Anda di halaman 1dari 264

V

V
III

Kata Pengantar

Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat,
taufik, hidayah, dan inayah-Nya sehingga penulisan Buku yang berjudul Pengerasan
Permukaan Induksi guna memenuhi Tugas mata kuliah Penulisan Teknik & Presentasi ini
dapat terselesaikan dengan baik.

Buku ini disusun sebagai persyaratan mata kuliah Penulisan Teknik & Presentasi,
Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro.

Buku ini dapat diselesaikan berkat bimbingan, saran, dan bantuan dari berbagai
pihak. Untuk itu kami sampaikan terima kasih kepada :

1. Dr. Rifky Ismail, MT, selaku Dosen Pengampu mata kuliah Penulisan Teknik &
Presentasi.
2. Teman-teman satu kelompok Tugas Perancangan
3. Semua pihak yang telah memberikan dorongan dan dukungan baik berupa material
maupun spiritual serta membantu kelancaran dalam penyusunan buku ini.

Penulis menyadari bahwa buku ini masih terdapat kekurangan baik dalam isi
maupun dalam penyajiannya. Untuk itu kritik dan saran dari pembaca penulis harapkan.

Semoga buku yang telah penulis buat ini dapat menambah pengetahuan dan
bermanfaat bagi semua pihak.

Semarang, 7 April 2017

Penulis
IV
V

Daftar Isi

Kata Pengantar II
Daftar Isi IV
Daftar Gambar XI
Daftar Tabel XVII
Abstrak XIX

1. Pendahuluan 1
1.1. Latar Belakang ..................................................................................................... 1
1.2. Tujuan Penulisan ................................................................................................. 2
1.3. Aplikasi dari Induction Hardenig ......................................................................... 2
1.4. Aplikasi Induction Hardening di Finishing Baja .................................................. 3
1.5. Aplikasi Induction Hardening di Industri Kaca .................................................... 4
1.6. Metode Penulisan .................................................................................................. 5
1.7. Sistematika Penulisan ........................................................................................... 5
Daftar Pustaka ................................................................................................................. 7

2. Dasar Teori 9
2.1. Pengerasan Permukaan dengan Pemanas Induksi ................................................ 9
2.2. Prinsip Pemanasan Induksi ................................................................................. 10
2.3. Penggunaan Pemanas Induksi ............................................................................. 18
2.3.1. Aplikasi pemanas induksi pada roda gigi ................................................ 18
2.3.1.1 Tinjauan umum tentang roda gigi .............................................. 19
2.3.1.2 Heat treatment pada roda gigi .................................................. 19
2.3.2. Aplikasi pemanas induksi pada silinder pejal .......................................... 22
2.3.2.1 Tinjauan umum tentang silinder pejal ........................................ 27
2.3.2.2 Heat treatment pada silinder pejal ............................................. 29
2.3.3. Aplikasi pemanas induksi pada pisau hammer mill ................................. 30
2.3.3.1 Tinjauan umumtentang pisau hammer mill ................................ 33
2.3.3.2 Heat treatment pada pisau hammer mill .................................... 35
2.3.4. Aplikasi pemanas induksi pada pin kereta api ......................................... 36
2.3.4.1 Tinjauan umum tentang pin kereta api....................................... 38
2.3.4.2 Heat treatment pada pin kereta api ............................................ 40
VI

2.3.5. Aplikasi pemanas induksi pada Camshaft ............................................... 46


2.3.5.1 Tinjauan umum tentang Camshaft ............................................. 47
2.3.5.2 Heat treatment pada Camshaft ................................................... 49
Daftar Pustaka ............................................................................................................. 51

3. Induksi Silinder Pejal 53


3.1. Alat dan Bahan .................................................................................................... 53
3.1.1 Alat .......................................................................................................... 53
3.1.1.1 Peralatan utama dalam pengujian .............................................. 53
3.1.1.2 Perelatan pencatat data saat pengujian ....................................... 54
3.1.1.3 Peralatan pendukun dalam pengujian ........................................ 54
3.1.2 Bahan ................................................................................................... 55
3.2. Metodologi Penelitian ......................................................................................... 56
3.2.1. Diagram alir pengujian surface hardening .............................................. 56
3.2.2. Tahapan pengujian kekerasan .................................................................. 59
3.2.2.1 Peralatan pengujian .................................................................... 59
3.2.2.2 Prosedur pengujian .................................................................... 60
3.2.2.3 Diagram alir pengujian kekerasan ............................................. 61
3.3. Hasil dan Pembahasan ........................................................................................ 63
3.3.1. Pengujian ke-1 ......................................................................................... 63
3.3.2. Pengujian ke-2 ......................................................................................... 64
3.3.3. Pengujian ke-3 ......................................................................................... 66
3.3.4. Pengujian ke-4 ......................................................................................... 68
3.3.5. Pengujian ke-5 ......................................................................................... 70
Kesimpulan ................................................................................................................. 74
Daftar Pustaka ............................................................................................................. 75

4. Induksi Gear 77
4.1. Material Gear ...................................................................................................... 77
4.2. Dimensi Benda Uji .............................................................................................. 78
4.3. Metodologi Penelitian ......................................................................................... 79
4.3.1. Diagram alir proses penelitian ................................................................. 80
4.3.2. Pembuatan spesimen ................................................................................ 82
4.3.2.1 Dimensi benda uji ...................................................................... 82
4.3.2.2 Pembuatan spesimen .................................................................. 83
4.3.3. Diagram blok pengujian pemanas induksi ............................................... 85
4.3.4. Pengujian pemanas induksi ...................................................................... 86
4.3.4.1 Peralata utama dalam pengujian ................................................ 86
4.3.4.2 Peralatan pendukung dalam pengujian ...................................... 87
4.3.4.3 Peralatan pencatat data saat pengujian ....................................... 88
4.3.5. Foto proses pengujian .............................................................................. 91
VII

4.3.5.1 Pengujian kekerasan .................................................................. 93


4.3.5.2 Peralatan pengujian .................................................................... 93
4.3.6. Prosedur pengujian .................................................................................. 94
4.3.7. Pengujian mikro vickers .......................................................................... 96
4.3.8. Pengujian mikrografi ............................................................................... 97
4.3.8.1 Peralatan dan bahan ................................................................... 97
4.3.8.2 Prosedur pengujian .................................................................... 98
4.3.9. Proses etsa ................................................................................................ 98
4.3.10. Pengujian komposisi kimia .................................................................... 100
4.4. Hasil dan Pembahasan ...................................................................................... 101
4.4.1 Komposisi bahan ................................................................................... 101
4.4.1.1 Hasil pengujian ........................................................................ 101
4.4.1.2 Pembahasan ............................................................................. 102
4.4.2 Persebaran Kekerasan ............................................................................ 103
4.4.3 Hasil pengujian setelah quenching......................................................... 103
4.4.4 Analisa ................................................................................................. 105
4.4.5 Analisa hasil uji mikro vickers .............................................................. 107
4.4.6 Foto makro ............................................................................................. 111
4.4.7 Struktur mikro ........................................................................................ 114
4.4.8 Validasi nilai kekerasanvarian ST 60 dan AISI4140 ............................. 120
Kesimpulan ............................................................................................................... 121
Daftar Pustaka ........................................................................................................... 122

5. Induksi Pin Kereta Api 123


5.1. Alat dan Bahan .................................................................................................. 123
5.1.1 Alat ........................................................................................................ 123
5.1.1.1 Peralatan utama dalam pengujian ............................................ 123
5.1.1.2 Peralatan pendukung dalam pengujian .................................... 126
5.1.1.3 Pelalatan pencatat data saat pengujian ..................................... 126
5.1.2 Bahan ..................................................................................................... 128
5.2. Metodologi Penelitian ....................................................................................... 128
5.2.1. Pengujian pemanas induksi .................................................................... 108
5.2.2. Pengujian kekerasan .............................................................................. 129
5.2.2.1 Prosedur pengujian kekerasan ................................................. 130
5.2.2.2 Diagram alir pengujian kekerasan ........................................... 131
5.2.3. Pengujian mikrografi ............................................................................. 132
5.2.3.1 Prosedur pengujia mikrografi .................................................. 132
5.2.3.2 Diagram alir pengujian mikrografi .......................................... 133
5.3. Hasil dan Pembahasan ...................................................................................... 133
5.3.1. Komposisi bahan ................................................................................... 134
5.3.1.1 Hasil pengujian ........................................................................ 134
VIII

5.3.1.2 Pembahasan ............................................................................. 134


5.3.2. Persebaran kekerasan ............................................................................. 136
5.3.2.1 Hasil pengujian setelah quenching........................................... 136
5.3.2.2 Hasil pengujian setelah tempering ........................................... 137
5.3.3. Analisa ................................................................................................... 137
5.3.4. Foto makro ............................................................................................. 139
5.3.5. Struktur mikro ........................................................................................ 143
5.3.6. Validasi nilai kekerasan varian ST 60 / AISI 1045 ................................ 147
Kesimpulan ................................................................................................................ 148
Daftar Pustaka ........................................................................................................... 150

6. Induksi Pisau Hammer mill 153


6.1. Alat dan bahan .................................................................................................. 153
6.1.1 Klasifikasi baja karbon .......................................................................... 154
6.1.2 Diagram Fe3C ........................................................................................ 155
6.2. Metodologi Penelitian ....................................................................................... 156
6.2.1. Diagram alir penelitian .......................................................................... 156
6.2.2. Pembuatan spesimen pengujian ............................................................. 158
6.2.2.1 Dimensi benda uji .................................................................... 158
6.2.2.2 Pembuatan spesimen ................................................................ 159
6.2.2.3 Pengujian pemanas induksi ...................................................... 160
6.2.2.4 Peralatan utama dalam pengujian ............................................ 160
6.2.2.5 Peralatan pendukung dalam pengujian .................................... 162
6.2.2.6 Peralatan pencatat data saat pengujian ....................................... 163
6.2.2.7 Prosedur pengujian .................................................................. 165
6.2.3. Pengujian kekerasan .............................................................................. 166
6.2.3.1 Peralatan pengujian .................................................................. 166
6.2.3.2 Prosedur pengujian .................................................................. 166
6.2.4. Pengujian mikrografi ............................................................................. 167
6.2.4.1 Peralatan dan bahan ................................................................. 167
6.2.4.2 Prosedur pengujian .................................................................. 168
6.2.4.3 Proses etsa................................................................................ 169
6.3. Hasil dan Pembahasan ...................................................................................... 169
6.3.1. Komposisi bahan ................................................................................... 169
6.3.1.1 Hasil pengujian ........................................................................ 169
6.3.1.2 Pembahasan ............................................................................. 171
6.3.2. Persebaran kekerasan ............................................................................. 171
6.3.2.1 Hasil pengujian kekerasan makro pisau hammer mill.............. 172
6.3.2.2 Hasil pengujian kekerasan makro plat baja (raw material) ..... 172
6.3.2.3 Hasil pengujian kekerasan makro plat baja dengan
perlakuan quenching ................................................................ 174
IX

6.3.2.4 Analisa plat baja ...................................................................... 180


6.3.3. Pengaruh frekuensi terhadap nilai kekerasan spesimen induksi ............ 181
6.3.4. Struktur mikro ........................................................................................ 181
6.3.4.1 Raw material (AISI 1019) ....................................................... 182
6.3.4.2 Pisau Hammer mill .................................................................. 182
6.3.4.3 AISI 1019 dengan elemen pemanas induksi 1 lilitan
pendingin air ............................................................................ 182
6.3.4.4 AISI 1019 dengan elemen pemanas induksi 2 lilitan
pendingin air ............................................................................ 183
6.3.4.5 AISI 1019 dengan elemen pemanas induksi 3 lilitan
pendingin air ............................................................................ 184
6.3.4.6 AISI 1019 dengan elemen pemanas induksi 1 lilitan
pendingin oli ............................................................................ 185
6.3.4.7 AISI 1019 dengan elemen pemanas induksi 2 lilitan
pendingin air ............................................................................ 185
6.3.4.8 AISI 1019 dengan elemen pemanas induksi 3 lilitan
pendingin oli ............................................................................ 186
Kesimpulan ............................................................................................................... 187
Daftar Pustaka ............................................................................................................. 188

