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UNIVERSIDADE FEDERAL DO AMAZONAS


FACULDADE DE TECNOLOGIA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA CIVIL

RESDUO INDUSTRIAL DE VIDRO MODO EM ARGAMASSA DE


CIMENTO PORTLAND

OTVIO AUGUSTO PAIVA

MANAUS
2009
ii

RESDUO INDUSTRIAL DE VIDRO MODO EM ARGAMASSA DE


CIMENTO PORTLAND

OTVIO AUGUSTO PAIVA

Dissertao de Mestrado apresentada ao Programa de


Ps-Graduao em Engenharia Civil da Universidade
Federal do Amazonas, como requisito parcial para a
obteno do ttulo de Mestre em Engenharia Civil,
rea de concentrao de Materiais.

Orientadores: Francisco dos Santos Rocha


Guilherme Chagas Cordeiro

MANAUS
2009
iii

Ficha Catalogrfica
(Catalogao realizada pela Biblioteca Central da UFAM)

Paiva, Otvio Augusto


P149r Resduo industrial de vidro modo em argamassa de cimento
Portland / Otvio Augusto Paiva. - Manaus: UFAM, 2009.
208 f.; il. color.
Dissertao (Mestrado em Engenharia Civil) Universidade
Federal do Amazonas, 2009.
Orientador: Prof. Dr. Francisco dos Santos Rocha
Co-orientador: Guilherme Chagas Cordeiro
1. Resduo de vidro modo 2. Argamassa 3. Pozolana I. Rocha,
Francisco dos Santos II. Cordeiro, Guilherme Chagas III.
Universidade Federal do Amazonas IV. Ttulo
CDU 691.542(043.3)
iv

AGOSTO DE 2009
v

Dedico este trabalho, principalmente,


minha querida me, Lourdes Paiva,
e ao meu grande av, Raimundo
Paiva, os quais sempre tiveram
esperana e acreditaram no
crescimento de minha pessoa, sempre
contriburam para realizao deste
trabalho.
vi

AGRADECIMENTOS

Primeiramente gostaria de agradecer minha me, dona Lourdes do Carmo Ribeiro Paiva,
pelos anos de dedicao como me, companheira, amiga e, por ser o pilar central de minhas
conquistas e me incentivar esses anos todos, alm de se sacrificar batalhando sempre para
nosso crescimento e melhoria de vida, que tanto deslumbra queles que sabem as dificuldades
passadas em sua vida;

Universidade Federal do Amazonas, pelo amparo acadmico durante a graduao e ps-


graduao. Ao laboratrio de materiais de construo. Ao laboratrio de pavimentao, pelas
portas abertas. Ao laboratrio de hidrulica e saneamento, pela disponibilidade da estrutura;

Ao meu orientador Francisco dos Santos Rocha, pela confiana depositada, pelo estmulo e
impulso, pelas palavras brandas nas horas de tempestade, pelo acompanhamento e lies
dadas;

Ao meu co-orientador Guilherme Chagas Cordeiro, pela colaborao, confiana, amizade e


ajuda em laboratrio;

Ao professor Raimundo Pereira de Vasconcelos, pela confiana e auxlio;

Ao professor Ruy Jos de S, pela pacincia e auxlio nas horas questionveis;

Ao professor e amigo Nilton de Souza Campelo, por ser o vetor da oportunidade de


crescimento acadmico;

Ao professor Romildo Dias Toledo, e tambm, aos tcnicos e servidores do Laboratrio de


Estruturas Labest da COPPE/UFRJ e todos os alunos e colegas que l conheci e convivi;

Ao professor Marcelo Tavares, pelo auxlio e abertura do laboratrio de Metalurgia;

Cntia Fontes, Reila Maria e Viviam, pela ajuda laboratorial e incentivo, bem como,
Vanessa e Rosana pela companhia diria;
vii

professora Adriana Maria Coimbra Horbe, pelo auxlio e abertura de das portas do
Laboratrio de Laminao e Difrao de raios X da Faculdade de Geocincias;

Aos tcnicos de laboratrio Zeca, Nelson, Nilson, Jorge, Reinaldo e Ana, por ajudarem em
tudo que puderam;

Fundao de amparo e Apoio Pesquisa FAPEAM e Coordenao de Aperfeioamento


de Pessoal de Nvel Superior CAPES, pela bolsa de estudo, que viabilizou minha dedicao
exclusiva a realizao deste projeto;

Ao Programa de Cooperao Acadmica PROCAD, pela oportunidade de aprendizagem e


abrir novas perspectivas de crescimento acadmico.

Ao Instituto Nokia de Desenvolvimento e Tecnologia, pelos equipamentos cedidos


pesquisa;

empresa Vidros Rio, pelo fornecimento dos resduos de vidro para pesquisa;

Aos meus amigos que, quando necessitava, estiveram sempre a disposio me incentivando e
acreditando em mim, mesmo quando eu j no acreditava mais;

todos aqueles que comigo conviveram, ajudaram e cresceram conjuntamente;

Aos colegas da Instituio, em especial Gorett, Karine, Larcio, Tiago, Luciane, Lorival,
Caubi, Heraldo, Arlene, Aleixo, Edsandra, pelas horas de descontrao e alegria, e que
auxiliam na discursso da temtica e contriburam positivamente durante caminho traado;

grande amiga Samantha Pinheiro pelo empenho, ajuda prestativa, companheirismo e


pacincia;

Aos que criticaram e no me incentivaram em nada, pois hoje posso olhar para traz e ver que
posso suportar e conseguir superar as dificuldades impostas.
viii

No so os mais aptos nem os mais


inteligentes os que sobrevivem, mas
os que se adaptam melhor s
mudanas.
Charles Darwin
ix

Resumo da Dissertao apresentada PPGEC/UFAM como parte dos requisitos necessrios


para a obteno do grau de Mestre em Cincias em Engenharia Civil (M.Sc.)

RESDUO INDUSTRIAL DE VIDRO MODO EM ARGAMASSA DE CIMENTO


PORTLAND

Otvio Augusto Paiva


Agosto/2009

Orientadores: Francisco dos Santos Rocha


Guilherme Chagas Cordeiro

Programa: Engenharia Civil

O programa experimental realizado no presente projeto foi desenvolvido de forma a avaliar o


desempenho do resduo de vidros planos modos em pastas e argamassas a base de cimento
Portland. Foram estudadas diferentes condies de moagem que possibilitassem a obteno de
um material com partculas da mesma ordem de grandeza das partculas do cimento. O
resduo de vidro modo (RVM) apresentou caractersticas fsico-qumicas compatveis s da
pozolana, com destaque para o ndice de atividade pozolnica. Obteve-se valor de 104%,
empregando o cimento, que superior a 75%, prescrito na norma brasileira. O RVM foi
aplicado em pastas e argamassas como substituto parcial do cimento, para teores de 0%, 10%,
15%, e 20% em massa, para uma relao gua-aglomerante de 0,4. O comportamento do
RVM foi avaliado atravs de ensaios de difrao de raios X, anlise trmica, resistncia
compresso, porosimetria, absoro, permeabilidade, mdulo de elasticidade e reao lcali-
agregado. Os resultados indicaram que as resistncias mecnicas das pastas com RVM
alcanaram o valor da resistncia de referncia a partir dos 28 dias. Nas argamassas foram
obtidos resultados satisfatrios de resistncia mecnica a partir dos 7 dias, iniciado pelo efeito
de preenchimento e, posteriormente, pelo efeito pozolnico que superou os resultados de
referncia aps os 28 dias, principalmente para o teor de 20%. Particularmente, o RVM
aumentou a resistncia compresso em 14 e 22% aps os 28 e 56 dias de cura,
respectivamente.

Palavras-chave: resduo ultrafino de vidro; argamassa; pasta; pozolana.


x

Abstract of Dissertation presented to PPGEC/UFAM as a partial fulfillment of the


requirements for the degree of Master of Science of Civil Engineering (M.Sc.)

INDUSTRIAL RESIDUE OF GROUND GLASS IN MORTAR OF PORTLAND CEMENT

Otvio Augusto Paiva


August/2009

Orienters: Francisco dos Santos Rocha


Guilherme Chagas Cordeiro.

Department: Civil Engineering

The experimental program of the present project was developed in order to evaluate the
residue performance of ground plain glasses in cement based paste and mortar. Different
conditions of grounding were used to generate a material with particles of the same order of
magnitude of the cement particles. The ground glass residue (GGR) displayed physical-
chemistry characteristics compatible to the ones of pozzolan, with relevance to the pozzolanic
activity index (PAI). PAI equal to 104% was obtained, which is higher than that 75% -
minimum value required by the Brazilian standard. The GGR was used in paste and mortar as
a partial replacement of cement of 0%, 10%, 15% and 20% in mass, considering a water-
binder ratio of 0,4. The GGR behavior was evaluated through the X-Ray diffraction, thermal
analysis, compressive strength, modulus of elasticity, porosity, water absorption, and alkali-
aggregate reaction. The results did not indicate difference between the mechanical strength of
the pastes with GGR and reference mixture after 28 days of curing. In mortars, the results of
mechanical strength of the GGR mixtures were adequate from 7 days due to the filler and
pozzolanic effects, mainly the 20% GGR mortar. In particular, the GGR provided increasing
of compressive strength of 14% and 22% after 28 and 56 days of curing, respectively.

Key-words: ultrafine glass by-product; mortar; paste; pozzolan.


xi

SUMRIO

1 INTRODUO .............................................................................................................. 29

1.1 Objetivo geral .................................................................................................................. 31


1.2 Objetivos especficos ....................................................................................................... 31

2 REVISO BIBLIOGRFICA ...................................................................................... 32

2.1 Materiais cimentcios........................................................................................................ 32


2.1.1 Breve evoluo histrica do cimento........................................................................... 32
2.1.2 Produo e composio do cimento Portland .............................................................. 33
2.1.3 Impacto ambiental do cimento .................................................................................... 34
2.1.4 Hidratao .................................................................................................................... 34
2.1.5 Tipos de cimento ......................................................................................................... 38
2.1.6 gua de amassamento ................................................................................................. 39
2.1.7 Porosidade da matriz ................................................................................................... 41
2.2 Adies minerais para materiais cimentcios ................................................................. 43
2.2.1 Materiais inertes Fleres............................................................................................ 44
2.2.2 Materiais no inertes Cimentantes e pozolnicos ..................................................... 45
2.3 Argamassas ....................................................................................................................... 47
2.3.1 As primeiras argamassas ............................................................................................. 47
2.3.2 Argamassas hidrulicas e suas propriedades ............................................................... 48
2.3.2.1 Trabalhabilidade e consistncia ............................................................................ 49
2.3.2.2 Segregao e exsudao ....................................................................................... 50
2.3.2.3 Deformao .......................................................................................................... 51
2.3.2.4 Resistncia mecnica e mdulo de elasticidade. .................................................. 51
2.3.2.5 Permeabilidade, porosidade e absoro ................................................................ 54
2.4 Resduo de vidro ............................................................................................................... 55
2.4.1 Resduos slidos urbanos e o meio ambiente .............................................................. 55
2.4.2 Produo e utilizao do vidro .................................................................................... 57
2.4.3 Estrutura do vidro ........................................................................................................ 60
2.4.4 Propriedades ................................................................................................................ 62
2.4.5 Vidro e matriz cimentcia - potencialidades ................................................................ 62
xii

3 MATERIAIS CONSTITUINTES EMPREGADOS ................................................... 67

3.1 Cimento ............................................................................................................................. 67


3.2 Superplastificante ............................................................................................................. 68
3.3 gua ................................................................................................................................... 69
3.4 Agregados midos ............................................................................................................ 69
3.5 Resduo de vidro ............................................................................................................... 70

4 MTODOS EMPREGADOS ........................................................................................ 72

4.1 Coleta e moagem do resduo ............................................................................................ 72


4.1.1 Obteno do resduo .................................................................................................... 72
4.1.2 Processos de moagem do resduo ................................................................................ 74
4.1.3 Moagem ultrafina ........................................................................................................ 76
4.2 Caracterizaes do resduo de vidro modo (RVM) ...................................................... 79
4.2.1 Granulometria laser .................................................................................................. 79
4.2.2 Massa especfica .......................................................................................................... 81
4.2.3 Composio qumica ................................................................................................... 81
4.2.4 Difrao de raios X DRX ......................................................................................... 82
4.2.5 Atividade pozolnica ................................................................................................... 85
4.2.6 Superfcie especfica .................................................................................................... 87
4.2.7 Microscopia ptica ...................................................................................................... 88
4.2.8 Microscopia eletrnica de varredura - MEV ............................................................... 89
4.2.9 Perda ao fogo ............................................................................................................... 91
4.3 Caracterizao do CPI ..................................................................................................... 93
4.3.1 Tamanho de partculas, massa especfica, anlise qumica e superfcie especfica .... 93
4.3.2 Termogravimetria e anlise trmica diferencial .......................................................... 93
4.4 Produo e caracterizao de pastas .............................................................................. 97
4.4.1 Cone Marsh ................................................................................................................. 98
4.4.2 Dosagem de pastas ...................................................................................................... 99
4.4.3 Difrao de raios X das pastas ................................................................................... 101
4.4.3 Anlise trmica das pastas ......................................................................................... 102
4.4.4 Ensaio de resistncia mecnica.................................................................................. 103
4.4.5 Porosimetria por intruso de mercrio ...................................................................... 104
xiii

4.5 Produo e caracterizao das argamassas ................................................................. 106


4.5.1 Dosagem das argamassas........................................................................................... 106
4.5.2 Ensaios Mecnicos .................................................................................................... 108
4.5.2.1 Mdulo de elasticidade das argamassas ............................................................. 109
4.5.3 Absoro de gua por imerso e capilaridade ........................................................... 111
4.5.3.1 Absoro total por imerso ................................................................................. 111
4.5.3.2 Absoro por capilaridade .................................................................................. 113
4.5.4 Reao lcali-agregado .............................................................................................. 114

5 RESULTADOS OBTIDOS .......................................................................................... 117

5.1 Teor de impurezas orgnicas, materiais pulverulentos e torres de argila da areia.


................................................................................................................................................ 117
5.2. Caracterizao do cimento Portland comum CPI ................................................... 118
5.2.1 Anlise granulomtrica, massa especfica e superfcie especfica. ........................... 118
5.2.2 Curvas TG/DTG ........................................................................................................ 119
5.2.3 Difrao de raios X .................................................................................................... 120
5.3 Produo e caracterizao do resduo ultrafino de vidro ........................................... 120
5.3.1 Moagem ultrafina - seleo granulomtrica. ............................................................. 120
5.3.2 Granulometria a laser, massa especfica e superfcie especfica. .............................. 122
5.3.3 Microscopia tica, difrao de raios X e composio qumica. ................................ 124
5.3.4 Classificao e ndice de atividade pozolnica.......................................................... 126
5.4 Produo e caracterizao das pastas........................................................................... 128
5.4.1 Compatibilidade entre o cimento Portland e o superplastificante e ponto de saturao
do superplastificante. .......................................................................................................... 128
5.4.2 Difrao de raios X .................................................................................................... 129
5.4.3 Anlise termogravimtrica ........................................................................................ 131
5.4.4 Quantidade quimicamente combinada com o hidrxido de clcio ............................ 134
5.4.5 Resistncia compresso .......................................................................................... 135
5.4.6 Porosimetria por intruso de mercrio ...................................................................... 141
5.5 Caracterizao das argamassas de cimento Portland e resduo de vidro ................. 143
5.5.1 Resistncia compresso .......................................................................................... 143
5.5.2 Mdulo de elasticidade .............................................................................................. 148
5.5.3 Absoro total, ndice de vazios, massa especfica e absoro por capilaridade ...... 151
xiv

5.5.4 Reao lcali-agregado .............................................................................................. 156

6 CONCLUSES............................................................................................................. 158

7 SUGESTES PARA FUTURAS PESQUISAS ......................................................... 160

REFERNCIAS ................................................................................................................... 161

APNDICE ........................................................................................................................... 169

ANEXO .................................................................................................................................. 198


xv

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Cristais de hidrxido de clcio da microestrutura do cimento formado na zona de


transio. ................................................................................................................................... 35
Figura 2 Cristais de etringita e monossulfato hidratado. ....................................................... 36
Figura 3 Representao da zona de transio e dos produtos de hidratao da matriz. ........ 37
Figura 4 Curvas esquemticas de hidratao do cimento mostrando a taxa de liberao de
calor e a concentrao de Ca2+. ............................................................................................... 38
Figura 5 Modelo esquemtico dos tipos de gua associadas ao C-S-H. ............................... 41
Figura 6 Descrio esquemtica da estrutura porosa da pasta de cimento Portland hidratada.
.................................................................................................................................................. 42
Figura 7 Fatores que influenciam na resistncia da matriz cimentcia. ................................. 52
Figura 8 Parmetros de influencia do mdulo de elasticidade. ............................................. 53
Figura 9 Representao do comportamento tenso-deformao sob compresso axial. ....... 54
Figura 10 Estrutura molecular: (a) tpico de uma estrutura cristalina de quatzo; (b) estrutura
de vidro da slica de vidro; e (c) Estrutura de silicatos de clcio/sdio.................................... 61
Figura 11 Estrutura molecular do vidro com os materiais utilizados como fundentes.......... 61
Figura 12 Deionizador de gua do Labest (COPPE/UFRJ). ................................................. 69
Figura 13 Curva granulomtrica da areia tipo A. .................................................................. 70
Figura 14 Resduo de p de vidro. ......................................................................................... 71
Figura 15 Mquina especfica de desbaste e regularizao de placas de vidro. .................... 73
Figura 16 Cmara de sedimentao do p de vidro............................................................... 73
Figura 17 P do vidro sedimentado. ...................................................................................... 74
Figura 18 Moagem: (a) mquina de abraso Los Angeles; (b) moinho de discos e; (c)
pulverizador de rotor. ............................................................................................................... 75
Figura 19 Moinho planetrio: (a) viso geral do equipamento; (b) fixao dos jarros de
gata; (c) corpos moedores e; (d) disposio dos jarros. .......................................................... 76
Figura 20 Detalhes da moagem produzida em moinho planetrio em tempos distintos: (a) 5
min; (b) 10 min; (c) 20 min; (d) 30 min; (e) 40 min; (f) 60 min; (g) 80 min e; (h) 160 min. .. 78
Figura 21 Aparelho de granulometria laser: (a) vista do conjunto e; (b) detalhe da unidade
de leitura via mida. ................................................................................................................. 80
xvi

Figura 22 Aparelho de massa especfica gs: (a) vista geral e; (b) vista frontal com cmara
de gs aberta e porta amostra utilizado..................................................................................... 81
Figura 23 Espectrmetro de fluorescncia de raios x EDX 720......................................... 82
Figura 24 Difrao de raios X pela lei de Bragg. .................................................................. 83
Figura 25 Equipamento de difrao: (a) vista frontal do D8 Focus - Bruker e; (b) detalhe de
disposio dos acessrios. ........................................................................................................ 84
Figura 26 Preparao para anlise de difrao de raios X: (a) material utilizado e; (b)
cominuio dos gros. .............................................................................................................. 85
Figura 27 Ensaio de ndice de atividade pozolnica: (a) corpo de prova com fime plstico,
aps o desmolde; (b) e (c) acondicionamento em recipiente hermtico, envolvido com filme
plstico para melhor selagem e; (d) estufa com circulao de ar utilizada. ............................. 86
Figura 28 Aparelho permemetro de Blaine.......................................................................... 88
Figura 29 Microscpio estereoscpico SZH10. .................................................................... 89
Figura 30 Aparelho MEV JSM 6460LV (Fonte: http://fap01.if.usp.br/~lff/mev.html) ..... 90
Figura 31 Anlise no MEV: (a) vidro no filme metlico; (b) porta-amostras cilndricos; (b)
Fixador metlico e; (c) vista interna da cmara do MEV ......................................................... 91
Figura 32 Forno mufla utilizado no ensaio de perda ao fogo. ............................................... 92
Figura 33 Amostras do RVM, aps o ensaio de perda ao fogo. ............................................. 92
Figura 34 Anlise trmica: (a) equipamento SDT Q600; (b) preparo de amostras para
ensaio; (c) acessrios utilizados no preparo de amostras e; (d) detalhes do equipamento. ...... 95
Figura 35 Ensaio de compatibilidade e teor de saturao pelo cone Marsh. ......................... 99
Figura 36 Equipamentos: (a) misturador de palhetas Chandler e; (b) materiais utilizados
para confeco de pastas......................................................................................................... 100
Figura 37 Confeco das pastas: (a) medida do espalhamento pelo tronco de cone e; (b)
adensamento dos corpos-de-prova no molde e cura em recipiente mido. ............................ 101
Figura 38 Confeco das pastas para anlise de difrao: (a) mistura e coleta das pastas e;
(b) amostras curadas no dessecador e prontas para preparao do ensaio. ............................ 102
Figura 39 Amostras retiradas durante a mistura das pastas para ensaios de anlise trmica.
................................................................................................................................................ 102
Figura 40 Prensa servo-hidrulica Shimadzu UH-F1000 kNI............................................. 103
Figura 41 Faceamento dos corpos-de-prova de pasta em torno mecnico. ......................... 103
Figura 42 Produo de corpos-de-prova par ensaio de porosimetria por intruso de
mercrio. ................................................................................................................................. 105
xvii

Figura 43 Materiais utilizados para cessar a hidratao das amostras dos cubos de pasta
produzidos. ............................................................................................................................. 106
Figura 44 Estufa utilizada no processo. ............................................................................... 106
Figura 45 Produo das argamassas: (a) misturador planetrio; (b) ensaio e ndice de
consistncia; (c) adensamento de camadas nos moldes com mesa vibratria e (d) cmara
mida para cura dos corpos-de-prova. .................................................................................... 108
Figura 46 Regularizao de argamassas para ensaio de resistncia compresso: (a) capela
com chapa aquecedora para derreter o enxofre; (b) detalhe da mistura de enxofre e cinzas e;
(b) capeamento dos corpos-de-prova. ..................................................................................... 109
Figura 47 Ensaio de compresso com aquisio de delocamento: (a) fixao do corpo-de-
prova nos pratos de compresso e; (b) detalhe dos LVDTs e sua fixao no corpo-de-prova.
................................................................................................................................................ 110
Figura 48 Ensaio de absoro por imerso total: (a) corpos-de-prova em estufa de 60 C
para constncia de massa; (b) imerso total por 72 h; (c) detalhe dos corpos-de-prova imersos;
(d) corpos-de-prova levados ebulio aps 72 h imersos; (e) pesagem dos corpos-de-prova
imersos aps fervura e; (f) pesagem dos corpos-de-prova saturados com superfcie seca..... 112
Figura 49 Ensaio de capilaridade: (a) corpo-de-prova selado com fita de alumnio; (b)
obteno da massa do conjunto seco; (c) disposio dos corpos-de-prova no aqurio e; (d)
detalhe dos corpos-de-prova e lmina dgua. ....................................................................... 114
Figura 50 Procedimento de leitura da expanso das barras de argamassa. ......................... 115
Figura 51 Soluo padro ( esquerda) e soluo com a amostra de areia avaliada ( direita).
................................................................................................................................................ 117
Figura 52 Curva granulomtrica do cimento Portland Comum. ......................................... 118
Figura 53 Curvas TG/DTG do cimento Portland Comum. ................................................. 119
Figura 54 Difratograma do cimento Portland Comum. ....................................................... 120
Figura 55 Curvas granulomtricas do resduo de vidro cominudo em moinho de bolas
(curva base) e das amostras modas por 5, 10, 20, 30, 40, 60, 80 e 120 minutos................... 121
Figura 56 Curvas granulomtricas do resduo de vidro com 30 minutos de moagem: obtida
durante o estudo de moagem (resduo inicial) e obtida com reproduo da amostra para
aplicao (resduo final). ........................................................................................................ 122
Figura 57 Comparao entre as curvas granulomtricas do resduo de vidro, cimento
Portland e areia A. .................................................................................................................. 124
Figura 58 Morfologia das partculas de RVM (inicial) com aumento de 350 vezes. .......... 124
Figura 59 Microscopia tica do resduo de vidro com 10x de aumento.............................. 125
xviii

Figura 60 Difratograma do resduo de vidro. ....................................................................... 125


Figura 61 Comparaes entre ndices de atividade pozolnica de aditivos minerais distintos.
................................................................................................................................................ 128
Figura 62 Curvas de escoamento em cone Marsh para pastas com diferentes teores de
aditivo superplastificante (teor de slidos). ............................................................................ 129
Figura 63 Difratogramas das pastas com mesma idade e diversos teores: (a) aos 3 dias; (b)
aos 7 dias e; (c) aos 28 dias. ................................................................................................... 130
Figura 64 Curvas TG/DTG das pastas de cimento Portland e resduo de vidro aos 3 dias de
idade. ...................................................................................................................................... 132
Figura 65 Curvas TG/DTG das pastas de cimento Portland e resduo de vidro aos 7 dias de
idade. ...................................................................................................................................... 132
Figura 66 Curvas TG/DTG das pastas de cimento Portland e resduo de vidro aos 28 dias de
idade. ...................................................................................................................................... 133
Figura 67 Curvas TG/DTG das pastas de cimento Portland e resduo de vidro aos 56 dias de
idade. ...................................................................................................................................... 133
Figura 68 Quantidade de gua quimicamente combinada com o hidrxido de clcio nas
pastas de cimento Portland e resduo de vidro. ...................................................................... 134
Figura 69 Amostras de pastas rompidas compresso: (a) referncia; (b) substituio 10%
de RVM; (c) substituio 15% de RVM e; (d) substituio 20% de RVM............................ 135
Figura 70 Resistncia compresso das pastas de cimento Portland e resduo de vidro,
agrupados de acordo com o teor de resduo. .......................................................................... 136
Figura 71 Resistncia compresso das pastas de cimento Portland e resduo de vidro,
agrupados de acordo com a idade de rompimento. ................................................................ 139
Figura 72 Distribuio dos tamanhos de poros das pastas de cimento Portland e resduo de
vidro. ....................................................................................................................................... 142
Figura 73 Argamassas rompidas compresso: (a) referncia; (b) subst. 10% de RVM; (c)
subst. 15% de RVM e; (d) subst. 20% de RVM. .................................................................... 144
Figura 74 Valores de resistncia compresso das argamassas de cimento Portland e
resduo de vidro, agrupados por teor de substituio. ............................................................ 144
Figura 75 Valores de resistncia compresso das argamassas de cimento Portland com
resduo de vidro, agrupados por idade de rompimento. ......................................................... 146
Figura 76 Valores de tenso e deformao das argamassas de cimento Portland e resduo de
vidro. ....................................................................................................................................... 150
xix

Figura 77 Valores de absoro total, ndice de vazios e massa especfica das argamassas de
cimento Portland e resduo de vidro. ...................................................................................... 151
Figura 78 Valores de absoro capilar das argamassas de cimento Portland e resduo de
vidro. ....................................................................................................................................... 152
Figura 79 Absortividade das argamassas de cimento Portland e resduo de vidro.............. 155
Figura 80 Evoluo da expanso com o tempo de cura em soluo alcalina ...................... 156
xx

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Tipos de cimento comercializados. ......................................................................... 39


Tabela 2 Impurezas e concentraes na gua de amassamento para matriz cimentcia. ....... 40
Tabela 3 Composio qumica do vidro comum. .................................................................. 58
Tabela 4 ndice de reciclagem de vidro no Brasil. ................................................................ 60
Tabela 5 Propriedades do vidro comum. ............................................................................... 62
Tabela 6 - Composio qumica do CPI. .................................................................................. 67
Tabela 7 - Anlise fsico-mecnica do CPI .............................................................................. 68
Tabela 8 Caractersticas do Glenium 51. ............................................................................... 68
Tabela 9 Caractersticas da areia tipo A empregada na argamassa. ...................................... 70
Tabela 10 - Dimetros dos gros de cimento para 10%, 50% e 90 % da amostra, obtidos para
os tempos de moagem estipulados e o coeficiente de uniformidade de cada amostra. .......... 121
Tabela 11 - Caractersticas do resduo de vidro produzido para a aplicao nas pastas e
argamassas de cimento Portland. ............................................................................................ 123
Tabela 12 - Composio qumica (em massa) do resduo de vidro. ....................................... 126
Tabela 13 - Parmetros de classificao de materiais como pozolanas de acordo com a NBR
12653/1993. ............................................................................................................................ 127
Tabela 14 Valores de resistncia compresso e trabalhabilidade das pastas de cimento
Portland e resduo de vidro. .................................................................................................... 135
Tabela 15 Ganho de resistncia de pastas entre idade inicial (3 dias) e final (28 e 56 dias).
................................................................................................................................................ 137
Tabela 16 Anlise comparativa na evoluo da resistncia compresso, com relao ao
teor de substituio do cimento por resduo de vidro. ............................................................ 137
Tabela 17 Anlise comparativa na evoluo da resistncia compresso, com relao a
idade de rompimento dos corpos-de-prova. ........................................................................... 139
Tabela 18 Ganho de resistncia das pastas entre idades. ..................................................... 141
Tabela 19 Tamanhos de poros e porosidade das pastas de cimento Portland e resduo de
vidro. ....................................................................................................................................... 142
Tabela 20 Valores de resistncia compresso e trabalhabilidade das argamassas de
cimento Portland e resduo de vidro. ...................................................................................... 143
xxi

Tabela 21 Ganho de resistncia de argamassas entre idade inicial (3 dias) e final (28 e 56
dias). ....................................................................................................................................... 143
Tabela 22 Anlise comparativa na evoluo da resistncia compresso das argamassas de
cimento Portland, com relao ao teor de substituio do cimento por resduo de vidro. ..... 145
Tabela 23 Anlise comparativa na evoluo da resistncia compresso das argamassas de
cimento Portland, com relao a idade de rompimento do corpo-de-prova. .......................... 147
Tabela 24 Valores de resistncia compresso e mdulo de elasticidade das argamassas de
cimento Portland e resduo de vidro. ...................................................................................... 148
Tabela 25 Anlise comparativa do mdulo de elasticidade das argamassas de cimento
Portland, segundo a NBR 8522/2003. .................................................................................... 149
Tabela 26 Anlise comparativa do mdulo de elasticidade das argamassas de cimento
Portland, segundo a ASTM. ................................................................................................... 149
Tabela 27 ndices fsicos das argamassas de cimento Portland e resduo de vidro. ............ 153
Tabela 28 Anlise comparativa na da absoro total das argamassas de cimento Portland.
................................................................................................................................................ 153
Tabela 29 Anlise comparativa na da ndice de vazios das argamassas de cimento Portland.
................................................................................................................................................ 154
Tabela 30 Anlise comparativa na da absoro por capilaridade das argamassas de cimento
Portland................................................................................................................................... 154
xxii

LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS

ABCP Associao Brasileira de Cimento Portland


ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas
ABIVIDRO Associao Tcnica Brasileira das Indstrias Automticas de vidro
Al2O3 xido de alumnio
ANOVA Anlise de varincia
ASTM American Society for Testing and Materials
At Absoro total;
Ac Absoro por capilaridade
As rea da seo transversal do corpo-de-prova.
a/ag Relao gua-aglomerante
AsO3 Trixido de arsnio
B2O3 xido de boro
BeO xido de berlio
BaO xido de brio
A Corrente eltrica (Ampere)
CaO xido de clcio
C3S Silicato triclcico
C2S Silicato diclcico
C3A Aluminato triclcico
C4AF Ferro-aluminato tetraclcico
C6A3H32 Etringita
3C4AH12 Monossulfoaluminato de clcio hidratado
CBIC Cmara Brasileira da Indstria da Construo
CPI Cimento Portland Comum
CPS Contagem por segundo
C-S-H Silicato de clcio hidratado
CH ou Ca(OH)2 Hidrxido de clcio ou portlandita
xxiii

CHfi Porcentagem de massa calcinada da pasta aps a decomposio do CH em


relao a massa base inicial;
%CHc Porcentagem de hidrxido de clcio em relao s respectivas massas bases
calcinadas de cimento;
cp Corpo-de-prova
CO2 Dixido de carbono
CaCO3 Carbonato de clcio
C1000 Porcentagem de cimento a 1000 oC
rp Raio do poro
d Distncia interplanar
D10 Dimetro de 10% da amostra
D50 Dimetro mdio da amostra
D90 Dimetro de 90% da amostra
DRX Difrao de raios X
DTG Termogravimetria derivada
EDS Espectroscopia de Energia Dispersiva
EDX Espectroscopia de energia dispersiva de raios x
DMC Dimetro mximo caracterstico
E Mdulo de elasticidade
Eci Mdulo de elasticidade secante
Ec Mdulo de elasticidade cordal;
Fe2O3 xido de ferro
fcp Resistncia mdia, aos 28 dias, dos corpos-de-prova moldados com CPI e
pozolana;
fc Resistncia mdia, aos 28 dias, dos corpos-de-prova moldados com o CPI.
g Grama
GeO2 xido de germnio
hab Habitantes
h Hora
Iv ndice de vazios
xxiv

IAP ndice de atividade pozolnica com o cimento Portland.


K Potssio
K2O xido de potssio
Ki Constante do aparelho de Blaine
kv Coeficiente de condutibilidade trmica
L ou l Medida de volume litro
Li Ltio
Li2O xido de Ltio
min Minuto
msat Massa do corpo-de-prova saturada em gua, aps fervura (superfcie seca)
ms Massa do corpo-de-prova seca em estufa
mi Massa do corpo-de-prova saturada imersa em gua (balana hidrosttica)
mc Massa do corpo-de-prova aps o contato com gua durante o perodo de tempo
estipulado
m Unidade de rea metro
m Unidade de rea metro quadrado
MF Mdulo de finura
Mg Magnsio
MgO xido de magnsio
Mn Mangans
MnO xido de mangans
m110 Massa da amostra seca em estufa a 110 C
m950 Massa da amostra calcinada a 950 C 50 C
M1000 Porcentagem de massa final da pasta a 1000 oC
Mch/mf Massa base calcinada de resduo
Mcr/ox Massa base calcinada de cimento
MCch/mf Porcentagem de massa calcinada da pasta aps a decomposio do CH
MCrACH Porcentagem de amostra antes da decomposio do CH
MCrDCH Porcentagem de amostra depois da decomposio do CH
MEV Microscopia Eletrnica de Varredura
xxv

Na Sdio
Na2O xido de sdio
NaOH Hidrxido de sdio
N2 Nitrognio lquido
N Unidade de fora Nilton
OcT Porcentagem dos xidos do cimento em relao aos xidos totais
Oc xidos do cimento
Or xidos do resduo
ppm Partes por milho
P Presso externa aplicada
Pa Pascal
PbO xido de chumbo
PF Perda ao fogo
P.S. Ponto de Saturao
PVC policloreto de vinila
P2O5 Pentxido de fsforo
q Ordem de reflexo (numero inteiro)
rp Raio do poro
RI Resduo insolvel
%R Porcentagem de resduo empregada
Rh Rdio
rpm Rotao por minuto
R1000 Porcentagem de massa do resduo a 1000 oC
Se Superfcie especfica
SiO2 Dixido de silcio
SO3 xido de enxofre
Sb2O3 xido de antimnio III
SrO xido de estrncio
SP Superplastificante
xxvi

Si Silcio
s Medida de tempo segundos
TG Termogravimetria
t Tempo
T Temperatura
TiO2 xido de titnio
U Urnio
V Tenso eltrica (Volt)
V2O5 Pentxido de vandio
ZnO xido de zinco
ZrO2 xido de zircnio
xxvii

LISTA DE SMBOLOS E PREFIXOS

o
C Temperatura em Celsius (graus Celsius)
ngstrn: unidade de comprimento
Comprimento de ondas dos raios X incidentes
2 ngulo de Bagg
ngulo de contato entre o lquido e o slido
Tenso superficial do lquido
e Peso especfico
Variao

 ngulo de contato entre lquido e slido capilar


Massa especfica do material analisado
Porosidade da camada (=0,500)
# Abertura da malha de peneira
Viscosidade do ar temperatura do ensaio.
Coeficiente de dilatao linear
Coeficiente de Poisson
Tenso de compresso
c1 Tenso de compresso relativa deformao de 0,5 MPa;
c2 Tenso correspondente 30% da tenso mxima;
1 Tenso de compresso correspondente deformao de 510-5 milionsimos;
2 Tenso correspondente 40% da tenso mxima;
Deformao
c1 Deformao correspondente c1;
c2 Deformao produzida pela c2
1 Deformao correspondente a 510-5 milionsimos;
2 Deformao produzida pela 2.
r: Massa especfica real.
xxviii

res: Massa especfica resduo.


cim: Massa especfica do cimento.

Micro (10-6)
n Nano (10-9)
M Mega (106)
m Mili (10-3)
c Centi (10-2)
k Quilo (103)
29

1 INTRODUO

Atualmente, com os avanos tecnolgicos e o desenvolvimento econmico do setor da

construo civil, diversos materiais vm sendo empregados e alcanam grande destaque pelo

emprego em ambientes arrojados e vistosos. Um material bastante empregado nas construes

o vidro.

