Anda di halaman 1dari 156

LAPORAN PRAKTEK KERJA

UNIT UTILITAS
DEPARTEMEN PRODUKSI I
PT. PETROKIMIA GRESIK
(01 Februari - 28 Februari 2017)

Disusun Oleh :

Rosi Cinditya Tusya Putri I8314058


Seta Ayu Ningtyas I8314061

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA FAKULTAS


TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2017

1
2
KATA PENGANTAR

Puji syukur penyusun panjatkan kehadirat Allah SWT karena atas


limpahan rahmat, hidayah, dan karunia-Nya sehingga penyusun dapat
menyelesaikan laporan Praktek Kerja ini.
Tujuan pelaksanaan Praktek Kerja adalah agar setiap mahasiswa dapat
mengetahui secara langsung sebuah pabrik kimia bekerja dan memahami
permasalahan yang ada pada pabrik tersebut. Hal ini sangat penting dalam rangka
menerapkan teori-teori yang ada di dalam dunia pendidikan ke dalam dunia
industri yang sebenarnya.
Praktek Kerja yang dilaksanakan oleh penyusun merupakan salah satu
syarat yang harus dipenuhi agar dapat menyelesaikan studi di Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret. Praktek Kerja ini dilaksanakan
tanggal 01 Februari - 28 Februari 2017 di PT Petrokimia Gresik, Jawa Timur.
Pada kesempatan ini penyusun juga ingin menyampaikan ucapan terima
kasih kepada pihak-pihak yang telah banyak membantu selama pelaksanaan dan
penyusunan laporan Praktek Kerja ini, yaitu:
1. Orang tua dan teman-teman, yang selalu mendoakan dan mendukung
penyusun.
2. Bapak Mujtahid Kaavesina S.T., M.T., Ph.D selaku Kepala Program Studi
Diploma III Teknik Kimia Fakultas Teknik UNS.
3. Bapak Ir. Arif Jumari, M.Sc. dan Ibu Inayati, S.T., M.T., Ph.D selaku dosen
pembimbing Praktek Kerja yang telah banyak memberikan bimbingan dan
arahan kepada penyusun.
4. Bapak Sukardi selaku pembimbing lapangan di PT. Petrokimia Gresik, atas
segala bimbingan dan pengarahannya.
5. Seluruh karyawan Departemen Produksi I yang telah membantu dan
membimbing kami selama pelaksanaan kerja praktek.
6. Bapak Maryono dari Biro Diklat PT Petrokimia Gresik yang telah
membantu dalam keberlangsungan praktek kerja.

3
7. Seluruh karyawan PT Petrokimia Gresik yang telah memberikan bantuan
moril maupun materiil kepada penyusun dalam melaksanakan Praktek
Kerja.
8. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu-persatu.

Penyusun menyadari keterbatasan dan kemampuan dalam penyusunan


laporan ini, oleh karena itu penyusun mengharapkan saran dan kritik yang bersifat
membangun sehingga berguna bagi penyusun untuk menyempurnakan laporan
Praktek Kerja ini. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak, baik
bagi penyusun maupun pembaca.

Gresik, Februari 2017

Penyusun

4
DAFTAR ISI

Halaman Judul..................................................................................................... i
Lembar Pengesahan............................................................................................ ii
Kata Pengantar.................................................................................................. iii
Daftar Isi............................................................................................................. v
Daftar Gambar ................................................................................................. vii
Daftar Tabel ...................................................................................................... ix
BAB I PENDAHULUAN...................................................................................1
I.1 Latar Belakang Perusahaan ....................................................................1
I.2 Lokasi Perusahaan ..................................................................................6
I.3 Bidang Usaha .........................................................................................6
I.4 Organisasi Perusahaan............................................................................11
I.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja ........................................................16
I.6 Unit Prasarana .......................................................................................21
I.7 Anak Perusahaan ...................................................................................24
BAB II. PROSES PRODUKSI .........................................................................30
II.1 Departemen Produksi I .......................................................................30
II.2 Hubungan Antar Unit Produksi PT. Petrokimia Gresik .......................30
BAB III. DESKRIPSI PROSES........................................................................31
III.1 Amonia ..............................................................................................31
III.2 Urea ....................................................................................................63
III.3 ZA I/III ................................................................................................99
BAB IV. UTILITAS........................................................................................127
IV.1 Unit Utilitas Departemen Produksi I.................................................127
IV.2 Unit Penyediaan Air dan Pendistribusian Air ..................................128
IV.3 Unit Penyediaan Steam dan Pembangkit Tenaga Listrik ................ 140
IV.4 Unit Penyediaan Udara Instrument ................................................. 147
BAB V. PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI...............148
V.1 Manajemen Produksi..........................................................................148
V.2 Perencanaan dan Pengendalian Produksi Departemen Produksi I.....148
BAB VI. LABORATORIUM..........................................................................155
VI.1 MacampROGRAM Kerja Laboratorium..........................................155
VI.2 Alat - alat Utama Laboratorium.......................................................156
VI.3 Analisa - analisa Laboratorium .........................................................156
BAB VII. PENUTUP ......................................................................................160
VII.1 Kesimpulan ....................................................................................160
VII.2 Saran ...............................................................................................161
Lampiran..............................................................................................................x

ix
DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Logo Perusahaan..........................................................................5


Gambar 1.2 Peta Lokasi Pabrikt PT. Petrokimia Gresik.................................7
Gambar 1.3 Pupuk Urea..................................................................................8
Gambar 1.4 Pupuk ZA.....................................................................................8
Gambar 1.5 Pupuk SP-36................................................................................9
Gambar 1.6 Pupuk Phonska...........................................................................10
Gambar 1.7 Pupuk ZK...................................................................................10
Gambar 1.8 Pupuk NPK Kebomas................................................................10
Gambar 1.9 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik ...............................14
Gambar 1.10 Struktur Organisasi Struktural K3 PT. Petrokimia Gresik.........18
Gambar 2.1 Alur Proses Produksi PT. Petrokimia Gresik.............................30
Gambar 3.1 Blok Diagram Proses Pembuatan Amoniak...............................36
Gambar 3.2 Diagram Proses Primary dan Secondary Reformer...................40
Gambar 3.3 Diagram Alir CO Shift Converter..............................................42
Gambar 3.4 Diagram Proses Methanasi........................................................46

6
Gambar 3.5 Diagram Alir Proses NH3 Converter & Refrigeration..............49
Gambar 3.6 Diagram Alir Purge Gas Recovery Unit dan Hydrogen Recovery
Unit ...........................................................................................51
Gambar 3.7 Diagram Proses Produksi Pupuk Urea ......................................65
Gambar 3.8 Diagram Proses Sintesis Urea ...................................................66
Gambar 3.9 Diagram Proses Unit Purifikasi Pabrik Urea.............................74
Gambar 3.10 Diagram Proses Konsentrasi dan Pembutiran............................83
Gambar 3.11 Diagram Process Condensate Treatment...................................90
Gambar 3.12 Blok Diagram Produksi di Unit ZA I/III..................................100
Gambar 3.13 Flow Diagram Proses Produksi Pupuk di Unit ZA I/III..........102
Gambar 3.14 Flow Diagram Proses Netralisasi dan Kristalisasi pada Unit ZA
I/III...........................................................................................103
Gambar 3.15 Flow Diagram Pemisahan dan Pengeringan Kristal ZA pada Unit
ZA I/III.....................................................................................106
Gambar 4.1 Alur Proses Pendistribusian Utilitas di Dep. Produksi I...........128
Gambar 4.2 Diagram Blok Proses Penyediaan Air.......................................131
Gambar 4.3 Flow Diagram pada Proses Lime Softening Unit (LSU)..........132
Gambar 4.4 Flow Diagram Proses Unit Demineralisasi..............................135
Gambar 4.5 Flow Diagram Proses Penyediaan Drinking Water..................140
Gambar 4.6 Flow diagram pada Gas Turbine Generator (GTG).................142
Gambar 4.7 Bagian bagian pada GTG.......................................................144
Gambar 4.8 Rangkaian pada Waste Heat Boiler..........................................145
Gambar 4.9 Flow Proses pada Unit Boiler...................................................146
Gambar 4.10 Diagram Alir Pembuatan Udara Instrument.............................147

7
DAFTAR TABEL

Tabel I.1 Produk Hasil Samping Pupuk Amoniak ........................................... 9


Tabel I.2 Produk Utama Unit Produksi III ..................................................... 11
Tabel 3.1 Komposisi Gas Alam PT Petrokimia Gresik .................................. 31
Tabel 4.1 Spesifikasi Air Water Intake Gunung Sari .................................... 129
Tabel 4.2 Spesifikasi Air Water Intake Babat ............................................... 130
Tabel 4.3 Spesifikasi Gas Turbine Generator di Pabrik I PT. Petrokimia
Gresik............................................................................................. 141
Tabel 4.4 Spesifikasi Generator pada Unit GTG .......................................... 143
Tabel 4.5 Karakteristik Steam yang Dihasilkan pada Unit WHB ................. 145

8
BAB I
PENDAHULUAN

PT Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dalam


lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan RI yang berada dibawah
naungan Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC) bersama empat perusahaan
pupuk lainnya yaitu PT Pupuk Kujang, PT Pupuk Kalimantan Timur, PT Pupuk
Iskandar Muda, dan PT Pupuk Sriwijaya. PT Petrokimia Gresik bergerak dalam
bidang produksi pupuk dan bahan kimia, serta bidang jasa rancang bangun,
analisa uji kimia, uji mekanik, uji elektronik, jasa pelatihan dan jasa inspeksi
teknik.

I.1 Latar Belakang Perusahaan

9
I.1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik
Indonesia merupakan negara agraris dengan jumlah penduduk yang besar
memiliki laju pertumbuhan yang tinggi. Dalam upaya memenuhi kebutuhan
pangan pemerintah berupaya untuk memajukan sektor pertanian dengan cara
meningkatkan produktivitas pertanian.Melalui keputusan Presiden No. 260 Tahun
1960, Ketetapan MPRS Nomor II/ MPRS/1960, Proyek Petrokimia Surabaja
sebagai proyek Prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana
Tahap I (Tahun 1961 1969), inilah awal berdirinya PT Petrokimia Gresik.
I.1.2 Jejak Langkah Perusahaan PT. Petrokimia Gresik
Dalam perjalanannya, PT Petrokimia Gresik mengalami perubahan
perubahan status dan berbagai perluasan, yaitu :
- Tahun 1960
Berdasarkan ketetapan MPRS No. II/MPRS/1960 dan Keputusan Presiden
No. 260/1960 direncanakan pendirian Projek Petrokimia Surabaja.
Proyek ini merupakan prioritas dalam Pola Pengembangan Nasional
Semesta Berencana Tahap I (1961-1969).
- Tahun 1964
Pembangunan pabrik ini dilaksanakan berdasarkan Instruksi Presiden No.
01/Instr/1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden No. 225 tanggal 4
November 1964. Pelaksanaan pembangunan ini dilaksanakan oleh
Cosindit Spa dari Italia yang ditunjuk sebagai kontraktor utama.
- Tahun 1968
Pada masa ini kegiatan berhenti dikarenakan krisis ekonomi yang
berkepanjangan. Dampak dari krisis tersbut menyebabkan perusahaan
mengalami krisis. Biaya opersai yang tinggi (impor) yang tidak sesuai
dengan penjualan menyebabkan perusahaan mengalami kerugian.
- Tahun 1971
Status badan usaha dari Projek Petrokimia Surabaja diubah menjadi
Perusahaan Umum (Perum) berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 35
tahun 1971.
- Tahun 1972
Perusahaan ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli
1972, dengan produksi pupuk ZA I, urea, Amoniak I, dan asam

10
sulfat.Selanjutnya tanggal tersebut diperingati sebagai hari jadi PT
Petrokimia Gresik.
- Tahun 1975
Bentuk badan usaha diubah menjadi perseroan yaitu PT Petrokimia Gresik
(Persero) berdasarkan Peraturan Pemerintah No.14 tahun 1975.
- Tahun 1979
Pembangunan Pabrik Pupuk TSP I oleh SPIE Batignolles (Perancis),
pembangunan prasarana pelabuhan dan unit penjernihan air Gunungsari
dengan kapasitas desain 750 m3/jam.

- Tahun 1983
Pabrik urea tidak dioperasikan, pembangunan Pabrik Pupuk TSP II oleh
SPIE Batignolles dan unit penjernihan air Babat dengan kapasitas desain
2500 m3/jam.
- Tahun 1984
Pembangunan Pabrik Asam fosfat dan dengan pabrik pengolahan produk
samping meliputi:pabrik cement retarder, pabrik aluminium fluorida,
pabrik amonium sulfat. Perluasan ini dilakukan oleh kontraktor Hitachi
Zosen Jepang.
- Tahun 1985
Pembangunan pabrik pupuk ZA III yang merupakan Duplikat dari pabrik
ZA I, Pembangunan pabrik Asam sulfat II
- Tahun 1993
Pabrik Amoniak tidak dioperasikan
- Tahun 1994
Pembangunan Pabrik Amoniak(MW kellog) dan pabrik pupuk Urea (TEC).
Konstruksinya ditangani oleh PT. Inti Karya Persada Teknik (IKPT)
Indonesia.
- Tahun 1997
PT Petrokimia Gresik menjadi anggota holdingPT pupuk Sriwidjaja
(persero) berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 28 tahun 1977.
- Tahun 1999
Pabrik Asam sulfat tidak dioperasikan.
- Tahun 2000

11
Berdirinya pabrik pupuk NPK (Phonska) oleh INCRO dari Spanyol
Konstruksi ditangani PT Rekayasa Industri.
- Tahun 2003
Berdirinya pabrik pupuk NPK blendingdengan kapasitas produksi sebesar
60.000 ton/tahun oleh Monosum Belanda.
- Tahun 2005
Berdirinya pabrik pupuk NPK I, pupuk kalium sulfat (ZK)dengan
kapasitas 10.000 ton/tahundan pupuk Petroganik dengan kapasitas
produksi 3.000 ton/tahun.
- Tahun 2008
Berdirinya pabrik pupuk NPK granulasi II, dan Phonska II.
- Tahun 2009
Berdirinya pabrik pupuk NPK granulasi III, NPK granulasi IV, dan
Phonska III.
- Tahun 2010
Pembangunan unit utilitas pembangkit listrik batubara
- Tahun 2011
Pembangunan pabrik pupuk Phonska IV, dan pembangunan tangki
amoniak berkapasitas 10.000 MT
- Tahun 2012
PT Petrokimia Gresik menjadi anggota Pupuk Indonesia Holding
Company (PIHC) berdasarkan SK Kementrian Hukum dan HAM Republik
Indonesia, No : AHU-17695. AH. 01. 02 tahun 2012.
- Tahun 2013
Berjalannya Proyek Perluasan dermaga, Amoniak II, Urea II, Instalasi
pengolahan air Gunungsari, revamping Asam fosfat dan Pembangunan
tangki amoniak berkapasitas 20.000 MT double wall.
1.1.3 Proyek Perencanaan
Dalam memenuhi kebutuhan, nantinya PT Petrokimia Gresik akan
melakukan perluasan dengan proyek yang akan dimulai pada tahun 2015
diantaranya:
- Pembangunan pabrik ZK II
- Proyek construction jetty
- Proyek uprating pipa Gunungsari dengan kapasitas desain 2500 m3/jam
(sudah berjalan)
- Proyek Bio Proses
- Proyek pengembangan pelabuhan dan pergudangan.

I.1.4 Logo Perusahaan

12
a. Logo Perusahaan

Gambar 1.1 Logo perusahaan

b. Makna Logo Perusahaan


- Kerbau berwarna emas
- Dalam bahasa daerah (Jawa) adalah Kebomas, Sebagai
penghargaan kepada daerah di mana PT Petrokimia Gresik
berdomisili, yaitu diwilayah kecamatan Kebomas, Kabupaten
Gresik.
- Warna emas sebagai lambang keagungan.
- Kerbau merupakan sahabat petani, yang dipergunakan oleh
petani untuk mengolah sawah.
- Kelopak daun hijau berujung lima
- Daun berujung lima melambangkan ke-lima sila dari Pancasila
- Warna hijau sebagai lambang kesuburan dan kesejahteraan.
- Huruf PG berwarna putih
- PG singkatan dari Petrokimia Gresik.
- Warna putih sebagai lambang bersih dan suci.

c. Arti Keseluruhan Logo:


Dengan hati yang bersih berdasarkan lima sila Pancasila PT.
Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan
makmur untuk menuju keagungan bangsa.

I.2 Lokasi Perusahaan


Lini perusahaan PT Petrokimia Gresik berada pada lokasiyang berbeda
dengan rincian :

13
a. Kantor pusat: Jalan Jenderal Ahmad Yani, Gresik 61119
b. Kantor perwakilan: Jalan Tanah Abang III No. 16 Jakarta 10160
c. Pabrik PT Petrokimia Gresik berlokasi di kabupaten Gresik dengan
menempati lahan seluas 450 Ha. Dengan pertimbangan:
- Menempati tanah yang tidak subur untuk pertanian sehingga tidak
mengurangi area pertanian.
- Mudah memperoleh tenaga terlatih.
- Berada di daerah pemasaran pupuk terbesar.
- Dekat dengan sumber bahan konstruksi dan bengkel pemeliharaan.
- Dekat sumber bahan mentah.
- Dekat dengan laut sebagai sarana transportasi.
Daerah-daerah yang ditempati meliputi:
- Kecamatan Gresik , meliputi:
Desa Ngipik, Karang turi, Sukorame, Tlogo pojok, Lumpur
- Kecamatan Kebomas, meliputi:
Desa Kebomas, Tlogo patut, Randu Agung
- Kecamatan Manyar, meliputi:
Desa Romo Meduran dan Pojok

Pabrik III

Pabrik II

Pabrik I

Gambar I.2 Peta Lokasi pabrik PT. Petrokimia Gresik


d. Jaringan Perusahaan

14
PT Petrokimia Gresik memiliki 2 Perusahaan Anak, 1 Perusahaan
Patungan, 8 Perusahaan Asosiasi, 9 Distribution Center, 298 Gudang
Penyangga, 619 Distributor, 24.533 Kios Pengecer Resmi.
I.3 Bidang Usaha
PT Petrokimia Gresik memiliki 23 pabrik yang terbagi dalam 3 unit
produksi, yaitu Unit Produksi I ( Unit Pupuk Nitrogen), Unit Produksi II (Unit
Pupuk Fosfat), Unit Produksi III ( Unit Asam Fosfat).
1.3.1 Unit Produksi 1
Unit produksi I merupakan pabrik berbasis nitrogen, dengan produk
diantaranya :
- Amoniak
Amoniak berbahan baku gas alam dan udara, dengan kapasitas produksi
445.000 ton/ tahun, dengan spesifikasi produk SNI 06-0045-1987
- Kadar NH3min. 99,5%
- kadar minyak maks. 10 ppm
- Kadar air maks. 0,5 %
- Bentuk cair

- Urea
Urea berbahan baku NH3 dan CO2, dengan kapasitas produksi 460.000
ton/ tahun, dengan spesifikasi produk SNI 2801-2010:
- Kadar Nitrogen min. 46%
- Kadar airmaks.0,50%
- Kadar Biuret maks. 1,2%
- Bentuk butiran (Prill)
- Warna Merah muda (subsidi) danPutih
- Size 1-3,35 mm, min. 90%
Gambar 1.3 Pupuk Urea

- Amonium sulfat (ZA) I/III


ZA berbahan baku NH3 dan H2SO4, dengan kapasitas produksi 410.000
ton/ tahun, dengan spesifikasi produk SNI 02-1760-2005:
- Kadar Nitrogen min. 20,8%
- Kadar Belerang min. 23,8%
- Asam Bebas sebagai H2SO4maks. 0,1%
- Kadar Air maks 1%
- Bentuk Kristal
- Warna merah muda (subsidi) dan putih
Gambar 1.4 Pupuk ZA

15
Produk samping unit Amoniak:
Tabel 1.1Produk Hasil samping pupuk amoniak

No Produk Kapasitas per Tahun


1. CO2 cair 10.000 ton
2. CO2 kering (dry ice) 4.000 ton
3. Nitrogen cair 250.000 ton
4. Nitrogen gas 500.000 Nm3
5. Oksigen cair 3.300 ton
6. Oksigen gas 600.000 Nm3
1.3.2 Unit Produksi II
Unit produksi II merupakan pabrik berbasis fosfat, dengan produk
diantaranya:
- Pupuk SP 36
Pupuk SP-36 berbahan baku batuan fosfat dan mixed acid, dengan
kapasitas produksi 500.000 ton/ tahun, dengan spesifikasi produk SNI
02-3769-2005:
- Kadar P2O5 total min. 36%
- Kadar P2O5 larut dalam Asam Sitrat 2% min. 34%
- Kadar P2O5 larut dalamair min.30%
- Kadar Belerang sebagai S min 5%
- Kadar asam bebas sebagai H3PO4 maks 6%
- Kadar air maks.5%
- Bentuk butiran
- Warna keabu-abuan
Gambar 1.5 Pupuk SP-36

- Pupuk NPK Phonska

16
Pupuk Phonska berbahan baku H3PO4, KCl, dan NH3dengan total
kapasitas produksi 2.180.000 ton/ tahun, dengan spesifikasi produk
SNI 02-2803-2000:
- Kadar Nitrogen 15%
- Kadar P2O5 15%
- Kadar K2O 15%
- Kadar air maks. 2%
- Bentuk butiran
Gambar 1.6 Pupuk Phonska
- Warna merah muda (subsidi)

- Pupuk ZK ( Kalium sulfat)


Pupuk ZK berbahan baku KCl dan H2SO4dengan total kapasitas
produksi 10.000 ton/tahun, dengan spesifikasi produk SNI 02-2809-
2005 :
- Kadar Kalium sebagai Kalium Oksida min 50%.
- Belerang min. 17%
- Asam bebas sebagai H2SO4 maks 2,5%
- Kadar Klorida (Cl) maks. 2,5%
- Kadar air maks.1%
- Bentuk powder
- Warna putih
Gambar 1.7 Pupuk ZK

- Pupuk NPK
Pupuk NPK berbahan baku H3PO4, KCl, dan NH3dengan total kapasitas
produksi 200.000 ton/tahun, dengan spesifikasi produk didasarkan
acuan baku SNI 02-2809-2005, komposisi dapat dikombinasi dengan
unsur hara lain seperti: Mg, Cu, B, Zn, dll.
- Kadar Nitrogen ( disesuaikan)
- Kadar P2O5 (disesuaikan)
- Kadar K2O (disesuaikan)
- Kadar air maks. 2%
- Bentuk powder/granule
Gambar 1.8 Pupuk NPK kebomas

1.3.3 Unit Produksi III


Unit produksi III merupakan pabrik berbasis asam fosfat dengan produk
diantaranya:
Tabel 1.2 Produk utama unit produksi III

17
Kapasitas per
No Produk Bahan baku
tahun
1 Asam fosfat Batuan fosfat dan asam sulfat 200.000 ton
2 Asam Sulfat Belerang padat 50.000 ton
3 Cement Retarder Gips 440.000 ton
4 Alumunium Fluoride Al(OH)3 dan H2SiF6 12.600 ton
5 Pupuk ZA II Gips dan amonia 250.000 ton

I.4 Organisasi Perusahaan


I.4.1 Bentuk Perusahaan
PT Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang produksi pupuk, bahan kimia
dan jasa engineering. Dalam perkembangannya, PT Petrokimia Gresik mengalami
perubahan bentuk perusahaan diantaranya perusahaan umum, perseroan dan kini
PT Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang
bernaung dibawah Asosiasi Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC).

I.4.2 Fungsi Sosial dan Ekonomi Perusahaan


Sebagai suatu BUMN, PT Petrokimia Gresik mempunyai fungsi sosialdan
fungsi ekonomi. Hal ini tampak dalam Tri Misi BUMN, yaitu:
a. Sebagai suatu unit ekonomi yang produktif, efisien dan menguntungkan.
b. Sebagaii stabilisator ekonomi yang menunjang program pemerintah.
c. Sebagai unit penggerak pembangunan untuk wilayah sekitarnya.
Fungsi sosial yang diemban adalah menampung tenaga kerja, membina
sistem, mengadakan loka latihan ketrampilan, membangun sarana ibadah dan
mendirikan koperasi karyawan, membina mahasiswa kerja praktek, penelitian,
tugas akhir dan sebagainya. Fungsi ekonominya adalah menghemat dan
menghasilkan devisa sebagai sumber pendapatan negara serta sebagai pelopor
pembangunan daerah Gresik yang tangguh dalam upaya menunjang industri
nasional.

I.4.3 Visi, Misi, dan Budaya PT Petrokimia Gresik

18
Visi dan Misi PT Petrokimia Gresik ditetapkan oleh Direksi dan dilakukan
kajian sekurang-kurangnya sekali dalam 3 (tiga) tahun sesuai dengan Prosedur
Penetapan/ Penyesuaian Visi, Misi, dan Nilai-Nilai/Budaya Perusahaan nomor
PR-02-0040 tahun 2011. Dengan isi:
a. Visi
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing
tinggi dan produknya paling diminati konsumen.
b. Misi
- Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
- Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia
nasional dan berperan aktif dalam community development.
- Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha perusahaan.
c. Budaya Perusahaan
- Mengutamakan keselamatan dan kesehatan dalam setiap kegiatan
operasional.
- Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan
pelanggan.
- Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
- Mengutamakan integritas diatas segala hal.
- Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.
Secara garis besar dapat disimpulkan bahwa PT Petrokimia Gresik
bertujuan untuk turut melaksanakan dan menunjang kebijaksanaan dan program
Pemerintah di bidang ekonomi dan pembangunan nasional pada umumnya,
khususnya di bidang industri, perdagangan, jasa, dan angkutan.

I.4.4 Struktur Organisasi


Struktur organisasi pabrik dipimpin oleh seorang direktur utama yang
bertanggung jawab kepada dewan komisaris. Untuk tugas operasional harian
dilaksanakan oleh dewan direksi, dimana setiap direktur bertanggung jawab
langsung kepada direktur utama.Dalam melaksanakan kerja,direktur dibantu oleh

19
sebuah manajemen, dimana setiap manajemen dikepalai oleh seorang General
Manager dan membawahi beberapa departemen terkait. Bagan struktur organisasi
pabrik dapat dilihat pada gambar.

20
Gambar I.9 Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik
I.4.5 Ketenagakerjaan

21
a. Dewan Komisaris
- Komisaris Utama : Dr. Ir. Sumarjo GatotIrianto, M.S., DAA
- Komisaris : Romulo Robert Simbolon,S.Sos.,M.M.
Agus Supriyanto
Drs. Julian Aldrin Pasha, M.A., Ph.D
Lili Djadjuli
Ir. Nugraha Budi Eka Irianto
b. Dewan Direksi
- Direktur Utama : Ir. S. Nugroho Christijanto, M.M.
- Direktur Produksi : Ir. I Ketut Rusnaya
- Direktur Pemasaran : Ir. Meinu Sadariyo
- Direktur Keuangan : Pardiman, S.E.,M.M
- Direktur Teknik & pengembangan: Ir. Arief Fauzan, M.T.
- Direktur SDM dan Umum : Rahmad Pribadi, C.A.I.,MBA
c. Jumlah Karyawan
Jumlah tenaga kerja di PT Petrokimia Gresik berdasarkan data yang
diperoleh dari Biro Tenaga Kerja, Departemen Personalia PT
Petrokimia Gresik 17 Desember 2016 berjumlah 3.155, yaitu:
- Jumlah karyawan berdasarkan tingkat pendidikan:
- Pasca Sarjana : 92 orang
- Sarjana : 548 orang
- D-III : 67 orang
- SMA : 2.303 orang
- SMP : 145 orang
- SD : 0 orang
- Jumlah karyawan berdasarkan tingkat jabatan
- Direksi : 6 orang
- General Manager/sesper/SU : 30 orang
- Manager/ Staf Utama Muda : 77 orang
- Kepala Bagian & setingkat : 205 orang
- Kepala Seksi & setingkat : 792 orang
- Kepala Regu & setingkat : 990 orang
- Pelaksana & setingkat : 1.036 orang
- Calon Karyawan /Percobaan : 19 orang
d. Sistem Kerja
Sistem kerja di PT Petrokimia Gresik diatur menjadi 2 jenis, yaitu:
1. Non Shift
Hari Senin s/d Kamis : 07.00 16.00
Waktu istirahat : 12.00 13.00
Hari Jumat : 07.00 16.00
Waktu istirahat : 11.00 13.00
2. Shift
Terdiri dari 3 shift, yaitu :
- Shift pagi : 07.00 15.00

22
- Shift sore : 15.00 23.00
- Shift malam : 23.00 07.00

I.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja


I.5.1 Filosofi Dasar Penerapan K3
Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan
dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan produktivitas.
Butir penerapan K3 diantaranya:
a. Setiap orang lainnya yang berada ditempat kerja perlu terjamin
keselamatannya.
b. Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan efisien.
c. Pengurus/Pimpinan perusahaan diwajibkan memenuhi dan menaati syarat-
syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi usaha dan
tempat kerja yang dijalankan.
d. Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan mentaati semua
persyaratan keselamatan kerja.
e. Tercapainya kecelakaan nihil.
I.5.2 Kebijakan K3 (Safety Policy)
Sesuai dengan nilai-nilai dasar penerapan K3, PT Petrokimia Gresik
menetapkan kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja sebagai berikut (26
Oktober 2001 PS 00.0001):
a. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K3 bagi setiap
orang yang berada di tempat kerja serta mencegah adanya kejadian dan
kecelakaan yang dapat merugikan perusahaan.
b. Perusahaan menetapkan UU. No 1/70, Peraturan Menteri No.
05/Men/1996 serta peraturan dan norma dibidang keselamatan dan
kesehatan kerja.
c. Setiap pejabat bertanggung jawab atas dipatuhinya K3 oleh setiap orang
yang berada di unit kerjanya.
d. Setiap orang yang berada di tempat kerja wajib menetapkan serta
melaksanakan ketentuan dan pedoman K3.
e. Dalam hal terjadi keadaan darurat dan atau bencana pabrik, seluruh
karyawan wajib ikut serta melakukan tindakan penanggulangan

1.5.3 Organisasi K3

23
a. Organisasi Struktural
Organisasi K3 struktural dibentuk agar dapat menjamin penerapan K3 di
PT Petrokimia Gresik sesuai dengan Undang-Undang No.1 /70 serta peraturan K3
lainnya dan penerapan K3 dapat dilaksanakan sebaik-baiknya sehingga tercapai
kondisi yang aman, nyaman dan produktif. Organisasi stuktural yang membidangi
K3 adalah bagian K3 dan bertanggung jawab kepada Biro Lingkunan & K3.