7. Induksi Camshaft 181


7.1. Alat dan bahan .................................................................................................. 191
7.1.1 Aalt ........................................................................................................ 191
7.1.1.1 Alat pengujian pengerasan induksi metode rotary ................... 191
7.1.1.2 Alat pengujian kekerasan ......................................................... 193
7.1.1.3 Alat pengujian mikrografi ........................................................ 194
7.1.2 Bahan ..................................................................................................... 194
7.2. Metodologi Penelitian ....................................................................................... 196
7.2.1. Diagram alir penelitian .......................................................................... 196
7.2.2. Pengujian komposisi kimia .................................................................... 198
7.2.3. Persiapan specimen Camshaft ............................................................... 199
7.2.4. Penentuan perameter pengujian ............................................................. 200
7.2.5. Pengujian pengerasan induksi metode rotary ........................................ 201
7.2.5.1 Peralatan utama ........................................................................ 202
7.2.5.2 Peralatan penunjang ................................................................. 203
7.2.5.3 Prosedur pengujian induksi ..................................................... 204
7.2.5.4 Prosedur Pengujian tempering ................................................. 204
7.2.5.5 Parameter pengujian hardening dan tempering ........................ 205
7.2.6. Pengujian kekerasan .............................................................................. 206
7.2.6.1 Peralatan pengujian .................................................................. 206
7.2.6.2 Prosedur pengujian .................................................................. 207
X

7.2.7. Pengujian mikrografi ............................................................................. 208


7.2.7.1 Peralatan dan bahan ................................................................. 209
7.2.7.2 Proses etsa................................................................................ 210
7.2.7.3 Prosedur pengujian .................................................................. 210
7.3. Hasil dan Pembahasan ...................................................................................... 212
7.3.1. Komposisi bahan ................................................................................... 212
7.3.1.1 Hasil pengujian ........................................................................ 212
7.3.1.2 Pembahasan ............................................................................. 213
7.3.2. Parameter pengujian .............................................................................. 213
7.3.2.1 Parameter alat yang terukur ..................................................... 213
7.3.2.2 Parameter pengujian spesimen ................................................. 214
7.3.3. Persebaran kekerasan ............................................................................. 214
7.3.3.1 Hasil pengujian hardening ....................................................... 215
7.3.3.1 Hasil pengujian tempering ....................................................... 216
7.3.4. Analisis hasil pengujian ......................................................................... 217
7.3.4.1 Analisis hardening ................................................................... 217
7.3.4.2 Analisis tempering ................................................................... 221
7.3.5. Foto makro dan pengukuran ketebalan pengerasan ............................... 227
7.3.1.1 Foto makro ............................................................................... 227
7.3.1.2 Pengukuran ketebalan pengerasan ........................................... 229
7.3.6. Struktur mikro ........................................................................................ 229
7.3.2.1 Raw material (HQ 705) ........................................................... 229
7.3.2.2 Hardening ................................................................................ 230
7.3.6.3 Tempering ................................................................................ 235
Kesimpulan ............................................................................................................... 239
Daftar Pustaka ............................................................................................................. 240

Penutup 241
XI

Daftar Gambar

Gambar 1.1. Tower yang digunakan dalam pembuatan fiber optic ...................................... 4
Gambar 2.1. Fluksi AC menginduksi tegangan E1 ........................................................... 11
Gambar 2.2. Arus eddy yang diinduksikan pada piringan metal ........................................ 11
Gambar 2.3. Arus eddy pada permukaan bahan.... .... ........................................................ 12
Gambar 2.4. Intensitas fluks (B) dan intensitas medan magnet (H) pada benda kerja ....... 14
Gambar 2.5. Residual induction and coercive force .......................................................... 14
Gambar 2.6. Hysterisis loop.................. ............................................................................. 15
Gambar 2.7. Distribusi arus pada sebuah konduktor tunggal jika dialiri arus DC ............. 16
Gambar 2.8. Distribusi arus pada sebuah konduktor tunggal jika dialiri arus AC ............. 16
Gambar 2.9. Pengaruh frekuensi pada pemanasan induksi ................................................ 18
Gambar 2.10. Profil pemanasan dengan frekuensi rendah dan tinggi .................................. 19
Gambar 2.11. Diagram kesetimbangan Fe-Fe3C .................................................................. 20
Gambar 2.12. Diagram kesetimbangan Fe-Fe3C untuk baja ................................................ 20
Gambar 2.13. Hubungan antara kekerasan, kadar karbon, dan jumlah martensite .............. 21
Gambar 2.14 Skema pengerasan sistem induksi ................................................................. 22
Gambar 2.15 Berbagai jenis sumber daya yang beroperasi di berbagai zona frekuensi ...... 24
Gambar 2.16 Skema rancangan alat pemanas induksi ........................................................ 30
Gambar 2.17 Diagram blok proses pemanasan induksi ...................................................... 31
Gambar 2.18 Alat pemanas induksi saat bekerja................................................................. 31
Gambar 2.19 Proses pemanasan induksi ............................................................................. 32
Gambar 2.20 Konsep Induction hardening ......................................................................... 32
Gambar 2.21 Diagram kesetimbangan Fe-Fe3C untuk baja ................................................ 35
Gambar 2.22 Hubungan antara kekerasan, kadar karbon, dan jumlah martensite .............. 36
Gambar 2.23 Pin sebagai komponen mekanik .................................................................... 39
Gambar 2.24 Diagram kesetimbangan Fe-Fe3C ................................................................. 40
Gambar 2.25 Diagram kesetimbangan Fe-Fe3C untuk baja................................................ 41
Gambar 2.26 Transformasi mikrostruktur pada saat pendinginan lambat ke temperatur
ruang dari austenit ke perlit untuk baja hipoeutektoid ................................... 41
Gambar 2.27 Diagram transformasi temperatur terhadap waktu untuk baja, martensit
terbentuk dalam fungsi temperatur dan tidak tergantung
oleh waktu ..................................................................................................... 44
Gambar 2.28 Transformasi fasa yang melibatkan dekomposisi austenite ........................... 44
XII

Gambar 2.29 Hubungan antara kekerasan, kadar karbon, dan jumlah martensite ............... 45
Gambar 2.30 Rangkaian sistem induksi sederhana ............................................................. 47
Gambar 2.31 Rangkaian valve train .................................................................................. 48
Gambar 2.32 Bagian-bagian cam ........................................................................................ 49
Gambar 3.1 Pemanas induksi, (a) inverter (b) pencekam (c) koil (d) pompa .................... 53
Gambar 3.2 Rangkaian alat pemanas induksi.................................................................... 54
Gambar 3.3 Baja ST 60 ..................................................................................................... 55
Gambar 3.4 Flowchart pengujian Surface Hardening ....................................................... 57
Gambar 3.5 Prosedur pengujian, (a) memasang koil (b) mencekam specimen
(c) memasukkan program (d) stteing pada spesimen (e) proses pemanasan
(f) specimen mencapai suhu austenitnya (g) quench dengan media air
(h) mendinginkan specimen........................................................................... 58
Gambar 3.6 (a) Rockwell Hardness Tester Model HR 150-A, (b) Indentor ..................... 60
Gambar 3.7 Diagram alir uji kekerasan ............................................................................. 61
Gambar 3.8 Grafik nilai kekerasan spesimen pengujian ke-1 ........................................... 64
Gambar 3.9 Grafik nilai kekerasan spesimen pengujian ke-2 ........................................... 66
Gambar 3.10 Grafik nilai kekerasan spesimen pengujian ke-3 ........................................... 68
Gambar 3.11 Grafik nilai kekerasan spesimen pengujian ke-4 ........................................... 70
Gambar 3.12 Grafik nilai kekerasan pengujian ke-5 ........................................................... 72
Gambar 4.1 Bentuk dan dimensi dari spesimen AISI 4140 dan ST 60 modul 1,75 .......... 79
Gambar 4.2 Diagram alir penelitian .................................................................................. 82
Gambar 4.3 Bentuk dan dimensi dari spesimen AISI 4140 dan ST 60 modul 1,75 .......... 83
Gambar 4.4 Diagram blok penelitian ................................................................................ 85
Gambar 4.5 Pemanas induksi ............................................................................................ 86
Gambar 4.6 Rangkaian alat pemanas induksi.................................................................... 87
Gambar 4.7 Termometer infrared. .................................................................................... 88
Gambar 4.8 Clampmeter. .................................................................................................. 89
Gambar 4.9 Multimeter ..................................................................................................... 89
Gambar 4.10 (a) Rockwell Hardness Tester Model HR 150-A, (b) Indentor,
(c) Proses Pengujian kekerasan ..................................................................... 94
Gambar 4.11. Diagram alir pengujian kekerasan ................................................................. 95
Gambar 4.12 pengujian mikro Vickers. .............................................................................. 97
Gambar 4.13 Diagram Alir pengamatan struktur mikro ...................................................... 99
Gambar 4.14 Foto uji komposisi di PT.Putra Bungsu Makmur Tegal. ............................. 100
Gambar 4.15 Kurva nilai kekerasan macro hardness sebelum dan sesudah treatment
induksi Baja ST 60 terhadap posisi dari tepi, x, pada titik 1-15 setelah
proses pemanasan induksi Quenching ......................................................... 106
Gambar 4.16 Kurva nilai kekerasan macro hardness sebelum dan sesudah treatment
Induksi Baja AISI 4140 terhadap posisi dari tepi, x, pada titik 1-15
setelah proses pemanasan Induksi quenching .............................................. 106
XIII