O vidro uma substncia inorgnica numa condio contnua e anloga ao estado

lquido daquela substncia, a qual, porm, como resultado de uma mudana reversvel na

viscosidade durante o resfriamento, atingiu um alto grau de viscosidade de modo a ser para

todos os fins prticos rgido (MAIA, 2003).

No Brasil a capacidade instalada de vidros planos para a indstria da construo Civil

em 2006 era de 1,2 milhes de toneladas. Neste setor o consumo de vidro plano comum

representou 57%, o vidro temperado 29 %, espelhado 7%, laminado 5% e metalizado e duplo

1 % cada. Estima-se ainda que apenas 14 % de todo o vidro consumido seja reciclado e que o

ndice de reciclagem de vidro de 45 % (ROSA, 2007; ABIVIDRO, 2007; AMBIENTE

BRASIL, 2009).

Os vidros utilizados em Manaus so oriundos de indstrias de outras regies do pas,

sendo apenas beneficiados no Estado do Amazonas e na regio Norte, no havendo

reciclagem. Como Manaus uma cidade que utiliza grande quantidade de vidro na indstria,

comrcio, edificaes e pequenas estruturas, torna-se necessrio dar uma destinao final ao

resduo desse material, visando diminuir a degradao ambiental provocada por sua deposio

inadequada. Pois, apesar de possurem a caracterstica de reciclagem contnua, ou seja, o

material pode ser reciclado infinitas vezes, so em geral despejados em aterros controlados.
30

Na regio Norte h uma busca, por parte de pesquisadores, de materiais alternativos

que possam substituir os agregados e parcialmente o cimento Portland, na confeco de

produtos cimentcios, visando manter e/ou melhorar as propriedades das matrizes cimentcias.

Alm disso, muitas empresas que possuem um sistema de gesto ambiental responsvel esto

se preocupando com a destinao final do resduo de vidro, tendo em vista os problemas com

a deposio inadequada desse tipo de resduo por empresas coletoras de entulho contratadas.

Uma opo para o uso de resduo de vidro, no setor da construo civil, sua

utilizao como material alternativo para compor estruturas a base de cimento. Sabe-se que

materiais ricos em slica, como slica ativa e cinza da casca de arroz, so usados em conjunto

com cimento em pastas, argamassas e concretos no intuito de melhorar as propriedades

mecnicas e a durabilidade de matrizes cimentcias ((MEHTA e MONTEIRO, 1994; DAL

MOLIN, 2005; NEVILLE, 1997; CORDEIRO, 2006). Em funo de sua composio qumica

rica em slica, o p de vidro apresenta-se como uma possibilidade vivel para reaproveitar o

resduo oriundo, por exemplo, de placas planas de vidro, do tipo sodo-clcico, a fim de us-

los como materiais pozolnicos ou fleres. A utilizao do p de vidro, como adio mineral,

pode contribui para diminuir o consumo de cimento ou melhorar a reologia da matriz

cimentcia, alm de proporcionar uma destinao mais nobre ao resduo.

Assim, anseia-se com o presente trabalho, oferecer condies para interao entre

pequenas empresas de produtos a base de cimento e empresas de beneficiamento de vidro.

Com isso, agrega-se valor ao resduo utilizado por estas empresas, cuja destinao final seria

o aterro municipal, contribuindo desta forma para a reduo do impacto ambiental negativo ao

meio ambiente, alm de desenvolver tecnologicamente o ramo da construo civil. Para tanto,

foram estipulados os seguintes objetivos para a pesquisa:


31

1.1 Objetivo geral

Avaliar a utilizao de resduos de vidro em p, provenientes de vidros planos sodo-

clcicos em argamassas de cimento Portland, visando agregar valor a esse tipo de resduo que

disposto de maneira inadequada em aterros sanitrios e lixes, prejudicando o meio

ambiente.

1.2 Objetivos especficos

Verificar o desempenho e comportamento do resduo de vidro modo como adio

mineral em matriz cimentcia;

Analisar as propriedades mecnicas, fsico-qumicas e microestrutura das

incorporaes de vidro em compsitos a base de cimento Portland;

Dar destinao aos vidros inutilizados.


32

2 REVISO BIBLIOGRFICA

2.1 Materiais cimentcios

2.1.1 Breve evoluo histrica do cimento

De acordo com Petrucci (2003), a argila foi provavelmente o primeiro material


utilizado como aglomerante, segundo alguns textos bblicos, ela tambm foi usada em
construes pelos assrios e caldeus. Para a produo de tijolos, eram misturados com a argila
e matria orgnica vegetal (palha e gravetos), que forneciam melhor resistncia e
modificavam a plasticidade do compsito. Os gregos, etruscos e romanos utilizavam a cal
area como aglomerante, aps passar por um processo de calcinao. Em seguida, houve um
grande avano por parte dos gregos e romanos que utilizavam pozolanas naturais em suas
construes, as quais eram provenientes de cinzas vulcnicas e se tornavam resistentes ao
da gua (KIHARA e CENTURIONE, 2005; SICHIERI et al., 2005).

No sculo XVIII, o engenheiro Ingls John Smeaton, responsvel pela construo do


Farol de Eddystone em 1756, realizou vrios testes buscando um material que resistisse ao
das guas, com isso, concluiu que calcrios impuros com teores de argilas produziam
aglomerantes hidrulicos superiores aos de calcrios puros. Em 1796, Joseph Parker pateteou
um cimento hidrulico que chamou erroneamente de cimento romano, um material obtido da
calcinao e moagem de calcrio impuro com argila. Desde ento, houve uma evoluo das
argamassas e concretos: L. J. Vicat, em 1818, mostrou que produtos hidrulicos eram obtidos
pela mistura e calcinao de carbonato de clcio com argila (BOUGE, 1995 apud KIHARA e
CENTURIONE, 2005; SICHIERI et al., 2005; PETRUCCI, 2003).

A obteno de aglomerantes hidrulicos culminou a partir de 1824 com Joseph


Aspdin. Esse engenheiro ingls patenteou a produo de um aglomerante obtido pelo
cozimento de misturas de argilas e calcrio, tal aglomerante foi chamado de cimento Portland,
33

devido sua semelhana (quando endurecido) com as rochas calcrias da regio de Portland.
Da em diante, com melhorias no processo de produo, a utilizao do cimento Portland
promoveu o desenvolvimento das argamassas e concretos (KIHARA e CENTURIONE, 2005;
SICHIERI et al., 2005).

2.1.2 Produo e composio do cimento Portland

De acordo com a Associao Brasileira de Cimento Portland ABCP (2002), o


cimento Portland um material fino, com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes
em presena de gua, ou seja, que endurece em contato com a gua. As matrias-primas
utilizadas na produo de cimento Portland so principalmente o calcrio, slica, alumina e
xido de ferro (KIHARA e CENTURIONE, 2005). Estes interagem entre si, formando
diversos produtos complexos. No entanto, como essas matrias-primas, geralmente, se
encontram em propores variadas em rochas ou outros minerais, h necessidade de se
realizar uma mistura e homogeneizao entre o calcrio e a argila, e at adicionar outros
minrios, para obteno de uma combinao adequada (ISAIA, 2005; NEVILLE, 1997). Essa
mistura de matrias-primas levada a um forno rotativo e submetido a elevadas temperaturas.
Durante a queima ocorre a formao de pelotas chamadas de clnquer, onde esto sintetizados
os compostos de cimento Portland. Seguidamente esse material modo contguo ao gesso em
granulometria menor que 75 m para, em seguida, ser embalado.

Existem quatro compostos que so os principais constituintes do cimento, sendo estes:


silicato diclcico (C2S), siliato triclcico (C3S), aluminato triclcico (C3A) e o ferro-aluminato
tetraclcico (C4AF). Na qumica do cimento, utilizam-se as seguintes representaes: S -
 - SO3; N - Na2O; K - K2O; C - CaO. Alm dos
SiO2; A - Al2O3; F - Fe2O3; M - MgO; S
compostos principais, existem outros secundrios em porcentagem muito pequena em relao
massa de cimento como o MgO, TiO2, MnO2, K2O e Na2O, porm, de acordo com Neville
(1997), deve ser dada ateno especial aos xidos de sdio e potssio, conhecidos como os
principais lcalis do cimento.
34

2.1.3 Impacto ambiental do cimento

O cimento Portland o principal ligante hidrulico usado mundialmente para a


produo de concretos, argamassas e pastas. A produo mundial de cimento de 1,5 bilho
de toneladas ao ano e isso requer uma grande quantidade de energia, alm de ser o
responsvel pela emisso de cerca de 7% de CO2 gerado mundialmente. A produo de uma
tonelada do clnquer de cimento Portland lana aproximadamente uma tonelada de CO2 na
atmosfera. S no Brasil, a produo mensal de 4,5 milhes de toneladas (Cmara Brasileira
da Indstria da Construo CBIC, 2009), o que significa que o Brasil contribui com a
emisso de cerca de 4,5 milhes de toneladas de CO2. Em meio a esses dados, as indstrias
comeam a abordar a chamada ecologia industrial, onde se reciclam resduos de uma indstria
para que substituam as matrias-primas de outras de modo a reduzir o impacto ao meio
ambiente. Os cimentos compostos so um exemplo de tal ecologia, onde parte do clinquer do
cimento substitudo por cinzas volantes e escria. Dessa maneira, a reduo na emisso de
carbono est associada com a reduo do clnquer atravs utilizao das adies minerais no
cimento (MEHTA e MONTEIRO, 2008).

Isto mostra a importncia de pesquisas de novos materiais para serem usados como
aditivos minerais aceitveis de forma tcnica e econmica.

2.1.4 Hidratao

Kihara e Centurione (2005) expem que o C3S (alita) principal constituinte do


clnquer, sendo responsvel pelo endurecimento e pela resistncia mecnica nas idades de 1 a
28 dias de cura. Afirma, tambm, que o C2S (belita) o constituinte responsvel pelo ganho
de resistncia mecnica aps os 28 dias. Ambos os compostos originam a produo de
silicatos de clcio hidratados (C-S-H) e do hidrxido de clcio (Ca(OH)2 ou portlandita) na
matriz. Esses silicatos de clcio hidratados apresentam-se sob forma indefinida, bem irregular
e desordenada. O hidrxido de clcio (portlandita) apresenta-se sob a forma de placas
hexagonais cristalinas, como mostra a figura 1 (MEHTA e MONTEIRO, 2008; NEVILLE,
1997).
35

Figura 1 Cristais de hidrxido de clcio da microestrutura do cimento formado na zona de transio.


transio
Fonte: Mehta e Monteiro (2008).

Segundo Neville (1997), para a hidratao dos dois silicatos necessria uma mesma
quantidade de gua, porm o C3S produz mais que o dobro da quantidade de hidrxido de
clcio que o C2S. Dessa forma, o autor mostra que a partir de clculos estequiomtricos
(equaes 1 e 2), a hidratao do C3S produziria 60,5 % de C3S2H3 e 39,5 % de hidrxido de
clcio, e o C2S produziria 81,8 % de C3S2H3 e 18,2 % de hidrxido de clcio. Os silicatos de
clcio (alita e belita) so os compostos principais de resistncia de hidratao similar e
representam de 75 % a 80 % do cimento (YOUNG et al., 1998).

(1)

(2)

(Silicato de clcio + gua  silicato de clcio hidratado + hidrxido de clcio)

O C3A o composto que proporciona a pega instantnea do cimento, o que


controlado pela adio de gesso. Atravs de reaes provenientes do gesso incorporado na
composio do cimento Portland com o C3A, ocorre a promoo de sulfoaluminatos de clcio,
que se revela como produtos cristalinos na forma
forma de pequenas agulhas prismticas chamadas
de etringita, C6A3H32 (KIHARA e CENTURIONE, 2005; MEHTA e MONTEIRO,
MONTE 2008 ).
De acordo com Atcin (2000), essa etringita rica em sulfato e proporciona a formao de
36

monossulfoaluminato de clcio hidratado (3C4AH12), se cristaliza na forma placas de


hexagonais (figura 2).

Figura 2 Cristais de etringita e monossulfato hidratado.


Fonte: Mehta e Monteiro (2008).

De acordo com Young et al. (1998), as reaes para produo da etringita so estveis
enquanto houver gesso suficiente. Quando ocorre a diminuio do gesso, o C3A reage com a
prpria etringita, que torna-se instvel, formando os monossulfoaluminatos. Essa seqncia
de reaes podem ser observados atravs das equaes 3 e 4.

C A  3CSH  26H  C AS H (3)

(Aluminato tricalcico + gesso + gua  etringita)

C AS H  2C A  4H  3C ASH (4)

(Etringita + aluminato tricalcio + gua  monossulfoaluminatos)

O C4AF (ferrita), basicamente, forma os mesmos produtos das reaes do C3A. Porm,
como pouco reativa, a ferrita combina-se com uma quantidade pequena de gesso e substitui
parcialmente o alumnio (Al) pelo ferro (Fe) e tem um papel importante quanto resistncia
qumica do cimento e ataques cidos. A melhor representao da reao da ferrita com o
hidrxido de clcio, para Young et al. (1998), mostrada na equao 5.
37

C AF  2CH  14 H  C A, FH  A, FH (5)

(Ferrita + hidrxido de clcio + gua  aluminato tetracalcico hidratado + hidrxido


ferro-aluminato)

O modelo esquemtico de representao da pasta de cimento hidratada mostrado na


figura 3, onde se observa as formaes dos produtos de hidratao dispostos nas proximidades
da zona de transio entre a pasta e o agregado.

A formao dos produtos de hidratao do cimento pode ser notada observando-se a


taxa de calor liberada e a concentrao de Ca2+ em funo do tempo de hidratao, estas
alteraes esto descritas nas curvas da figura 4. No estgio III da curva A ocorre a formao
de etringita (trissulfoaluminato), C-S-H e Ca(OH) nas primeiras horas aps a mistura da gua
com o cimento, o que acarreta uma elevao da concentrao de Ca2+ na curva B. Dias aps a
confeco da mistura, no estgio IV da curva A, ocorre a transformao do trissulfoaluminato
em monossulfoaluminato, esta reao caracterizada por um aumento repentino da taxa de
liberao de calor nesse estgio do tempo de hidratao da pasta de cimento.

Figura 3 Representao da zona de transio e dos produtos de hidratao da matriz.


Fonte: Mehta e Monteiro (2008).
38

Figura 4 Curvas esquemticas de hidratao do cimento mostrando a taxa de liberao de calor e a


concentrao de Ca2+.
Fonte: Kihara e Centurione (2005).

2.1.5 Tipos de cimento

O cimento classificado em diferentes tipos que variam conforme sua classe de


resistncia e componentes de adio para melhoria das propriedades. Atualmente no mercado
brasileiro da construo civil, so comercializados treze tipos de cimento Portland (KIHARA
e CENTURIONE, 2005), expostos na tabela 1.
39

Tabela 1 - Tipos de cimento comercializados.

Contedo dos componentes (%)


Nome tcnico do
Sigla Classe Clnque Fler
cimento Portland Escria Pozolana
+ gesso calcrio

Comum CPI 25, 32, 40 100 0 0 0


Comum com adio CPI-S 25, 32, 40 95-99 0 1-5 0
Composto com escria CPII-E 25, 32, 40 56-94 6-34 0 0-10
Composto com pozolana CPII-Z 25, 32, 40 76-94 0 6-14 0-10
Composto com fler CPII-F 25, 32, 40 90-94 0 0 6-10
Alto forno CPIII 25, 32, 40 25-65 35-70 0 0-5
Pozolnico CPIV 25, 32 5-45 0 15-50 0-5
Alta resistncia inicial CPV-ARI - 95-100 0 0 0-5
Resistente a sulfatos RS 25, 32, 40 - - - -
Baixo calor de hidratao BC 25, 32, 40 - - - -
Branco estrutural CPB 25, 32, 40 - - - -
Branco no estrutural CPB - - - - -
Poos petrolferos CPP - - - - -

Fonte: KIHARA, Y.; CENTURIONE, S. L. O Cimento Portland. Concreto: Ensino, Pesquisa e


Realizaes. ed. G. C. Isaia. So Paulo: IBRACON, 2005. v. 1.

2.1.6 gua de amassamento

A gua utilizada para a confeco de materiais cimentcios como pastas, argamassas, e


concretos , de uma maneira geral, responsvel pela trabalhabilidade da mistura e necessria
para iniciar a reao de hidratao dos compostos do cimento. Toda gua que seja passvel de
consumo humano pode ser utilizada na produo de matriz cimentcia (NEVILLE, 1997).
Entretanto, necessrio observar que a gua usada no deve conter impurezas que venham
prejudicar as reaes hidratao dos compostos de cimento.

Para melhor visualizao dos materiais prejudiciais, Petrucci (1995), atravs da tabela
2, mostra as indicaes quanto s impurezas e sua concentrao mxima na gua de
amassamento.
40

Tabela 2 Impurezas e concentraes na gua de amassamento para matriz cimentcia.

Concentrao mxima
Impurezas tolervel na gua de
amassamento
Carbonato e bicarbonato de sdio e potssio 1.000 ppm (0,1 %)
Cloreto de sdio 20.000 ppm (2 %)
Sulfato de sdio 10.000 ppm (1 %)
Bicarbonato de sdio de clcio e magnsio 400 ppm (0,04 %)
Cloreto de clcio 40.000 ppm (4 %)
Sais de ferro 40.000 ppm (4 %)
Iodato de sdio, fosfato de sdio, arseniato de sdio e borato de sdio 500 ppm (0,05 %)
Sulfito de sdio 100 ppm (0,01 %)
cidos inorgnicos, tais como clordrico, sulfrico, etc 10.000 ppm (1 %)
Hidrato de sdio 10.000 ppm (1 %)
Partculas em suspenso 2.000 ppm (0,2 %)
gua do mar (sais) 30.000 ppm (3 %)
guas industriais (slidos) 4.000 ppm (0,4 %)
guas de esgotos (matria orgnica) 20 ppm (0,002 %)
car 500 ppm (0,05 %)

Fonte: PETRUCCI, E. G. R. Concreto de Cimento Portland. 5. ed. Rio de Janeiro: Globo, 1995.

Alm disso, deve-se observar a quantidade de gua utilizada na mistura, pois a adio
de gua em demasia provoca a diminuio de resistncia da matriz. Petrucci (1995) relata que
os defeitos provenientes da gua de amassamento so, em geral, provocados pelo excesso de
gua do que pelos elementos que esta possa conter. O autor afirma tambm que se torna
admissvel utilizar guas cujo ensaio de resistncia da matriz aos 28 dias atinja pelo menos 90
% da obtida com gua de qualidade.

De acordo com Mehta e Monteiro, 2008, existe uma classificao da gua, que pode
existir em muitas formas, como mostra o modelo esquemtico da figura 5, e estes tipos so
baseadas na sua dificuldade ou facilidade de remoo da pasta de cimento como segue abaixo:

gua capilar: gua presente nos vazios maiores que 50 ngston, sendo subdivida em
gua livre - quando os vazios apresentam-se de tamanhos maiores que 50 nm e sua remoo
no causa variao de volume, o outro tipo a gua retida por tenso capilar, na qual os
pequenos capilares possuem tamanhos de 5 a 50 nm, onde sua remoo pode causar retrao
do sistema.
41

gua adsorvida: encontrada prxima superfcie dos slidos da pasta hidratada, sob
influncia das foras de atrao. Na pasta de cimento, a perda desta gua responsvel pela
sua retrao.

gua interlamelar: a gua associada que encontra-se entre as camadas da estrutura


do C-S-H fortemente retida pelas pontes de hidrognio e s perdida por forte secagem
retraindo a estrutura do C-S-H.

gua quimicamente combinada: faz parte da microestrutura dos vrios produtos de


hidratao e no se perde com a secagem, mas sim quando os produtos hidratados se
decompem.

Figura 5 Modelo esquemtico dos tipos de gua associadas ao C-S-H.


Fonte: Mehta e Monteiro (2008).

2.1.7 Porosidade da matriz

Os produtos formados durante a hidratao do cimento formam uma estrutura porosa


que tem grande influncia na matriz endurecida e afeta significativamente suas propriedades
como a permeabilidade, resistncia mecnica, absoro, densidade, etc. (Young et al, 1998;
Mehta e Monteiro, 2008). Segundo os autores, existem diferentes tipos de vazios na matriz, de
acordo com Powers apud Young et al, os poros podem ser divididos em tipos: poros capilares
e poros do gel (figura 6). Este modelo uma simplificao da atual estrutura porosa das
pastas, uma vez que existem uma srie de tamanhos de poros.
42

Figura 6 Descrio esquemtica da estrutura porosa da pasta de cimento Portland hidratada.


Fonte: Powers (1958) apud Cordeiro (2006).

A distribuio do tamanho de poros afetada diretamente pela relao


gua/aglomerante. Os espaos que no so ocupados pelo cimento ou pelos produtos de
hidratao consistem de vazios capilares, sendo que o clculo do volume total desses vazios
capilares conhecido como porosidade. Os poros, com dimetro maior que 50 nm, possuem
maior influncia na resistncia compresso e impermeabilidade, enquanto que os poros
menores que 50 nm tm influncia na retrao por secagem e na fluncia (MEHTA e
MONTEIRO, 2008).

Os poros capilares e os poros do gel podem ser subdivididos em classes de acordo com
a International Union of Pure and Applied Chemistry (IUPAC) TAYLOR, 1997 apud
Cordeiro, 2006, conforme segue abaixo:

Macroporos: poros com raios maiores que 50 nm (0,05 m);


Mesoporos: poros com raios entre 2,0 nm e 50 nm;
Microporos: poros com raios menores que 2,0 nm (0,002 m).
43

2.2 Adies minerais para materiais cimentcios

A utilizao de adies minerais bastante antiga e sua difuso se deu atravs da


execuo de vrias obras com cinzas vulcnicas na Grcia e no imprio romano, onde o
monte Vesvio era a principal fonte de cinzas vulcnicas utilizadas (DAL MOLIN, 2005).
Atualmente, as adies minerais usadas podem ser naturais ou resduos, que so subprodutos
obtidos de indstrias como as siderrgicas, agroindstrias, termoeltricas e outras.

As adies minerais so utilizadas para melhorar algumas propriedades do concreto,


podendo atuar como pozolanas, cimentantes ou flers. Silva (2007), diz que o uso de adies
minerais pode ser muito vantajoso, uma vez que seu custo , em geral, menor em comparao
ao cimento Portland. Para o autor pode haver uma reao qumica ou fsica com os produtos
de hidratao do cimento, com modificao da microestrutura, propriedades melhores no
estado fresco e endurecido e maior durabilidade. Para Mehta e Monteiro (1994), a destinao
aos aterros de subprodutos industriais representa uma perda de material e danos ao meio
ambiente, quando bem podiam ser reaproveitados, de maneira adequada, na produo de
concreto como agregados ou como aditivos minerais para cimentos de forma a gerar uma
economia de energia e custo.

Ento, pode-se dizer que as adies minerais so materiais naturais ou subprodutos da


indstria e at, segundo Neville (1997), minerais inorgnicos processados, que podem
proporcionar ou no alguma reao qumica proveniente da concepo do endurecimento da
matriz cimentcia, e/ou ainda atuar como preenchimento e ponto de nucleao durante a
formao e consolidao da zona de transio. No entanto, alguns aditivos minerais requerem
uma maior quantidade de gua na mistura para se obter uma consistncia desejada, fazendo-se
necessrio o uso de superplastificante. Esse comportamento depende da forma e da superfcie
especifica das partculas do aditivo mineral e da quantidade empregada (KIHARA e
CENTURIONE, 2005; DAL MOLIN, 2005). Para Dal Molin (1995) apud Cordeiro (2006), a
incluso de aditivo mineral na matriz interfere na movimentao das partculas de gua e
reduz ou elimina o acumulo de gua livre retira sob o agregado nas misturas.

O aditivo mineral preenche vazios entre as partculas de cimento, gerando aumento da


compacidade com conseqente refinamento dos poros, o mesmo efeito no ocorre com a
utilizao do cimento, pois, em contato com a gua, dissolve-se rapidamente para a formao
44

dos produtos de hidratao (MALHOTRA e MEHTA, 1996 apud CORDEIRO, 2006). Outro
efeito fsico benfico das adies o de nucleao heterognea, pois as reaes do clnquer
ocorrem na superfcie e a rea especfica efetiva de contato com a gua muito importante
para as reaes qumicas que ocorrem na matriz (CORDEIRO 2006).

De uma maneira geral, todos os materiais encontrados na natureza, de alguma forma,


so reativos dependendo do meio onde se encontrem e medida que consigamos modificar
sua estrutura qumica e/ou fsica, seja atravs da utilizao de outros tipos de materiais ou
elementos qumicos especficos ou de processos mecnicos. No que diz respeito utilizao
de materiais a base de cimento, nos mantemos envoltos utilizao de materiais empregados
conjuntamente com o cimento que reajam beneficamente com alguns de seus produtos de
hidratao e no proporcionem reaes deletrias ao compsito para a produo de uma
mistura cimentcia.

2.2.1 Materiais inertes Fleres

So materiais geralmente cristalinos que, quimicamente no reagem ou possuem


pouqussima reao qumica, principalmente quando usado em conjunto com cimento. So
utilizados em concretos e outros artefatos em funo de sua finura e forma, proporcionando
um melhor empacotamento dos gros e melhorando algumas de suas propriedades.

Os materiais inertes utilizados como adio mineral em concretos so bastante


conhecidos como fleres. Estes materiais podem ser naturais ou minerais inorgnicos, de
acordo com Neville (1997), que devem ser finamente modos, com finura semelhante ao do
cimento Portland. Em geral, estes materiais no reagem quimicamente com os produtos
derivados do cimento, mas possuem um efeito de preenchimento proporcionando a
densificao da pasta, atuando nas propriedades do concreto fresco e na durabilidade do
compsito. Alm produzir um efeito benfico sobre a densidade, permeabilidade,
capilaridade, porosidade, absoro, exsudao e fissurao.

Alm disso, de acordo com Dal Molin (2005), o fler no s preenche os vazios dos
poros presentes no concreto e minimiza a exsudao, mas tambm diminui o acmulo de gua
livre depositada sob os agregados reduzindo a espessura da zona de transio e age como
45

ponto de nucleao, ou seja, quando o mineral inserido na matriz, este se deposita em poros
gerados na mistura, prximos superfcie dos agregados, fortalecendo a zona de transio,
propiciando desorientao de cristais de hidrxido de clcio e diminuindo seu tamanho, tal
efeito chamado de microfler. No entanto, para obteno desse tipo de efeito, que propicia a
densificao da matriz, o dimetro mdio das partculas de adio mineral deve ser
semelhante ou menor que o dimetro mdio das partculas de cimento.

Alguns materiais como o calcrio, p de quartzo e p de pedra, so exemplos tpicos


de materiais que agem como flers. Porm, atualmente so realizadas diversas pesquisas no
intuito de buscar novos materiais alternativos que satisfaam o mesmo papel.

2.2.2 Materiais no inertes Cimentantes e pozolnicos

Os materiais reativos so aqueles que possuem propriedades cimentantes ou


pozolnicas, atravs de reao qumica, com algum constituinte necessrio na produo ou
consolidao do concreto. Os materiais cimentantes necessitam de gua para sua hidratao e,
segundo Dal Molin (2005), no possuem necessidade do hidrxido de clcio Ca(OH)2
para gerar produtos cimentantes como C-S-H, porm a hidratao ocorre de maneira lenta e
suas propriedades so insuficientes para aplicaes estruturais. A escria de alto-forno e
cinzas volantes com alto teor de clcio so exemplos de materiais cimentantes.

Os materiais pozolnicos, segundo a NBR 12653 (ABNT, 1992), so materiais


silicosos ou slico-aluminosos que, por si ss, possui pouca ou nenhuma propriedade
aglomerante, mas, quando estes so finamente divididos e em presena de umidade, reagem
com o hidrxido de clcio, liberado pelo cimento na presena de gua, temperatura
ambiente, para formar compostos com propriedades aglomerantes. Esses materiais
pozolnicos podem ser naturais ou artificiais. No obstante, Mehta e Monteiro (1994)
informam que reao pozolnica ocorre pela reao entre a pozolana e o hidrxido de clcio,
levando a formao de novos silicatos de clcio hidratados adicionais, como mostra a equao
6.

3CH  2S  7H  C S H (6)
46

(Hidrxido de clcio + pozolanas ricas em slica + gua  silicato de clcio hidratado)

Alguns tipos de pozolanas e suas caractersticas, de acordo com Mehta e Monteiro


(1994), Dal Molin (2005) e Neville (1997) so descritas a seguir:

Cinzas volantes com baixo teor de clcio: pozolanas oriundas de queima de


carvo, arrastada por gases de combusto, composta principalmente de slica,
alumnio, ferro, com a maioria das partculas esfricas, amorfas e menores que
45 m e com superfcie especfica de 300 a 700 m/kg (adsoro de
nitrognio);
Slica ativa: pozolana conhecida como fumo de slica ou microsslica um
subproduto da indstria de ferro-silcio e silcio-metlico, constituda de
slica pura onde o monxido de silcio condensa e se oxida em contato com o
ar formando o dixido de silcio de partculas esfricas muito pequenas com
partculas mdias de 0,1 m e amorfas. Possui superfcie especfica mdia em
torno de 20.000 m/kg (adsoro de nitrognio);
Metacaulim: obtido pela calcinao de argilas caulinticas e caulins
temperaturas de 600 C a 900 C, extremamente finas e altos teores de
material amorfo rico em slica e alumnio;
Cinza da casca e arroz: oriunda da combusto da casca de arroz pelas
indstrias beneficiadoras e de indstrias geradoras de energia trmica, obtendo-
se assim, cinzas amorfas de alta pozolanicidade e rica em slica. Possui
geralmente partculas menores que 45 m e superfcie especfica de 220 a 260
m/kg.

Alm destes materiais, temos ainda os vidros vulcnicos e os tufos vulcnicos que so
utilizados como pozolanas (MEHTA e MONTEIRO, 1994). Outros materiais esto sendo
estudos por possurem potencialidades pozolnicas como tijolos modos (GONALVES,
2005; TOLEDO FILHO, et al., 2007) e cinza do bagao da cana-de-acar (CORDEIRO,
2001).

Em geral os materiais pozolnicos possuem uma estrutura amorfa ou vtrea sem


regularidade espacial ou ordenamento em seu arranjo atmico e, segundo Cascudo (2007), o
47

amorfismo, de uma maneira geral, refere-se a uma estrutura interna sem forma e quando este
conceito aplicado em materiais com diversidade de configuraes atmicas, pode-se dizer
que so amorfos os materiais como gases, lquidos e os slidos no-cristalinos como o vidro.

2.3 Argamassas

2.3.1 As primeiras argamassas

As primeiras argamassas conhecidas, segundo Alvarez et al. (2005), foram


descobertas na Galileia, h mais de 10.000 anos. Os autores relatam ainda que a utilizao de
cal e gesso em construes de pisos e paredes, bem como, em esttuas, foram realizadas em
Jeric de 8.000 a 7.000 a.C. Tal material era utilizado, em mesma poca, tambm, na Turquia
como reboco de paredes. Mas em Jerusalm foi onde se encontrou as argamassas hidrulicas,
trabalhadas pelas mos de fencios, na construo de cisternas.

Os povos antiguidade j conheciam o processo de fabricao da cal, a qual era


utilizada para juno de alvenaria e em rebocos pintados, conforme Lea (1970) apud Kihara e
Centurione (2005). Os prprios egpcios utilizavam argamassas de cal area e gesso na
construo das pirmides. Com o passar dos tempos, o processo de obteno da cal se
desenvolveu com a melhoria de fornos e novos mtodos de extino da cal, principalmente
pelos romanos. Em construes gregas, especificamente em ilhas que no eram providas de
jazidas de mrmores, os materiais utilizados para a construo eram terras de origem
vulcnicas, originadas da erupo do vulco Tera da ilha de Santorini, adicionadas s
argamassas de cal e areia, que melhoravam a resistncia da argamassa, mesmo em presena
de gua. De mesma maneira os romanos faziam suas edificaes, porm com terras vulcnicas
da baa de Npoles, originadas do vulco Vesvio. Porm, a excelente qualidade do concreto
romano se destacava pelo uso de outro material, conhecido como pozolanas artificiais como
pedras vulcnicas, argilas calcinadas, alm de uma pozolana natural, adicionada argamassa
48

para construes de obras que necessitavam do contato com gua, esse material natural era
proveniente da cidade de Pozzuoli - da qual deriva seu nome (ISAIA, 2005).

Segundo Alvarez et al. (2005), os romanos eram os primeiros conhecedores da tcnica


de modificao da argamassa de cal com adies de silicatos e aluminatos, tanto que, em
estudos realizados, a Roma popular era dita frgil e fora construda apenas com cal. Porm os
romanos utilizavam, em obras pblicas, argamassas com adies de pozolnicas, o que
melhorava as caractersticas das construes podendo realizar grandes obras e que se
destacam at os dias atuas chamadas de arquitetura romana. Sabe-se hoje que os romanos
utilizavam cerca de 240 tipos de aditivos orgnicos para melhoria das argamassas produzidas.

John Smeaton estudou o fenmeno de hidraulicidade das argamassas, e em 1756


construiu o Farol de Eddystone, onde realizou vrios testes buscando um material que
resistisse ao das guas, com isso, concluindo que calcrios impuros com teores de argilas
produziam aglomerantes hidrulicos superiores aos de calcrios puros. A partir da houve uma
evoluo das argamassas e concretos, o que culminou em 1824, quando Joseph Aspdin
patenteou o chamado de cimento Portland, promovendo um enorme salto na evoluo das
argamassas e concretos (PETRUCCI, 2003).

2.3.2 Argamassas hidrulicas e suas propriedades

Atualmente a argamassa hidrulica definida como uma mistura de um ou mais


materiais aglomerantes (geralmente cimento) e agregados midos (geralmente areia), que em
propores adequadas e em presena de gua constituem uma massa densa, coesa e resistente
amplamente utilizada na indstria da construo civil. Este tipo de material possui diversas
aplicaes como rejuntamento, revestimento, piso, injees e recuperao estrutural
(PETRUCCI, 2003). Alm disso, de acordo com a quantidade de aglomerantes utilizados em
sua produo, as argamassas podem ser classificadas em:

Simples: quando em sua produo utilizado apenas um tipo de aglomerante;


Composta: quando h a utilizao de mais de um tipo de aglomerante.
49

Existem ainda, outros tipos de classificao referenciados de acordo com a dosagem


(pobres, cheias e ricas), tipo de aglomerante (areas, hidrulicas e mistas) e segundo sua
consistncia (secas, plsticas e fluidas).

A obteno de uma argamassa de boa qualidade, dependendo de sua finalidade de


trabalho, deve consistir de boa resistncia mecnica, compacidade, impermeabilidade,
porosidade, aderncia, constncia de volume e durabilidade. Todavia, essas propriedades
esto ligadas qualidade e quantidade dos materiais utilizados para a produo das mesmas,
segundo sua aplicao.

A argamassa influenciada pelas caractersticas adquiridas no estado fresco, o que traz


um reflexo na mistura em estado endurecido quanto a resistncia mecnica e propriedades
fsicas. Assim, torna-se fundamental que durante a produo, o comportamento no estado
fresco seja observado.

2.3.2.1 Trabalhabilidade e consistncia

Neville (1997) e Mehta e Monteiro (1994) expressam que a trabalhabilidade de


importncia essencial e deve ser atendida para obteno de uma mistura que possibilite um
adensamento, com compacidade mxima gerada pela energia aplicada. A trabalhabilidade a
propriedade que determina o esforo necessrio para manipular certa quantidade da mistura
com uma perda mnima de homogeneidade (ASTM C 125 - 93 apud MEHTA e MONTEIRO,
1994, P.348). A trabalhabilidade expressa, por Neville (1997), em virtude da energia
utilizada para o adensamento da matriz (sendo essa energia uma medida do trabalho aplicado
para vencer o atrito interno intrnseca da mistura e o atrito superficial), sendo assim, pode
ser definida como a quantidade de trabalho interno til para produzir o adensamento pleno. A
trabalhabilidade possui como componentes principais a consistncia (conhecida como a
firmeza de forma, ndice de fluidez ou mobilidade) e coeso (conhecida como resistncia
segregao).

So diversos os fatores que afetam a trabalhabilidade, entre eles: teor de gua na


mistura, o consumo de cimento, caractersticas do agregado, aditivos incorporados, relao
50

gua/cimento, relao agregado/cimento e adies minerais, ou seja, todos os componentes da


mistura.

2.3.2.2 Segregao e exsudao

Neville (1997) e Mehta e Monteiro (1994) apresentam a mesma definio de


segregao, esta nada mais do que, a perda de unio dos componentes da matriz, deixando a
mesma sem uma distribuio uniforme dos constituintes. Os autores ainda enfatizam os tipos
de segregao que podem ocorrer no concreto. A primeira a segregao proporcionada por
misturas pobres e secas, acarretando a separao dos agregados maiores da massa da matriz
em superfcies inclinadas ou sedimentao dos agregados grados em maior quantidade do
que os agregados de granulometria menor. Deve-se salientar ainda que, as principais causas
da segregao esto relacionadas com caractersticas granulomtricas (tamanho, massa
especfica e distribuio granulomtrica). Outra forma de segregao ocorre pelo excesso de
gua na mistura, o que a torna muito fluida, acarretando a separao da pasta da matriz
cimentcia.

