenido de arcilla de la arena del sistema se mide normalmente por el mtodo de titulacin
de azul de metileno. Este mtodo de determinar el contenido de arcilla se basa en la capacidad
de una muestra de prueba de la arena del sistema para absorber el colorante azul de
metileno. En este ensayo, se aade el colorante a la muestra de ensayo mediante una bureta. El
punto final de la valoracin es ledo por el tcnico como un "halo estallar" cuando una gota del
material de ensayo se coloca sobre un trozo de papel de filtro endurecido con una varilla de
agitacin. El "halo" es una indicacin de que se ha alcanzado la capacidad de absorcin de tinte
de la arcilla. La cantidad de colorante necesaria para alcanzar el punto final (medido en
mililitros) se compara con una mezcla estndar conocido. Se debe tener cuidado en el uso de la
prueba de azul de metileno titulacin debido a su vulnerabilidad a los errores del operador.

Debe preverse para obtener un anlisis de la prueba de cada revolucin de la arena del
sistema. Sin embargo, es ms importante para reaccionar correctamente a los resultados de las
pruebas disponibles que estar preocupado por la cantidad de los datos de prueba
disponibles. Control de arcilla puede mejorarse mediante una estrecha monitorizacin de las
adiciones de arcilla. Simplemente saber lo que entra en la arena puede dar lugar a una reduccin
significativa de las variaciones de arena del sistema.

Materias Primas Adiciones

La arena en un sistema de moldeo en arena verde se compone sobre todo de arenas recicladas,
regeneradas y reutilizadas. El rejuvenecimiento de esta arena es la funcin principal del sistema
de preparacin de arena. Sand para el sistema de moldeo en arena verde se recupera de la
conmocin, se enfra, se limpia, y se tamiza. Nueva arena se aade para compensar lo que se ha
perdido de derrames o de llevar en los bolsillos profundos de la fundicin. Clay, agua, y otros
aditivos se introducen para llevar la mezcla de arena con la especificacin.

El mantenimiento del sistema de calidad de la arena. Debido a que el sistema de arena se

compone bsicamente de arena reciclada, que consiste no slo en la arena del molde, sino
tambin de arena para machos. El tamao y la forma de arena para machos, y los aglutinantes
utilizados para las arenas centrales, con frecuencia son muy diferentes de los utilizados para
arenas de moldeo, y esto debe tenerse en cuenta para el mantenimiento del sistema de
arena. Adems, con el tiempo, la arena en el sistema se rompe como consecuencia de desgaste
mecnico y el ciclado trmico, y por lo tanto cambios en el tamao, distribucin de tamao y
forma. Las variaciones diarias en la mezcla de productos afectan a la relacin de arena para
machos de arena de moldeo de ser reciclados. Se deben hacer adiciones de arena primas
vrgenes o al sistema para diluir los efectos contaminantes de los ligantes bsicos residuales.

La introduccin de aditivos a una arena sistema basado en un enfoque programado reduce en

gran medida las variaciones del sistema.
Los aditivos se consumen a tasas identificables. Dilucin arena Core se puede determinar, as
como las adiciones de arena vrgenes primas. Las prdidas debidas a la arena para llevar lder,
prdida de recoleccin de polvo y manipulacin de materiales se pueden calcular o
aproximadas. Mediante la supervisin de las variaciones del sistema de arena, una cantidad
predecible de material de unin se puede determinar y se aade al sistema.
Este enfoque ayuda a minimizar las variaciones del sistema y tambin reduce la necesidad para
el anlisis de arcilla como una herramienta de control.

Nuevos o regeneradas adiciones de arena a un sistema de arena son de importancia crtica. Su

funcin ms importante es reducir la concentracin de contaminantes en la arena del sistema. El
origen de estos contaminantes puede ser la aleacin de subproductos o la contaminacin de un
proceso de ncleo. Una segunda funcin es la de mantener el volumen total del sistema.

Todos los ingredientes aadidos a un sistema de arena deben aadirse por

gravimetra. Adiciones volumtricas o cronometradas de aditivos secos en general, no son lo
suficientemente consistentes como para garantizar un control adecuado y slo contribuyen a los
problemas generales de consistencia. Esto se aplica a la adicin de un nuevo o regenerado
arena, as como a la arena sistema de retorno para un sistema por lotes.

La mayora de las arenas del sistema contienen aditivos distintos de la arcilla; seguimiento de
dichas adiciones es crtico para la produccin de piezas moldeadas de calidad. Aditivos de
carbono son ya sea de una o de componentes mltiples. La concentracin relativa del aditivo de
carbono debe permanecer constante durante una medicin en el laboratorio derivado de ser de
cualquier valor. Por ejemplo, la fundicin acabado producido en un sistema de arena con un valor
de combustible total de 3,50% derivado de un aditivo de carbono basado totalmente en seacoal
puede diferir drsticamente de una arena sistema similar con un valor total de combustible
equivalente derivado de un aditivo de carbono de componentes mltiples. En los casos en los
que los beneficios pueden ser justificadas, se recomienda el uso de aditivos de arena
premezclados.

Compactibilidad es la nica caracterstica fsica de un sistema de arena que se da cuenta de una

mquina de moldeo, y es de suma importancia que ser controlada dentro de una banda
estrecha. El intervalo deseado ser especfica para cada fundicin. El rango elegido debe
permitir una resistencia ptima de la arcilla, as como los niveles de humedad adecuados para
minimizar friabilidad arena al tiempo que satisface los requisitos del equipo de moldeo. Los
parmetros de control secundarios son tan importantes como la primaria, sino que deben verse a
lo largo de un perodo de tiempo. Es necesario darse cuenta de que los problemas se desarrollan
gradualmente en un sistema de arena. Con esto en mente, el uso de la tcnica de anlisis de
lnea de tendencia como una herramienta para una mejor comprensin de los efectos de los
cambios sutiles en una arena de sistema puede ser de beneficio significativo. Las pruebas
secundarias especficas que se deben ejecutar en una arena de sistema incluyen la resistencia a
la compresin verde, permeabilidad, humedad, AFS arcilla, la distribucin de la pantalla, y AFS
lavan pruebas de finura (utilice el AFS El moho y Core Prueba Manual). La eficiencia
reflexionando debe ser monitoreado y traz sobre una base continua.

Al probar un sistema de arena es muy importante, de igual importancia es crtica informado y

responsable de los datos y las acciones correctivas cuando sea necesario. Revisin de rutina de
todos los resultados de la prueba debe incluir la representacin de las diversas disciplinas dentro
de la fundicin.

Incluido en el programa de control para un sistema de arena verde debe ser la vigilancia
rutinaria del sistema de recoleccin de polvo.
Particular atencin debe darse a la distribucin de la pantalla, metileno prueba el contenido de
arcilla, y el total de la prueba de nivel de combustible. Las desviaciones de los niveles normales
de funcionamiento indican mal funcionamiento del equipo que requieren acciones correctivas.

La distribucin de la pantalla es importante. Para arenas sistema compuesto por slo arena base
(ms adiciones de nueva arena y dilucin arena para machos), si la forma del grano permanece
constante, los cambios en la distribucin de la pantalla se producir lentamente, un contribuidor
importante es la condicin del sistema de colector de polvo. Por otra parte, en aquellos sistemas
que tienen una afluencia de diversos tipos de arena base variando los procesos bsicos y fuentes
de arena, los cambios en la distribucin de arena de base sern ms dramtico y causarn
problemas dimensionales menos que se apliquen medidas preventivas. Para estos sistemas, la
distribucin de la pantalla debe ser probado con ms frecuencia.