Gambar 4.17 Kurva nilai kekerasan micro Vickers Baja ST 60 sebelum dan
sesudah treatment induksi Baja ST 60 terhadap posisi dari titik tepi,
titik transisi dan titik yang tidak terkena dampak induksi ........................... 109
Gambar 4.18 Kurva nilai kekerasan micro Vickers Baja AISI 4140 sebelum dan
sesudah treatment induksi Baja ST 60 terhadap posisi dari titik tepi,
titik transisi dan titik yang tidak terkena dampak induksi ........................... 110
Gambar 4.19. Foto makro spesimen AISI 4140. ................................................................ 111
Gambar 4.20. Foto makro spesimen ST-60 ........................................................................ 112
Gambar 4.21 Foto makro spesimen roda gigi AISI 4140 .................................................. 112
Gambar 4.22 Foto makro spesimen roda gigi ST 60 ......................................................... 113
Gambar 4.23 Struktur mikro spesimen ST 60 dengan perbesaran (a) 200x, dan
(b) 500x pada roda gigi modul 3,5 .............................................................. 115
Gambar 4.24 Struktur mikro spesimen ST 60 dengan perbesaran (a) 200x, dan
(b) 500x pada roda gigi modul 1,75 ............................................................ 116
Gambar 4.25 Struktur mikro spesimen AISI 4140 dengan perbesaran (a) 200x, dan
(b) 500x pada roda gigi modul 3,5 .............................................................. 117
Gambar 4.26 Struktur mikro spesimen AISI 4140 dengan perbesaran (a) 200x, dan
(b) 500x pada roda gigi modul 3,5 .............................................................. 118
Gambar 3.27 Struktur mikro spesimen AISI 4140 dengan perbesaran (a) 200x, dan (b) 500x
pada roda gigi modul 1,75 ........................................................................... 119
Gambar 5.1 Pemanas induksi, (a) inverter (b) trafo (c) koil (d) pompa .......................... 123
Gambar 5.2 Rangkaian alat pemanas induksi.................................................................. 124
Gambar 5.3 a) Rockwell Hardness Tester Model HR 150-A, (b) Indentor.. ................ 125
Gambar 5.4 Optical microscope (a) Teknik Mesin dan (b) Training Center................... 125
Gambar 5.5 Termometer infrared .................................................................................... 126
Gambar 5.6 Clampmet ................................................................................................... 127
Gambar 5.7 Multimeter ................................................................................................... 127
Gambar 5.8 Baja ST 60 ................................................................................................... 128
Gambar 5.9 Diagram Alir Pengujian Kekerasan ............................................................ 131
Gambar 5.10 Diagram Alir Pengujian Mikrografi ............................................................ 133
Gambar 5.11 Posisi pengujian kekerasan ......................................................................... 136
Gambar 5.12 Kurva nilai kekerasan, hn terhadap posisi dari tepi, x, pada spesimen 1-13
setelah proses pemanasan induksi quenching .............................................. 138
Gambar 5.13 Fenomena pengerasan permukaan induksi quenching (a) hasil yang
diharapkan, (b) hasil umum, dan (c) hasil yang melenceng ........................ 138
Gambar 5.14 Struktur mikro spesimen ST 60/AISI 1045 dengan perbesaran (a) 100x,
(b) 200x, dan (c) 500x ................................................................................. 143
Gambar 5.15 Hasil validasi nilai kekerasan baja karbon menengah antara proses
Induction quench dengan end quench.......................................................... 147
Gambar 6.1 Diagram Fe C ........................................................................................... 155
Gambar 6.2 Diagram alir penelitian ................................................................................ 156
XIV

Gambar 6.3 Bentuk dan dimensi spesimen. .................................................................... 159


Gambar 6.4 Vernier caliper. ........................................................................................... 160
Gambar 6.5 Mistar .......................................................................................................... 160
Gambar 6.6 Peralatan pemanas induksi, (a) inverter (b) trafo (c) koil 1 lilitan (d) koil 2
lilitan (e) koil 3 lilitan (f) pemotong pipa tembaga (g) pompa ............. 161
Gambar 6.7 Rangkaian alat pemanas induksi.................................................................. 162
Gambar 6.8 Termometer infrared .................................................................................. 163
Gambar 6.9 Clampmeter ................................................................................................. 164
Gambar 6.10 Multimeter ................................................................................................... 164
Gambar 6.11 (a) Rockwell hardness tester model HR 150-A, (b) Indentor ...................... 166
Gambar 6.12 Optical microscope Teknik Mesin .............................................................. 168
Gambar 6.13 Kurva nilai kekerasan terhadap posisi dari tepi ........................................... 172
Gambar 6.14 Kurva nilai kekerasan terhadap posisi dari tepi ........................................... 173
Gambar 6.15 Kurva nilai kekerasan terhadap posisi dari tepi ........................................... 175
Gambar 6.16 Kurva nilai kekerasan terhadap posisi dari tepi ........................................... 176
Gambar 6.17 Kurva nilai kekerasan terhadap posisi dari tepi ........................................... 177
Gambar 6.18 Kurva nilai kekerasan terhadap posisi dari tepi ........................................... 178
Gambar 6.19 Kurva nilai kekerasan terhadap posisi dari tepi ........................................... 179
Gambar 6.20 Kurva nilai kekerasan terhadap posisi dari tepi. .......................................... 180
Gambar 6.21 Kurva perbandingan nilai kekerasan semua spesimen dengan
raw material. ............................................................................................... 180
Gambar 6.22 Struktur mikro spesimen AISI 1019 dengan perbesaran 200x, ................... 182
Gambar 6.23 Struktur mikro spesimen pisau hammer mill perbesaran 200x .................... 182
Gambar 6.24 Struktur mikro perbesaran 200x AISI 1019 dengan koil 1 lilitan
pendingin air perbesaran 200x ..................................................................... 183
Gambar 6.25 Struktur mikro perbesaran 200x AISI 1019 dengan koil 2 lilitan
pendingin oli perbesaran 200x ..................................................................... 183
Gambar 6.26 Struktur mikro perbesaran 200x AISI 1019 dengan koil 3 lilitan
pendingin air perbesaran 200x ..................................................................... 184
Gambar 6.27 Struktur mikro perbesaran 200x AISI 1019 dengan koil 1 lilitan
pendingin oli perbesaran 200x ..................................................................... 185
Gambar 6.28 Struktur mikro perbesaran 200x AISI 1019 dengan koil 2 lilitan
pendingin air perbesaran 200x ..................................................................... 185
Gambar 6.29 Struktur mikro perbesaran 200x AISI 1019 dengan koil 3 lilitan
pendingin oli perbesaran 200x ..................................................................... 186
Gambar 7.1 Rangkaian alat pengujian pengerasan induksi metode rotary ...................... 191
Gambar 7.2 (a) koil lilitan dua (b) koil lilitan tiga (c) koil tempering. ............................ 192
Gambar 7.3 Thermocouple dan thermodisplay. .............................................................. 192
Gambar 7.4 Tachometer .................................................................................................. 193
Gambar 7.5 (a) Brooks Rockwell Hardness Tester, (b) Indenter.................................... 194
Gambar 7.6 (a) Foto dan (b) Gambar teknik spesimen sebelum dipotong ...................... 195
XV

Gambar 7.7 (a) Foto dan (b) Gambar teknik spesimen setelah dipotong ........................ 195
Gambar 7.8 Spesimen uji dengan quenchan air .............................................................. 196
Gambar 7.9 Diagram alir penelitian ................................................................................ 197
Gambar 7.10 Diagram alir penelitian (lanjutan) ................................................................ 198
Gambar 7.11 (a) Foto dan (b) Gambar teknik spesimen sebelum dipotong ...................... 199
Gambar 7.12 (a) Foto dan (b) Gambar teknik spesimen setelah dipotong ........................ 199
Gambar 7.13 Spesimen uji dengan quenchan air ............................................................. 200
Gambar 7.14 Rangkaian alat pengujian pengerasan induksi metode rotary ..................... 201
Gambar 7.15 (a) koil lilitan dua (b) koil lilitan tiga (c) koil tempering ............................. 201
Gambar 7.16 Thermocouple dan thermodisplay ............................................................... 202
Gambar 7.17 Multimeter ................................................................................................... 202
Gambar 7.18 Tachometer .................................................................................................. 203
Gambar 7.19 (a) Brooks Rockwell Hardness Tester, (b) Indenter .................................... 207
Gambar 7.20 Diagram alir pengujian kekerasan ............................................................... 208
Gambar 7.21 Proses pengamatan dengan optical microscope........................................... 209
Gambar 7.22 Diagram alir pengamatan struktur mikro ..................................................... 211
Gambar 7.23 Persebaran titik indentasi pada camshaft ..................................................... 214
Gambar 7.24 Grafik kekerasan setelah hardening bagian atas.......................................... 218
Gambar 7.25 Grafik kekerasan setelah hardening bagian kanan ...................................... 219
Gambar 7.26 Grafik kekerasan setelah hardening bagian bawah ..................................... 220
Gambar 7.27 Grafik kekerasan setelah tempering bagian atas .......................................... 222
Gambar 7.28 Grafik kekerasan setelah tempering bagian kanan ...................................... 223
Gambar 7.29 Grafik kekerasan setelah tempering bagian bawah...................................... 224
Gambar 7.30 Grafik perbandingan kekerasan hardening dan tempering spesimen 2 ....... 225
Gambar 7.31 Grafik perbandingan kekerasan hardening dan tempering spesimen 5 ....... 225
Gambar 7.32 Grafik perbandingan kekerasan tempering spesimen 2 dan 3 ..................... 226
Gambar 7.33 Grafik perbandingan kekerasan tempering spesimen 5 dan 6 ..................... 227
Gambar 7.34 Grafik ketebalan kekerasan spesimen .......................................................... 229
Gambar 7.35 Struktur mikro spesimen HQ 705(a) perbesaran 100x dan (b) 200x ........... 230
Gambar 7.36 Struktur mikro hardening spesimen 2 bagian dalam(a) perbesaran 100x
dan (b) 200x................................................................................................. 231
Gambar 7.37 Struktur mikro hardening spesimen 2 bagian luar(a) perbesaran 100x
dan (b) 200x................................................................................................. 232
Gambar 7.38 Struktur mikro hardening spesimen 5 bagian dalam(a) perbesaran 100x
dan (b) 200x................................................................................................. 233
Gambar 7.39 Struktur mikro hardening spesimen 5 bagian luar(a) perbesaran 100x
dan (b) 200x................................................................................................. 234
Gambar 7.40 Struktur mikro tempering spesimen 2 bagian dalam(a) perbesaran 100x dan (b)
200x ............................................................................................................. 201
XVI
XVII

Daftar Tabel

Tabel 3.1 Komposisi kimia material baja ST 60 .............................................................. 55


Tabel 3.2 Sifat material baja ST 60 .................................................................................. 56
Tabel 3.3 Tabel pengujian ke-1 ........................................................................................ 63
Tabel 3.4 Tabel nilai kekerasan pengujian ke-1 ............................................................... 63
Tabel 3.5 Tabel pengujian ke-2 ........................................................................................ 65
Tabel 3.6 Tabel nilai kekerasan pengujian ke-2 ............................................................... 65
Tabel 3.7 Tabel pengujian ke-3 ........................................................................................ 67
Tabel 3.8 .Tabel nilai kekerasan pengujian ke-3 ............................................................... 67
Tabel 3.9 Tabel pengujian ke-4 ........................................................................................ 69
Tabel 3.10 Tabel nilai kekerasan pengujian ke-4 ............................................................... 69
Tabel 3.11 Tabel proses perlakuan surface hardening dengan penurunan manual
pengujian ke5 ................................................................................................... 71
Tabel 3.12 Tabel pengujian ke-5 ........................................................................................ 71
Tabel 3.13 Tabel nilai kekerasan pengujian ke-5 ............................................................... 72
Tabel 4.1 Tahapan pengerasan permukaan baja ST 60 dan AISI 4140 ............................ 91
Tabel 4.2 Komposisi Unsur pada Spesimen AISI 4140 dan ST 60 ................................ 101
Tabel 4.3 Hasil Pengujian Kekerasan ST 60 Sebelum dan Setelah Perlakuan Induksi
dan Quenching ............................................................................................... 104
Tabel 4.4 Hasil Pengujian kekerasan AISI 4140 Sebelum dan Setelah Perlakuan
Induksi dan Quenching................................................................................... 105
Tabel 4.5 Hasil Pengujian Kekerasan Micro Vickers Roda Gigi ST 60 Sebelum
Dan Setelah Perlakuan Induksi dan Quenching ............................................. 108
Tabel 4.6 Hasil Pengujian Kekerasan Micro Vickers Roda Gigi ST 60Sebelum dan
Setelah Perlakuan Induksi dan Quenching ..................................................... 108
Tabel 4.7 Recommended case depths at pitch line ......................................................... 113
Tabel 4.8 Recomended case and core hardness at pitch line of low-alloy steel gears ... 114
Tabel 4.9 Recommended case depth at tooth tip ............................................................ 114
Tabel 5.1 Komposisi unsur pada spesimen ST 60 .......................................................... 134
Tabel 5.2 Hasil pengujian kekerasan setelah quenching ................................................ 137
Tabel 5.3 Hasil pengujian kekerasan setelah tempering ................................................. 137
Tabel 5.4 Tahapan pengerasan permukaan baja ST ........................................................ 140
XVIII