Uma forma de evitar a segregao realizar misturas mais coesivas, para isso, se faz o
uso, geralmente, do aumento da quantidade de cimento, aditivos, incorporadores de ar e
adies minerais. Em uma definio ampla de diversos autores como Neville (1997), Mehta e
Monteriro (1994), bem como de Petrucci (1995), a exsudao a separao da gua da
mistura, que tende a migrar para a superfcie devido o adensamento e a incapacidade dos
materiais slidos constituintes de reterem gua da matriz, quando estes tendem a sedimentar.
Por essa razo, Neville (1997) diz que a exsudao uma forma de segregao.

Durante o processo de exsudao, quando a gua migra para a superfcie, parte da


mesma fica acumulada na parte inferior de armaduras e dos agregados, gerando falta de
aderncia nestas regies. Segundo Neville (1997), isso tambm aumenta a permeabilidade da
mistura no plano horizontal. A exsudao provoca a queda de resistncia em estruturas,
geralmente altas, pois ocorre que, a gua se desloca da parte inferior, promovendo uma menor
relao gua/cimento e uma maior resistncia, para a superior onde ocorre o contrrio.
Quando a gua migra para a parte superior, ela pode carregar as partculas finas de cimento
51

criando uma camada de nata porosa e fraca, que pode prejudicar a aderncia com outra
camada.

A exsudao decresce quando a argamassa comea seu processo de enrijecimento. O


fenmeno pode ser controlado com o aumento da quantidade de cimento, com o aumento da
finura do mesmo, aumento da quantidade de C3A (provocando rpida perda de consistncia),
utilizao de aditivos e com o uso de propores de agregados ou adies minerais finas
adequadas.

2.3.2.3 Deformao

As deformaes so variaes de volume de concreto e argamassas decorrentes das


condies ambientais e das solicitaes aplicadas s peas, gerando fissuras. Vrios outros
fatores influenciam as deformaes como o tipo de cimento, agregados, ambiente, etc.

2.3.2.4 Resistncia mecnica e mdulo de elasticidade.

A resistncia mecnica tida como a propriedade mais importante da matriz


cimentcia, embora a durabilidade e a permeabilidade, muitas vezes sejam mais relevantes
(NEVILLE, 1997). Mehta e Monteiro (1994) definem resistncia como a capacidade do
material resistir tenso de ruptura, podendo ou no gerar fissuras. Vrias outras propriedades
do concreto so relacionadas e condicionadas resistncia, podendo ser deduzidas dos dados
da mesma (MEHTA e MONTEIRO, 1994).

Os concretos ou argamassas, via de regra, so submetidos a um conjunto de tenses


em uma ou mais direes, porm, para execuo em laboratrio determina-se o ensaio padro
amplamente reconhecido como resistncia compresso uniaxial (MEHTA e MONTEIRO,
1994). As reaes entre o cimento e a gua continuam mesmo aps o endurecimento da
matriz, sendo comumente estabelecido como padro, a aquisio da resistncia com idade de
28 dias, mas em geral, efetua-se tambm o rompimento com 3 e 7 dias para analisar as
condies do concreto com mais rapidez.
52

Os concretos e argamassas so materiais bastante resistentes aos esforos de


compresso, o que no pode ser dito quanto atuao dos esforos de trao, sua resistncia
trao cerca de 10 % da resistncia compresso (PETRUCCI, 1995). O autor ainda faz
referencia resistncia flexo, onde diz que seu valor assumido cerca do dobro de sua
resistncia trao simples.

A resistncia compresso uma caracterstica fundamental na determinao da


utilizao e trabalho de estruturas, porm, importante o conhecimento sobre a resistncia
trao, mesmo que esta seja desprezada para clculos, pois cumpre um papel importante nas
informaes para efeito de estudos e caractersticas sobre fissurao, deformao, esforo
cortante e outros. Um dos mtodos utilizados para determinar a resistncia trao do
concreto a trao por compresso diametral em corpos-de-prova cilndricos, conhecido
como o mtodo brasileiro.

So diversos os fatores que afetam a resistncia do concreto (figura 9) como: idade da


matriz, tipo de cimento, relao gua/cimento, relao agregado/cimento, aditivos,
granulometria, forma e tamanho dos gros, forma e dimenso do corpo-de-prova, durao e
velocidade da carga, porosidade, entre outros.

Figura 7 Fatores que influenciam na resistncia da matriz cimentcia.


Fonte: Mehta e Monteiro (2008).
53

As deformaes no concreto e argamassas que causam a fissurao, normalmente


ocorrem pela ao de um carregamento externo. A matriz no um material elstico e nem as
deformaes e as restries so uniformes. As distribuies das tenses variam de um ponto a
outro, por isso importante conhecer as propriedades elsticas dos materiais e os fatores que
as afetam como mostra a figura 10.

Figura 8 Parmetros de influencia do mdulo de elasticidade.


Fonte: Mehta e Monteiro (2008).

As deformaes provenientes da ao de uma carga instantnea mostram no ser


diretamente proporcional tenso aplicada e, no totalmente recuperada quando ocorre o
descarregamento da carga aplicada. Assim, ocorre vrios estgios de fissurao, a medida que
uma dada tenso aplicada (figura 11).
54

Figura 9 Representao do comportamento tenso-deformao sob compresso axial.


Fonte: Glucklich (1968) apud Mehta e Monteiro (2008).

2.3.2.5 Permeabilidade, porosidade e absoro

Permeabilidade o escoamento sob diferencial de presso (NEVILLE, 1997) ou,


como define Mehta e Monteiro (1994), a propriedade que governa a taxa de fluxo de um
fluido para o interior de um slido poroso. Sabe-se que a argamassa um material poroso e
isso deve-se ao fato de que durante o processo de produo necessria a adio de gua em
demasia, alm da necessria para a hidratao do cimento para se obter uma mistura
trabalhvel. Dessa forma, a mistura oferece uma quantidade de gua evaporvel e, aliada ao ar
incorporado, gera uma grande quantidade de poros, com ou sem interconexo entre eles que,
segundo Paulon (2005), so considerados como parte integrante da matriz e so encontrados
em diversos tamanhos, sendo seu estudo de grande relevncia na microestrutura da mistura.

O sistema de distribuio de poros influenciado pela dosagem, cura, quantidade e


tipos de adies minerais e aditivos qumicos. Isso afeta diretamente a resistncia mecnica,
permeabilidade e durabilidade da matriz (PAULON, 2005). Se a porosidade for grande e
interconectada, esses poros contribuem para o fluxo de fluidos, aumentando, assim, a
permeabilidade do material.
55

Segundo Petrucci (1995), a permeabilidade se d por meio da capilaridade, filtrao


sob presso e por difuso de condutores capilares. Mehta e Monteiro (1994) descrevem que,
em concreto e argamassas, a introduo de agregados com permeabilidade baixa, deveria
diminuir a permeabilidade do conjunto, o que no acontece devido s microfissuras presentes
na zona de transio. A resistncia da zona de transio sofre influncia de diversos fatores
como o tamanho do agregado, que diretamente afetam a exsudao, a retrao, etc.

J a absoro o processo que retm gua nos poros por condutos capilares
(PETRUCCI, 1995), sendo esta uma medida do volume de poros. Todo concreto ou
argamassa permevel, pois a pasta e os agregados possuem uma rede capilar que se
comunicam entre si e o meio externo, permitindo a entrada de gua em ambientes molhados
ou midos (ANDRADE, 2005). A absoro geralmente utilizada para controle de pr-
moldados e determinada por simples ensaio de imerso e afeta diretamente as propriedades
do concreto, como resistncia e durabilidade, pois a maior ou menor presena de gua no
sistema pode contribuir para as reaes de degradao como fluorescncia, possibilidade de
carbonatao e lixiviao da mistura.

2.4 Resduo de vidro

2.4.1 Resduos slidos urbanos e o meio ambiente

O crescimento industrial em todo o mundo vem acompanhado de avanos


tecnolgicos e cientficos que visam melhorar a qualidade de vida da populao em geral.
Uma das conseqncias desse processo a gerao de resduos dos mais variados tipos,
danosos ou no ao meio ambiente e vida da populao (BARDINI, 2007; JOHN, 2000).
Atualmente, a maioria dos pases vem manifestando uma preocupao muito grande com a
degradao do meio ambiente causada por agentes, tais como queimadas de florestas, despejo
56

industrial e outros que geram mudanas climticas, aumento do buraco na camada de oznio,
etc.

A grande demanda de produtos industriais gera resduos desde o processo de


fabricao de determinados bens at o descarte destes pelos consumidores. Alguns produtos
fabricados constituem fonte renovvel, o que favoreceu o crescimento da reciclagem de
resduos. Porm, notrio que os materiais gerados na indstria so em quantidade bem
maior que a capacidade das empresas de reciclagem. Alm do mais, o processo de coleta,
separao e transporte de muitos produtos leva a aumentos de custos, o que pode inviabilizar
a reciclagem.

Sendo assim, as grandes disposies de resduos industriais vm estimulando


pesquisas, no sentido do aproveitamento destes materiais e de sua destinao final. No Brasil,
pesquisas na rea da engenharia civil, de materiais e de minas vm sendo desenvolvidas para
aproveitamento de resduos oriundos de pneus, massas cermicas, fumo de slica, restos de
demolio e outros (GONALVES, 2005; BARATA, 2008; ANGULO, 2005). Em geral,
esses materiais so adicionados matriz cimentcia, aproveitando o encapsulamento do
compsito. Assim, o resduo reutilizado, diminuindo a poluio do meio ambiente bem
como a quantidade de lixo destinado aos aterros. De acordo com Prado (2007), no Brasil so
coletados diariamente cerca de 120 mil toneladas de lixo por dia e 80% desse material
depositado em lixes, sendo que o resduo de vidro corresponde a 3% do resduo urbano
gerado.

A classificao dos resduos slidos segundo seu potencial de risco ao meio ambiente
e sade da populao realizada atravs da NBR 10004 (ABNT, 2004), segundo a qual
define resduos slidos como:

Resduos nos estados slido e semi-slido, que resultam de atividades de


origem industrial, domstica, hospitalar, comercial, agrcola, de servios e de
varrio. Ficam includos nesta definio os lodos provenientes de sistemas
de tratamento de gua, aqueles gerados em equipamentos e instalaes de
controle de poluio, bem como determinados lquidos cujas particularidades
tornem invivel o seu lanamento na rede pblica de esgotos ou corpos de
gua, ou exijam para isso solues tcnica e economicamente inviveis em
face melhor tecnologia disponvel (NBR 10004/2004).
57

A NBR 10004 classifica os resduos como sendo:

Classe I resduos perigosos: resduos que apresentam periculosidade em


funo de suas propriedades fsicas, qumicas ou infecto-contagiosas
apresentam risco sade pblica, provocando mortalidade, doena ou que
contribuam para estes ndices, alm de, oferecer riscos ao meio ambiente ou
uma das seguintes caractersticas: inflamabilidade, corrosividade, reatividade,
toxidade e patogenicidade;
Classe II A resduos no perigosos e no inertes: aqueles que no se
enquadram na classe I nem na classe II B e apresentam propriedades como:
biodegradabilidade, combustibilidade ou solubilidade em gua;
Classe II B resduos no perigosos e inertes: resduos que quando submetidos
ao contato com gua destilada ou deionizada, temperatura ambiente, no
apresentam nenhum de seus constituintes solubilizados em concentraes
superiores aos padres de potabilidade da gua, excluindo o aspecto de cor,
dureza, turbidez e sabor, conforme o anexo G desta norma.

Com base nos critrios fornecidos acima, os resduos de vidros planos so


classificados como sendo de classe II B no perigosos e inertes, o que facilita o manuseio
durante processos de separao, coleta e reciclagem do resduo.

2.4.2 Produo e utilizao do vidro

A produo de vidro bastante antiga e sua descoberta ainda um mistrio, segundo a


Associao Tcnica Brasileira das Indstrias Automticas de Vidro ABIVIDRO (2008), o
historiador romano Plnio atribuiu a descoberta acidental aos fencios, sendo que sua
utilizao j era utilizada por egpcios, srios, assrios, babilnicos, gregos e romanos.
Segundo os pesquisadores as peas de vidro mais antigas so provenientes do Egito (5000
a.C.). O primeiro grande desenvolvimento da indstria do vidro ocorreu por volta de 250 a.C.,
na Sria com a descoberta do mtodo de produo de vidro por sopro (MAIA, 2003). Em
escavaes, realizadas em Bagd, foram encontrados artefatos de vidro que datam 2700 a.C.
Desde ento, a tcnica de produo do vidro comeou a ser aperfeioada e difundida. Sua
58

composio bsica de elementos utilizados no mudou muito em relao os dias atuais, porm
sua utilizao ampla e se desenvolve em diversos setores de produtos (ABIVIDRO, 2008).

Segundo Maia (2003), a palavra vidro refere-se aos slidos amorfos, que ao se
fundirem tornam-se lquidos viscosos e que ao serem resfriados se solidificam sem cristalizar,
o autor define vidro como: uma substancia inorgnica numa condio contnua e anloga ao
estado lquido daquela substancia, a qual, porm como resultado de uma mudana reversvel
na viscosidade durante o resfriamento, atingiu um alto grau de viscosidade de modo a ser para
todos os fins prticos rgido.

Desta forma, pode-se dizer que os vidros so substncias inorgnicas e amorfas,


provenientes do resfriamento de uma massa slica em fuso (SICHIERI, CARAM e
SANTOS, 2007). De acordo com a ABIVIDRO (2008), a composio qumica do vidro
semelhante de materiais que compem a crosta terrestre como mostra a tabela 3.

Tabela 3 Composio qumica do vidro comum.

xido % na crosta % no vidro


SiO2 (slica) terrestre
60 comuns
74
Al2O3 (alumina) 15 2
Fe2O3 (xido de Ferro) 7 0,1
CaO (clcio) 5 9
MgO (magnsio) 3 2
Na2O (sdio) 4 12
K2O (potssio) 3 1

Fonte: ASSOCIAO TCNICA BRASILEIRA DAS INDSTRIAS AUTOMTICAS DE VIDRO


- ABIVIDRO.Vidros. Disponvel em: <http://www.abividro.org.br>. Acesso em: dez. 2007

Dependendo do uso, as quantidades e os tipos de produtos utilizados para fabricao


do vidro pode ter suas propriedades qumicas modificadas, porm com quantidade de slica
sempre elevada. So produzidos atualmente trs tipos bsicos de vidro: o sodo-clcico, boro-
silicato e o de chumbo. Existem mais de 200 empresas de produo de vidro atuando hoje no
mercado brasileiro de vidro, entretanto, apenas 24 encontram-se totalmente automatizadas
59

(ABIVIDRO, 2008). ROSA et al. (2007) afirmam que o mercado de vidro voltado para o
consumo interno e a oferta industrial de domnio de poucas empresas.

O vidro de grande utilizao na construo civil, devido suas caractersticas de


durabilidade, transparncia, dureza, impermeabilidade e tambm por ser um material 100%
reciclvel (SICHIERI, CARAM e SANTOS, 2007). No panorama internacional, s em 2005
foram consumidos cerca de 41 milhes de toneladas (5 bilhes de m) de vidros planos, sendo
que, a construo civil respondeu por 70% das vendas, a industria automobilstica teve 10% e
o setor moveleiro associado com outros consumidores adquiriram 20% das vendas (ROSA et
al., 2007). O autor ainda afirma que dos vidros destinados construo civil, 40% foram
destinados novas construes, 40% reformas de moradias e 20% para utenslios de
interiores. A estimativa de crescimento da demanda de vidros planos at 2010 de cerca de
4% ao ano.

No Brasil, em 2006, a capacidade instalada para produo de vidros sodo-clcicos para


os vrios setores das atividades industriais (construo, automvel, mveis, alimentos,
bebidas, etc.) de 3,1 milhes de toneladas, entretanto cerca de 2,6 milhes de toneladas de
vidro foram vendidos. Os vidros sodo-clcicos como os vidros planos, de embalagens e de
uso domstico, representam 90% desta capacidade instalada. S os vidros planos possuem
1,240 milho de toneladas de capacidade instalada em 2006 e o vidro float comum detm
57% do consumo na construo civil (ROSA et al., 2007).

Segundo a ABIVIDRO (2007), apenas 45% dos vidros produzidos na prpria indstria
so reciclados, o que equivale a cerca de 1.395 mil t/ano. De acordo com os dados da empresa
Ambiente Brasil (2009), o pas recicla apenas 14, 2% dos vidros consumidos. Para Rosa et al.,
o consumo per capita do vidro no Brasil de 12 kg/hab/ano.

No contexto urbano da cidade de Manaus, com base na composio gravimtrica do


lixo realizada por Stroski (2002), a quantidade de vidro despejada no aterro de 138,08
ton/semana oriundos de o lixo domiciliar e 18,63 ton/semana do Distrito Industrial de
Manaus. As edificaes apresentam em sua composio arquitetnica uma grande quantidade
de vidro em fachadas, boxes para banheiros, portas, janelas, letreiros, paradas de nibus e
peas para mveis.

De maneira geral, a grande produo de vidro, as demolio, reformas e mesmo as


reposies de componentes de vidro formam, anualmente, uma quantidade aprecivel de
60

resduo vtreo, embora o ndice de reciclagem do vidro (tabela 4) tenha crescido muito durante
os anos de 1991 a 2005, grande parte do material desperdiado.

Tabela 4 ndice de reciclagem de vidro no Brasil.

Ano 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
Material
15% 18% 25% 33% 35% 37% 39% 40% 40% 41% 42% 44% 45% 45% 45%
reciclado

Fonte: ASSOCIAO TCNICA BRASILEIRA DAS INDSTRIAS AUTOMTICAS DE VIDRO


- ABIVIDRO. Vidros. Disponvel em: <http://www.abividro.org.br>. Acesso em: dez. 2007.

2.4.3 Estrutura do vidro

Devido a grande semelhana entre os cristais e o vidro no que se refere dureza,


transparncia, condutividade trmica e outras propriedades, e mais, que necessrio
relativamente pouca energia para converter um cristal em vidro, podemos concluir que as
ligaes que existem no vidro so iguais s ligaes das estruturas cristalinas dos silicatos. A
diferena que na estrutura cristalina, cada tetraedro tem uma posio determinada, repetitiva
e simtrica e no caso do vidro esta estrutura desordenada e no repetitiva e varia de acordo
com a histria trmica do vidro, ou seja, na velocidade em que se deu o resfriamento do vidro
quando passou de lquido para slido.

De acordo com Callister (2002), o vidro pertencente ao grupo familiar dos materiais
cermicos, e formados por dixido de silcio, sendo silicatos no-cristalinos possuindo, assim,
uma estrutura molecular sem arranjo regular, de acordo com a ilustrao da figura 7.
61

(a) (b) (c)

Figura 10 Estrutura molecular: (a) tpico de uma estrutura cristalina de quatzo; (b) estrutura de vidro
da slica de vidro; e (c) Estrutura de silicatos de clcio/sdio.
Fonte: DIN (1979) apud SHI e ZHENG (2007).

Os xidos comumente encontrados na composio do vidro so classificados em


vidro-formadores (B2O3, SiO3, GeO2, P2O5, V2O5 e AsO3), intermedirios (Al2O3, Sb2O3,
ZrO2, TiO2, PbO, BeO, ZnO) e modificadores (MgO, Li2O, BaO,CaO, SrO, Na2O e K2O).
Quanto a funo desses xidos no processo de fabricao do vidro a classificao feita em
vidro-formadores, estabilizadores, fluxos ou fundentes e acessrios. Os fundentes tm a
funo de baixar a temperatura de fuso da mistura das matrias-primas, porm proporcionam
resistncia qumica precria o que faz necessria a adio de xidos estabilizadores. Entre os
fundentes empregados pode-se citar o NaO2, CaO, AlO3, LiO2 e KO2, a estrutura molecular
do vidro com fundentes est mostrada na figura 8 (MAIA, 2003).

Figura 11 Estrutura molecular do vidro com os materiais utilizados como fundentes.


62

2.4.4 Propriedades

Bauer (1994) e Petrucci (2003) mostram algumas propriedades dos vidros comuns ou
recozidos, sendo que outros tipos de vidro, em geral, apresentam algumas propriedades fsicas
e mecnicas semelhantes, tais como segue na tabela 5.

Tabela 5 Propriedades do vidro comum.

Propriedade Grandeza
Coeficiente de condutibilidade trmica a 20 C (kv) 0,8 a 1 kcal/m.h.
Coeficiente de dilatao linear () 9 x 10-6C C-1
Coeficiente de Poisson () 0,22
Calor especfico (C) 0,19 kcal/kg C
Dureza 6a7
Mdulo de elasticidade (E) 75.000 MPa
Peso especfico (v) 2.500 kgf/m
Tenso de ruptura flexo 40 MPa
Tenso de compresso 400 MPa

Fonte: PETRUCCI, E. G. R. Concreto de Cimento Portland. 5 ed. Rio de Janeiro: Globo, 1995.

2.4.5 Vidro e matriz cimentcia - potencialidades

As adies minerais influenciam na resistncia e porosidade da matriz cimentcia


melhorando a resistncia e as propriedades do concreto. O uso de adies minerais em
concreto melhora o comportamento da matriz no estado fresco e endurecido, como densidade
resistncia a compresso, exsudao, segregao e trabalhabilidade.
63

Atualmente, diversas pesquisas em matriz cimentcia vm sendo realizadas com


resduos de materiais de uso industrial e agroindustrial com potencial pozolnico, ou apenas
de preenchimento, visando melhoria em suas propriedades de concretos, menor consumo de
cimento e diminuio dos impactos no meio ambiente (FONTES, 2008; CORDEIRO, 2006;
LIMA, 2009; LIBRIO et al.,2005; TASHIMA, 2006). Dessa forma, o uso de materiais
sintticos torna-se uma fonte constante de estudos, o que vem ensejando pesquisas de
materiais alternativos para a utilizao em concretos, o que pode proporcionar uma melhor
racionalizao no uso de recursos naturais.

Tendo em vista que, o vidro um material feito com uma massa de slica em fuso,
dessa maneira pode-se verificar que, ao final de seu processo de produo, o vidro apresenta-
se como um material composto de slica amorfa. Sendo o resduo de vidro classificado pela
NBR 10004 (ABNT, 2004) como um resduo de classe II B, tido como no perigoso e inerte.
A presena desse tipo de slica amorfa em sua composio faz do vidro um material com
potencialidade para promoo de pozolanicidade, quando apresentar alto grau de finura.

Alguns estudos vm sendo realizados por alguns pesquisadores para utilizao de


resduos de vidro como substituto parcial e total de agregados, como fler e como substituto
parcial do cimento (TOPU e CAMBAZ, 2004; POLLEY et al., 1998; LPEZ et al., 2005;
SHAO et al., 1998). Meyer e Xi (1999) estudaram maneiras de usar resduos de vidro
quebrados como agregado em concreto, nessa linha de pesquisa o objetivo bsico e prioritrio
era resolver os problemas causados pela reao lcali-slica (RAS). De acordo com Meyer e
Xi (1999), o vidro tem influencia na expanso devido a reao lcali-silica, uma vez que a
RAS um fenmeno claramente dependente da rea superficial, sendo esperado que a
expanso aumente monotonicamente com a finura do agregado. Contudo, existe um tamanho
de agregado onde ocorrem as maiores expanses, devido s reaes lcali agregado, chamado
tamanho pssimo. Em geral, este tamanho depende da composio e estrutura do vidro,
entretanto, segundo os autores, para vidros sodo-clcicos normais, esse tamanho pssimo
em torno da abertura das malhas das peneiras 1,2 mm (peneira #16) e 0,6 mm (peneira #30).
Para agregados mais finos, outro processo que no dependente da rea superficial torna-se
predominante e as expanses decrescem com elevadas finuras. Os autores no observaram
quaisquer expanses quando o vidro utilizado foi modo em tamanhos menores que 0,30 mm
(peneira 50), o que os levaram a concluso de que o aumento das expanses da RAS crescem
com a elevao da finura das partculas de vidro at certo ponto, a partir da, essas expanses
decrescem.
64

Outros autores como Corinaldesi et al. (2005) apud Shi e Zheng (2007),que estudaram
as propriedades mecnicas e a microestrutura de argamassas com substituio da areia fina
por 30 a 70% de resduo de vidro, afirmam que partculas com tamanho de at 100 m no
causam efeitos deletrios a nvel macroscpico, mas melhoram a performance mecnica
devido aos efeitos positivos nas propriedades micro-estruturais.

Na Universidade de Wisconsin-Medison, Polley et al. (1998), utilizaram resduos de


vidros, com granulometria entre 0,075 e 1,5 mm, como substituto de agregados finos em uma
variedade de misturas. Neste estudo, cinzas volantes foram utilizadas em conjunto para conter
a reao lcali-agregado (RAA). Os resultados foram expressivos com a utilizao de 20% de
substituio do agregado mido por agregado de vidro. O autor ressalta a importncia de se
investigar a complexidade pozolnica e outras reaes entre a pasta de cimento, cinza volante
e resduo de vidro com partculas menores que 0,075 mm.

Topu e Cambaz (2004) utilizaram resduos de garrafas de refrigerantes, com gro de


4 a 16 mm, como substituto nas porcentagens de 0, 15, 30, 45 e 60 % da pedra calcria em
concretos, alm de verificar a reao alcali-slica (RAS) em barras de argamassa com 0, 25,
50, 75 e 100% de substituio do agregado. Os autores verificaram que o aumento da
quantidade de vidro diminuiu o peso especfico da mistura. Os agregados proporcionaram
uma RAS mais lenta e podem ser utilizados no concreto.

Lpez et al. (2005) utilizaram vidro modo na faixa granulomtrica de 0,15 a 0,30 mm,
como adio e substituio do agregado mido em porcentagens de 5, 10, 15 e 20% (sobre o
peso do agregado). Segundo os autores, a melhor proporo foi de 5% (adio), levando ao
aumento da resistncia compresso, pois, a mediada que a quantidade de vidro aumentava,
aumentavam tambm a absoro e o ndice de vazios, enquanto houve queda na massa
especfica. A resistncia da mistura se elevou, conforme os graduais aumentos de substituio
do agregado mido por vidro modo, sendo observada, de maneira contrria adio, uma
diminuio da absoro e ndice de vazios, alm do aumento da massa especfica.

Para Meyer (1996) apud Shao et al. (1998), partculas de vidro menores ou iguais a
300 m, reduzem a expanso da RAS. Em suas pesquisas no Canad, Shao et al. (1998),
utilizaram vidros modos do tipo sodo-clcicos, limitando-se apenas aos vidros provenientes
de lmpadas fluorescentes (vidros clcicos), separados em trs granulometrias: com 150 m,
75 m e 38 m. Em seus ensaios, verificaram a resistncia, a atividade pozolnica e a RAS.
Assim, obteve altas resistncias, elevados ndices de atividade pozolnica e reduo das
65

expanses da RAS, principalmente com o resduo de tamanho igual a 75 m. Alm disso, os


resduos de 75 m e 38 m mostraram ndices de atividades superiores aos da cinza volante.

Dyer e Dhir (2001), buscando uma destinao para a grande quantidade de vidros
sodo-clcicos oriundos de garrafas de vinho e cerveja no Reino Unido, efetuaram um estudo a
fim de avaliar as reaes qumicas de vidro nas cores verde, mbar e branco, como
componentes do cimento. Os autores trabalharam com os resduos modos com partculas
menores que 600 m, pois segundo Meyer e Xi (1999) apud Dier e Dhir (2001), os tamanhos
pssimos para o vidro encontram-se de 1200 a 600 m. Pastas e argamassas foram feitas
para ensaios especficos com substituies parciais do cimento em 0, 10, 20, 30 e 40%, dessa
forma, obtiveram resistncias satisfatrias aos 28 dias, principalmente com a proporo de
10% do vidro de cor verde e branco, que proporcionou resistncia acima da matriz de
referncia. J os vidros de cor mbar, a substituio de at 20% se mostra compatvel com a
referncia. Os autores informam ainda que, com a substituio de 10% e 20% aos 28 dias,
houve diminuio da quantidade de portlandita e aumento da resistncia compresso, o que
certamente foi resultado de reaes pozolnicas.

No ensaio de RAS, outros autores mostram que os resduos de vidros de ambas as


cores proporcionaram uma diminuio da expanso, principalmente os resduos da cor verde.
O que mostram as pesquisas realizadas o fato das expanses, devido a RAS, tornarem os
agregados de vidro mais vulnerveis medida que o tamanho dos mesmos aumenta (MEYER
et al., 2001).

Shi et al. (2005), analisaram a morfologia, finura e atividade pozolnica de ps de


vidro obtidos por quatro tipos de processos. Dessa maneira, observaram que quanto menor o
tamanho das partculas maior a atividade e que, temperaturas tm maior influncia sobre a
atividade pozolnica do p de vidro do que nas cinzas volantes. Por conseguinte, quando os
vidros so finamente divididos, reduzem as expanses provocadas por RAA. Estudos
semelhantes aos relatados foram realizados em pastas de cimento por Karamberi e
Moutsatsou (2005), que efetuaram a substituio de 25% do cimento por vidros sodo-clcicos
coloridos da regio da Grcia, detectando reaes do vidro com o cimento na produo de C-
S-H e, para eles, os ps de vidro no ofereceram expanses devido RAS.

A procura por uma destinao desses resduos vem deixando visvel a importncia das
pesquisas que lhe so conferidas. No obstante a isso, um estudo realizado por Chen et al.
(2002) contribui significativamente, pois em Hong Kong analisou os diversos tipos de vidro
66

utilizados na cidade e encontrou cerca de 32 tipos das mais variadas composies. Alguns
desses diferem das composies especficas para determinados vidros expostos na literatura.
Os autores introduziram resduos de vidro na produo de cimento, obtendo um produto sem
qualquer impacto significativo da composio qumica do cimento gerado, apesar do aumento
da quantidade de produtos alcalinos.

Em meio realidade local e os dados anteriormente fornecidos, h de se justificar a


utilizao dos vidros como componente de uma matriz cimentcia pela disponibilidade do
material, pois, como se mostrou, apenas cerca de 14% do vidro no Brasil reciclado. Quando
esse material se torna inutilizvel, apenas coletado e enviado ao aterro da cidade,
prejudicando o processo de percolao do chorume e a decomposio de outros materiais,
pois o vidro leva cerca de 2 mil a 1 milho de anos para se decompor (SANTOS apud
BARDINI, 2007, p. 20). Ao passo que, o material essencialmente composto por slica
amorfa e outros componentes que podem vir a melhorar a durabilidade da matriz como adio
mineral pelo seu potencial pozolnico.

Tudo isso estimula a procura de uma alternativa vivel para destinao final do
resduo que, alm de contribuir para a diminuio do impacto causado pelo despejo no meio
ambiente, possa ter uma aplicao mais nobre na indstria da construo. Como o vidro um
material composto essencialmente de slica, deve-se tomar bastante cuidado na anlise da
reao lcali-agregado, em especial a reao lcali-silica, uma vez que, a grande quantidade
de slica pode reagir com os lcalis do cimento gerando um gel que sofre expanso na
presena de gua, com danos ao concreto.
67

3 MATERIAIS CONSTITUINTES EMPREGADOS

3.1 Cimento

Como o objetivo deste trabalho foi incorporar um material com as caractersticas de


fler ou pozolana, buscou-se trabalhar com um cimento sem adio, uma vez que, um cimento
composto poderia minimizar a porcentagem de adio a ser realizada. Assim, na presente
pesquisa, utilizou-se o cimento Portland comum CPI 32, atualmente comercializado em
Manaus. Suas caractersticas qumicas e fsico-mecnicas so apresentadas nas tabelas 6 e 7,
respectivamente (dados fornecidos pela fbrica de cimento).

Tabela 6 - Composio qumica do CPI.

Anlise qumica (%)


Dixido de silcio SiO2 20,11
xido de alumnio Al2O3 5,46
xido de Ferro Fe2O3 2,67
xido de clcio CaO 64,35
xido de magnsio MgO 1,19
Anidro sulfrico SO3 2,99
xido de potssio K 2O 0,57
xido de sdio Na2O 0,29
Perda ao fogo P.F. 2,98
Resduo insolvel R.I. 1,49
Equivalente alcalino 0,658 x %K2O % Na2O 0,66
C3S 60,09
C2S 12,35
Compostos
C3A 9,94
C4AF 8,14
Fonte: Cement Curazao Plant Quality Control, Cimento Amazonas, 2008.
68

Tabela 7 - Anlise fsico-mecnica do CPI

Anlise fsico-mecnica
Finura # 90 m (%) 98
Finura # 45 m (%) 80,12
Blaine (m/kg) 333,8
Massa especfica (g/cm) -
Expansibilidade Quente -
Tempo de pega incio 85
(minuto) Fim 140
3 dias 24,01
Resistncia a compresso
7 dias 33,87
por idade (MPa)
28 dias 41,45
Fonte: Cement Curazao Plant Quality Control, Cimento Amazonas, 2008.

3.2 Superplastificante

A obteno de uma mesma consistncia e relao gua/cimento se faz necessria para


comparao da resistncia de diferentes misturas, diminuindo assim, a quantidade de variveis
manipuladas. Para essa finalidade, o uso de superplastificante muito importante. O aditivo
qumico utilizado na pesquisa foi o Superplastificante de terceira gerao Glenium 51 da
BASF, com propriedades descritas na tabela 8.

Tabela 8 Caractersticas do Glenium 51.

Massa Tempo md.


Funo Base qumica Aspecto Cor Slidos
especfica reao
Superplastificante Lquido
Policarboxilatos Bege 1,072 g/cm 31,2 8 min
de 3 gerao viscoso
Fonte: Cement Curazao Plant Quality Control, Cimento Amazonas, 2008.
69

3.3 gua

Toda a gua utilizada para o ensaio foi proveniente da rede de abastecimento direto,
condicionado posteriormente filtragem e deionizao (figura 12), a fim de se remover
possveis partculas slidas e ons (cloretos, fluoretos, etc.) encontrados em gua potvel da
rede.

Figura 12 Deionizador de gua do Labest (COPPE/UFRJ).

3.4 Agregados midos

A areia empregada como agregado mido, tem duas procedncias:

(a) areia silicosa proveniente do rio Guandu e comercializada na cidade do Rio


de Janeiro (local onde se efetuou ensaios para o projeto), ora denominada
Areia A.
(b) areia normatizada proveniente do rio Tiet, em so Paulo, para ensaios
especficos, denominada Areia B (NBR 7214, 1982).
70

A areia utilizada na dosagem (areia A) foi a mesma utilizada por Fontes (2008) que
apresenta curva granulomtrica como mostra a figura 13 e caractersticas conforme as
apresentadas na tabela 9 (ver Anexo A).

Figura 13 Curva granulomtrica da areia tipo A.

Tabela 9 Caractersticas da areia tipo A empregada na argamassa.

Ensaio Resultado Norma


Mdulo de finura (MF) 2,8 NBR NM 248 - ABNT, 2003
Dimenso mxima caracterstica (DMC) 2,36 NBR NM 248 - ABNT, 2003
Massa especfica 2,64 NBR NM 52 - ABNT, 2003
Absoro (%) 1,23 NBR NM 30 - ABNT, 2003
Fonte: FONTES, C. M. A. Utilizao das cinzas de lodo de esgoto e de resduo slido urbano em
concretos de alto desempenho. Tese de D. Sc. Universidade Federal do Rio de Janeiro, COPPE, Rio de
Janeiro, RJ, Brasil,294 p, 2008.

3.5 Resduo de vidro

A oferta do resduo de vidro alta, porm a dificuldade de padronizar granulometrias


distintas para sua utilizao como agregado, associado ao potencial de reao, conforme
citado em literatura (item 2.3.5), conduz a opo de utilizar o resduo na forma de um p fino
com partculas semelhantes s partculas do cimento.
71

A opo pelo tipo de vidro sodo-clcico decorre da sua maior utilizao e produo no
mercado, alm disso, so os mais utilizados na indstria da construo civil para compor
fachadas, janelas, portas, box de banheiros, peas de mveis, etc.

As amostras foram obtidas na empresa de beneficiamento Vidros Rio Ltda, que realiza
a tmpera em placas de vidros e est localizada no Plo Industrial da cidade de Manaus. Uma
das etapas do processo o desbastamento destas placas, cujo p de vidro, produzido nesta
fase, sedimentado, e depois descartado no aterro municipal. Os restos das placas rejeitadas
durante esse procedimento, tambm, so descartadas no aterro. A preferncia por essa
empresa permite coleta de vidros de composies semelhantes s relacionadas na pesquisa. A
figura 14 apresenta a amostra de p de vidro coletada na empresa obtida por sedimentao.

Figura 14 Resduo de p de vidro.