Manager Lingkungan & K3

Bagian K3 Bagian PMK Bagian

Staf Keselamatan Kerja Pabrik I

Staf Keselamatan Kerja Pabrik

Staf Keselamatan Kerja Pabrik

Staf Perlengkapan, Bina & Sidik

Staf Kesehatan Kerja

Gambar I.10 Struktur Organisasi Struktural K3 PT. Petrokimia Gresik

Tugas K3:
1. Menjamin pelaksanaan Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 dan
peraturan-peraturan K3 di tempat kerja.

24
2. Melakukan pengawasan K3 di tempat kerja.
3. Melakukan pembinaan K3 kepada setiap orang yang berada di tempat
kerja.
4. Menjamin tersedianya Alat Pelindung Diri (APD) bagi karyawan
sesuai dengan bahaya kerja di tempat kerjanya.
5. Membuat dan merencanakan program kesehatan kerja dan gizi kerja
karyawan.
6. Pemeriksaan lingkungan kerja.

b. Organisasi Non Struktural


Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K3 dapat diintegrasikan
pada seluruh kegiatan operasional dalam gerak langkah yang sama, sehingga
sistem K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efisien serta terjaga
kontinuitasnya. Bentuk organisasinya adalah sebagi berikut:
- Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)
Panitia Pebina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) dibentuk sebagai
pemenuhan Bab VI Pasal 10 Undang-Undang No.1/1970, sebagai wadah
kerja sama antara pimpinan perusahaan dan tenaga kerja dengan tugas
menangani aspek K3 secara strategis di perusahaan.
- Sub Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SP2K3)
Sub P2K3 adalah Organisasi yang dibentuk di Unit Kerja untuk
menangani aspek K3 secara teknis di Unit Kerja Kompartemen.
- Safety Representative
Safety Representative adalah Komite Pelaksana K3 yang mempunyai tugas
untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K3 perusahaan serta
melakukan peningkatan-peningkatan K3 di unit kerja yang menjadi
wewenang dan tanggung jawabnya.
1.5.4 Program Kecelakaan Nihil
Sebagai usaha mencapai kecelakaan nihil, harus didukung oleh semua
jajaran karyawan dari bawah sampai atas untuk ikut berperan aktif dan
bertanggung jawab terhadap program K-3 yang diarahkan kepada pengamatan dan
perbaikan terhadap ketimpangan yang ada dengan perencanaan, pengorganisasian,
pengembangan dan pengawasan secara terpadu dalam semua kegiatan perusahaan.

25
Aktivitas K-3 yang dilakukan untuk mencapai program kecelakaan nihil di
antaranya adalah:
a. Penerapan SMK3 sesuai dengan Permen No. 5/MEN/1996.
b. Pelatihan dan penyegaran K3 seluruh karyawan sesuai dengan
jenjangjabatannya.
c. Pengawasan peraturan K3.
d. Pemeriksaan P2K3.
e. Promosi K3 dengan Pagging System.
f. Penerapan Surat Ijin Keselamatan Kerja.
g. Pembagian APD setiap karyawan sesuai dengan bahaya kerjanya.
h. Pemasangan Safety sign dan Poster K3.
i. Kampanye Bulan K3.
j. Investigasi Kecelakaan untuk Pelaporan dan penyelidikan kecelakaan.
k. Membentuk dan mengefektifkan Safety Representative.
l. Audit SMK3 Internal dan eksternal.
m. Pemeriksaan dan pemantauan gas-gas berbahaya.
n. Pelatihan Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik.
o. Pembinaan K3 tenaga bantuan.
p. Pembinaan K3 bagi pengemudi dan pembantu pengemudi B3.
q. Pembinaan K3 untuk mahasiswa PKL.
r. Membuat rencana dan program kesehatan kerja karyawan.
s. Meningkatkan Gizi kerja karyawan.
t. Memeriksa lingkungan kerja.
u. Pemeriksaan kebersihan tempat kerja.

1.5.5 Alat Pelindung Diri


Alat pelindung diri digunakan untuk mencegah dan mengurangi kontak
antara bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan standar kerja yang diijinkan.
Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan kewajiban dan tanggung jawab bagi
setiap pengusaha atau pimpinan perusahaan sesuai dengan UU no 1 tahun 1970.

26
Jenis-jenis alat pelindung diri yang digunakan di PT Petrokimia Gresik
diantaranya:

a. Topi keselamatan (safety head).


Untuk melindungi kepala terhadap benturan kemungkinan tertimpa benda-
benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik ataupun
terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya.
b. Alat pelindung mata (eye goggle).
Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram, percikan,
bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan.
c. Alat pelindung telinga.
Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan dimana bila alat tersebut
tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan ketulian
yang bersifat tetap.
d. Alat pelindung pernafasan.
Untuk melindungi hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang dapat
membahayakan karyawan. Terdiri dari masker kain dan masker dengan
filter untuk debu.
e. Sarung tangan.
Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia dan
listrik.
f. Sepatu Pengaman.
Untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan karyawan
di tempat kerja. Sepatu pengaman yang digunakan adalah sepatu karet.
g. Baju Pelindung.
Untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan yang
dapat membahayakan karyawan.

27
I.6 Unit Prasarana

I.6.1 Dermaga Khusus


Dermaga PT Petrokimia Gresik berbentuk huruf T panjang 810 meter,
lebar 36 meter dengan fasilitas pendukung yaitu :
a. Kapasitas sandar :
- 4 kapal dengan bobot 40.000 DWT(sisi laut).
- kapal dengan bobot 27.000 DWT (sisi darat).
b. Fasilitas bongkar muat :
- Kangooro Cranememiliki 2 unloading untuk material curah,
kapasitas 7.000 ton/hari
- BLH (Bulk Loading Head) loading untuk material bag dan curah,
kapasitas 600 T/H.
- 1 Belt Conveyor untuk material curah export(loading)dengan
panjang 22 km.
- CSU (Continuous Ship Unloader) unloading untuk material curah,
kapasitas 8.000 ton/hari
- 1 Belt Conveyor untuk bagging (export)
- Loading / unloading ARM kapasitas 250 ton/jam NH 3 dan 180
ton/jam H2SO4,

I.6.2 Pembangkit Tenaga Listrik

Induk perusahaan memiliki 3 unit pembangkit tenaga listrik dengan


kapasitas mencapai 86,5 MWyang digunakan pada semua unit produksi, dan
penggunaan listrik PLN sebagai cadangan apabila terjadi troubleshoot yang
digunakan untuk unit produksi I, dan III, sedangkan unit produksi II, anak
perusahaan, perumahan, masjid, rumah sakit, SOR dan fasilitas umum lainnya
disuplai dari PLN sebesar 15 MW.

I.6.3 Unit Penjernihan Air


a. Unit penjernihan air I
- Lokasi : Gunung Sari Surabaya

28
- Bahan baku : air Sungai Brantas
- Ukuran pipa : 14 in sepanjang 22 km
- Kapasitas : 730 m3/jam
b. Unit penjernihan air II
- Lokasi : Babat Lamongan
- Bahan baku : air Sungai Bengawan Solo
- Ukuran pipa : 28 in sepanjang 60 km
- Kapasitas : 2000 m3/jam

I.6.4 Kebun Percobaan (Buncob)


Untuk menguji hasil riset dan formula yang diperoleh dari laboratorium,
PT Petrokimia Gresik memiliki kebun percobaan seluas 5 hektar yang dilengkapi
dengan fasilitas laboratorium untuk tanah, tanaman dan kultur jaringan, rumah
kaca, miniplant pupuk NPK, pabrik pupuk organik (Petroganik), pupuk hayati dan
petroseed (benih padi bersertifikat)
Secara umum buncob berfungsi untuk tempat pengujian produk komersil,
pencontohan pemeliharaan tanaman & ternak, indikator lingkungan, penelitian
dan pengembangan produk inovatif, media belajar dan wisata bagi pelajar,
mahasiswa, petani, dan masyarakat umum, serta sarana pendidikan dan latihan.

I.6.5 Unit Pengolahan Limbah


Sebagai perusahaan berwawasan lingkungan PT Petrokimia Gresik
berupaya meminimalisir adanya limbah akibat dari proses produksi, sehingga
tidak membahayakan lingungan sekitarnya. PT Petrokimia Gresik melakukan
pengolahan limbah dengan menggunakan sistem reuse, recycle, recovery (3R)
dengan dukungan : unit pengolahan limbah cair berkapasitas 240 m3/jam, fasilitas
pengendalian emisi gas disetiap produksi, diantaranya bag filter, cyclone,
separator, dust collector, electric precipitator (EP), dust scrubber, dll.

I.6.6 Laboratorium
Fasilitas Laboratorium di PT Petrokimia Gresik, berfungsi sebagai
penunjang pengendalian mutu produksi, meliputi : Laboratorium Produksi,

29
Laboratorium Kalibrasi, Laboratorium Uji Kimia, Laboratorium Uji Mekanik,
Laboratorium Kelistrikan, Uji Valve, Uji Permeabilitas Udara, dll

I.7 Anak Perusahaan


1.7.1 PT Petrokimia Kayaku
PT Petrokimia kakayu meruoakan Pabrik formulator pestisida, dengan
saham PT Petrokimia Gresik sebesar 60% serta Mitshubishi Co. dan Nippon
Kayaku masing-masing sebesar 20 %. PT Petrokimia Kayaku beroperasi mulai
tahun 1977 dengan hasil produksi:
a. Pestisida Cair dengan kapasitas produksi sebesar 3.600 ton/Tahun.
b. Pestisida Butiran dengan kapasitas produksi sebesar 12.600 ton/Tahun.
c. Pestisida Tepung dengan kapasitas produksi sebesar 1.800 ton/Tahun.

I.7.2 PT Petrosida Gresik


Perusahaan ini bergerak di bidang industri bahan aktif pestisida, serta
distributor pupuk PT Petrokimia Gresik Saham yang dimiliki oleh PT Petrokimia
Gresik sebesar 99,99%, dan 0,01 dimiliki oleh KP3PG. Beroperasi semenjak
tahun 1984 dan dimaksudkan untuk memasok bahan baku PT Petrokimia Kayaku.
Jenis produksinya adalah :
a. BPMC dengan kapasitas produksi 2.500 ton/tahun.
b. Diazinon dengan kapasitas produksi 2.500 ton/tahun.
c. MIPC dengan kapasitas produksi 700 ton/tahun.
d. Carbofuron dengan kapasitas produksi 900 ton/tahun.
e. Carbaryl dengan kapasitas produksi 200 ton/tahun.

I.7.3 PT Petronika
Perusahaan ini merupakan perusahaan patungan dengan saham PT
Petrokimia Gresik 20% dan PT Globe Chem, intl Co. Ltd sebesar 80 %. PT
Petronika beroperasi sejak tahun 1985 dengan hasil produksi berupa bahan
plasticizerDiocthyl phthalate (DOP) dengan kapasitas produksi 30.000 ton/tahun.

30
I.7.4 PT Petrowidada
Perusahaan ini merupakan perusahaan patungan dengan saham PT
Petrokimia Gresik 1,47%, 69,4% Exel Capital Venture Co. Ltd., 23.17% milik PT
Eterindo Wahanatama, 4,17% milik Daewoo Corp, 0,78% milik PT Wisma Pintu
Sembilan, 0,78% milik PT Justus Kimiaraya dan 0.23% milik PT Anugrah Arta
Restumas.. Perusahaan ini mulai beroperasi sejak tahun 1988, dengan hasil
produksinya adalah:
a. Phthalic Anhydride dengan kapasitas produksi 70.000 ton/tahun.
b. Meleic Anhydride dengan kapasitas produksi 3.200 ton/tahun.

I.7.5 PT Petrocentral
Perusahaan ini merupakan perusahaan patungan dengan saham PT
Petrokimia 9,8%,61,72%milik PT Unggul Indah Cahaya12.74% milik PT
Fosfindo, 3% milik PT Kodel, 6,37% milik PT Sinarindo Gerbang Mas dan
6,37% milik PT Salim Chemicals Corp. Perusahaan ini mulai beroperasi sejak
tahun 1990 dengan hasil produknya adalah Sodium Tripoly Phosphate(STIP)
dengan kapasitas produksi 40.000 ton/tahun.

I.7.6 PT Kawasan Industri Gresik


Perusahaan ini gabungan antara beberapa perusahaan antara lain:
a. PT Petrokimia Gresik (35%).
b. PT Semen Gresik (65%).
Perusahaan ini bergerak dibidang penyiapan kavling industri siap pakai
seluas 135 ha termasuk export processing zone (EPZ).

I.7.7 PT Petro Jordan Abadi


Merupakan anak perusahaan Joint Venture antara PT Petrokimia Gresik
dengan Jordan Phospate Mines Co dengan besar invesitasi 50 % : 50 % .dasar
pembangunan pabrik ini dikarenakan kebutuhan fosfat PT Petrokimia Gresik yang

31
sulitnya didapatkan di Indonesia. Untuk mempermudah akses distribusi akan
kebutuhan fosfat maka dibangunlah PT. Petro jordan abadi.
Pabrik mulai dibangun tahun 2012, progres fisik telahselesai dan
beroperasi pada pertengahan tahun 2014 dengan produk utama : Asam Fosfat,
Asam Sulfat, dan Gypsum.

I.7.8 Yayasan PT Petrokimia Gresik


Yayasan PT Petrokimia Gresik dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965, misi
utamanya adalah mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT
Petrokimia Gresik. Untuk mencapai tujuannya, Yayasan PT Petrokimia Gresik
melakukan beberapa kegiatan yakni:
a. Memberikan pinjaman uang program dana pendidikan kepada karyawan
yang mempunyai anak yang masuk perguruan tinggi melalui jalur
kemitraan.
b. Menambah dan atau meningkatkan kesejahteraan karyawan termasuk
kesehatan karyawan dan pensiunan PT Petrokimia Gresik.
c. Berpartisipasi pada kegiatan karyawan dengan memberikan bingkisan hari
raya dan bantuan rekreasi kepada karyawan dan keluarganya.
d. Memberikan bantuan kepada pensiunan PT Petrokimia Gresik baik pada
saat peringatan hari-hari besar Nasional maupun yang bersifat reguler.
Dalam perkembangannya, yayasan PT Petrokimia Gresik telah memiliki
berbagai bidang usaha yang dikelola oleh anak-anak perusahaan PT Petrokiamia
gresik. Anak perusahaan dibawah koordinasi Yayasan PT Petrokimia Gresik
adalah:
a. PT Gresik Cipta Sejahtera
Didirikan sejak 3 April 1972. Bidang usaha meliputi distributor hasil
produksi PT Petrokimia gresik, pemasok suku cadang dan bahan baku
pabrik, jasa angkutan bahan kimia, pergudangan, dan produsen pupuk
organik.
b. PT Aneka Jasa Ghradika
Didirikan sejak 10 November 1971. Bidang usaha meliputi penyediaan
tenaga harian, jasa borongan (pekerjaan), cleaning service dan house
keeping, dan jasa perdagangan.
c. PT Graha Sarana Gresik

32
Didirikan sejak 13 Mei 1993. Bidang usaha meliputi
penyediaanakomodasi, persewaan perkantoran, restoran, pergudangandan
jasa travel.
d. PT Petrokopindo Cipta Selaras
Bergerak pada bidang jasa perbengkelan, Angkutan, alat berat, dan
perdagangan.
e. PT Petro Graha Medika (RS Petrokimia Gresik)
Bergerak pada bidang jasa pelayanan kesehatan

I.7.9 K3PG (Koperasi Keluarga Karyawan Petrokimia Gresik)


K3PG adalah badan usaha yang berbentuk koperasi, yang berfungsi untuk
menumbuhkan dan menjaga rasa solidaritas antar karyawan, Koperasi yang
didirikan pada tanggal 13 Agustus tahun 1983. Dengan tujuan
utamameningkatkan potensi dan kemampuan kesejahteraan anggota, khususnya
karyawan beserta keluarganya. Bidang Usaha K3PG diantaranya:
a. Unit Toko
Ada dua unit toko yang menyediakan kebutuhan anggota dan masyarakat
umum. Barang-barang yang tersedia meliputi makanan, minuman, alat
elektronik, furniture dan kebutuhan lainnya.
b. Unit Toko Alat Olah raga
Unit toko alat olahraga menyediakan alat-alat olahraga untuk anggota dan
masyarakat umum. Unit ini melayani pembelian eceran dan partai besar.
c. Unit Apotek
K3PG memiliki dua unit apotek yakni yang beralamat di Jl. Achmad Yani
dan Jl. Kalimantan GKB. Berbagai obat tersedia di apotek, baik obat yang
dijual bebas maupun resep dokter.
d. Unit Stasiun Pengisian Bahan Bakar Umum (SPBU)
SPBU K3PG terletak di Jalan Dr. Wahidin Sudiro Husodo dan Bungah.
SPBU menjual bahan bakar umum dan pelumas
e. Unit Kantin
Unit kantin menyediakan makanan dan minuman untuk karyawan yang
bekerja di pabrik II Petrokimia Gresik
f. Unit Simpan Pinjam
Unit simpan pinjam melayani kegiatan simpan pinjam dan kredit
beragunan.
g. Unit Service

33
Unit ini menyediakan jasa service dan perbaikan AC untuk fasilitas yang
dimiliki PT Petrokimia Gresik dan masyarakat umum
h. Unit Bengkel
Unit bengkel menyediakan jasa service dan penjualan spare part sepeda
motor untuk karyawan dan masyarakat umum
i. Unit Pabrik Air Minum
Unit pabrik air minum menyediakan air minum dalam kemasan galon,
botol dan gelas plastik untuk anggota dan masyarakat umum

j. Unit Toko Bangunan


Menyediakan material bahan bangunan bagi anggota dan masyarakat umum. Unit
ini juga menyediakan jasa tukang bangunan dan tukang kayu

BAB II
PROSES PRODUKSI

34
II.1 Departemen Produksi I
Unit Produksi I terbagi menjadi beberapa unit produksi yaitu:
1. Pabrik amoniak
2. Pabrik pupuk urea
3. Pabrik pupuk ZA I/III

II.2 Hubungan Antar Unit Produksi PT. Petrokimia Gresik


Pada dasarnya industri di PT. Petrokimia Gresik saling terikat baik antara
Unit Produksi I, II, dan III. Untuk uraian proses di PT. Petrokimia Gresik bisa
dilihat dalam alur proses di bawah ini :

Gambar 2.1 Alur Proses Produksi PT. Petrokimia Gresik

BAB III
DESKRIPSI PROSES

35
3.1 Amoniak
Amoniak merupakan salah satu produk utama yang dihasilkan di
Departemen Produksi I. Amoniak yang dihasilkan ini dijadikan sebagai
bahan baku pembuatan pupuk urea, ZA, NPK, Phonska, dan DAP.

3.1.1 Bahan Baku


Dalam pembuatan amoniak dibutuhkan bahan baku utama berupa
nitrogen dan gas H2. Nitrogen diperoleh dari udara dan H2 dari gas alam
tetapi masih dalam bentuk hidrokarbon.
1. Gas Alam
Bahan baku gas alam PT. Petrokimia Gresik disuplai dari Pulau
Kangean Madura oleh Kangean Energy Indonesia LTD (KEIL), yang
kemudian ditransportasikan melalui sistem perpipaan.
Tabel 3.1 Komposisi Gas Alam PT Petrokimia Gresik
Komponen % Mol
CH4 98,742
C2H6 0,432
C3H8 0,174
i-C4H10 0,033
n-C4H10 0,013
i-C5H12 0,014
n-C5H12 0,008
C6+ 0,012
CO2 0,207
N2 0,353

Kebutuhan Bahan Baku dan Utilitas :


Untuk membuat tiap ton produk, dibutuhkan bahan baku dan utilitas
dengan rincian sebagai berikut :
a. Natural gas : feed = 5.269 Gcal Fuel = 1.754 Gcal
b. Electric power : 6.90 KWh
c. Cooling tower : 15000 m3/jam
d. Boiler feed water : 0.77 ton/jam

36
3.1.2 Bahan Baku Penunjang
Selain bahan baku utama gas alam dan udara, dalam proses produksi
amoniak juga digunakan bahan-bahan lain sebagai penunjang, antara lain:
a. Steam
Steam digunakan sebagai reaktan dalam primary reformer yang
berfungsi untuk pemecahan rantai C hidrokarbon dari gas alam sehingga
dihasilkan gas H2 (steam reforming). Steam untuk proses ini disuplai dari
boiler pada unit utilitas. Selain sebagai pereaktan, steam juga digunakan
untuk menggerakkan turbin, pompa, kompresor dalam unit produksi
amonia.
b. Larutan Benfield
Larutan benfield digunakan sebagai absorben untuk menyerap gas
CO2 yang terdapat dalam aliran gas sintesa. Komposisi larutan benfield
adalah sebagai berikut :
K2CO3 dengan konsentrasi 25-30%, berfungsi untuk menaikkan
jumlah penyerapan CO2.
DEA (dietanol amin) 3-5%, berfungsi sebagai aktivator yang
membantu penyerapan CO2.
V2O5 0,5-0,6% , berfungsi sebagai corrosion inhibitor dengan cara
membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam absorber. Serta
menurunkan korosi pada pipa, vessel, dan pompa.
KNO2, berfungsi untuk mengontrol keadaan oksidasi dari vanadium.
Air 64,4-71,5%
Dalam operasi, larutan benfield diklasifikasikan menjadi 3 jenis :
1. Rich solution
Rich solution merupakan larutan benfield keluaran kolom absorber
yang kaya akan gas CO2 terlarut.
2. Semi-lean solution
Semi-lean solution merupakan larutan yang sudah tergenerasi
sebagian sehingga masih mengandung sedikit gas CO2 terlarut.

37
3. Lean Solution
Lean solution merupakan larutan benfield keluaran kolom stripper
CO2 dengan kemurnian K2CO3 tinggi.
c. Antifoaming Agent
Selama proses absorbsi gas CO2 dengan larutan benfield terjadi
pembentukan busa-busa dari gas. Antifoaming agent berfungsi untuk
mencegah pembentukan busa selama proses absorbsi tersebut. Jenis
antifoaming agent yang digunakan di PT. Petrokimia Gresik adalah UCON 50
HB-5100 yang dibeli dari Union Carbide.
d. Katalis
Katalis digunakan untuk membantu mengarahkan reaksi dan
mempercepat proses reaksi. Pada proses pembuatan amoniak, ada berbagai
jenis katalis yang digunakan, diantaranya adalah :
Katalis Desulfurizer
Desulfurizer merupakan fixed bed yang terdiri dari 2 bed katalis. Katalis
pada masing-masing bed itu memiliki spesifikasi yang berbeda. Untuk bed
1 menggunakan jenis katalis Co-Mo, sedangkan untuk bed 2 menggunakan
jenis katalis ZnO.
Katalis Primary Reformer
Pada primary reformer berisi katalis yang berbeda ukuran. Jenis katalis
yang digunakan adalah nickel reforming.
Katalis Secondary Reformer
Secondary reformer terdiri atas dua bagian. Di bagian atas, proses
berlangsung tanpa bantuan katalis, sedangkan bagian bawah terdapat
katalis Nikel.
Katalis High Temperature Shift Converter (HTS)
High Temperature Shift Converter berisi katalis dengan jenis FeCr.
Katalis Low Temperature Shift Converter (LTS)
Low Temperature Shift Converter berisi katalis dengan jenis Cu-Zn-Al.
Katalis Methanator

38
Pada methanator berisi katalis dengan jenis NiO.
Katalis Ammonia Converter
Konverter amoniak berisi katalis dengan jenis promoted iron synthesis
catalyst.