Tabel 5.5 Evolusi struktur mikro baja ST 60 dari titik pusat hingga kulit setelah
proses induction quenching dengan pemanasan hingga suhu 598 oC dalam
waktu 9 detik lalu didinginkan cepat dalam minyak. Nilai kekerasan tepi
56,5 HRC dan foto mikro dengan etsa Nital................................................... 144
Tabel 5.6 Evolusi struktur mikro baja ST 60 dari titik pusat hingga kulit setelah
proses induction quench-tempering dengan pemanasan hingga suhu 250 &
350 oC dan ditahan selama 20 detik lalu didinginkan udara. Nilaikekerasan
tepi 50 & 49,9 HRC dan foto mikro dengan etsa Nital .................................. 145
Tabel 6.1 Komposisi unsur ............................................................................................. 170
Tabel 6.2 Komposisi unsur AISI 1019 ........................................................................... 171
Tabel 6.3 Hasil uji keras pisau hammer mill .................................................................. 172
Tabel 6.4 Hasil uji keras plat raw material AISI ........................................................... 173
Tabel 6.5 Hasil uji keras spesimen 1 .............................................................................. 174
Tabel 6.6 Hasil uji keras spesimen 2 .............................................................................. 175
Tabel 6.7 Hasil uji keras spesimen 3 .............................................................................. 176
Tabel 6.8 Hasil uji keras spesimen 4 .............................................................................. 177
Tabel 6.9 Hasil uji keras spesimen 5 .............................................................................. 178
Tabel 6.10 Hasil uji keras spesimen 6 .............................................................................. 179
Tabel 7.1 Parameter pengujian spesimen camshaft ........................................................ 206
Tabel 7.2 Komposisi unsur pada spesimen camshaft ..................................................... 212
Tabel 7.3 Parameter alat yang terukur ............................................................................ 213
Tabel 7.4 Hasil pengujian kekerasan setelah hardening bagian atas .............................. 215
Tabel 7.5 Hasil pengujian kekerasan setelah hardening bagian kanan .......................... 215
Tabel 7.6 Hasil pengujian kekerasan setelah hardening bagian bawah ......................... 216
Tabel 7.7 Hasil pengujian kekerasan setelah tempering bagian atas .............................. 216
Tabel 7.8 Hasil pengujian kekerasan setelah tempering bagian kanan ........................... 217
Tabel 7.9 Hasil pengujian kekerasan setelah tempering bagian bawah .......................... 217
Tabel 7.10 Foto makro spesimen camshaft ...................................................................... 228
XIX

Abstrak

Pemanasan induksi merupakan proses pemanasan benda kerja menggunakan


metode induksi elektromagnetik. Arus eddy yang dihasilkan dalam logam menyebabkan
pemanasan pada logam. Pemanas induksi dapat digunakan dalam berbagai fungsi, antara lain
pengerasan permukaan, peleburan logam, pengelasan, dan pemanasan pada temperatur yang
diinginkan. Pada industri otomotif, dibutuhkan pengerasan pada permukaan beberapa
komponen seperti roda gigi, katup, camshaft,dan cranksaft dengan tetap menjaga keuletan di
bagian dalam komponen tersebut. Di bidang permesinan digunakan untuk pengerasan tool
machine atau pahat mesin contohnya pisau hammer mill. Sedangkan di industri lokomotif
contohnya adalah pengerasan pin kereta api. Objek pada penelitian ini adalah roda gigi atau
gear, silinder pejal, pin kereta api, pisau hammer mill, dan camshaftt dengan transmisi yang
membutuhkan sifat tahan aus dann sifat keras pada permukaan serta tangguh dan ulet di
bagian dalam. Proses pengerasan permukaan dilakukan menggunakan alat pemanas induksi.
Pengujian ini menggunakan varian material yang banyak digunakan sebagai bahan baku
dalam industri alat transportasi. Spesimen ditempatkan di tengah koil induksi dan dipanaskan
sampai suhu austenit kemudian dicelupkan ke dalam pendingin dengan cepat. Percobaan
terhadap spesimen dibedakan oleh variasi baja induksi, serta temperatur dan waktu
penahanan. Spesimen dianalisis dengan uji komposisi kimia, uji kekerasan makro dan uji
mikrografi. Hasilnya adalah peningkatan nilai kekerasan permukaan dan ketebalan
pengerasan permukaan. Semakin rendah frekuensi induksi maka pengerasan yang terjadi
semakin tebal dan struktur martensit semakin dominan. Alat pemanas induksi terbukti
mampu meningkatkan nilai kekerasan permukaan spesimen sebesar 65 - 75 HRC dengan
ketebalan 3-4 mm sesuai yang distandarkan oleh ASM.
XX
1

BAB

1 Pendahuluan

1.1 Latar Belakang

Perlakuan permukaan (Surface Treatment) pada suatu material merupakan salah


satu topik yang menarik untuk diteliti dan dikembangkan. Salah satu metode yang terus
berkembang adalah pengerasan permukaan induksi (Induction Hadening). Fakta menunjukan
bahwa kerusakan suatu material atau komponen mesin selalu diawali dari
permukaannya,sehingga penelitian dan pengembangan ilmu perlakuan permukaan tersebut
masih sangat dibutuhkan penelitian ini bertujuan untuk menambah referensi mata kuliah
khususnya ilmu perlakuan permukaan dan membuka wawasan bagi mahasiswa bahwa data
bahan yang ada didalam buku masih dapat ditambah atau bahkan diperbaiki. Dengan adanya
buku ini diharapkan dapat menjadi solusi untuk menambah referensi bagi mahasiswa atau
peneliti dan sebagainya.

Material yang diberi perlakuan permukaan hanya mengalami perubahan pada


permukaanya saja,sedangkan material dasar yang berada dilapisan lebih dalam tidak
mengalami perubahan sifat. Berdasarkan perubahannya perlakuan permukaan dapat dibagi
menjadi 3, yaitu :

a. Dengan menambah komposisi kimiannya seperti yang terjadi pada proses


Carburizing,Nituiding,Cyaniding dan Carbonituiding.

b. Dengan merubah fasa atau struktur kristalnya melalui pemanasan pada suhu tertentu
seperti, Quenching, Tempering, dan Blackening, dan

c. Dengan cara mekanik seperti Shot Peening dan Stutching. Pengerasan Induksi
adalah perhalusan permukaan yang sangat efektif untuk membentuk kedalaman
pengerasan yang kecil (0.25 mm 1.5 mm) seperti pada komponen rocker arm
shafts.
2

Pada proses surface hardening, pemanasan hanya dilakukan pada permukaan saja.
Ketebalan pengerasan dapat ditentukan dengan cara mengatur ketebalan pemanasan. Salah
satu metode surface hardening yang dapat diterapkan untuk meningkatkan kekerasan bahan
adalah induksi magnetik. Induksi magnetik ialah proses elektromagnetik nonkontak dimana
logam yang akan dikeraskan diletakkan di dalam sebuah kumparan tembaga yang dialiri arus
bolak balik frekuensi tinggi (Callebaut, 2007). Pada buku ini, penulis fokus untuk membahas
metode Induction Hardening (pengerasan induksi). Pengerasan induksi ialah proses elektro
magnetik non strip kontak dimana logam yang akan dikeraskan diletakkan didalam sebuah
kumparan tembaga yang dialiri arus bolak-balik arus frekuensi tinggi (Rudnev, dkk., 2003).

Metode proses pengerasan induksi hardening yaitu proses pemanasan non kontak
yang memanfaatkan prinsip elektromagnetik induksi yang dihasilkan oleh arus listrik bolak-
balik dari power unit mengalir melalui koil yang terbuat dari tembaga, kemudian benda kerja
dilewatkan pada koil yang sudah teraliri listrik sehingga permukaan benda kerja menjadi
panas, setalah itu dilakukan proses quenching (pendinginan cepat) yang akan menghasilkan
perubahan sifat fisik khususnya pada struktur mikro benda kerja menjadi lebih keras.

Manfaat yang diharapkan dari penulisan ini adalah memberikan konstribusi dalam
memberi sumber referensi yang berkaitan dengan kekerasan bahan khususnya pada industri
otomotif dan manufacturing, disamping itu memotivasi mahasiswa selalu berfikir inofatif
dibidang rekayasa material.

1.2 Tujuan Penulisan

Pokok pokok yang menjadi tujuan penulisan:

a. Menambah buku referensi tentang peningkatkan ketahanan Aus material dengan


jalan memperkeras pada permukaan induksi (Induksi hardening).

b. Meningkatkan minat pembaca untuk menambah pengetahuan tentang material hasil


proses Induksi haredening, dengan vaiabel waktu dan jarak kumparan dan benda
kerja.

c. Pelaksanaan salah salah satu Tri Darma Perguruan tinggi yaitu bidang Penelitian.

1.3 Aplikasi dari Induction Hardening

Induction hardening Diaplikasi dalam industri pengolahan logam .utamanya


digunakan dalam kategori utama Preheating Prior sampai metalworking, heat treating,
welding, dan metal melting. Sementara ini yang paling umum digunakan,berbagai operasi
3

lain, seperti pengecatan, perekat bonding, dan Zona pengilangan semikonduktor (Zinn, &
Semiatin, 1988). beberapa aplikasi sebentar dibahas di bawah ini :

a. Preheating prior sampai metalworking

Induksi Preheating prior sampai baik diterima dalam industri penempaan dan
ekstrusi. Ini mudah disesuaikan dengan melalui preheating baja, aluminium paduan dan
logam khusus seperti Titanium dan paduan nikel-base. Sering, benda kerja dalam jenis
Aplikasi terdiri dari bulat, persegi, atau terpojok putaran square bar stock. Untuk baja, tingkat
tinggi Penghangat Ruangan induksi meminimalkan skala dan maka kerugian materi.
Pemanasan cepat meningkatkan tingkat produksi. Induksi Penghangat Ruangan ini juga
berguna untuk selektif preheating bar stock untuk membentuk operasi seperti judul.

b. Melting

Induksi proses sering digunakan untuk mencairkan baja berkualitas tinggi dan
nonferrous paduan (misalnya, aluminium dan tembaga paduan). Keuntungan khusus untuk
induksi mencair dibandingkan dengan proses peleburan lainnya termasuk tindakan
pengadukan alami(memberikan lebih seragam mencair) dan wadahnya

c. Welding, brazing, and soldering

Frekuensi tinggi induksi pengelasan menawarkan penghematan energi yang besar


karena panas terlokalisasi pada weld joint. Yang paling aplikasi umum induksi pengelasan
adalah dilas tabung atau pipa produk yang menjadikannya pada kecepatan tinggi, tinggi-
produksi pengolahan otomatis. Induksi mematri dan solder juga mengandalkan kemampuan
pemanas dan kontrol yang melekat dalam induction heating proses.

d. Tin reflow

Lapisan timah electrolytically disimpan pada lembaran baja yang tumpul, matte,
nonuniform finish. Heating of the sheet to 230 c (450 F) oleh induksimenyebabkan reflow
lapisan timah dan mengakibatkan penampilan yang cerah dan seragam cakupannya.

1.4 Aplikasi Induction Hardening di Finishing Baja

Lembar baja produk sering dilapisi atau dicat untuk alasan estetika atau untuk
mencegah korosi. Induction hardening secara luas digunakan dalam aplikasi tersebut untuk
reflow (atau halus) lapisan electrolytically deposit atau untuk mengawetkan lapisan cat (Zinn,
& Semiatin, 1988).
4

Gambar 1.1 Tower yang digunakan dalam pembuatan fiber optic (Zinn, &
Semiatin, 1988)

Dalam pembuatan tinplate, tin electrolytically diendapkan pada lembaran baja.