72

4 MTODOS EMPREGADOS

4.1 Coleta e moagem do resduo

4.1.1 Obteno do resduo

A escolha do vidro para a pesquisa foi influenciada pelo tipo e quantidade de vidro
utilizado na construo civil, que so os vidros planos comuns, tipo sodo-clcico. A coleta
dos resduos foi realizada na Empresa Vidros Rio, uma das empresas que mais comercializa
este tipo de vidro no Estado do Amazonas. Esta produz resduos de vidro na forma de cacos
(obtidos em falhas durante o corte das placas) e partculas finas sedimentadas (obtidas com o
beneficiamento de placas). Aps a prvia definio de se utilizar vidros finamente modos na
pesquisa, optou-se pela coleta do p sedimentado, visando minimizar os eventuais riscos de
acidentes.

Os vidros beneficiados na empresa so oriundos de outros Estados, nos processos de


cortes e polimentos, a utilizao de gua essencial. Mquinas especficas para corte e
polimento so empregadas como, por exemplo, a mostrada na figura 15. A massa de resduo
sedimentada coletada a cada duas semanas, e formada a partir de partculas de placas de
diferentes cores e fabricantes, o que proporciona maior heterogeneidade e melhor amostragem
dos vidros planos que passam pela empresa.
73

Figura 15 Mquina especfica de desbaste e regularizao de placas de vidro.

Durante o processo, a mistura p e gua inevitvel, havendo, assim, necessidade de


se realizar um tratamento inicial antes dos despejos da mistura para o sistema de esgoto. A
coleta do material de p de vidro, obtido pelo desbaste de placas de vidros do tipo soda e cal,
das mais variadas espessuras e tamanhos, se d atravs de sedimentao em cmaras dgua
em srie (figura 16). No caso especfico da empresa, isso promove a remoo de cerca de 250
kg/ms de resduo de vidro, a qual vem trabalhando com cerca de 30 % de sua capacidade.

Figura 16 Cmara de sedimentao do p de vidro.


74

Tendo em vista que o resduo gerado inicialmente um material muito fino, sua
sedimentao nas cmaras propiciou a formao de verdadeiras pedras artificiais de
resistncia elevada (figura 17). Para viabilizar o uso do resduo, optou-se por utilizar o resduo
de vidro do tipo soda e cal ou sodo-clcico, como um material fino. Para isso, houve a
necessidade da utilizao de moinhos para a obteno de partculas de dimenses iguais ou
inferiores as do cimento Portland.

Figura 17 P do vidro sedimentado.

4.1.2 Processos de moagem do resduo

Devido falta de equipamentos especficos, a moagem do resduo de vidro se deu


primeiramente pela quebra do material sedimentado na mquina Los Angeles (figura 18-a), do
Laboratrio de Materiais de Construo da Faculdade de Tecnologia da UFAM. O
equipamento constitudo por um tambor de ao composto com corpos moedores de ao
(bolas), que sofre rotaes em seu eixo estabelecendo ciclos de rotaes com o auxlio de um
motor eltrico. Foram colocados 7 kg do material sedimentado de resduo do p de vidro, com
um total de 12 bolas de ao, durante o ciclo de 800 rotaes.

Aps a moagem inicial, o resduo cominudo foi separado e levado ao moinho de disco
(figura 18-b) do Laboratrio de Laminao da Faculdade de Geocincias. Essa mquina
75

composta por discos de ao onde, por meio de uma transmisso, um dos discos gira em alta
velocidade face face com outro disco pequenas distncias, pela qual os materiais a serem
modos sofrem presso e rotao em elevada velocidade. No entanto, o sistema de regulagem
do tamanho dos gros do maquinrio utilizado, ou seja, a distncia entre os discos encontrava-
se danificado e no ofereceu a distribuio granulomtrica desejada.

A busca por outro equipamento de moagem se fez necessria. Assim, utilizou-se o


pulverizador de rotor, o Pulverisette (figura 18-c) do Laboratrio de Hidrulica e Saneamento
da Faculdade de Tecnologia da UFAM. O aparelho dispe de um rotor de titnio com 12
nervuras e um anel de peneira de ao inoxidvel a seu redor (com abertura de 0,5 mm), a
fora centrfuga e o atrito dos dentes com a peneira pulverizam o material, deixando-o com
dimetros menores que 0,5 mm, uma vez que, por regra emprica, 2/3 do material fornecido
mais fino que do dimetro dos furos da peneira. A etapa seguinte este processo foi o
peneiramento para se obter resduo passante na peneira de 0,075 mm.

Figura 18 Moagem: (a) mquina de abraso Los Angeles; (b) moinho de discos e; (c) pulverizador de
rotor.
76

4.1.3 Moagem ultrafina

Aps a moagem inicial, a moagem ultrafina foi realizada no Laboratrio de Metalurgia


da COPPE/UFRJ visando obteno de partculas iguais ou menores que as do cimento. Esta
moagem foi realizada durante 5, 10, 20, 40, 80 e 160 minutos. Utilizou-se copos moedores
(bolas) do tipo esferas metlicas com cerca de 3 mm de dimetros (figura 19-c) e rotao em
torno de 200 rpm, em moinho planetrio modelo PM-4 da Retsch, do Laboratrio de
Metalurgia da COPPE/UFRJ (figura 18-a).

O moinho provido de quatro porta-jarros e utiliza jarros de gata com capacidade de


0,5 litros de volume til (figura 19-b) e corpos moedores de diversos tipos de materiais. Os
jarros so fixados de maneira a equilibrar o peso, a partir da comanda-se o ensaio. aplicada
uma rotao no sentido horrio na base de suporte dos jarros (figura 19-d), porm durante
essa rotao da base, outra rotao no sentido anti-horrio feita pelos jarros o que
proporciona uma melhor moagem.

Figura 19 Moinho planetrio: (a) viso geral do equipamento; (b) fixao dos jarros de gata; (c)
corpos moedores e; (d) disposio dos jarros.

No processo de moagem do resduo estabeleceram-se os volumes de materiais a serem


utilizados da seguinte forma: os corpos moedores devem ocupar metade do volume til do
jarro, ou seja 0,25 litros e, como regra geral, o volume de vazios entre os corpos moedores
de 30 a 40 %, tal volume o que dever ser preenchido pelo resduo a ser modo. Assim,
77

trabalhou-se com volume de vazios de 40 %, obtendo-se um volume de carga de moagem


(resduo de vidro) de 0,1 litro.

Os volumes de corpos moedores e carga de moagem foram medidos, e em seguida


pesados de forma a se obter uma distribuio de massa igualitria nos jarros. Para isso,
trabalhou-se com os valores de massa de cerca de 1.233 g de corpos moedores e 114 g de
carga de moagem. Dessa forma, as amostras foram submetidas a moagem durante os tempos
estipulados, e a cada tempo atingido, foram retiradas quantidades de amostras necessrias
para ensaio granulomtrico em um analisador de partculas de raios laser do Laboratrio de
Estruturas LabEst da COPPE/UFRJ. Aps as anlises das curvas granulomtricas, o tempo
de moagem foi definido. Durante a moagem, retiraram-se tambm amostras com tempos de
moagem de 30 e 60 min para anlise. A figura 20 mostra a distribuio das amostras no
interior dos jarros em tempos distintos. A posterior separao do resduo de vidro modo
(RVM) e dos corpos moedores se deu atravs do peneiramento, com peneira de malha
ligeiramente inferior ao dimetro dos corpos moedores.
78

Figura 20 Detalhes da moagem produzida em moinho planetrio em tempos distintos: (a) 5 min; (b)
10 min; (c) 20 min; (d) 30 min; (e) 40 min; (f) 60 min; (g) 80 min e; (h) 160 min.

Com a escolha do tempo adequado no processo de moagem, levou-se o resduo


estufa de 50 C, onde permaneceu at pesagem para cada batelada de moagem. Aps a
moagem de todo resduo, misturou-se previamente todo o lote de amostra e efetuou-se nova
anlise granulomtrica com o analisador de partculas laser do LabEst COPPE/UFRJ. Por
79

fim, o material ento foi acondicionado em saco plstico e levado a uma cmara quente a
temperatura de 38 C, a fim de se ter um material isento de umidade.

4.2 Caracterizaes do resduo de vidro modo (RVM)

4.2.1 Granulometria laser

de grande relevncia a obteno de dados sobre o tamanho das partculas de


agregados a serem empregados na matriz cimentcia, mesmo nas etapas de cominuio para
obter o controle e otimizao de aditivos minerais (CORDEIRO, 2006). A granulometria
laser uma tcnica bastante utilizada para determinar a granulometria de materiais como ps
finos, pois a granulometria destes intervm no comportamento dos materiais. A utilizao da
tcnica de espalhamento de luz vem se tornando popular na indstria em funo da
simplicidade operacional, reprodutibilidade e por permitir a medio de partculas com
tamanhos desde a escala sub-micromtrica at a milimtrica (GUARDANI et al., 1999).

Dal Molin (2007), explica que granulometria a laser baseia-se no princpio de difrao
Fraunhofer, onde o ngulo de difrao de um feixe de luz monocromtica que atravessa uma
populao de partculas to maior, quanto menor for o tamanho dessas partculas. O autor
ainda esclarece que a maioria das partculas analisadas no so perfeitamente esfricas,
podendo o dimetro estimado divergir do qual a partcula realmente se apresenta. A tcnica
permite a analise de amostras em p, suspenso ou emulso, com o auxlio de um agente para
desaglomerar as partculas, quando necessrio.

Segundo Florncio e Selmo (2006), em meio lquido, a desaglomerao pode ser feita
por agente surfactante, ou mesmo por meio fsico como bomba e/ou ultra-som. Quando a
composio dos materiais no conhecida, em geral se usa gua deionizada ou lcool como
meio dispersante e a escolha do meio deve proporcionar molhabilidade das partculas, de
80

maneira que, no ocorram reaes entre o meio e a amostra, no seja txico, seja de baixo
custo, transparente e homogneo, e dissolva o agente surfactante com facilidade.

O princpio do ensaio consiste na passagem do material atravs de um canal de vazo


conhecida, onde ocorre a incidncia de um raio laser, a intensidade do feixe luminoso
medido por um receptor. Assim, quando h passagem da partcula no canal, esta oferece uma
sombra de determinada rea, que o receptor capta e calcula a diferena do feixe luminoso
para gerar a distribuio granulomtrica em determinado volume.

Os ensaios de granulometria laser foram realizados em analisador de partculas a


laser Malvern Martersizer (figura 21), com unidade de leitura a mido, no setor de anlises
fsico-qumicas do Laboratrio de Estruturas da COPPE/UFRJ. O dispersante utilizado foi
gua deionizada em um bquer de 600 ml.

Figura 21 Aparelho de granulometria laser: (a) vista do conjunto e; (b) detalhe da unidade de
leitura via mida.

A quantidade de material adicionado ao sistema foi determinada por meio da


obscurao, entre as faixas de 8 a 20 %. Para as condies de ensaio, como no havia um
ndice de refrao do material, utilizou-se como parmetros o modelo de Fraunhofer e forma
de partcula irregular devido o processo de moagem ao qual foi submetido, alm disso,
trabalhou-se com a velocidade da bomba de 2.500 rpm e o ultra-som foi utilizado no nvel 5,
at se obter uma disperso adequada do material.

Depois de realizadas as anlises, alguns dados como o dimetro mdio (D50), dimetro
de 90 % (D90) e 10 % (D10) do material foram determinados, alm das curvas granulomtricas
foram plotadas para melhor anlise.
81

4.2.2 Massa especfica

Os ensaios de massa especfica so necessrios no processo de caracterizao, pois


um parmetro para realizao de ensaios especficos e, tambm, seu conhecimento se reflete
nas transformaes de traos em volume e nos clculos de consumos dos materiais.

Os ensaios de massa especfica foram realizados para o aditivo mineral, atravs de


picnometria a gs hlio, pelo equipamento AccuPyc 1340 da Micromeritics (figura 22), do
Laboratrio de Estruturas LabEst da COPPE/UFRJ. O RVM analisado foi previamente
pesado em um tubo metlico cilndrico em balana eletrnica com preciso de 0,0001g e, em
seguida, levado ao aparelho, onde os dados de massas so digitados. Com isso, efetua-se a
leitura pela a variao de presso em um volume calibrado. Deve-se ressaltar que o material
utilizado para anlise no deve apresentar umidade, pois pode acarretar em um erro de leitura.

Figura 22 Aparelho de massa especfica gs: (a) vista geral e; (b) vista frontal com cmara de gs
aberta e porta amostra utilizado.

4.2.3 Composio qumica

Alguns componentes em resduos podem ser ambientalmente indesejveis ou


possurem algum componente que possa prejudicar sua interao com outros materiais
82

utilizados conjuntamente. De maneira que, ao se conhecer determinada composio dos


materiais, pode-se ter uma idia de sua utilizao e dos benefcios ou prejuzos que os
mesmos poderiam provocar em contato com outros componentes do compsito. Em matriz
cimentcia, a composio qumica pode influenciar na hidratao.

As anlises de determinaes elementares foram realizadas no Laboratrio de


estruturas LabEst na COPPE/UFRJ. O equipamento utilizado foi o Espectrmetro de
Fluorescncia de Raios X por Energia Dispersiva, o EDX 720 da Shimadzu (figura 23). Esse
equipamento realiza anlise elementar do Na a U, com tubo de rdio (Rh) e detector de Si(Li)
resfriado com nitrognio lquido. O ensaio consiste no preenchimento, com o material a ser
analisado, de um porta-amostra cilndrico de plstico com fundo de PVC, por onde os raios X
passam.

Figura 23 Espectrmetro de fluorescncia de raios x EDX 720.

4.2.4 Difrao de raios X DRX

O ensaio de difrao de raios X (DRX) utilizado para identificar fases cristalinas e


estudar as estruturas cristalinas de algumas fases, identificando elementos qumicos presentes.
Isto , a partir deste tipo de analise podem-se conseguir informaes sobre estrutura,
composio e estado de materiais policristalinos (DAL MOLIN, 2007).
83

O ensaio basicamente consiste em emitir um feixe de onda de raios X constante em


uma amostra, variando progressivamente o ngulo de incidncia desse feixe. Sabe-se que cada
substancia possui um padro de difrao da radiao, assim, uma determinada amostra gera
uma difrao de raios em ngulos diferentes que so captados pelo aparelho de difrao.
Ento, a cada mudana de ngulo, o raio incidido difratado em determinados ngulos e
identificado pelo computador, onde se verifica as substancias constituintes em comparao
com os tipos de difraes padres disponveis.

O estudo da estrutura cristalina por aplicao de raios X, segundo HALLIDAY et al.


(1996), foi deduzido por W. L. Bragg, o qual explica que os raios X podem ser refletidos por
cristais e os tomos podem ser visualizados ao longo de planos paralelos espaados a uma
distancia (figura 24). Assim, em slidos cristalinos, os tomos se ordenam em planos
separados entre si a uma distncia de mesma ordem de grandeza dos comprimentos de onda
de raios X.

Sendo assim, a direo da onda incidente, a partir da superfcie de um plano de tomos


e o cumprimento de onda deve obedecer a lei de Bragg (equao 7).

Figura 24 Difrao de raios X pela lei de Bragg.


Fonte:http://www.ifsc.usp.br/~lavfis/BancoApostilasImagens/ApRaios-X/apraios-x.pdf

  2  ! " (7)

Onde, q: ordem de reflexo (q = 1, 2, 3...) e


84

: comprimento de ondas dos raios X incidentes;

d: distncia interplanar;

: ngulo de difrao.

No ensaio utilizou-se o equipamento de difrao de raios X D8 Focus da Bruker


(figura 25), com radiao monocromtica de cobre (Cu K), do Laboratrio de estruturas da
COPPE/UFRJ.

Figura 25 Equipamento de difrao: (a) vista frontal do D8 Focus - Bruker e; (b) detalhe de
disposio dos acessrios.

A preparao das amostras se deu pela moagem com almofariz e mo-de-gral. Aps
isso, as amostras foram peneiradas em peneira de 75 m e, em seguida, foram levadas estufa
a 40 C, at constncia de massa (em torno de 15 min). Em seguida, o material
compactando, com auxlio de uma placa de vidro, em um porta-amostra com rea cilndrica
de dimetro de cerca de 20 mm foi altura de 1 mm, como pode ser observado na figura 26.
Aps a moldagem, o porta-amostra acoplado na parte central do aparelho de difrao, onde
ocorre a emisso de raios X varrendo diversos ngulos de emisso (de acordo com a Lei de
Bragg). Os feixes de luz emitidos passam por uma fenda de abertura de 0,6 mm, antes de
atingir a amostra. Aps a difrao do feixe luz, o mesmo passa por outra fenda de 0,6 mm e,
em seguida, por um filtro de nquel, at que, finalmente ultrapassa a ltima fenda de 0,1 mm e
captado por um receptor. Os ngulos so enviados e lidos por software computacional,
gerando grfico de fase, com ou sem picos bem definidos, que podem proporcionar a deteco
85

da composio da amostra por meio de padres j estudados em literaturas. Os parmetros de


anlise para o resduo de vidro foram: tenso de 40 V e corrente de 30 mA, velocidade
angular (incremento) de 0,02/s, intervalo de medida entre os ngulos de Bragg (2) de 8 a 60
e tempo de aquisio de 1 s.

Figura 26 Preparao para anlise de difrao de raios X: (a) material utilizado e; (b) cominuio
dos gros.

4.2.5 Atividade pozolnica

Alguns aditivos minerais utilizados em matriz cimentcia produzem alteraes que


podem ocorrer devido caractersticas de pozolanicidade que algumas adies podem
proporcionar. Desta forma, para se a analisar um material que, possivelmente, possui uma
reao de pozolanicidade, alguns ensaios so necessrios. Todavia, o mais comumente
empregado o ndice de atividade pozolnica IAP, realizada com cimento.

O ensaio regido pela NBR 5752/1992 e consiste na confeco de duas argamassas


com trao em massa de 1 : 3 (cimento : areia), sendo a areia normatizada de acordo com a
NBR 7214/1982. Um trao de argamassa foi produzido com 312 g de cimento, noutro, 35 %
do volume de cimento foi substitudo pelo material pozolnico, mas ambas as argamassas
devem conter quantidades de gua necessrias produo do ndice de consistncia de (225
5) mm. Os traos foram realizados em misturador mecnico planetrio. Os corpos-de-prova
de 5 x 10 cm, aps a moldagem foram mantidos em ambientes midos nas primeiras 24 h. Em
86

seguida, aps a desmoldagem, os corpos-de-prova foram envoltos com filme plstico (figura
27-a), sendo posteriormente acondicionados em recipiente hermtico (figuras 27-b e 27-c) e
levados estufa a uma temperatura (T) de (38 2) C por 27 dias, pois os corpos-de-prova
devem ser resfriados ao ar para o rompimento compresso com 28 dias completos.

Figura 27 Ensaio de ndice de atividade pozolnica: (a) corpo de prova com fime plstico, aps o
desmolde; (b) e (c) acondicionamento em recipiente hermtico, envolvido com filme plstico para
melhor selagem e; (d) estufa com circulao de ar utilizada.

Os rompimentos dos corpos-de-prova por compresso foram realizados em prensa


servo-hidrulica modelo UH-F1000kNI, da Shimadzu (do Labest COPPE/UFRJ), na
velocidade de 0,1 mm/min e demais condies como prescrito na NBR 7215/1996. De posse
dos resultados de compresso, o ndice de atividade foi obtido pela equao 8:

%&'
IAP  %&
100 % (8)

Onde,

IAP: ndice de atividade pozolnica com o cimento Portland;


87

fcp: resistncia mdia, aos 28 dias, dos corpos-de-prova moldados com o cimento
Portland e material pozolnico;

fc: resistncia mdia, aos 28 dias, dos corpos-de-prova moldados s com o cimento
Portland.

4.2.6 Superfcie especfica

Segundo a NBR NM 76/1998, a rea superficial por unidade de massa utilizada para
verificar a uniformidade no processo de moagem na fbrica de cimento. Os materiais com
mesma granulometria podem apresentar superfcies especficas diferentes devido a forma e
rugosidade das partculas e devido sua estrutura interna de poros. O conhecimento da
superfcie especfica necessria e importante para se verificar a interao dos materiais,
geralmente slido-lquido, pois as adies minerais em mistura cimentcia, a quantidade de
gua consumida depende deste parmetro, bem como, da quantidade de adio ou substituio
realizada. Alm disso, reaes de uma maneira geral podem ocorrer mais rapidamente, devido
o aumento da rea de contato.

Uma das tcnicas empregadas para obteno da superfcie especfica foi desenvolvida
por Blaine, e consta na NBR NM 76/1998. No permemetro de Blaine (figura 28) do Centro
de Pesquisas e Desenvolvimento Leopoldo Amrico CENPES/Petrobras, o ensaio consiste
na passagem do ar pelo material compactado analisado, com porosidade definida e durante
um determinado tempo para a determinao da superfcie. Aps o ensaio, a equao 9 permite
conhecer a superfcie especfica do resduo.
88

Figura 28 Aparelho permemetro de Blaine

+, 01 3
S*  . . (9)
- 20 45,6

Onde,

Se: superfcie especfica;

Ki: constante do aparelho;

: massa especfica do material analisado;

: porosidade da camada (=0,500);

t: tempo

: viscosidade do ar temperatura do ensaio.

4.2.7 Microscopia ptica

usado para ampliar imagens de pequenas estruturas impossveis de serem


observadas a olho nu. O processo de visualizao se d por meio de lentes oculares e
objetivas. A ampliao total se d pelo produto entre as ampliaes de cada uma das lentes
(objetivas e oculares)
89

Com o equipamento de microscopia tica se observa detalhes ou reas superficiais.


Para a avaliao da morfologia externa, a estrutura do resduo utilizado foi observada pela o
microscpio do tipo lupa estereoscpica Olympus, modelo SZH10 (figura 29), equipada com
mquina fotogrfica, utilizando lente objetiva de 2x com zoom de 5x, do Instituto de
Macromolculas IMA/UFRJ.

Figura 29 Microscpio estereoscpico SZH10.

O resduo foi espalhado em lminas de vidro para visualizao, a imagem observada


enviada ao sistema de vdeo com o auxlio de um televisor, o que permite discusso e
consenso sobre a estrutura junto ao operador tcnico.

4.2.8 Microscopia eletrnica de varredura - MEV

O Microscpio Eletrnico de Varredura MEV um estudo bastante utilizado, no que


diz respeito microestrutura dos materiais, bastante aplicada na caracterizao de minrios,
pois capaz de gerar imagens com grande ampliao permitindo visualizao do contorno dos
gros, defeitos cristalinos, poros, deformaes, metamorfismo, mecanismos formadores, entre
outros. O funcionamento do MEV se d atravs da emisso de feixes de eltrons, em vcuo,
por um filamento capilar de tungstnio, por aplicao de uma diferena de potencial que pode
variar de 0,5 kV e 30 kV. No MEV a energia emitida pelas partculas transcodificadas
90

gerando imagens virtuais visveis em um monitor de computador. Tais imagens podem ser
ampliadas em at 300.000 vezes.

O equipamento utilizado para este tipo de estudo foi o MEV da marca Jeol, modelo
JSM 6460LV. Acoplado ao MEV, tem-se tambm, o EDS da Thermo Elecron Corporation,
ambos de domnio do Instituto Nokia de Desenvolvimento Tecnolgico INDT, empresa
instalada no plo industrial de Manaus. Tal equipamento utilizado em conjunto com um
computador e programas especficos (Figura 30).

Figura 30 Aparelho MEV JSM 6460LV (Fonte: http://fap01.if.usp.br/~lff/mev.html)

Tendo em vista a necessidade de um parmetro de comparao para estudo visual,


foram utilizadas amostras do p de vidro em conjunto com o cimento portland CP I 32.

Amostras, menores que 1 g, foi colocada em um filme metlico (adesivo) junto a um


porta-amostra cilndrico, como mostra a figura 31 (a) e (b). Este ltimo foi fixado em um
aparato metlico que preso na cmara de vcuo do MEV (figura 31 (c) e (d)). Aps a
captura de imagens ampliadas no MEV.
91

Figura 31 Anlise no MEV: (a) vidro no filme metlico; (b) porta-amostras cilndricos; (b) Fixador
metlico e; (c) vista interna da cmara do MEV

4.2.9 Perda ao fogo

O ensaio de perda ao fogo consistiu, basicamente, na determinao da perda de massa


da amostra submetida a uma temperatura de (950 50) C em forno mufla do Laboratrio de
estruturas (Labest) da COPPE/UFRJ, (figura 32) conforme as prescries da NBR 5743
(ABNT, 1989). A taxa de aquecimento utilizada foi de 10 C/min e tempo de residncia de 15
min ao chegar na temperatura estipulada. O valor de perda ao fogo obtido pela mdia
aritmtica das amostras, obtidas pela equao 10, tal ensaio foi realizado tanto para o cimento
como para o RVM.

7889 :7;<9
PF  . 100 (10)
7889

Onde,

PF: perda ao fogo;


92

m110: massa da amostra seca em estufa a (110 10) C;

m950: massa da amostra calcinada a (950 50) C.

Figura 32 Forno mufla utilizado no ensaio de perda ao fogo.

Cada amostra apresenta-se com cerca de 1 g, antes da realizao da queima. Estas


amostras foram dispostas em cadinhos de porcelanas e, o peso das amostras antes e aps a
queima, foram medidos em balana de preciso de 0,0001 g, alm de serem mantidas em
dessecador para resfriamento (figura 33).

Figura 33 Amostras do RVM, aps o ensaio de perda ao fogo.


93

4.3 Caracterizao do CPI

No tocante caracterizao do cimento Portland comum (CPI) utilizado, sabe-se que,


a reutilizao de laudos fsico-qumicos realizada por alguns fornecedores ou que alguns
componentes qumicos so eliminados por apresentarem teores pequenos. Assim, com a
preocupao dos reais valores de caracterizao fsico-qumica e visando eliminar quaisquer
dvidas referentes ao cimento utilizado, o material foi caracterizado em ensaios especficos,
apesar do laudo expedido pelo fornecedor.

4.3.1 Tamanho de partculas, massa especfica, anlise qumica e superfcie especfica

O tamanho das partculas de cimento foram analisadas pela tcnica de granulometria


laser, como j descrito anteriormente no item 4.2.1. Na anlise do CPI, utilizou-se lcool
etlico como dispersante, inibindo alguma reao com o cimento. A velocidade da bomba de
disperso era de 2.000 rpm sem ultra-som, sendo empregado o modelo de cimento disponvel
na biblioteca do programa computacional e forma de partcula irregular.

A anlise de massa especfica por picnometria a hlio, realizado no CPI, segue o


explanado no item 4.2.2. A composio qumica do cimento foi realizada da mesma maneira
que o RVM (item 4.2.3) e a superfcie especfica, de acordo com o item 4.2.6, onde a
utilizao da equao 9 ainda se faz necessria.

4.3.2 Termogravimetria e anlise trmica diferencial

A melhor compreenso das propriedades dos materiais leva a busca de tcnicas que
ajudam na anlise da sua estrutura. As tcnicas de anlise trmica tm sido bastante utilizadas
no estudo de matriz cimentcia, pois promove a identificao de mudanas fsicas e/ou
qumicas de uma mistura em condies controladas de temperatura (DAL MOLIN, 2007).
94

A termogravimetria, TG, utilizada na determinao de reaes de decomposio das


substncias, teor de umidade, cinzas, entre outros, o que ocorre a partir da variao de massa
em funo do aumento gradual de temperatura e condies de aquecimentos previamente
estabelecidos. A curva de TG gerada pode relacionar, tambm, a massa em funo do tempo,
para obteno da velocidade de reao e composio do material.

A anlise termogravimtrica diferencial (DTG) utilizada para examinar mudanas


fsico-qumicas, de um material de referncia e da amostra estudada, atravs de picos
endotrmicos, por meio do registro da curva DTG. Os materiais so submetidos s mesmas
condies de temperatura e aquecimento, sendo a curva obtida pela perda de massa em funo
da temperatura. Na pesquisa, a anlise trmica diferencial e a termogravimetria foram
efetuadas conjuntamente por meio do equipamento SDT Q600, mdulo TGA/DSC, da TA
Instruments (figura 34-a), do Laboratrio de estrutura da COPPE/UFRJ. O equipamento
composto de um forno com aquecimento at 1500 C, termopares para controle de
temperatura acoplado ao sistema de termobalana com sensibilidade de 0,1 g e capacidade
de 200 mg, panelinha de platina (porta-amostra) de 110 L alocada na extremidade do
termopar (figura 34-d). A preparao das amostras e limpeza da panelinha de platina deve ser
feita com auxlio de luvas e outros acessrios, como mostram as figuras 34-b e 34-c.
95

Figura 34 Anlise trmica: (a) equipamento SDT Q600; (b) preparo de amostras para ensaio; (c)
acessrios utilizados no preparo de amostras e; (d) detalhes do equipamento.

O CPI analisado foi coletado em tubos plsticos eppendorf, selados com filme plstico
e armazenados em dessecador. As massas das amostras pesada encontravam-se na faixa de 10
a 12 mg, tomando-se o cuidado de espalh-las bem na panelinha de platina, evitando qualquer
priso de gases na amostra que pudesse comprometer o ensaio.

O patamar de temperatura do forno estabelecida foi de at 1000 C, aquecendo a uma


taxa de 10 C / min, para o CPI. As curvas TA e DTG so obtidas em tempo real e
trabalhadas posteriormente com o auxlio do software Universal Analisys 2000.

O teor de hidrxido de clcio em cada pasta foi calculado com relao massa
calcinada de cimento e seguindo as seguintes etapas de clculo:

i. Resultados obtidos nas curvas de TG: porcentagem de massa em relao massa


base calcinada de resduo.

DEFG
=>?@/BC  H8999
. 100 (11)

Onde:

CHfi: Porcentagem de massa calcinada da pasta aps a decomposio do CH em


relao a massa base inicial;

M1000: Porcentagem de massa final da pasta a 1000 oC em relao a massa base inicial.

ii. Resultados obtidos nas curvas de TG: porcentagem de massa em relao massa
base calcinada de cimento. Este clculo s realizado para as pastas com substituio do
cimento por outro material. Nas pastas de referncia essa frmula igual anterior.

HDLM/7F
=>I/JK  . 100 (12)
NLO

Onde:
96

MCch/mf: Porcentagem de massa calcinada da pasta aps a decomposio do CH em


relao a massa calcinada de resduo;

OcT: Porcentagem dos xidos do cimento em relao aos xidos totais.

iii. Porcentagem de xidos do cimento em relao aos xidos totais de xidos totais.

NL
P?Q  . 100 (13)
NL 2NR

Onde:

Oc: xidos do cimento;

Or: xidos do resduo.

iv. xidos de cimento.

55 :%S .D8999


P?  (14)
55

Onde:

%R: Porcentagem de resduo empregada;

C1000: porcentagem de cimento a 1000 oC.

v. xidos do resduo, porcentagem de resduo empregada vezes a porcentagem de


resduo a 1000 oC.

%S .S8999
PI  (15)
55

Onde:

%R: Porcentagem de resduo empregada;

R1000: Porcentagem de massa do resduo a 1000 oC.


97

vi. Clculo percentual em relao s respectivas massas calcinadas.

HDRUVW : HDRXVW
%>T  5, 
(16)

Onde:

MCrACH: Porcentagem de amostra antes da decomposio do CH em relao a massa


base calcinada do cimento;

MCrDCH: Porcentagem de amostra depois da decomposio do CH em relao a massa


base calcinada do cimento;

0,2432: Perda terica do hidrxido de clcio (CH).

vii. Clculo percentual em relao a massa base inicial calcinada de cimento.

%DEL . D8999
%>TC  (17)
55

Onde:

%CHc: Porcentagem de hidrxido de clcio em relao s respectivas massas bases


calcinadas de cimento;

C1000: massa calcinada de cimento

4.4 Produo e caracterizao de pastas

Em alguns ensaios especficos, torna-se mais fcil as anlises em pastas do que em


argamassas ou concretos. Desta forma, optou-se pela produo de pastas com o resduo
98

trabalhado, de modo a verificar ainda, a interao do RVM em presena do cimento na


mistura.

4.4.1 Cone Marsh

O ensaio de cone Marsh (figura 35) utilizado para determinao da compatibilidade


e do ponto timo ou ponto de saturao (PS) do cimento com o superplastificante (SP)
utilizado. Este ponto de saturao corresponde ao ponto de dosagem, onde qualquer
acrscimo de superplastificante no afeta de maneira significativa a reologia da pasta.

O ensaio consiste em registrar o tempo necessrio para uma pasta de cimento escoar e
preencher uma proveta de 1000 litros, atravs de um cone com abertura de dimetro igual a 5
mm. A mesma pasta utilizada nos tempos de escoamento de 10, 30 e 60 min, a contar do
incio do contato da gua/superplastificante com o cimento. Todas as misturas foram
realizadas com um misturador mecnico e a quantidade de cimento utilizada foi de 1.800 g
com relao gua/cimento de 0,35.

As porcentagens de superplastificante (SP) utilizadas foram 0,1; 0,2; 0,3;0,4; 0,5; 0,6 e
0,7 %, do teor de slidos, relativos ao peso do cimento.

O procedimento de mistura e medio segue os seguintes passos:

Pesagem da gua e do SP no copo do misturador com o auxlio de balana com


preciso de 0,01 g;
Para o primeiro ponto de escoamento, mistura-se por 10 s a gua e o
superplastificante e adicionar o cimento em um tempo de at 50 s;
Aps o tempo de 1 min e 30 s, contados a partir do contato da gua com o
cimento, o misturador desligado durante 15 s, para limpeza da parede do
copo. A seguir mistura-se novamente at completar 8 min;
Completados 8 min de mistura, a pasta posta em descanso por 1 min, para
posterior mistura durante 30 s. Em seguida, vertida no cone Marsh dentro do
tempo de 30 s restante, permanecendo um tempo de 10 min;
A pasta escoada pela abertura do funil ao completar os 10 min, sendo medido
o tempo para preencher o bquer de 1000 ml, ao final do processo o material
99

volta ao recipiente e permanece em descanso at o prximo tempo de


escoamento;
Para o ponto de escoamento de 30 min, o material em repouso misturado 1
min antes de atingir seu tempo, de forma a ser divido em 30 s de mistura e 30 s
para verter o material no cone e iniciar seu escoamento durante determinado
perodo de tempo para completar a proveta de 1.000 ml. De mesma forma
procede-se com o tempo de escoamento de 60 min.

Ao final do ensaio foram gerados os grficos do tempo de escoamento versos dosagem


de SP, no qual se verifica a compatibilidade entre o cimento e o SP, alm do ponto de
saturao.

Figura 35 Ensaio de compatibilidade e teor de saturao pelo cone Marsh.

4.4.2 Dosagem de pastas

As misturas para pastas foram realizadas com o CPI e relao gua/aglomerante de


0,40. A mistura consiste na substituio parcial da massa de cimento pelo RVM, nas
100

propores de 0%, 10%, 15% e 20 %. No entanto, para realizar uma comparao entre as
misturas, foram fixadas a relao gua/aglomerante e consistncia.

Para a medida de consistncia, utilizou-se o tronco de cone (do ensaio de argamassa),


para medio do espalhamento das pastas, o qual foi previamente fixado em (270 20) mm.
A obteno desse espalhamento, com mesma relao gua/aglomerante, incide no uso do
superplastificante em pequenos teores, previamente estipulados e menores que o ponto de
saturao entre o CPI e o superplastificante Glenium 51.

Na confeco das pastas utilizou-se um misturador de palhetas Chandler, modelo 30-


60 nas velocidades de 4.000 e 12.000 rpm em conjunto com os acessrios para controle e
moldagem dos corpos-de-prova como mostram as figuras 36-a e 36-b. Pesaram-se
previamente os materiais: gua, superplastificante, cimento e RVM, em balana de digital
com preciso de 0,01 g.

Com a gua e o superplastificante pesados conjuntamente, efetuou-se uma mistura


prvia de 10 s 4000 rpm, em seguida o cimento com o RVM (misturados previamente) foi
adicionado dentro do tempo de 15 s. A mistura ocorreu durante 6 min 4.000 rpm e, aps
isso, o misturador passou 12.000 rpm por 2 min.

Figura 36 Equipamentos: (a) misturador de palhetas Chandler e; (b) materiais utilizados para
confeco de pastas.

Ao final da mistura, mediu-se o espalhamento da pasta, com o tronco de cone, em uma


chapa metlica sobre uma mesa plana (figura 37-a). A partir da, corpos-de-prova cilndricos
de 2,5 x 5 cm foram moldados. Os moldes utilizados, compostos de tubos de PVC e base de
101

acrlico, foram preenchidos em uma s camada e adensados por um basto de vidro com
movimentos lentos e circulares por 30 s. Ao final, os corpos-de-prova foram envoltos por
panos midos e recipiente plstico, oferecendo um ambiente mido saturado durante as
primeiras 24 h, conforme visto na figura 37-b, seguido de cura posterior em gua saturada
com cal.

Figura 37 Confeco das pastas: (a) medida do espalhamento pelo tronco de cone e; (b) adensamento
dos corpos-de-prova no molde e cura em recipiente mido.