Influencia del equipo de moldeo. El tipo de equipo de moldeo usado es tambin crtico en la
seleccin de un sistema de arena verde. Moldeo en arena verde se puede dividir en tres tipos
bsicos:

Baja densidad y moldeo a baja presin incluye unidades sacudida apretn de

accionamiento manual. Los verdes resistencias a la compresin de la arena para estas
unidades es generalmente en el bajo a mediados de los adolescentes (dado en libras por
pulgada cuadrada)
Unidades de densidad media incluyen unidades automticas o semiautomticas con
frascos rgidos que combinan accin sacudidas y las presiones de compresin hidrulicas
Las unidades de alta presin o de alta densidad producen moldes con valores de
dureza en los altos 90 *. Estas unidades incorporan la tecnologa de moldeo sin caja y
utilizan fuentes de presin y otra de energa hidrulica para la compactacin de arena

El tercer grupo, es decir, la alta presin o mtodos de moldeo de alta densidad, dominan la alta
produccin y de fundicin altamente automatizado hoy. Este tipo de moldeo en arena verde se
presta tanto a frasco y diseos de sistemas sin caja. Algunos de los principales criterios que
determinan si un sistema est diseado como un frasco o una unidad sin caja es la cantidad de
metal que se vierte en cada molde y la superficie total del molde que se requiere. No est dentro
del alcance de este artculo para hacer frente a todos los factores que influyen en la seleccin de
un sistema de moldeo. Sin embargo, todos los sistemas de esta categora se pueden utilizar para
high-production trabajo repetitivo. Control dimensional de piezas moldeadas con estos procesos
es bastante bueno, y la economa de su operacin an no se han igualado por ningn
otro. Desafortunadamente, estos sistemas representan una importante inversin de capital.

Como las tasas de automatizacin y produccin han aumentado, la capacidad para la colocacin
precisa de la arena en el patrn ha disminuido. Por lo tanto, una caracterstica fundamental para
las arenas de alta produccin de hoy en da es la capacidad de cubrir uniformemente la
superficie patrn antes de la aplicacin de la energa de compactacin. Por lo tanto, la fluidez de
arena y la consistencia son de suma importancia en la elaboracin de un sistema de arena.

Recuperacin de arena

La economa de una operacin de fundicin requieren de recuperacin de arena para reducir los
costos asociados con la arena nueva y los costes del uso de vertederos, y para reducir los
problemas asociados con el control de contaminantes indeseables para el medio ambiente en la
arena descartado.

Adems, las ventajas operacionales tangibles resultan de recuperacin de arena. Estos

comienzan con la posibilidad de seleccionar la mejor arena para el proceso de fundicin,
sabiendo que la mayor parte de ella ser reclamado durante la operacin. Adems, el uso de
arena regenerada reduce el nmero de variables que deben ser controlados, y proporciona
coherencia de funcionamiento durante un perodo de tiempo.
Sand forma del grano y la distribucin y sistema de aglutinante de unin son ms uniformes, lo
que reduce defectos de arena. Un sistema de recuperacin de arena adecuadamente diseado
comienza con arena verde y la convierte en un producto muy similar a la arena nueva. La Figura
5 muestra el aspecto de la arena antes de la colada, despus del moldeo, y despus de la
recuperacin.
Fig. 5 Influencia de recuperacin de arena en la apariencia de arena verde. (A) Despus de moldeo (sin
recuperacin). (B) Despus de regeneracin trmica. (C) Nueva arena.

Recuperacin de arena comienza con la eliminacin de vagabundo y materiales extraos, tales

como barras de ncleo, derrames de metal, escoria, y papel, y la desintegracin de terrones de
arena. Entonces aglutinantes orgnicos e inorgnicos se eliminan por desgaste (lavado) y / o
mtodos trmicos. Arcilla Dead se retira como multas. La arena se lleva entonces hasta la
especificacin de la adicin de nueva arena, arcilla, y otros aditivos de arena.

Sistemas de recuperacin de arena se deben seleccionar con respecto a su costo, las

especificaciones de la arena del sistema, la capacidad del sistema, la compatibilidad con el
sistema de arena, metal que se vierte, y el ncleo se utilizan mezclas. Es importante para la
fundicin de tener un claro entendimiento de sus necesidades en recuperacin de arena antes de
llamar a los vendedores. Una variedad de sistemas de recuperacin se describen a
continuacin. Ms informacin detallada se puede encontrar en el artculo "de procesamiento de
arena" en este volumen (vase la seccin sobre "Sand Reclamacin").

Lavado Wet / fregado. Los ncleos de grandes piezas de fundicin se puede eliminar mediante
chorros de alta velocidad del agua. En el proceso, los ncleos se dividen en granos, y se retira
algn aglutinante.El exceso de arena de moldeo puede ser aadido y se lav de forma
simultnea. Si el sistema de sacudida es seca, la arena se carga en un sistema agitador donde se
celebra el contenido de slidos entre el 25 y el 35%. El exceso de arena de moldeo se puede
mezclar con el material de ncleo knockout. Un sistema similar utiliza lavado intensivo con un
contenido de slidos de 75 a 80% y unidades en serie. Este ltimo mtodo es superior debido a
un contacto ms estrecho y ms frecuentes de cereal a grano. Despus del lavado, la arena es
clasificada y se puede utilizar ya sea en hmedo (naturalmente drenado a 4 a 5% de humedad) y
se aadi a un sistema de arena, se sec para los ncleos, o el programa usado para hacer
frente a la arena. Orientacin mezclas de arena derivan su nombre del hecho de que se utilizan
en cantidades limitadas contra la cara de la caja de patrn o ncleo. Tienen propiedades
generalmente diferentes de los de la copia de seguridad o sistema de arena y contienen aditivos
de otro modo no presentes.
Orientacin arenas estn diseados para realizar funciones especiales, tales como proporcionar
mayor resistencia en verde para levantar bolsillos profundos, mayor deformacin para proyectos
de patrones limitados, y los carbones especiales que mejoran la sequedad de la piel.

El sistema hmedo tiene limitaciones en que slo se elimina una parte del aglutinante, arcilla, y
carbono. El producto, sin embargo, es excelente para su uso como una arena de maquillaje en
los sistemas.

Lavado en seco / Desgaste. Este mtodo se utiliza ampliamente, y hay una gran variedad de
equipos disponibles en rangos de precios y capacidades adaptables a la mayora de los sistemas
aglutinantes y capacidades de fundicin. Lavado en seco se puede dividir en sistemas de
depuracin trmica-secos-calcinacin trmica / neumticos, mecnicos, y combinados.

En fregado neumtica, granos de arena se agitan en corrientes de aire normalmente

confinados en tubos de acero verticales llamadas clulas. Los granos de arena son propulsados
hacia arriba y frotar e impactan entre s, eliminando as el aglutinante. En algunos sistemas, los
granos se ven afectados frente a un objetivo de acero. Los bancos de tubos pueden ser utilizados
en funcin de la capacidad y el grado de limpieza deseado. Tiempo de retencin puede ser
regulada, y las multas se eliminan a travs de los colectores de polvo.

En lavado mecnico, los equipos ofertas disponibles fundidores una serie de tcnicas para su
consideracin. Un impulsor se puede usar para acelerar los granos de arena a una velocidad
controlada en un plano horizontal o vertical contra una placa de metal. Los granos de arena
impacto que cada otros objetivos y metal, eliminando de este modo el aglutinante. La velocidad
de rotacin tiene cierto control sobre la energa de impacto. El aglutinante y multas se eliminan
mediante sistemas de escape, y el anlisis de la pantalla es controlado por compuertas de aire
y / o separadores de lavado de aire. Las opciones adicionales de equipo incluyen:

Una variedad de tipos de batera con deflectores internos, impactadores, y disgregantes para
reducir grumos a los granos y para eliminar el ligante
vibrante pantallas con una serie de cubiertas para reducir bultos a los granos, con
caractersticas de recirculacin y la eliminacin de polvo y multas
Shot-equipos de granallado que puede incorporarse con otras unidades especialmente
diseadas para formar una pieza de fundicin de limpieza / arena unidad de recuperacin
completa
sistemas de Vibro-energticos que utilizan la vibracin sincrnica y diametral. La separacin
del aglutinante a partir de los granos de arena es causada por fuerzas de friccin y
compresin. Una caracterstica especial, ventajosa de estos sistemas es el pequeo nmero de
piezas mviles

Thermal-calcinacin / Thermal-Dry Fregar Combinaciones. Estos sistemas ofrecen la mejor

recuperacin de los sistemas orgnicos y ligada con arcilla. Superficies de los granos no son
suaves; tienen numerosas grietas y hendiduras. La aplicacin de calor con la suficiente oxgeno
oxida los aglutinantes o los quema. En desgaste, slo porque no hay contacto en las grietas, el
aglutinante permanece. Heat ofrece el mtodo ms simple de reducir los granos incrustaciones
de arena de moldeo a los granos puros. Ambos sistemas de horno rotatorio y lecho fluidizado
horizontal y vertical estn disponibles.