Diinginkan untuk "flow-brighten" lapisan timah dengan pemanasan suhu di atas yang
mencair titik (230 C atau 450 F). Hal ini menyebabkan permukaan timah mencairkan dan
mengalir ke segala arah, erat mengikuti lapisan. Jarum void di plating juga berkurang oleh
ini berarti. Operasi timah-reflow umumnya dilakukan dengan lebar kumparan wound di
sekitar strip. Karena fakta bahwa jalur ini biasanya bahan tipis-gage (0,18 untuk 0,36 mm,
atau 0,007 untuk 0.014 in.), RF Penghangat Ruangan umumnya digunakan. Namun, untuk
bahan tebal, 10-kHz heating telah dimanfaatkan. Strip di lebar hingga 1,5 m (60 in.) telah
diproses dengan teknik ini.Kecepatan strip dapat mencapai 610 m/min (2000 fpm) (Zinn, &
Semiatin, 1988).

1.5 Apliksi Induction Hardening di Industri Kaca

Aplikasi Induction hardening di industri kaca dilibatkan dalam penyambungan


Glass(kaca) ke Metal Sealing, perbaikan tangki-tangki kaca, lens blocking dan pembuatan
seratoptik. Berikut ini salah satu penerapannya adalah Glass-to-Metal Sealing (Zinn, &
Semiatin, 1988).

Glass-to-Metal Sealing sering diharuskan dalam fabrikasi komponen seperti


konektor. Masalah yang terkait dengan tingkat berbeda termal ekspansi dan kontraksi,
mengarah keretakan, telah dipecahkan melalui penggunaan material menengah yang disebut
5

Kovar, yang dapat menyatu untuk kaca dan disolder ke base metal yang disatukan. Induksi
digunakan untuk menyediakan bahkan induction di sekitar joint antara dua bahan jadi yang
perluasan dan kontraksi seragam. Paduan timah memimpin umumnya digunakan sebagai
suhu rendah solder, dan sebuah fluksi nonkorosi cair atau mengurangi menghilangkan
suasana oksida permukaan. Dalam beberapa kasus, di mana Majelis memerlukan lambat
pendinginan untuk mencegah retak karena sisa tekanan, Bagian-bagian untuk dirakit yang
dipasang pada susceptor grafit massa termal yang menghambat disipasi panas pada
pendinginan (Zinn, & Semiatin, 1988).

1.6 Metode Penulisan

Metode penelitian yang digunakan oleh penulis adalah :

a. Studi Pustaka

Metode studi pustaka dilakukan dengan mengumpulkan data yang diperlukan


dengan mempelajari referensi yang berkaitan dengan penyusunan dan penulisan buku baik
berupa buku-buku perpustakaan, jurnal-jurnal yang diperoleh dari internet, serta laporan
Tugas Akhir yang berkaitan dengan pembuatan buku ini.

b. Bimbingan dan Konsultasi

Langkah ini dilakukan dengan cara mengkonsultasikan materi dalam buku ini dan
masalah-masalah yang timbul dalam pengambilan data dari revrensi yang dituju dengan
dosen pembimbing.

c. Pengolahan dan Analisa Data

Data yang diperoleh diolah kemudian dituangkan dalam tabel, grafik dan gambar.

1.7 Sistematika Penulisan

Pada bab I dijelaskan tentang latar belakang masalah, tujuan penulisan, aplikasi dari
induction heating , induction heating applications di finishing baja, induction heating
applications di industri kaca, metode penelitian dan sistematika penulisan buku . Pada Bab
II menjelaskan tentang uraian yang membahas pengerasan permukaan dengan pemanas
induksi, prinsip pemanasan induksi, penggunaan pemanas induksi.

Pada Bab III menjelaskan tentang uraian yang membahas induksi silinder pejal dan
terdiri dari alat dan bahan, metodologi penelitian, hasil dan pembahasan dari pengujian,
kesimpulan, daftar pustaka. Pada Bab IV menjelaskan tentang uraian yang membahas induksi
gear dan terdiri dari material gear, dimensi benda uji, metodologi penelitian, hasil dan
pembahasan dari pengujian, kesimpulan, daftar pustaka. Pada Bab V menjelaskan tentang
6

uraian yang membahas induksi pin kereta api dan terdiri dari alat dan bahan, metodologi
penelitian, hasil dan pembahasan dari pengujian, kesimpulan, daftar pustaka.

Pada Bab VI menjelaskan tentang uraian yang membahas induksi pisau hammer
mill dan terdiri dari alat dan bahan, metodologi penelitian, hasil dan pembahasan dari
pengujian, kesimpulan, daftar pustaka. Pada Bab VII menjelaskan tentang uraian yang
membahas induksi pisau camshaf dan terdiri dari alat dan bahan, metodologi penelitian, hasil
dan pembahasan dari pengujian, kesimpulan, daftar pustaka.

Pada penutup berisi tentang kesimpulan dan pesan penulis yang diharapkan bisa
memberikan manfaat yang lebih baik di masa yang akan datang.Terakhir adalah daftar
pustaka dan lampiran menampilkan seluruh informasi dan dokumen tertulis yang dijadikan
landasan dan pengembangan penelitian. Penulisan daftar pustaka mengikuti aturan Harvard
System. Lampiran berisi data hasil pengujian.
7

Daftar Pustaka

Callebaut J., 2007, Power Quality and Utilisation Guide, www.leonardo-energy.org.

Rudnev V. I., Loveless D., Cook R., 2003, Handbook of Induction Heating, Marcel Decker,
Inc., New York.

Zinn S., Semiatin.S.L.,1988, Elements of Induction Heating: Design, Control, and


Applications, ASM International, Ohio
8
9

BAB

2 Dasar Teori

2.1 Pengerasan Permukaan dengan Pemanas Induksi

Pemanasan secara induksi berdasarkan pada prinsip induksi elektromagnetik.


Prinsip ini dijelaskan pertama kali oleh Michael Faraday pada tahun 1831. Prinsip induksi
elektromagnetik ini menjadi dasar penemuan transformator. Tidak lama setelah itu berbagai
aplikasi pemanasan secara induksi telah berkembang pesat. Pada pemanasan induksi, panas
dihasilkan didalam material dan berasal dari pemanasan oleh material itu sendiri sehingga
energi dapat digunakan secara maksimal untuk memanaskan material.

Pemanasan secara induksi memiliki karakteristik sebagai berikut:

a. Secara teknis:

Karena kerapatan energinya tinggi, pemanas induksi bisa berukuran kecil dan
mampu melepaskan panas dalam waktu yang relatif singkat.
Dengan induksi dimungkinkan untuk mencapai suhu yang sangat tinggi.
Pemanasan dapat dilakukan pada lokasi tertentu.
Sistem dapat dibuat bekerja secara otomatis.

b. Konsumsi energi:

Pemanas induksi secara umum memiliki efisiensi energi yang tinggi, namun
hal ini juga bergantung pada karakteristik material yang dipanaskan.
Rugi-rugi pemanasan dapat ditekan seminimal mungkin.

c. Kualitas:

Dapat dilakukan pada kondisi kedap udara sehingga kemurnian material dapat
dijaga.
Lokasi yang dipanaskan dapat ditentukan secara akurat.
10

Suhu dapat diatur secara tepat.

d. Dampak lingkungan:

Tidak menghasilkan gas-gas sisa pembakaran.

e. Kekurangan:

Dibutuhkan investasi yang tinggi untuk sistem besar jika dibandingkan dengan
sistem lain.
Pemanasan induksi lebih dipilih untuk memanaskan material dengan bentuk
yang sederhana.

2.2 Prinsip Pemanasan Pnduksi

Prinsip pemanasan induksi secara sederhana yaitu ketika sebuah kumparan yang
dialiri arus bolak-balik berada disekitar bahan konduktif, maka keduanya akan dihubungkan
oleh medan magnet bolak-balik. Medan magnet ini akan menginduksikan arus listrik bolak-
balik yang disebut arus eddy, yang mengalir pada permukaan bahan konduktif dan kemudian
akan memanaskan bahan konduktif tersebut. Selain itu ada beberapa faktor lain yang ikut
berpengaruh pada proses pemanasan, yaitu rugi-rugi hystersis dan efek kulit. Jadi secara
umum prinsip dasar yang dimanfaatkan dalam pemanasan induksi yaitu:

1. Arus Eddy

Arus Eddy memiliki peranan yang paling dominan dalam proses pemanasan induksi.
Panas yang dihasilkan pada material sangat bergantung kepada besarnya arus eddy yang
diinduksikan oleh lilitan penginduksi. Ketika lilitan dialiri oleh arus bolak-balik, maka akan
timbul medan magnet di sekitar kawat penghantar. Medan magnet tersebut besarnya berubah-
ubah sesuai dengan arus yang mengalir pada lilitan tersebut. Jika terdapat bahan konduktif di
sekitar medan magnet yang berubah-ubah tersebut, maka pada bahan konduktif tersebut akan
mengalir arus yang disebut arus eddy (Wildi, 1981).
11

Gambar 2.1. Fluksi AC menginduksi tegangan E1 (Wildi, 1981)

Gambar 2.1 memperlihatkan fluks arus AC yang menginduksi potongan konduktor


yang berbentuk kotak, tegangan induksinya adalah E1. Jika konduktor tersebut merupakan
rangkaian tertutup, maka akan ada arus yang mengalir pada konduktor, arus ini disebut arus
eddy. Arus ini berputar secara terus-menerus di dalam konduktor. Jika konduktor diinduksi
dengan arus bolak-balik, maka akan timbul panas yang sangat besar.

Gambar 2.2. Arus eddy yang diinduksikan pada piringan metal (Wildi, 1981)

Besarnya tegangan yang diinduksikan pada bahan konduktif tersebut sesuai dengan
hukum Faraday :

dengan:

E = Tegangan Induksi (Volt)

d/dt = Perubahan fluks terhadap waktu (Wb/s)

N = Jumlah lilitan
12

Pada Gambar 2.3 dapat dilihat arus eddy yang terjadi pada konduktor yang berada
di dalam kumparan solenoida. Arus yang terjadi pada konduktor arahnya berlawanan dengan
arah arus pada kumparan solenoida.

Gambar 2.3. Arus eddy pada permukaan bahan (Wildi, 1981)

Energi panas yang dikonversikan pada material sesuai dengan persamaan:

dengan:

P = Daya yang ditransfer (Watt)

E = Tegangan (Volt)

i = Arus (Ampere)

R = Tahanan dalam bahan (Ohm)

Besarnya nilai tahanan ditentukan oleh resistifitas bahan (), luas penampang, dan
panjang konduktor. Sedangkan arus ditentukan oleh intensitas medan magnet.
13

dengan:

R = tahanan benda (ohm)

= resistifitas (ohm.m)

l = panjang konduktor (m)

= luas penampang konduktor (m2)

Resistifitas dari konduktor bervariasi tergantung pada suhu konduktor tersebut.


Pada sebagian besar metal, nilai naik seiring bertambahnya suhu. Nilai resistifitas dari metal
murni sering digambarkan sebagai fungsi linear sesuai dengan persamaan berikut ini:

dengan:

0 = resistifitas pada suhu lingkungan T 0 (.m)

[T] = resistifitas pada suhu lingkungan T (.m)

= koefisien suhu dari resistifitas bahan

2. Rugi-rugi Hysterisis

Rugi-rugi histerisis juga memiliki peranan penting dalam pemanasan induksi.