3.1.3 Produk
Plant amoniak menghasilkan 2 produk. Produk utama yaitu amoniak
dan produk samping yaitu CO2. Kedua produk ini utamanya digunakan
sebagai bahan baku untuk pembuatan pupuk urea.
1. Amoniak
NH3 : min. 99,5%
Minyak : maks. 10 ppm
Air : maks. 0,5%
Klasifikasi : :-
- Amoniak untuk bahan baku urea (bentuk : cair; temperatur : 30 0C;
tekanan : 20 kg/cm2)
- Amoniak untuk bahan baku ZA (bentuk : gas; temperatur : 1 0C; tekanan :
4 kg/cm2)
- Amoniak dingin, disimpan dalam tangki penyimpanan TK 801 (bentuk :
cair; temperatur : -33 0C; tekanan : 4,5 kg/cm2)
2. CO2
CO2 : min 99,9%
Air : maks 150 ppm
H2S : maks 0,1 ppm
Bentuk : cair

3.1.4 Proses Produksi


Amoniak PT. Petrokimia Gresik memiliki kapasitas produksi 1350 MTPD
atau sekitar 445.000 ton/tahun. Proses yang digunakan adalah Steam Methane
Reforming teknologi MW Kellogg, Amerika. Bahan baku utama untuk reaksi

39
pembentukan amoniak berupa gas nitrogen (N2) yang diperoleh dari udara
dan gas hidrogen (H2) yang diperoleh dari gas alam.
Secara umum, proses pembuatan amoniak dibagi menjadi 5 tahap yaitu :
(1) Penyediaan gas sintesa
(2) Pemurnian gas sintesa
(3) Sintesa amoniak,
(4) Refrigerasi
(5) Recovery purge gas.
Berikut adalah gambar blok diagram proses pembuatan amoniak :

Gambar III.1 Blok diagram proses pembuatan amoniak

1. Penyediaan Gas Sintesa


Penyediaan gas sintesa meliputi beberapa tahapan proses, yaitu :
(1) Desulfurisasi bahan baku, (2) Steam Reforming (primary reformer
dan secondary reformer), (3) CO Shift Conversion (HTS dan LTS). Gas sintesa
diperoleh dengan mereaksikan gas alam (kandungan CH4 sebesar 98,742%)
dengan steam. Gas ini masih mengandung sulfur sekitar 25 ppm. Senyawa
sulfur apabila terikut ke dalam reaksi dapat meracuni katalis, sehingga sebelum
digunakan gas harus di-treatment terlebih dahulu untuk menurunkan kadar

40
sulfurnya hingga batas yang diijinkan yaitu dibawah 0,1 ppm. Selanjutnya Gas
alam yang sudah bebas dari sulfur (kandungan sulfur kurang dari 0,1 ppm)
diubah menjadi CO2 dan H2 melalui proses steam reforming pada primary
reformer dan secondary reformer. Selama steam reforming, tidak semua CH4
terkonversi menjadi CO2 dan H2 tetapi ada gas CO yang terbentuk akibat reaksi
samping. Gas CO ini juga bersifat racun bagi katalis di reaktor konverter
amoniak. Sehingga, untuk mengkonversi semua CO menjadi CO 2 dilakukan
reaksi lanjutan pada HTS dan LTS.
a. Desulfurisasi
Desulfurisasi merupakan langkah penghilangan senyawa sulfur yang
terkandung dalam gas alam. Senyawa sulfur ini harus dihilangkan karena dapat
meracuni katalis pada down streamnya. Di dalam gas alam, terdapat dua jenis
senyawa sulfur yaitu sulfur reaktif dan sulfur non reaktif. Senyawa sulfur
reaktif adalah sulfur yang mudah ditangkap oleh katalis ZnO seperti H2S,
merkaptan (R-SH), sulfida (R-S-R), dan disulfida (R-SS-R). Sedangkan
sulfur non reaktif tidak dapat langsung ditangkap oleh katalis ZnO misalnya
thiophen (R-S), dimana R dan R masing-masing adalah radikal organik
CH3,C2H5,C2H2, C4H4, C4H8 dll. Oleh karena itu, pada alat desulfurizer
digunakan 2 macam katalis yaitu ZnO dan Co-Mo.
Proses desulfurisasi ini dilakukan dalam 2 unit desulfurizer vessel
(108DA/DB), masing-masing berisi 4,25 m3 katalis Co-Mo dan 35,4 m3 katalis
ZnO. Sebelum masuk ke desulfurizer, gas umpan terlebih dahulu dipanaskan
dalam gas preheater coil hingga mencapai 399 0C. Kemampuan ZnO dalam
menyerap sulfur sangat bergantung pada temperatur. Pada temperatur 450 0C,
tetapan kesetimbangan K naik menjadi 2 kali lipat dibanding pada temperatur
380 0C. Namun, kenaikan temperatur yang terlalu tinggi dapat menyebabkan
cracking komponen dalam gas umpan. Sehingga selama prosesnya, temperatur
dijaga sekitar 350-400 0C.
Dalam desulfurizer vessel, terbagi atas dua bagian. Bagian atas berisi
katalis Co-Mo dan bagian bawah berisi katalis ZnO. Gas umpan dimasukkan
melalui bagian atas vessel bersama dengan gas hydrogen (H2) yang berasal

41
dari syn gas compressor (103 J) yaitu aliran recycle syn gas. Gas hidrogen
ditambahkan untuk meghidrogenasi senyawa sulfur sehingga terbentuk H2S
yang mudah ditangkap oleh katalis ZnO. Reaksi yang terjadi pada katalis Co-
Mo adalah sebagai berikut:

CH3HS + H2 CH4 + H2S + panas (1)


C4H4S + H2 n - CH4H2O + H2S + panas (2)

Selanjutnya gas umpan bereaksi lanjut ke vessel bagian bawah yang berisi
katalis ZnO. Katalis ZnO lebih mudah mengikat sulfur dalam bentuk H2S.
Reaksi yang terjadi pada katalis ZnO :

H2S + ZnO ZnS + H2O + panas (3)

Setelah melalui katalis ZnO, diharapkan senyawa sulfur yang terikat semakin
banyak sehingga keluaran dari unit desulfurisasi ini kandungan sulfurnya dapat
berkurang hingga dibawah 0,1 ppm.
b. Primary Reformer
Gas umpan yang telah bebas dari sulfur selanjutnya dialirkan ke primary
reformer. Dalam unit ini, terjadi proses steam reformingyaitu pembentukan syn
gas dari bahan baku gas alam dan steam.m Primary reformer terbagi menjadi 5
kompartemen. Di dalamnya tersusun atas 224 tube berisi katalis nikel dan 110
burner. Sebelum masuk ke primary reformer, gas alam dicampur dengan MPS
(Middle Pressure Steam) yang disuplai dari unit utilitas dengan perbandingan
mol antara gas dengan MPS sebesar 1 : 3,4. Rasio S/G (steam/gas) ini dijaga
sekitar 3,4-3,5. Bila S/G melebihi 3,5 artinya steam yang dimasukkan lebih
banyak. Hal ini menyebabkan boros pada pemakaian steam. Tetapi bila S/G
kecil, artinya gas yang dimasukkan lebih banyak. Hal ini dapat menyebabkan
terjadinya carbon deposit (karbon menutupi sisi aktif katalis).
Campuran ini kemudian dipanaskan di BCX dengan memanfaatkan panas
keluaran dari primary reformer hingga temperaturnya menjadi 621 0C dan
tekanan 40,6 kg/cm2. Selanjutnya gas dan steam dimasukkan ke dalam primary

42
reformer. Katalis yang digunakan adalah Nikel-alumina berbentuk packing
raschig ring dengan volume 23,16 m3. Gas alam dan steam masuk melalui
tube-tube berisi katalis dan bereaksi menghasilkan syn gas dengan kandungan
methana (CH4) sekitar 10-12%. Berikut reaksi di dalam primary reformer :

Reaksi pada persamaan (4) bersifat endotermis, sedangkan reaksi pada persamaan (5)
bersifat eksotermis. Secara keseluruhan reaksinya bersifat endotermis atau memerlukan
panas. Panas dipasok dari pembakaran gas alam dalam tungku. Pembakaran gas alam
0
menghasilkan temperatur radiasi sebesar 950-1000 C. Temperatur tersebut digunakan
dalam primary reformer hingga terbentuk syn gas dengan temperatur keluaran 800 0C. Syn
gas yang dihasilkan memiliki komposisi CH 4 = 12,17%, N2 = 0,58%, H2 = 65,76%, CO2 =
11,26%, CO = 10,23%, dan Argon = 0%.
c. Secondary Reformer
Keluar dari primary reformer, syn gas direaksikan lebih lanjut di
secondary reformer (103D). Secondary reformer berupa bejana tekan yang
dilapisi dengan batu tahan api. Secondary reformer ini terdiri dari dua bagian,
yaitu bagian atas dan bawah. Pada bagian atas, terjadi reaksi tanpa katalis.
Umpan berupa syn gas dari primary reformer bertemperatur 7300C direaksikan
dengan udara dari kompresor 101J. Sebelumnya udara dipanaskan terlebih
dahulu di BCA hingga temperaturnya 610 0C. Rasio antara udara dan gas
(A/G) dijaga sekitar 2,3.
Reaksi pembakaran gas dengan udara ini merupakan reaksi autotermal
yang menghasilkan temperatur tinggi dan membentuk steam. Berikut reaksi
yang terjadi di dalam secondary reforming bagian atas (reaksi tanpa katalis) :

2H2 + O2 H2O H = -483,6 kJ/mol (6)

43
Steam yang terbentuk pada persamaan (6) digunakan untuk proses steam
reforming lebih lanjut di bagian bawah secondary reformer (reaksi dengan
katalis) :

CH4 + H2O CO2 + H2 H = +206, 14 kJ/mol (7)


CO + H2O CO2 + H2 H = -41,22 kJ/mol (8)

Pada bagian bawah secondary reformer, katalis yang digunakan adalah nikel
dengan volume 34,8 m3 yang disokong dengan unggun alumina berdiameter 25
mm. Temperatur reaksi pada secondary reformer mencapai 990 1000 0C dan
tekanan 34,2 kg/cm2. Panas tinggi yang dihasilkan, dimanfaatkan untuk
membentuk steam pada waste heat boiler. Komposisi gas keluaran secondary
reformer yaitu N2 23,31%, H2 54,31%, CH4 0,33%, Ar 0,33%, CO2 7,93%, CO
13,83%. Selanjutnya, gas out secondary reformer diturunkan temperaturnya
hingga 371 0C untuk diproses lebih lanjut di shift conversion (HTS dan LTS).

44
Gambar 3.2 Diagram Proses Primary dan Secondary Reformer

d. CO Shift Conversion
Karbon yang dihasilkan pada tahap reforming terdapat dalam 3 bentuk
yaitu CO, CO2, dan CH4. Karbon monoksida merupakan bentuk karbon yang
tidak diinginkan pada proses pembuatan amoniak karena sifatnya yang
beracun bagi katalis ammonia converter. Oleh karena itu, hampir semua
karbon monoksida dirubah menjadi CO2 sambil menghasilkan H2. Proses
merubah karbon dioksida menjadi karbon dioksida dilakukan dalam dua
tahap. Tahap pertama adalah HTS (High Temperature Shift) dengan reaksi
sebagai berikut:
1. HTS : mereaksikan sebagian besar CO dan steam menjadi CO2 pada suhu
tinggi (425 C) dengan menggunakan katalis besi oksida (Fe2O3) pada
tekanan 34,8 kg/cm2g
CO + H2O CO2 + H2 H = -41,22 kJ/mol (9)

2. LTS : untuk mereaksikan sisa CO sehingga mengahasilkan kadar CO yang


rendah yang bisa diterima di Proses Methanasi , Reaksi pada suhu 225 C
menggunakan Katalis Tembaga
CO2 + H2 H = -41,22 kJ/mol (10)

45
Unit CO shift converter ini berupa sebuah vessel yang terbagi menjadi
2 bagian. Bagian atas yaitu HTS dan bagian bawah LTS. Berikut adalah
blok diagram pada HTS dan LTS :

Gambar 3.3 Diagram alir CO Shift Converter

2. Pemurnian Gas Sintesa


Produk gas yang keluar dari CO shift converter masih mengandung
CO2, CO, H2O, CH4, Ar, H2 dan N2. Sedangkan yang dibutuhkan untuk
membuat NH3 hanya N2 dan H2. Oleh karena itu, gas-gas selain N2 dan H2
sebisa mungkin dapat dihilangkan. Terutama gas CO dan CO 2 yang merupakan
racun bagi katalis Fe2O5 dalam ammonia converter. dua cara pemurnian gas
sintesa yaitu CO2 removal dan methanator.
Gas CH4 dan Ar merupakan inert yang tidak bisa dihilangkan, tetapi
dapat dihindari akumulasinya dengan melakukan purging gas di loop. H2O
dihilangkan atau dikurangi dengan cara kondensasi kemudian dipisahkan
sebagai process condensate. Sedangkan gas CO dan CO 2 dipisahkan dengan
dengan 2 cara yaitu CO2 removal dan methanasi.

46
a. CO2 removal
Penghilangan CO2 secara fisik dilakukan dengan menggunakan Larutan
benfield sebagai absorben. Larutan benfield memiliki komponen-komponen
yaitu :
- K2CO3 (25-30% berat) berfungsi sebagai media penyerap CO2.
- DEA (3-5% berat) sebagai aktivator yang berfungsi menaikkan jumlah
penyerapan.
- V2O5 (0,5-0,6% berat) sebagai inhibitor korosi yang bekerja dengan cara
membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam absorber dan
menurunkan korosi pada pipa, bejana dan pompa.
- KNO2 digunakan untuk mengontrol keadaan oksidasi dari vanadium.
Reaksinya yaitu :
V+4 + KNO2 V+5 + N2 + N

- Antifoam sebagai pengendali terbentuknya foam.


CO2 removal dilakukan dalam 2 tahapan. Pertama, absorbsi gas CO2
dengan larutan benfield (absrorber), kemudian pelepasan gas CO2 untuk
regenerasi larutan benfield (stripper). Penyerapan CO2 dilakukan dalam
kolom absorber (101E) dengan tekanan operasi 28 32 kg/cm2, temperatur
sekitar 70C, dan arah aliran counter flow. Reaksi yang terjadi saat
penyerapan yaitu :
K2CO3 + H2O + CO2 2KHCO3

Absorber yang digunakan berupa kolom dengan 3 bed yang berisi metalic
packing. Packing digunakan untuk menaikkan kontak antara raw synthesis
gas dengan larutan absorben. Penggunaan tekanan tinggi dan temperatur
rendah dimaksudkan untuk meningkatkan tekanan parsial gas CO 2 sehingga
kelarutannya akan meningkat serta dapat memperbesar laju perpindahan gas
CO2 ke fase cair.

47
Dalam pengoperasiannya, larutan benfield sebagai media absorben
dikategorikan menjadi 3 jenis :
- Lean solution
Lean solution merupakan larutan yang kandungan K2CO3 nya masih tinggi
karena sudah teregenerasi sempurna di stripper. Larutan ini diumpankan
di bagian paling atas kolom absorber dengan harapan dapat menangkap
gas-gas CO2 yang hampir terlepas ke bagian atas kolom. Sehingga
penyerapan CO2 menjadi lebih sempurna.
- Semi-lean solution
Semi-lean solution adalah larutan yang sudah teregenerasi sebagian dan
masih mengandung sedikit KHCO3. Larutan ini merupakan side stream
yang diperoleh dari CO2 stripper yang kemudian diumpankan kembali ke
bagian tengah absorber untuk penyerapan sebagian besar CO2.
- Rich solution
Rich solution merupakan keluaran absorber yang kaya akan kandungan
CO2. Larutan ini selanjutnya diumpankan ke stripper untuk diregenerasi.

Keluar dari bagian bawah absorber, larutan yang kayakandungan


KHCO3 atau disebut rich solution dimasukkan ke stripper (102F). Stripper
berfungsi untuk melucuti gas CO2 dari larutan benfield sehingga dapat
meregenerasi larutan benfield. Stripper yang digunakan terdiri dari 4 bed
dengan packing carbon steil dan stainless slot ring. Larutan umpan (rich
solution) masuk dari bagian atas kolom dan steam dimasukkan dari bagian
bawah kolom. Tekanan operasi pada stripper lebih rendah yaitu 0,5 1
kg/cm2g dan temperaturnya 100 130 0C.
Penggunaan tekanan rendah dimaksudkan agar tekanan parsial CO2 yang
terlarut dalam larutan benfield menurun sehingga dapat terlepas dari fase
cairnya. Berikut reaksi yang terjadi pada stripper :
2KHCO3 K2CO3 + H2O + CO2 (12)

48
Kemudian, larutan benfield yang sudah tidak mengandung CO 2 (lean
solution) di-recycle kembali ke dalam absorber. Produk CO2 dari stripper
selanjutnya dikirim ke unit peroduksi CO2 cair. Sedangkan out gas dari
absorber dengan komposisi CO2 0,06 0,1%; CH4 0,36%; CO 0,37%; N2
25,30 %; Ar 0,32%; 73,59%, diproses lebih lanjut di tahap methanasi.
b. Methanasi
Setelah melewati shift converter dan CO2 removal, syn gas masih
mengandung sejumlah kecil CO dan CO2. Gas-gas tersebut harus dihilangkan
sebelum masuk ke tahap sintesa amoniak karena dapat mengoksidasi katalis
sehingga menjadi tidak aktif. Oleh karena itu, CO dan CO 2 dikonversikan
kembali menjadi CH4 yang bersifat inert bagi katalis dalam sintesis amoniak.
Methanasi dilakukan dengan mereaksikan CO dan CO2 bersama H2 dalam
methanator (106 D). Berikut reaksi methanasi:

CO + 3H2 CH4 + H2O H = -206,11 kJ/mol (13)


CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O H = -164,89 kJ/mol (14)

Reaksi tersebut bersifat eksotermis. Secara teoritis, untuk setiap kenaikan


persen mol CO yang masuk, akan terjadi kenaikan temperature sebesar 74 0C
dan untuk CO2 kenaikan temperatur sebesar 60 0C. Sehingga temperatur
operasi dijaga sekitar 310C dan tekanan 30 kg/cm2. Methanator menghasilkan
gas sintesa dengan komposisi N2 26,65%; H2 73,23%; CH4 0,80%; Ar 0,32%;
CO2 0% dan CO 0%. Alur proses methanasi dapat dilihat pada gambar diagram
di bawah ini :

49
Gambar 3.4 Diagram Proses Methanasi

Outlet dari methanator bertemperatur 300 0C, dimanfaatkan panasnya


untuk memanaskan gas yang akan masuk ke merthanator di 114C. Sehingga
outlet methanator temperaturnya turun menjadi 98 0C. Selanjutnya temperatur
aliran outlet tersebut diturunkan kembali temperaturnya di methanator
effluent (115C) hingga menjadi 37 0C.
Syn gas yang sudah rendah temperaturnya dimasukkan ke syn gas
compressor suction drum (104F) untuk dipisahkan kondensatnya. Kondensat
yang keluar dari bagian bawah kolom dialirkan ke unit PGRU sedangkan syn
gas dengan tekanan 31,5 kg/cm2 dialirkan ke syn gas compressor (103J).

3. Sintesa Amoniak
Pembuatan amoniak dari H2 dan N2 dengan katalis Fe2O5 sudah
digunakan secara komersial sejak lebih dari 60 tahun. Persamaan reaksinya
adalah sebagai berikut :
N2 + 3 H2 2 NH3 H = -92,4 kJ/mol

Reaksi berlangsung pada suhu 500 510 0C dan tekanan 182 kg/cm2.
Sebelum masuk syn loop, gas sintesa didinginkan sampai dengan suhu 37 0C
sambil mengembunkan sebagian kecil uap air. Gas dengan suhu 37 0C ditekan
di syn gas compressor tingkat I sampai tekanan 57, 6 kg/cm 2, kemudian
dinaikkan menjadi 102 kg/cm2. Selama pendinginan di tingkat I, sebagian

50
besar H2O mengembun dan sisanya dilewatkan di Molecular Sieve Dryer
yang sekaligus bisa menyerap CO2 sehingga keluar dari tingkat I, jumlah
H2O dan CO2 kurang dari 1 ppm volume. Kemudian, gas ditekan di tingkat
II sehingga mencapai tekanan 179 kg/cm2 dan bercampur dengan aliran
recycle dan masuk ke dalam converter (horizontal type). Gas keluar dari
converter pada suhu 459 0C setelah mengalami pendinginan dengan BFW,
feed gas masuk ke dalaam cooling water dan akhirnya didinginkan dan
diembunkan lebih lanjut di NH3 Unitized Chiller.
Sejumlah kecil dari gas yang direcycle ditarik ke purge gas recovery untuk
mencegah akumulasi inert di loop dan merecover sisa NH3 di purge gas.
Secara ringkas, proses yang terjadi pada tahap sintesa amoniak adalah:
a. Synthesis Gas Compressor
Pin = 32 kg/cm2
Tin = 37 0C
Pout = 184 kg/cm2
Tout = 232,10C

b. Amoniak Synthesis Converter


mereaksikan H2 dan N2 menjadi NH3
N2 + 3H2 2NH3 H = -92,4kJ/mol
P = 183 kg/cm2
T = 510 0C
Katalis : Fe = 77 m3
Lifetime : 5 - 10 tahun
4. Refrigerasi
Pada tahap refrigerasi terdapat empat tingkat sistem refrigerasi NH3 yang
menyediakan refrigerasi untuk mengkondensasi NH3 di syn loop, secondary
NH3 dari vent gas dan purge gas akan mendinginkan MUG untuk menurunkan
sejumlah H2O dari gas sintesa. Sistem ini beroperasi pada 4 macam level suhu
yang berbeda, yaitu 13 0C, - 1 0C, - 12 0C, dan 33 0C serta terdiri dari
kompressor, refrigerant condenser, evaporator dan flash drum.

51
Terdapat beberapa pengendalian proses yang mempengaruhi kerja sistem
refrigerasi, diantaranya adalah:
tekanan sistem terlalu tinggi yang disebabkan oleh beban kompressor yang
rendah, dikendalikan dengan menaikkan bebannya.
tekanan sistem terlalu tinggi yang disebabkan oleh akumulasi gas inert,
dikendalikan dengan menambah pembuangan gas inert pada 109-F.
tekanan sistem terlalu tinggi yang disebabkan oleh kurangnya pendinginan
di kondenser amoniak, dikendalikan dengan mengatur flow dan temperatur
inlet pendingin.
Kondensasi amoniak kurang sempurna yang disebabkan oleh sistem
pendingin yang kurang sempurna atau terjadinya akumulasi gas inert.
Tekanan dan kecepatan kompressor hunting yang dapat dindikasikan
terjadinya surging.

52
Gambar 3.5 Diagram Alir Proses NH3 Converter & Refrigeration

5. Purge Gas Recovery


PGRU (purge gas recovery unit) bertujuan untuk me-recovery atau
menyerap kembali gas-gas yang masih terbawa oleh gas buang seperti NH3
dan H2. Selain itu, PGRU juga digunakan untuk menjaga gas inert (CH4, He,
Ar) agar tidak terakumulasi di syn-loop. Purge gas yang telah di-recovery
kandungan NH3 dan H2-nya, kemudian inert-nya digunakan untuk fuel gas di
primary reformer. Pada unit ini terdapat 4 alat utama yaitu low pressure
ammonia scrubber (103E), high pressure ammonia scrubber (104E),
ammonia stripper (105E) dan hydrogen recovery unit (103L).
Low pressure ammonia scrubber (103E) dan high pressure ammonia
scrubber (104E) berupa vessel yang masing-masing berisi empat buah
packed bed dan tiga buah packed bed dengan distribution tray pada bagian
atas setiap bed dilengkapi demixter pad pada bagian outlet gas dan vortex
breaker.
Flash gas dari process condensate flash tank (150F), 107F dan 109F
diumpankan ke low pressure ammonia scrubber (103E) dari bagian bawah
kolom. Purge gas dari 120CF diumpankan ke high pressure ammonia
scrubber (104E) melalui bagian bawah kolom. Di 103E dan 104E, gas
amoniak diserap dengan menggunakan air yang masuk dari bagian atas
kolom. Temperatur dan tekanan operasi 103E yaitu 35-37 0C dan 8,5 kg/cm2
sedangkan pada 104E yaitu 45 0C dan 168 kg/cm2. Hasil bottom 103E berupa

53
NH3 sebesar 12-15%. Berikut adalah reaksi yang terjadi pada 103E dan
104E:
NH3 (g) + H2O (l) NH4OH (aq) (aqua ammonia)

Larutan aqua ammonia yang keluar dari bawah kolom 103E dan 104E
selanjutnya dimasukkan ke ammonia stripper (105E) melalui bagian atas kolom.
Medium pressure steam (MPS) sebagai media stripping diumpankan dari bagian
bawah kolom. Uap NH3 yang dihasilkan selanjutnya dikirim ke refrigerant
condensor (127C) untuk diembunkan dan di-recovery sebagai produk. Sedangkan
cairan yang keluar dari dasar kolom 105E didinginkan di 141C untuk diumpankan
kembali ke dalam scrubber 103E dan 104E.
Gas yang keluar dari puncak kolom 103E dikirim ke 101B untuk digunakan
sebagai bahan bakar (fuel gas) primary reformer. Sedangkan gas yang keluar dari
puncak kolom 104E dikirim ke hydrogen recovery unit (103L) dimana sebagian
besar H2 di-recovery dan digunakan kembali sebagai make up gas ke syn-loop.
Hydrogen recovery unit (103L) terdiri dari feed gas heater yang
menggunakan LPS sebagai pemanas, empat buah prisma separator pada tingkat
satu dan tujuh prisma separator pada tingkat dua. Prisma separator berbentuk
seperti shell and tube heat exchanger dengan serat membran berjumlah kira-kira
100.000 buah. Serat ini berupa silinder berlubang yang terbuat dari polimer
polysulfone. Gas dengan permeabilitas tinggi (H2) akan mendifusi ke dalam serat
dan masuk ke sisi dalam (pore) lalu mengalir berlawanan arah dengan gas dari sisi
luar (shell). Unit pemisah diletakkan vertikal sehingga gas non permeabel akan
mengalir ke atas sedangkan gas yang kaya H2 dengan tekanan rendah akan
mengalir ke bawah.
Gas H2 ini selanjutnya dikirim ke syn-loop sebagai make up gas dan
offgas HRU digabung bersama out gas 103E dikirim ke 101B untuk digunakan
sebagai fuel gas di primary reformer.

54
Gambar 3.6 Diagram Alir Purge Gas Recovery Unit dan Hydrogen Recovery
Unit

3.1.5 Alat Proses dan Instrumentasi Unit Amonia


Dalam proses produksi amonia terdapat beberapa unit alat utama dan alat
penunjang yang bekerja secara kompleks.
A. Alat Utama pada Proses Produksi Ammonia
Adapun alat utama yang digunakan pada proses produksi ammonia antara
lain :
1. Primary Reformer (101-B)
Tipe : Box with horizontal convection tube
Fungsi : Tempat pembentukan gas sintesis (H 2) yang
terdiri atas tiga bagian utama, yaitu radiant
section, convection and auxiliary boiler, proses
yang terjadi adalah mengubah CH4 menjadi H2
dan CO2.
Temperatur Operasi : 798-805oC
Tekanan Operasi : 35 kg/cm2
Katalis : 10-12 % NiO
Bulk density : 1,0 g/cm3

55
Jumlah : 1 buah

2. Secondary Refoemer (103-D)


Tipe : Bejana tekan yang api dilengkapi water jacket
Fungsi : Tempat Untuk menyempurnakan reaksi
dilengkapi dengan jaket pendingin untuk
mendinginkan temperature sehingga terjadi
proses mengubah CH4 sisa menjadi H2 dan CO2.
Posisi : Vertikal
Ukuran :
Panjang : 10,185 mm
Diameter : 910 mm
Shell 1450 mm
Water jacket 2950 mm
Diameter bawah : 4050 mm
Shell 4600 mm
Water jacket 4900 mm
Temperatur : Daerah pembakaran 960 oC
Tekanan : Daerah Pembakaran 37 kg/cm2
Gas outlet 33 kg/cm2
Katalis : 6-10% NiO (34,8 m3)
Bulk density : 1,2 g/cm3
Jumlah : 1 buah

3. Shift converter (104-D)


Tipe : Vesssel
Fungsi : Tempat untuk mengubah CO menjadi CO2.
Alat ini terjadi dari dua bagian yaitu High
Temperature Shift Converter dan Low
Temperature Shift Converter
Posisi : Vertikal
Ukuran :

56
High Temperature Shift Converter
Panjang : 2600 mm
Diameter : 4800 mm
Tekanan Operasi : 32 kg/cm2
Gas outlet 35,8 kg/ cm2
Katalis : 92% Fe2O3, 8% Cr2O3

Low Temperature Shift Converter


Panjang : 3350 mm
Diameter : 4800 mm
Temperatur Operasi : 228 oC
Tekanan Operasi : 32 kg/cm2g
Katalis : 43 % CuO, 43 % ZnO,11 % Al2O3
Jumlah : 1 buah

4. CO2 Absorber (101-E)


Tipe : Tower berpacking dengan tiga bed metallic
packing
Fungsi : Menyerap CO2 dalam gas sintesis dengan
menggunakan larutan benfield
Posisi : Vertikal
Ukuran :
Panjang : 39000 mm
Diameter : 2100 mm
Temperatur Operasi : 116 oC
Tekanan Operasi : 30 kg/cm2g
Jumlah : 1 buah

5. CO2 Stripper (102-E)


Tipe : Tower berpacking

57
Fungsi : Tempat untuk memisahkan CO2 dari larutan
benfield dengan media uap. Terdiri atas empat
bed dengan packing logam.
Posisi : Vertikal
Ukuran :
Panjang : 59350 mm
Diameter : 4600 mm
Temperatur Operasi : 128 oC
Tekanan Operasi : 0,810 kg/cm2g
Jumlah : 1 buah

6. Methanator (106-D)
Tipe : Vessel
Fungsi : Tempat untuk mengubah CO dan CO2
menjadi CH4

Posisi : Vertikal
Ukuran :
Panjang : 3100 mm
Diameter : 3500 mm
Temperatur Operasi : 315-454oC
Tekanan Operasi : 30 kg/cm2g
Katalis : 35-41 % NiO (26,7 m3)
Bulk density : 1,25 g/cm3
Jumlah : 1 buah

7. Ammonia Converter (105-D)


Tipe : Vessel
Fungsi : Tempat sintesis amoniak dengan mereaksikan N2
dan H2 menjadi NH3, yang merupakan reactor
cross-flow converter dengan tiga bed katalis

58
dan terdapat exchanger untuk pendingin /
pemanasan secara tidak tidak langsung
Posisi : Horizontal Converter
Ukuran :
Panjang : 23295 m
Diameter : 2800 mm
Temperatur Operasi : 500-505 oC
Tekanan Operasi : 182 kg/cm2g
Katalis : 0,8-1,2 % K2O, 2,4-3,8 % Al2O3, 1,9-,8 %
CaO, less than 0,7 % SiO2, Fe metal 72%,
Fe oxides balance
Bulk density : 2,2 g/cm3
Jumlah : 1 buah

8. Ammonia Storage (TK-801)


Tipe : Vessel
Fungsi : Tempat untuk menyimpan amonia cair dari
120 oC
Posisi : Vertikal
Ukuran :
Panjang : 32000 mm
Diameter : 1900 mm
Temperatur : - 33 oC
Tekanan : 0,05 kg/cm2g
Jumlah : 1 buah

B. Spesifikasi Alat Pendukung


1. Knock out Drum (144-F)
Tipe : Vessel
Fungsi : Tempat untuk memisahkan fraksi ringan dengan
kandungan kondensat dan fraksi berat dari gas

59
alam umpan. Pada prinsipnya karena adanya
perbedaan densitas cairan dengan uap.
Posisi : Vertikal
Ukuran :
Panjang : 1676 mm
Diameter : 3353 mm
Temperatur : 16 oC
Tekanan : 18,3 kg/cm2g
Jumlah : 1 buah

2. Air Compressor (101-J)


Tipe : Kompresor sentrifugal yang terdiri dari tiga Stage
Fungsi : Mengambil udara dari atmosfer dan
mengkompresi udara sampai 38 kg/cm2
Temperatur : Inlet 37 oC
Outlet 183 oC
Tekanan : Inlet 0,99 kg/cm2
Outlet 37 kg/cm2
Kecepatan turbin : 7,425 ppm
Penggerak : tipe HPS 123 kg/cm2, 9650 kW