En el horno rotatorio horizontal, material se alimenta en un extremo (por lo general el fro) y se

traslad progresivamente a travs de la zona de calentamiento por la rotacin asistida por
deflectores, vuelos, u otros medios mecnicos. Algunos lavado mecnico tambin se
produce. Algunos sistemas incorporan la tecnologa de intercambiador de calor para reducir
considerablemente la energa necesaria. La ltima tecnologa tambin incluye la previsin de
recuperacin del metal arrastrado en la arena y la recoleccin y la desintoxicacin de los
desechos del proceso de eliminacin adecuada de residuos no peligrosos.

Varios diseos de sistemas de lecho fluidizado estn disponibles. Algunos utilizan el

precalentamiento cmaras y recuperacin de aire caliente. Tambin se puede aadir un
compartimiento de secado. La arena se introdujo en la parte superior (precalentamiento) cmara
del reactor y se levanta por la corriente de aire caliente desde abajo hasta que asume algunas
de las caractersticas de un fluido. El aire caliente entra en contacto con los granos de arena
quema los orgnicos y calcina la arcilla. Al mismo tiempo, algunos de desgaste tiene lugar. Un
diferencial de presin correcta debe mantenerse entre los compartimentos si hay ms de uno se
utiliza con el fin de asegurar el flujo descendente de arena; de lo contrario el flujo de gravedad
debe ser proporcionada. Fluidizacin es un mtodo muy bueno para la arena de enfriamiento
cuando se utiliza aire fresco.

Multiple-horno de solera / Eje Vertical horno. El horno de soleras mltiples consta de

hogares refractarios circulares colocados uno encima del otro y encerrados en una carcasa de
acero con revestimiento refractario. Un eje de rotacin vertical a travs del centro del horno est
equipado con brazos de aleacin refrigerados por aire que contienen cuchillas de agitacin
(arados) que se agita la arena y se mueven en una trayectoria en espiral a travs de cada
hogar. Hogares alternativos son "en" o "fuera". Es decir, la arena se mueve repetidamente hacia
el exterior desde el centro de un hogar dado a la periferia, donde cae a travs de agujeros a la
siguiente hogar. Esta accin da un excelente contacto entre los granos de arena y los gases
calientes. El material se alimenta en la parte superior del horno. Se hace su camino a la parte
inferior en forma de zigzag, mientras que los gases calientes se elevan en contracorriente,
quemando el material y calcinacin de arcilla orgnica, si uno o ambos estn
presentes. Descarga puede ser directamente de la solera inferior en un refrigerador de tubo, u
otros mtodos de enfriamiento puede ser utilizado. Las unidades son los ms adecuados para
grandes tonelajes, es decir, cinco toneladas o ms.Son extremadamente robusto y relativamente
libre de mantenimiento.

Combinaciones de sistemas tambin se pueden usar, por ejemplo, mtodos trmicos seguido
por matorrales desgaste seco para eliminar la arcilla calcinada de moldeo de productos qumicos
y xidos de arena o indeseables de los procesos bsicos. Adems, los centros comerciales de
recuperacin de arena se encuentran en funcionamiento y pueden ser utilizados por las
fundiciones ms pequeas.

Moldeo en arena seca

La diferencia esencial entre la arena seca y moldeo en arena verde es que la humedad en la
arena del molde se retira antes de verter el metal. Moldeo en arena seca es ms aplicable a las
fundiciones medianas y grandes que a las pequeas piezas de fundicin. Los moldes son ms
fuertes y ms rgidos que los moldes de arena verde. Por tanto, pueden soportar ms el manejo y
resistirse a la presin esttica del metal fundido, lo que puede causar moldes de arena verde se
deformen o se hinchan. Adems, pueden estar expuestos a la atmsfera durante largos perodos
de tiempo sin efecto perjudicial. Tal exposicin puede ser necesario para la colocacin y el ajuste
de una gran nmero de ncleos.

Seacoal es el material de carbono ms comn usado en arena verde; terreno de juego es el ms

comn en arena seca. Otros materiales en arena seca son gilsonita, cereales (harina de maz), la
melaza, la dextrina, glutrin, y resina. Estos aditivos termoestables en la temperatura de coccin /
secado (150 a 315 C, o de 300 a 600 F) para producir alta resistencia en seco y paredes del
molde rgidas. La arena base es normalmente ms gruesa que en arena verde para facilitar la
ventilacin natural y secado molde.

Dry mtodos de moldeo de arena. Como se describe a continuacin, los moldes de arena
secos son creadas por una variedad de mtodos.

Las grandes mquinas de compactacin de arena de la sacudida, en caso de vuelco, y

sacan de tipo o de tipo nico sobresalto compacta la arena junto con metiendo, granallado lado,
y apisonamiento aire.

Honderos de arena. Estas mquinas lanzan y compacta la arena por medio de la fuerza
centrfuga. Una variedad de tamaos estn disponibles. Algunos embestida mano suplementario
puede ser requerido.

Piso Molding. Este mtodo de moldeo utiliza frascos ms grandes que normalmente requieren
los servicios de un puente gra. Los moldes se hacen por una combinacin de equipos
mecnicos (hondero), granallado lado, y apisonadoras manuales neumticas. Sand se debe
colocar en los matraces en capas, y se debe tener cuidado por el moldeador para asegurarse de
que cada capa de tejidos de punto y se adhiere a la otra y es de una dureza uniforme.

Pit moldeo. Este mtodo se utiliza para muy grandes piezas de fundicin cuando frascos son
poco prctico. Pits normalmente estn construidos con muros de hormign y, a veces plantas
para resistir grandes presiones durante el vertido. Debido a que la parte de arrastre de un pozo
no se puede transferir, la arena bajo el patrn debe ser embestido o camas en, o la parte inferior
debe estar construido con machos de arena seca. Una cama de coque, cenizas, u otros medios
de ventilacin de la parte inferior pozo debe ser proporcionada. Una vez que el patrn est en su
lugar, los procedimientos de moldes son los mismos que aquellos para el moldeo por piso.

Curado mezclas arena. La mezcla de arena para moldes de arena seca se puede curar
(endurecido) por coccin en un horno o usando aire caliente forzado o estufas colocado en el
molde.

Recubrimiento Mold. moldes de arena secas estn recubiertas con lavados

refractarios. Aguadores y / o con disolvente utilizando grafito, slice o circn son los ms
utilizados. Es comn aplicar varias capas.Un ejemplo de un molde de arena seca a recubrir se
muestra en la Fig. 6.

Fig. 6 seco molde foso de arena para el motor diesel estacionarios.

Equipo utilizado para moldeo en arena seca debe ser fuerte y rgida. Los matraces estn
equipados con barras transversales que normalmente se extienden hasta dentro de varios
centmetros del patrn.
La arena de moldeo se refuerza con ganchos y gaggers (barras de acero en forma de L) que por
lo general estn recubiertos con una suspensin de arcilla para mejorar la unin a la
arena. Ncleos pueden suspenderse en el medio frente al de varillas y tornillos roscados. La
ventilacin de los moldes y machos es importante. Perforacin de agujeros en las paredes
laterales de los frascos facilita el venteo. Las grandes frascos y moldes de pozo deben fijarse con
abrazaderas pesados y pesos para prevenir run-out, que podran ser extremadamente peligroso
y causar la prdida de fundicin tambin.

El enfriamiento de piezas de fundicin. grandes piezas de fundicin debe ser enfriada

lentamente para evitar tensiones y / o agrietamiento de la colada internos. A veces es posible
tener los moldes o ncleos tan rgidas que las piezas moldeadas se rasgar caliente. El uso de
materiales de relleno inertes coloca una distancia segura de la superficie de colada y / o el
vaciamiento de secciones de molde pesadas ayudar a prevenir este tipo de problemas.

Moldes de la piel-Dried

Casi todos moldeo en arena seca ha sido sustituido por el moldeo sin coccin (ver el artculo
"Procesos resina aglutinante" en este volumen). A veces, el patrn puede ser enfrentado con una
mezcla de arena sin coccin y luego respaldada con una mezcla de arena verde / seco. An (entre
arena verde y arena seca) tipo intermedio de moldeo denomina secado de la piel se utiliza a
veces. El proceso es similar para secar arena de moldeo en el que el mismo tipo de mezclas y
equipos de arena se utilizan. Despus de recubrir la superficie con un lavado de refractario, los
moldes se secan a una profundidad de 6 a 12 mm (0,25 a 0,5 in.). Moldes piel seca tienen
algunas caractersticas de los moldes de arena verde y algunos de los moldes de arena en seco
tales como la facilidad de desmoldeo y la cara del molde firme, respectivamente.