Namun hal ini hanya berlaku pada material yang bersifat ferromagnetik seperti besi. Untuk
material diamagnetik seperti aluminium, pemanasan lebih didominasi oleh arus eddy (Wildi,
1981).
14

Gambar 2.4. Intensitas fluks (B) dan intensitas medan magnet (H) pada benda kerja
(Wildi, 1981)

Rangkaian pada Gambar 2.4 menunjukkan sebuah kumparan yang dihubungkan


dengan sebuah sumber arus. Sumber arus akan menghasilkan arus I, dengan nilai dari nol
sampai maksimal (I). Seiring dengan pertambahan arus I maka nilai H dan B juga meningkat
(berbanding lurus). Peningkatan nilai H dan B akan terlihat seperti Gambar 2.5.

Gambar 2.5. Residual induction and coercive force (Wildi, 1981)

Ketika arus naik, maka medan magnet B akan naik diikuti kenaikan H sesuai kurva
0a, dan ketika arus turun menuju nol, maka akan diikuti dengan penurunan B, akan tetapi
penurunannya mengikuti kurva ab di atas kurva oa. Sama juga berarti jika menurunkan
intensitas medan magnet (H), maka intensitas fluks akan berusaha untuk mempertahankan
nilainya, hal ini disebut hysteresis. Akibatnya saat H diturunkan hingga mencapai harga nol,
15

masih ada nilai intensitas medan (B) yang tersisa. Intensitas medan ini dikenal dengan induksi
residu (Br).

Jika ingin menghabiskan nilai induksi residu tersebut, harus mengubah arah arus
atau meningkatkan nilai intensitas medan magnet dengan arah berlawanan, atau pada Gambar
2.6 mengikuti kurva bc. Dengan demikian intensitas fluks akan memiliki nilai nol pada titik
c. Intensitas medan magnet yang diperlukan untuk mengenolkan nilai intensitas fluks dari
titik b inilah yang disebut dengan gaya koersif (coercive force).

Diperlukan suatu energi untuk mengubah intensitas fluks dari Br menjadi nol.
Energi ini digunakan untuk mengatasi suatu hambatan dari pergesaran intensitas fluks yang
terjadi. Penggunaan energi ini akan menyebabkan panas yang juga disebut rugi-rugi
hysteresis yang pada alat pemanas induksi ini dimanfaatkan untuk memanaskan benda kerja.

Jika +B dan B sebagai puncak intensitas fluks demikian juga +H dan H, dapat
dibuat sebuah histerisis loop seperti Gambar 2.6.

Gambar 2.6. Hysterisis loop (Wildi, 1981)

Dari gambar 2.6 dapat dilihat bahwa fluks berayun dari titik a,b,c,d,e,f secara terus-
menerus selama mengalir arus catu dengan kecepatan sesuai frekuensi yang diberikan. Dalam
sekali siklus sejumlah energi tertentu diubah menjadi panas. Sehingga dengan meningkatnya
frekuensi maka akan semakin meningkat pula energi yang diubah menjadi panas.
16

3. Efek kulit

Jika arus searah melewati sebuah konduktor, maka arus akan terdistribusi secara
merata pada seluruh permukaan konduktor tersebut, seperti terlihat pada Gambar 2.7. Tetapi
jika arus bolak-balik dialirkan melalui konduktor yang sama, arus tidak tersebar secara
merata. Kerapatan arus paling besar selalu berada di permukaan konduktor dan kerapatan
arus ini akan semakin berkurang ketika mendekati pusat konduktor. Hal ini disebut efek kulit.

Berbeda dengan saat dialiri arus DC, konduktor tunggal yang dialiri arus AC seperti
pada Gambar 2.7, akan dikelilingi medan magnet konsentris H(t). Medan ini akan
menginduksi kembali konduktor sehingga timbul arus Eddy. Arus eddy ini melawan arah arus
utama pada bagian pusat konduktor dan searah pada permukaan konduktor. Ini menyebabkan
distribusi arus utama tidak merata, yaitu arus berkurang di bagian tengah dan paling besar
pada bagian permukaan (Keung, 2004).

Gambar 2.7. Distribusi arus pada sebuah konduktor tunggal jika dialiri arus DC (Keung,
2004)

Gambar 2.8. Distribusi arus pada sebuah konduktor tunggal jika dialiri arus AC (Keung,
2004)
17

Semakin tinggi frekuensi yang diterapkan pada konduktor, maka semakin besar arus
yang mengalir pada permukaan konduktor. Besarnya tahanan yang terdapat pada konduktor
setelah terjadi efek kulit yaitu:

dengan:

Rac = Tahanan AC (ohm)

Rdc = Tahanan DC (ohm)

Rsc = Tahanan skin efek (ohm).

Fse = Faktor skin efek.

Besarnya faktor skin efek sendiri diperoleh dari persamaan:

Fse = d/

dengan:

Fse = Faktor skin efek.

d = Diameter konduktor (mm).

= kedalaman kulit (mm).

Kedalaman kulit () merupakan karakteristik dari masing-masing bahan konduktif


dan diukur dari permukaan konduktor dimana gelombang elektromagnet besarnya 1/ atau
37% dari nilai pada permukaanya akibat arus eddy (Keung, 2004).

atau

dengan:

= kedalaman kulit (m)


18

= permeabilitas (H/m)

= konduktifitas (mho/m)

= resistifitas (ohm/m)

Efek kulit ini menyebabkan energi panas yang dikonversi dari energi listrik terpusat
pada permukaan material, sehingga permukaan material lebih cepat panas dari pada pusatnya.
Hal ini dapat dilihat pada Gambar 2.9.

Gambar 2.9. Pengaruh frekuensi pada pemanasan induksi (Keung, 2004)

2.3 Penggunaan Pemanas Induksi

Berikut ini adalah beberapa penggunaan pemanas induksi untuk mengeraskan


permukaan suatu benda agar menjadi lebih kuat.

2..3.1 Aplikasi pemanas induksi pada roda gigi

Pada Gambar 2.10 menunjukkan penggunaan pemanas induksi untuk roda gigi
dengan frekuensi tinggi, maka arus Eddy akan mengikuti kontur dari tooth roda gigi karena
kerapatan arusnya akan berada pada bagian ujung dari tooth roda gigi sedangkan untuk
frekuensi rendah yang diaplikasikan pada roda gigi maka arus Eddy akan berada pada bagian
akar dari tooth roda gigi.
19

Gambar 2.10. Profil pemanasan dengan frekuensi rendah dan tinggi (Kuswanto, 2010)

2.3.1.1 Tinjauan umum tentang roda gigi

Sistem transmisi daya yang menggunakan roda gigi telah banyak digunakan pada
berbagai jenis pengerak. Hal ini disebabkan karena sistem transmisi yang menggunakan roda
gigi memiliki beberapa kelebihan dibanding sistem transmisi lain. Kelebihan dari sistem
transmisi roda gigi adalah sebagai berikut:

a. Perbandingan kecepatan angular antara poros input dan output dijamin konstan.
b. Kapasitas daya yang dapat diteruskan relatif besar.
c. Tidak ada slip, sehingga efisiensinya tinggi.
d. Konstruksi yang dihasilkan cukup kompak, artinya butuh ruang yang kecil.
e. Keandalannya cukup tinggi.
f. Perawatan mudah.

Selain itu ada beberapa kekurangan, yaitu harga konstruksinya yang mahal, noise
yang tinggi dan gaya kejut yang diteruskan cukup tinggi (Setiyana, 2005).

2.3.1.2 Heat treatment pada roda gigi

Perlakuan panas atau heat treatment dapat didefinisikan sebagai sebagai kombinasi
operasi pemanasan dan pendinginan terhadap logam atau paduannya dalam keadaan padat
20

dalam waktu tertentu. Hal ini dimaksudkan untuk memperoleh sifat yang diinginkan dengan
merubah struktur mikronya (Wibowo, 2006).

Disamping itu semua dasar dasar proses perlakuan panas melibatkan transformasi
dan dekomposisi austenite. Langkah pertama dalam proses perlakuan panas pada baja adalah
melakukan pemanasan sampai temperatur tertentu atau diatas temperatur kritis untuk
membentuk fase austenite. Kemudian dilakukan penahanan waktu agar austenite dapat lebih
homogen baru setelah itu baru dilakukan pendinginan. Proses pendinginan dilakukan dengan
cermat agar benda kerja tidak mengalami cacat retak setelah dilakukan proses ini (Kuswanto,
2010). Berikut ini adalah diagram kesetimbangan Fe-Fe3C untuk baja dapat dilihat pada
gambar 2.11 dan gambar 2.12.

Gambar 2.11. Diagram kesetimbangan Fe-Fe3C (Rudnev, dkk., 2003)

Gambar 2.12. Diagram kesetimbangan Fe-Fe3C untuk baja (Rudnev, dkk., 2003)
21

Surface treatment dibagi tiga jenis yaitu:

a. Softening
Softening bertujuan untuk mempermudah proses machining, menghilangkan
tegangan dalam, memperbesar atau memperkecil ukuran butir agar seragam dan
meningkatkan keuletan (ductility). Contoh softening yaitu annealing, normalizing,
tempering.

b. Hardening
Hardening adalah proses perlakuan panas yang dilakukan untuk mendapatkan
kekuatan, kekerasan dan fatique limit yang tinggi. Hardening dilakukan dengan memanaskan
baja sampai mencapai temperatur austenite, dipertahankan beberapa saat pada temperatur
tertentu kemudian didinginkan dengan cepat untuk mendapatkan martensite yang keras.

Kekerasan maksimum yang dapat dihasilkan setelah proses hardening tergantung pada
kandungan karbon pada material tersebut. Makin tinggi kandungan karbonnya, maka akan
tinggi pula kekerasan yang akan dicapai (Rudnev, dkk., 2003) yang dijelaskan pada Gambar
2.13.

Gambar 2.13. Hubungan antara kekerasan, kadar karbon, dan jumlah martensite (Rudnev,
dkk., 2003)

c. Carburizing
Carburizing adalah sebuah proses dimana material baja yang berada pada fase
austenite dikontakkan pada sebuah lingkungan yang memiliki kadar karbon yang cukup
sehinga akan terjadi penyerapan karbon pada permukaan secara difusi dan menciptakan
gradient konsentrasi karbon antara permukaan dengan bagian dalam dari besi. Kedalaman
22

penetrasi dari karbon sangat bergantung pada suhu, waktu penahanan dan komposisi dari
carburizing agent. Carburizing agent dapat berupa padat, cair ataupun gas.

Tujuan utama dari proses carburizing dan hardening roda gigi yaitu untuk
mendapatkan permukaan yang keras namun tetap ulet di bagian dalam. Untuk proses ini, baja
karbon rendah (maksimum 0,3% karbon), dengan atau tanpa elemen paduan
(nikel,vkromium, mangan, molybdenum) biasa dipergunakan. Ada lima metode carburizing
berdasarkan medium carburizing-nya, yaitu: carburizing padat, carburizing cair, Carburizing
dengan medium gas, vacuum carburizing, dan plasma carburizing (Davis & Davis, 2005).

2.3.2 Aplikasi pemanas induksi pada silinder pejal

Dasar pengerasan induksi seperti digambarkan pada Gambar 2.2 terletak pada
kemampuan untuk menginduksi arus eddy dalam konduktor listrik. Sebuah sistem pemanas
induksi sederhana terdiri dari kumparan (induktor) dan sumber arus bolak-balik. Kumparan,
juga disebut sebagai induktor, umumnya terbuat dari tembaga karena sifatnya yang
menguntungkan seperti hambatan listrik yang rendah dan non-magnet. Kumparan membawa
arus bolak-balik di sekitar benda kerja yang akan induksi. arus bolak-balik menghasilkan
medan magnet yang menginduksi pada benda kerja. arus eddy ini memanaskan benda kerja
dan meningkatkan suhu di luar suhu transformasi langsung. Austenitization berlangsung
untuk menghasilkan struktur martensit (Callister, 2007).