4.4.3 Difrao de raios X das pastas

Foram realizadas difraes de raios X das pastas nas propores de substituio j


especificadas (0, 10, 15 e 20 %) e em idades de 3, 7, e 28 dias. O princpio e as condies do
ensaio seguem conforme descrito no item 4.2.4.

Porm, devido problemas de disponibilidade horrios para utilizao do


equipamento de difrao, os traos foram confeccionados, em dias distintos, em um bquer de
50 ml e misturado com um basto de vidro por 8 min. Os materiais misturados foram
separados em pequenos sacos plsticos, selados e curados dentro de um dessecador para as
anlises de difrao, como mostra a figura 38.
102

Figura 38 Confeco das pastas para anlise de difrao: (a) mistura e coleta das pastas e; (b)
amostras curadas no dessecador e prontas para preparao do ensaio.

4.4.3 Anlise trmica das pastas

As anlises trmicas das pastas foram realizadas da mesma maneira que o exposto no
item 4.3.2. As misturas utilizadas para anlise trmica foram realizadas de acordo com o item
4.4.2, onde as amostras foram coletadas em sacos plsticos bem selados e armazenados no
dessecador at completar as idades de cura, como mostra a figura 39. Para o processo de
anlise, as pastas foram pulverizadas em um cadinho com o auxlio de esptula. As idades de
cura analisadas na pasta para o ensaio foram de 3, 7, 28 e 55 dias, para os teores de
substituio de 0, 10, 15, e 20 %.

Figura 39 Amostras retiradas durante a mistura das pastas para ensaios de anlise trmica.
103

4.4.4 Ensaio de resistncia mecnica

O ensaio de resistncia compresso axial regido pela NBR 5739/2003. O


equipamento utilizado para obteno dos dados de resistncia compresso de argamassas e
pastas confeccionadas foi a prensa servo-hidrulica Shimadzu com capacidade de 1000 kN,
modelo UH-F1000kNI do Labest COPPE/UFRJ (figura 40). A velocidade de carregamento
ou taxa de deslocamento utilizada no ensaio foi de 0,1 mm/min.

Os corpos-de-prova para ensaios de compresso devem dispor de faces planas e


paralelas entre si, de forma que ocorra uma distribuio igualitria da carga aplicada. A
regularizao dos corpos-de-prova de pastas (2,5 x 5 cm) para ruptura foram realizadas
atravs de faceamento em um torno mecnico, conforme figura 41.

Figura 40 Prensa servo-hidrulica Shimadzu UH-F1000 kNI.

Figura 41 Faceamento dos corpos-de-prova de pasta em torno mecnico.


104

4.4.5 Porosimetria por intruso de mercrio

A durabilidade de pastas e argamassas est relacionada com a sua porosidade no


estado endurecido. Para tanto, o conhecimento do volume, distribuio e tamanho de poros
necessrio, de forma que, para aquisio desses dados, uma tcnica bastante utilizada que
detecta poros de 300 m a 3 nm aplicada, conhecida por porosimetria por intruso de
mercrio.

O princpio de ensaio baseia-se na aplicao de uma dada presso, propiciando a


intruso de um volume de mercrio nos poros da amostra. A fora ou presso aplicada se
iguala fora necessria para manter o mercrio fora do poro (tenso superficial (,
representada na equao 18).

: [\]^_
rZ  (18)
`

Onde:

rp: raio do poro;

: tenso superficial do lquido (mercrio);

: ngulo de contato entre o lquido e o slido;

P: presso externa aplicada.

As amostras foram preparadas de forma a se obter um volume de 1 cm (arestas = 1


cm). Os copos-de-prova cilndricos de 2,5 x 5 cm foram cortados, com auxlio de disco
adiamantado, e sua forma obtida por desbaste em um esmeril eltrico (figura 42).
105

Figura 42 Produo de corpos-de-prova par ensaio de porosimetria por intruso de mercrio.

A produo dos cubos foi realizada em corpos-de-prova que se apresentavam em idade


de 28 dias. Aps a obteno dos cubos necessrios anlise de porosimetria, estes foram
mergulhados em acetona e, posteriormente, em lcool etlico para cessar a hidratao das
amostras de pastas produzidas da seguinte forma: as amostras foram submersas em um bquer
contendo acetona durante o tempo de 3 min e lavadas com lcool etlico por 1 min. Aps este
processo, colocou-se o material em recipiente de porcelana para seu envio estufa com
circulao de ar de 38 C para evitar a rehidratao da amostra. Os utenslios empregados e a
estufa utilizada so mostrados nas figuras 43 e 44.

Aps a interrupo da cura, os corpos-de-prova das pastas foram enviadas ao


laboratrio da Associao Brasileira de Cimento Portland ABCP para anlise de
porosimetria por intruso de mercrio.
106

Figura 43 Materiais utilizados para cessar a hidratao das amostras dos cubos de pasta produzidos.

Figura 44 Estufa utilizada no processo.

4.5 Produo e caracterizao das argamassas

4.5.1 Dosagem das argamassas

Para a confeco de argamassa, utilizou-se areia de rio, anteriormente denominada


areia A, e o CPI conjuntamente com uma relao gua/aglomerante de 0,40. Escolheu-se um
trao de referncia 1 : 2 : 0,40 (relao em massa). Os traos adicionais utilizados consistiram
na substituio parcial do cimento Portland por resduo de vidro em p, nas propores de 0,
107

10, 15 e 20 %. Todos os materiais utilizados para a confeco dos traos encontravam-se


previamente secos e foram mantidos em cmara quente temperatura de 39 C, at sua
utilizao.

Para efeito de comparao entre as argamassas, a relao gua/aglomerante e ndice de


consistncia foram mantidos com ajuda da utilizao de superplastificante. Com isso, o ndice
de consistncia adotado foi de (280 20) mm. As argamassas foram produzidas em
misturador mecnico planetrio do Labest COPPE/UFRJ, as etapas da produo so
mostradas na figura 45. Inicialmente, pesou-se e misturou-se gua e superplastificante,
empregando velocidade baixa, at completar 1 min, de maneira que, o aglomerante seja
adicionado durante os primeiros 20 s. A adio de areia foi realizada nos 20 s seguintes,
deixando os 20 s restantes para homogeneizao da mistura.

Aps o tempo de 1 min, mudou-se a velocidade para a alta, realizando-se a mistura por
mais 3 min. Posteriormente, desligou-se o misturador, deixando a massa em repouso durante
2 min, para em seguida ser misturada por mais 2 min. Este procedimento foi adotado para
todos os traos realizados, devido o tempo mdio de reao do SP ser de 8 min.

Efetuou-se a medio do ndice de consistncia pelo abatimento do troco de cone


(figura 45-b) na mesa de consistncia, conforme prescrito na NBR 7215/1996. A moldagem
de corpos-de-prova cilndricos de 5 x 10 cm em 3 camadas, foi realizada em com mesa
vibratria durante 15 s para cada uma das camadas (figura 45-c). Os corpos-de-prova foram
envoltos por panos midos e sacos plsticos durante as primeiras 24 h, promovendo um
ambiente mido, sendo enviados, posteriormente, cmara mida para continuidade do
processo de cura (figura 45-d).
108

Figura 45 Produo das argamassas: (a) misturador planetrio; (b) ensaio e ndice de consistncia;
(c) adensamento de camadas nos moldes com mesa vibratria e (d) cmara mida para cura dos
corpos-de-prova.

4.5.2 Ensaios Mecnicos

Os ensaios de resistncia compresso das argamassas confeccionadas foram


executadas da na mesma prensa utilizada para pastas, Shimadzu UH-F1000kNI. A velocidade
de carregamento adotada foi de 0,1 mm / min.

A regularizao das superfcies superiores e inferiores dos corpos-de-prova, para as


argamassas, foi obtida por meio de capeamento, o qual consiste em uma mistura de enxofre e
cinzas no trao 1 : 3 (em volume), como mostra a figura 46.
109

Figura 46 Regularizao de argamassas para ensaio de resistncia compresso: (a) capela com
chapa aquecedora para derreter o enxofre; (b) detalhe da mistura de enxofre e cinzas e; (b) capeamento
dos corpos-de-prova.

4.5.2.1 Mdulo de elasticidade das argamassas

Nas argamassas efetuou-se a aquisio dos dados de tenso x deformao, para clculo
do mdulo de elasticidade das misturas realizadas. O deslocamento obtido se deu atravs de
transdutores eltricos longitudinais (LVDTs), posicionados no tero mdio dos corpos-de-
prova (figura 47). Conforme o andamento do ensaio de compresso, os sinais foram coletados
e transmitidos ao sistema de aquisio de dados (Lynx), o qual gera os dados de carga e
deslocamento para produo da curva tenso versus deformao, necessria para clculo do
mdulo.
110

Figura 47 Ensaio de compresso com aquisio de delocamento: (a) fixao do corpo-de-prova nos
pratos de compresso e; (b) detalhe dos LVDTs e sua fixao no corpo-de-prova.

O mdulo de elasticidade uma medida de resistncia deformao elstica do


material. Segundo a NBR 8522/2003, o mdulo de elasticidade obtido pela curva tenso
deformao atravs das equaes 19 e 20.

&c :&8
E\b  &c :&8
(19)

Onde:

Eci: Mdulo de elasticidade secante;

c1: tenso de compresso relativa deformao de 0,5 MPa;

c2: tenso correspondente 30% da tenso mxima;

c1: deformao correspondente c1;

c2: deformao produzida pela c2.

c :8
E\  c :8
(20)

Onde:

Ec: Mdulo de elasticidade cordal;


111

1: tenso de compresso correspondente deformao de 510-5 milionsimos;

2: tenso correspondente 40% da tenso mxima;

1: deformao correspondente a 510-5 milionsimos;

2: deformao produzida pela 2.

4.5.3 Absoro de gua por imerso e capilaridade

A absoro de gua total por imerso e por capilaridade um dos requisitos


necessrios para julgamento da durabilidade da matriz cimentcia, devido estar sujeita aos
processos de intempries como chuvas e ao contato direto com guas associadas a agentes
agressivos. Por isso, faz-se necessrio um exame para verificar as melhorias com a utilizao
de novos materiais associados, como por exemplo, os vazios e a absoro de guas. Os
ensaios foram realizados em corpos-de-prova de argamassa cilndricos de 5 x 10 cm, aps 28
dias de cura em sala climatizada (22 C) do Labest da COPPE/UFRJ.

4.5.3.1 Absoro total por imerso

A absoro de gua por imerso foi realizada como prescrito na NBR 9778/2005, onde
ocorre a penetrao da gua (At) nos poros corpo-de-prova, o que possibilita a determinao
do ndice de vazios (Iv) e massa especfica (r).

O ensaio foi realizado em corpos-de-prova previamente secos em estufa temperatura


de 60 C, at constncia de massa, o que ocorreu em 14 dias. A opo pela temperatura de
60 C e no de 105 C, como recomenda a norma, se deu devido ocorrer a evaporao da
gua de constituio e decomposio de alguns produtos de hidratao como a etringita em
temperaturas de cerca de 70 C.

A constncia de massa alcanada quando a diferena entre duas pesagens, em


intervalos de 24 h, no seja maior que 0,5 % da menor massa. A partir da, os corpos-de-prova
foram totalmente imersos em gua temperatura ambiente de 22 C, durante 72 h, onde aps
112

isso, eram colocados em um recipiente com gua levada ebulio por um perodo de 5 h
aps resfriamento natural, os corpos-de-prova eram pesados em balana hidrosttica e balana
normal com a superfcie seca (figura 48).

Figura 48 Ensaio de absoro por imerso total: (a) corpos-de-prova em estufa de 60 C para
constncia de massa; (b) imerso total por 72 h; (c) detalhe dos corpos-de-prova imersos; (d) corpos-
de-prova levados ebulio aps 72 h imersos; (e) pesagem dos corpos-de-prova imersos aps fervura
e; (f) pesagem dos corpos-de-prova saturados com superfcie seca.

Por medida criteriosa, os corpos-de-prova foram mantidos imersos, temperatura


ambiente, por mais 72 h, sendo pesados novamente, a fim de se evitar qualquer erro de leitura
que porventura ocorresse. Dessa forma, com os dados coletados, efetuou-se os clculos de
absoro, ndice de vazios e massa especfica atravs das equaes 21, 22 e 23.
113

defg :de
A3  de
. 100 % (21)

defg :de
Ih  . 100 % (22)
defg :d,

de
j  (23)
de :d,

Onde,

At: absoro total;

Iv: ndice de vazios;

r: massa especfica;

msat: massa do corpo-de-prova saturada em gua, aps fervura (superfcie seca);

ms :massa do corpo-de-prova seca em estufa;

mi : massa do corpo-de-prova saturada imersa em gua (balana hidrosttica).

4.5.3.2 Absoro por capilaridade

Para a absoro por capilaridade, os corpos-de-prova foram secos em estufa. O ensaio


seguiu conforme a NBR 9779/1995. Atingida a constncia de massa, os corpos-de-prova
cilndricos foram selados lateralmente com fita de alumnio, visando obter um fluxo
unidirecional e sem perdas

Depois de selados, os corpos-de-prova foram pesados e colocados em contato com a


lmina dgua de 5 mm (figura 49). A pesagem dos corpos-de-prova, aps o contato com a
gua, ocorreu nos tempos de 15, 30, 60, 120, 180, 240, 300, 360, 420, 480, 540, 600, 1440 e
2880 min. O valor numrico da absoro por capilaridade obtido pela equao 24.

d& :de
A\  (24)
ke
114

Onde,

ms: massa do corpo-de-prova seca em estufa;

mc: massa do corpo-de-prova aps o contato com gua durante o perodo de tempo
estipulado;

As: rea da seo transversal do corpo-de-prova.

Figura 49 Ensaio de capilaridade: (a) corpo-de-prova selado com fita de alumnio; (b) obteno da
massa do conjunto seco; (c) disposio dos corpos-de-prova no aqurio e; (d) detalhe dos corpos-de-
prova e lmina dgua.

4.5.4 Reao lcali-agregado

A reao lcali-slica (RAS) uma patologia deletria que ocorre em misturas


cimentcias, provenientes da reao entre materiais ricos em slica e os lcalis do cimento, de
forma que, os silicatos ou minerais de slica, slicas hidratadas ou amorfas, podem vir a reagir
em ambientes alcalinos. Esta reao ocorre pelo ataque dos hidrxidos alcalinos aos materiais
silicosos, resultando em um gel de lcali-silicato, depositando-se em poros, na superfcie dos
115

agregados reativos ou nos planos mais fracos. O gel absorve gua, o que proporciona um
gradual aumento de volume, exercendo presso interna na matriz, promovendo a ocorrncia
de microfissuras que vo aumentando at atingir a superfcie do matriz, gerando uma
fissurao mapeada (MEHTA e MONTEIRO, 2008).

A reao depende de diversos fatores como o tempo, a temperatura, o tamanho da


partcula, o grau de desordem da estrutura, a porosidade e superfcie de contato. Segundo
Mehta e Monteiro (2008), o material finamente modo pode apresentar evidncias da reao
lcali-slica, porm sua expanso no significativa. O autor expem que os casos de reao
lcali-agregado ocorrem em partculas na faixa de 1 a 5 mm.

Os ensaios para verificao da reao lcali-agregado foram realizados na Associao


Brasileira de Cimento Portland (ABCP), de acordo com os critrios estabelecidos pela NBR
15577/2008, onde barras de argamassas 25x25x285 mm so moldadas e submetidas
medies constantes das expanses dimensionais por um mnimo de 28 dias (figura 50). As
barras de argamassa foram confeccionadas com o cimento com alto teor de lcalis e agregado
reativo de basalto no trao 1 : 2,25 : 0,47 (cimento : agregado : gua, em peso), porm, um
trao foi realizado como referncia e outro com substituio de 20 % do cimento por RVM
(ver Anexo C). Escolheu-se a maior porcentagem de substituio, pois se o material apresenta
alguma reao, ficar bem mais evidente com a maior porcentagem utilizada, de forma
contrria, podemos observar que, se no h reao no maior teor de substituio, em teores
menores tambm no ocorrer.

Figura 50 Procedimento de leitura da expanso das barras de argamassa.


Fonte: Carvalho, 2008.
116

Aps desmolde das barras, estas so submersas em recipiente com gua e aquecida
gradualmente at chegar aos 80 C, permanecendo imersa durante 24 h por um perodo de
estabilizao. Em seguida as barras so retiradas rapidamente e medidas em sala climatizada
com temperatura de 23 C (em tempo mximo de 15 s) para o incio da medio, sendo
ento, submersas em soluo de NaOH 1N a 80 C para cura de 28 dias em ambiente
alcalino, medidos periodicamente, acordo com os critrios estabelecidos pela NBR
15577/2008.
117

5 RESULTADOS OBTIDOS

5.1 Teor de impurezas orgnicas, materiais pulverulentos e torres de argila da areia.

Alm das caracterizaes j realizadas por Fontes (2008), realizou-se tambm ensaios
de teor de materiais pulverulentos (NBR NM 46, 2003), torres de argila (NBR 7218, 1987) e
impurezas orgnicas hmicas (NBR NM 49, 2001).

Segundo o resultado de impurezas orgnicas, a areia do rio Guandu se apresentou com


colorao mais clara que soluo padro. Dessa forma, pode-se afirmar que a areia pode ser
utilizada como agregado sem proporcionar prejuzos matriz, por no possui teor de
impurezas maior que 300 ppm. Na figura 51 podem ser observadas a soluo padro e a
amostra de areia ensaiada.

Figura 51 Soluo padro ( esquerda) e soluo com a amostra de areia avaliada ( direita).

O teor de materiais pulverulentos encontrado foi de 1,56%, valor inferior ao limite


estipulado pela NBR NM 46 (ABNT, 2003) que de 3%. J a quantidade de torres de argila
118

encontrada no agregado mido de 2,4% quantidade inferior ao estipulado pela NBR 7218
(ABNT, 1987), que deve ser menor que 3%.

5.2. Caracterizao do cimento Portland comum CPI

5.2.1 Anlise granulomtrica, massa especfica e superfcie especfica.

A curva granulomtrica do cimento Portland (figura 52) mostra que o material


apresentou tamanho mdio igual a 38,4 m. A distribuio granulomtrica do cimento mostra,
ainda, que a amostra possui 90 % (D90), 50% (D50) e 10 % (D10) das partculas iguais a 38,4
m, 12,8 m e 2,71 m, respectivamente. O coeficiente de no uniformidade do cimento (Cnu)
foi de 6,42. A superfcie especfica Blaine obtida foi igual a 404,8 m/kg diferentemente do
resultado fornecido pelo fabricante que foi de 338,8 m/kg, mostrando que o cimento mais
fino do que se esperava. Sua massa especfica, obtida por picnometria a gs (hlio), foi de
3137 kg/m.

Figura 52 Curva granulomtrica do cimento Portland Comum.


119

5.2.2 Curvas TG/DTG

Pela anlise das curvas TG/DTG, apresentadas na figura 53, o CPI anidro apresentou
indcios de uma pequena pr-hidratao, observada pela decomposio dos produtos de
hidratao em temperaturas menores que 150 C (primeiro pico) e decomposio de uma
pequena quantidade de portlandita (CH) em cerca de 372 C (segundo pico). J em
temperaturas entre 500 C e 800 C (terceiro pico), ocorre a decomposio do carbonato de
clcio (CaCO3).

101 0.5

TG
Curva TG/DTG do Cimento CP I
100
24.41C 0.3327% 0.4
100.0% 199.94C 331.50C
99
99.61% 99.37% 448.89C 1.582%
98.87% (0.1754mg)

Deriv. Weight (%/min)


98
0.3
Weight (%)

693.80C
97 97.09%
644.62C 993.00C
97.22%
0.2
96

371.91C
95 585.11C
DTG 1.395% 0.1
353.93C
94
78.09C 0.3037%

93 0.0
0 200 400 600 800 1000
Temperature (C) Universal V4.4A TA Instruments

Figura 53 Curvas TG/DTG do cimento Portland Comum.

A hidratao precoce imperceptvel a olho nu e pode ter ocorrido pela manipulao


ttil e/ou ser proveniente do contato atmosfrico durante a embalagem, transporte, disposio
do saco de cimento ou mesmo na manipulao para seu uso, entretanto, este valor de
hidratao muito baixo e no afeta expressivamente a utilizao do cimento. A perda ao
fogo da amostra, obtida conforme prescreve a NBR 5743 (ABNT, 1989), foi de 2,8% e
apresenta compatibilidade com a perda de massa realizada pela curva TG que foi de 2,9%.
120

5.2.3 Difrao de raios X

Os compostos cristalinos presentes no cimento Portland podem ser identificados na


figura 54, onde se observa a presena dos compostos que o constituem, como C2S, C3S, C3A,
C4AF, CaSO4 e o Ca(SO4)2.

Figura 54 Difratograma do cimento Portland Comum.

5.3 Produo e caracterizao do resduo ultrafino de vidro

5.3.1 Moagem ultrafina - seleo granulomtrica.

As distribuies granulomtricas das amostras de resduo de vidro so apresentadas na


figura 55. As curvas permitem a observao da distribuio dos gros do resduo, bem como,
o perfil das curvas aps as moagens ultrafinas realizadas em tempos diferentes. Os resduos de
vidro cominudos (curva base - alimentao), inicialmente apresentavam cerca 30% dos seus
gros com dimetro superior a 100 m, e pouco mais de 35% com dimetros maiores que 75
m, sendo o dimetro mdio (D50) inferior a 37 m.
121

Figura 55 Curvas granulomtricas do resduo de vidro cominudo em moinho de bolas (curva base) e
das amostras modas por 5, 10, 20, 30, 40, 60, 80 e 120 minutos.

Observa-se uma reduo expressiva no tamanho de partculas com apenas 5 min de


moagem, diminuindo de 30 % para menos de 10 % e de 35 para 8 %, o tamanho das partculas
maiores que 100 m e 75 m , respectivamente. Para os demais tempos de moagem (10, 20,
30, 40,60, 80 e 160 minutos), 90% do resduo j se encontrava com partculas menores que 75
m (tabela 10) e aps a moagem de 10 min, pouca diferena na distribuio granulomtrica
notada. Buscou-se trabalhar com uma granulometria inferior a do CPI e um tempo de moagem
relativamente baixo. O tempo de 30 min, que apresentou D90 na ordem de 20 m, foi o
escolhido para a realizao da moagem ultrafina do resduo de vidro.

Tabela 10 - Dimetros dos gros de cimento para 10%, 50% e 90 % da amostra, obtidos para os
tempos de moagem estipulados e o coeficiente de uniformidade de cada amostra.

Tempo Dimetros (m)


Cnu
(min) 10% 50% 90%
0 3,69 36,61 226,03 16,35
5 2,57 13,12 52,27 6,76
10 1,91 9,76 28,71 6,01
20 1,64 8,05 23,56 6,12
30 1,56 6,81 20,59 5,59
40 1,50 6,68 22,38 5,80
60 1,42 5,86 17,80 5,33
80 1,37 5,55 19,22 5,56
160 1,32 5,36 23,73 5,01
122

Desta forma, o tempo de moagem de 30 min foi adotado, pois os tempos inferiores
apresentavam menos que 95% do dimetro menor que 38 m. Todo o resduo foi modo no
tempo de 30 min e acondicionado em saco plstico e uma nova curva de granulometria foi
realizada aps a moagem de todo material necessrio para os ensaios apresentados neste
trabalho.

5.3.2 Granulometria a laser, massa especfica e superfcie especfica.

Outra anlise realizada mostrou que o RVM sofreu uma reduo maior no tamanho de
partculas para o tempo de 30 min (figura 56), o que pode ter corrido devido ao processo
contnuo de moagem no tempo estipulado, pois anteriormente as amostras foram coletadas em
intervalos de tempo que eram acumulados at a coleta seguinte, o que diminuiu a temperatura
interna do jarro de moagem.

Figura 56 Curvas granulomtricas do resduo de vidro com 30 minutos de moagem: obtida durante o
estudo de moagem (resduo inicial) e obtida com reproduo da amostra para aplicao (resduo final).

A tabela 11 apresenta as comparaes entre dados obtidos pela granulometria a laser


da amostra final do resduo (lote produzido para aplicao em toda a pesquisa) e da amostra
inicial (obtida durante a anlise prvia de moagem), onde os resduos de vidro final
apresentaram dimetro mdio (D50) em torno de 5,2 m, j a amostra inicial apresenta,
123

aproximadamente, D50 de 6,8 m. So tambm listadas as caractersticas referentes curva de


granulometria, como o coeficiente de no uniformidade (Cnu), massa especfica e superfcie
especfica do resduo modo.

Tabela 11 - Caractersticas do resduo de vidro produzido para a aplicao nas pastas e argamassas de
cimento Portland.

Resduo de Resduo de
Caracterstica
vidro inicial vidro final
D10 (m) 1,56 1,34
D50 (m) 6,81 5,15
D90 (m) 20,59 17,16
Cnu 5,59 4,93
Massa especfica (kg/m) - 2335
Superfcie especfica (m/kg)
1590,0 1900,0
(Granulmetro)
Superfcie especfica (m/kg)
- 1003,4
(Blaine)

A curva granulomtrica mostra-se bem distribuda, comparada com a anlise inicial


que se fez durante o estudo prvio, obteve-se ao final um coeficiente de no uniformidade do
lote (Cnu) igual a 4,93. O lote final do resduo apresenta-se com massa especfica de 2,34
g/cm e superfcie especfica elevada de 19000 cm/g (determinada pelo analisador de
partculas). Porm, segundo anlise no aparelho Blaine, a superfcie especfica do resduo de
vidro foi de 10034 cm/g. Devido as diferenas entre de rea superficial, admite-se o ensaio
de Blaine, sendo que estudos mais especficos entre os aparelhos devem ser realizados. A
elevada superfcie de 10034 cm/g leva ao fato do resduo apresentar um volume bem maior
que o cimento e, tambm, uma possvel necessidade de aumento da demanda dgua na
mistura.

Fazendo comparao entre as curvas granulomtricas do resduo de vidro modo


(RVM) e do cimento Portland, pode-se observar que o resduo de vidro encontra-se com os
tamanhos de partculas menores que o CPI utilizado, como mostra a figura 57. O que pode
contribuir para o preenchimento de possveis vazios entre os gros de cimento e proporcionar
um efeito fler pelo resduo de vidro.
124

Figura 57 Comparao entre as curvas granulomtricas do resduo de vidro, cimento Portland e areia
A.

5.3.3 Microscopia tica, difrao de raios X e composio qumica.

A figura 58, gerada pelo MEV, mostra a estrutura morfolgica do RVM (resduo
inicial), apresentando-se como um material granular de partculas com tamanhos variados e de
geometria irregular (ver Apndice D).

Figura 58 Morfologia das partculas de RVM (inicial) com aumento de 350 vezes.
125

Com a imagem do resduo de vidro, obtida em microscpio tico e visualizada na


figura 59, foi possvel observar apenas aglomerados de p de vidro sem maiores percepes a
respeito da morfologia da partcula. Isso se deve ao fato do material se apresentar com
elevada finura.

Figura 59 Microscopia tica do resduo de vidro com 10x de aumento.

Com relao anlise da difrao de raios X, constatou-se que o resduo um material


amorfo, pois apresentou um halo caracterstico bastante largo, entre os ngulos de 18 a 35
, e sem picos de difrao definidos (figura 60). Deve-se ressaltar que devido sua estrutura
sem forma e desordenada, o resduo torna-se um material propcio s combinaes e
transformaes com outros elementos.

Figura 60 Difratograma do resduo de vidro.


126

Atravs da composio qumica realizada na amostra de vidro (tabela 12), classificou-


se o resduo como um vidro clcico, devido a cal ser a segunda maior concentrao (13,19%
da quantidade de xidos) e por estar isenta da presena de sdio.

Tabela 12 - Composio qumica (em massa) do resduo de vidro.

Composto Concentrao
Dixido de silcio, SiO2 74,16
xido de clcio, CaO 12,46
xido de magnsio, MgO 3,51
xido de alumnio, Al2O3 1,60
xido de ferro, Fe2O3 0,45
xido de potssio, K2O 0,26
Perda ao fogo 7,56

5.3.4 Classificao e ndice de atividade pozolnica

A NBR 12653/1992 estabelece exigncias fsicas e qumicas para utilizao de


materiais como pozolanas. A nica exigncia fsica estipulada, para pozolanas, a de que o
material deve apresentar o mximo de 34% das partculas com dimetro superior a 45 m,
sendo que o resduo estudado apresentou 98,6% das partculas inferiores ao estipulado por
norma, satisfazendo as exigncias normativas.

Os critrios de classificao qumica da NBR 12653/1992 estabelecem que o


somatrio dos xidos de SiO2, Fe2O3,e Al2O3 deve se igual ou superior a 70%. Neste caso, o
resduo apresentou um total de 74,76%, considerando o valor de perda ao fogo (PF) nos
clculos conjuntamente com os xidos da composio qumica. Porm esta porcentagem sofre
um aumento para 80,68% quando o teor de PF no considerado no clculo para fechar em
100% a composio qumica. Para as demais exigncias desta norma, o resduo se encontra
dentro dos limites especificados, como mostra a tabela 13. Desta forma, segundo a norma, o
resduo de vidro pode ento ser classificado como um material pozolnico classe N.
127

Tabela 13 - Parmetros de classificao de materiais como pozolanas de acordo com a NBR


12653/1993.

NBR Vidro
Caractersticas 12653 modo
SiO2 + Fe2O3 + Al2O3 (%) 70* 74,16
SO3 (%) 4** 0
Teor de umidade (%) 3** -
Perda ao fogo (%) 10** 7,56
lcalis disponvel em Na2O (%) 1,5** 0
Notas: * valor mnimo; ** valor mximo.

Aps a classificao, baseada nos critrios da NBR 12653/1992, o RVM foi avaliado
mecanicamente, atravs do ndice de atividade pozolnica (IAP) com cimento Portland. O
valor de IAP obtido pela NBR 5752/1992, aos 28 dias de idade, foi de 104%, superior ao
mnimo estabelecido por norma que de 75%.

Em outros estudos com resduos de vidro de lmpadas, realizado por Shao et al.
(1998), observou-se um valor do IAP de 96%. Nos estudos de Shi et al. (2005), o IAP
encontrado foi de 116% e Lin et al. (2008) obtiveram valor de 89% para vidros de LCD. Estes
valores esto entorno do IAP de 104% obtido para o resduo de vidro modo do durante o
tempo de 30 minutos. A figura 61 mostra as comparaes do valor obtido do IAP com outros
materiais, como cinza do bagao da cana-de-aucar, cinza da casca-de-arroz, cinza de lodo de
esgoto, metacaulinita, cinza volante do resduo slido urbano, resduo cermico e cinza
volante.
128

Figura 61 Comparaes entre ndices de atividade pozolnica de aditivos minerais distintos.

5.4 Produo e caracterizao das pastas

5.4.1 Compatibilidade entre o cimento Portland e o superplastificante e ponto de saturao do


superplastificante.

Na figura 62 esto representadas as curvas do ensaio de cone Marsh para pastas


cimento Portland CPI-32, gua e o superplastificante Glenium 51 (SP), com caractersticas j
descritas no item 3.2. Os resultados das curvas mostram proximidades entre as curvas, o que
indica compatibilidade entre o cimento e o SP, seguido da diminuio do tempo de
escoamento para os teores de slidos do SP de 0,20 a 0,50%, onde, a partir deste ultimo teor
no se observou qualquer variao significativa no tempo de escoamento. Assim, o valor da
dosagem de saturao entre o cimento e o SP foi de 0,50%.
129

Figura 62 Curvas de escoamento em cone Marsh para pastas com diferentes teores de aditivo
superplastificante (teor de slidos).

Para a produo das pastas com substituio parcial de cimento Portland por RVM,
com cada teor de adio mineral, foram utilizados teores de SP diferentes para obteno de
uma mesma trabalhabilidade. Dessa maneira, para os teores de substituio do resduo de 0,
10, 15 e 20%, as porcentagens de SP utilizadas foram, respectivamente, 0,10, 0,12, 0,14 e 0,
16%, teores sempre abaixo do ponto de saturao encontrado. Estes teores de SP foram
obtidos de forma que mantivessem as trabalhabilidades das misturas semelhantes, com a
mesma relao gua/aglomerante, o que facilita as comparaes entre as pastas produzidas.

5.4.2 Difrao de raios X

A figura 63 mostra o resultado de difrao da pastas com teores de substituio


diferentes do cimento por RVM, porm, com mesma idade. Atravs dos difratogramas pode-
se identificar a presena de portlandita atravs picos de difrao em 18,1 , 28,7 , 34,1 ,
47,1 , e 50,8 (CORDEIRO, 2006). Alm disso, pode-se verificar a presena da etringita
em 23,1 . importante destacar a diminuio das fases de C2S, C3S, C3A e C4AF entre as
idades da pasta de referncia, que pode ser observada entre os ngulos de 32 e 33 .
130

(a)

(b)

(c)
Figura 63 Difratogramas das pastas com mesma idade e diversos teores: (a) aos 3 dias; (b) aos 7 dias
e; (c) aos 28 dias.
131

Visualmente no foi constatada a reduo do pico do CH, mas os valores de


intensidade dos picos da portlandita diminuram pouco aos 7 e 28 dias, no entanto, essas
diminuies, no espectro, no so significativas. Todavia, a quantidade de clcio adicionado
matriz, relativo composio do vidro, deve ser levado em conta e pode contribuir para a no
diminuio da intensidade do pico do hidrxido de clcio durante o ensaio de difrao.
Ressalta-se que a tcnica da difrao de raios X apenas qualitativa.

5.4.3 Anlise termogravimtrica

A termoanlise tambm proporciona a avaliao do nvel de hidratao das pastas de


cimento Portland atravs das curvas TG e DTG. As figuras 64, 65, 66 e 67 apresentam estas
curvas obtidas, as quais foram obtidas para a pasta de referencia e para as pastas com
substituio parcial do cimento por RVM nos teores de substituio de 10, 15 e 20% (ver
Apndice A).

A primeira perda de massa indicada por dois picos endotrmicos sobrepostos entre as
temperaturas de 35 C e 200 C corresponde perda de massa por desidratao dos silicatos
de clcio hidratado (tobermorita ou C-S-H) e dos trissulfoaluminatos de clcio hidratados
(etringita), originados com a hidratao do cimento.

A segunda perda de massa foi em torno de 400 oC e foi ocasionada pela perda de gua
quimicamente combinada com o hidrxido de clcio (CH). Assim, quanto menor a
intensidade do pico nesta temperatura menor a quantidade de CH na pasta. Em todas as idades
de anlise, pode-se observar uma pequena diminuio da intensidade deste pico (curvas de
DTG) mediante o emprego do RVM. Esta reduo pode ser atribuda a uma discreta atividade
pozolnica desencadeada pelo resduo de vidro e ao efeito de diluio (menor quantidade de
cimento para um mesmo volume de pasta). A terceira perda de massa detectada ocorreu em
torno de 650 oC, este pico caracterstico da decomposio do carbonato de clcio (CaCO3)
presente na pasta.
132

1.5
Curvas TG Idade: 3 dias

85
3.502%
3.017% Ref.
10%
1.0

Deriv. Weight (%/min)


75
2.789%
Weight (%)

Curvas DTG 2.575%


414.83C 15%
Ref. 20%
413.62C
65 10%
15% 409.57C
20% 408.23C
0.5

55

45 0.0
0 200 400 600 800 1000
Temperature (C) Universal V4.4A TA Instruments

Figura 64 Curvas TG/DTG das pastas de cimento Portland e resduo de vidro aos 3 dias de idade.

1.5
Curvas TG
Idade: 7 dias
85

3.293%
3.354% Ref.
10% 1.0

Deriv. Weight (%/min)


75
3.156%
Weight (%)

Curvas DTG 2.552% 15%


413.18C 20%
413.23C
65 Ref.
10% 412.75C
15% 410.18C 0.5
20%

55

45 0.0
0 200 400 600 800 1000
Temperature (C) Universal V4.4A TA Instruments

Figura 65 Curvas TG/DTG das pastas de cimento Portland e resduo de vidro aos 7 dias de idade.
133

1.5

Curvas TG Idade: 28 dias


85

3.854%
Ref.
3.461% 10% 1.0

Deriv. Weight (%/min)


75
Curvas DTG
3.069%
Weight (%)

418.00C 2.880%
416.93C 15%
10% 20%
15% 414.77C
65
411.23C
20%
0.5

Ref.
55

45 0.0
0 200 400 600 800 1000
Temperature (C) Universal V4.4A TA Instruments

Figura 66 Curvas TG/DTG das pastas de cimento Portland e resduo de vidro aos 28 dias de idade.