Marga Molding
Moldeo marga es uno de los mtodos ms antiguos conocidos. Se requiere la habilidad de un
artesano experimentado, y rara vez se utiliza hoy en da debido a la falta de estos artesanos y el
advenimiento de los sistemas sin coccin que tienen un nmero de ventajas sobre el moldeo
marga, especialmente reducido en gran medida el tiempo de produccin. Moldeo marga se
adapta especialmente a fundiciones medianas o grandes, por lo general las de forma circular.

El equipo requerido es relativamente simple. No patrn se utiliza; sin embargo, un frasco o pozo
pueden ser necesarios para apoyar el molde acabado. Sustitucin del patrn es uno o ms
barridos se ajustan a la forma del molde / ncleo. El barrido se une a un, eje de rotacin
vertical. Una placa de la cama, una placa de cubierta, y prgolas para ncleos son tambin
elementos necesarios.

Materiales para la fabricacin de los moldes consisten en:

ladrillos blandos capaces de absorber agua

arena de moldeo que es bastante gruesa (a veces referido como grava) y que
contiene un alto porcentaje de arcilla
El aserrn, paja, heno, se puede utilizar recortes de cabello, o de tela. Estos
materiales contribuyen a moldear la fuerza y la quema durante la colada, mejorando as
colapsabilidad (desintegracin de molde / ncleo)

La arena de moldeo se mezcla con agua a la que la melaza se pueden aadir hasta que se
obtuvo una suspensin espesa que se asemeja marga hormign. Esta mezcla se usa junto con
los ladrillos para construir la forma general, utilizando la misma tcnica que un albail
usara. Una vez que se alcanza la forma general, los ladrillos estn cubiertos con una capa de
marga, y el barrido se utiliza para formar la superficie exterior. Una capa de marga entre 6 y 25
restos gruesos mm (0,25 a 1 pulg.). El molde / ncleo es luego al horno hasta que est
completamente seco, despus de lo cual se aplica un revestimiento refractario.Durante el
proceso de secado, numerosas pequeas grietas se forman en la superficie de la arcilla de bajo
contenido de humedad. Estas pequeas grietas producen una superficie que es muy receptiva al
revestimiento refractario, que puede ser cepillado, limpi, rociado, o en realidad llana
sobre. Despus de la aplicacin, el revestimiento se roz con melaza y agua. Un cepillo de pelo
de camello puede usarse para impartir una superficie excepcionalmente suave. El recubrimiento
debe ser secado antes del montaje. Moldes Loam imparten una cscara superior a la fundicin.

Antes de la llegada de la tubera de fundicin centrifugada en moldes de metal, tubos de gran

dimetro se hizo en los hoyos (tubera a cielo). Los ncleos de estos moldes fueron hechos de
arcilla. Hay cuerda se envuelve alrededor de un mandril metlico y la suspensin marga se
aplic, se alis y se sec, despus de lo cual se aplic un revestimiento refractario.

Un anlisis de pantalla tpico de una arena de moldeo marga se da en la Tabla 1. Una pieza
moldeada hecha a partir de una marga moldeado frente se muestra en la Fig. 7.

Tabla 1 Anlisis de pantalla tpica de una arena de moldeo marga

Pantalla No. Porcentaje retenido
6 4.5
12 12.5
20 25.3
30 15.0
40 10.4
50 7.7
70 3.0
100 2.4
140 1.4
 200 0.7
270 0.6
Pan (-270) 1.2
AFS arcilla 15.3

Fig. 7 de fundicin producido por moldeo por marga.

Silicato y fosfato Bonded Moldes

Silicato de sodio / CO 2 del sistema. Los aglutinantes de silicato tpicos son sin olor, no
inflamable, apto para todo tipo de trabajo (alta produccin de moldes grandes), y aplicable a
todos los tipos de ridos. Ellos no producen gases nocivos en la mezcla / moldeo / extraccin de
muestras y slo un mnimo de emisiones voltiles a verter / enfriamiento / desmoldeo.

La cantidad de aglutinante de silicato utilizado para machos y moldes vara de 3 a 6%,

dependiendo del tipo de arena, la finura del grano, y el grado de contaminantes de arena. El tipo
de metal se vierte y su temperatura, y la cantidad de resistencia a la erosin del ncleo o molde
tendrn que soportar son factores adicionales. Un limpio redondeado grano, arena de finura 55
requiere aproximadamente de 2,5 a 3% de aglutinante. Como la arena aumenta la finura, la
cantidad de aglutinante que se debe utilizar para recubrir cada grano aumenta. Por lo tanto, una
arena de 120 a 140 finura requiere de 1,5 a 3,0% ms que un aglomerante de arena de 55
finura.

O bien de tipo continuo o mezcladores de tipo por lotes se pueden utilizar con los silicatos de
sodio. Mezclar excesivamente debe ser evitado. Mezclas normalmente tienen una vida buena
banco, que se hace ms corto cuando se usan silicatos de mayor proporcin. Tolvas de arena
mixta deben ser cubiertas con lminas de plstico o saqueo hmedo para evitar el
endurecimiento prematuro (costras).

La resistencia a la traccin inicial de ncleos de gaseado durante 5 s con CO 2 vara desde 255
hasta 310 kPa (37 a 45 psi), dependiendo de el aglutinante utilizado. Cuando el ncleo se
encuentra, la fuerza aumenta hasta un mximo de aproximadamente 670 a 1380 kPa (100 a 200
psi) en 24 h.
Este aumento se debe a algn grado de deshidratacin de los silicatos no reaccionados y
continu la gelificacin de la silicato. En condiciones normales, machos y moldes no se
deterioran y se pueden almacenar. Puede producirse una excepcin durante los perodos de alta
humedad cuando mezclas de arena son incapaces de lograr la mxima resistencia a la
deshidratacin durante el almacenamiento despus de la gasificacin.
Deterioro de la fuerza en condiciones de alta humedad es an ms frecuente cuando la
formulacin aglutinante o la mezcla de arena contiene aditivos orgnicos tales como azcares,
almidones, o hidratos de carbono. En estas condiciones, un ciclo de calentamiento corto es
necesario para obtener la resistencia deseada. Cuando un ncleo se endurece por gaseamiento
cuidadosamente controlada, y an ms endurecido por deshidratacin y polimerizacin durante
el posterior 24 h, buenas resistencias se mantienen durante un largo perodo de
almacenamiento.

Los lavados pueden ser necesarios en machos y moldes realizados por el / silicato de
CO 2 proceso para evitar que la arena quemada en la penetracin y metal. Alcohol-base y del
tipo de disolvente lavados normalmente se utilizan; alcohol isoproplico se prefiere alcohol
metlico, ya que es menos txico y tiene un punto de ebullicin ms alto. Especialmente grafito
preparada y pastas refractarios de circn, que pueden diluirse con alcohol o disolvente en la
fundicin, estn disponibles comercialmente. Lava en machos y moldes de promover la cscara,
colapsabilidad ayuda, mejorar el acabado superficial de fundicin, y la ayuda en la resistencia a
la absorcin de humedad durante los periodos de alta humedad.
Lavados de agua-base se pueden usar si se tiene cuidado para secar el ncleo a fondo
inmediatamente despus del recubrimiento. Este procedimiento debe llevarse a cabo con
cuidado debido al efecto de ablandamiento del agua en el enlace de silicato.

Los aditivos pueden ser utilizados en mezclas de arena de silicato de sodio unido a mejorar
shakeout o collapsibility. Los azcares se usan comnmente para este propsito; que se pueden
mezclar con el aglutinante de silicato o aadirse por separado a una mezcla de arena.

Pequeos ncleos y moldes se hacen con xito con sopladores o tiradores ncleo combinados
con estaciones de gasificacin que opera en ciclos predeterminados y controlado
automticamente. Para estas aplicaciones, CO 2 gas se inyecta a travs de un patrn o de doble
pared de caja de machos hueco, o por medio de un mandril en un ncleo, o por medio de una
capucha que cubre la caja.

Ncleos ms grandes pueden ser curadas por medio de tuberas de lanza de alrededor de 5 mm
( 3 16 in.) de dimetro que estn abiertos en el extremo inferior.