Gambar 2.14 Skema pengerasan sistem induksi (Callister, 2007)


23

Ada banyak faktor yang akan mempengaruhi hasil akhir dari suatu proses
pengerasan induksi, enam parameter utama yang berpengaruh dalam proses induksi meliputi
input daya, frekuensi, desain kumparan, jarak koil dengan benda kerja, waktu pemanasan dan
media pendingin (Haimbaugh, 2005).

1. Input Daya

Dalam membahas tentang input daya maka berkaitan dengan densitas daya, yang
didefinisikan sebagai sumber daya dibagi dengan luas permukaan benda kerja. Sebagai aturan
umum, kepadatan daya yang rendah digunakan untuk melalui pengerasan untuk mencegah
overheating di permukaan, sedangkan kepadatan daya tinggi digunakan untuk pengerasan
permukaan yang akan dicapai dalam waktu sesingkat mungkin. Pada dasarnya ada empat
jenis utama sumber daya: sistem garis frekuensi (pasokan frekuensi, 60Hz), sistem motor
generator (motor alternator, 500Hz - 10KHz), sistem solid-state (inverter solid state, 180 -
50KHz) dan tabung vakum (frekuensi radio, 50KHz - 10MHz). Ada empat jenis sumber daya
yang beroperasi di berbagai zona frekuensi untuk aplikasi yang berbeda. Tergantung
padasifat dari persyaratan perlakuan panas, setiap sistem akan memiliki fitur unik dengan
keunggulan khas. Sistem-garis frekuensi digunakan terutama melalui pengerasan oleh
rentang frekuensi operasi yang rendah. Efisiensi dari sistem ini adalah tinggi karena tidak
ada konversi frekuensi yang diperlukan, maka rugi daya disimpan ke minimum. Dalam
sistem motor generator, arus frekuensi garis diubah menjadi arus frekuensi yang lebih tinggi
dengan induksi elektromagnetik menggunakan motor dengan gulungan tembaga. Hal ini
memberikan efisiensi yang lebih rendah daripada sistem garis frekuensi. Sistem solid state
telah perlahan-lahan menggantikan sistem motor generator dalam beberapa dekade terakhir
karena memiliki biaya yang lebih rendah dan hampir tidak ada konsumsi daya dalam modus
siaga, dibandingkan dengan sistem motor generator yang mengharuskan 15% sampai 20%
dari konsumsi daya maksimum selama siaga modus. Terlepas dari karakteristik kedalaman
pemanasan dangkal, sistem tabung vakum memiliki efisiensi terendah dan biaya tertinggi di
antara empat sumber daya. Pilihan sumber daya tergantung pada frekuensi, meskipun ada
beberapa tumpang tindih antara kemampuan frekuensi sumber yang berbeda. Untuk output
tinggi efisiensi daya misalnya, sistem solid state akan membuat kinerja yang lebih baik
daripada sistem listrik tabung hampa. Berikut ini adalah berbagai jenis sumber daya yang
beroperasi di berbagai zona frekuensi yang dapat dilihat pada gambar 2.15.
24

Gambar 2.15 Berbagai jenis sumber daya yang beroperasi di berbagai zona frekuensi
(Callister, 2007)

2. Pemilihan Frekuensi

Hubungan antara medan elektromagnetik dan kedalaman diinduksi dapat diwakili


dengan persamaan:

d = 5000 ( / f)

di mana 'd' menunjukkan kedalaman acuan dalam cm, dan 'f' sebagai frekuensi medan
elektromagnetik bolak dalam hertz, '' adalah resistivitas benda kerja di ohmcentimeter, dan
'' adalah permeabilitas magnetik relatif dari benda kerja (berdimensi). 'd' secara
konvensional didefinisikansebagai kedalaman di bawah permukaan di mana kekuatan medan
induksi berkurang menjadi 37% dari nilai permukaannya. Seperti itu indikasi efek kulit
25

induksi pengerasan di mana arus eddy yang paling intensif, ia berfungsi sebagai proporsi
langsung dari kedalaman kasus, yang biasanya didefinisikan oleh metalurgi sebagai kasus
transformasi martensit. Oleh karena itu frekuensi berbanding terbalik dengan referensi dan
kasus kedalaman. Kedalaman kekerasan tergantung frekuensi induksinya. sebagai contoh :

a) Frekuensi 1000 Hz > kedalaman 4.5 9 mm

b) Frekuensi 1000000Hz > kedalaman 0.25 0.8 mm

c) Kekerasan permukaan dengan metode ini bisa mencapai 50 60 HRC sedangkan bagian
core atau intinya hanya sekitar 10 -20 HRC.

3. Desain Koil

Desain koil dan induktansi (jumlah putaran/lilitan) memiliki efek luar biasa pada
pola pemanasan dan distribusi panas. Tergantung pada geometri benda kerja dan spesifikasi
dari keseragaman kedalaman kasus dan kebutuhan, induktor dibuat sesui dengan benda kerja
dan pengaplikasiannya untuk memastikan hasil pemanasan yang konsisten dan dapat
diandalkan.

4. Efek Proximiti

Efek Proximiti mengacu pada ruang udara antara benda kerja dan koil. Hal ini
mempengaruhi pola dan intensitas pemanasan pada benda kerja. Untuk benda kerja
diposisikan dekat dengan kumparan, kedalaman pemanasan yang dicapai akan lebih dalam
akibat konsekuensi dari kepadatan daya yang lebih tinggi.

5. Waktu Pemanasan/Dwelling Time

Dwelling time memiliki dampak yang signifikan terhadap benda kerja. Terlalu lama
panas-dwelling time akan membuat benda kerja mencair atau melebihi temperature yang
diinginkan, sementara terlalu pendek waktu pemanasan akan membuat benda kerja tidak
mencapai temperatur austenitize atau temperature yang diinginkan.

6. Teknik Pendinginan dan Quenchants

Teknik pendinginan dan quenchants adalah fitur penting dari pengerasan induksi.
Teknik pendinginan yang digunakan didasarkan pada ukuran bagian, geometri, pengerasan
material dan spesifikasi pemanas. Jenis media pendingin dapat meliputi:
26

a) Air

Pendinginan dengan menggunakan air akan memberikan daya pendinginan yang


cepat. Biasanya ke dalam air tersebut dilarutkan garam dapur sebagai usaha mempercepat
turunnya temperatur benda kerja dan mengakibatkan bahan menjadi keras.

Air memiliki karakteristik yang khas yang tidak dimiliki oleh senyawa kimia yang
lain. Karakteristik tersebut adalah sebagai berikut pada kisaran suhu yang sesuai bagi
kehidupan, yakni 0C (32F) 100C, air berwujud cair. Suhu 0C merupakan titik beku
(freezing point) dan suhu 100C merupakan titik didih (boiling point) air.

Perubahan suhu air berlangsung lambat sehingga air memiliki sifat sebagai
penyimpan panas yang sangat baik. Sifat ini memungkinkan air tidak menjadi panas atau
dingin dalam seketika. Air memerlukan panas yang tinggi dalam proses penguapan.

Penguapan (evaporasi) adalah proses perubahan air menjadi uap air. Proses ini
memerlukan energi panas dalam jumlah yang besar. Oleh karena itu dalam penelitian ini
digunakan air es dalam proses pendinginan setelah proses Heat Treatment karena dapat
mendinginkan logam yang telah dipanaskan secara cepat. Suhu air es berkisar antara 0C-
5C, densitas (berat jenis) air maksimum sebesar 1 g/cm terjadi pada suhu 3,95C. Pada suhu
lebih besar maupun lebih kecil dari 3,95C, densitas air lebih kecil dari satu.

b) Minyak

Minyak yang digunakan sebagai fluida pendingin dalam perlakuan panas adalah
benda kerja yang diolah. Selain minyak yang khusus digunakan sebagai bahan pendingin
pada proses perlakuan panas, dapat juga digunakan oli, minyak bakar atau solar.

c) Udara

Pendinginan udara dilakukan untuk perlakuan panas yang membutuhkan


pendinginan lambat. Untuk keperluan tersebut udara yang disirkulasikan ke dalam ruangan
pendingin dibuat dengan kecepatan yang rendah. Udara sebagai pendingin akan memberikan
kesempatan kepada logam untuk membentuk kristal kristal dan kemungkinan mengikat
unsur unsur lain dari udara. Adapun pendinginan pada udara terbuka akan memberikan
oksidasi oksigen terhadap proses pendinginan.

d) Garam

Garam dipakai sebagai bahan pendingin disebabkan memiliki sifat mendinginkan


yang teratur dan cepat. Bahan yang didiginkan di dalam cairan garam yang akan
27

mengakibatkan ikatannya menjadi lebih keras karena pada permukaan benda kerja tersebut
akan meningkat zat arang. Kemampuan suatu jenis media dalam mendinginkan spesimen
bisa berbeda-beda, perbedaan kemampuan media pendingin disebabkan oleh temperatur,
kekentalan, kadar larutan dan bahan dasar media pendingin.

Media pendinginan yang paling umum digunakan dalam industri adalah air
sedangkan minyak adalah media pendinginan yang lebih sering digunakan untuk baja dengan
kandungan karbon yang tinggi guna memastikan tingkat pendinginan yang lambat untuk
mencegah distorsi dan retak.

2.3.2.1 Tinjauan umum tentang silinder pejal

1. Baja

Baja adalah logam paduan antara besi (Fe) dan karbon (C), dimana besi sebagai
unsur dasar dan karbon sebagai unsur paduan utamanya. Kandungan karbon dalam baja
berkisar antara 0,1% hingga 1,7% sesuai tingkatannya. Dalam proses pembuatan baja akan
terdapat unsur-unsur lain selain karbon yang akan tertinggal di dalam baja seperti mangan
(Mn), silikon (Si), kromium (Cr), vanadium (V), dan unsur lainnya. Berdasarkan komposisi
dalam prakteknya baja terdiri dari beberapa macam yaitu: Baja Karbon (Carbon Steel), dan
Baja Paduan (Alloy Steel) (Callister, 2007).

2 Klasifikasi Baja

Berdasarkan tinggi rendahnya presentase karbon di dalam baja, baja karbon


diklasifikasikan sebagai berikut (Callister, 2007):

1. Baja Karbon Rendah (Low Carbon Steel) mengandung karbon antara 0,10 s/d 0,30
%. Baja karbon ini dalam perdagangan dibuat dalam plat baja, baja strip dan baja
batangan atau profil.

2. Baja Karbon Menengah (Medium Carbon Steel) mengandung karbon antara 0,30%
- 0,60%. Baja karbon menengah ini banyak digunakan untuk keperluan alatalat
perkakas bagian mesin juga dapat digunakan untuk berbagai keperluan seperti untuk
keperluan industri kendaraan, roda gigi, pegas dan sebagainya.