3. Feed Gas Compressor (102-J)


Tipe : Kompresor sentrifugal
Fungsi : Menaikkan tekanan feed gas menjadi 41kg/cm2
Temperatur : Inlet 16 oC Outlet 103 oC
Tekanan : Inlet 18,3 kg/cm2g
Outlet 41 kg/cm2
Kecepatan turbin : 12400 rpm
Penggerak : tipe MPS, 1353 kW

4. Desulfurizer (108-D)

60
Tipe : Vessel
Fungsi : Tempat untuk menghilangkan kandungan sulfur
dalam gas alam umpan dan mengubah senyawa
sulfur organik menjadi H2S, terdiri dari dua bed
katalis
Posisi : Vertikal
Ukuran :
Panjang : 8000 mm
Diameter : 2600 mm
Temperatur Operasi : 399 oC
Tekanan Operasi : 41 kg/cm2g
Katalis :
Bed pertama : 11% MoO3, 3,5% CoO (4,25 m3)
Bed kedua : 90% ZnO (35,4 m3)
Jumlah : 1 buah

5. Steam Drum (101-F)


Tipe : Vessel
Fungsi : Tempat untuk menampung steam
Posisi : Horizontal
Ukuran :
Panjang : 10363 mm
Diameter : 1676 mm
Temperatur Operasi : 327,9 oC
Tekanan Operasi : 126,5 kg/cm2g
Jumlah : 1 buah

6. Waste Heat Boiler (101-C)

61
Tipe : U-tube Exchanger (bayonet) dalam shell
dilapisi batu tahan bagian luarnya dilengkapi
dengan water Jacket
Jenis Fluida : Shell side : gas sintesis
Tube side : Boiler Feed Water (BFW)
Panjang : 11500 mm
Diameter dalam : 1425/1775 mm
o
Temperatur : Shell side : In : 885 C
o
Out : 734 C
Tube side : In : 138,6 oC
o
Out : 734 C
Jumlah : 1 buah

7. High Pressure Steam Superheater (102-C)


Tipe : U-tube Exchanger (bayonet)
Jenis Fluida : Shell side : gas sintesis
Tube side : Boiler Feed Water (BFW)
Panjang : 10000 mm
Diameter dalam : 1220/1576 mm
o
Temperatur : Shell side : in : 734 C
o
Out : 371 C
Tube side : in : 324,1 oC
Out : 435,9 oC
Jumlah : 1 buah

8. Syntesis Gas Compressor (103-J)


Tipe : Casting split
Fungsi : Menaikan tekanan gas sintesis dari 30,5 kg/cm 2
menjadi 183 kg/cm2
Tekanan : Inlet : 30,5 kg/cm2g
Outlet : 183 kg/cm2g
Temperatur : Inlet : 37 oC
Outlet : 103 oC
Kecepatan turbin : 10485 rpm

62
Penggerak : tipe HPS, 15991 kW

9. Reffrigerant Flash Drum (120-C)


Tipe : Vessel horizontal yang digabung menjadi satu
shell yang berupa empat kompartemen.
1st Stage (120-CF1)
Panjang : 4300 mm
Diameter dalam : 3500 mm
Tekanan : 0,05 kg/cm2
Temperatur : - 33oC
2nd Stage (120-CF2)
Panjang : 3300 mm
Diameter dalam : 3500 mm
Tekanan : 1.8 kg/cm2
Temperatur : - 11.7 oC

3rd stage (120-CF3)


Panjang : 4000 mm
Diameter dalam : 3500 mm
Tekanan : 3.3 kg/cm2
Temperatur : - 0.6 oC

4th stage (120-CF4)


Panjang : 5500 mm
Diameter dalam : 3500 mm
Tekanan : 7.03 kg/cm2
Temperatur : 13.3 oC

10. Ammonia Separator (106-F)


Tipe : Vessel
Fungsi : Tempat untuk memisahkan amoniak cair dan gas
sintesis
Posisi : Horizontal
Ukuran : Panjang : 5200 mm
Diameter : 2100 mm
Temperatur Operasi : - 17,8 oC
Tekanan Operasi : 172,7 kg/cm2g
Jumlah : 1 buah

11. Ammonia Letdown Drum (107-F)


Tipe : Vessel

63
Fungsi : Tempat untuk memisahkan amoniak cair dan gas
non condensable
Posisi : Horizontal
Ukuran : Panjang : 4200 mm
Diameter : 1400 mm
Temperatur Operasi : -17,8 oC
Tekanan Operasi : 16,9 kg/cm2g
Jumlah : 1 buah

12. Ammonia Refrigerant Compressor (105-J)


Tipe : Kompressor sentrifugal yang terdiri dari dua case
Fungsi : Mengambil uap amoniak dari 120-C untuk
menentukan tekanan di 120-C dan menaikan
tekanan uap amoniak menjadi 14,2 kg/cm2.
Penggerak : tipe MPS 42 kg/cm2, 5625 kW

13. Reffrigerant Condensor (127-C)


Jenis Fluida : Shell side : Gas sintesa
Tube side : Boiler Feed Water (BFW)
Panjang : 13000 mm
Diameter dalam : 1960 mm
Tekanan : Shell side : 17,6 kg/cm2g
Tube side : 12,3 kg/cm2g
Temperatur : Shell side : 150 (-12) oC
Tube side : 100 - (-12) oC
Jumlah : 1 buah

14. Refrigerant Receiver (109 F )


Fungsi : Tempat untuk menyimpan amoniak cair yang telah
di-flashkan dan dikompresi di 105-J dan
didinginkan di condenser 127-C.

64
Posisi : Horizontal
Ukuran : Panjang atas : 1550 mm
Panjang bawah : 4800 mm
Diameter atas : 450 mm
Diameter bawah : 1550 mm
Temperatur Operasi : - 17,836,7 oC
Tekanan Operasi : 14,12 kg/cm2g
Jumlah : 1 buah

3.2 UREA
Urea PT Petrokimia Gresik diproduksi dari bahan baku amoniak cair yang
diperoleh dari unit sintesa amoniak dan gas CO2 yang merupakan sintesa
untuk mencegah terjadinya korosi.

3.2.1 Proses Produksi Pupuk Urea


Proses pembuatan urea yang digunakan di PT Petrokimia Gresik adalah
Aces Process. Unit ini mempunyai kapasitas produksi sebesar 1.400 ton/hari yang
menghasilkan produk berupa urea butiran. Kontraktor yang menangani proses
pembuatan pupuk urea adalah Toyo Engineering Corporation.
Aces Process merupakan proses yang memanfaatkan proses-proses recycle
sehingga dapat memanfaatkan semua bahan semaksimal mungkin atau tidak ada
bahan yang terbuang sia-sia. Dengan demikian pabrik ini dapat menghasilkan
produk yang banyak dengan biaya yang rendah.
Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan pupuk urea adalah
ammonia cair dan gas karbon dioksida.
a. Kondisi Bahan Baku
1. Amonia cair
Komposisi :

65
NH3 = 99,5 %
H2O = 0,5% berat max
Oil = 5 ppm berat max design
Insoluble gas =0
2
Tekanan = 18 kg/cm G min
2
20 kg/cm G normal
2
23 kg/cm G design
Temperatur = 30 oC

2. Gas CO2

Komposisi :
CO2 = 99 % berat min
Hidrogen = 0,8 % volum max
N2 + inert = 0,2 % volum max
Total sulfur = 1 ppm vol max
H2O = saturated
Tekanan = 0,8 kg/cm2G min
Temperatur = 35oC max
2
Desain = 1,8 kg/cm , 70oC

Produk
Produk urea dipastikan dapat diproduksi pada rate desain dengan kualitas:
Total nitrogen = 46,2% min

H2O = 0,5% max

Biuret = 0,9% max


Ukuran prill = 6-18 US mesh 95% min
thru 25 US mesh 2% max

3.2.2 Proses Produksi

66
Urea PT Petrokimia gresik diproduksi dengan kapasitas 1400 MTPD
atau sekitar 460.000 ton/tahun. Bahan baku yang digunakan adalah amoniak
cair dan gas CO2 yang diperoleh dari unit sintesa amoniak. Urea dapat
diproduksi dalam bentuk granul atau prill. PT Petrokimia gresik hanya
memproduksi urea dalam bentuk prill karena urea bentuk ini lebih mudah
diaplikasikan di pertanian dibandingkan dengan bentuk granul. Teknologi
pembuatan urea di PT Petrokimia Gresik menggunakan proses ACES dari
TEC Jepang. Proses ini dipilih karena dinilai lebih bagus untuk memproduksi
urea serta lebih hemat energi. Secara umum, tahapan produksinya dibagi
menjadi 6 : (1) Unit Sintesa, (2) Unit Purifikasi, (3) Unit Recovery, (4) Unit
Konsentrasi, (5) Unit Prilling, dan (6) Unit Pengolahan Kondensat (PCT).
Diagram alir produksi urea dapat dilihat pada gambar berikut :

Gambar 3.7 Diagram Proses Produksi Pupuk Urea

Tahapan Proses Produksi Urea


1. Unit Sintesis
2. Unit Purifikasi
3. Unit Recovery
4. Unit Konsentrasi
5. Unit Prilling
6. Unit Pengolahan Proses Kondensat

67
A. Unit Sintesis

Gambar 3.8 Diagram Proses Sintesis Urea

Unit Sintesis terdiri dari CO2 compressor (GB 101), ammonia feed
pump (GA 101 A,B), amonia preheater (EA 101, 102), reaktor (DC 101),
stripper (DA 101), karbamat condenser (EA 101, 102), scrubber (DA 102),
amonia recervoir (FA 105), dan amonia boost up pump (GA 103 A, B).

68
Pada unit ini bertujuan untuk membentuk urea dengan mereaksikan
NH3 cair dan gas CO2 yang dikirim dari unit NH3 dan sirkulasi kembali
larutan amonium karbamat yang diperoleh dari tahap recovery. Reaksi yang
terjadi sebagai berikut :
(a) 2NH3 + CO2 NH4COONH2 + Q

(b) NH4COONH2 NH2CONH2 + H2O - Q


Kedua reaksi di atas bersifat reversible (bolak-balik) dan reaksi :
(a) Bersifat eksotermis dengan panas yang dihasilkan 38.000 kcal tiap mol
carbamate.
(b) Bersifat endotermis dengan membutuhkan panas 5.000 kcal tiap mol urea
yang dihasilkan.

1. Reaktor (DC-101)
Reaktor DC-101 adalah menara vertikal dengan 9 interval baffle dan
dinding bagian dalam yang dilapisi stainless steel 316 L Urea Grade sebagai
bahan anti korosi dari zat-zat pereaksi dengan produk. Baffle plate di
dalamnya digunakan untuk menghindari back mixing.
Di dalam reaktor terjadi pengontakan NH3 cair dan larutan amonium
karbamat. NH3 cair dengan tekanan 20 kg/cm2 dan temperatur 300C dialirkan
ke pabrik urea dan ditampung dalam amoniak reservoir (FA 105), kemudian
di pompa dengan menggunakan NH3 boost-up pump (GA 103 A, B) hingga
tekanan 25 kg/cm2, selanjutnya dipompakan menggunakan amoniak feed
pump (GA-101 A/B) hingga tekanannya 180 kg/cm2. Tipe pompa yang
digunakan adalah sentrifugal. Aliran yang dipompakan akan dialirkan menuju
amoniak preheater (EA-103) untuk dipanaskan menggunakan panas dari
steam condensate dan dilanjutkan menuju reactor (DC 101). Larutan
karbamat berasal dari carbamat condenser. Dengan pengontakan ini terjadi
reaksi pembentukan karbamat dan urea. Kedua reaksi merupakan reaksi
kesetimbangan, sehingga untuk mencapai konversi yang diinginkan

69
diperlukan kontrol terhadap temperatur, tekanan, waktu reaksi, dan
perbandngan molar NH3/CO2.

Faktor-faktor yang Mempengaruhi Operasi Reaktor.


a. Pengaruh Suhu
Reaksi konversi urea merupakan reaksi endotermis dan untuk mencapai
konversi yang tinggi diperlukan temperatur reaksi tinggi. Temperatur terlalu
tinggi akan menurunkan pembentukan urea, karena terjadi penambahan
volume gas. Pertambahan volume gas dengan sendirinya akan menambah laju
alir gas ke scrubber. Selain itu, suhu tinggi juga berpengaruh terhadap korosi
material reaktor serta naiknya tekanan keseimbangan. Temperatur rendah juga
akan menurunkan konversi urea, karena reaksi pembentukan urea adalah
reaksi endotermis. Reaktor beroperasi pada temperatur 186-187 0C untuk
reaktor bagian atas dan 174-175 0C untuk reaktor bagian bawah. Hal ini
tergantung pada jumlah produksi. Temperatur dalam reaktor diatur dengan
menaikkan atau menurunkan steam pemanas pada amoniak preheater,
mengatur ekses NH3 dan laju larutan recycle.
b. Pengaruh Tekanan
Konversi amonium karbamat menjadi urea hanya berlangsung pada fasa
cairan, jadi diperlukan tekanan yang tinggi. Tekanan operasi yang terlalu
tinggi akan dapat menyebabkan kerusakan pada dinding reaktor apabila
melebihi tekanan desain. Tekanan yang rendah akan menurunkan
pembentukan urea karena larutan yang menguap bertambah. Reaktor
beroperasi pada tekanan 167-175 kg/cm2. Tekanan keseimbangan di dalam
reaktor ditentukan oleh temperatur operasi dan molar ratio N/C. Apabila
reaktor dioperasikan di atas tekanan keseimbangan, maka rasio konversi akan
naik. Tekanan operasi yang tinggi akan mengakibatkan temperatur operasi di
stripper tinggi. Hal ini dimaksudkan untuk mencapai dekomposisi yang
cukup terhadap bahan yang keluar dari reaktor belum terkonversi. Sementara
itu kondisi yang demikian akan mengakibatkan hidrolisa urea dan
pembentukan biuret di stripper bertambah.

70
c. Pengaruh Waktu Tinggal
Untuk mencapai konversi urea yang tinggi, diperlukan waktu reaksi yang
cukup. Waktu reaksi diatur atau dikendalikan dengan ketinggian level cairan
dalam reaktor. Level tinggi menyebabkan adanya larutan yang terbawa ke
scrubber. Level yang rendah akan mengurangi waktu reaksi sehingga
konversi yang diinginkan tidak tercapai. Level operasi berkisar 51-53%.
Ketinggian level diatur dengan bukaan valve pada bagian keluaran reaktor.
Untuk meminimalkan waktu tinggal, di dalam reaktor dipasang baffle plate.
Hal ini digunakan untuk menghindari pencampuran balik dari larutan sintesis.
d. Perbandingan Molar NH3/CO2
Untuk mencapai homogenitas reaksi diperlukan reaktan dengan konsentras
tinggi. Di antara kedua reaktan (NH3 dan CO2), NH3 lebih mudah dipisahkan
dari aliran gas daripada CO2. Untuk memisahkan NH3 dari aliran gas dapat
dilakukan dengan absorpsi menggunakan air. Untuk ekses reaktan digunakan
ekses NH3. Perbandingan NH3/CO2 desain alat adalah 4:1. Perbandingan ini
berfungsi untuk menjaga konversi. Perbandingan rendah akan menurunkan
laju pembentukan urea dan menambah beban pada stripper. Perbandingan
tinggi akan menambah laju gas menuju scrubber.Perbandingan molar
dikendalikan dengan megatur laju NH3. Larutan urea yang terbentuk di dalam
reaktor keluar melalui down pipe dan masuk ke stripper secara gravitasi dan
gas yang terbentuk mengalir ke scrubber.

2. Stripper (DA-101)
Stripper berfungsi untuk menguraikan larutan karbamat yang tidak
terkonversi dan memisahkan NH3 dan CO2 dari laurtan urea. Ekses NH 3
dipisahkan dari aliran dengan menggunakan tray-tray pada bagian atas
stripper. Reaksi penguraian yang terjadi :
NH2COONH4 2NH3 + CO2 - Q
Kalor untuk reaksi penguraian diperoleh dari steam yang dialirkan pada
falling type heater. Pada stripper dialirkan gas CO2, dengan adanya aliran ini
akan meningkatkan tekanan parsial CO2 yang mengakibatkan larutan karbamat

71
terurai. Gas CO2 terlebih dahulu dikompresi dengan CO 2 compressor (GB-
101) dan diinjeksikan udara lewat interstage CO2 compressor. Penginjeksian
udara berfungsi untuk anti korosi atau pasivasi pada logam-logam peralatan
proses. Tray dipasang di bagian atas dari stripper untuk memisahkan amoniak
dan mengatur molar rasio N/C larutan pada komposisi yang tepat untuk
operasi stripping. Supaya proses pada stripper sesuai dengan kebutuhannya
diperlukan kontrol terhadap temperatur, level, aliran CO2, tekanan steam,
tekanan operasi, dan komposisi larutan sintesa urea.

Faktor-faktor yang Mempengaruhi Operasi Stripper


a. Temperatur
Reaksi penguraian merupakan endotermis, untuk memenuhi
kebutuhan kalor reaksi diperlukan temperatur yang tinggi. Temperatur yang
terlalu tinggi dapat menyebabkan korosi pada dinding stripper. Temperatur
yang rendah akan menurunkan laju penguraian. Stripper beroperasi pada
temperatur bagian bawah 175-177 0C dan 191,5-193 oC untuk bagian atas.
b. Level
Agar sebagian besar karbamat dapat diuraikan diperlukan waktu
kontak antara larutan dengan pemanas yang mencukupi. Kontrol level
digunakan untuk mengatur waktu kontak antara larutan dengan steam dan
gas CO2. Level yang terlalu rendah akan menyebabkan banyak gas CO 2
yang terbawa ke HP decomposer. Level yang tinggi akan meningkatkann
reaksi pembentukan biuret dan hidrolisa urea :
NH2COONH2 + H2O 2NH3 + CO2 - Q
2NH2CONH2 NH2COONH4 (biuret) + NH3 - Q

Level dijaga pada rentang 30-38%. Pengendalian level dilakukan


dengan mengatur bukaan valve pada bagian keluaran. Pada umumnya, level
di bagian stripper dibuat serendah mungkin. Level yang tinggi akan
menambah waktu tinggal di bagian bawah stripper sehingga meningkatkan
reaksi dan pembentukan biuret.

72
c. Aliran CO2
Selain dengan menggunakan pemanas, penguraian karbamat dapat
dilakukan dengan meningkatkan tekanan parsial CO2. Aliran CO2 rendah
akan menurunkan penguraian karbamat, sedangkan aliran CO2 yang tinggi
akan menurunkan perbandingan molar NH3/CO2 pada reaktor. Laju alir CO2
tergantung pada jumlah produksi.
d. Tekanan Steam
Steam berfungsi sebagai pemanas, apabila tekanan steam meningkat
dengan sendirinya temperatur meningkat. Peningkatan temperatur dapat
mengakibatkan terjadinya pembentukkan biuret dan hidrolisa urea. Tekanan
steam rendah, kalor yang dibutuhkan untuk menguraikan karbamat tidak
mencukupi sehingga efisiensi stripper menurun. Larutan urea keluaran
stripper diekspansi hingga tekanan menjadi 18-19 kg/cm2 dan temperatur
135-136oC. Larutan urea selanjutnya dipanaskan pada bagian shell EA-102.
Tekanan steam dalam shell diatur untuk mengatur efisiensi stripping.
e. Pengaruh Tekanan Operasi
Tekanan operasi yang tinggi akan menaikkan sisa amoniak yang
terkandung di dalam outlet stripper. Temperatur operasi juga dinaikkan
untuk mencapai dekomposisi yang cukup. Tekanan operasi stripper pada
167-175 kg/cm2.
f. Pengaruh Komposisi pada Larutan Sintesis Urea
Efisiensi stripping dipengaruhi oleh komposisi larutan sintesis. Konversi
CO2 yang tinggi pada larutan sintesis dapat dicapai dengan efisiensi
stripping yang tinggi, yang dilihat dengan rendahnya jumlah steam yang
dibutuhkan pabrik urea.

3. Scrubber (DA-102)
Scrubber berfungsi untuk mengabsorp gas-gas dari reaktor dengan
menggunakan larutan karbamat recycle. Absorpsi terjadi dengan adanya reaksi
pembentukkan karbamat dari gas-gas tersebut.
2NH3 + CO2 NH4COONH2 + Q

73
Larutan dialirkan ke carbamate condenser (EA-101). Gas-gas yang tidak
terabsorp dikirim ke HP absorber (DA-401) untuk diabsorp lebih lanjut.
4. Carbamate Condenser (EA-101 dan EA-102)
Didalam EA-101 dan EA-102 gas dari DA-101 dikondensasikan dan
diabsorbsi oleh larutan karbamat recycle dari tahap recovery. Kedua condenser
dioperasikan tekanan 163-170 kg/cm2 dan temperatur 173,5-175oC. Sebagian
besar larutan karbamat terbentuk pada bagian ini.
2NH3 + CO2 NH4COONH2 + Q

EA-101 berfungsi mengabsorp gas menggunakan larutan karbamat dari


scrubber dan memanfaatkan panas reaksi untuk menghasilkan steam. Larutan
karbamat yang terbentuk dialirkan ke reaktor. Apabila temperatur EA-101
tinggi maka temperatur pada reaktor meningkat dan sebaliknya. Steam yang
dihasilkan diperlukan kontrol terhadap tekanannya. Peningkatan tekanan steam
akan menurunkan kalor yang diserap dari EA-101, dan hal ini akan
mengakibatkan peningkatan pada temperatur bawah reaktor.
EA-102 berfungsi mengabsorp gas menggunakan larutan karbamat
recycle dan panas reaksi dimanfaatkan untuk memanaskan larutan urea
sebelum masuk ke HP decomposer. Larutan karbamat yang terbentuk diproses
lebih lanjut pada reaktor membentuk urea. Larutan urea dipanaskan pada
bagian shell, dengan pemanasan ini karbamat yang tersisa akan terurai menjadi
amoniak dan CO2. Temperatur reaksi perlu dikontrol, karena proses ini
mempengaruhi kondisi proses pada reaktor dan HP decomposer. Apabila
temperatur rendah maka temperatur reaktor dan HP decomposer turun.
Penurunan temperatur pada HP decomposer akan menambah beban pada tahap
purifikasi. Larutan urea yang dipanaskan pada bagian shell EA-102 dialirkan
ke tahap purifikasi

Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Carbamate Condenser


a. Pembangkit Steam di Carbamate Condenser no. 1 (EA 101)

74
Apabila temperature EA-101 tinggi maka temperature pada reaktor
meningkat dan sebaliknya. Steam yang dihasilkan diperlukan kontrol terhdap
tekanannya. Tekanan steam yang dihasilkan carbamate condenser diukur dari
suhu puncak reaktor. Peningkatan tekanan steam akan menurunkan kalor yang
diserap dari EA-101, dan hal ini akan mengakibatkan peningkatan pada
temperature bawah reaktor. Tekanan steam yang dibangkitkan adalah 5-6
kg/cm2.
b. Suhu Keluar dari Shell di Carbamate Condenser no. 2 (EA-102)
Temperatur reaksi perlu dikontrol, karena proses ini mempengaruhi kondisi
proses pada reaktor dan HP decomposer. Suhu ini dikontrol sebesar 155 0C
denga mengontrol flow rate gas yang masuk. Apabila temperature rendah maka
temperature reaktor dan HP decomposer turun. Penurunan temperatur pada HP
decomposer akan menambah beban pada tahap purifikasi.

B. Unit Purifikasi

75
Gambar 3.9 Diagram Proses Unit Purifikasi Pabrik Urea

Larutan urea sintesis yang diproduksi pada seksi sintesis dimasukkan ke


seksi purifikasi, dimana ammonium karbamat dan excess amonia yang
terkandung dalam larutan urea diuraikan dan dipisahkan sebagai gas dari
larutan urea dengan penurunan tekanan dan pemanasan dalam HP
decomposer dan LP decomposer. Gas dari dekomposer ini dikondensasikan
dan diserap dalam masing-masing absorber diseksi recovery yaitu HP
absorber, LP absorber dan washing column. Larutan urea dipurifikasi ke
konsentrasi 70% berat dengan amoniak sisa 0,4% berat dan selanjutnya
dikirim ke seksi konsentrasi. Peralatan utama pada seksi purifikasi adalah HP
decomposer (DA-201) dan LP decomposer (DA-202).Diagram Proses
Purifikasi dan Recovery

1. HP Decomposer (DA-201)
Di dalam HP decomposer (DA-201), karbamat masih perlu diuraikan
dengan pemanasan menggunakan steam condensate di dalam falling film type
internal heat exchanger. Gas dari scrubber (DA-102) masuk ke bagian bawah
HP decomposer sebagai purge gas yang bertujuan untuk mencegah korosi,
karena purge gas tersebut mengandung oksigen (anti corrosion effect of
oxygen). Sedangkan gas amoniak dan CO2 yang tejadi dari penguraian
karbamat dikirim ke seksi recovery yaitu HP absorber (EA-401). Dalam proses
dekomposisi dan pemisahan diperlukan kontrol terhadap :
Temperatur
Tekanan
Level
Temperatur operasi menunjukkan jumlah kalor yang tersedia . Temperatur
rendah akan menurunkan jumlah dekomposisi karbamat sehingga menambah

76
beban LP decomposer (DA-202). Temperatur tinggi dapat menyebabkan korosi
pada peralatan dan pembentukkan biuret serta hidrolisa air :

NH2COONH2 + H2O 2NH3 + CO2 - Q


2NH2CONH2 NH2COONH4 (biuret) + NH3 - Q

Tekanan larutan urea sintesis diturunkan dari 175 Kg/cm 2 ke 17,5


Kg/cm2 kemudian dipanaskan hingga temperatur 155 C dalam karbamat
kondenser sebelum dimasukkan ke HP dekomposer dimana gas hasil flash
dan penguraian dipisah dan larutan urea mengalir ke bawah falling film
heater. Falling film heater meminimalkan waktu tinggal larutan dalam
heater untuk mengurangi pembentukan biuret dan hidrolisa urea. HP
decomposer (DA-201) beroperasi pada temperatur 158-159 oC.
Laju dekomposisi meningkat dengan penurunan tekanan operasi
dan sebaliknya. Tetapi tekanan yang terlalu rendah akan menurunkan
temperatur operasi. DA-201 beroperasi pada tekanan 17-17,5 kg/cm2.
Level menunjukkan lamanya larutan di dalam DA-201. Level yang
tinggi dapat menyebabkan terjadi reaksi samping berupa pembentukkan
biuret. Level rendah akan menyebabkan terjadinya kesalahan pengukuran
pada alat kontrol temperatur. Bila ini terus berlanjut akan menyebabkan
tekanan larutan menuju LP decomposer (DA-202) melebihi tekanan desain.
Level pada DA-201 dijaga pada 31-33%. Larutan urea dari DA-
201 dialirkan ke DA-202.

Faktor yang Mempengaruhi HP Decomposer


HP decomposer terdiri atas bagian separator dan bagian falling film
heater. Panas dekomposisi untuk melepaskan karbamat dan ekses amoniak
disuplai oleh karbamat kondenser dan falling film heater pada HP
decomposer.
a. Pengaruh Tekanan

77
Pada bagian ini diharapkan jumlah NH3 dan CO2 di dalam larutan
seminimal mungkin untuk mengurangi beban peralatan tersebut. Jika
jumlah NH3 dan CO2 dalam liquid bertambah, maka suhu
kesetimbangan pada LP absorber akan turun dan air yang diumpankan
ke larutan recovery harus ditambah. Tekanan operasi ditentukan dengan
mempertimbangkan faktor tersebut.
b. Pengaruh Temperatur
Temperatur dalam bagian ini dikontrol dengan tujuan untuk
meminimalisir terjadinya korosi pada peralatan dan meminimalisir
terjadinya pembentukan biuret serta hidrolisa urea apabila temperatur
terlalu tinggi. Suhu operasi dari HP decomposer dijaga pada suhu
1580C dengan mengontrol aliran steam condensate ke Falling Film
Heater
2. LP Decomposer (DA-202)
Larutan urea dari DA-201 yang masih mengandung NH 3, CO2 dan
karbamat dimurnikan lebih lanjut dengan LP decomposer (DA-202).
Larutan pada bottom HP decomposer mengandung sisa amoniak 6,9 %w
dan CO2 2,9 %w mengalir ke bagian atas LP decomposer (DA-202).
Larutan urea yang telah dipisahkan dari kandungan ammonium karbamat
pada HP decomposer dipurifikasi lebih lanjut di dalam LP decomposer.
Proses pemurnian dilakukan dengan penurunan tekanan dari 17,5 Kg/cm2
menjadi 2,5-2,6 kg/cm2, pemanasan dengan steam condensate dan CO2
stripping. Larutan urea keluar dari LP decomposer dengan kandungan
amoniak sebesar 0,5 %w dan CO2 0,4 %w.
LP decomposer terdiri dari 4 sieve tray, falling film heater dan
packed bed. Pada sieve tray gas dengan temperatur tinggi dari falling film
heater dan proses kondensat stripper kontak dengan larutan yang mengalir
ke bawah. Panas sensibel dari gas dan panas kondensasi uap air
dimanfaatkan untuk menguapkan ekses amoniak dan menguraikan
ammonium karbamat. Agar proses pemurnian berjalan dengan baik perlu
dikontrol :

78
Temperatur
Tekanan
Level
Aliran CO2
Peningkatan temperatur akan mempermudah pelepasan gas dari
larutan, tetapi apabila temperatur terlalu tinggi akan terjadi pembentukkan
biuret dan hidrolisa urea. Temperatur operasi DA-202 adalah 123-1250C.
Penurunan tekanan akan meningkatkan laju dekomposisi dan
pelepasan gas dari larutan. Tekanan terlalu rendah dapat membuat larutan
menjadi pekat dan sulit untuk dialirkan. Tekanan operasi pada 2,5-2,6
kg/cm2.Pengaruh level sama dengan pengaruh pada DA-201.
Penambahan gas CO2 pada DA-202 berfungsi untuk mempercepat
proses dekomposisi karbamat dan pemisahan gas-gas yang terlarut. Aliran
gas CO2 rendah akan menurunkan kemampuan dari decomposer. Tetapi
laju CO2 terlalu tinggi akan meningkatkan kadar CO2 dan titik leleh larutan
meningkat. Penurunan tititk leleh akan menyebabkan pembentukkan
kristal urea dalam aliran dan sulit untuk dialirkan. Laju alir CO 2 dijaga
pada laju 150-160 Nm3/jam.
Larutan urea selanjutnya dikirim flash separator (FA-205) untuk
memisahkan gas-gas yang masih tersisa. Larutan urea diekspansi menjadi
tekanan atmosfer dan gas-gas yang terlarut akan terlepas. Gas yang
terbentuk dipisahkan dalam FA-205 dan dikirim ke tahap recovery. Larutan
urea dialirkan ke urea solution tank (FA-201). Larutan urea pada outlet
urea solution tank mengandung sekitar 70% urea dan 0,4 %w amoniak.