El uso de una varilla, los agujeros se hacen alrededor de 150 mm de distancia (6 pulg.); la lanza
se inserta en cada orificio sucesivamente, y el gas es aplicado durante 10 a 15 s a
aproximadamente 170 kPa (25 psig). El gas penetra y cura un rea de arena que tiene
aproximadamente un 75 mm (3 pulg.) De radio alrededor del agujero. Los grandes machos y
moldes pueden ser gaseados utilizando especialmente diseados, tapas estancas o capuchas
que se colocan sobre el frasco o caja. Es importante colocar rejillas de ventilacin
adecuadamente para garantizar el flujo de gas a travs de todas las partes de la masa.

Coreboxes y patrones pueden ser de madera, metal o plstico y deben lavarse regularmente
para evitar problemas de friccin causada por una acumulacin de silicato de sodio.

La arena de silicato-consolidado, despus de verter y conmocin, puede ser reclamado por

medios mecnicos; hasta 60% de la arena recuperada puede ser reutilizada. Recuperacin de
Wet del sistema de arena de silicato es posible, pero requiere una cantidad significativa de agua
para fregar la arena. Recientemente, nuevos mtodos de recuperacin de desgaste combinado
con mtodos trmicos de baja temperatura han mostrado alguna promesa (vase la discusin
sobre recuperacin de arena en este artculo).

Moldes Fosfato-Bonded. Este sistema inorgnico, que consiste en una,, aglutinante de fosfato
cido soluble en agua lquida y un endurecedor de xido de metal en polvo, fue diseado para
cumplir con las normas de control de calidad del aire. Debido a que sus componentes son
inorgnicos, vapores, humo y olores se reducen al vertido y conmocin. El sistema de
aglutinante de fosfato sin coccin tiene propiedades de desmoldeo superiores a los del silicato /
ster catalizada sin coccin sistemas descritos en el artculo "Procesos de resina aglutinante" en
este volumen. La arena aglomerada puede recuperarse fcilmente por cualquiera de tiro
explosin o unidades de recuperacin en seco de desercin.

El componente endurecedor es un polvo inodoro, de flujo libre. Hay que tener en seco; en
contacto con el agua, se somete a una reaccin de hidratacin lentamente ligeramente alcalino
que altera su reactividad qumica y el estado fsico. En condiciones ambientales normales, el
material no es higroscpico. Propiedades de flujo del endurecedor en polvo son buenas. El equipo
estndar de alimentacin de polvo se puede utilizar para dispersar el endurecedor en
mezcladores de arena.
Caractersticas de curado de la fosfato sin horneado sistema aglutinante dependen de la relacin
de endurecedor a aglutinante. Variar el nivel de endurecedor normalmente puede controlar los
tiempos de la tira de 25 minutos a ms de 1 h. Niveles de aglutinante cido-base fosfricos
recomendados son 2,5 a 3,0% para los moldes y 3,5 a 4,0% para la produccin de base. El nivel
de endurecedor debe mantenerse dentro de 18 a 33% del peso de aglutinante para los mejores
resultados.

Tipo de arena tambin afecta a la velocidad de curado. Arenas fuertemente alcalinos tales como
olivino tienden a acelerar la tasa de curacin. Zircon forma un enlace muy fuerte y estable con
aglutinantes de fosfato, y como resultado de desmoldeo es ms difcil.

Piezas fundidas libres de defectos de alta calidad se pueden producir usando el sistema
aglutinante de fosfato para moldes y machos con una variedad de metales, incluyendo los
hierros grises y dctiles y varios aceros. Resistencia a la erosin de los dos moldes lavadas y sin
lavar es excelente. Veteado resistencia es buena en superficies sin lavar y se puede controlar
con la seleccin apropiada de recubrimiento.

Moldes arena suelta

Procesos de fundicin que utilizan moldes de arena sin unir son alternativas viables a los
procesos de moldeo de arena verde convencionales.
En esta seccin se revisar colada espuma perdida y moldeo al vaco los cuales ofrecen ventajas
considerables. Una breve descripcin tambin se proporciona para el proceso de moldeo
magntico, que toma prestado de la tecnologa de la espuma perdida. Informacin adicional
sobre estos procesos se puede encontrar en la Ref 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, y 12.

Perdido Fundicin Espuma **

El proceso de fundicin de espuma perdida se origin en 1958 cuando HF Shroyer se concedi

una patente para el mtodo de fundicin cavidad inferior utilizando un patrn de poliestireno
expandido incrustado en arena verde tradicional, que no fue removido antes de verter el metal
(patente 2.830.343). El patrn de espuma de poliestireno que queda en el molde de arena se
descompone por el metal fundido. El metal reemplaza el patrn de espuma, exactamente
duplicar todas las caractersticas del patrn. El uso temprano del proceso era limitada
a uno de un tipo de piezas de fundicin en bruto debido a que el material de espuma utilizado
era gruesa y la mano fabricado y porque el molde de arena verde lleno no permitira que los
gases procedentes de la descomposicin de patrn de espuma para escapar rpidamente del
molde (los gases atrapados por lo general resultaron en piezas moldeadas porosas) .

El avance ms significativo en el proceso de espuma perdida lleg en 1964 con la concesin de

una patente a TR Smith para la utilizacin de suelta, arena suelta como un medio de
comunicacin de fundicin (patente 3.157.924). Con este desarrollo, estaba claro que la industria
de la fundicin que el proceso de fundicin de espuma perdida era una tecnologa emergente
merecedor de atencin.

En los aos 1960 y 1970, la mayora de los perdidos actividad de fundicin de espuma tuvo lugar
en las instalaciones de investigacin de empresas de automocin. Muy pocas piezas de
produccin se produjeron durante este tiempo. Sin embargo, el uso del proceso de fundicin a la
espuma perdida ha aumentado rpidamente desde la expiracin de la patente de Smith en 1981.
Actualmente, muchas instalaciones de colada se dedican estrictamente al proceso de espuma
perdida.

Tcnica de Procesos

Debido a que el casting es una representacin exacta del patrn de espuma de poliestireno, el
primer paso crtico en el proceso de espuma perdida es para producir un patrn de espuma de
alta calidad. Como se describe a continuacin, calidad de la superficie, la fusin, la estabilidad
dimensional, y la densidad patrn de espuma son reas de control clave.

El patrn de espuma se prepara para la colada mediante la unin a un sistema de gating (a

veces moldeado como parte del patrn) de material del mismo tipo y densidad. El sistema de
patrn con gating se reviste entonces dentro y por fuera con un revestimiento refractario
permeable. Una vez que el revestimiento est seco, el sistema modelo est listo para la
inversin en un matraz de arena de una sola pieza.
Inversin del patrn se consigue mediante el posicionamiento del sistema de patrn en el
matraz, que tiene un 25 a 75 mm (1 a 3 pulg.) De lecho de arena en el fondo del matraz.

Una vez que el sistema de patrn se coloca correctamente, floja, arena sin unir se introduce en y
alrededor de ella (Fig. 8). El matraz se hace vibrar para permitir que la arena suelta fluya y
compacto en y alrededor de todas las reas del patrn. Una cuenca de vertido o copa de
bebedero se colocan generalmente alrededor del bebedero espuma expuesta. Cuando la
compactacin (densificacin de arena) es completa, el matraz se traslad a la zona de vertido, y
el metal fundido se vierte en el recipiente de colada (copa de bebedero). El metal se vaporiza el
patrn de espuma, duplicando con precisin todos los entresijos del patrn (Fig. 9). A
continuacin, se deja que la colada se enfre durante aproximadamente la misma cantidad de
tiempo que con arena verde. El matraz se suele dar a las manos, lo que permite la arena suelta a
caer lejos de la colada (Fig. 10a). Esta arena se recoge para la reutilizacin y el casting est listo
para degating y limpieza (Fig. 10b).
Fig. 8 Perdido sistema de patrn de espuma. (A) Frasco que contiene un 25 a 75 mm (1 a 3 pulg.) De base de
arena. (B) Posicionamiento del patrn. (C) Frasco siendo llenado con arena, que es posteriormente compactado
vibratorio. (D) final compacto listo para verter.
Fig. 9 de colada de una pieza de fundicin de espuma perdida.
Fig. 10 Procesamiento de completado (refrigerada) casting. (A) matraz se inclin, y la arena se recicla. (B) Casting
est listo para degating y limpieza.