1.5
Curvas TG
Idade: 56 dias
Ref.
85

4.025%
3.518% 15%
3.195% 1.0

Deriv. Weight (%/min)


75
Curvas DTG 2.938%
Weight (%)

417.35C 10%
414.28C 20%
Ref. 411.63C
65 10% 411.82C
15% 0.5

20%
55

45 0.0
0 200 400 600 800 1000
Temperature (C) Universal V4.4A TA Instruments

Figura 67 Curvas TG/DTG das pastas de cimento Portland e resduo de vidro aos 56 dias de idade.
134

5.4.4 Quantidade quimicamente combinada com o hidrxido de clcio

Por meio dos valores de perdas de massa detectadas nas curvas TG/DTG foi
determinada a quantidade de hidrxido de clcio nas pastas de cimento Portland e resduo de
vidro. Na figura 68 temos um resumo geral da gua quimicamente combinada com o
hidrxido de clcio para as pastas com 10%, 15% e 20% de substituio do cimento por RVM
(ver Apndice B).

Aos trs dias de idade pode-se notar que a pasta de referncia apresentou 12,20% de
hidrxido de clcio, com o aumento do teor de resduo de vidro este valor teve uma pequena
reduo (at 11,16%). Com 56 dias de idade a pasta de referncia apresentou um valor de
12,73% de gua quimicamente combinada com o CH, este valor passou a ser 11, 07% com o
emprego de 20% de resduo de vidro. Tais resultados mostram uma queda da quantidade de
portlandita, olhando isoladamente, aos 3 dias e 56 dias, o que parece ser um consumo de CH.
Entretanto, a quantidade de CH reduz porque a quantidade de cimento diminui com o teor de
substituio.

Figura 68 Quantidade de gua quimicamente combinada com o hidrxido de clcio nas pastas de
cimento Portland e resduo de vidro.
135

5.4.5 Resistncia compresso

Os ensaios mecnicos de resistncia a compresso, em corpos-de-prova cilndricos de


pasta, esto apresentados na tabela 14, onde se podem verificar a tenso alcanada e seus
respectivos desvios padres, alm da trabalhabilidade, obtida pelo espalhamento da pasta
atravs do tronco de cone. Na figura 69 observa-se o modo de ruptura das pastas com suas
respectivas adies, aos 28 dias de idade.

Tabela 14 Valores de resistncia compresso e trabalhabilidade das pastas de cimento Portland e


resduo de vidro.

Resistncias compresso (MPa) Desvio padro (MPa) Trabalhabilidade /


Mistura
3 dias 7 dias 28 dias 56 dias espalhamento
Referncia 48,85 0,48 53,14 1,53 65,55 2,82 68,51 2,87 276 20 mm
10% 39,90 1,38 48,61 1,28 59,37 3,98 63,79 3,54 288 mm
15% 37,65 0,90 44,84 1,86 61,81 3,69 68,99 1,24 273 mm
20% 35,6 1,19 44,50 0,65 58,37 2,56 65,26 4,92 266 mm

Figura 69 Amostras de pastas rompidas compresso: (a) referncia; (b) substituio 10% de RVM;
(c) substituio 15% de RVM e; (d) substituio 20% de RVM.
136

Na figura 70, esto dispostos graficamente os resultados resistncia compresso das


pastas produzidas. Como o esperado, houve aumento de tenso na matriz com a evoluo da
idade em todos os teores com RVM, sem quaisquer danos que seriam provocados por uma
possvel reao lcali-slica.

Os resultados da pasta de referncia (0%) aos 7 dias apresentaram um aumento de


8,07% em relao aos 3 dias de idade. Aos 28 dias, este valor de 18,93% em relao dos 7
dias, seguida de acrscimo 4,32% de 28 para 56 dias de idade. J para o teor de 10% de RVM,
observa-se um aumento de 21,83% aos 7 dias, seguida de 22,14% aos 28 dias e 7,44% com 56
dias. Com 15% do aditivo mineral, obtm-se 19,10% de acrscimo na resistncia aos 7 dias,
acompanhado de 37,85% deste ltimo at os 28 dias e 11,62% na idade de 56 dias. Ao se
utilizar o teor de 20% de RVM, o valor de resistncia evoluiu de uma idade a outra, com
avano de 25,00% aos 7 dias, 31,17% aos 28 dias e 11,80% ao chegar em 56 dias.

Figura 70 Resistncia compresso das pastas de cimento Portland e resduo de vidro, agrupados de
acordo com o teor de resduo.

Atravs de estudos estatsticos realizados por anlise de varincia (ANOVA),


utilizando o teste de mdias de Tukey e ao nvel de 5% de probabilidade, foram obtidas
comparaes estatsticas de resistncia compresso entre as idades de rompimento para um
mesmo teor de substituio do RVM em pastas, como mostra a tabela 16.

O aumento de resistncia pode estar associado com um possvel refinamento dos poros
das pastas e, devido sua finura, o RVM pode estar agindo como ponto de nucleao. Todavia
ao analisarmos os ganhos de resistncia dos 3 aos 28 dias e dos 3 aos 28 dias (tabela 15),
137

observamos que, em geral, o aumento de resistncia com os teores de substituio so maiores


que as resistncias da referncia, mostrando que existe uma atividade pozolnica do RVM.

Tabela 15 Ganho de resistncia de pastas entre idade inicial (3 dias) e final (28 e 56 dias).

Resistncia a compresso (MPa)


Mistura
3-28 dias 3-56 dias
Referncia 16,87 19,66
10% 19,47 23,89
15% 24,16 31,34
20% 22,77 29,66

Tabela 16 Anlise comparativa na evoluo da resistncia compresso, com relao ao teor de


substituio do cimento por resduo de vidro.

Diferena entre as Estatisticamente


Mistura Idade (dias) Mdia (MPa)
mdias diferente
3 48,85 - -
7 53,14 -4,29 No
28 65,55 -16,70 Sim
56 68,51 -19,66 Sim
Referncia 7 53,14 - -
28 65,55 -12,41 Sim
56 68,51 -15,37 Sim
28 65,55 - -
56 68,51 -2,97 No
3 39,90 - -
7 48,61 -8,71 Sim
28 59,38 -19,48 Sim
56 63,79 -23,89 Sim
Subst. 10% 7 48,61 - -
28 59,38 -10,77 Sim
56 63,79 -15,18 Sim
28 59,38 - -
56 63,79 -4,42 No
3 37,65 - -
7 44,85 -7,19 Sim
Subst. 15% 28 61,81 -24,16 Sim
56 68,99 -31,34 Sim
7 44,85 - -
138

28 61,81 -16,97 Sim


56 68,99 -24,15 Sim
28 61,81 - -
56 68,99 -7,18 Sim
3 35,60 - -
7 44,50 -8,90 Sim
28 58,37 -22,78 Sim
56 65,26 -29,67 Sim
Subst. 20% 7 44,50 - -
28 58,37 -13,88 Sim
56 65,26 -20,77 Sim
28 58,37 - -
56 65,26 -6,89 Sim

De acordo com a ANOVA, o teor de 0% de substituio (referncia) no possui


diferenas significativas entre as idades de 3 e 7 dias, ocorrendo o mesmo entre as idades de
28 e 56 dias. Porm, existem diferenas ao se comparar valores de 3 ou 7 dias com as idades
de 28 e 56. Para o teor de 10% de substituio, s no existe diferena estatstica significativa
entre as idades de 28 e 56 dias. As demais idades so tidas como diferentes pela anlise de
varincia. A ANOVA para os teores de 15% e 20% mostram que os resultados da evoluo
das idades (3, 7, 28 e 56 dias), para cada teor, so diferentes entre si.

Para uma melhor comparao entre os teores e a resistncia compresso, os


resultados so apresentados na figura 71 e dispem de uma melhor visualizao para
comparaes entre as mesmas idades dos teores trabalhados nas pastas de cimento Portland.

Na tabela 17 esto relacionados os valores de resistncia mdia de compresso para a


avaliao estatstica para cada teor com as mesmas idades de hidratao.
139

Figura 71 Resistncia compresso das pastas de cimento Portland e resduo de vidro, agrupados de
acordo com a idade de rompimento.

Tabela 17 Anlise comparativa na evoluo da resistncia compresso, com relao a idade de


rompimento dos corpos-de-prova.

Mdia Diferena entre as Estatisticamente


Idade Mistura
(MPa) mdias diferente
Referncia 48,85 - -
Subst. 10% 39,90 8,95 Sim
Subst. 15% 37,65 11,20 Sim
Subst. 20% 35,60 13,26 Sim
3 dias Subst. 10% 39,90 - -
Subst. 15% 37,65 2,25 Sim
Subst. 20% 35,60 4,31 Sim
Subst. 15% 37,65 - -
Subst. 20% 35,60 2,06 No
Referncia 53,14 - -
Subst. 10% 48,61 4,53 Sim
Subst. 15% 44,85 8,30 Sim
Subst. 20% 44,50 8,65 Sim
7 dias Subst. 10% 48,61 - -
Subst. 15% 44,85 3,77 Sim
Subst. 20% 44,50 4,12 Sim
Subst. 15% 44,85 - -
Subst. 20% 44,50 0,35 No
Referncia 65,55 - -
Subst. 10% 59,38 6,17 No
28 dias Subst. 15% 61,81 3,73 No
Subst. 20% 58,37 7,18 Sim
Subst. 10% 59,38 - -
140

Subst. 15% 61,81 -2,44 No


Subst. 20% 58,37 1,01 No
Subst. 15% 61,81 - -
Subst. 20% 58,37 3,44 No
Referncia 68,51 - -
Subst. 10% 63,79 4,72 No
Subst. 15% 68,99 -0,48 No
Subst. 20% 65,26 3,25 No
56 dias Subst. 10% 63,79 - -
Subst. 15% 68,99 -5,20 No
Subst. 20% 65,26 -1,47 No
Subst. 15% 68,99 - -
Subst. 20% 65,26 3,73 No

Avaliando a evoluo dos teores por idade, observa-se que aos 3 dias a pasta de
referncia apresentou 48,85 MPa, enquanto para as substituies de 10%, 15% e 20%, os
valores de resistncia mostram-se abaixo da matriz de referncia, sendo respectivamente,
39,90 MPa, 37,65 MPa e 35,60 MPa, o que representa, consecutivamente, um decrscimo de
18,32%, 22,93% e 27,12%. Observando-se a mesma ordem de disposio anterior, aos 7 dias
a pasta de referncia apresentou 53,14 MPa e os demais teores de substituio continuaram
inferiores, com mdia de 48,61 MPa (10%), 44,84 MPa (15%) e 44,50 MPa (20%), o que
exprime uma diferena de 8,52%, 15,61% e 16,26%.

Aos 28 dias as resistncias das pastas atingem os valores de 65,55 MPa, 59,37 MPa,
61,81 MPa, e 58,37 MPa (referncia, 10%, 15% e 20%), o que remete a uma diminuio de
9,43%, 5,71%, 10,95%, em relao ao valor de referncia de mesma idade. Agora aos 56 dias
temos 68,51 MPa para a referncia e, para os demais teores respectivos de 10%, 15% e 20%,
temos 63,79 MPa (diminuio de 6,89%), 68,99 MPa (aumento de 0,70%) e 65,26 MPa
(diminuio de 4,74%).

Estes valores demonstram que, conforme as idades avanam, ocorre um aumento da


resistncia, e as diferenas existentes entre os teores comea a decrescer, principalmente
quando se observa a idade de 56 dias.

Ao analisar a tabela 18, onde se tem o ganho de resistncia em cada idade, observa-se
que para os teores de substituio, esses aumentos entre idades foram superiores pasta de
referncia, demonstrando novamente a existncia de pozolanicidade do RVM.
141

Tabela 18 Ganho de resistncia das pastas entre idades.

Resistncia a compresso (MPa)


Mistura
3-7 dias 7-28 dias 28-56 dias
Referncia 4,29 12,41 2,96
10% 8,71 10,76 4,42
15% 7,19 16,97 7,18
20% 8,90 13,87 6,89

Uma melhor anlise das resistncias entre teores com a mesma idade foram realizads
com a ANOVA. Assim, os dados mostram que aos 3 dias de idade no existe diferena entre
os teores de 15% e 20%, j os demais teores para esta mesma idade so significativamente
distintos. O mesmo resultado ocorre com a idade de 7 dias, que no apresenta diferena
expressiva aos 15% e 20%.

O quadro estatstico comea a mudar quando se chega aos 28 dias de idade, onde
apenas as pastas de referencia e o teor de 20% so expressivamente diferentes e o
comparativo entre os demais teores mostram-se similares. Com 56 dias, de acordo com a
anlise de varincia, todos os resultados obtidos com os diversos teores mostram-se
semelhantes. Os resultados de aumento da resistncia permanecem, de certa forma,
compatveis com os dados de hidrxido de clcio que foram consumidos aos 28 e 56 dias de
idades, conforme mostrado na figura 68.

O comportamento dos resultados de resistncia das pastas com RVM mostraram-se


parecidos com os encontrados por Karamberi et al. (2006), estes autores realizaram ensaios de
resistncia em pastas de cimento com vidros finamente modos e encontraram resultados
satisfatrios com substituio parcial de 5% e 10% do cimento, para vidros coloridos e
brancos aos 28 dias, entretanto os vidros brancos apresentaram valor de resistncia um pouco
abaixo da pasta de referncia.

5.4.6 Porosimetria por intruso de mercrio

No ensaio de porosimetria por intruso de mercrio aos 28 dias (ver Anexo B), das
pastas produzidas, foram avaliadas as distribuies dos mesoporos e macroporos, atravs de
curva que correlaciona o dimetro do poro e o volume de mercrio introduzido (figura 72).
142

Figura 72 Distribuio dos tamanhos de poros das pastas de cimento Portland e resduo de vidro.

De maneira geral, verifica-se atravs da tabela 19 que, as pastas apresentam um


aumento de porosidade total de at 9,36%, medida que se eleva o teor de substituio do
cimento pelo resduo de vidro. No entanto, verifica-se que as pastas produzidas com RVM
apresentaram um refinamento de poros. Ocorreu, assim, uma reduo em cerca de 8,61% e
37,23% do volume de macroporos das pasta com teor de resduo de 15% e 20%,
respectivamente. Ao contrrio dos resultados anteriores, a pasta com teor de 10% de resduo
apresentou ligeiro acrscimo de 5,26% do volume de macroporos. Os refinamentos podem
proporcionar melhorias das propriedades da matriz como a absoro por capilaridade,
permeabilidade e a resistncia mecnica (item 5.4.5). Estes resultados demonstram que um
dos componentes responsveis pelos aumentos das resistncias obtidas com as pastas pode ser
proveniente do refinamento dos poros.

Tabela 19 Tamanhos de poros e porosidade das pastas de cimento Portland e resduo de vidro.

Microporo (%) Mesoporo (%) Macroporo (%)


Mistura
< 0,002 m 0,002 m 0,05 m 0,05 m <
Referncia 0,00 49,26 50,74
Subst. 10% 0,00 46,59 53,41
Subst. 15% 0,00 53,12 46,88
Subst. 20% 0,00 68,15 31,85
143

5.5 Caracterizao das argamassas de cimento Portland e resduo de vidro

5.5.1 Resistncia compresso

Na tabela 20 so apresentados os resultados de resistncia mdia compresso de


corpos-de-prova cilndricos de argamassa, com seus respectivos desvios padres e os valores
da medida de espalhamento atravs da mesa de abatimento.

Tabela 20 Valores de resistncia compresso e trabalhabilidade das argamassas de cimento


Portland e resduo de vidro.

Resistncias compresso (MPa) Desvio padro (MPa)


Mistura Abatimento
3 dias 7 dias 28 dias 56 dias
Referncia 42,55 0,25 42,33 1,15 52,61 0,98 52,19 1,20 280 20 mm
10% 37,61 0,50 47,33 1,29 50,70 1,81 55,47 1,06 286 mm
15% 37,63 0,52 45,40 0,86 52,16 1,81 58,90 0,44 295 mm
20% 36,80 0,28 44,60 0,95 59,78 0,82 64,02 0,74 296 mm

Os resultados apontam novamente um aumento de resistncia entre as idades de 3 dias


em relao a 28 e 56 dias (tabela 21). Como a argamassa apresenta uma maior porosidade
devido insero da areia no sistema, esta melhoria de resistncia se deve, principalmente, ao
refinamento dos poros, o que ser confirmado com os resultados do ensaio de absoro, sendo
que o melhor refinamento ocorre com o teor de 20% de substituio. Na figura 73, observam-
se os modos de ruptura dos corpos-de-prova de argamassa aos 28 dias de idade, com os teores
trabalhados.

Tabela 21 Ganho de resistncia de argamassas entre idade inicial (3 dias) e final (28 e 56 dias).

Resistncia a compresso (MPa)


Mistura
3-28 dias 3-56 dias
Referncia 10,06 9,64
10% 13,09 17,86
15% 14,53 21,27
20% 22,98 27,22
144

Figura 73 Argamassas rompidas compresso: (a) referncia; (b) subst. 10% de RVM; (c) subst.
15% de RVM e; (d) subst. 20% de RVM.

O emprego da ANOVA mais uma vez utilizada para verificao, ao nvel de 5% de


probabilidade, dos valores de resistncia em relao as idades de rompimento. Ao se verificar
a figura 74, aliada ao modelo probabilstico mostrado na tabela 22, observa-se que para o teor
de 0% de substituio (referncia), no se tem diferenas significativas entre as resistncias
das idades de 3 e 7 dias, o que ocorre tambm para as idades de 28 e 56 dias. Com o teor de
10%, 15 e 20% de substituio de cimento pelo RVM as resistncias compresso de todas as
idades so significativamente diferentes.

Figura 74 Valores de resistncia compresso das argamassas de cimento Portland e resduo de


vidro, agrupados por teor de substituio.
145

Tabela 22 Anlise comparativa na evoluo da resistncia compresso das argamassas de cimento


Portland, com relao ao teor de substituio do cimento por resduo de vidro.

Mdia Diferena entre Estatisticamente


Mistura Idade
(MPa) as mdias diferente
3 42,55 - -
7 43,33 -0,78 No
28 52,61 -10,06 Sim
56 52,20 -9,65 Sim
Referncia 7 43,33 - -
28 52,61 -9,25 Sim
56 52,20 -8,87 Sim
28 52,61 - -
56 52,20 0,42 No
3 37,61 - -
7 47,33 -9,72 Sim
28 50,70 -13,09 Sim
56 55,48 -17,87 Sim
Subst. 10% 7 47,33 - -
28 50,70 -3,37 Sim
56 55,48 -8,15 Sim
28 50,70 - -
56 55,48 -4,78 Sim
3 37,63 - -
7 45,40 -7,77 Sim
28 52,16 -14,53 Sim
56 58,91 -21,27 Sim
Subst. 15% 7 45,40 - -
28 52,16 -6,76 Sim
56 58,91 -13,50 Sim
28 52,16 - -
56 58,91 -6,75 Sim
3 36,80 - -
7 44,64 -7,84 Sim
28 59,78 -22,98 Sim
56 64,02 -27,22 Sim
Subst. 20% 7 44,64 - -
28 59,78 -15,14 Sim
56 64,02 -19,38 Sim
28 59,78 - -
56 64,02 -4,24 Sim
146

Ao realizar uma comparao entre os grficos de resistncia compresso das


argamassas e das pastas, das figuras 74 e 70, verifica-se a mesma tendncia de aumento das
resistncias.

Para verificao dos resultados compresso entre os teores de uma mesma idade
(figura 75), realizou-se a avaliao estatstica descrita na tabela 23. Observa-se que, para os 3
dias de idade, a resistncia da argamassa de referncia maior e significativamente diferente
dos demais teores, no entanto, o teor de 10% e 15% so semelhantes. J o teor de 20%, para
essa mesma idade, expressivamente maior que os teores de RVM 10% e 15%.

Figura 75 Valores de resistncia compresso das argamassas de cimento Portland com resduo de
vidro, agrupados por idade de rompimento.

Aos 7 dias de idade, a resistncia mdia da argamassa de referncia menor que as


dos teores de 10% e 15% e, semelhante ao do teor de 20%, imediatamente este ltimo teor
apresenta um valor de resistncia maior que o teor de 10%. Nesta mesma idade, tem-se ainda
que, os teores de 10% e 15% de RVM so estatisticamente semelhantes, o que igualmente
acontece entre os teores de 15% e 20%. Na idade de 28 dias apenas a resistncia do teor de
20% maior que os demais e no h diferena estatstica entre os teores de referncia, 10% e
15%. J aos 56 dias, todos os valores de resistncia so expressivamente diferentes e
aumentam com a elevao da quantidade do teor de substituio.

Este aumento de resistncia das argamassas assemelha-se com os estudos de Shi et al.
(2004) que, tambm produziram argamassas com substituio parcial de 20% do cimento por
147

vidros com finura semelhante ao do CP e relao a/ag em torno de 0,48. As resistncias com
os resduos obtidas pelos autores, aos 28 dias de idade, foram superiores (39 MPa),
comparados com a argamassa de referncia (35 MPa).

Os comportamentos grficos das argamassas e pastas, mostrados nas figuras 75 e 71,


so bem diferentes, talvez porque nas pastas o efeito de preenchimento seja bem menor do
que nas argamassas, sobressaindo-se mais o efeito pozolnico do material. J nas argamassas
o efeito do preenchimento dominante e, aliado ao baixo comportamento pozolnico,
comeando a atuar j aos 7 primeiros dias de idade.

Tabela 23 Anlise comparativa na evoluo da resistncia compresso das argamassas de cimento


Portland, com relao a idade de rompimento do corpo-de-prova.

Mdia Diferena entre Estatisticamente


Idade Mistura
(MPa) as mdias diferente
Referncia 42,54 - -
Subst. 10% 37,61 4,94 Sim
Subst. 15% 37,63 4,92 Sim
Subst. 20% 36,80 5,75 Sim
3 dias Subst. 10% 37,61 - -
Subst. 15% 37,63 -0,02 No
Subst. 20% 36,80 0,81 Sim
Subst. 15% 37,63 - -
Subst. 20% 36,80 0,83 Sim
Referncia 43,33 - -
Subst. 10% 47,33 -4,00 Sim
Subst. 15% 45,40 -2,07 Sim
Subst. 20% 44,64 -1,31 Sim
7 dias Subst. 10% 47,33 - -
Subst. 15% 45,40 1,92 Sim
Subst. 20% 44,64 2,69 Sim
Subst. 15% 45,40 - -
Subst. 20% 44,64 0,76 No
Referncia 52,61 - -
Subst. 10% 50,70 1,91 No
Subst. 15% 52,16 0,45 No
28 dias Subst. 20% 59,78 -7,17 Sim
Subst. 10% 50,70 - -
Subst. 15% 52,16 -1,46 No
Subst. 20% 59,78 -9,08 Sim
148

Subst. 15% 52,16 - -


Subst. 20% 59,78 -7,62 Sim
Referncia 52,20 - -
Subst. 10% 55,48 -3,28 Sim
Subst. 15% 58,91 -6,71 Sim
Subst. 20% 64,02 -11,82 Sim
56 dias Subst. 10% 55,48 - -
Subst. 15% 58,91 -3,43 Sim
Subst. 20% 64,02 -8,54 Sim
Subst. 15% 58,91 - -
Subst. 20% 64,02 -5,11 Sim

5.5.2 Mdulo de elasticidade

Durante o ensaio de resistncia compresso, houve aquisio dos dados para gerar a
curva tenso versus deformao para o clculo do mdulo de elasticidade de acordo com a
NBR 8522 (ABNT, 2003) e a ASTM C 469 (1994) e esses valores de mdulo esto dispostos
na tabela 24. Observa-se que a utilizao do resduo de vidro gera um aumento no mdulo de
elasticidade da matriz. medida que se aumentam as porcentagens de substituio do
cimento pelo RVM, o mdulo tambm aumenta em 3,55%, 11,56% e 12,33%, quando se
utiliza o mtodo da NBR 8522/2003. Entretanto, pelo mtodo da ASTM C 469/1994, o
mdulo aumenta gradualmente em 3,71%, 5,09% e 10,88%. Tais aumentos no mdulo de
elasticidade esto associados aos respectivos acrscimos de resistncia obtidos no ensaio
compresso de argamassas.

Tabela 24 Valores de resistncia compresso e mdulo de elasticidade das argamassas de cimento


Portland e resduo de vidro.

Resistncia compresso aos Mdulo de elasticidade ( Desv. padro)


Teor 28 dias Eci (NBR 8522/03) Ec (ASTM C 469)
MPa GPa GPa
Referncia 52,61 0,98 32,36 0,29 31,27 0,27
Subst. 10% 50,70 1,81 33,12 1,26 32,18 0,82
Subst. 15% 52,16 1,81 34,41 2,53 31, 89 0,17
Subst. 20% 59,78 0,82 35,84 0,72 34,48 0,37
149

As tabelas 25 e 26 mostram o resumo dos estudos estatsticos realizados para os


mdulos decorrentes segundo as metodologias da NBR 8522/2003 e da ASTM C 469/1994. A
partir deste ponto de vista ao nvel de probabilidade de 5%, no clculo realizado pela NBR
8522/2003, e de acordo com a ANOVA, no existem diferena significativa do mdulo de
elasticidade entre os teores trabalhados. J com o resultado obtido pela ASTM C 469, a
diferena est no teor de substituio de 20% para com os demais teores, sendo todos os
outros idnticos entre si.

Tabela 25 Anlise comparativa do mdulo de elasticidade das argamassas de cimento Portland,


segundo a NBR 8522/2003.

Diferena entre as Estatisticamente


Idade Mistura Mdia (MPa)
mdias diferente
Referncia 32,357 - -
Subst. 10% 33,122 -0,765 No
Subst. 15% 34,414 -2,057 No
Subst. 20% 35,836 -3,479 No
28 dias Subst. 10% 33,122 - -
Subst. 15% 34,414 -1,292 No
Subst. 20% 35,836 -2,714 No
Subst. 15% 34,414 - -
Subst. 20% 35,836 -1,422 No

Tabela 26 Anlise comparativa do mdulo de elasticidade das argamassas de cimento Portland,


segundo a ASTM.

Mdia Diferena entre as Estatisticamente


Idade Mistura
(MPa) mdias diferente
Referncia 31,267 - -
Subst. 10% 32,180 -0,913 No
Subst. 15% 31,890 -0,623 No
Subst. 20% 34,475 -3,208 Sim
28 dias Subst. 10% 32,180 - -
Subst. 15% 31,890 0,291 No
Subst. 20% 34,475 -2,295 Sim
Subst. 15% 31,890 - -
Subst. 20% 34,475 -2,585 Sim
150

A curva mdia tenso versus deformao aos 28 dias de idade, obtida atravs da
aquisio de dados, observada na figura 76. ntido o melhor comportamento mecnico da
argamassa com 20% de RVM tanto na anlise da tenso mxima quanto com relao ao
mdulo de elasticidade. Para Dal Molin (2005), as caractersticas superiores da zona de
transio na presena de adies minerais no so suficientes para causar uma melhora
correspondente no mdulo da matriz, para a qual as caractersticas do agregado se tornam o
fator limitante. Consequentemente, os aumentos de nos nveis de resistncia compresso
obtidos com as adies no se reproduzem com a mesma intensidade nos valores de mdulo,
que aumenta de forma mais amena. Segundo Mehta e Monteiro (2008), a zona de transio
tem um papel importante na relao tenso-deformao da matriz, pois os vazios capilares,
microfissuras e cristais orientados de hidrxido de clcio so mais comuns na interface do que
na matriz da pasta, alm de existir a possibilidade do efeito de densificao ser mais
preponderante na relao tenso-deformao do que na resistncia compresso quando se
utiliza aditivos minerais. O fato que a utilizao de aditivos minerais pode melhorar a
densificao da zona de transio e oferecer melhoras no mdulo da matriz. Contudo,
diversos fatores contribuem para o mdulo de elasticidade da matriz, como o prprio mdulo
da pasta de cimento; o mdulo do agregado conjuntamente com suas caractersticas e
propriedades de forma, textura, dimenso, distribuio e composio mineral e; os parmetros
de ensaio adotados (MEHTA e MONTEIRO, 2008).

Referncia
60 Subst. 10%
Subst. 15%
50 Subst. 20%
Tenso (MPa)

40

30

20

10

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000

Deformao ()

Figura 76 Valores de tenso e deformao das argamassas de cimento Portland e resduo de vidro.
151

5.5.3 Absoro total, ndice de vazios, massa especfica e absoro por capilaridade

A incorporao de RVM nas argamassas diminuiu a absoro por imerso total (A) na
faixa de 8,70 a 17,90% e o ndice de vazios (Iv) entre 9,12 a 16,69%, decorrentes do aumento
do teor de substituio do aditivo mineral, como pode ser observado na figura 77 (ver
Apndice C, tabela C.01). Os ndices de vazios confirmam a hiptese esperada do aumento
das resistncias nas argamassas provenientes do refinamento dos poros, que foi proporcionado
pelo resduo. Em contrapartida, os valores de massa especfica so reduzidos com o aumento
do teor de aditivo mineral, no entanto, para o teor de 20%, a massa especfica foi a mesma da
argamassa de referncia, o que pode comprovar a maior compacidade da argamassa com
maior teor de RVM, uma vez que este material apresentar massa especfica inferior a do
cimento Portland estudado.

Figura 77 Valores de absoro total, ndice de vazios e massa especfica das argamassas de cimento
Portland e resduo de vidro.

Para o ensaio de absoro por capilaridade, observando-se a figura 78 (ver Apndice


C, tabela C.02), pode-se notar que os teores de substituio do cimento pelo resduo
apresentaram uma diminuio da quantidade de gua absorvida - relativa rea de contato
dos corpos-de-prova com a lmina dgua - bastante significativa em relao ao parmetro de
referncia.
152

Figura 78 Valores de absoro capilar das argamassas de cimento Portland e resduo de vidro.

A tabela 27 apresenta resultados do ensaio de absoro total de gua e absoro por


capilaridade. O ndice de vazios diminuiu com o aumento do teor de substituio do cimento
pelo RVM, o que est de conformidade com o aumento da resistncia compresso. Segundo
a ANOVA, o teste de Tukey (p<0,05) mostra que os valores mdios do ndice de vazios entre
a argamassa de referncia e os teores de 10%, 15% e 20% de RVM, apresentam diferenas
significativas entre si, no entanto, isso no acontece para entre os teores de 15% e 20% (tabela
29). Os valores de massa especfica mostram uma queda quando se utilizam 10% e 15% do
RVM, salvo o teor de 20%, onde se verifica uma elevao do valor em relao ao de
referncia. Todavia, o teste de Tukey mostra que os resultados de massa especfica obtidos
entre 10%, 15% e 20% so estatisticamente diferentes entre si, e que apenas o teor de 15%
diferente do valor da argamassa de referncia. Na absoro total, de acordo com a anlise de
varincia, os teores de substituio obtiveram valores inferiores comparados com a argamassa
de referncia, essa diminuio ocorre medida que a se elevam a propores do teor de
substituio. Porm, os teores de 10% e 15% apresentaram valores de absoro total
semelhantes estatisticamente entre si (tabela 28).
153

Tabela 27 ndices fsicos das argamassas de cimento Portland e resduo de vidro.

Resduo de vidro moido


Caractersticas Referncia
10% 15% 20%
ndice de vazios (%) 8,33 0,05 7,57 0,23 7,20 0,15 6,94 0,04
Massa especfica (kg/m) 2322,30 2293,46 2259,73 2323,66
Absoro total aps 72 h (%) 3,91 0,03 3,57 0,14 3,43 0,09 3,21 0,02
Absoro capilar aps 72 h (kg/m) 3,48 0,04 1,76 0,00 1,53 0,11 1,34 0,10
Absoro capilar aps 100 h (kg/m) 3,65 0,06 1,80 0,00 1,56 0,11 1,33 0,04

A absoro capilar das argamassas foi realizada com intervalos de medio em at 72


h (prescrito por ABNT) e, tambm, com at 100 h. Na anlise de resultados adotou-se o
tempo de medio depois de decorridas 100 h, assim, observou-se que a absoro por
capilaridade da argamassa de referncia apresentou valor de 0,3647 g/cm, sendo que, o teor
de 10% de RVM apresentou absoro de 0,1801 g/cm (diminuio de 51,62%), j com o teor
de 15% de RVM a absoro reduziu para 0,1562 g/cm e o RVM com 20% teve valor de
0,1372 g/cm, o significa uma reduo de 57,17% e 63,38, respectivamente, comparados
argamassa de referncia. Essa absoro capilar mostra um consenso com a absoro total,
ndice de vazios e resistncia compresso das argamassas.

Tabela 28 Anlise comparativa na da absoro total das argamassas de cimento Portland.

Mdia Diferena entre as Estatisticamente


Idade Mistura
(MPa) mdias diferente
Referncia 3,913 - -
Subst. 10% 3,571 0,342 Sim
Subst. 15% 3,434 0,479 Sim
Subst. 20% 3,210 0,703 Sim
28 dias Subst. 10% 3,571 - -
Subst. 15% 3,434 0,137 No
Subst. 20% 3,210 0,362 Sim
Subst. 15% 3,434 - -
Subst. 20% 3,210 0,224 Sim
154

Tabela 29 Anlise comparativa na da ndice de vazios das argamassas de cimento Portland.

Mdia Diferena entre as Estatisticamente


Idade Mistura
(MPa) mdias diferente
Referncia 8,330 - -
Subst. 10% 7,557 0,773 Sim
Subst. 15% 7,200 1,130 Sim
Subst. 20% 6,937 1,393 Sim
28 dias Subst. 10% 7,557 - -
Subst. 15% 7,200 0,358 Sim
Subst. 20% 6,937 0,620 Sim
Subst. 15% 7,200 - -
Subst. 20% 6,937 0,263 No

Segundo a ANOVA (p<0,05), as absores por capilaridade das argamassas


produzidas se diferenciam (tabela 30), sendo que, as produzidas com RVM apresentam valor
menor que a de referncia e, quanto maior o teor de substituio, menor a absoro capilar.
Este fato acontece tanto na anlise do ensaio aps as 72 h como com as de 100 h decorridas.

Tabela 30 Anlise comparativa na da absoro por capilaridade das argamassas de cimento Portland.

Diferena entre as Estatisticamente


Idade Mistura Mdia (MPa)
mdias diferente
Referncia 0,365 - -
Subst. 10% 0,180 0,185 Sim
Subst. 15% 0,156 0,208 Sim
Subst. 20% 0,133 0,232 Sim
28 dias Subst. 10% 0,180 - -
Subst. 15% 0,156 0,024 Sim
Subst. 20% 0,133 0,047 Sim
Subst. 15% 0,156 - -
Subst. 20% 0,133 0,023 Sim

Com os dados do ensaio de absoro por capilaridade, a absortividade foi calculada


em um primeiro estgio a partir de um comportamento linear (figura 79), no qual o ganho de
massa em funo do tempo ocorre devido aos poros capilares maiores. Atravs da regresso
linear obtida para cada curva pode-se verificar a proximidade entre a funo linear obtida e a
155

curva de absoro inicial, atravs do valor de R (quanto mais prximo de 1 for o valor de R
mais a equao se aproxima do comportamento real da curva).

Por meio destas funes, encontramos o valor da absortividade em funo da raiz


quadrada do tempo, tais valores decrescem com o aumento da quantidade de resduo
substitudo. Os valores de absortividade foram de 0,0374 g/cmh para a referncia e de
0,0371 g/cmh, 0,0328 g/cmh e 0,025 g/cmh para teores de substituio de,
respectivamente, 10%, 15% e 20%.

Figura 79 Absortividade das argamassas de cimento Portland e resduo de vidro

Deve-se salientar ainda que Shi et all (2005) verificaram que a elevao de
temperatura aumenta significativamente o ndice de atividade pozolnica de adies minerais
de vidro modo, o que pode desenvolver uma resistncia similar ou maior que as argamassas
produzidas com 100% de cimento, aps os 7 dias de idade (a 23 C). A elevao da
temperatura muito benfica no aumento da resistncia inicial do cimento contendo p de
vidro. Segundo os autores, isso pode ser atribudo a aparente energia de ativao das reaes
pozolnicas, advindas da pozolana e da cal proveniente da hidratao do cimento, gerando
produtos de hidratao. Partindo deste princpio, observa-se que as argamassas utilizadas para
os ensaios de absoro foram submetidos temperatura de 60 C para que fosse atingida a
constncia de massa, o que pode ter proporcionado uma acelerao da atividade pozolnica
melhorando as propriedades de absoro e o ndice de vazios.
156

5.5.4 Reao lcali-agregado

Segundo a avaliao da mitigao da reao lcali-agregado pelo mtodo acelerado da


NBR 15577-5 (ABNT, 2008), a parte 1 da norma estabelece que a comprovao da mitigao
da reao deve ser obtida quando a expanso for menor que 0,10% aos 16 dias (14 dias de
cura em soluo alcalina). Esse valor est relacionado ao grau de reatividade do agregado
(expanso), a eficincia do aglomerante e/ou adio em minimizar essa expanso e ao teor de
adio utilizado.

Apenas uma mistura de referncia e outra com o maior teor de 20% de substituio do
cimento por RVM foram realizadas para demonstrar uma situao que seria mais
desfavorvel. As misturas utilizadas no atingiram os valores mnimos estabelecidos devido
alta expansibilidade do agregado de rocha basltica que foi utilizado, entretanto, observa-se
que o RVM, em teor de substituio de 20% pelo cimento de referncia, no aumentou a
expanso das barras de argamassa, mas tambm, no foi suficiente para inibi-la, a nveis
aceitveis, para os agregados altamente reativos que foram utilizados no ensaio (figura 80).