Faktor yang Mempengaruhi LP Decomposer


a. Pengaruh Tekanan
Tekanan pada bagian ini dijaga serendah mungkin agar NH3 dan
CO2 dalam fase liquid di dalam LP decomposer dapat dikurangi sebanyak
mungkin. Tekanan dijaga sekitas 2,5 kg/cm2.

79
b. Pengaruh Suhu
Suhu yang terlalu tinggi dapat menyebabkan reaksi hidrolisa urea dan
pembentuka biuret. Suhu dikontrol sekitar 1230C oleh Falling Film
Heater.
c. Pengaruh Stripping CO2
Penggunaan CO2 Stripping dalam LP decomposer mempunyai beberapa
keuntungan sebagai berikut:
Memiliki efisiensi dan kesempurnaan dalam pemisahan residual amoniak
dan CO2 dari larutan urea tanpa pemanasan lanjut.

Mengurangi supply air sebagai absorben ke Absorber dan Condenser,


penggunaan CO2 untuk stripping dapat dapat bereaksi dengan NH3
membentuk karbamat yang menurunkan tekanan parsial.

C. Unit Recovery
Unit ini terdiri dari LP absorber (EA 402), HP absorber (EA 401 A, B),
Washing column (DA 401), HP absorber pump (GA 402 A, B) dan Carbamat
boost up pump (GA 401 A, B).
Gas NH3 dan CO2 yang terlepas dari tahap purifikasi diabsorpsi dalam
tahap recovery menggunakan kondensat proses sebagai absorben. Gas NH3
dan CO2 diabsorpsi membentuk karbamat dan aqua amoniak :

2NH3 + CO2 NH4COONH2 + Q

NH3 + H2O NH4OH + Q

Absorpsi gas dilaksanakan dalam tiga alat :


HP Absorber (EA-401A/B)
LP Absorber (EA-402)
Washing Column (DA-401)

80
1. HP Absorber (EA-401A/B)
Gas CO2 dan NH3 keluaran HP Decomposer (DA-201) dikontakkan
absorben berupa larutan karbamat dari EA-402. Aliran gas dimasukkan pada
bagian bawah dan didistribusikan melalui nosel dan absorben dialirkan dari
bagian atas. Pengontakan menghasilkan reaksi pembentukkan karbamat dan
aqua amoniak, kedua senyawa ini terlarut di dalam absorben. Proses absorpsi
menghasilkan panas dan dimanfaatkan untuk pemanasan larutan urea di
vacuum concentrator (FA-202A) dan produksi air panas. Gas yang tidak
terabsorp dialirkan ke washing column (DA-401) untuk diabsorp lebih lanjut.

Faktor yang Mempengaruhi Operasi HP Absorber


a. Pengaruh Level
Level larutan dalam EA-401 menentukkan waktu kontak antara
absorben dan gas. Level rendah akan menghasilkan proses absorpsi yang
tidak efisien. Level tinggi akan menyebabkan sebagian absorben terbawa
aliran gas. Level operasi 65-75%.
b. Pengaruh Tekanan dan Temperatur
Tekanan operasi system HP Absorber ditentukan sebesar 17,3 kg/cm2 oleh
kondisi operasi HP Decomposer. Proses absorpsi bersifat ekostermis,
sehingga temperatur tinggi akan menurunkan efisiensi absorpsi dan aliran gas
ke DA-401 meningkat. Dengan adanya pembentukkan karbamat dalam
absorben, temperatur absorben harus dijaga agar tidak terjadi pembentukkan
kristal karbamat. Pembentukkan kristal terjadi temperatur rendah dan ini akan
menyumbat aliran larutan karbamat. Temperatur operasi dijaga pada 58-98 oC.
Larutan karbamat dipompa dengan carbamate pump menuju scrubber (DA-
102) dan carbamate condenser (EA-102).
c. Pengaruh Konsentrasi
NH3 dan CO2 gas dari HP Decomposer diumpankan ke dalam HP
Absorber bagian bawah dengan konsentrasi sekitar 70% campuran gas
terabsorpsi dan sisa NH3 dan CO2 diabsorpsi di bagian absorber.

81
2. LP Absorber (EA-402)
Gas NH3 dan CO2 keluaran LP decomposer diabsorp dengan larutan
absorben dari DA-401 kolom atas. Proses absorpsi sama dengan proses di HP
absorber. Temperatur operasi dijaga di atas 40 oC. Pada temperatur ini akan
terjadi pembentukkan padatan karbamat. Untuk menjaga efisiensi absorpsi
diperlukan waktu kontak yang mencukupi. Level operasi 64-85%, pada level
ini waktu kontak untuk absorpsi mencukupi. Gas yang tidak terabsorp
dialirkan final absorber (DA-503) untuk diabsorp lebih lanjut. Larutan
absorben dialirkan ke DA-401 kolom bawah. Kondisi operasi pada LP
absorber ditentukan oleh gas NH3 dan CO2 dari LP Decomposer yang secara
sempurna diabsorbsi oleh larutan yang berasal dari bagian atas Washing
Column.
Gas CO2 dimasukkan untuk menaikkan kapasitas absorbsi, karena CO2
bereaksi dengan NH3 untuk membentuk ammonium carbamate yang
menurunkan tekanan uap parsial amoniak. Akibat dari injeksi CO2,
kandungan air yang sedikit di dalam larutan recycle carbamate ke reaktor
akan tercapai. Suhu optimum 400C dipilih dengan mempertimbangkan suhu
pemadatan.

3. Washing Column (DA-401)


Washing column berfungsi mengabsorp gas-gas yang tidak terabsorp di
EA-401. DA-401 terbagi atas dua kolom. Kolom bawah berfungsi
mengabsorp gas keluaran EA-401B dengan menggunakan absorben dari EA-
402 dan kolom atas berfungsi mengabsorp gas dari kolom bawah
menggunakan kondensat proses. Gas-gas yang tidak terabsorb dibuang ke
atmosfer. Dalam proses absorpsi perlu dikontrol adalah temperature dan
tekanan.

Faktor yang Mempengaruhi Operasi Washing Column


a. Temperatur

82
Temperatur atas yang terlalu tinggi akan menyebabkan gas yang keluar
mengandung banyak NH3 dan CO2. Washing column meliputi bagian atas
dan bagian bawah. Suhu operasi bagian atas dan bagian bawah masing-
masing sebesar 49 0C dan 65 0C.

b. Tekanan
Tekanan operasi rendah akan menyebabkan gasifikasi larutan karbamat.

D. Unit Konsentrasi (Concentration Section)


Seksi ini berfungsi untuk memekatkan larutan urea dari 70% sampai
dengan 99,7% dengan penguapan secara vacuum. Setelah amoniak dan CO 2
yang tidak terkonversi dipisahkan dari larutan urea sintesis pada seksi
purifikasi. Larutan urea dipekatkan hingga 99,7% berat sebagai urea termasuk
biuret dalam seksi concentration sebelum dikirim ke prilling tower. Pemekatan
larutan dilakukan dengan menguapkan air yang terdapat dalam larutan
menggunakan pemanasan dan tekanan vakum. Tahap ini terdiri atas dua alat
utama:
Vacum Concentrator (FA-202A/B)
Final Separator (FA-203)

83
Gambar 3.10 Diagram Proses Konsentrasi dan Pembutiran

1. Vacum Concentrator (FA-202A/B)


Vacum Concentrator terdiri dari bagian atas dan bawah. Larutan urea
dari FA-201 dipompakan ke dalam FA-201A. Larutan urea divakumkan
menggunakan steam ejector hingga kevakuman 125-185 mmHg (kondisi
desain 150 mmHg). Dengan pemvakuman, akan menurunkan titik didih
sehingga mempermudah pemisahan air dari larutan. Larutan urea dari seksi
purifikasi, pertama-tama dimasukkan ke bagian bawah Vacum Concentrator
yang dioperasikan pada tekanan 150 mmHg dan pada temperatur 77C untuk
memekatkan ke konsentrasi 84% berat urea. Panas untuk penguapan
diperoleh dari panas reaksi pada HP absorber (EA-410B). Untuk proses
penguapan air dapat berjalan dengan baik diperlukan kontrol terhadap :

Temperatur
Pada tekanan vakum 150 mmHg air memiliki titik didih 80oC. Dengan
penurunan titik didih air akan mempermudah pemisahan air dari larutan.
Oleh karena itu temperatur operasi dijaga di atas titik didih air yaitu 81oC.
Kevakuman
Kondisi vakum mempengaruhi densitas kristal. Tingkat kevakuman
rendah akan meningkatkan temperatur dan densitas kristal menurun.
Tingkat kevakuman tinggi menurunkan titik didih air sehingga banyak air
yang menguap dan densitas kristal meningkat. Peningkatan kristal terlalu
tinggi dan menyebabkan penyumbatan pada pipa. Larutan dari FA-202B

84
dengan kepekatan sekitar 84% berat selanjutnya dipanaskan pada heater
for FA-202 (EA-201) menggunakan steam tekanan rendah hingga
temperatur 133-134oC.
Larutan selanjutnya dimasukkan ke dalam vacuum concentrator upper
(FA-202A) dimana air diuapkan dan dipisahkan dari larutan urea. Di dalam
alat ini larutan urea dipekatkan lebih lanjut hingga mencapai konsentrasi
97,7% berat. Temperatur operasi pada vacuum
concentrator berkisar 133-134oC. Temperatur terlalu rendah akan
menyebabkan terjadinya choking (penyumbatan pada pipa karena
pembentukkan kristal urea). Temperatur terlalu tinggi akan mendorong
terbentuknya biuret.
Tingkat kevakuman operasi sama dengan FA-202B. Tingkat
kevakuman yang tinggi akan meningkatkan konsentrasi urea, tetapi apabila
terlalu tinggi dapat menyebabkan choking pada pipa aliran. Tingkat
kevakuman rendah akan menurunkan konsentrasi urea dan menambah
beban pada final separator (FA-203). Konsentrasi urea dalam larutan yang
meninggalkan vacuum concentrator sebesar 97,5% berat termasuk biuret.

Faktor yang Mempengaruhi Operasi Vacuum Concentration Bagian Bawah


(FA-202B)
a. Pengaruh Kelarutan Urea
Kelarutan berubah terhadap suhu, biasanya kelarutan yang tinggi
terjadi pada suhu yang tinggi pula. Jadi, kristal dapat terbentuk dengan
pendinginan larutan jenuh.
b. Pengaruh Suhu dan Tekanan
Selama operasi panas ditambahkan ke sistem untuk menguapkan air
dengan menaikkan konsentrasi urea, disamping menjaga suhu air tetap
konstan. Tekanan dijaga di bawah kondisi vacuum untuk membantu
penguapaan air pada penurunan temperatur. Selain itu, perubahan tekanan
juga berpengaruh terhadap operasi, terutama terhadap densitas kristal.

85
Kenaikan vacuum mengakibatkan penurunan temperatur pada slurry.
Dengan demikian secara tidak langsung juga akan menaikkan densitas
kristal dan sebaliknya. Suhu dan tekanan pada vacuum concentration
bagian bawah dijaga masing masing sekitar 75 80 0C dan 140 180
mmHg Abs.

Faktor yang Mempengaruhi Operasi Vacuum Concentration Bagian Atas


(FA-202A) dan Heater (FA-202)
a. Pengaruh Tekanan
Tekanan operasi normal adalah 140 180 mmHg abs. Pada tahap
ini sebagian besar air yang ada dalam larutan dari vacuum concentration
bagian bawah diuapkan. Jika tekanan melebihi 300 mmHg abs maka air
yang teruapkan sangat sedikit dan ini mengakibatkan konsentrasi inlet
Final concentrator akan lebih kecil dari 95% dan menyebabkan over load.
Apabila tekanan pada tingkat pertama terlalu rendah maka akan terlalu
banyak air yang diuapkan sehingga konsentrasi larutan akan menjadi
sangat tinggi dan memungkinkan pipa akan buntu akibat kristalisasi.

b. Pengaruh Suhu
Range suhu operasi sebesar 130 1350C. Jika suhu terlalu rendah
memungkinkan tekanan steam terlalu rendah atau juga terlalu banyak
produk steam yang dilewatkan melalui heater, sehingga mengakibatkan
penguapan kurang efektif. Namun, jika suhu operasi terlalu tinggi ( >
1350C) maka jumlah kandungan biuret akan besar.

2. Final Separator (FA-203)


Pada bagian ini larutan urea dipekatkan hingga konsentrasi 99,7%.
Pemekatan dilakukan dengan cara pemanasan pada Final Concentration
(EA-202) dan pemvakuman di final separator FA-203.
Larutan urea dari FA-202A dipanaskan pada EA-202 menggunakan
steam tekanan rendah 4,0 kg/cm2g hingga temperatur 138,5-140oC.

86
Apabila temperatur rendah dari rentang ini akan menyebabkan
pembentukkan padatan/kristal uera pada pipa dan vessel, karena titik leleh
urea pada tekanan desain alat adalah 138oC. Tetapi temperatur terlalu
tinggi akan meningkatkan pembentukkan biuret. Tekanan operasi FA-203
sebesar 36-47 mmHg.
Tingkat kevakuman yang rendah akan menyebabkan kadar uap air
dalam urea prill meningkat. Waktu pemekatan dalam FA-203 diatur
dengan ketinggian level bawah vessel. Level operasi pada 70-86% dan ini
tergantung pada kapasitas produksi. Level yang terlalu tinggi akan
menyebabkan peningkatan pembentukkan biuret. Larutan urea dikirim ke
tahap pembutiran. Setelah larutan dipekatkan 99,8% berat urea (termasuk
kandungan biuret) dibawah tekana vakum 25 mmHg dalam final
separator, larutan tersebut dipompa ke prilling tower dengan pompa
molten urea. Uap air yang dipanaskan dalam final separator diolah pada
seksi process condensate treatment.

Faktor yang Mempengaruhi Operasi Final Concentrator


Tekanan operasi FA-203 adalah sekitar 36 47 mmHg. Tingkat
kevakuman yang rendah akan menyebabkan kadar uap air dalam prill
meningkat. Suhu operasi normal antara 138 140 0C. Jika suhu terlalu
rendah, kristalisasi urea akan terjadi, dimana titik pemadatan urea adalah
sekitar 132,60C, dan mengakibatkan penyumbatan pada line urea prill.
Jika suhu terlalu tinggi, pembentukan biuret akan semakin besar.

E. Unit Pembutiran (Prilling Section)


Larutan urea dengan konsentrasi 99,7% berat dilairkan ke dalam
prilling tower. Di dalam prilling tower larutan urea dispray, didinginkan dan
dipadatkan untuk memperoleh urea prill. Dalam tahap ini terdiri atas beberapa
bagian :
Head Tank (FA-301) dan Distributor (FJ-301A-I)

87
Fluidizing Cooler (FD-302)
Dust Chamber (FC-302)
Prilling tower ini didesain dengan free fall height 90 meter dan diameter
dalam 13,1 meter. Udara pendingin dihisap melalui pemasukan pada bagian
bawah tower dan naik dalam tower sebelum dibuang keluar pada bagian atas
tower dengan empat induced fan (GB 301 A-D) yang dipasang pada top
tower. Sistem dust scrubbing dipasang pada bagian atas prilling tower untuk
mengambil debu urea dalam udara pendingin.

1. Head Tank (FA-301) dan Distributor (FJ-301A-I)


Larutan urea dari FA-302 dipompakan ke Head tank (FA-301).
Pada FA-301 Larutan dialirkan ke distributor (FJ-301A-I) yang berupa
acoustic granulator. Pada acoustic granulator larutan urea dispray
dalam bentuk tetesan-tetesan. Untuk menghasilkan butiran perlu dijaga
temperatur dari larutan urea. Temperatur operasi 139-140 oC. Temperatur di
bawah rentang ini akan menyebabkan choking, karena larutan urea akan
membentuk kristal/padatan. Temperatur lebih tinggi akan meningkatkan
pembentukkan biuret. Larutan urea dialirkan dari FA-301 ke FJ-310 A-I
secara gravitasi, maka perlu dijaga level pada FA-301. Level tangki dijaga
pada level 50-70%. Level lebih rendah akan menghasilkan aliran larutan urea
yang lebih kecil sehingga kualitas produk menurun. Level tinggi
meningkatkan pembentukkan biuret. Untuk menjaga pembentukan biuret ke
minimum, system harus didesain dan dioperasikan dengan maksud
temperature larutan urea dijaga sedikit di atas melting point urea (132,7 0C)
dan juga untuk menjaga waktu tinggal sependek mungkin.

2. Fluidizing Cooler (FD-302)


Tetesan urea dari accoustic granulator didinginkan pada fluidizing
cooler (FC-302) menggunakan udara dari blower (GB-302) yang terlebih
dahulu dipanaskan air heater (EC-301) menggunakan steam. Larutan urea
didistribusikan secara merata ke distributor (FJ 301 A-I). Saat turun tower,

88
butiran urea kontak dengan udara yang naik, jadi pendinginan dan pemadatan
dicapai sebelum fluidizing cooler (FD 302) pada bottom
tower. Urea prill didinginkan secara sempurna dengan pendingin udara yang
dimasukkan ke fluidizing bed dari fluidizing cooler. Urea prill dikumpulkan
dan didinginkan pada fluidizing cooler (FD 302) pada bottom tower dan over
flow ke dalam trommel (FD 303) untuk dipisahkan urea prill yang over size
dari produk. Urea over size ini dilarutkan dengan larutan dari dust chamber
(FC 302) dalam dissolving tank (FA 302).
Produk urea prill yang memenuhi spesifikasi dikirim ke belt scale (FJ
301) untuk ditambahkan dengan anticaking kemudian ditimbang dan dikirim
ke bagian pengantongan. Udara panas dari prilling tower mengandung debu
urea ditreatment pada system dust recovery yang berada di top tower untuk
memenuhi peraturan polusi.
Temperatur adalah variabel yang perlu dikendalikan. Temperatur
operasi rendah akan menghasilkan produk urea prill dibawah temperatur
lingkungan. Ketika produk keluar dari proses pembutiran akan kontak dengan
lingkungan, temperatur produk akan naik mencapai temperatur lingkungan.
Peningkatan temperatur diikuti dengan absorpsi uap air dari udara.
Temperatur tinggi pendinginan tidak merata pada urea prill dan terbentuk
aglomerasi. Butiran urea akan disaring menggunakan bar screen, butiran
dengan ukuran diameter lebih besar dari 1,7 mm akan dilarutkan kembali di
FA-302 dicampur dengan larutan pencuci dari dust chamber (FC-302).

3. Dust Chamber (FC-302)


Debu urea dari proses pembutiran akan direcover pada dedusting system.
Dedusting system terdiri dari Dust Chamber (FC-302) untuk menangkap
debu, circulation pump (GB-301) dan induce fan untuk menghisap udara
panas. Debu urea yang terbawa oleh udara pendingin ditangkap pada FC-302,
debu yang tertangkap dicuci dengan menggunakan larutan pencuci dengan
cara dispray. Pada bagian atas terdapat demister yang berfungsi untuk
menahan debu dan cairan yang tidak terabsorp pada packed bed. Untuk

89
membersihkan demister digunakan kondensat dari DA-501 yang dispraykan
ke demister. Kedua larutan pencuci ditampung dalam tangki FD-301.
Sebagian larutan dikirim ke urea solution tank (FA-201) dan sebagian lagi
dikirim ke FA-302 untuk dicampur dengan off spec urea dan disirkulasi untuk
pencucian dust chamber dan demister.
F. Unit Pengolahan Proses Kondensat (Process Condensate Treatment)

Gambar 3.11 Diagram Process Condensate Treatment

Tahap ini berfungsi untuk mengambil urea, gas NH3 dan CO2 yang
terikut dalam uap air yang terdapat pada tahap pemekatan. Tahap ini terdiri
atas dua bagian :
Final Absorber (DA-503)
Process Condensate Stripper (DA-501) dan Urea Hydrolizer (DA-502).

90
Proses kondensat dari concentrator dan separator dikumpulkan pada
Process Condensate Tank (FA 501) dikirim ke LP Absorber (EA 402) sebagai
absorben dan sisanya dikirim ke Process Condensate Stripper (DA 501)
dengan Proses Condensat Pump (GA 501). Process Condensate Stripper (DA
501) mempunyai tray-tray dan dioperasikan pada 3 kg/cm 2. Untuk
memisahkan amoniak dan CO2 dari kondensat dengan cara steam stripping.
Process Condensate Stripper (DA 501) dipanaskan dengan direct steam
injection ke bagian bawah, steam yang dipakai adalah steam dengan tekanan
5 kg/cm2.
Proses kondensat dari bagian tengah (middle) Process Condensate
Stripper (DA 501) dikirim ke urea hidrolyzer (DA 502) setelah pemanasan
pada preheater (EA 505). Urea hidrolyzer (DA 502) dioperasikan pada
tekanan 18 kg/cm2 dan temperature 200 0C untuk menghidrolisis kandungan
urea menjadi amoniak dan CO2. Untuk mencapai kondisi ini, diperlukan
injeksi steam dengan tekanan 18 kg/cm2.
Proses kondensat yang bersih keluar dari proses kondensat stripper
dikirim ke dust chamber pada top prilling tower sebagai make up water dan
sisanya dikirim ke fasilitas water treatment untuk dimanfaatkan sebagai boiler
feed water. Gas NH3 dan CO2 yang dipisahkan dari proses kondensat dengan
stripping dikembalikan ke LP decomposer (DA 202) untuk direcovery.

1. Sistem Vacuum Generation


Penguapan air dibawah vacuum 25 mmHg dalam final separator (FA
203) di unit konsentrasi di-boost up dengan ejector (EE 201) dan dikirim ke
surface condenser (EA 503) pada operasi 70 mmHg dan 40 0C untuk
kondensasi. Penguapan air pada vacuum 150 mmHg dalam vacuum
concentrator (FA 202 A, B) pada unit konsentrasi dikirim bersama-sama
dengan gas yang tidak terkondensasi dari surface condenser (EA 503) ke first
surface condenser (EA 501) yang beroperasi pada 140 mmHg dan 44 0C
untuk kondensasi. Sisa uap air yang tidak terkondensasi dalam first surface
condenser (EA 501) di-boost up dengan first ejector (EE 501) untuk

91
dimasukkan ke second surface (EA 502) yang beroperasi pada 250 mmHg
dan 42 0C untuk kondensasi.
Tekanan gas yang tidak terkondensasi dari second surface condenser
(EA 502) ditarik dengan last stage second ejector (EE 502) ke tekanan
atmospheric untuk dicuci dengan proses kondensat dalam final absorber (DA
503) yang dioperasikan pada suhu 45 0C dan tekanan atmospheric untuk
mengambil NH3 dan CO2 sebelum gas divent ke udara. Proses kondensat ini
didinginkan dalam final absorber cooler (EA 507) sebelum dimasukkan ke
final absorber (DA 503). Gas yang mengandung NH3 dan CO2 dari flash
separator (FA 205) dikirim ke flash gas condenser (EA 506), yang beroperasi
pada 410 mmHg dan 54 0C untuk kondensasi. Gas yang tidak terkondensasi
dari flash gas condenser (EA 506) dikirim ke system vacuum generation yang
tercantum tersebut di atas untuk selanjutnya diambil NH3 dan CO2

2. Sistem Proses Kondensat Treatment


Sebagian proses kondensat dikumpulkan dan disimpan dalam proses
kondensat (FA 501), dikirim ke LP absorber (EA 402) sebagai make up
absorbent dan sisanya dikirim ke proses kondensat stripper (DA 501). Proses
kondensat yang akan diolah dikirim ke bagian atas. Proses kondensat stripper
(DA 501) diproses dengan kondensat pump (GA 501 A, B). Kurang lebih dua
kali kondensat yang direcovery yang disirkulasikan melalui final absorber
(DA 503) setelah didinginkan dalam final absorber cooler (EA 507). Final
absorber adalah packed column untuk menyerap NH3 dan CO2 dari urea
solution tank (FA 201), ammonium carbamat solution tank (FA 401) dan
surface condenser.
Proses kondensat stripper (DA 501) mempunyai interval sieve tray dan
beroperasi pada tekanan 3,0 kg/cm2. Kondensat distripping NH3 dan CO2
dengan steam stripping. Proses kondensat stripper (DA 501) dipanasi
langsung dengan injeksi steam ke bottom. Gas dari bagian atas dikirim ke LP
decomposer (DA 202) untuk direcovery NH3 dan CO2. Proses kondensat dari
bagian tengah process condensate stripper (DA 501) dikirim ke urea

92
hidrolyzer dengan urea hidrolyzer feed pump (GA 502 A, B). Urea hydrolizer
dioperasikan pada tekanan 18 kg/cm2 dan 200 0C untuk menghidrolisa urea
menjadi NH3 dan CO2.
Proses kondensat kemudian dikirim ke bagian bawah proses kondensat
stripper (DA 501) untuk selanjutnya diambil kembali NH 3 dan CO2 dengan
stripping. Proses kondensat yang bersih setelah ditreatment mengandung
kurang dari 5 ppm urea dan 5 ppm ammonia. Setelah panasnya diambil
dengan pemasukan proses kondensat untuk condensate stripper (DA 501),
sebagian proses kondensat bersih dikirim ke dust chamber untuk make up air
system dust recovery dan lainnya dikirim ke unit water treatment.

3. Unit Water Treatment


Steam condensate dari unit pemanas proses dan turbin condenser (EA104)
melalui proses polishing dengan mixed ion exchanger bersama procses
condensate dari DA 501. Kondensat didinginkan hingga temperatur 50 0C di
condensate cooler (EA801), kemudian dialirkan menuju unit polisher
(CP801) dimana kondensat diolah agar memenuhi kualitas boiler feed water.
Polish water dipompa untuk dikirim ke deaerator. Polisher ini diregenerasi
dengan NaOH dan H2SO4. Air buangan hasil regenerasi polisher dinetralkan
dalam neutralizing pond (AD801) dan dikirim ke battery limit plant.

3.2.3 Alat dan Instrumentasi Pabrik Unit Urea


Dalam proses produksi urea terdapat beberapa unit alat utama dan alat
penunjang yang bekerja secara kompleks.
a. Alat Utama pada Proses Produksi Urea
Adapun alat utama yang digunakan pada proses produksi urea antara lain :
1. Reaktor (DC-101)
Fungsi : Mereaksikan ammonia dengan karbon dioksida
Membentuk ammonium carbamate dengan reaksi
eksotherm yang kemudian diikuti dengan reaksi

93
carbamate menjadi urea yang merupakan reaksi
endoterm
Type : Hemispirical
Material : Shell CS +316 SS UG LINING
Capacity : 151,7 m3
Dimensi : 2550 x 28000 mm (ID X TT height)
Temperature : 220oC
Pressure : 184 kg/cm2

2. Stripper (DA-101)
Fungsi : Menguraikan carbamate menjadi NH 3 dan CO2

dengan media CO2 feed.