Parmetros de procesamiento

El patrn de la espuma.poliestireno expandible (EPS) ha sido, y probablemente continuar siendo,

el material preferido para la fabricacin de modelos de espuma perdidos. Hay otros materiales
de espuma en fase de desarrollo que muestran alguna promesa, pero hasta la fecha su uso es
bastante limitado. Hay varios grados de EPS, como se indica en la Tabla 2. Grados T y X son los
preferidos porque dan el moldeador patrn de espuma de la capacidad de producir las
superficies ms lisas y las secciones ms delgadas posibles para los patrones de espuma
perdida.

Tabla 2 grados de poliestireno expandible

Dimetro a 24 kg / m 3

Dimetro de perla Raw (1.5 lb / ft 3 )

Grados del grano Mm en. mm en. El uso tpico
Un 0,83-2,0 0,033 a 0,078 02.05 a 05.09 0,097-0,231 Aislamiento
B 0,58-1,2 ,023-,047 01.07 a 03.05 0,068-0,138 Packaging
C 0,33 hasta 0,71 0,013 a 0,028 1,0-2,1 0,040-0,082 Copas (caf)
T 0,25 hasta 0,51 0,010-0,020 0,029-0,058 0,74-1,5 Copas / espuma perdida

Poliestireno expandible pesa aproximadamente 640 kg / m 3 (40 lb / ft 3 ) en su estado

crudo. Para los EPS por ser tiles en la fabricacin de los patrones de espuma perdida, su
densidad aparente se debe reducir a un nivel entre 16 y 27 kg / m 3 (1,0 y 1,7 libras / ft 3 ),
como se indica en la Tabla 3. Esto se consigue a travs de un proceso conocido como
preexpansin. El EPS prima se introduce en una cmara calentada y se mantiene en constante
movimiento para la distribucin uniforme del calor en todo el lote de material. Las cuentas de
plstico se ablandan, y el gas se expande dentro de las perlas; esto aumenta el dimetro de
cada perla individual y por lo tanto reduce la densidad aparente (una buena analoga se
palomitas de maz).

Tabla 3 Requisitos de densidad de patrn tpico de fundicin de espuma perdida

Temperaturas del metal Densidad patrn de
de colada EPS
Metal C F kg / m 3 lb / ft 3

Latn / bronce 1040-1260 1900-2300 20-21,6 1,25-1,35

La relacin de volumen a una densidad final de 16 kg / m 3 (1,0 lb / ft 3 ) es de

aproximadamente 40: 1. Despus de un perodo de tiempo en el preexpander, el material se
descarga y se pes para comprobar la densidad. La densidad de la espuma patrn para un
producto colado dado es crtico. Para obtener resultados consistentes de colada, la densidad de
EPS debe ser controlado wi delgada 2% de la densidad objetivo. Esto se logra mediante el
control y el ajuste de tiempo y la temperatura en el preexpander.

Una vez que los EPS preexpandido se descarga desde el preexpander, se coloca en el
almacenamiento intermedio para enfriar y estabilizar.
Despus del proceso de estabilizacin es completa (por lo general de 6 a 12 h, dependiendo del
tipo de grano utilizado), las EPS preexpandido se transporta a una tolva conectada a un patrn
de prensa de moldeo. Esta secuencia se ilustra esquemticamente en la Fig. 11.
Fig. 11 Secuencia de operaciones para producir un patrn de espuma.

Moldeo Patrn para el proceso de espuma perdida se puede agrupar en cuatro funciones
principales: provisin, de fusin, de refrigeracin, (de estabilizacin), y expulsin.

Llenado. Los preexpandido material estabilizado en la densidad deseada se alimenta desde la

tolva de la prensa para el molde (o patrn dado). Una pistola de llenado de ventilacin se utiliza
para alimentar el material, como se ilustra en la Fig. 12.
Fig. 12 pistola de relleno utilizado para alimentar preexpandido estabilizado material a moldear prensa. (A) del
cilindro abierta con material modelo transportado por el aire / vaco. (B) cilindro cerrado antes de la fusin.

Fusin. Despus de la cavidad del molde est llena, se aade calor haciendo pasar vapor a
travs del material en la cavidad; esta reinicia el proceso de expansin y suaviza el material
como en el proceso de preexpansin (Fig. 13a). El material se expande de nuevo, llenando los
huecos de aire entre las partculas de EPS individuales y la fusin de las perlas juntos en una
masa slida para formar el patrn de espuma deseado.

Fig. 13 esquemtica que muestra la fusin (a), enfriamiento (b), y de eyeccin (c) de material de patrn de espuma
perdida.

De refrigeracin. Durante la porcin de fusin de un ciclo de moldeo, la pieza moldeada ejerce

presin contra las paredes de la cavidad. Si la pieza no se ha enfriado para reducir la presin
interna de la pieza moldeada, la parte continuar expandindose despus de la expulsin.
Esta condicin se conoce como postexpansion. Para eliminar postexpansion, es necesario enfriar
la cavidad del molde, reduciendo as la presin interna de la pieza moldeada a un punto en el
que se puede expulsar y todava mantienen su integridad dimensional. El enfriamiento se realiza
normalmente mediante la pulverizacin de agua en la parte posterior de la cavidad de la pared
del molde (Fig. 13b).

De eyeccin. Una vez que la parte se ha enfriado, la prensa se puede abrir y la parte expulsado
(Fig. 13c). Esto se puede hacer neumticamente o mecnicamente.

Pattern Asamblea. Perdido modelos de espuma normalmente se componen de mltiples piezas

que deben ser ensambladas para formar un sistema de patrn y gating completado. El mtodo
ms ampliamente aceptado de montaje de patrones es pegar juntos con un adhesivo de fusin
en caliente. El adhesivo utilizado se formula especficamente para el proceso de espuma
perdida. La temperatura a la que se aplica a los modelos de espuma es mucho menor que las
temperaturas de aplicacin de otros adhesivos de fusin en caliente comercial. Hot melts
espuma perdida se aplican generalmente entre 120 y 130 C (245 y 270 F). Para garantizar un
control dimensional consistente y calidad de la unin adhesiva, se prefiere un procedimiento de
encolado automtico o semiautomtico. La Figura 14 ilustra una secuencia tpica de montaje
patrn.

Fig. 14 secuencia de montaje del patrn que muestra nueve pasos realizados en la mquina de montaje patrn.

Para prototipos y las cantidades de corto plazo, se pueden utilizar de impresin y montaje de
pegamento plantillas de uso manual. Otros mtodos de ensamblaje de patrn pueden ser
utilizados en aplicaciones especficas. Estos pueden incluir el cemento de goma aplicado a mano,
lquidos y adhesivos de contacto, adhesivos aplicados robticamente AirSet y espumado
procedimientos de fusin en caliente. Cualquiera que sea el material adhesivo se elige, debe ser
adecuado para su uso con los patrones de espuma perdida y debe ser compatible con el metal
fundido durante la operacin de colada.

El contenido tasa de vaporizacin y ceniza del adhesivo debe ser aproximadamente los mismos
que los del patrn de EPS. El adhesivo no debe menoscabar la integridad dimensional del
patrn. Se debe tener cuidado para controlar todos los aspectos del conjunto de patrn para
mantener la consistencia. Tcnicas de montaje pobres se traducir en un aumento de la chatarra
de fundicin y los problemas de control dimensional. Inspeccin exhaustiva del sistema de
patrn de espuma terminado es esencial antes de pasar al siguiente paso en el proceso.

Tipos de recubrimiento. Es posible producir una pieza de fundicin de espuma perdido sin
usar un revestimiento refractario en el patrn de espuma, pero para una mxima latitud proceso,
es ventajoso recubrir el sistema patrn. Este revestimiento especial tiene dos propsitos.
Primero, proporciona una barrera entre la superficie lisa del patrn y la superficie de la arena
gruesa. Segundo, proporciona permeabilidad controlada, que permite que los productos
gaseosos creados por el patrn de espuma de vaporizacin para escapar a travs del
revestimiento y en la arena lejos de la fundicin de metal (Fig. 15).
Fig. 15 Las reacciones que tienen lugar durante una operacin de vertido de espuma perdida

Revestimientos de espuma perdida estn disponibles en varias permeabilidades. Revestimientos

de menor permeabilidad se prefieren en fundicin de aluminio con alta rea superficial a
volumen ratios por ejemplo, colectores de admisin. De seccin pesados bastidores de aluminio
y otras fundiciones no ferrosas pueden requerir mediumor recubrimientos de alta
permeabilidad. Piezas de fundicin ferrosos generalmente requieren una mayor permeabilidad de
piezas de fundicin no ferrosos. La slice es el material refractario de eleccin. Su combinacin
de excelentes caractersticas de transferencia de calor de bajo costo y lo hace atractivo para su
uso con la mayora de los metales.