Figura 80 Evoluo da expanso com o tempo de cura em soluo alcalina

Por outro lado, verifica-se que houve uma queda da curva de reao. Essa diminuio
de expanso, em relao referncia, foi de cerca de 70% aos 14 dias e de 56% aos 28 dias, o
que indica que o RVM pode mitigar expressivamente, ou at mesmo eliminar, a expanso
para agregados menos expansivos (ver Anexo C). Deve-se ressaltar que foi utilizado cimento
157

com alto teor de lcalis e no o CPI (que possui baixo teor de lcalis), visando obter um
comportamento desfavorvel, sem manipular a amostra.

Os ensaios de RAA realizados neste trabalho, esto de acordo com Shi et al. (2004)
que obtiveram redues nas expanses com a utilizao de resduo de vidro modo com finura
semelhante ao do cimento Portland, os autores substituram 20% do cimento pelo resduo de
vidro e reduziram em cerca de 60% as expanses aos 14 dias. J nos estudos de Shi e Zheng
(2007) tambm obtiveram resultados semelhantes trabalhando com o mesmo vidro, variaram
os teores de 10% a 50% e, segundo os estudos, quanto maior o teor utilizado, menor foram as
expanses obtidas. J Shao et al. (2000), Comparou materiais como as cinzas volantes, fumo
de slica e resduos de vidros modos com dimetros de menores que 150 m, 75 m e 38 m,
em substituio de 30% de cimento em barras de argamasa para RAA. Em seu estudo, Shao et
al. (2000), verificaram que quanto mais fino o resduo de vidro menor a expanso causada
comparado a uma argamassa de referncia.
158

6 CONCLUSES

O resduo ultrafino produzido com vidros planos foi pesquisado como substituto
parcial do cimento Portland para utilizao em produtos de matriz cimentcia e os resultados
obtidos neste trabalho o apontam como uma alternativa vivel do ponto de vista tcnico e
ambiental. O resduo, aps adequao da granulometria com moagem ultrafina, apresentou
ndice de atividade pozolnica superior ao estipulado pela norma que estabelece os critrios
de classificao de pozolana no Brasil (NBR 12653, 1992).

O RVM em pastas de cimento mostrou-se como um material de potencial uso para


substituio parcial do cimento Portland, no que se refere resistncia compresso, para
idades superiores a 28 dias de idade. Todavia, as resistncias compresso associada aos
resultados de ndice de atividade pozolnica e termoanlise das pastas sugerem que os vidros
clcicos, finamente modos, possuem indcios de atividade pozolnica. Com os indcios de
pozolanicidade, seria bem razovel adotar a idade de 56 dias como o perodo certo para se ter
uma pasta com as caractersticas mnimas ao da referncia, utilizando resduo como substituto
parcial.

As pastas com RVM apresentaram uma melhor distribuio do sistema de poros do


que a pasta de referncia aos 28 dias. O refinamento dos poros ocorreu com o aumento da
quantidade de RVM utilizado. Houve uma diminuio de at 37,23% do volume de
macroporos da pasta de referncia. Como os ensaios de porosidade foram realizados aos 28
dias e a equiparao das resistncias compresso se d efetivamente aos 56 dias,
provavelmente os produtos de hidratao gerados aps esta idade proporcionem uma melhoria
da porosidade.

Nas argamassas (principal aplicao do resduo), o material ofereceu resistncias


superiores ao trao de referncia a partir dos 7 dias de idade, o que se deu inicialmente pelo
efeito fsico de preenchimento da matriz. Aos 28 dias de idade, os resultados continuam
satisfatrios e so equivalentes aos de referncia. Com 56 dias, os valores de resistncia
compresso tornam a se manter superiores ao valor de referncia, sobretudo para o teor de
substituio de 20%. A absoro total, capilar e ndice de vazios diminuram conforme o
aumento do teor de substituio, melhorando as caractersticas fsicas da matriz e pode
159

possibilitar a reduo de ataques matriz como ons cloreto e sulfatos. Essa melhoria fsica
incide sobre o mdulo de elasticidade obtido, pois todas as argamassas com resduo
apresentaram valores superiores referncia, aos 28 dias de idade, porm o teor de 20%
apresentou o maior mdulo.

Uma das principais preocupaes tidas durante a pesquisa foi a possibilidade da reao
entre os lcalis do cimento e a slica do vidro utilizada, o que no ocorreu segundo os ensaios
realizados. Entretanto deve-se ressaltar que houve a ocorrncia de queda do teor de lcalis da
mistura uma vez que, a parcela de cimento responsvel pela mesma foi retirada para
incorporao do resduo. Dessa maneira, existe a possibilidade de que, a diminuio da
quantidade de cimento possa ter contribudo para minimizar a reao.

No geral, a utilizao do RVM como adio mineral pode proporcionar melhorias na


matriz, principalmente em argamassas, associando muito bem o efeito fsico nas primeiras
idades ao efeito pozolnico retardado em idades superiores a 28 dias. Alm disso, sua
utilizao traz um grande benefcio ambiental, uma vez que, pode-se diminuir a quantidade de
cimento produzido, reduzindo a emisso de CO2 e, tambm, atenuar a quantidade de resduos
despejados em locais inapropriados.

A utilizao dos resduos deve ser visto com grande otimismo, visto que apresentam
grande potencial de desempenho. importante destacar que existem vrios obstculos para
realizao de um coprocessamento, como a falta de incentivos e o aspecto econmico, mas
podem diminuir o passivo ambiental e melhorar a qualidade de vida e o meio ambiente.
160

7 SUGESTES PARA FUTURAS PESQUISAS

A partir da pesquisa realizada sugerem-se os seguintes tpicos para estudo:

 Utilizar outros tipos de vidro que apresentam grande volume de desperdcio


como os de garrafas de bebidas, lmpadas comuns e fluorescentes
(descontaminadas), alm de vidros de cinescpio (descontaminados) e
recipientes comuns;

 Pode-se melhorar a distribuio granulomtrica do resduo de vidro, realizando


uma moagem via mida;

 Utilizar outros aditivos minerais em conjunto para obter uma melhor resposta
da matriz;

 Realizar outros ensaios de durabilidade como ataque de ons cloreto,


resistncia sulfatos, permeabilidade, bem como o comportamento trmico do
aditivo na matriz. Alm de ensaios como o de retrao autgena, retrao por
secagem e fluncia;

 Verificar a resistncia dos gros de vidro modo e umidade interna e demanda


dgua do aditivo mineral. Alm de anlise de lixiviao e acompanhamento
das idades e hidratao com a tcnica de microscopia eletrnica de varredura;

 Utilizar maiores nveis de substituio de vidros modos na argamassa que os


trabalhados at aqui e verificar suas propriedades;

 Fazer anlises de reao lcali-agregado para substituies com vidro modo


superiores 20%, alm de realizar, ao invs de substituies, adies com
vrios teores e com agregados menos reativos;

 Avaliar o comportamento do resduo em concretos de resistncia convencional


e de alto desempenho.
161

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169

APNDICE
170

APNDICE A CURVAS TG/DTG DAS PASTAS DE CIMENTO PORTLAND


CONTENDO RESDUO DE VIDRO MODO
171

95 2.0
TG
40.04C Referencia (0%) - 3 dias
90 88.60% Curva TG/DTG

199.94C
85 1.5
82.78% 349.72C
80.50%

Deriv. Weight (%/min)


80 3.502%
Weight (%)

75 511.64C 1.0
DTG 993.30C
76.82%
414.83C 75.11%
70 79.35C

65 0.5

380.61C
60 2.293% 592.27C 641.44C
0.7451%
55 0.0
0 200 400 600 800 1000
Temperature (C) Universal V4.4A TA Instruments

Figura A.01 Termoanlise da pasta de cimento Portland de referncia aos 3 dias de idade.

100 2.0

TG
95 34.98C Substituico 10% (RVM) - 3 dias
91.56% Curva TG/DTG

90
199.94C 1.5
84.77% 360.85C
85
82.11%
Deriv. Weight (%/min)

3.017%
Weight (%)

80
488.36C 1.0
DTG
75 78.96% 993.13C
413.62C
84.40C 76.16%
70

124.76C 0.5
65
385.06C
1.995%
60
592.78C 641.04C
0.9868%
55 0.0
0 200 400 600 800 1000
Temperature (C) Universal V4.4A TA Instruments

Figura A.02 Termoanlise da pasta com substituio de 10% de cimento Portland aos 3 dias de
idade.
172

90 2.0
TG
39.03C Substituico 15% (RVM) - 3 dias
85
85.54% Curva TG/DTG
199.94C
80.02% 355.79C 1.5
80
77.66%

Deriv. Weight (%/min)


2.789%
75
Weight (%)

496.46C
74.72% 993.14C
1.0

70 73.01%
DTG 409.57C

65
88.18C
0.5
122.24C
379.91C
60 1.812%
633.17C
585.77C
0.7657%
55 0.0
0 200 400 600 800 1000
Temperature (C) Universal V4.4A TA Instruments

Figura A.03 Termoanlise da pasta com substituio de 15% de cimento Portland aos 3 dias de
idade.

90 2.0
TG
37.00C
Substituico 20% (RVM) - 3 dias
86.04% Curva TG/DTG
85
199.94C
80.59% 355.79C 1.5
80 78.30%
2.575%
Deriv. Weight (%/min)

75
Weight (%)

486.34C
75.59% 993.23C 1.0
73.69%
70
DTG
408.23C
88.18C
65
0.5
122.24C
379.75C
60 1.663% 631.36C
587.65C
0.8287%
55 0.0
0 200 400 600 800 1000
Temperature (C) Universal V4.4A TA Instruments

Figura A.04 Termoanlise da pasta com substituio de 20% de cimento Portland aos 3 dias de
idade.
173

95 1.5
TG
39.03C
Referncia (0%) - 7 dias
89.39% Curva TG/DTG
199.94C
85 83.22% 352.75C
80.66% 1.0

Deriv. Weight (%/min)


3.293%
Weight (%)

DTG
75
510.63C
81.87C 413.18C 77.19%
993.12C
74.78%
123.50C 0.5

65

382.45C
1.937% 597.62C 646.76C
0.7755%

55 0.0
0 200 400 600 800 1000
Temperature (C) Universal V4.4A TA Instruments

Figura A.05 Termoanlise da pasta de cimento Portland de referncia aos 7 dias de idade.

1.5
39.03C
86.70% Substituico 10% (RVM) - 7 dias
85 Curva TG/DTG
TG 199.94C
80.41%
356.80C
77.70%
1.0
Deriv. Weight (%/min)

3.354%
75
Weight (%)

DTG 511.64C
413.23C 74.17% 993.17C
83.14C 72.74%

124.76C 0.5
65

380.60C
2.121%
584.25C 637.03C
0.6151%
55 0.0
0 200 400 600 800 1000
Temperature (C) Universal V4.4A TA Instruments

Figura A.06 Termoanlise da pasta com substituio de 10% de cimento Portland aos 7 dias de
idade.
174

95 1.5

39.03C Substituico 15% (RVM) - 7 dias


88.24% Curva TG/DTG

85
TG 199.94C
81.46%
359.84C 1.0

Deriv. Weight (%/min)


78.64%
3.156%
Weight (%)

DTG
75
84.40C 499.49C
412.75C 75.34% 992.99C
126.02C 73.42%
0.5

65
382.82C
1.952%
586.43C 637.27C
0.6638%
55 0.0
0 200 400 600 800 1000
Temperature (C) Universal V4.4A TA Instruments

Figura A.07 Termoanlise da pasta com substituio de 15% de cimento Portland aos 7 dias de
idade.

1.5
39.03C
87.72% Substituico 20% (RVM) - 7 dias
Curva TG/DTG
85 TG 199.94C
81.60%
360.85C
79.02%
2.552% 1.0
Deriv. Weight (%/min)

75 484.31C
Weight (%)

76.33%
DTG 992.93C
410.18C 74.03%
84.40C
0.5
124.76C
65

381.99C
1.619% 586.13C 633.69C
0.8616%

55 0.0
0 200 400 600 800 1000
Temperature (C) Universal V4.4A TA Instruments

Figura A.08 Termoanlise da pasta com substituio de 20% de cimento Portland aos 7 dias de
idade.
175

92 1.5
37.00C
88.78% Referncia (0%) - 28 dias
Curva TG/DTG
TG 199.94C
81.96%
359.84C
78.87% 1.0

Deriv. Weight (%/min)


3.859%
DTG
Weight (%)

418.00C 524.79C
81.87C 74.84% 992.51C
73.36%
127.28C
0.5

385.02C
2.314%
585.33C 634.24C
0.4431%
55 0.0
0 200 400 600 800 1000
Temperature (C) Universal V4.4A TA Instruments

Figura A.09 Termoanlise da pasta de cimento Portland de referncia aos 28 dias de idade.

2.0
34.98C
90
90.29%
Substituico 10% (RVM) - 28 dias
Curva TG/DTG
85 TG 199.94C
81.52% 1.5
366.92C
80 78.24%
Deriv. Weight (%/min)

3.461%
Weight (%)

75
80.61C
499.49C 1.0
416.93C 74.64% 992.35C
70 72.88%

126.02C
65
0.5
389.29C
60
DTG 2.180%
587.37C
0.4450% 630.44C

55 0.0
0 200 400 600 800 1000
Temperature (C) Universal V4.4A TA Instruments

Figura A.10 Termoanlise da pasta com substituio de 10% de cimento Portland aos 28 dias de
idade.
176

2.0
37.00C
88.73% Substituico 15% (RVM) - 28 dias
Curva TG/DTG
85
199.94C
TG 80.22%
1.5

365.91C
77.18%

Deriv. Weight (%/min)


3.069%
Weight (%)

75
79.35C 494.43C 1.0

414.77C 73.98% 992.52C


72.44%
127.28C
65
0.5

DTG 387.30C
1.954% 585.29C 627.08C
0.4342%
55 0.0
0 200 400 600 800 1000
Temperature (C) Universal V4.4A TA Instruments

Figura A.11 Termoanlise da pasta com substituio de 15% de cimento Portland aos 28 dias de
idade.

2.0
35.99C
87.96% Substituico 20% (RVM) - 28 dias
Curva TG/DTG
85 199.94C
TG 81.02% 1.5
365.91C
78.07%
Deriv. Weight (%/min)

2.880%
Weight (%)

75
498.48C 1.0
DTG 75.05% 992.50C
73.46%
80.61C 411.23C

65
124.76C 0.5

382.32C
1.752% 588.14C 630.40C
0.4241%
55 0.0
0 200 400 600 800 1000
Temperature (C) Universal V4.4A TA Instruments

Figura A.12 Termoanlise da pasta com substituio de 20% de cimento Portland aos 28 dias de
idade.
177

95 1.5
38.82C
90 90.46%
199.50C Referncia (0%) - 56 dias
82.89% 360.17C Curvas TG/DTG
85
TG 79.61%
80
4.024%
75
522.08C 1.0

Deriv. Weight (%/min)


70 75.45% 992.53C
80.61C 73.56%
Weight (%)

65 417.43C
60

55 123.50C
0.5
50
DTG
45 385.40C
2.342%
40 632.10C
587.49C
35 0.4381%
30 0.0
0 200 400 600 800 1000
Temperature (C) Universal V4.4A TA Instruments

Figura A.13 Termoanlise da pasta de cimento Portland de referncia aos 56 dias de idade.

95 1.5
42.50C
90 90.53% 199.50C Substituico 10% (RVM) - 56 dias
Curva TG/DTG
85
83.53% 365.08C
TG 80.28%
80 3.518%
75 506.13C 1.0
992.50C
Deriv. Weight (%/min)

70
76.63%
74.91%
Weight (%)

65
414.28C
81.87C
60
126.02C
55
0.5
50

45
DTG 383.90C
2.113%
40
583.33C 633.22C
35 0.4754%

30 0.0
0 200 400 600 800 1000
Temperature (C) Universal V4.4A TA Instruments

Figura A.14 Termoanlise da pasta com substituio de 10% de cimento Portland aos 56 dias de
idade.
178

95 1.5
41.27C
90 88.52%
Substituico 15% (RVM) - 56 dias
199.50C Curva TG/DTG
85 81.66% 365.08C
TG 78.52%
80
3.195%
75
1.0
503.68C

Deriv. Weight (%/min)


70 992.54C
75.19%
73.66%
Weight (%)

65
411.63C
86.92C
60

55
126.02C
0.5
50
DTG
45
381.33C
40 1.839%
588.82C 633.27C
35 0.4268%

30 0.0
0 200 400 600 800 1000
Temperature (C) Universal V4.4A TA Instruments

Figura A.15 Termoanlise da pasta com substituio de 15% de cimento Portland aos 56 dias de
idade.

95
37.59C
90 88.60% 1.4
Substituico 20% (RVM) - 56 dias
199.50C Curva TG/DTG
85 81.63% 368.76C
78.55% 1.2
80
2.938%
75
1.0
504.91C
Deriv. Weight (%/min)

70 992.33C
75.50% 73.44%
Weight (%)

65 0.8
85.66C 411.82C
60
126.02C 0.6
55

50
0.4
45
383.92C
40 1.644%
597.20C 638.60C 0.2
35
0.4589%

30 0.0
0 200 400 600 800 1000
Temperature (C) Universal V4.4A TA Instruments

Figura A.16 Termoanlise da pasta com substituio de 20% de cimento Portland aos 56 dias de
idade.
179

APNDICE B TABELAS DE DETERMINAO DA QUANTIDADE DE GUA


QUIMICAMENTE COMBINADA COM O HIDRXIDO DE CLCIO
180

Tabela B.01 Parmetros de hidratao da pasta com substituio de 10% do cimento Portland - 3 dias.
Cimento Resduo
Amostra em 1000oC (%) 97,22 92,01
F
xidos do Cimento com a xidos do Resduo Adicionado xidos de cimento em
Pasta % subst
substituio (%) (%) relao ao total (%)
Pasta com Resduo 10 87,50 9,20 90,48
97,22 0,00 100,00

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base inicial


o
Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no Perda H2O (rea da curva Perda CO2 (rea da curva Residue at 1000 C (amostra After CH (% de amostra no After CC (% de amostra no fim
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) do CH) do CC) no fim do ensaio) fim da curva do CH) da curva do CC)
Cimento 100,00 99,61 99,37 0,3037 1,395 97,22 99,07 97,67
Pasta de Referncia - 3 dias 88,60 82,78 80,52 2,293 0,7451 75,11 78,23 77,48
Pasta com resduo - 10% 91,56 84,77 82,11 1,995 0,9868 76,16 80,12 79,13
A B C D E F

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base calcinada de residuo.


Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no After CH (% de amostra After CC (% de amostra no Residue at 1000oC (amostra
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) no fim da curva do CH) fim da curva do CC) no fim do ensaio)
Cimento 102,86 102,46 102,21 101,90 100,46 100,00
Pasta de Referncia - 3 dias 117,96 110,21 107,20 104,15 103,16 100,00
Pasta com resduo - 10% 120,22 111,31 107,81 105,19 103,90 100,00

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base calcinada de cimento.


Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no After CH (% de amostra After CC (% de amostra no Residue at 1000oC (amostra
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) no fim da curva do CH) fim da curva do CC) no fim do ensaio)
Cimento 102,86 102,46 102,21 101,90 100,46 100,00
Pasta de Referncia - 3 dias 117,96 110,21 107,20 104,15 103,16 100,00
Pasta com resduo - 10% 132,86 123,01 119,15 116,25 114,82 100,00

Clculo percentual em relao as respectivas massas bases calcinadas de cimento.


gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0,00 0,96 0,40 1,28 3,26
Pasta de Referncia - 3 dias 27,33 13,81 7,75 12,55 2,25
Pasta com resduo - 10% 24,54 16,61 9,85 11,90 3,25
Note : Total de gua adicionada na massa de cimento e resduo = 41,14 gua para os oxidos do cimento
Relao a/c 40
Clculo percentual em relao massa base inicial de cimento.
gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0,00 0,93 0,39 1,25 3,17
Pasta de Referncia - 3 dias 26,57 13,43 7,53 12,20 2,19
Pasta com resduo - 10% 23,85 16,15 9,58 11,57 3,16

Valores da reao de hidratao


gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0 0,00 0,00 0,00 0,00
Pasta de Referncia - 3 dias 27,51 12,49 7,14 10,96 -0,98
Pasta com resduo - 10% 24,79 15,21 9,19 10,32 -0,01
181

Tabela B.02 Parmetros de hidratao da pasta com substituio de 10% do cimento Portland - 7 dias.
Cimento Resduo
Amostra em 1000oC (%) 97,22 92,01
F
xidos do Cimento com a xidos do Resduo Adicionado xidos de cimento em
Pasta % subst
substituio (%) (%) relao ao total (%)
Pasta com Resduo 10 87,50 9,20 90,48
97,22 0,00 100,00

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base inicial


o
Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no Perda H2O (rea da curva Perda CO2 (rea da curva Residue at 1000 C (amostra After CH (% de amostra no After CC (% de amostra no fim
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) do CH) do CC) no fim do ensaio) fim da curva do CH) da curva do CC)
Cimento 100,00 99,61 99,37 0,3037 1,395 97,22 99,07 97,67
Pasta de Referncia - 7 dias 89,39 83,22 80,66 1,937 0,7755 74,78 78,72 77,95
Pasta com resduo - 10% 86,70 80,41 77,70 2,121 0,6151 72,74 75,58 74,96
A B C D E F

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base calcinada de residuo.


Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no After CH (% de amostra After CC (% de amostra no Residue at 1000oC (amostra
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) no fim da curva do CH) fim da curva do CC) no fim do ensaio)
Cimento 102,86 102,46 102,21 101,90 100,46 100,00
Pasta de Referncia - 7 dias 119,54 111,29 107,86 105,27 104,24 100,00
Pasta com resduo - 10% 119,19 110,54 106,82 103,90 103,06 100,00

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base calcinada de cimento.


Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no After CH (% de amostra After CC (% de amostra no Residue at 1000oC (amostra
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) no fim da curva do CH) fim da curva do CC) no fim do ensaio)
Cimento 102,86 102,46 102,21 101,90 100,46 100,00
Pasta de Referncia - 7 dias 119,54 111,29 107,86 105,27 104,24 100,00
Pasta com resduo - 10% 131,73 122,17 118,05 114,83 113,89 100,00

Clculo percentual em relao as respectivas massas bases calcinadas de cimento.


gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0,00 0,96 0,40 1,28 3,26
Pasta de Referncia - 7 dias 26,88 14,26 8,25 10,65 2,36
Pasta com resduo - 10% 24,25 16,90 9,56 13,25 2,12
Note : Total de gua adicionada na massa de cimento e resduo = 41,14 gua para os oxidos do cimento
Relao a/c 40
Clculo percentual em relao massa base inicial de cimento.
gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0,00 0,93 0,39 1,25 3,17
Pasta de Referncia - 7 dias 26,13 13,87 8,02 10,35 2,29
Pasta com resduo - 10% 23,57 16,43 9,29 12,88 2,06

Valores da reao de hidratao


gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0 0,00 0,00 0,00 0,00
Pasta de Referncia - 7 dias 27,07 12,93 7,63 9,11 -0,88
Pasta com resduo - 10% 24,51 15,49 8,90 11,63 -1,11
182

Tabela B.03 Parmetros de hidratao da pasta com substituio de 10% do cimento Portland - 28 dias.
Cimento Resduo
Amostra em 1000oC (%) 97,22 92,01
F
xidos do Cimento com a xidos do Resduo Adicionado xidos de cimento em
Pasta % subst
substituio (%) (%) relao ao total (%)
Pasta com Resduo 10 87,50 9,20 90,48
97,22 0,00 100,00

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base inicial


o
Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no Perda H2O (rea da curva Perda CO2 (rea da curva Residue at 1000 C (amostra After CH (% de amostra no After CC (% de amostra no fim
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) do CH) do CC) no fim do ensaio) fim da curva do CH) da curva do CC)
Cimento 100,00 99,61 99,37 0,3037 1,395 97,22 99,07 97,67
Pasta de Referncia - 28 dias 88,78 81,96 78,87 2,314 0,4431 73,36 76,56 76,11
Pasta com resduo - 10% 90,29 81,52 78,24 2,18 0,445 72,88 76,06 75,62
A B C D E F

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base calcinada de residuo.


Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no After CH (% de amostra After CC (% de amostra no Residue at 1000oC (amostra
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) no fim da curva do CH) fim da curva do CC) no fim do ensaio)
Cimento 102,86 102,46 102,21 101,90 100,46 100,00
Pasta de Referncia - 28 dias 121,02 111,72 107,51 104,36 103,75 100,00
Pasta com resduo - 10% 123,89 111,86 107,35 104,36 103,75 100,00

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base calcinada de cimento.


Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no After CH (% de amostra After CC (% de amostra no Residue at 1000oC (amostra
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) no fim da curva do CH) fim da curva do CC) no fim do ensaio)
Cimento 102,86 102,46 102,21 101,90 100,46 100,00
Pasta de Referncia - 28 dias 121,02 111,72 107,51 104,36 103,75 100,00
Pasta com resduo - 10% 136,92 123,62 118,64 115,34 114,66 100,00

Clculo percentual em relao as respectivas massas bases calcinadas de cimento.


gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0,00 0,96 0,40 1,28 3,26
Pasta de Referncia - 28 dias 24,48 16,66 9,30 12,97 1,37
Pasta com resduo - 10% 19,57 21,58 13,30 13,59 1,53
Note : Total de gua adicionada na massa de cimento e resduo = 41,14 gua para os oxidos do cimento
Relao a/c 40
Clculo percentual em relao massa base inicial de cimento.
gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0,00 0,93 0,39 1,25 3,17
Pasta de Referncia - 28 dias 23,80 16,20 9,04 12,61 1,33
Pasta com resduo - 10% 19,02 20,98 12,93 13,21 1,49

Valores da reao de hidratao


gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0 0,00 0,00 0,00 0,00
Pasta de Referncia - 28 dias 24,73 15,27 8,65 11,36 -1,84
Pasta com resduo - 10% 19,96 20,04 12,54 11,97 -1,68
183

Tabela B.04 Parmetros de hidratao da pasta com substituio de 10% do cimento Portland - 56 dias.
Cimento Resduo
Amostra em 1000oC (%) 97,22 92,01
F
xidos do Cimento com a xidos do Resduo Adicionado xidos de cimento em
Pasta % subst
substituio (%) (%) relao ao total (%)
Pasta com Resduo 10 87,50 9,20 90,48
97,22 0,00 100,00

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base inicial


o
Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no Perda H2O (rea da curva Perda CO2 (rea da curva Residue at 1000 C (amostra After CH (% de amostra no After CC (% de amostra no fim
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) do CH) do CC) no fim do ensaio) fim da curva do CH) da curva do CC)
Cimento 100,00 99,61 99,37 0,3037 1,395 97,22 99,07 97,67
Pasta de Referncia - 56 dias 90,46 82,89 79,61 2,342 0,4381 73,56 77,27 76,83
Pasta com resduo - 10% 90,53 83,53 80,28 2,113 0,4754 74,91 78,17 77,69
A B C D E F

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base calcinada de residuo.


Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no After CH (% de amostra After CC (% de amostra no Residue at 1000oC (amostra
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) no fim da curva do CH) fim da curva do CC) no fim do ensaio)
Cimento 102,86 102,46 102,21 101,90 100,46 100,00
Pasta de Referncia - 56 dias 122,97 112,68 108,22 105,04 104,45 100,00
Pasta com resduo - 10% 120,85 111,51 107,17 104,35 103,71 100,00

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base calcinada de cimento.


Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no After CH (% de amostra After CC (% de amostra no Residue at 1000oC (amostra
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) no fim da curva do CH) fim da curva do CC) no fim do ensaio)
Cimento 102,86 102,46 102,21 101,90 100,46 100,00
Pasta de Referncia - 56 dias 122,97 112,68 108,22 105,04 104,45 100,00
Pasta com resduo - 10% 133,56 123,23 118,44 115,32 114,62 100,00

Clculo percentual em relao as respectivas massas bases calcinadas de cimento.


gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0,00 0,96 0,40 1,28 3,26
Pasta de Referncia - 56 dias 23,21 17,93 10,29 13,09 1,35
Pasta com resduo - 10% 22,90 18,24 10,33 12,82 1,59
Note : Total de gua adicionada na massa de cimento e resduo = 41,14 gua para os oxidos do cimento
Relao a/c 40
Clculo percentual em relao massa base inicial de cimento.
gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0,00 0,93 0,39 1,25 3,17
Pasta de Referncia - 56 dias 22,56 17,44 10,00 12,73 1,32
Pasta com resduo - 10% 22,27 17,73 10,04 12,46 1,55

Valores da reao de hidratao


gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0 0,00 0,00 0,00 0,00
Pasta de Referncia - 56 dias 23,50 16,50 9,61 11,48 -1,85
Pasta com resduo - 10% 23,20 16,80 9,65 11,21 -1,62
184

Tabela B.05 Parmetros de hidratao da pasta com substituio de 15% do cimento Portland - 3 dias.

Cimento Resduo
Amostra em 1000oC (%) 97,22 92,01
F
xidos do Cimento com a xidos do Resduo Adicionado xidos de cimento em
Pasta % subst
substituio (%) (%) relao ao total (%)
Pasta com Resduo 15 82,64 13,80 85,69
97,22 0,00 100,00

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base inicial


o
Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no Perda H2O (rea da curva Perda CO2 (rea da curva Residue at 1000 C (amostra After CH (% de amostra no After CC (% de amostra no fim
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) do CH) do CC) no fim do ensaio) fim da curva do CH) da curva do CC)
Cimento 100,00 99,61 99,37 0,3037 1,395 97,22 99,07 97,67
Pasta de Referncia - 3 dias 88,60 82,78 80,52 2,293 0,7451 75,11 78,23 77,48
Pasta com resduo - 15% 85,54 80,02 77,66 1,812 0,7657 73,01 75,85 75,08
A B C D E F

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base calcinada de residuo.


Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no After CH (% de amostra After CC (% de amostra no Residue at 1000oC (amostra
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) no fim da curva do CH) fim da curva do CC) no fim do ensaio)
Cimento 102,86 102,46 102,21 101,90 100,46 100,00
Pasta de Referncia - 3 dias 117,96 110,21 107,20 104,15 103,16 100,00
Pasta com resduo - 15% 117,16 109,60 106,37 103,89 102,84 100,00

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base calcinada de cimento.


Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no After CH (% de amostra After CC (% de amostra no Residue at 1000oC (amostra
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) no fim da curva do CH) fim da curva do CC) no fim do ensaio)
Cimento 102,86 102,46 102,21 101,90 100,46 100,00
Pasta de Referncia - 3 dias 117,96 110,21 107,20 104,15 103,16 100,00
Pasta com resduo - 15% 136,73 127,91 124,13 121,24 120,01 100,00

Clculo percentual em relao as respectivas massas bases calcinadas de cimento.


gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2 O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0,00 0,96 0,40 1,28 3,26
Pasta de Referncia - 3 dias 27,33 13,81 7,75 12,55 2,25
Pasta com resduo - 15% 25,65 15,49 8,82 11,91 2,78
Note : Total de gua adicionada na massa de cimento e resduo = 41,14 gua para os oxidos do cimento
Relao a/c 40
Clculo percentual em relao massa base inicial de cimento.
gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0,00 0,93 0,39 1,25 3,17
Pasta de Referncia - 3 dias 26,57 13,43 7,53 12,20 2,19
Pasta com resduo - 15% 24,94 15,06 8,58 11,58 2,70

Valores da reao de hidratao


gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0 0,00 0,00 0,00 0,00
Pasta de Referncia - 3 dias 27,51 12,49 7,14 10,96 -0,98
Pasta com resduo - 15% 25,87 14,13 8,19 10,33 -0,47
185

Tabela B.06 Parmetros de hidratao da pasta com substituio de 15% do cimento Portland - 7 dias.
Cimento Resduo
Amostra em 1000oC (%) 97,22 92,01
F
xidos do Cimento com a xidos do Resduo Adicionado xidos de cimento em
Pasta % subst
substituio (%) (%) relao ao total (%)
Pasta com Resduo 15 82,64 13,80 85,69
97,22 0,00 100,00

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base inicial


o
Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no Perda H2O (rea da curva Perda CO2 (rea da curva Residue at 1000 C (amostra After CH (% de amostra no After CC (% de amostra no fim
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) do CH) do CC) no fim do ensaio) fim da curva do CH) da curva do CC)
Cimento 100,00 99,61 99,37 0,3037 1,395 97,22 99,07 97,67
Pasta de Referncia - 7 dias 89,39 83,22 80,66 1,937 0,7755 74,78 78,72 77,95
Pasta com resduo - 15% 88,24 81,46 78,64 1,952 0,6638 73,42 76,69 76,02
A B C D E F

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base calcinada de residuo.


Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no After CH (% de amostra After CC (% de amostra no Residue at 1000oC (amostra
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) no fim da curva do CH) fim da curva do CC) no fim do ensaio)
Cimento 102,86 102,46 102,21 101,90 100,46 100,00
Pasta de Referncia - 7 dias 119,54 111,29 107,86 105,27 104,24 100,00
Pasta com resduo - 15% 120,19 110,95 107,11 104,45 103,55 100,00

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base calcinada de cimento.


Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no After CH (% de amostra After CC (% de amostra no Residue at 1000oC (amostra
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) no fim da curva do CH) fim da curva do CC) no fim do ensaio)
Cimento 102,86 102,46 102,21 101,90 100,46 100,00
Pasta de Referncia - 7 dias 119,54 111,29 107,86 105,27 104,24 100,00
Pasta com resduo - 15% 140,26 129,48 125,00 121,90 120,84 100,00

Clculo percentual em relao as respectivas massas bases calcinadas de cimento.


gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0,00 0,96 0,40 1,28 3,26
Pasta de Referncia - 7 dias 26,88 14,26 8,25 10,65 2,36
Pasta com resduo - 15% 22,78 18,36 10,78 12,76 2,40
Note : Total de gua adicionada na massa de cimento e resduo = 41,14 gua para os oxidos do cimento
Relao a/c 40
Clculo percentual em relao massa base inicial de cimento.
gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0,00 0,93 0,39 1,25 3,17
Pasta de Referncia - 7 dias 26,13 13,87 8,02 10,35 2,29
Pasta com resduo - 15% 22,15 17,85 10,48 12,40 2,33

Valores da reao de hidratao


gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0 0,00 0,00 0,00 0,00
Pasta de Referncia - 7 dias 27,07 12,93 7,63 9,11 -0,88
Pasta com resduo - 15% 23,08 16,92 10,09 11,15 -0,84
186

Tabela B.07 Parmetros de hidratao da pasta com substituio de 15% do cimento Portland - 28 dias.
Cimento Resduo
Amostra em 1000oC (%) 97,22 92,01
F
xidos do Cimento com a xidos do Resduo Adicionado xidos de cimento em
Pasta % subst
substituio (%) (%) relao ao total (%)
Pasta com Resduo 15 82,64 13,80 85,69
97,22 0,00 100,00

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base inicial


o
Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no Perda H2O (rea da curva Perda CO2 (rea da curva Residue at 1000 C (amostra After CH (% de amostra no After CC (% de amostra no fim
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) do CH) do CC) no fim do ensaio) fim da curva do CH) da curva do CC)
Cimento 100,00 99,61 99,37 0,3037 1,395 97,22 99,07 97,67
Pasta de Referncia - 28 dias 88,78 81,96 78,87 2,314 0,4431 73,36 76,56 76,11
Pasta com resduo - 15% 88,73 80,22 77,18 1,954 0,4342 72,44 75,23 74,79
A B C D E F

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base calcinada de residuo.


Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no After CH (% de amostra After CC (% de amostra no Residue at 1000oC (amostra
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) no fim da curva do CH) fim da curva do CC) no fim do ensaio)
Cimento 102,86 102,46 102,21 101,90 100,46 100,00
Pasta de Referncia - 28 dias 121,02 111,72 107,51 104,36 103,75 100,00
Pasta com resduo - 15% 122,49 110,74 106,54 103,85 103,25 100,00

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base calcinada de cimento.


Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no After CH (% de amostra After CC (% de amostra no Residue at 1000oC (amostra
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) no fim da curva do CH) fim da curva do CC) no fim do ensaio)
Cimento 102,86 102,46 102,21 101,90 100,46 100,00
Pasta de Referncia - 28 dias 121,02 111,72 107,51 104,36 103,75 100,00
Pasta com resduo - 15% 142,94 129,23 124,34 121,19 120,49 100,00

Clculo percentual em relao as respectivas massas bases calcinadas de cimento.


gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0,00 0,96 0,40 1,28 3,26
Pasta de Referncia - 28 dias 24,48 16,66 9,30 12,97 1,37
Pasta com resduo - 15% 19,39 21,76 13,71 12,94 1,59
Note : Total de gua adicionada na massa de cimento e resduo = 41,14 gua para os oxidos do cimento
Relao a/c 40
Clculo percentual em relao massa base inicial de cimento.
gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0,00 0,93 0,39 1,25 3,17
Pasta de Referncia - 28 dias 23,80 16,20 9,04 12,61 1,33
Pasta com resduo - 15% 18,85 21,15 13,33 12,58 1,55

Valores da reao de hidratao


gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0 0,00 0,00 0,00 0,00
Pasta de Referncia - 28 dias 24,73 15,27 8,65 11,36 -1,84
Pasta com resduo - 15% 19,78 20,22 12,94 11,34 -1,62
187

Tabela B.08 Parmetros de hidratao da pasta com substituio de 15% do cimento Portland - 56 dias.
Cimento Resduo
Amostra em 1000oC (%) 97,22 92,01
F
xidos do Cimento com a xidos do Resduo Adicionado xidos de cimento em
Pasta % subst
substituio (%) (%) relao ao total (%)
Pasta com Resduo 15 82,64 13,80 85,69
97,22 0,00 100,00

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base inicial


o
Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no Perda H2O (rea da curva Perda CO2 (rea da curva Residue at 1000 C (amostra After CH (% de amostra no After CC (% de amostra no fim
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) do CH) do CC) no fim do ensaio) fim da curva do CH) da curva do CC)
Cimento 100,00 99,61 99,37 0,3037 1,395 97,22 99,07 97,67
Pasta de Referncia - 56 dias 90,46 82,89 79,61 2,342 0,4381 73,56 77,27 76,83
Pasta com resduo - 15% 88,52 81,66 78,52 1,839 0,4268 73,66 76,68 76,25
A B C D E F

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base calcinada de residuo.


Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no After CH (% de amostra After CC (% de amostra no Residue at 1000oC (amostra
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) no fim da curva do CH) fim da curva do CC) no fim do ensaio)
Cimento 102,86 102,46 102,21 101,90 100,46 100,00
Pasta de Referncia - 56 dias 122,97 112,68 108,22 105,04 104,45 100,00
Pasta com resduo - 15% 120,17 110,86 106,60 104,10 103,52 100,00

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base calcinada de cimento.


Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no After CH (% de amostra After CC (% de amostra no Residue at 1000oC (amostra
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) no fim da curva do CH) fim da curva do CC) no fim do ensaio)
Cimento 102,86 102,46 102,21 101,90 100,46 100,00
Pasta de Referncia - 56 dias 122,97 112,68 108,22 105,04 104,45 100,00
Pasta com resduo - 15% 140,24 129,38 124,40 121,49 120,81 100,00

Clculo percentual em relao as respectivas massas bases calcinadas de cimento.


gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0,00 0,96 0,40 1,28 3,26
Pasta de Referncia - 56 dias 23,21 17,93 10,29 13,09 1,35
Pasta com resduo - 15% 22,39 18,76 10,87 11,98 1,54
Note : Total de gua adicionada na massa de cimento e resduo = 41,14 gua para os oxidos do cimento
Relao a/c 40
Clculo percentual em relao massa base inicial de cimento.
gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0,00 0,93 0,39 1,25 3,17
Pasta de Referncia - 56 dias 22,56 17,44 10,00 12,73 1,32
Pasta com resduo - 15% 21,76 18,24 10,57 11,65 1,49

Valores da reao de hidratao


gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0 0,00 0,00 0,00 0,00
Pasta de Referncia - 56 dias 23,50 16,50 9,61 11,48 -1,85
Pasta com resduo - 15% 22,70 17,30 10,18 10,40 -1,68
188

Tabela B.09 Parmetros de hidratao da pasta com substituio de 20% do cimento Portland - 3 dias.
Cimento Resduo
Amostra em 1000oC (%) 97,22 92,01
F
xidos do Cimento com a xidos do Resduo Adicionado xidos de cimento em
Pasta % subst
substituio (%) (%) relao ao total (%)
Pasta com Resduo 20 77,78 18,40 80,87
97,22 0,00 100,00

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base inicial


o
Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no Perda H2O (rea da curva Perda CO2 (rea da curva Residue at 1000 C (amostra After CH (% de amostra no After CC (% de amostra no fim
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) do CH) do CC) no fim do ensaio) fim da curva do CH) da curva do CC)
Cimento 100,00 99,61 99,37 0,3037 1,395 97,22 99,07 97,67
Pasta de Referncia - 3 dias 88,60 82,78 80,52 2,293 0,7451 75,11 78,23 77,48
Pasta com resduo - 20% 86,04 80,59 78,30 1,663 0,8287 73,69 76,64 75,81
A B C D E F

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base calcinada de residuo.


Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no After CH (% de amostra After CC (% de amostra no Residue at 1000oC (amostra
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) no fim da curva do CH) fim da curva do CC) no fim do ensaio)
Cimento 102,86 102,46 102,21 101,90 100,46 100,00
Pasta de Referncia - 3 dias 117,96 110,21 107,20 104,15 103,16 100,00
Pasta com resduo - 20% 116,76 109,36 106,26 104,00 102,87 100,00

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base calcinada de cimento.


Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no After CH (% de amostra After CC (% de amostra no Residue at 1000oC (amostra
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) no fim da curva do CH) fim da curva do CC) no fim do ensaio)
Cimento 102,86 102,46 102,21 101,90 100,46 100,00
Pasta de Referncia - 3 dias 117,96 110,21 107,20 104,15 103,16 100,00
Pasta com resduo - 20% 144,38 135,24 131,40 128,61 127,22 100,00

Clculo percentual em relao as respectivas massas bases calcinadas de cimento.


gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0,00 0,96 0,40 1,28 3,26
Pasta de Referncia - 3 dias 27,33 13,81 7,75 12,55 2,25
Pasta com resduo - 20% 25,36 15,78 9,15 11,47 3,16
Note : Total de gua adicionada na massa de cimento e resduo = 41,14 gua para os oxidos do cimento
Relao a/c 40
Clculo percentual em relao massa base inicial de cimento.
gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0,00 0,93 0,39 1,25 3,17
Pasta de Referncia - 3 dias 26,57 13,43 7,53 12,20 2,19
Pasta com resduo - 20% 24,66 15,34 8,89 11,16 3,07

Valores da reao de hidratao


gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0 0,00 0,00 0,00 0,00
Pasta de Referncia - 3 dias 27,51 12,49 7,14 10,96 -0,98
Pasta com resduo - 20% 25,59 14,41 8,50 9,91 -0,10
189

Tabela B.10 Parmetros de hidratao da pasta com substituio de 20% do cimento Portland - 7 dias.
Cimento Resduo
Amostra em 1000oC (%) 97,22 92,01
F
xidos do Cimento com a xidos do Resduo Adicionado xidos de cimento em
Pasta % subst
substituio (%) (%) relao ao total (%)
Pasta com Resduo 20 77,78 18,40 80,87
97,22 0,00 100,00

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base inicial


o
Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no Perda H2O (rea da curva Perda CO2 (rea da curva Residue at 1000 C (amostra After CH (% de amostra no After CC (% de amostra no fim
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) do CH) do CC) no fim do ensaio) fim da curva do CH) da curva do CC)
Cimento 100,00 99,61 99,37 0,3037 1,395 97,22 99,07 97,67
Pasta de Referncia - 7 dias 89,39 83,22 80,66 1,937 0,7755 74,78 78,72 77,95
Pasta com resduo - 20% 87,72 81,60 79,02 1,619 0,8616 74,03 77,40 76,54
A B C D E F

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base calcinada de residuo.


Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no After CH (% de amostra After CC (% de amostra no Residue at 1000oC (amostra
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) no fim da curva do CH) fim da curva do CC) no fim do ensaio)
Cimento 102,86 102,46 102,21 101,90 100,46 100,00
Pasta de Referncia - 7 dias 119,54 111,29 107,86 105,27 104,24 100,00
Pasta com resduo - 20% 118,49 110,23 106,74 104,55 103,39 100,00

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base calcinada de cimento.


Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no After CH (% de amostra After CC (% de amostra no Residue at 1000oC (amostra
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) no fim da curva do CH) fim da curva do CC) no fim do ensaio)
Cimento 102,86 102,46 102,21 101,90 100,46 100,00
Pasta de Referncia - 7 dias 119,54 111,29 107,86 105,27 104,24 100,00
Pasta com resduo - 20% 146,53 136,31 132,00 129,29 127,85 100,00

Clculo percentual em relao as respectivas massas bases calcinadas de cimento.


gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0,00 0,96 0,40 1,28 3,26
Pasta de Referncia - 7 dias 26,88 14,26 8,25 10,65 2,36
Pasta com resduo - 20% 23,91 17,24 10,22 11,12 3,27
Note : Total de gua adicionada na massa de cimento e resduo = 41,14 gua para os oxidos do cimento
Relao a/c 40
Clculo percentual em relao massa base inicial de cimento.
gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0,00 0,93 0,39 1,25 3,17
Pasta de Referncia - 7 dias 26,13 13,87 8,02 10,35 2,29
Pasta com resduo - 20% 23,24 16,76 9,94 10,81 3,18

Valores da reao de hidratao


gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0 0,00 0,00 0,00 0,00
Pasta de Referncia - 7 dias 27,07 12,93 7,63 9,11 -0,88
Pasta com resduo - 20% 24,18 15,82 9,55 9,56 0,01
190

Tabela B.11 Parmetros de hidratao da pasta com substituio de 20% do cimento Portland - 28 dias.
Cimento Resduo
Amostra em 1000oC (%) 97,22 92,01
F
xidos do Cimento com a xidos do Resduo Adicionado xidos de cimento em
Pasta % subst
substituio (%) (%) relao ao total (%)
Pasta com Resduo 20 77,78 18,40 80,87
97,22 0,00 100,00

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base inicial


o
Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no Perda H2O (rea da curva Perda CO2 (rea da curva Residue at 1000 C (amostra After CH (% de amostra no After CC (% de amostra no fim
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) do CH) do CC) no fim do ensaio) fim da curva do CH) da curva do CC)
Cimento 100,00 99,61 99,37 0,3037 1,395 97,22 99,07 97,67
Pasta de Referncia - 28 dias 88,78 81,96 78,87 2,314 0,4431 73,36 76,56 76,11
Pasta com resduo - 20% 87,96 81,02 78,07 1,752 0,4241 73,46 76,32 75,89
A B C D E F

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base calcinada de residuo.


Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no After CH (% de amostra After CC (% de amostra no Residue at 1000oC (amostra
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) no fim da curva do CH) fim da curva do CC) no fim do ensaio)
Cimento 102,86 102,46 102,21 101,90 100,46 100,00
Pasta de Referncia - 28 dias 121,02 111,72 107,51 104,36 103,75 100,00
Pasta com resduo - 20% 119,74 110,29 106,28 103,89 103,31 100,00

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base calcinada de cimento.


Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no After CH (% de amostra After CC (% de amostra no Residue at 1000oC (amostra
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) no fim da curva do CH) fim da curva do CC) no fim do ensaio)
Cimento 102,86 102,46 102,21 101,90 100,46 100,00
Pasta de Referncia - 28 dias 121,02 111,72 107,51 104,36 103,75 100,00
Pasta com resduo - 20% 148,07 136,39 131,42 128,47 127,76 100,00

Clculo percentual em relao as respectivas massas bases calcinadas de cimento.


gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0,00 0,96 0,40 1,28 3,26
Pasta de Referncia - 28 dias 24,48 16,66 9,30 12,97 1,37
Pasta com resduo - 20% 21,55 19,60 11,68 12,13 1,62
Note : Total de gua adicionada na massa de cimento e resduo = 41,14 gua para os oxidos do cimento
Relao a/c 40
Clculo percentual em relao massa base inicial de cimento.
gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0,00 0,93 0,39 1,25 3,17
Pasta de Referncia - 28 dias 23,80 16,20 9,04 12,61 1,33
Pasta com resduo - 20% 20,95 19,05 11,36 11,79 1,58

Valores da reao de hidratao


gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0 0,00 0,00 0,00 0,00
Pasta de Referncia - 28 dias 24,73 15,27 8,65 11,36 -1,84
Pasta com resduo - 20% 21,88 18,12 10,97 10,54 -1,59
191

Tabela B.12 Parmetros de hidratao da pasta com substituio de 20% do cimento Portland - 56 dias.
Cimento Resduo
Amostra em 1000oC (%) 97,22 92,01
F
xidos do Cimento com a xidos do Resduo Adicionado xidos de cimento em
Pasta % subst
substituio (%) (%) relao ao total (%)
Pasta com Resduo 20 77,78 18,40 80,87
97,22 0,00 100,00

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base inicial


o
Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no Perda H2O (rea da curva Perda CO2 (rea da curva Residue at 1000 C (amostra After CH (% de amostra no After CC (% de amostra no fim
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) do CH) do CC) no fim do ensaio) fim da curva do CH) da curva do CC)
Cimento 100,00 99,61 99,37 0,3037 1,395 97,22 99,07 97,67
Pasta de Referncia - 56 dias 90,46 82,89 79,61 2,342 0,4381 73,56 77,27 76,83
Pasta com resduo - 20% 88,60 81,63 78,55 1,644 0,4589 73,44 76,91 76,45
A B C D E F

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base calcinada de residuo.


Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no After CH (% de amostra After CC (% de amostra no Residue at 1000oC (amostra
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) no fim da curva do CH) fim da curva do CC) no fim do ensaio)
Cimento 102,86 102,46 102,21 101,90 100,46 100,00
Pasta de Referncia - 56 dias 122,97 112,68 108,22 105,04 104,45 100,00
Pasta com resduo - 20% 120,64 111,15 106,96 104,72 104,09 100,00

Resultados obtidos nas curvas de TG em relao a massa base calcinada de cimento.


Amostra seca (% de amostra no AfterTob+ettr (% de Before CH (% de amostra no After CH (% de amostra After CC (% de amostra no Residue at 1000oC (amostra
Amostra
inicio do ensaio) amostra a 200oC) inicio da curva do CH) no fim da curva do CH) fim da curva do CC) no fim do ensaio)
Cimento 102,86 102,46 102,21 101,90 100,46 100,00
Pasta de Referncia - 56 dias 122,97 112,68 108,22 105,04 104,45 100,00
Pasta com resduo - 20% 149,19 137,45 132,26 129,50 128,72 100,00

Clculo percentual em relao as respectivas massas bases calcinadas de cimento.


gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2 O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0,00 0,96 0,40 1,28 3,26
Pasta de Referncia - 56 dias 23,21 17,93 10,29 13,09 1,35
Pasta com resduo - 20% 21,45 19,69 11,74 11,38 1,76
Note : Total de gua adicionada na massa de cimento e resduo = 41,14 gua para os oxidos do cimento
Relao a/c 40
Clculo percentual em relao massa base inicial de cimento.
gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0,00 0,93 0,39 1,25 3,17
Pasta de Referncia - 56 dias 22,56 17,44 10,00 12,73 1,32
Pasta com resduo - 20% 20,86 19,14 11,41 11,07 1,71

Valores da reao de hidratao


gua combinada com gua combinada com gua combinada com
Amostra gua livre Total de gua combinada
(Tob+Etr)H2O Ca(OH)2 CaCO3
Cimento 0 0,00 0,00 0,00 0,00
Pasta de Referncia - 56 dias 23,50 16,50 9,61 11,48 -1,85
Pasta com resduo - 20% 21,79 18,21 11,02 9,82 -1,46
192

Tabela B.13 Resumo dos valores de perda de massa das curvas TG/DTG e gua quimicamente combinado com o hidrxido de clcio.

P 10,00% 15,00% 20%


Cimento
3 dias 7 dias 28 dias 56 dias 3 dias 7 dias 28 dias 56 dias 3 dias 7 dias 28 dias 56 dias 3 dias 7 dias 28 dias 56 dias
% no inicio do ensaio A 92,01 88,60 89,39 88,78 90,46 91,56 86,70 90,29 90,53 85,54 88,24 88,73 88,52 86,04 87,72 87,96 88,60
% em 200 graus B 99,61 82,78 83,22 81,96 82,89 84,77 80,41 81,52 83,53 80,02 81,46 80,22 81,66 80,59 81,60 81,02 81,63
% no inicio da curva do hidroxido de calcio C 99,37 80,52 80,66 78,87 79,61 82,11 77,70 78,24 80,28 77,66 78,64 77,18 78,52 78,30 79,02 78,07 78,55
Area do hidroxido de calcio D 0,3037 2,293 1,937 2,314 2,342 1,995 2,121 2,180 2,113 1,812 1,952 1,954 1,839 1,663 1,619 1,752 1,644
Area do Carbonato de calcio E 1,395 0,7451 0,7755 0,4431 0,4381 0,9868 0,6151 0,445 0,4754 0,7657 0,6638 0,4342 0,4268 0,8287 0,8616 0,4241 0,4589
% no fim do ensaio F 97,22 75,11 74,78 73,36 73,56 76,16 72,74 72,88 74,91 73,01 73,42 72,44 73,66 73,69 74,03 73,46 73,44

Quantidade de Hidrxido de Clcio 1,25 12,20 10,35 12,61 12,73 11,57 12,88 13,21 12,46 11,58 12,40 12,58 11,65 11,16 10,81 11,79 11,07

HIdrxido de clcio
Referncia Subst. 10% Subst. 15% Susbst. 20%

13,21 12,73
14 12,20 12,88
12,40 12,61 12,58 12,46
11,57 11,58 11,79 11,65
12 11,16 10,81 11,07
10,35
10
8
6
4
2
0

gua combinada com CH (%)


3 7 28 56
Idade
193

APNDICE C TABELAS DOS ENSAIOS DE ABSORO POR IMERSO TOTAL E


POR CAPILARIDADE
194

Tabela C.01 Parmetros do ensaio de absoro por imerso total.

Ensaio: Absoro por imerso total

Dados da amostra Condies de ensaio

Matrix: Tipo: Cura:


Temperatura Tempo de tempo de
argamassa moldado cmara mida
Amostra estufa imerso ebulio

C h h
Idade inicial: Geometria: Dimenso: Vol. (cm): Referncia 60 72 5
28 dias Cilndrica 5 x 10 cm 196,35 Subst. 10 % 60 72 5
Subst. 15 % 60 72 5
Subst. 20 % 60 72 5

ndices fsicos

Mas. sat. ndice de Mas. esp. Mas. esp. Mas. esp.


Massa seca Mas. hidrost. Absoro
sup. seca vazios seca sat. real
Amostra (Ms) (Mi) (A)
(Msat) (Iv) (s) (sat) (r)
g g g % % g/cm g/cm g/cm
1 410,63 233,54 426,63 3,896 8,286 2,127 2,209 2,319
2 417,85 238,88 434,16 3,903 8,352 2,140 2,223 2,335
Referncia 3 409,82 232,55 426,05 3,960 8,388 2,118 2,202 2,312
4 415,48 236,69 431,65 3,892 8,294 2,131 2,214 2,324
Mdia 3,913 8,330 2,129 2,212 2,322
1 414,22 234,63 428,60 3,472 7,414 2,135 2,210 2,306
2 406,44 227,29 421,35 3,668 7,683 2,094 2,171 2,269
Substituio
3 421,74 238,77 436,24 3,438 7,343 2,136 2,209 2,305
10 %
4 409,63 231,04 424,81 3,706 7,834 2,114 2,192 2,294
Mdia 3,571 7,568 2,120 2,196 2,293
1 408,90 229,14 422,75 3,387 7,154 2,112 2,184 2,275
2 408,86 229,09 422,84 3,419 7,215 2,110 2,182 2,274
Substituio
3 401,75 222,02 416,09 3,569 7,389 2,070 2,144 2,235
15 %
4 406,30 226,09 419,95 3,360 7,041 2,096 2,166 2,255
Mdia 3,434 7,200 2,097 2,169 2,260
1 417,59 238,36 430,87 3,180 6,898 2,169 2,238 2,330
2 416,31 237,09 429,69 3,214 6,947 2,162 2,231 2,323
Substituio
3 414,08 235,50 427,36 3,207 6,922 2,158 2,227 2,319
20 %
4 414,51 236,08 427,90 3,230 6,981 2,161 2,231 2,323
Mdia 3,208 6,937 2,162 2,232 2,324

Mas. esp. Mas. esp.


Absoro ndice de Mas. esp.
seca sat.
Amostra (A) vazios (Iv) real (r)
(s) (sat)
% % g/cm g/cm g/cm
Referncia 3,91 8,33 2,32 2,13 2,21
Subst. 10 % 3,57 7,57 2,29 2,12 2,20
Subst. 15 % 3,43 7,20 2,26 2,10 2,17
Subst. 20 % 3,21 6,94 2,32 2,16 2,23
195

Tabela C.02 Parmetros do Ensaio de absoro capilar.

Ensaio: Absoro por Capilaridade

Dados da amostra Condies de ensaio

Matrix: Tipo: Cura: Tempo


Temperatura Altura do nvel
argamassa moldado cmara mida asceno
Amostra estufa de contato
capilar
C h mm
Idade inicial: Geometria: Dimenso: rea (cm): Referncia 60 72 5
28 dias Cilndrica 5 x 10 cm 19,63 Subst. 10 % 60 72 5
Subst. 15 % 60 72 5
Subst. 20 % 60 72 5

Dados fsicos

Leitura da Leitura da Leitura da Leitura da Leitura da Leitura da Leitura da Leitura da Leitura da Leitura da Leitura da Leitura da Leitura da Leitura da Leitura da
Massa seca
massa mida massa mida massa mida massa mida massa mida massa mida massa mida massa mida massa mida massa mida massa mida massa mida massa mida massa mida massa mida
Amostra (Ms)
30 min. 1h 2h 3h 4h 5h 6h 7h 8h 9h 10 h 24 h 48 h 72 h 100 h
g g g g g g g g g g g g g g g g
1 409,72 410,93 411,39 412,01 412,46 412,8 413,1 413,34 413,55 413,73 413,89 414,04 415,33 416,24 416,66 417
2 405,89 407,13 407,58 408,19 408,63 408,96 409,25 409,48 409,68 409,86 410,01 410,16 411,4 412,27 412,67 412,98
Referncia 3 408,02 409,32 409,77 410,8 410,38 411,14 411,43 411,66 411,86 412,04 412,19 412,34 413,57 414,43 414,82 415,13
Mdia 407,8766667 409,1266667 409,58 410,3333333 410,49 410,9666667 411,26 411,4933333 411,6966667 411,8766667 412,03 412,18 413,4333333 414,3133333 414,7166667 415,0366667
Absoro 0,064 0,087 0,125 0,133 0,157 0,172 0,184 0,195 0,204 0,212 0,219 0,283 0,328 0,348 0,365
1 412,94 413,93 414,21 414,54 414,75 414,9 415,05 415,16 415,25 415,33 415,4 415,46 415,99 416,29 416,39 416,47
2 413,14 414,13 414,4 414,72 414,92 415,07 415,22 415,32 415,41 415,49 415,56 415,63 416,16 416,5 416,6 416,68
Substituio
3 416,28 417,32 417,59 417,9 418,11 418,26 418,4 418,5 418,59 418,67 418,74 418,8 419,32 419,63 419,73 419,82
10 %
Mdia 414,12 415,1266667 415,4 415,72 415,9266667 416,0766667 416,2233333 416,3266667 416,4166667 416,4966667 416,5666667 416,63 417,1566667 417,4733333 417,5733333 417,6566667
Absoro 0,051 0,065 0,081 0,092 0,100 0,107 0,112 0,117 0,121 0,125 0,128 0,155 0,171 0,176 0,180
1 412,23 413,15 413,41 413,67 413,82 413,94 414,04 414,12 414,19 414,25 414,3 414,35 414,72 414,92 414,99 415,05
2 405,02 406,03 406,3 406,61 406,78 406,91 407,03 407,12 407,2 407,26 407,32 407,37 407,78 408,02 408,09 408,16
Substituio
3 400,99 402,03 402,29 402,58 402,76 402,89 403,02 403,1 403,18 403,24 403,31 403,36 403,8 404,06 404,15 404,23
15 %
Mdia 406,08 407,07 407,3333333 407,62 407,7866667 407,9133333 408,03 408,1133333 408,19 408,25 408,31 408,36 408,7666667 409 409,0766667 409,1466667
Absoro 0,050 0,064 0,078 0,087 0,093 0,099 0,104 0,107 0,111 0,114 0,116 0,137 0,149 0,153 0,156
1 409,78 410,82 411 411,22 411,34 411,44 411,53 411,59 411,64 411,69 411,73 411,76 412,06 412,22 412,28 412,34
2 422,86 423,85 424,06 424,27 424,4 424,5 424,6 424,66 424,72 424,76 424,8 424,84 425,16 425,35 425,4 425,45
Substituio
3 415,4 416,4166667 416,6166667 416,8366667 416,97 417,0733333 417,17 417,2333333 417,2866667 417,34 417,3833333 417,42 417,7566667 417,9566667 418,03 418,0933333
20 %
Mdia 416,0133333 417,0288889 417,2255556 417,4422222 417,57 417,6711111 417,7666667 417,8277778 417,8822222 417,93 417,9711111 418,0066667 418,3255556 418,5088889 418,57 418,6277778
Absoro 0,052 0,062 0,073 0,079 0,084 0,089 0,092 0,095 0,098 0,100 0,102 0,118 0,127 0,130 0,133

Obs.: Os corpos-de-prova tieram a rea lateral selada com fita aluminio, salvo suas areas extremas e a area lateral necessaria `a imerssao. Portanto ao corpo-de-prova como um todo, a massa da fita de aluminio foi inserida.
196

APNDICE D MORFOLOGIA DO RVM BASE (INICIAL) APS MOAGEM EM


PULVERIZADOR DE ROTOR
197

(a) (b)

(c) (d)

Figura D.01 Micrografia do RVM inicial (base) no MEV: (a) 100 veze de aumento; (b) 350 vezes de aumento; (c) 200 vezes de aumento e; (d) 7.000 vezes
de aumento.
198

ANEXO
199

ANEXO A ANLISE GRANULOMTRICA DA AREIA


200

Tabela A.01 Ficha de ensaio granulomtrico do agregado mido (areia A).

Anlise Granulomtrica - Agregado mido (NBR NM 248)


Data: 04/07/2005
Amostra
: Areia do Rio Guandu

0,3%
M1 437,70 1,3 1,0
M2 411,40 1,2 0,3

M1 M2 % % Retida %
Peneiras Amostra % % Retida Amostra % % Retida Retida acumulada Passante
(g) Retida acumulada (g) Retida acumulada mdia mdia acumulado
9,5 0,0 0,0 0 0,0 0,2 0 0 0 100
6,30 1,7 0,4 0 0,8 0,5 1 0 1 99
4,75 1,7 0,4 1 2,2 0,6 1 0 1 99
3,36 4,5 1,0 2 2,5 1,8 3 1 2 98
2,36 7,7 1,8 4 7,3 2,2 5 2 4 96
2,00 9,4 2,1 6 9,1 1,6 7 2 6 94
1,68 8,6 2,0 8 6,6 2,3 9 2 8 92
1,41 11,8 2,7 10 9,7 7,8 17 5 14 86
1,19 34,3 7,9 18 32,0 3,3 20 6 19 81
1,00 16,4 3,8 22 13,6 9,1 29 6 26 74
0,850 37,2 8,5 30 37,3 20,9 50 15 40 60
0,600 97,5 22,3 53 86,1 18,5 69 20 61 39
0,425 81,9 18,7 72 75,9 19,7 89 19 80 20
0,250 79,8 18,3 90 81,1 8,0 97 13 93 7
0,150 34,7 7,9 98 32,8 2,1 99 5 98 2
0,125 4,9 1,1 99 8,8 1,0 100 1 99 1
0,075 3,8 0,9 100 4,1 0,3 100 1 100 0
fundo 1,1 0,3 100 1,3 0,3 100 0 100 0
Total 436,7 100,0 411,1 100,0 100

MF 2,6 2,9 2,8


DMC 2,36 2,36 2,36

100

90

80
Passante acumulado (%)

70

60

50

40

30

20

10

0
0,01 0,1 1 10
Dimetro das partculas (mm)

Fonte: FONTES, C. M. A. Utilizao das cinzas de lodo de esgoto e de resduo slido urbano em
concretos de alto desempenho. Tese de D. Sc. Universidade Federal do Rio de Janeiro, COPPE, Rio de
Janeiro, RJ, Brasil,294 p, 2008.
201

ANEXO B ENSAIO DE POROSIMETRIA POR INTRUSO DE MERCRIO


202

Tabela B.01 Dados obtidos do ensaio de porosimetria da pastas de referncia com cimento.

POROSIMETRIA DE MERCRIO
PO-GT-5061

AUTOPORE II 9220 V3.06

SAMPLE DIRECTORY/NUMBER: DATA2 /399 Amostra n: 120259 Tipo: Pasta


OPERATOR: Janaina LP: 14:34:54 - 03/26/09
SAMPLE ID: 120259 HP: 16:14:12 - 03/26/09
SUBMITTER: Argamassa REP: 17:11:34 - 03/30/09

PENETROMETER NUMBER: 92061707 ADVANCING CONTACT ANGLE: 130,00 deg

PENETROMETER CONSTANT: 10,7900 L/pF RECEDING CONTACT ANGLE: 130,00 deg

PENETROMETER WEIGHT: 70,0200 g MERCURY SURFACE TENSION: 485,00 dyn/cm

STEM VOLUME: 0,3920 mL MERCURY DENSITY: 13,5335 g/mL

MAXIMUM HEAD PRESSURE: 4,4500 psia SAMPLE WEIGHT: 2,2500 g

PENETROMETER VOLUME: 5,9083 mL SAMPLE+PEN+Hg WEIGHT: 134,3400 g

LOW PRESSURE:
EVACUATION PRESSURE: 50 mHg

EVACUATION TIME: 5 min

MERCURY FILLING PRESSURE: 1,5182 psia

EQUILIBRATION TIME: 15 sec

HIGH PRESSURE:
EQUILIBRATION TIME: 15 sec

INTRUSION DATA SUMMARY

(FROM DIAMETER 0.0020 TO 1000.0000 m)

TOTAL INTRUSION VOLUME = 0,1563 mL/g

TOTAL PORE AREA = 28,4400 sq-m/g

MEDIAN PORE DIAMETER (VOLUME) = 0,0526 m

MEDIAN PORE DIAMETER (AREA) = 0,0089 m

AVERAGE PORE DIAMETER (4V/A) = 0,0220 m

BULK DENSITY = 1,7021 g/mL

APPARENT (SKELETAL) DENSITY = 2,3189 g/mL

POROSITY = 26,60 %

STEM VOLUME USED = 90,00 %


203

Tabela B.02 Ficha do ensaio de porosimetria da pasta com substituio de 10% do cimento.

POROSIMETRIA DE MERCRIO
PO-GT-5061

AUTOPORE II 9220 V3.06

SAMPLE DIRECTORY/NUMBER: DATA2 /400 Amostra n: 120285 Tipo: Pasta


OPERATOR: Janaina LP: 10:11:29 - 03/27/09
SAMPLE ID: 120285 HP: 15:47:32 - 03/27/09
SUBMITTER: Argamassa REP: 17:16:13 - 03/30/09

PENETROMETER NUMBER: 92061707 ADVANCING CONTACT ANGLE: 130,00 deg

PENETROMETER CONSTANT: 10,7900 L/pF RECEDING CONTACT ANGLE: 130,00 deg

PENETROMETER WEIGHT: 69,9100 g MERCURY SURFACE TENSION: 485,00 dyn/cm

STEM VOLUME: 0,3920 mL MERCURY DENSITY: 13,5335 g/mL

MAXIMUM HEAD PRESSURE: 4,4500 psia SAMPLE WEIGHT: 1,8500 g

PENETROMETER VOLUME: 6,0331 mL SAMPLE+PEN+Hg WEIGHT: 137,5800 g

LOW PRESSURE:
EVACUATION PRESSURE: 50 mHg

EVACUATION TIME: 5 min

MERCURY FILLING PRESSURE: 1,5070 psia

EQUILIBRATION TIME: 15 sec

HIGH PRESSURE:
EQUILIBRATION TIME: 15 sec

INTRUSION DATA SUMMARY

(FROM DIAMETER 0.0020 TO 1000.0000 m)

TOTAL INTRUSION VOLUME = 0,1745 mL/g

TOTAL PORE AREA = 30,3490 sq-m/g

MEDIAN PORE DIAMETER (VOLUME) = 0,0559 m

MEDIAN PORE DIAMETER (AREA) = 0,0099 m

AVERAGE PORE DIAMETER (4V/A) = 0,0230 m

BULK DENSITY = 1,5817 g/mL

APPARENT (SKELETAL) DENSITY = 2,1848 g/mL

POROSITY = 27,60 %

STEM VOLUME USED = 82,00 %


204

Tabela B.03 Ficha do ensaio de porosimetria da pasta com substituio de 15% do cimento.

POROSIMETRIA DE MERCRIO
PO-GT-5061

AUTOPORE II 9220 V3.06

SAMPLE DIRECTORY/NUMBER: DATA3 /1 Amostra n: 120286 Tipo: Pasta


OPERATOR: Janaina LP: 10:16:06 - 03/30/09
SAMPLE ID: 120286 HP: 11:34:38 - 03/30/09
SUBMITTER: Argamassa REP: 17:22:15 - 03/30/09

PENETROMETER NUMBER: 92061707 ADVANCING CONTACT ANGLE: 130,00 deg

PENETROMETER CONSTANT: 10,7900 L/pF RECEDING CONTACT ANGLE: 130,00 deg

PENETROMETER WEIGHT: 70,0600 g MERCURY SURFACE TENSION: 485,00 dyn/cm

STEM VOLUME: 0,3920 mL MERCURY DENSITY: 13,5335 g/mL

MAXIMUM HEAD PRESSURE: 4,4500 psia SAMPLE WEIGHT: 1,6300 g

PENETROMETER VOLUME: 5,9083 mL SAMPLE+PEN+Hg WEIGHT: 138,0000 g

LOW PRESSURE:
EVACUATION PRESSURE: 50 mHg

EVACUATION TIME: 5 min

MERCURY FILLING PRESSURE: 1,5118 psia

EQUILIBRATION TIME: 15 sec

HIGH PRESSURE:
EQUILIBRATION TIME: 15 sec

INTRUSION DATA SUMMARY

(FROM DIAMETER 0.0020 TO 1000.0000 m)

TOTAL INTRUSION VOLUME = 0,1681 mL/g

TOTAL PORE AREA = 32,2640 sq-m/g

MEDIAN PORE DIAMETER (VOLUME) = 0,0486 m

MEDIAN PORE DIAMETER (AREA) = 0,0089 m

AVERAGE PORE DIAMETER (4V/A) = 0,0208 m

BULK DENSITY = 1,6161 g/mL

APPARENT (SKELETAL) DENSITY = 2,2190 g/mL

POROSITY = 27,17 %

STEM VOLUME USED = 70,00 %


205

Tabela B.04 Ficha do ensaio de porosimetria da pasta com substituio de 20% do cimento.

POROSIMETRIA DE MERCRIO
PO-GT-5061

AUTOPORE II 9220 V3.06

SAMPLE DIRECTORY/NUMBER: DATA3 /12 Amostra n: 120287 Tipo: Pasta


OPERATOR: Janaina LP: 15:48:46 - 04/27/09
SAMPLE ID: 120287 HP: 17:09:47 - 04/27/09
SUBMITTER: Argamassa REP: 17:20:41 - 04/27/09

PENETROMETER NUMBER: 92061707 ADVANCING CONTACT ANGLE: 130,00 deg

PENETROMETER CONSTANT: 10,7900 L/pF RECEDING CONTACT ANGLE: 130,00 deg

PENETROMETER WEIGHT: 70,0100 g MERCURY SURFACE TENSION: 485,00 dyn/cm

STEM VOLUME: 0,3920 mL MERCURY DENSITY: 13,5335 g/mL

MAXIMUM HEAD PRESSURE: 4,4500 psia SAMPLE WEIGHT: 1,8700 g

PENETROMETER VOLUME: 5,9083 mL SAMPLE+PEN+Hg WEIGHT: 136,2500 g

LOW PRESSURE:
EVACUATION PRESSURE: 50 mHg

EVACUATION TIME: 5 min

MERCURY FILLING PRESSURE: 1,5166 psia

EQUILIBRATION TIME: 15 sec

HIGH PRESSURE:
EQUILIBRATION TIME: 15 sec

INTRUSION DATA SUMMARY

(FROM DIAMETER 0.0020 TO 1000.0000 m)

TOTAL INTRUSION VOLUME = 0,1792 mL/g

TOTAL PORE AREA = 37,0050 sq-m/g

MEDIAN PORE DIAMETER (VOLUME) = 0,0429 m

MEDIAN PORE DIAMETER (AREA) = 0,0083 m

AVERAGE PORE DIAMETER (4V/A) = 0,0194 m

BULK DENSITY = 1,6233 g/mL

APPARENT (SKELETAL) DENSITY = 2,2893 g/mL

POROSITY = 29,09 %

STEM VOLUME USED = 85,00 %


206

ANEXO C ENSAIO DE REAO LCALI-AGREGADO EM BARRAS DE


ARGAMASSA
207

Tabela C.01 Ficha de ensaio de reao lcalis-agregado com substituio de 20% do cimento
Portland.
208

Tabela C.02 Resultados de variao dimensional das barras de argamassa - RAA.