Type : Vertical cylinder
Material : Shell : see sheet n0
Tube : see sheet n0
Temperature Operation :
Shell : 2140C
Tube : 1900C
Pressure Operation :
Shell : 1,96 Mpa
Tube : 17,16 Mpa
Temperature Design :
Shell : 240 0C
Tube : 220 0C
Pressure Design :
Shell : 2,46 Mpa
Tube : 18,1 Mpa
Insulation :
Shell : 100
Tube :9

3. Scrubber (DA-102)
Fungsi : Menscrub gas yang tidak bereaksi menjadi
karbamat
Type : Packed Tower
Material : Shell : A 516 GR 70 + 316 LSS UG
Tube : A 516 GR 70 + 316 LSS UG

94
3
Capacity : 2,55 m
Temperature Design :
Shell : 2400C
Tube : 2200C
2
Pressure Design : Shell : 25 kg/cm

4. Carbamate Condenser (EA-101)


Fungsi : mengkondensasikan gas buang dari rectifying
coloumb
Material : Shell : A 516 GR 70
Tube : DP 12
Temperature Design :
Shell : 2000C
Tube : 2200C
Pressure Design : Shell : 8 kg/cm2
Tube : 184 kg/cm2
5. CO2 Compressor (GB-101)
Type : Centrifugal
Material : Carbon steel dengan proses anti korosi
Rate Flow : 23177 kW
Pressure Design : Suction : 0,8 kg/cm2
Discharge : 180 kg/cm2
6. HP Decomposer (DA-201 )
Fungsi : Sebagai pemanas sekaligus menurunkan tekanan
untuk mengurai ammonia dan memisahkan
excess ammonia dari larutan urea (sebagai alat
pemurnian)
Material : Shell : A 240 TP 329
Tube : A 240 TP 329
3
Capacity Nominal : Shell : 0,496 m
3
Tube : 7,91 m
Temperature Design : Shell : 240 0C
Tube : 190 0C
Pressure Design : Shell : 25 kg/cm2

95
Tube : 20 kg/cm2

7. LP Decomposer (DA-202 )
Type : Sieve Tray Rasching Ring
Material : Shell A 516 GR 60 / A 240 Type 16
Capacity : 20,9 m3

8. HP Absorber Upper (EA-401 A)


Type : H-NEN
Material : Shell : A 240 Type 316 L
Tube : A 213 TP 316 L
Surface Area : 114 m2
Temperature Design : Shell : 140 0C
Tube : 124 0C
Pressure Design : Shell : 20 kg/cm2
Tube : 3,5 kg/cm2

9. HP Absorber Lower (EA-401 B)


Type : H-NKN
Material : Shell : A 516 GR 70 + 316 LSS CLAD / A
156 GR 70
Tube : A 213 TP 316 L
Temperature Operation : Shell : 1400C
Tube : 1240C
Capacity Normal : Shell : 1400C
Tube : 1240C
Pressure Design : Shell : 20 kg/cm2
Tube : 3,5 kg/cm2

10. Prilling Tower (IA-301)


Fungsi : Mengubah bentuk molten urea menjadi butiran
Type : Cylindrical
Material : 30 SS
Temperature : 1000C
Pressure : atm

b. Alat Penunjang pada Proses Produksi Urea


Beberapa alat penunjang yang digunakan pada proses produksi urea adalah :
1. Pompa Ammonia (GA-101)
Type : Centrifugal
Material : CS / 11 CR
Rate Flow : 466,2 kW

96
2
Pressure Operation : 10 kg/cm > pressure sintesa

2. Pompa Carbamate (GA-102)


Type : Centrifugal
Material : SCS 11 MOR
Ferralium 255
2
Pressure Operation : 10 kg/cm > pressure sintesa

3. Vacuum Concentration Upper (FA-202 A)


Type : Vertical Cilinder
Material : Shekk A 240N type 304
Temperature Operation : 1700C
Pressure Operation : 1,75 & FV Vacuum
Capacity : 143,9 m3

4. Vacuum Concentration Lower (FA-202 B)


Type : Vertical Cilinder
Material : 304 SS CLAD + A 516 GR 60
Temperature Operation : Shell : 110 0C
Tube : 120 0C
Pressure Operation : 1,75 kg/cm2

5. Urea Hidrolizer (DA-502)


Fungsi : Menghidrolisakan urea dari proses
kondensat
Type : Centrifugal
2
Capacity : 46,5 m /HR
2
Pressure : 19 kg/cm
Rate BHP : 48,2 kW

97
3.3 Proses Produksi Ammonium Sulfat (ZA I/III)
3.3.1 Pupuk ZA
Pupuk ZA (Zwalzure Ammonium) atau ammonium sulfat memiliki rumus
kimia (NH4)2SO4 yang merupakan pupuk dengan berbahan dasar amonia dan
asam sulfat, pupuk ini mengandung unsur N dan S yang sangat diperlukan oleh
tanaman pada masa pertumbuhan, memiliki sifat mudah larut dalam air dan
memiliki senyawa kimia yang stabil sehingga dapat disimpan dalam waktu yang
lama. Pembuatan pupuk ZA berlangsung pada unit ZA I dan ZA III di pabrik I PT.
Petrokimia Gresik. Bahan baku amonia diperoleh dari unit amonia langsung pada
pabrik I sedangkan asam sulfat diperoleh dari pabrik III. Masing-masing unit ZA
tersebut memiliki kapasitas produksi sebesar 610 ton/hari. Spesifikasi produk
pupuk ZA yang dihasilkan adalah sebagai berikut :
Bentuk : Kristal
Warna : Putih (non-subsidi) dan Orange (subsidi)
Berat Molekul : 132 gram/mol
Berat Jenis : 1.77 gram/cm3
Kadar N : Min. 20.8 %
Kadar S : Min. 23.8 %
Kadar H2O : Maks. 1 %

98
Kadar H2SO4 : Maks. 0.1 %

3.3.2 Bahan Baku


Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan pupuk ZA adalah amonia dan
asam sulfat. Amonia diperoleh langsung dari unit amonia pada pabrik I. Amonia
yang digunakan dalam reaktor adalah dalam fase gas, sehingga apabila akan
menggunakan amonia cair yang dialirkan dari tangki penyimpan harus diubah
fasenya dari cair menjadi gas dengan menggunakan alat evaporator. Asam sulfat
diperoleh dari pabrik III yang dialirkan menuju ke tangki penampungan yang
selanjutnya akan dialirkan kedalam saturator dalam fase cair. Spesifikasi bahan
baku yang digunakan untuk membuat ZA adalah :
Amonia (NH3)
Kadar NH3 : 99 99.5 %
Kadar H2O : Maks. 0.5 1 %
o
Suhu :1 C
2
Tekanan : 3.5 5.5 kg/cm g

Asam Sulfat (H2SO4)


Kadar H2SO4 : 98 99.5 %
Kadar H2O : Maks 0.5 2.0 %
o
Suhu : 34 C
2
Tekanan : 5 kg/cm g

3.3.3 Proses Pembuatan Pupuk ZA


PT. Petrokimia Gresik memiliki tiga unit produksi ZA yaitu I, II dan III. Unit
ZA I dan III berada di pabrik I dan memiliki proses yang sama, sedangkan unit
ZA II berada di pabrik III dengan bahan baku dan proses berbeda. Pada unit ZA
I/III terdapat empat buah saturator pada masing-masing unit yang berfungsi untuk

99
mereaksikan gas amonia dan asam sulfat. Berikut merupakan blok diagram dari
proses produksi ZA di unit ZA I/III.

Gambar 3.12 Blok Diagram Produksi di Unit ZA I/III

Proses produksi pupuk ZA I/III terbagi menjadi beberapa tahapan, yaitu :


Reaksi netralisasi dan pengkristalan
Pemisahan kristal
Pengeringan Produk
Penampungan dan pengemasan produk

a. Reaksi netralisasi dan pengkristalan


Tahap netralisasi yang digunakan adalah netralisasi dengan design De Nora
(italy) dengan prinsip gas NH3 dimasukkan kedalam saturator yang berisi H2SO4
dan air kondensat (sebagai penyerap panas hasil reaksi) dan diaduk dengan
menggunakan udara.
Reaksi netralisasi bertujuan untuk mereaksikan gas amonia dan asam sulfat,
sedangkan reaksi kristalisasi bertujuan untuk memekatkan ammonium sulfat yang
terbentuk. Kedua reaksi tersebut berlangsung pada saturator R-301 A/B/C/D.
Reaksi yang terjadi adalah :
2NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4 + Q (kalori)

100
Gambar 3.13 Flow Diagram Proses Produksi Pupuk di Unit ZA I/III

Gambar 3.14 Flow Diagram Proses Netralisasi dan Kristalisai pada Unit ZA I/III

Deskripsi proses :
Dari gambar diatas dapat dilihat bahan baku berupa amonia dialirkan
langsung dari unit amonia dalam bentuk vapor, namun apabila unit amonia sedang

101
tidak beroperasi maka ammonia cair diambil dari tangki amonia SP-501 dan
diubah fasenya dengan menggunakan evaporator 01/06 E-304 C. Sedangkan asam
sulfat dialirkan dari pabrik III menuju tangki asam sulfat TK-200 A/B yang
selanjutnya akan dialirkan menuju saturator menggunakan pompa asam P-305
A/B.
Air proses (kondensat dari kondensor) dari tangki TK 301 dialirkan ke dalam
saturator R 301 ABCD dengan menggunakan pompa P 302, setelah ketinggian air
4,0 m, uap amoniak dengan konsentrasi 99,5% berat dialirkan ke dalam
saturator R 301 ABCD dengan kondisi suhu 70C dan tekanan 3,5-5,5 kg/cm 2.
Asam sulfat dari tangki TK 200 dengan konsentrasi 98,5% dipompakan ke dalam
saturator R 301 ABCD pada kondisi 32C dengan menggunakan pompa
P305/P202. Udara pengaduk yang digunakan diambil dari udara luar yang ditekan
oleh kompresor, lalu dibersihkan dengan separator oil sebelum dimasukkan ke
dalam saturator.
Reaksi pembentukan ammonium sulfat adalah reaksi eksotermis, yang
menghasilkan panas 109,72 kkal/mol. Dengan penambahan uap amoniak dan
asam sulfat secara terus menerus maka konsentrasi ammonium sulfat yang
terbentuk akan semakin meningkat.
Desain operasi saturator R 301 ABCD adalah pada 105C dan tekanan 1
atm, sedangkan reaksi selalu melepas panas 109,72 kkal/mol. Dengan tujuan
menjaga suhu larutan ammonium sulfat agar konstan 105C, maka air proses
dari tangki TK 301 perlu ditambahkan secara terus menerus ke dalam saturator.
Temperatur dalam saturator dapat bertahan hampir konstan (105C-113C) pada
kondisi normal operasi. Sebagian kecil panas ini hilang melalui dinding saturator,
sebagian besar akan menguapkan air dari larutan dan akan dimasukkan kembali ke
dalam saturator untuk menjaga temperatur konstan. Kadar impuritas di dalam
larutan induk (mother liquor) harus diamati, dengan batasan Fe maksimum 10
ppm. Untuk mengikat Fe, maka diinjeksikan asam fosfat.
Pada suhu 105C dan tekanan 1 atm air proses akan berubah fasa menjadi
uap sehingga larutan ammonium sulfat dalam saturator akan menjadi jenuh dan
kemudian membentuk kristal ammonium sulfat. Uap air proses yang terbentuk

102
segera dialirkan keluar saturator R 301 untuk menjaga kondisi tekanan dalam
saturator konstan 1 atm.
Uap air ini dikondensasikan lagi di kondensor E 301 ABCD kemudian air
kondensat yang dihasilkan dialirkan ke dalam tangki TK 301. Tipe kondensor E
301 ABCD adalah shell and tube dengan media air pendingin dari unit utilitas I
dengan temperatur 30C, air pendingin yang keluar dari kondensor harus dijaga
temperaturnya tidak boleh lebih dari 50C.
Kristal ammonium sulfat yang terbentuk mempunyai kecenderungan
mengendap di dasar saturator, hal ini dapat mengganggu jalan keluar slurry
ammonium itu sendiri. Dengan tujuan untuk mengatasi hal tersebut maka udara
murni bertekanan 1 kg/cm2 dan temperatur 70C dihembuskan ke dalam saturator
R 301 ABCD.
Setelah ketinggian slurry dalam saturator 3,5 - 4,5 m kandungan kristal
ammonium sulfat dalam saturator sudah mencapai 50% berat, slurry ammonium
sulfat dapat dialirkan keluar saturator melalui produk outlet berupa kristal yang
kemudian di bawa ke unit pengeringan selanjutnya ke unit pengantongan. Larutan
ammonium sulfat jenuh(larutan induk) dari tangki D 301 AB dengan konsentrasi
50% berat dan temperatur 70C juga dipompakan ke dalam saturator R 301 ABCD
dengan tujuan mempercepat terbentuknya kristal ammonium sulfat.
Untuk mendapatkan konversi yang tinggi asam sulfat dimasukkan melalui
line yang selalu terendam di bagian atas saturator dengan flow sebesar 5,23 ton/jam
dan uap amoniak dilewatkan melalui sparger di bagian bawah saturator dengan
flow sebesar 1/3 dari flow asam sulfat.
Acidity (keasaman) dijaga dengan mengatur jumlah pemasukan NH 3
vapour. Acidity naik, pemasukan NH3 ditambah. Acidity turun, pemasukan NH3
vapour dikurangi. Sedangkan flow acid (asam sulfat) sudah tertentu jumlahnya
(konstan).

b. Pemisahan Kristal
Alat utama pada proses ini adalah centrifuge separator M-301 A/B yang
berfungsi untuk memisahkan kristal ammonium sulfat dari larutan induknya.

103
Slurry amonium sulfat dengan perbandingan kristal ZA : mother liquor = 50% :
50% dalam saturator dialirkan ke dalam centrifuge yang terdapat screen untuk
memisahkan kristal dari larutannya. Kristal yang tertahan pada screen setidaknya
50-60%. Butiran kristal ZA selanjutnya dibawa ke rotary dryer M-302 untuk
dikeringkan/ sedangkan larutan induk dialirkn ke mother liquor tank D-301 A/B
untuk di-recycle ke saturator sebagai larutan pemekat.

Gambar 3.15 Flow Diagram Pemisahan dan Pengeringan Kristal ZA pada


Unit ZA I/III
Deskripsi Proses :

104
Larutan ammonium sulfat dalam tangki mother liquor harus dijaga

o
suhunya pada 70 C dan dilakukan pengadukan secara kontinyu sebelum
dialirkan ke saturator R 301 ABCD dengan menggunakan pompa P 301.
Produk dari saturator R 301 ABCD yang terdiri dari kristal ammonium sulfat
50 % berat dan sisanya larutan ammonium sulfat akan dipisahkan di
centrifuge (M 301 AB). Centrifuge merupakan suatu alat pemisah antara
padatan dan cairan dengan menggunakan screen yang berputar secara
kontinyu.
Butiran kristal ammonium sulfat diteruskan ke belt conveyor dan screw
conveyor untuk selanjutnya dibawa ke rotary dryer untuk dikeringkan.
Sedangkan larutan induk dialirkan ke mother liquor tank untuk direcycle
kembali.

c. Pengeringan Produk
Alat utama pada proses ini adalah rotary dryer yang berfungsi untuk
mengeringkan kristal ZA sampai kandungan air maksimum 1,0% berat. Kristal
ZA yang masih basah diberi anti caking dengan dosis 150 ppm/ton untuk
mencegah penggumpalan pada saat penyimpanan dan injeksi pewarna untuk
produksi subsidi. Kemudian kristal ZA dengan screw conveyor dialirkan ke dalam
rotary dryer dan dikontakkan dengan udara kering yang panas secara co-current.
o o
Suhu udara masuk adalah 120-150 C dan suhu udara keluar adalah 50-60 C.
Rotary dryer dilengkapi dengan pemanas udara E-302 dengan menggunakan LP
2 o
steam (tekanan 10 kg/cm dan temperatur 178-180 C). Udara yang keluar dari
dryer masih mengandung debu ZA dan akan tertarik dengan blower (exhaust fan
C-302 A/B) dan masuk ke wet cyclone separator kemudian disemprot dengan air.
Debu yang tercampur dengan air kemudian dialirkan ke dalam tangki larutan
induk D-301. Sedangkan udara bersih langsung dibuang ke udara bebas.

d. Penampungan dan Pengemasan Produk

105
Penampungan produk bertujuan untuk menyimpan sementara ZA sebelum
dikemas. Kristal ammonium sulfat kering dengan bantuan vibrating feeder M 308
diumpankan ke bucket elevator M 306, kemudian diangkut setinggi 16,6 m.
Kristal ammonium sulfat dari bucket elevator diteruskan ke belt conveyor M 309
dan dilewatkan melalui hopper D 306 dan dilewatkan kembali ke dalam belt
conveyor M 662 AB, akhirnya ditampung dalam sebuah bin. Dari bagian bin ini
selanjutnya kristal akan masuk ke proses pengantongan. Kristal ammonium sulfat
dikemas dalam kantong plastik dengan berat bersih 50 kg tiap karung.
kristal ZA kering yang keluar dari rotary dryer dimasukkan ke vibrating
feeder dan diangkut ke bucket elevator M-306. Kemudian kristal ZA masuk ke
collecting hopper dan diangkut belt conveyor menuju tempat pengantongan.
Sebagian besar ZA langsung di-packaging, dan hanya sebagian kecil produk yang
memiliki karakteristik lembab/lembut (off spec) atau karena adanya permintaan
bahan baku dari pabrik III yang ditampung di bulk storage (BS).

3.3.4 Spesifikasi Alat


Pada unit produksi ZA I/III di PT. Petrokimia Gresik mempunyai dua jenis
alat, yaitu alat utama dan alat pendukung. Spesifikasi alat utama dan alat
pendukungnya adalah sebagai berikut :
A. Alat Utama
Adapun alat utama yang digunakan pada proses produksi urea antara lain:
1. Saturator (R-301 ABCD)
Jumlah :4 buah
Fungsi : Untuk mereaksikan uap NH3 dengan cairan H2SO4
pekat menjadi Ammonium Sulfat (ZA)
Material : AISI 216 Ti
Tipe : Conical drum
Material handling : H2SO4 dan NH3
Desain alat :
Tekanan : 1 atm (tekanan atmosfer)
Suhu : 105 110 C

106
Diameter silinder : 3420 mm
Tinggi silinder : 5350 mm
Tinggi cone : 2800 mm

2. Kondensor (E-301 ABCD)


Jumlah : 4 buah
Fungsi : Umtuk mengkondensasikan steam
Konstruksi Material : AISI 216 Ti
Tube : AISI 316 Ti = 1 Length = 2994 mm

Shell : AISI 316 Ti in/out = 674 mm thickness

Shell Cover : AISI 316 Ti


Gasket : Asbestos
Kondisi Operasi :
o
Suhu masuk ( C) : 30 (Tube side), 106 (Shell side)
o
Suhu keluar ( C) : 42,3 (Tube side), 89 (Shell side)
Tekanan operasi : 3,5 atm
Desain :
Tipe kondensor : Shell and Tube
2
Surface per shell : 78,15 m
2
Surface per unit : 312,6 m
Kalori yg ditukar : 7200 kal/h
2o
Transfer : 349 kal/h m C
Tube Side Shell Side
2
Tekanan (kg/cm g) : 7.5 -
o
Suhu ( C) : 100 120
Fluida : air pendingin gas
Laju alir air (kg/h) : 585,6 -
Laju alir gas (kg/h) : - 16,095
Non kondensat (kg/h) : - 3,732
Fluida kondensat : - 13,081

107
3. Sentrifugal Separator (M-301 AB)
Jumlah : 2 buah
Fungsi : Untuk memisahkan kristal dari larutannya (mother
liquor)
Konstruksi Material : Stainless steel 316 Ti
Tipe : Tipe SZ 110 kraus Maffei
No. Serial : No. 5765 66 tahun 1967
Kondisi Operasi :
Kapasitas : 15 MT/J
Kebutuhan Oli : 600 Liter
o
Viskositas Oli : 4 5 E pada 50 C
o
Suhu Operasi Oli : 50 60 C
Penggantian Oli : Setelah 100 kali operasi
Desain :
Tipe : SZ 110
Kapasitas : 15 MT/h
Driving pump motor : 37 Kwh n = 3000 rpm
Berat centrifuge : 7500 kg
Tipe coupling : Volth Turbo Coupling Tri 422

4. Rotating Dryer (M-302)


Jumlah : 1 buah
Fungsi : Untuk mengeringkan kristal ZA
Konstruksi material : AISI 316 L
Kondisi Operasi :
Suhu udara in (oC) : 88
Suhu udara out (oC) : 82
o
Suhu ZA out (oC) : 55 C
Kadar H2O ZA in : 1 % berat

108
Kadar H2O ZA out : 0,15 % berat

Desain :
Tipe dryer : Rotary horizontal co-current
o
Kapasitas : 20 MT/h kristal ZA pada 70 C
o
Kapasitas min. : 20 MT/h kristal ZA pada 90 C
Berat silinder min. : 17.000 kg
Berat silinder maks. : 22.000 kg
Berat trunion roll : 6.900 kg
Beart trush roll : 800 kg
Panjang dryer : 12.200 mm
Diameter luar (OD) : 2.438 mm
Diameter dalam (ID) : 2.418 mm
Kemiringan dryer : 3,49 %
Suhu ZA in (oC) : 65 70
Tekanan operasi : Sedikit vakum (karena pengaruh Exhaust fan C-
302)
Transfer : 349 kal/h m2 oC
Kadar H2O ZA in : 1 % berat
Kadar H2O ZA out : 0,15 % berat
Power motor : 30 Hp
Kec. putar motor : 1.460 rpm
Kec. putardryer : 3 rpm

5. Mother liquor Tank (D-301)


Jumlah : 1 buah
Fungsi : Untuk menampung mother liquordari sentrifugal
separator, lalu dikembalikan lagi ke saturator
Konstruksi material : AISI 316 Ti
Flange manhole : A 942
Handling material : Mother liquor

109
Kondisi Operasi : Bekerja pada tekanan atmosfer
Desain :
Tekanan : 1 atm (tekanan atmosfer)
Berat kosong : 660 kg
Berat + air : 5.660 kg
Tinggi tangki : 1.500 mm
Diameter tangki : 2.100 mm

6. Condensate Storage Tank (TK-301)


Jumlah : 1 buah
Fungsi : Untuk menampung menampung kondensat dari E-
301 dan dikembalikan lagi ke saturator
Konstruksi material : AISI 316 Ti
Flange manhole : Ag 42
Handling material : Air kondensat
Kondisi Operasi :
Tekanan : 1 atm (atmosfer)
o
Suhu ( C) : 90
Desain :
Tekanan : 1 atm (tekanan atmosfer)
o
Suhu fluida : 80 C

Berat kosong : 780 kg


Berat + air : 10.780 kg
Tinggi tangki : 2.000 mm
Diameter tangki : 2.500 mm

B. Alat Pendukung
Beberapa alat penunjang yang digunakan pada proses produksi ZA I/III
adalah :
1. Pompa Asam Sulfat (P-305 AB)

110
Jumlah : 2 buah
Fungsi : Untuk memompa asam sulfat menuju ke tiap
saturator
Konstruksi material : AISI 316 L
Desain :
Kapasitas : 17 m3/jam
Tekanan suction : 1 atm
2
Tekanan discharge : 5,43 kg/cm g

Suhu : Suhu ambien (suhu lingkungan)


Spesific gravity : 1,83
Total head : 50 m
Kec. putar : 1.450 rpm
Motor :
Power motor : 15 Hp
Amp. : 23
Volt : 380 V
Frekuensi : 50 Hz
Cos : 0,86
Kec. putar : 1.450 rpm

2. Tangki Penampung Udara Kompresi (D-304)


Jumlah : 1 buah
Fungsi : Untuk menampung udara yang telah terkompresi
Konstruksi material : Aq 42
Material handling : Udara bertekanan
Tipe alat : Tangki bertekanan
Desain alat :
o
Suhu udara ( C) : 50
2
Tekanan (kg/cm g) : 1,5
Diameter : 1.100 mm

111
Tinggi : 2.350 mm

3. Oil Filter Drum (D-308 ABC)


Jumlah : 3 buah
Fungsi : Untuk menghilangkan kandungan minyak dalam
udara
Konstruksi material : Aq 42
Material handling : Udara bertekanan
Tipe alat : Tangki bertekanan
Desain alat
o
Suhu udara ( C) : 50
2
Tekanan (kg/cm g) : 1,5

4. Pompa Kondensat (P-302 AB)


Jumlah : 2 buah
Fungsi : Untuk memompa air kondensat dari TK-301
menuju ke saturator
Konstruksi material : AISI 316 L
Desain :
3
Kapasitas : 22,5 m /jam
Tekanan suction : 1 atm
2
Tekanan discharge : 5,5 kg/cm g
o
Suhu ( C) : 90
Spesific gravity : 1,1
Total head : 37,5 m
Kec. putar : 2.900 rpm
Motor :
Power motor : 10 Hp

112
Amp. : 15,5
Volt : 380

Frekuensi : 50 Hz
Cos : 0,86
Kec. Putar : 2.860 rpm

5. Separator Hopper (D-302 AB)


Jumlah : 2 buah
Fungsi : Untuk menerima dan menyalurkan slurry dari
saturator menuju ke sentrifugal separator M-301
AB
Konstruksi material : AISI 316 Ti
Material handling : Kristal dan mother liquorZA
Tipe : Mix & split hopper
Desain :
Panjang : 790 mm
Lebar : 560 atm
Tinggi : 365 mm
o
Suhu operasi ( C) : 105 - 110
Tekanan : 1 atm

6. Pompa Mother liquor (P-301 AB)


Jumlah : 2 buah
Fungsi : Untuk memompa mother liquor dari tangki mother
liquor menuju ke saturator
Konstruksi material : AISI 316 L
Desain :
3
Kapasitas : 42 m /jam
Tekanan suction : 1 atm

113
2
Tekanan discharge : 37,5 kg/cm g
o
Suhu ( C) : 100 - 110
Spesific gravity : 1,34
Total head : 60 m
Kec. putar : 1.460 rpm
Motor
Power motor : 40 Hp
Amp. : 56,5
Volt : 380
Frekuensi : 50 Hz
Cos : 0,86
Kec. putar : 1.460 rpm

7. Anti Caking Sistem (TK-303)


Jumlah : 1 buah
Fungsi : Untuk menampung senyawa anti-caking (armoflo)
Konstruksi material : Carbon steel
Material handling : Armoflo 11 dan air
Tipe alat : Tangki vertikal berbentuk kerucut (cone)
Desain alat :
Suhu operasi : Ambient
Tekanan operasi : Ambient
Dimensi tangki :
Diameter : 1.000 mm
Tinggi silinder : 1.000 mm
Tinggi cone : 700 mm

8. Heater (E-302)
Jumlah : 1 buah
Fungsi : Untuk memanaskan dryer

114
Konstruksi Material :
Tube : Carbon steel
Shell : 880 x 625 mm
Panjang OD : 20 mm
Tebal dinding : 1 mm
Kondisi Operasi :
o
Suhu steamin ( C) : 195
2
Tekanan steam : 10 kg/cm g
Desain :
Tipe kondensor : Shell and Tube
Tube Side Shell Side
Fluida : udara steam
Laju alir air (kg/h) : 7.600 260
Berat molekul : 29 -
Suhu operasi (oC) : 88 230
Kecepatan (m/s) :- 36
Pressure drop : 10 mm H2O -
9. Wet Belt Conveyor (M-303)
Jumlah : 1 buah
Fungsi : Untuk memasukkan kristal ZA basah ke screw
conveyor kemudian ke dalam dryer
Konstruksi material :
Belt : Karet polyester
Iddlers : AISI 316
Supporting frame : Carbon steel
Ujung belt : AISI 316
Desain alat :
Kapasitas : 34 ton/jam
o
Suhu ( C) ZA : 90
Kadar H2O ZA : 1%
Kecepatan belt : 0,75 m/s

115
Lebar belt : 600 mm
Panjang belt : 23.500 mm (center-to-center)
Slope : 12 dengan garis horizontal
Power motor :
Power : 10 Hp
Ampere : 15,7 A
Volt : 380 V
Frekuensi : 50 Hz
Cos : 0,85
Kec. putar : 1.430 rpm

10. Dry Belt Conveyor (M-309)


Jumlah : 1 buah
Fungsi : Untuk memasukkan kristal ZA dari bucket
elevator menuju ke conveyor M 662 A
Konstruksi material :
Belt : Karet polyester
Iddlers : AISI 316
Supporting frame : Carbon steel
Ujung belt : AISI 316
Desain alat :
Kapasitas : 34 ton/jam
o
Suhu ( C) ZA : 55
Kadar H2O ZA : 0,1%
Kecepatan belt : 0,8 m/s
Lebar belt : 600 mm
Panjang belt : 17.000 mm (center-to-center)
Power motor :
Power : 7,5 Hp
Ampere : 11,7 A
Volt : 380 V

116
Kec. putar : 1.450 rpm

11. Product Conveyor (M-662 AB)


Jumlah : 2 buah
Fungsi : Untuk memasukkan kristal ZA dari conveyor M-
309 menuju ke pengantongan
Konstruksi material :
Belt : Karet polyester dan A 36
Desain alat :
Kapasitas : 34 ton/jam
o
Suhu ( C) ZA : 55
Kadar H2O ZA : 0,1 %
Kecepatan belt : 0,8 m/s
Lebar belt : 600 mm
Panjang belt : 36.400 mm (center-to-center)
Panjang total : 82.000 mm
Power motor :
Power : 10 Hp / 3,87 kW
Ampere : 15,7 A
Volt : 380 V
Kec. putar : 1.450 rpm