Recubrimientos zircn y de olivino estn tambin disponibles, pero no se utilizan

ampliamente. La eleccin del vehculo de revestimiento es limitada debido a que el vehculo
debe ser compatible con el patrn de espuma. Los hidrocarburos y solventes clorados atacarn
las EPS. El agua es el portador ms ampliamente utilizado.

La aplicacin del revestimiento. La preparacin adecuada y el control del revestimiento es

absolutamente esencial para la produccin de piezas moldeadas de espuma consistente de alta
calidad perdido. El recubrimiento, cuando se mezclan adecuadamente, se puede aplicar al
sistema de patrn por inmersin, cepillado, pulverizacin o revestimiento por flujo.

El cepillado, pulverizacin, y revestimiento de flujo se utilizan en patrones muy

grandes. Inmersin es el mtodo preferido para los patrones de pequea y mediana
escala. Debido a la extrema diferencia de densidad entre el sistema modelo de espuma y la
suspensin de recubrimiento, los patrones grandes son a veces difciles de sumergirse.

Orientacin del patrn y la fluidez de recubrimiento deben facilitar la cobertura patrn en reas
ciegas. Todo el sistema patrn debe ser cubierto dentro y por fuera con la excepcin de la zona
de bebedero expuesta, en la que se vierte el metal fundido.

Sistemas de patrn de racimo de espuma deben manejarse con cuidado durante el

recubrimiento y el secado. El peso del recubrimiento hmedo puede causar los patrones para
distorsionar o romper. Media y alta produccin perdida instalaciones espuma encontrar sistemas
de recubrimiento automatizados muy til en el control de la consistencia de la capa.

El siguiente paso es para secar el patrn recubierto. Esto se puede hacer en condiciones
ambiente dentro de 24 h, o el patrn puede ser la fuerza se sec en un horno de secado o sala
climatizada. Secado forzado se realiza a temperaturas de horno de 50 a 65 C (120 a 150 F),
junto con numerosos cambios de aire por hora y, posiblemente, la deshumidificacin. Este
mtodo de secado de modelos de espuma recubiertos por lo general tarda de 2 a 6 h. El secado
por microondas en la etapa final puede ser usado en aplicaciones de produccin muy elevados.
Invertir el patrn de espuma en la arena. Como se indica en la Tabla 2, el sistema de patrn
revestido se coloc en un matraz de una sola pieza. Loose, arena suelta, seca se introduce en el
matraz generalmente a travs de un sistema de la lluvia de arena. Este sistema se llena
suavemente el matraz con arena, minimizando la posibilidad de configuracin de distorsin
debido al movimiento lateral de la arena contra el patrn. Durante el llenado del matraz, el
matraz se asla del sistema de transporte matraz y se hace vibrar con un sistema de
compactacin de alta frecuencia ya sea desde la parte inferior o el lateral del matraz. De
frecuencia y amplitud variables pueden ser necesarios para compactar la arena completamente
tanto en las reas internas y externas del sistema patrn de espuma.

. Sistema de Arena La arena ms utilizado es arena de slice - subangulares para todo el

ao. Los diferentes tamaos se utilizan para diferentes aplicaciones. Generalmente, AFS finura
de grano nmero 35-3 distribucin pantalla se utiliza en aplicaciones ferrosos, mientras AFS 45-3
distribucin pantalla se utiliza en la mayora de los sistemas no ferrosos (mtodos para la
determinacin de arena nmero finura del grano se discuten en el artculo "Aggregate materiales
de moldeo" en este Volumen). La mayora de los sistemas de arena, adems de las estaciones de
llenado de compactacin y de arena, incorporan una zona de vertido, el rea de refrigeracin,
zona de volcado de salida, sistema de retorno de arena, y arena sistema clasificador ms
fresco. Para mantener la permeabilidad de arena consistente, es necesario pantalla o separar las
partculas finas que se acumulan. La arena debe ser enfriado antes de ser devuelto a la zona de
llenado matraz. Espuma patrn de distorsin y de ablandamiento adhesivo pueden producirse si
la temperatura de la arena introducida en el matraz es superior a 50 C (120 F).

Echar un casting espuma perdida es muy similar a verter el metal en otros mtodos de
fundicin de arena. La copa verter cuenca o verter debe permanecer llena todo el
verter. Alimentacin de metal se controla por la tasa de vaporizacin del sistema patrn de
espuma. Una cabeza positiva de metal debe ser mantenida (Fig. 9). El no hacerlo puede resultar
en un colapso de moldes y piezas fundidas desguazados o un colapso parcial del molde,
proporcionando as la oportunidad para que la arena y revestimiento inclusiones en el casting. La
temperatura del metal en el momento de verter es crtica y debe ser controlada ms apretado
que con la mayora de otros mtodos de fundicin en arena.

Despus de verter, las piezas de fundicin se dejan enfriar a aproximadamente la misma tasa
como piezas de fundicin de arena verde. Los matraces se movieron en el vertedero-out, la
arena y la fundicin se separan (Fig. 10), y las fundiciones estn listos para degating y
limpieza. Mtodos de limpieza convencionales, tales como chorro de arena o granallado, pueden
ser utilizados. Sistemas de limpieza de los medios vibratorios pueden ser necesarias para
eliminar el recubrimiento, que se adhiere a las superficies internas del elenco. Enfriamiento de
agua ser de gran ayuda la limpieza de piezas de fundicin de aluminio. Los mtodos para la
fundicin de limpieza se revisan en detalle en el artculo "la limpieza a chorro de Castings" en
este volumen.

Ventajas de Moldeo de Espuma Perdida

Los beneficios del procesamiento de espuma perdida son numerosas, y la mayora son evidentes
para aquellos que han sido testigos de la simplicidad del proceso. En la colada de la espuma
perdida, no hay una lnea de separacin del molde y no hay ncleos. Frascos de una sola pieza
se mueven fcilmente.

El uso de tratar, arena suelta hace que el sistema de arena econmico y fcil de manejar. Hay
menos mantenimiento en equipos de manipulacin de arena. Se necesita menos arena en el
sistema, y el reciclaje de la arena es una ventaja ecolgica.

Estas ventajas conducen a otros que son igualmente deseables. Limpieza de casting se reduce
considerablemente y, a veces se elimina a excepcin de la eliminacin del recubrimiento de
lavado que transfiere desde el patrn a la fundicin. Rendimiento de reparto puede aumentarse
considerablemente mediante el vertido en un matraz de tres dimensiones con las piezas de
fundicin cerradas a un bebedero central.

Otra ventaja de la colada de la espuma perdida es su capacidad para reducir la mano de obra y
la habilidad requerida en el proceso de fundicin. Adems a la reduccin de la limpieza y la
eliminacin de la necesidad de ajuste de ncleo o lnea de separacin de los partidos, la
manipulacin de los frascos y piezas de fundicin se automatiza ms fcilmente con el proceso
de espuma perdida porque ubicaciones son predecibles.

Una instalacin de fundicin a la espuma perdida tiene la capacidad de producir una variedad de
piezas de fundicin de una manera continua y oportuna. Fundiciones de espuma perdidos
pueden verter diversos metales con muy pocos problemas de cambio, y esto se suma a la
versatilidad de la fundicin.
Respuesta a las demandas del cliente tambin puede ser muy rpida con este tipo de sistema de
fabricacin.

Otras ventajas de perdida resultado de fundicin de espuma de la libertad en el diseo de piezas

ofrecidas por el proceso. Patrones ensambladas se pueden utilizar para hacer las piezas que no
pueden ser producidos por cualquier otro proceso de alta produccin. Los costes de desarrollo
parcial pueden ser reducidos debido a la capacidad para crear prototipos con la
espuma. Desarrollo de productos y procesos se pueden mantener en el local.

Por ltimo, moldeado en rasgos y se reducen para demasa para el acabado son normalmente
beneficios de utilizar el proceso de espuma perdida. Los insertos se pueden lanzar en el metal y
piezas de fundicin bimetlicas se pueden hacer.