12. Screw Conveyor (M-307)


Jumlah : 1 buah
Fungsi : Untuk memasukkan kristal ZA dari conveyor M-
303 menuju ke dryer
Konstruksi material : Stainless steel 316 L
Desain alat :
Kapasitas : 20 MT/h kristal
o
Suhu ( C) ZA : 70 - 90

117
Kadar H2O ZA : maks. 1 %
3
Densitas bulk : 0,7 kg/dm
Kec. Putarscrew : 50 mm
Screw pitch : 250 mm
Screw flight : 300 mm
Panjang screw : 4.140 mm
ID : 314 mm
OD : 320 mm
Power motor :
Power : 1,3 Hp
Ampere : 23 A
Frekuensi : 50 Hz
Cos : 0,85
Kec. putar : 1.450 rpm
13. Vibrate Feeder (M-308)
Jumlah : 1 buah
Fungsi : Untuk memasukkan kristal ZA dari dryer M-302
ke bucket elevator
Konstruksi material :
Kontak dgn material : AISI 304
Keseluruhan : AISI 316 L
Desain alat :
Kapasitas : 34 ton/jam
o
Suhu ( C) ZA : 55 - 60
Kadar H2O ZA : 0,1%
Lebar : 625 mm
Panjang : 1.450 mm
Ketebalan : 325 mm
o
Slope : Maks. 30
Power motor :

118
Power : 1,2 Hp / 7,5 kW
Ampere :2A
Volt : 380 V
Frekuensi : 50 Hz
Kec. putar : 1.500 rpm
14. Air Compressor (C-303 AB)
Jumlah : 2 buah
Fungsi : Untuk memampatkan udara yang akan masuk ke
saturator
Konstruksi material :
Casing : Cast iron
Rotor dan shaft : Forged steel
Varies : Reinforced plasctics
Kondisi operasi gas :
Tekanan suction : 1 atm
2
Tekanan discharge : normal, 1 kg/cm g
Kondisi operasi cooling water :
o
Suhu masuk ( C) : 30
o
Suhu keluar ( C) : 46 (maksimal)
2
Tekanan masuk : 5 kg/cm g
2
Tekanan keluar : 2,5 kg/cm g

Desain :
Tipe : Rotary compressor with sliding vanes
Kapasitas : 1600 Nm2/h
Manufaktur : M.P.R tipe 180
No. sluge :1
Coupling : Direct, fleksibel EUPEX 15
Comp. sharp : 735 rpm
Motor driver : 735 rpm

119
Bearing : Tipe roller
Motor
Motor driver : 125 Hp
Manufaktur : CGE
Volts/Phase/Cyclus : 380/3/50

15. Exhaust Fan (C-305)


Jumlah : 1 buah
Fungsi : Untuk menarik vapor dan steamdari centrifuge M-
301 AB
Konstruksi material : AISI 316
Kondisi operasi :
Tekanan suction : 100 mm H2O
Diff. press. Total : 300 mm H2O
Desain alat :
Tipe : Kompresor tipe radial
3
Laju alir : 8000 m /h

Power listrik :
Volt/fase/cycle : 380/3/50
Manufaktur : CGE
Tipe : C 160 L 4
Encaluse : TE FC
Power : 20 Hp
Kec. putar : 1.450 rpm
Fan/kipas :
Tipe dan ukuran : TL 83
BHP desain : 13,5 HP
Diameter impeller : 830 mm
Tipe coupling : EUPEX B 12
Dimensi suction : 20 (aksial)
Dimensi discharge : 20 (horizontal)

120
Tipe radial bearing : roller SKF
Tipe thrush bearing : roller SKF
Lubikasi : Grease
Fan and base plate : 470 kg

16. Bucket Elevator (M-306)


Jumlah : 1 buah
Fungsi : Untuk memasukkan kristal ZA dari M-308menuju
ke conveyor M-309
Konstruksi material : AISI 316 dan polyester
Desain alat :
Kapasitas : 34 ton/jam
o
Suhu ( C) ZA : 55
Kadar H2O ZA : 0,1%
Kecepatan belt : 0,8 m/s
Lebar belt : 525 mm
Panjang belt : 19.000 mm (center-to-center)
Power motor :
Power : 15 Hp
Ampere : 23 A
Volt : 380 V
Frekuensi : 50 Hz
Cos : 0,85
Kec. putar : 1.450 rpm
Volume/bucket : 5 liter
Jumlah bucket : 162 bucket
17. Collecting Hopper (D-306 AB)
Jumlah : 1 buah
Fungsi : Untuk menerima kristal ZA dari bucket elevator
Konstruksi material
Bahan : AISI 316 L

121
Tipe : Conical vertical drum
Material handling : Kristal ZA
Desain :
Suhu operasi (oC) : 60
Diameter : 1.000 mm
Tinggi silinder : 500 mm
Tinggi cone : 500 mm

18. Dissoluting Drum (D-307)


Jumlah : 1 buah
Fungsi : Untuk melarutkan debu ZA keluaran dari cyclone
untuk kemudian dimasukkan ke dalam tangki D-
301B
Konstruksi material :
Bahan : AISI 316 L
Tipe : Vertical drum
Material handling : ZA dan air
Desain :
Kapasitas : 3.000 kg/jam
o
Suhu operasi ( C) : 100 120
Tekanan : 1 atm
Diameter : 1.350 mm
Tinggi silinder : 1.700 mm

19. Dry Cyclone (D-303)


Jumlah : 1 buah
Fungsi : Untuk memisahkan kandungan debu ZA dari dryer
Konstruksi material
Bahan : AISI 316 L
Tipe : Single cyclone
Material handling : Debu kering dari M-302

122
Desain :
Kapasitas : 16.800 kg/jam
o
Suhu operasi ( C) : 90
2
Pressure drop : -0,24 kg/cm
Diameter : 1.420 mm
Tinggi silinder : 4.960 mm
Tinggi cone : 2.540 mm

20. Wet Cyclone (D-309)


Jumlah : 1 buah
Fungsi : Untuk memisahkan kandungan debu ZA dari dry
cyclone
Konstruksi material :
Bahan : AISI 316 L
Tipe : Single cyclone
Material handling : Debu kering dari dry cyclone
Desain :
Kapasitas : 16.800 kg/jam
o
Suhu operasi ( C) : 90
2
Pressure drop : -0,42 kg/cm
Diameter : 1.420 mm
Tinggi silinder : 4.881 mm
Tinggi cone : 2.540 mm

21. Vaporizer (E-304)


Jumlah : 1 buah
Fungsi : Untuk menguapkan feed NH3 cair
Konstruksi material :
Bahan : AISI 316
Material handling : NH3 cair
Desain :

123
Shell/tube side : Amoniak/steam
Laju alir vapor : 6.740 kg/jam (shell)
Laju alir vapor : 7.515 kg/jam (tube)
o
Suhu tube ( C) : 130
2
Tekanan shell : 3,4 kg/cm g
2
Tekanan tube : 10 kg/cm g
Panas yg ditransfer : 2,3 x 106 kkal/jam
BAB IV
UTILITAS

IV.1 Unit Utilitas Departemen Produksi I


Peran dari unit utilitas sebagai unit pendukung operasional suatu proses
produksi sangatlah penting. Suatu unit produksi dimana didalam proses
produksinya dalam mengolah bahan mentah (raw material) menjadi bahan jadi
yang mempunyai nilai tambah, tentunya membutuhkan sarana pendukung. Sarana
pendukung tersebut disediakan oleh suatu unit yang umum disebut unit utilitas.
Apabila tidak sesuai dengan spesifikasi, dampaknya akan mengganggu jalannya
proses produksi, bahkan yang lebih fatal lagi dapat menyebabkan berhentinya
proses produksi (shutdown). Maka dari itu, suatu proses produksi harus mendapat
dukungan dari unit utilitas yang memadai supaya proses produksi dapat berjalan
maksimal.
Secara menyeluruh pabrik I memiliki dua unit utilitas, yaitu unit utilitas
lama (existing) dan unit utilitas baru (service unit). Unit utilitas I merupakan unit
penunjang yang bertugas mempersiapkan dan memenuhi kebutuhan operasional
pabrik I, khusus berkaitan dengan penyediaan bahan baku dan bahan pembantu.
Untuk memenuhi kebutuhan operasional pabrik I, unit utilitas terbagi menjadi :
1. Unit penyediaan air dan pendistribusian air
2. Unit penyediaan steam
3. Unit penyedian tenaga listrik
4. Unit penyedian instrumen air (udara instrumen) dan plant air

124
Gambar 4.1 Alur proses pendistribusian utilitas di Dep. Produksi I

IV.2 Unit Penyediaan Air dan Pendistribusian Air


Air yang digunakan PT. Petrokimia Gresik disuplai dari 2 sungai yaitu
sungai brantas (UPA Gunungsari) dan sungai bengawan solo (UPA Babat). Air,
meliputi beberapa macam spesifikasi, yaitu:
1. Air proses (process water), yang digunakan untuk proses produksi.
2. Air minum (drinking water), digunakan sebagai air minum dan sanitasi
3. Air Hydrant (Hydrant water), digunakan sebagai air pemadam kebakaran.
4. Air Demineralisasi (Demineralized Water), digunakan sebagai bahan
baku steam, pembuatan larutan kimia, dll.

125
5. Air pendingin (Cooling water), digunakan untuk mendinginkan
mesin, proses (Heat Exchanger), dll.
6. Service water, digunakan untuk sarana house keeping.
PT. Petrokimia Gresik menggunakan dua sumber air untuk kebutuhan air
pada pabrik utilitas, yaitu air dari Sungai Bengawan Solo di Babat (Water Intake
Babat) dan Sugai Brantas Gunung Sari (Water Intake Gunung Sari) dengan
masing masing debit aliran 2450 dan 750 m3/jam. Pada Water Intake Gunung Sari,
air didistribusikan melalui pemipaan dengan diameter pipa sebesar 21 inci.
Sebelum dialirkan melalui pipa, air harus diproses terlebih dahulu agar tidak
menimbulkan kerak pada pipa. Untuk memasok hard water ini dilengkapi dengan
booster pump yang berada di Kandangan dengan Flow rate : 800 m3/jam dan 1100
m3/jam Spesifikasi air Water Intake Gunung Sari setelah diproses adalah sebagai
berikut:

Tabel 4.1 Spesifikasi air water intake Gunung Sari


No Karakteristik Spesifikasi
1 Jenis Air Hard Water
2 Turbiditas Maks. 5 NTU
3 Kesadahan Maks. 220 ppm (sebagai CaCO3)
4 Ph 7,5-8,5
5 Residual Chlorine Maks. 0,2 ppm
6 Silika Maks. 200 ppm
Flow rate : 800 m3/jam dan 1100 m3/jam

Untuk memasok hard water dilengkapi dengan booster pump yang


berada di Kandangan.
Pada Water Intake Babat, pipa yang dipakai untuk mengambil air dari
jarak 26 km memiliki diameter sebesar 14 inci. Debit air yang diambil setiap jam
adalah 800 m3 dengan Flow rate : 1600 m3/jam (P 2105 ABC) dan 2300 m3/jam.
Untuk memasok hard water dari Water Intake Babat dilengkapi dengan booster
pump yang berada di Lamongan. Setelah diproses, air tersebut memiliki
spesifikasi sebagai berikut:

126
Tabel 4.2 Spesifikasi air water intake Babat.
No Karakteristik Spesifikasi
1 Jenis Air Hard Water
2 Turbiditas Maks. 5 NTU
3 Kesadahan Maks. 220 ppm (sebagai CaCO3)
4 pH 7,5-8,5
5 Residual Chlorine Maks. 0,2 ppm
6 Silika Maks. 200 ppm

Untuk memasok hard water dari Water Intake Babat dilengkapi dengan
booster pump yang berada di Lamongan.
Terdapat empat buah tangki penyimpanan yang digunakan untuk
menapung air dari dua sumber ini, yaitu TK 951 dengan kapasitas 15.000 m 3, TK
191 dengan kapasitas 17.500 m3, TK 1103 dengan kapasitas 24.500 m3, TK 952
dengan kapasitas 6.500 m3, TK 953 dengan kapasitas 22.000 m3, dan 02 TK 951
yang berkapasitas 9.500 m3.
Hard water ini digunakan sebagai service water, hydrant water,
softening unit pabrik I, air umpan, dan dikirim ke produksi II dan III serta ke anak
perusahaan. Macam-macam air yang diproduksi di unit utilitas adalah sebagai
berikut:
Air proses (process water), yang digunakan untuk proses produksi.
Air minum (drinking water), digunakan sebagai air minum dan
sanitasi
Air Hydrant (Hydrant water), digunakan sebagai air pemadam
kebakaran.
Air Demineralisasi (Demineralized Water), digunakan sebagai
bahan baku steam, pembuatan larutan kimia, dll.

127
Air pendingin (Cooling water), digunakan untuk mendinginkan
mesin proses (Heat Exchanger), dll.
Service water, digunakan untuk sarana house keeping.

River Water Clarifier Filter Hard water

Gambar 4.2 Diagram blok proses penyediaan air

IV.2.1 Lime Softening Unit (LSU)


LSU adalah unit yang digunakan untuk mengubah hard water yang berasal
dari tangki air baku menjadi soft water dengan menambahkan larutan kapur serta
polielektrolit.
Air dari TK-951 dipompakan ke Circulator Clarifier R-2210
menggunakan pompa P-2201 A/B/C. Air yang berasal dari TK-951 tersebut
dipompakan melalui bagian bawah clarifier. Pada bagian diffuser (bagian tengah
clarifier), air akan dicampur dengan larutan lime (Ca(OH)2) 3% wt. dan larutan
polielektrolit (FeCl3.6(H2O)) 10% wt. Pada bagian bawah clarifier terdapat nozzle
atau lubang untuk menghisap lumpur atau sludge yang telah terendapkan.
Mineral-mineral penyebab kesadahan yang diikat oleh bahan kimia tersebut
adalah mineral Ca dan Mg yang terdapat dalam bentuk Ca(HCO 3)2 dan
Mg(HCO3)2 di dalam air. Reaksi pengikatan mineral tersebut adalah:
Ca(OH)2 + Ca(HCO3)2 2 CaCO3 + 2 H2O
2 Ca(OH)2 + Mg(HCO3)2 2 CaCO3 + Mg(OH)2 + 2 H2O

Penginjeksian larutan elektrolit berfungsi untuk membentuk flok-flok yang


lebih besar sehingga dapat mudah mengendap. Polielektrolit yang bermuatan
negatif akan mengikat partikel-partikel yang bermuatan positif karena pada
kondisi basa ion-ion yang terlarut dalam air cenderung bermuatan positif. Sludge
yang terbentuk akan di-blowdown ketika sudah mencapai komposisi 10% padatan.

128
Sludge tetap dijaga pada konsentrasi 6-8% dan dibuang secara otomatis setiap 30
menit sekali selama 10 detik waktu pembuangan.

Gambar 4.3 Flow diagram pada proses Lime Softening Unit (LSU)

Air yang telah melalui proses pada clarifier akan keluar secara overflow
melalui bagian atas clarifier dan kemudian dialirkan menuju filter F-2210 - 2280.
Filter pada unit LSU ini berjumlah 8 buah dan masing-masing menggunakan pasir
silika sebagai media penyaring. Pasir silika tersebut memiliki tiga lapisan yang
ukurannya berbeda. Kerikil besar (gravel, 5-7 mm) digunakan pada bagian dasar
dan di atas gravel terdapat pasir berukuran lebih kecil yaitu 3-5 mm. Pada bagian
paling atas filter terdapat pasir yang ukurannya paling kecil, yaitu sebesar 0,6 1
mm.
Filter dilengkapi alat vacuum yang berfungsi untuk mempercepat laju alir
filtrat agar proses filtrasi berjalan dengan lebih cepat. Alat ini terdiri dari pipa
berbahan dasar PVC yang disetting seperti huruf U terbalik yang memiliki saluran
ventilasi udara di atasnya. Air yang melewati filter selanjutnya mengalir melalui
pipa PVC dari bagian bawah ke atas atau tepat di lengkungan. Air akan mengalir
turun memenuhi bagian pipa tersebut akibat adanya gaya gravitasi sehingga
menyebabkan udara terhisap ke bawah. Tarikan udara ini menyebabkan udara di

129
lengkungan pipa menjadi vacuum sehingga mampu menghisap air dan
menghasilkan proses filtrasi yang lebih cepat.
Media filtrasi dapat menjadi jenuh karena penyumbatan pori, oleh karena
itu harus dilakukan pencucian atau backwash. Backwash adalah proses
penghembusan udara kompresi melalui bagian bawah filter sehingga partikel yang
menyebabkan penyumbatan tersebut dapat lepas dan jatuh ke saluran
pembuangan. Kompresor yang menghembuskan udara kompresi adalah
compressor C-2202 A/B. Proses backwash dilakukan selama 5-15 menit.
Setelah melalui filter, soft water kemudian mengalir ke reservoir R-2201.
Dari R-2201, soft water dipompa oleh P-2206 A/B/C ke tangki penyimpanan air
TK-1201 dengan kapasitas 15.000 m3 dan TK-10 dengan kapasitas 5000 m3. Soft
water memiliki pH 9 dan total kesadahan maksimal 80 ppm. Air yang ditampung
di TK-1201 dialirkan dengan pompa P-1203 A/B/C menuju ke Demin Plant 1.
Sedangkan air yang ditampung pada TK-10 akan disalurkan ke unit Demin Plant 2
di pabrik 1 serta ke pabrik 2 dan 3.

IV.2.2 Cooling Tower


Cooling Tower merupakan unit yang berfungsi untuk menyediakan air
pendingin dengan suhu 32oC untuk unit utilitas dan proses . kapasitas produksi
keseluruhan adalah 23000 m3 yang dibagi menjadi 3 unit cooling tower, yaitu:
1. Cooling Tower T-1201 A, yaitu cooling tower yang terdiri dari 6 sel (cell
A, B, C, D, E, F) yang didesain untuk keperluan power station existing.
Ketika power station existing tidak beroperasi, maka cooling tower T-1201
A diinterkoneksi dengan cooling tower amoniak untuk membantu proses
penurunan suhu cooling water dengan flow sirkulasi 3000 m3/jam.
2. Cooling Tower T-2211 A untuk mendinginkan cooling water amoniak
dengan sirkulasi 15000 m3/jam.
3. Cooling Tower T-2211 B untuk membuat cooling water urea dengan
sirkulasi 5000 m3/jam.
4. Cooling water dipompa dengan pompa P-1216 A/B/C untuk memompa
dari T-1201A ke basin CT 2211A, kemudian dipompa kembali dengan P-

130
2211 A/B/C/D ke Plant Amonia. Pompa P-1212 A/B/C untuk memompa
cooling water ke seluruh unit Produksi I yang meliputi ZA I, ZA III, CO 2
plant, serta untuk kebutuhan AC di kantor-kantor.
Terdapat dua jenis sistem yang digunakan pada cooling tower, yaitu sistem
dengan aliran counter-flow dan cross-flow. Pada cooling tower T-1201, sistem
yang digunakan adalah counter-flow. Air dari sirkulasi proses dengan suhu 40
43oC masuk ke menara pendingin di bagian atas, lalu jatuh ke dalam basin melalui
distributor dan bilah pemercik dalam bentuk butiran hujan. Udara luar masuk
melaui sirip sirip kayu yang terhisap oleh fan yang berada di puncak cooling
tower dan terkontak langsung dengan air yang turun ke basin, sehingga temperatur
air turun sampai 28 30oC. Air pendingin dalam basin harus memenuhi syarat
bebas korosi, bebas kerak, bebas jamur, dan bebas bakteri. Untuk itu perlu
diinjeksikan beberapa bahan kimia berikut:
1. H2SO4 untuk menjaga pH 7,5-8,5
2. Cl2 sebanyak 0,2-0,5 ppm sebagai desinfektan untuk membunuh lumut -
lumut
3. NalClO 7342 untuk mengendalikan kadar PO4 agar terjaga antara 5-7 ppm
4. NaClO 7392 untuk membunuh mikroorganisme dan jamur
5. NaClO 73203 untuk menjaga agar mikroorganisme dan jamur yang mati
tidak melekat pada tube
Penambahan bahan-bahan kimia tersebut menyebabkan terbentuknya busa
yang melayang pada permukaan air keluaran cooling water. Busa-busa tersebut
juga dapat memenuhi dasar dari menara pendingin sehingga harus dibersihkan
secara berkala. Pada cooling tower T-2211,jenis alirannya adalah cross-flow. Air
yang berasal dari sirkulasi proses dengan suhu 40-43oC dimasukkan pada bagian
atas tower yang kemudian dikontakkan dengan udara yang lewat dari bagian
samping sehingga terjadi aliran menyilang antara udara yang masuk dengan air
yang turun ke bawah. Semakin ke bawah, suhu air semakin menurun hingga
mencapai 30-32oC. Keunggulan dari cooling tower T-1201 adalah proses
penurunan suhu airnya lebih baik daripada T-2211, tetapi energi yang dibutuhkan
lebih besar karena memerlukan kipas yang membutuhkan energi besar.

131
IV.2.3 Unit Demineralisasi

Gambar 4.4 Flow diagram proses unit demineralisasi

Unit demineralisasi adalah unit yang bertujuan untuk mengubah soft water
dari tangki TK 1201 menjadi air demineral (air yang tidak mengandung mineral)
untuk digunakan sebagai air proses dan air umpan boiler (BFW). Terdapat 5 tahap
yang digunakan pada unit demineralisasi untuk menghilangkan mineral penyebab
kesadahan di dalamnya, yaitu pada carbon filter F-1202 A/B/C/D, cation
exchanger D-1208 A/B/C/D. Degasifier D-1221, anion exchanger D-1209
A/B/C/D, dan mixed bed exchanger D-12010 A/B/C. Air yang berasal dari tangki
TK-1201 dialirkan menuju F-1202 A/B/C/D oleh pompa P-1203 A/B/C. Pada F-
1202, air akan dilewatkan pada Quartzite Filter. Alat ini berisi gravel dan pasir
yang berfungsi untuk menurunkan Turbidity atau kekeruhan dari soft water hingga
menjadi sekitar 2 NTU. Kapasitas desain tiap vessel adalah 35 m 3/jam. Namun
dalam operasi dapat ditingkatkan menjadi 65 m3/jam. Indikator kejenuhan filter

132
dapat dilihat dari kenaikan hilang tekan dan Turbidity air. Setelah F-1202, soft
water dapat dilewatkan pada vessel yang berisi karbon aktif. Fungsinya adalah
untuk menghilangkan warna serta bau dari soft water. Air yang keluar dari F-1202
memiliki pH 9,2 dengan total kesadahan sebesar 74 ppm, dan kadar SiO2 sebesar
39 ppm. Setelah melalui filter, soft water selanjutnya masuk ke cation exchanger
(CE) D-1208 A/B/C/D dimana mineral penyebab kesadahan yang bermuatan
positif dapat dihilangkan. CE menggunakan resin kation sebagai media penukar
ionnya. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
R-H2 + 2 NaCl RNa2 + 2 HCl
R-H2 + CaCO3 RCa + H2CO3
R-H2 + BaCl2 RBa + 2 HCl

Waktu operasi dari CE adalah 36 jam. Setelah 36 jam, resin akan jenuh
sehingga konduktivitas anion, FMA (Free Mineral Acid) turun, dan pH-nya akan
meningkat. Ketika resin sudah jenuh, maka perlu dilakukan proses regenerasi
dimana regenerant yang digunakan adalah asam sulfat (H2SO4). Tahap-tahap
regenerasi pada CE adalah sebagai berikut:
1. Level discharge selama 5 menit
2. Backwash selama 20 menit dengan menggunakan air dari quartzite filter
3. Level discharge selama 15 menit
4. Regenerasi I menggunakan H2SO4 2% volume (kemurnian 98%) dan
densitas 1,01 g/ml selama 23 menit dengan laju alir 47 m3/jam
5. Regenerasi II menggunakan H2SO4 4% volume dan densitas 1,02 g/ml
selama 22 menit dengan laju alir 23 m3/jam
6. Pencucian I meggunakan air quartzite filter dengan laju alir 23 m3/ jam
selama 40 menit
7. Pencucian II meggunakan air quartzite filter dengan laju alir 27,5 m3/ jam
selama 2 jam
Reaksi yang terjadi selama proses regenerasi di tahap 4 dan 5 adalah
sebagai berikut:
RNa2 + H2SO4 RH2 + Na2SO4

133
RCa + H2SO4 RH2 + CaSO4
RBa + H2SO4 RH2 + BaSO4

Air yang keluar dari CE memiliki pH 3 dengan nilai FMA yang konstan.
Pada tahap ini, jumlah kesadahan total sudah berkurang hingga mendekati 0 ppm
Soft water yang telah melaui CE D-1208 kemudian dialirkan ke unit degasifier D-
1221 untuk dihilangkan gas-gas terlarutnya (terutama CO2) dengan cara
mengontakkan air dengan udara secara counter-current. Air yang berasal dari CE
akan di-spray dari atas dan kemudian dikontakkan dengan udara yang dihasilkan
oleh blower.
Setelah melalui degasifier, air dipompa ke anion exchanger (AE) D-1209
A/B/C/D untuk dihilangkan kandungan ion-ion bermuatan negatif dengan
menggunakan resin anion. Reaksi pengikatannya adalah sebagai berikut:
R-(OH)2 + H2SO4 RSO4 + 2 H2O
R-(OH)2 + 2 HCl RCl2 + 2 H2O
R-(OH)2 + H2CO3 RCO3 + 2 H2O

Waktu operasi AE adalah selama 32 - 36 jam. Berbeda dengan CE,


regenerasi AE menggunakan caustic soda (NaOH) dengan reaksi sebagai berikut:
R-SO4 + 2 NaOH R(OH)2 + Na2SO4
R-Cl2 + 2 NaOH R(OH)2 + 2 NaCl
R-CO3 + 2 NaOH R(OH)2 + Na2CO3

Output air yang telah melewati AE memiliki konduktivitas maksimal 22


s, pH minimal 7,5 dan kandungan silika maksimal 0,2 ppm. Prosedur regenerasi
resin pada anion exchanger adalah sebagai berikut:
1. Level discharge selama 5 menit
2. Backwash selama 15 menit dengan menggunakan air demin
3. Level discharge selama 5 menit
4. Preheating selama 15 menit dengan menggunakan air demin yang
o
dilewatkan pada heat exchanger hingga mencapai temperatur 50 C

134
5. Regenerasi dengan menggunakan larutan NaOH 4% selama 60 menit
3
dengan laju alir 15 m /jam
6. Pencucian I dilakukan selama 60 menit dengan menggunakan air jenuh
3
demin dengan laju alir 13 m /jam
7. Pencucian II dilakukan selama 90 menit dengan menggunakan air jenuh
3
demin dengan laju alir 21,5 m /jam
Setelah melalui AE, air kemudian masuk ke mixed bed exchanger D-1210
(MBE). Alat ini berfungsiuntuk mengikat sisa-sisa anion dan kation yang masih
terkandung dalam air setelah diproses di cation dan anion exchanger. Dalam
tangki tersebut berisi campuran resin kation dan anion, dimana resin anion berada
dilapisan atas dan resin kation berada di lapisan bawah karena densitas resin
kation lebih besar dari resin anion. Resin yang bekerja dapat mengalami
kejenuhan setelah beroperasi selama kurang lebih 3 bulan dengan indikasi
konduktivitas yang semakin naik, kadar silika lebih besar dari 0,2 ppm dan
kesadahan total lebih besar dari 0 serta pH cenderung semakin naik atau turun.
Reaksi pengikatan ion dan regenerasi yang terjadi pada Mixed Bed Exchanger ini
sama seperti yang terjadi pada Anion dan Cation Exchanger. Proses regenerasi
pada Mixed Bed Exchanger adalah sebagai berikut:
1. Level discharge selama 10 menit
2. Backwash selama 20 menit dengan menggunakan air demin
3. Level discharge selama 5 menit
4. Regenerasi resin anion dengan menggunakan larutan NaOH 4% selama
3
60 menit dengan laju alir 8,7 m /jam
5. Pencucian I dilakukan dengan menggunakan air demin selama 60 menit
3
dengan laju alir 7,6 m /jam
6. Pencucian II dilakukan dengan menggunakan air demin selama 30 menit
3
dengan laju alir 25 m /jam
7. Regenerasi resin anion dengan menggunakan larutan H2SO4 4% selama

135
3
55 menit dengan laju alir 6 m /jam
8. Level discharge selama 5 menit
9. Pencucian I dilakukan dengan menggunakan air demin selama 45 menit
3
dengan laju alir 6 m /jam
10. Pencucian II dilakukan dengan menggunakan air demin selama 60 menit
3
dengan laju alir 30 m /jam
11. Level mixing resin selama 25 menit
12. Pencucian akhir dilakukan dengan menggunakan air demin selama 60
3
menit dengan laju alir 30 m /jam
Output air yang keluar dari D-1210 memiliki konduktivitas maksimal 2
S, pH, sebesar 6-8, dan kandungan silika maksimal 0,2 ppm.
Air yang telah keluar dari MBE ada yang dialirkan dengan pompa ke unit
Demineralisasi II, dan ada pula yang dipompa menuju TK-1206 (kapasitas 190
m3). Pada unit Demineralisasi II, proses pengolahan airnya hampir sama seperti
pada unit Demineralisasi I. Salah satu perbedaannya adalah adanya Polisher pada
unit Demineralisasi II. Polisher memiliki fungsi yang hampir sama dengan MBE,
yaitu mengikat ion-ion bermuatan yang masih terdapat dalam demin water.
Setelah melalui polisher, air yang keluar memiliki kandungan silika lebih sedikit
yaitu maksimal 20 ppb dan kandungan ion-ion bermuatan yang hampir mendekati
0.

IV.2.4 Unit Drinking Water


Kebutuhan air minum ke sebagian instalasi perusahaan (perumahan dan
pabrik I) dilayani dengan membentuk jaringan yang melingkar. Kebutuhan air
minum sekitar 220 m3/jam. Jaringan yang melingkar meliputi ring utara dan
selatan yang ujungnya saling bertemu. TK-1202 A/B dengan pompa P-1207 A/B
untuk ring utara, sedangkan P-1207 CD untuk ring selatan. Kualitas yang
diharapkan :
pH : 6.5 8.5
Turbiditas : 5 NTU (max)

136
Cl2 sisa : 0.2 0.5 ppm (max)

Berikut adalah diagram alir proses drinking water :

TK 191/1103
TK soft water

Gambar 4.5 Flow diagram proses penyediaan drinking water

IV.3 Unit Penyediaan Steam dan Pembangkit Tenaga Listrik


IV.3.1 Gas Turbine Generator (GTG)
Pabrik I PT Petrokimia Gresik berbasis nitrogen yang disuplai dari udara.
Komponen lain yang dibutuhkan dalam proses pembuatannya adalah H2 yang
merupakan hasil sintesa dari gas alam. Gas alam yang tersedia dalam jumlah yang
besar dapat dimanfaatkan selain untuk proses juga dalam pemenuhan energi
seperti energi listrik
Gas alam dapat dimanfaatkan untuk menghasilkan listrik dengan
menggunakan perangkat gas turbine generator (GTG). GTG memanfaatkan gas
hasil pembakaran gas alam untuk menggerakkan turbin.
Cara kerja GTG adalah dengan memanfaaatkan ekspansi gas hasil
pembakaran gas alam dengan udara bertekanan untuk memutar turbin. Udara yang

137
telah disaring dimasukkan ke dalam kompresor untuk memberikan tekanan. Hasil
reaksi pembakaran akan menggerakkan turbin sehingga memutar generator
dengan kecepatan tertentu yang akan menghasilkan listrik. Gas yang telah
melewati turbin mengalir keluar dari turbin ke unit waste heat boiler sebagai
exhaust gas.
GTG berbeda dengan motor bakar pada umumnya dari pengubahan energi
yang dilakukan. Dalam GTG, pemberian panas dilakukan secara kontinu dalam
ruang bakar, hal ini berbeda dari motor bakar lain yang berlangsung secara
periodik. Pada motor bakar lain, bahan bakar akan disemprotkan ke ruang bakar
untuk proses pembakaran sehingga menggerakkan piston yang memutar mesin.
Spesifikasi dari GTG yang digunakan dalam pabrik I adalah sebagai berikut:
Tabel 4.3 Spesifikasi Gas Turbine Generator di Pabrik I PT. Petrokimia Gresik
No Karakteristik Spesifikasi
1 Produsen General Electric,
USA
2 Tahun 1993
3 Seri/Type MS 6001
4 Output Power 33 MW
5 Bahan Bakar Gas alam, solar
6 Kecepatan Turbin 5100 rpm
7 Kompresor 17 tingkat
8 Turbin 3 tingkat
9 Ruang Bakar 10 buah

138
Gambar 4.6 Flow diagram pada Gas Turbine Generator (GTG)

Terdapat beberapa bagian dari GTG, antara lain :


1. Air Filter. Alat ini memiliki fungsi untuk menyaring udara luar yang akan
dimasukkan ke kompresor agar partikel pengotor yang dapat menyebabkan
keausan mesin dapat dihilangkan. Unit filter memiliki sistem blowing
otomatis dengan 448 filter yang mampu mencapai kapasitas 7.907.200
NM3. Unit air filter terdiri dari beberapa bagian, yaitu filter housing, air
duct, dan inlet plenum.
2. Kompresor aksial. Udara yang dimasukkan ke dalam ruang bakar adalah
udara bertekanan yang dimampatkan mengguakan kompresor khusus.
Kompresor dalam unit GTG adalah kompresor aksial dengan 17 stage
rotor yang memiliki sistem inlet guide vane yang dapat mengatur suhu gas
buang tetap pada 1040 oF. Udara yang keluar dari kompresor memiliki
tekanan 7-8 kg/cm2.
3. Ruang bakar. Ada 10 ruang bakar yang dipasang secara radial diantara
discharge compressor dan inlet nozzle. Hanya ada 2 ruang bakar yang
dipasangi busi/ignitor, sedang ruang bakar lain terbakar karena adanya
cross fire tube yang menghubungkan masing-masing ruang bakar. Pada
masing-masing ruang bakar dilengkapi dengan combustion liner yang
berguna sebagai pengatur aliran udara bakar dan udara pendingin. Di ruang
bakar ini, suhu gas hasil pembakaran naik drastis menjadi 1100 oC.
Kenaikan suhu yang drastis menyebabkan gas mengalami ekspansi
sehingga digunakan untuk mendorong turbin.

139
4. Turbin aksial. Berfungsi sebagai penggerak shift compressor dan
generator. Turbin mengkonversikan energi yang dihasilkan oleh
pembakaran menjadi energi gerak. Turbin aksial ini terdiri dari 3 tingkat.
Masing-masing tingkat dilengkapi dengan nozzle yang berfungsi
mengarahkan gas hasil pembakaran untuk mendorong perputaran turbin.
5. Generator.
Tabel 4.4 Spesifikasi generator pada unit GTG
No Karakteristik Spesifikasi
1 Produsen G.E (General Electric)
2 Tipe SW-V5, outdoor enclosure
3 Voltasi 11,5 Kv
4 Kecepatan 3000 rpm
Generator
5 Arus 2256 A
6 Suhu winding 124oC
7 Pendingin Udara

Gambar 4.7 Bagian-bagian pada GTG


IV.3.2 Waste Heat Boiler (WHB)
Perangkat ini digunakan untuk memanfaatkan gas sisa pembakaran di
GTG untuk menghasilkan steam yang dapat digunakan pada beberapa unit
produksi urea. Produksi urea mendapatkan medium pressure steam dalam
prosesnya.

140
Air demin dari TK-2221 dipompa oleh P-2221 dikirim ke deaerator untuk
menghilangkan O2 dengan menginjeksi N2H4 sebanyak 0,03 ppm, injeksi amine
untuk mengatur pH 89,5, pressure diatur 0,5 kg/cm 2, level dijaga pada 70 80%
sehingga down corner dan tube dapat terisi semua.
Boiler feed water dari deaerator dipompa P-2222 A/B di kirim ke HP drum
melalui Economizer HP hinggatube dan down comer terisi semua. Level HP drum
di jaga 70%, di HP drum diinjeksi PO4 untuk menjaga pH 9,210,2. Air demin
yang dipompa menuju HP drum sebagian menguap karena proses pemanasan
bertahap dengan LP dan HP evaporator. LP evaporator menggunakan suhu operasi
250 oC, sedangkan HP evaporator menggunakan suhu opreasi 560 oC.

Gambar 4.8 Rangkaian Pada Waste Heat Boiler

Air demin yang berubah fase lalu dialirkan ke high pressure steam heater
1 dan 2 untuk dipanaskan lebih lanjut hingga mencapai suhu 410oC. Steam yang
dihasilkan selanjutnya dikirim ke unit produksi urea dengan karakteristik sebagai
berikut :

Tabel 4.5 Karakteristik steam yang dihasilkan pada unit WHB

141
No Karakteristik Spesifikasi
1 Temperatur 470 oC
2 Tekanan 65,3 kg/cm2
3 Laju Alir
1. Normal 65 ton/jam
2. Maksimum 70 ton/jam

IV.3.3 Boiler

Gambar 4.9 Flow proses pada unit boiler

Pembuatan NH3 pada pabrik I membutuhkan steam pada tekanan yang


rendah. Steam yang dihasilkan pada WHB tidak memenuhi kriteria yang
dibutuhkan karena tekanan terlalu tinggi (65 kg/cm 2) sehingga digunakan unit
boiler B-1102.
Air demin dari TK-1206 dipompa oleh P-1108 A/B/C/D dikirim ke
deaerator untuk proses stripping dengan steam. Proses lainnya adalah injeksi
N2H4, injeksi amine untuk mengatur pH 89,5; pressure diatur 0,65 kg/cm2, level
dijaga 7080%. Air demin yang bebas O2 selanjutnya dialirkan ke bagian atas
steam drum menggunakan pompa P-1103 A/B/C.
Proses pembentukan steam pada B-1102 terjadi karena adanya
pemanasan air demin yang mengalir pada tube yang menghubungkan antara
steam drum dengan water drum oleh gas hasil pembakaran yang mengalir dari
ruang bakar ke stack. Pemanasan mengakibatkan air membentuk uap pada steam

142
drum yang akan mengalir melewati tube ke E-11022 dimana steam akan
dipanaskan lagi secara langsung hingga mencapai suhu 480 oC dengan tekanan
44,5 kg/cm2g.

IV.4 Unit Penyediaan Udara Instrument


Udara instrument (instrument air) biasa digunakan untuk menggerakkan
Control Valve Pneumatic. Fase dari udara instrument ini adalah gas. Udara dari
kompresor J-101 dan C-2231 A/B/C/D (C-2231 C/D aktif beroperasi dan C-2231
A/B dalam keadaan stand by) dialirkan menuju ke tangki D-2231 untuk
dihilangkan kondensatnya dan diatur tekanannya. Selanjutnya gas dilewatkan ke
filter Fil-2231 A/B dan sebagian didistribusikan ke Plant Air Header. Dari Fil-
2231 A/B gas dialirkan ke Dryer D-2232 A/B/C/D. Didalam Dryer tersebut akan
terjadi penyerapan air oleh molecular sieve. Selanjutnya gas dialirkan ke filter Fil-
2232 A/B. Kemudian dialirkan ke tangki D-2233 dan terbentuklah udara
instrument yang berupa udara kering. Spesifikasi udara instrument yang
dihasilkan yaitu :

Tekanan : 7 kg/cm2
Dew Point : 40 oC
Kondisi : Bebas debu dan minyak

Berikut adalah diagram alir proses pembuatan udara instrument :

143
Gambar 4.10 Diagram alir pembuatan udara instrument

BAB V
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

V.1 Manajemen Produksi


Manajemen produksi merupakan salah satu bagian dari manajemen
perusahaan yang diperlukan untuk mengatur agar proses produksi yang
berlangsung dapat menghasilkan sesuai yang diinginkan, baik secara kuantitas,
kualitas, waktu serta biaya yang direncanakan. Fungsi utama manajemen produksi
yaitu menyelenggarakan semua kegiatan untuk memproses bahan baku menjadi

144
produk atau barang jadi, serta mengelola seluruh sumber daya yang tersedia guna
mencapai sasaran produksi yang terkoordinasi melalui system dan organisasi.
Manajemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi adalah salah satu cabang
dari Manajemen Produksi. Dengan meningkatnya kegiatan produksi maka
selayaknya diikuti dengan kegiatan perencanaan dan pengendalian agar dapat
menghindari penyimpangan - penyimpangan yang tidak terkendali. Kegiatan
perencanaan sangat erat kaitannya dengan kegiatan pengendalian yang mana
perencanaan merupakan tolak ukur kegiatan operasional, sehingga penyimpangan
yang terjadi pada kegiatan operasional dapat diketahui dan dikendalikan kearah
yang sesuai dengan rancangan.

V.2 Perencanaan dan Pengendalian Produksi Departemen Produksi 1


Candal Produksi I atau Perencanaan dan Pengendalian Produksi I merupakan
bagian penting dalam kegiatan produksi di Departemen Produksi I untuk
mencapai tujuan perusahaan. Secara umum Candal Produksi bekerja untuk
mengkoordinasikan bagian - bagian yang terlibat dalam pelaksanaan proses
produksi. Tujuan adanya Candal Produksi pada perusahaan adalah sebagai
berikut:
a. Agar perusahaan berjalan secara efektif dan efisien
b. Agar perusahaan menggunakan modal seoptimal mungkin
c. Agar perusahaan dapat menguasai pasar yang luas
d. Agar perusahaan mendapatkan keuntungan yang cukup

V.2.1 Proses Produksi


Proses produksi merupakan metode, cara dan teknik yang digunakan untuk
menciptakan atau menambah kegunaan suatu produk dengan mengoptimalkan
sumber daya produksi (tenaga kerja, mesin, bahan baku dan dana). PT Petrokimia
Gresik menggunakan sistem proses produksi kontinyu (continous process). Ciri-
ciri dari proses produksi kontinyu (continous process) adalah:
a. Produk produksi dalam jumlah besar
b. Menggunakan peralatan khusus
c. Tidak memerlukan tenaga kerja yang terlalu banyak karena hamper semua
system berjalan otomatis.

145
d. Memiliki proses yang berurutan
e. Menggunakan system penyusunan peralatan - peralatan berdasarkan urutan
pengerjaan dari produk yang dihasilkan
f. Memerlukan tenaga ahli pemeliharaan

V.2.2 Perencanaan Produksi


Perencanaan produksi merupakan perencanaan dan pengorganisasian bahan
baku, peralatan, tenaga kerja, modal dan lain-lain untuk melaksanakan kegiatan
pada periode tertentu di masa yang akan datang. Berdasarkan jangka waktu
perencanaan, perencanaan produksi dibedakan menjadi dua, yaitu :
a. Perencanaan produksi jangka pendek
Merupakan penentuan kegiatan produksi dalam jangka waktu satu tahun
atau kurang. Meliputi target produksi bulanan yang berisi target produksi
masing-masing unit produksi, stream days atau down time, concumption rate,
rencana pembinaan tenaga kerja yang berisi rencana pendidikan dan latihan
teknis dan manajemen, rencana perbaikan operasi, serta rencana peningkatan
produktivitas dan efisiensi.
b. Perencanaan produksi jangka panjang
Merupakan penentu kegiatan produksi dalam jangka waktu lebih dari
satu tahun dengan tujuan untuk merencanakan pertumbuhan kapasitas
peralatan, ekspansi pabrik dan pengembangan produk.
Adapun seksi perencanaan produksi bertanggung jawab menyusun
alternative Rencana Produksi. Dalam menyusun Rencana Produksi ada dua
hal yang menjadi pertimbangan, yaitu:
1. Kondisi Pasar (Faktor Eksternal)
Untuk merencanakan jumlah produksi, bagian perencanaan harus
mempertimbangkan seberapa banyak kebutuhan pasar (konsumen). Informasi
yang digunakan untuk mengetahui banyaknya kebutuhan pasar yang
diperoleh pada bagian pemasaran. Dari informasi yang diperoleh tersebut,
bagian candal produksi bertugas untuk menggabungkan data-data dari kondisi
pasar untuk menyusun rencana produksi. Ada dua hal yang mungkin terjadi
dalam penyusunan rencana produksi ini, yaitu:

146
a. Kebutuhan pasar lebih besar dari kapasitas produksi
Apabila kebutuhan pasar lebih besar dari kapasitas produksi, maka
langkah yang diambil adalah melakukan upaya pemaksimalan produksi atau
melakukan peningkatan kapasitas produksi.
b. Kebutuhan pasar lebih kecil dari kapasitas produksi
Apabila kebutuhan pasar lebih kecil dari kapasitas produksi, maka
langkah yang diambil adalah melakukan rapat dengan bagian - bagian yang
terkait (misalnya bagian pemasaran, akuntan, bagian gudang) untuk
mengambil langkah - langkah yang perlu dilakukan sehingga hasil produksi
yang dilakukan tetap dapat terserap pasar dan rencana produksi yang dibuat
tetap dapat menghasilkan keuntungan bagi pabrik. Langkah umum yang biasa
diambil bila terjadi kondisi seperti ini adalah penurunan production rate dari
pabrik.
2. Kemampuan Pabrik
Pada dasarnya kemampuan suatu pabrik ditentukan oleh beberapa faktor,
yaitu:
a. Man (Manusia)
Pada umumnya (kondisi normal) tingkat ketrampilan tenaga kerja
dipengaruhi oleh senioritas. Pada waktu pengembangan pabrik, seringkali
kondisi ketrampilan tenaga kerja perlu mendapatkan perhatian untuk
menghindari kendala - kendala yang mungkin timbul yang disebabkan oleh:
Kesalahan operasi
Kesalahan pada perbaikan alat - alat
Kelambatan start up
Kelambatan waktu perbaikan dan lain-lain
Kurang terampilnya tenaga kerja dapat menimbulkan kendala kendala
tersebut diatas yang dapat mempengaruhi jumlah hari operasi.
b. Materials (Material)
Tingkat kuantitas dan kualitas ditangani Departemen Pengadaan.
c. Method (Metode)

147
Pada pabrik dengan proses produksi kontinyu, metode kerja dapat
dikatakan matang. Perubahan - perubahan yang ada dilakukan dengan tujuan
untuk peningkatan efisiensi.
d. Machine (Mesin)
Hal yang mempengaruhi kemampuan produksi adalah jam kerja mesin
efektif dan kapasitas mesin. Jam kerja mesin efektif dipengaruhi oleh tingkat
perawatan, keterampilan operator, umur mesin dan kualitas mesin (alat - alat).
Selain itu terjadinya penurunan kapasitas mesin dari kapasitas desainnya juga
mempengaruhi kemampuan produksi dari pabrik. Terjadinya penurunan
kapasitas ini sejalan dengan pemakaiannya.
e. Money
Modal merupakan factor penting dalam berdirinya dan berjalannya suatu
pabrik. Meskipun pabrik telah beroperasi, tetap membutuhkan modal yang
digunakan untuk melakukan pengembangan produksi.

V.2.3 Pengendalian Produksi


Pengendalian produksi adalah kegiatan untuk mengkoordinir aktivitas
pengelolaan produksi sehingga jumlah produksi dapat dicapai sesuai target. Seksi
ini bertanggung jawab memonito rjalannya proses produksi dan memberikan
saran serta usulan pengendalian. Dalam proses produksi terdapat tiga hal yang
harus dikendalikan, yaitu:
1. Pengendalian Kualitas
Penggunaan proses produksi secara kontinyu di PT Petrokimia Gresik akan
menyebabkan frekuensi terjadinya penyimpangan pada kualitas yang sangat
rendah. Penyimpangan kualitas dapat terjadi karena:
a) Kualitas bahan baku yang berubah
b) Kerusakan pada alat
c) Kesalahan prosedur operasi
Penyimpangan yang terjadi dapat diketahui dari hasil monitor dari bagian
laboratorium pemeriksaan. Untuk kesalahan operasi biasanya langsung dapat
diketahui danselanjutnya ditindak lanjuti oleh petugas yang sedang
mengoperasikannya. Namun pada kasus tertentu dimana penyimpangan yang

148
terjadi tidak dapat teramati, pengamatan akan dilakukan secara terpadu dengan
melibatkan beberapa aksi sesuai dengan tugas masing - masing.
2. Pengendalian Kuantitas
Pada proses produksi kontinyu, pengendalian kuantitas sangat penting.
Penyebab penyimpangan kualitas seringkali disebabkan oleh:
a) Kerusakan alat / mesin
b) Keterlambatan perbaikan
c) Kesalahan operasi
d) Mutu bahan baku yang berubah
Penyimpangan tersebut akan segera diidentifikasi penyebabnya dan diadakan
evaluasi, kemudian dari hasil evaluasi yang dilakukan perencanaan kembali sesuai
dengan keadaan yang ada. Hal ini juga disampaikan kepada pihak manajemen
baik secara lisan maupun tertulis.
3. Pengendalian Waktu
Dalam proses kontinyu pengendalian waktu termasuk dalam pengendalian
kuantitas. Dalam melaksanakan proses pengamatan atau memonitoring proses
produksi dan penyusunan informasi, bagian Candal Produksi I menerbitkan
laporan laporan berikut ini :
a) Pengamatan produksi harian
b) Laporan problem harian dan hasil rapat harian
c) Inventory produksi harian
d) Laporan produksi bulanan
e) Laporan produksi tahunan
Dari laporan laporan diatas dapat diperoleh / diketahui data - data mengenai
:
a) Evaluasi produksi terhadap pencapaian target produksi
b) Produksi dan distribusi produk (utama, dasar, dan samping) dan utilitas
c) Jumlah Stream Day dan Down Time dari setiap unit beserta uraian
penyebab
d) Performance Pabrik dapat dilihat dari parameter produksi
e) Rasio pemakaian bahan (bahan baku, bahan penolong, dan bahan
kualitas) per ton produk
f) Kualitas produksi dan bahan baku
Data - data diatas digunakan sebagai acuan untuk pembuatan rencana
produksi tahun berikutnya.

149
BAB VI
LABORATORIUM

Laboratorium produksi secara umum memiliki tugas untuk menghasilkan


data spesifik suatu sampel melalui uji analisa yang kemudian akan dipergunakan
sebagai dasar perhitungan dalam pengambilan suatu keputusan. Analisa
laboratorium dilakukan demi kelangsungan proses produksi. Selain itu, penelitian
juga dilakukan oleh laboratorium untuk dapat menghasilkan produk yang optimal
dan kemungkinan pengembangan produksi lebih lanjut.

VI.1. Program Kerja Laboratorium


Laboratorium ini berada di bawah pengawasan Biro Proses dan
Laboratorium PT. Petrokimia Gresik yang mempunyai mempunyai 3
Laboratorium Produksi, yaitu Laboratorium Produksi I, Laboratorium
Produksi II, dan Laboratorium Produksi III.
Laboratorium Produksi I bertugas melakukan penelitian dan
pemeriksaan untuk mengendalikan mutu, proses dan produk. Pengendalian
mutu ditujukan pada pemeriksaan mutu hasil produksi utama maupun produk
samping. Tugas utama dari laboratorium produksi I antara lain:

150
1. Melayani analisa-analisa yang berhubungan dengan proses produksi,
mulai dari bahan baku, bahan penolong, bahan setengah jadi dan produk
hasil.
2. Melakukan pemantauan terhadap air proses, air pendingin, air minum
dan lain-lain yang berkaitan dengan proses produksi.
3. Memonitor emisi pabrik yang ada di Departemen Produksi I, untuk
mengetahui unjuk kerja masing-masing pabrik melalui analisa buangan
padat, cair dan gas yang langsung keluar dari pabrik.
Laboratorium produksi I melayani kegiatan analisa untuk menunjang
kelangsungan proses produksi yang meliputi: kontrol kualitas bahan baku,
bahan setengah jadi, bahan penolong dan produk dari Pabrik Amoniak, Urea
ZA I/III, CO2, dan Utilitas.

VI.2. Alat-alat Utama Laboratorium


Alat-alat laboratorium utama yang digunakan antara lain :
1. Oven
2. Buret
3. Spektrofotometer
Alat ini untuk mengetahui besar absorbs atau optimal density suatu
larutan yang bila dibandingkan dengan larutan standart maka kadar zat
akan diketahui
4. Neraca analitik
5. Hydrometer atau Spesific Gravity
6. Gas Chromatography (GC)
7. Atomic Absorption Spektrofotometer (AAS)
Berfungsi mengukur absorbs suatu zat melalui emisi nyala atom yang
dipecah oleh cairan
8. Orsat
Untuk menganalisa O2 dan CO2

VI.3 Analisa-analisa Laboratorium


Analisa analisa di Laboratorium Prouksi I meliputi :
1. Analisa Amoniak, meliputi :

151
Analisa gas
- Primary Reformer 101B outlet
- Secondary Reformer 103 outlet
- HTS 104D2 outlet dan LTS 104D2 outlet Reaktor NH3, 105D
Inlet
- Gas 102E outlet
Analisa solution
- Analisa Benfield pada 102E, 132F, 101E. Uji analisa yang
dilakukan anatara lain :
Analisa K2CO3, KHCO3
Analisa DEA
Analisa Total Vanadium
Analisa Vanadium V4+ dan V5+
Analisa Fe
Collap time

Foaming height
- Analisa Ammonia Liquid :
Kadar air
Kadar oil
Purity

2. Analisa Urea, meliputi :


Analisa larutan urea
- Cara Mengambil Larutan Urea dalam Aliran Tekanan Tinggi
- Uji Urea Metode Gravimetri
- Uji Biuret metode Kolorimetri
- Uji Urea Metode Kolorimetri
- Uji CO2 dalam larutan Carbamate
- Uji Amoniak dengan Metode Volumetri

152
- Uji N/C, H/C dan konversi
- Uji CO2 dalam Larutan Urea

Urea Produk
- Uji Kadar Biuret
- Uji Total Nitrogen Urea dengan Metode Perhitungan
- Uji Kadar Amoniak Bebas
- Uji Fe
- Uji Distribusi Ukuran Butir

3. Analisa ZA I/III, meliputi


Analisa produk kristal
- Ukuran dan bulk density kristal
[ Kadar nitrogen
[ Penetapan kadar air
[ Penetapan asam bebas dalam ammonium sulphate
[ Penentuan kadar belerang
[ Analisa ayakan Kristal
[
4. Analisa Utilitas, meliputi :
Analisa Air Pendingin T2211A, T2211B

Make Up Cooling Water

Kation D2211 dan D2214

Anion D2213

Mixbed D2218

Mixbed Polisher D2215

Air Umpan Boiler / BFW (D2222 / LP)

Air Umpan Boiler (101U)

Air Boiler / WHB (D2223 / HP)

153
Air Boiler 101F

Steam Drum HP

Limbah Cair.
Limbah Gas atau Emisi.

BAB VII
PENUTUP

VII.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil setelah melakukan kerja praktek
di Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik antara lain adalah :
1. PT Petrokimia Gresik merupakan perusahaan yang bergerak di
bidang produksi pupuk, non pupuk, bahan-bahan kimia dan jasa
lainnya seperti jasa konstruksi dan engineering.
2. PT Petrokimia Gresik merupakan industri pupuk yang bernaung di
bawah PT Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC) bersama
empat perusahaan pupuk lainnya yaitu PT Pupuk Kalimantan Timur
(PKT), PT Pupuk Sriwidjaja (Pusri), PT Pupuk Iskandar Muda
(PIM) dan PT Pupuk Kujang Cikampek (PKC).
3. Departemen Produksi I terdiri dari 6 bagian, antara lain: Pabrik
Amoniak, Pabrik Urea, Pabrik ZA I/III, Utilitas I, Candal Produksi I,
Pengantongan dan Produk Samping.

154
4. Bahan baku yang digunakan dalam Pabrik Amoniak adalah gas alam
yang berasal dari Pulau Kangean Madura oleh Kangean Energy
Indonesia LTD (KEIL) dan udara yang diambil dari sekitar pabrik.
5. Bahan baku untuk Pabrik Urea adalah NH3 yang berasal dari Pabrik
Amoniak serta CO2 yang merupakan produk samping Pabrik
Amoniak.
6. Bahan baku untuk Pabrik ZA I/III adalah NH3 yang berasal dari
Pabrik Amoniak dan Asam Sulfat yang berasal dari Pabrik Asam
Sulfat Departemen Produksi III.
7. Bagian Utilitas I adalah bagian unit yang bertanggung jawab
terhadap penyediaan steam, air, listrik serta instrument air.

VII.2 Saran
Saran yang dapat diberikan antara lain:
1. Perlunya menekankan pentingnya pemakaian alat pelindung diri (APD)
selama bekerja atau beraktivitas baik kepada karyawan maupun orang-orang
lain yang berada di dalam lingkungan pabrik demi menjaga keamanan dan
keselamatan kerja.
2. Dalam rangka pengembangan usaha, PT Petrokima Gresik harus mampu
menjaga kualitas produk serta selalu mengutamakan Kesehatan dan
Keselamatan Kerja (K3) untuk mencapai target zero accident seperti yang
diharapkan.
3. Mempertahankan perawatan dan pergantian alat atau mesin yang sudah tua
secara berkala sehingga efisiensi produksi dapat terus meningkat.
4. Mengingat kota Gresik adalah sebuah kota industri yang besar dengan
segala kompleksitasnya, maka hendaknya PT Petrokimia Gresik ikut
memberikan andil dalam usaha pelestarian lingkungan yakni dengan
penanaman pohon di area dalam maupun luar PT Petrokimia Gresik.

155
156