Moldeo magntica (Ref 12)

Moldeo magntica es similar al proceso de espuma perdida en que se utiliza un patrn de

EPS. Sin embargo, la arena suelta utilizado como el agregado respaldo molde se sustituye con
hierro magntico o granalla de acero que est unido por un campo magntico. El proceso
consiste en posicionar el patrn de EPS en el matraz y se encierra con partculas de hierro entre
0,5 y 0,1 mm (0,02 y 0,004 pulg.) De dimetro (apoyada por vibracin peridica y / o
inclinacin), a continuacin de magnetizacin del material de moldeo y vertiendo la metal
fundido mientras que los gases en evolucin se extraen a travs de la base del matraz. El campo
magntico se apaga despus de la solidificacin y enfriamiento, resultando en shakeout
inmediata. El material de moldeo de disparo magntico de flujo libre es devuelto a su punto de
origen despus del enfriamiento, eliminacin de polvo, y la eliminacin salpicaduras de metal.

El aumento de la conductividad trmica de los resultados material de moldeo en una estructura

de grano ms fino en el metal fundido. Otras ventajas incluyen la ausencia de un aglutinante
qumico, las reducciones en los niveles de polvo y ruido, la mecanizacin completa o
automatizacin del proceso y de la eliminacin de las actividades de moldeo utilizados
normalmente (como embestir y sacudidas).

Hasta la fecha, la mayor parte de la investigacin sobre moldeo magntico se ha llevado a cabo
en la Unin Sovitica y Alemania en fundiciones, aceros al carbono y de baja aleacin, aceros de
alto cromo y aleaciones a base de cobre (Ref 5, 6, 7, 8 ). Investigaciones todava se llevan a cabo
para determinar la influencia de las variables de proceso tales como el tiempo de vibracin,
intensidad de campo magntico, y el tiempo de aplicacin en la precisin dimensional de las
piezas moldeadas producidas. Adems, se requiere trabajo para establecer ms claramente las
propiedades magnticas del polvo de hierro para proporcionar informacin precisa sobre los
valores de intensidad de campo magntico requerido para el proceso (Ref 4).

Moldeo por vaco (Ref 10, 11, 12)

El proceso de moldeo por vaco, o V-proceso, es un proceso de moldeo de arena en el que no se
utilizan aglutinantes. En su lugar, la arena se coloca entre dos hojas de plstico delgado y se
mantiene en su lugar por la aplicacin de un vaco.

Secuencia de operaciones. Los pasos en el proceso se muestran en la Fig. 16. Un modelo

construido especialmente est construido sobre una placa de soporte hueco. El patrn contiene
un nmero de pequeos orificios de ventilacin. Una delgada (0,05 a 0,10 mm, o 0,002 a 0,004
in.) De pelcula de plstico se calienta y se estira sobre el patrn y el pasador de bebedero. Un
vaco moderado (27 a 53 kPa, o 200 a 400 torr) se aplica a la placa de modelo, y esto se basa la
pelcula firmemente al patrn por succin a travs de los orificios de ventilacin.

Fig. 16 secuencias primarias en la produccin de moldes V-proceso.

Un matraz de hueco de pared especialmente construido que contiene una conexin de vaco se
coloca alrededor del patrn, lleno de arena, y se hace vibrar en un nivel de potencia bajo. Se
recomienda una arena de dos pantallas (70 y 270 de malla) para la produccin de moldes de alta
densidad. El exceso de arena se sacudi a continuacin, y la parte superior de la clavija de
bebedero se limpia clara de arena. Una hoja de pelcula de plstico se coloca sobre la parte
superior de la arena, y se aplica vaco al matraz. El vaco se mantiene la arena firmemente en su
lugar, produciendo un extremadamente duro (AFS molde dureza 90+) molde denso. Cuando se
libera el vaco en la placa portadora patrn, ste se retira fcilmente.
Cope y arrastre se ensamblan mientras se mantiene el vaco, y el casting se vierte. Despus de
la fundicin se enfra, se libera el vaco en los frascos, y la fundicin y la arena suelta se
eliminan. Las piezas fundidas se separan fcilmente de la arena, lo que requiere slo de
enfriamiento y cribado para su reutilizacin.

Antes de verter, el plstico que cubre porciones de la cavidad del molde que normalmente
estara abierto a la atmsfera (tales como las copas de los elevadores, conductos de ventilacin,
y bebederos) se retira para asegurar que la cavidad del molde se mantiene a presin atmosfrica
durante la colada con el fin de mantener el diferencial de presin entre el molde y la cavidad del
molde (de lo contrario el molde se colapsar). Se debe tener cuidado para asegurar que los
gases generados durante el vertido salida a la atmsfera no al sistema de arena y de vaco.

Caractersticas de la pelcula de plstico. Las pelculas de plstico utilizadas para el moldeo

por vaco son composiciones termoplsticas, mientras que las resinas termoestables se utilizan
como aglutinantes de arena para fundicin (ver el artculo "Procesos resina aglutinante" en este
volumen). Los plsticos que han sido evaluados por su aplicabilidad a sellado al vaco se
enumeran en la Tabla 4, junto con algunas propiedades representativas. El material ms
comnmente utilizado es un co-polmero de etileno-acetato de vinilo (EVA) con un contenido de
acetato de vinilo que van del 14 al 17%.

Tabla 4 pelculas de plstico utilizadas para el proceso de V

Densidad, Punto de fusion
Tipo de pelcula g / cm 3 C F
Polietileno de baja
densidad 0,920 88-90 190-194
Polietileno de alta densidad 0,960 94-97 201-207
Nylon 1.13 215-222 419-432
Polipropileno 0,90 a 0,91 160-170 320-338
Ionmero 0,93-0,94 72-75 162-167
EVA (a) 0,940 58 136
Cloruro de polivinilo 1,450 56-90 133-194
(A) de etileno-acetato de vinilo co-polmero.

Las caractersticas de la pelcula de plstico deben ser adecuados para la formacin del vaco de
modo que los contornos de patrones estarn estrechamente replican sin defectos de forma
pelcula (pliegues y arrugas) o de rotura, y la hoja original deben estar libres de agujeros,
rasgaduras, burbujas de aire, o manchas. Las caractersticas importantes para una fcil
configuracin de patrn de contorno son tanto el comportamiento elstico y plstico en equilibrio
apropiado. Estas propiedades son una funcin de la composicin de la pelcula, la temperatura,
el espesor, el estrs, la velocidad de carga, direccin de la carga, y la presencia de inductores de
muesca. Informacin ms detallada sobre las caractersticas de la pelcula y los mtodos de
prueba utilizados para evaluar estas propiedades est disponible en Ref 10.

Ventajas. El proceso V ofrece una serie de beneficios. La falta de un aglutinante significa que
los humos y el polvo se reducen y que ningn sistema de mezcla de arena es necesario. No se
necesitan mquinas de fabricacin de moldes, y sacudida y recuperacin de arena se
simplifican. Los patrones son idnticos a los utilizados para el moldeo de arena verde, excepto
que los orificios de ventilacin deben ser juiciosamente colocadas alrededor de los patrones de
adhesin de la pelcula de plstico. Patrn de desgaste se reduce porque la arena nunca hace
contacto con la superficie del patrn. Casting superficies y dimensiones son excelentes.

El proceso V no se utiliza normalmente para tiradas de alta produccin, debido al nmero de las
funciones que deben realizarse; sin embargo, se han logrado velocidades de produccin de 60 a
100 moldes por hora. La figura 17 muestra la disposicin para una lnea de moldeo al vaco
automatizado de alta velocidad para la produccin de piezas de fundicin de tamao medio a
una velocidad de 60 moldes por hora.Moldeo por vaco se utiliza a menudo en el piso de moldeo
relativamente grandes patrones (tamaos matraz 750 750 mm, o 30 30 in., son tpicos)
en las fundiciones por encargo, donde la tasa de produccin es nueve y cincuenta y cinco moldes
por hora.

Fig. 17 lnea de produccin-V proceso automtico de alta velocidad. Produccin: 60 moldes completos por
hora. Tamao del frasco: 1300 1100 400 mm (50 x 40 x 15 pulg.). Cantidad de arena: 120 Mg (130 toneladas /
h). Nmero de operadores: 5.

Como la pelcula de plstico se vaporiza con un gas reductor, la fluidez del metal a menudo se
mejora en moldes V-proceso. Sin embargo, debido a que los moldes no contienen humedad,
velocidades de solidificacin son ms lentos. La rigidez alta del molde aumenta la eficiencia del
elevador, porque prcticamente no hay movimiento de la pared del molde