3. Baja Karbon Tinggi (High Carbon Steel) mengandung kadar karbon antara 0,60% -
1,7% . Baja ini memiliki tegangan tarik paling tinggi dan banyak digunakan untuk
material tools. Salah satu aplikasi dari baja ini adalah dalam pembuatan kawat baja
dan kabel baja. Berdasarkan jumlah karbon yang terkandung didalam baja maka
28

baja karbon ini banyak digunakan dalam pembuatan pegas, alat-alat perkakas
seperti: palu, gergaji atau pahat potong

3. Sifat Mekanik Baja

Sifat mekanik suatu bahan adalah kemampuan bahan untuk menahan beban-beban
yang dikenakan padanya. Beban-beban tersebut dapat berupa beban tarik, tekan, bengkok,
geser, puntir, atau beban kombinasi. Sifat-sifat mekanik yang terpenting antara lain (Callister,
2007):

1. Kekuatan (strength) menyatakan kemampuan bahan untuk menerima tegangan


tanpa menyebabkanbahan tersebut menjadi patah. Kekuatan ini ada beberapa
macam, dan ini tergantung pada beban yang bekerja antara lain dapat dilihat dari
kekuatan tarik, kekuatan geser, kekuatan tekan, kekuatan puntir, dan kekuatan
bengkok.

2. Kekerasan (hardness) dapat didefenisikan sebagai kemampuan bahan untuk


bertahan terhadapgoresen, pengikisan (abrasi), penetrasi. Sifat ini berkaitan erat
dengan sifat keausan (wear resistance). Dimana kekerasan ini juga mempunyai
korelasi dengan kekuatan.

3. Kekenyalan (elasticity) menyatakan kemampuan bahan untuk menerima tegangan


tanpa mengakibatkan terjadinya perubahan bentuk yang permanen setelah tegangan
dihilangkan. Kekenyalan juga menyatakan seberapa banyak perubahan bentuk yang
permanen mulai terjadi, dengan kata lain kekenyalan menyatakan kemampuan
bahan untuk kembali ke bentuk dan ukuran semula setelah menerima beban yang
menimbulkan deformasi.

4. Kekakuan (stiffness) menyatakan kemampuan bahan untuk menerima


tegangan/beban tanpamengakibatkan terjadinya perubahan bentuk (deformasi) atau
defleksi. Dalam beberapa hal kekakuan ini lebih penting daripada kekuatan.

5. Plastisitas (plasticity) menyatakan kemampuan bahan untuk mengalami sejumlah


deformasi plastis yang permanen tanpa mengakibatkan terjadinya kerusakan. Sifat
ini sangat diperlukan bagi bahan yang akan diproses dengan berbagai proses
pembentukan seperti, forging, rolling, extruding dan sebagainya. Sifat ini sering
juga disebut sebagai keuletan/kekenyalan (ductility).

6. Ketangguhan (toughness) menyatakan kemampuan bahan untuk menyerap sejumlah


energi tanpa mengakibatkan terjadinya kerusakan. Juga dapat dikatakan sebagai
ukuran banyaknya energi yang diperlukan untuk mematahkan suatu benda kerja,
29

pada suatu kondisi tertentu. Sifat ini dipengaruhi oleh banyak faktor, sehingga sifat
ini sulit untuk diukur.

7. Kelelahan (fatigue) merupakan kecenderungan dari logam untuk patah apabila


menerima tegangan berulang-ulang (cyclic stress) yang besarnya masih jauh
dibawah batas kekuatan elastisitasnya. Sebagian besar dari kerusakan yang terjadi
pada komponen mesin disebabkan oleh kelelahan. Karenanya kelelahan merupakan
sifat yang sangat penting tetapi sifat ini juga sulit diukur karena sangat banyak faktor
yang mempengaruhinya.

8. Keretakan (creep) merupakan kecenderungan suatu logam mengalami deformasi


plastis yang besarnya merupakan fungsi waktu, pada saat bahan tersebut menerima
beban yang besarnya relatif tetap.

2.3.2.2 Heat treatment pada silinder pejal

Perlakuan panas atau Heat Treatment mempunyai tujuan untuk meningkatkan


keuletan, menghilangkan tegangan internal (internal stress), menghaluskan ukuran butir
kristal dan meningkatkan kekerasan atau tegangan tarik logam. Beberapa faktor yang dapat
mempengaruhi perlakuan panas, yaitu suhu pemanasan, waktu yang diperlukan pada suhu
pemanasan, laju pendinginan dan lingkungan atmosfir. Perlakuan panas adalah kombinasi
antara proses pemanasan atau pendinginan dari suatu 6 logam atau paduannya dalam keadaan
padat untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu. Untuk mendapatkan hal ini maka kecepatan
pendinginan dan batas temperatur sangat menentukan

a. Quenching

Pengertian pengerasan ialah perlakuan panas terhadap baja dengan sasaran


meningkatkan kekerasan alami baja. Perlakuan panas menuntut pemanasan benda kerja
menuju suhu pengerasan dan pendinginan secara cepat dengan kecepatan pendinginan kritis

b. Tempering

Tempering didefinisikan sebagai proses pemanasan logam setelah dikeraskan


(quenching) pada temperatur tempering (di bawah suhu kritis) sehingga diperoleh ductility
tertentu, yang dilanjutkan dengan proses pendinginan. Prosesnya adalah memanaskan
kembali berkisar antara suhu 150C 650C dan didinginkan secara perlahan-lahan
tergantung sifat akhir baja tersebut (Callister, 2007).
30

2..3.3 Aplikasi pemanas induksi pada pisau hammer mill

Salah satu metode yang dapat digunakan untuk melakukan surface hardening adalah
dengan menggunakan pemanas induksi. Metode ini cukup mudah dalam penggunaannya
sehingga tidak membutuhkan skill yang banyak untuk mengoperasikannya.

Secara prinsip pemanas induksi merupakan proses pemanasan menggunakan prinsip


kumparan yang dialiri arus bolak-balik yang diletakkan disekitar bahan konduktif. Kumparan
dan material konduktif akan menghasilkan medan magnet bolak-balik yang menghasilkan
arus Eddy. Arus Eddy yang mengalir di sekitar material konduktif menghasilkan panas pada
material konduktif tersebut. Prinsip ini digunakan dalam pemanasan roda gigi dengan
mengganti material konduktif tersebut dengan roda gigi. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat
skema rancang alat pemanas induksi pada gambar 2.16 sebagai berikut.

Gambar 2.16 Skema rancangan alat pemanas induksi (Callister, 2007).

Skema rangkaian pemanas induksi generasi pertama terlihat pada Gambar 2.16
dimana terdapat beberapa bagian yang utama, yaitu rangkaian elektronika daya, rangkaian
kontrol, kumparan dan alat pendingin. Power supply sebagai pemasok arus AC pada alat
pemanas induksi ini terdiri dari rangkaian penyearah gelombang penuh 1 fasa untuk
menyearahkan sumber tegangan AC dari jala-jala dan rangkaian inverter resonan seri
setengah jembatan frekuensi tinggi. Rangkaian kontrol terdiri atas: (a) penyearah dengan
center tap, (b) rangkaian kontrol untuk pemicuan MOSFET dan sebagai pengatur frekuensi,
dan (c) rangkaian driver dan isolator pulsa digunakan untuk pemicuan MOSFET serta
memisahkan antara rangkaian kontrol dengan rangkaian daya. Sedangkan rangkaian daya
terdiri atas: (a) penyearah tak terkontrol gelombang penuh, (b) rangkaian daya inverter
31

resonan seri setengah jembatan frekuensi tinggi yang terdiri dari 2 buah MOSFET, (c) trafo
penurun tegangan frekuensi tinggi dan (d) rangkaian resonan sendiri terdiri dari kapasitor,
induktor, serta resistor yang ada pada beban.

Gambar 2.17 Diagram blok proses pemanasan induksi (Callister, 2007).

Gambar 2.17 menunjukkan proses pemanasan menggunakan alat pemanas induksi


yang telah dirancang. Spesimen yang sedang dipanaskan adalah plat baja. Pada Gambar
tersebut terlihat beberapa unit utama dari mesin pemanas induksi, yaitu: alat pemanas,
kumparan tembaga, dan pendingin. Alat ini mampu memanaskan hingga mencapai
temperatur 800 C dalam waktu 5-7 menit.

Gambar 2.18 Alat pemanas induksi saat bekerja (Nugraha & Bahtiar, 2015)
32

Pengembangan dari alat pemanas induksi generasi pertama sudah dilakukan untuk
meminimalisir kelemahan-kelemahan yang ada. Pemanas induksi generasi kedua terdiri dari
inverter, trafo, koil dan pompa air.

Dari penelitian sebelumnya dengan menggunakan alat ini mendapatkan hasil yang
baik dimana pengerasan terjadi pada permukaan material tanpa meningkatkan pengerasan
pada bagian tengah material. Gambar 2.18 merupakan proses interaksi antara koil dan
material untuk pemanasan. Dengan pemanas induksi generasi kedua, temperatur 900 oC dapat
dicapai hanya dalam 15 detik untuk material.

Gambar 2.19 Proses pemanasan induksi (Nugraha & Bahtiar, 2015)

Dari hasil penelitian sebelumnya, dalam penelitian yang dilakukan menggunakan


pemanas induksi generasi kedua yang mempunyai berbagai kelebihan dari generasi pertama
meliputi waktu pemanasan dan hasil uji kekerasan yang menunjukkan terjadi surface
hardening.

(a) (b) (c)

Gambar 2.20 Konsep Induction hardening (Rudnev, dkk., 2003)


33

Konsep pemanasan induksi (Rudnev, dkk., 2003) :

1. Conventional single frequency concept: pemanasan dilakukan hanya sekali sebelum


dilakukan quenching dan tempering.
2. Pulsing single frequency concept: pemanasan dilakukan dua kali yaitu pemanasan
awal dan pemanasan akhir secara bergantian dengan menggunakan satu kumparan
satu power supply dengan frekuensi tinggi sebelum dilakukan quenching dan
tempering. Frekuensi yang digunakan pada saat pemanasan awal sama dengan pada
saat dilakukan pemanasan akhir.
3. Pulsing dual frequency concept: pemanasan dilakukan dua kali yaitu pemanasan
awal dan pemanasan akhir secara bergantian dengan menggunakan satu kumparan
dan dua power supply dengan frekuensi yang berbeda sebelum dilakukan quenching
dan tempering. Pada saat dilakukan pemanasan awal menggunakan frekuensi
menengah sedangkan pada saat pemanasan akhir menggunakan frekuensi tinggi.

2.3.3.1 Tinjauan umum tentang pisau hammer mill

1. Mesin hammer mill

Mesin crusher jenis hammer mill ini adalah mesin crusher yang bekerja dengan
prinsip pukul rotari dengan kecepatan rpm yang tinggi. Hampir sama dengan impact crusher.
Mesin hammer mill ini biasa digunakan untuk memproduksi pasir halus, konsentrat mineral,
mineral ore, tepung yang unsur-unsur pembentuknya berupa butiran halus seperti kapur,
dolomite, zeolit, dan sebagainya. Dengan tenaga yang besar tersebut hammer mill dapat
menghancurkan berbagai macam jenis batuan maupun biji-bijian (Muhammad, & Faishol
2013).

2. Material pisau

Terdapat banyak sekali jenis bahan yang di gunakan untuk alat potong, mulai dari
baja karbon tinggi, keramik dan berlian, yang digunakan sebagai alat pemotong dalam
industri. Adalah penting untuk menyadari bahwa perbedaan ada di antara bahan dari alat
potong tersebut, apa perbedaannya, dan aplikasi yang benar untuk setiap jenis bahan.
Dimana sebuah alat pemotong harus memiliki karakteristik tertentu untuk menghasilkan
kualitas pemotongan yang baik dan ekonomis. Berikut adalah karakteristik dari alat potong
(Schneider, & George, 2009):

1. Keras (hardness)
2. Kuat (toughness), agar tidak mudah patah ataupun retak.
3. Tahan terhadap aus, sehingga umur pisau lebih lama.
34

Bahan yang digunakan untuk pisau potong sangat beragam disesuaikan jenis
bahan yang akan di potong berikut adalah beberapa jenis material dari pisau potong
(Marinov, & Valery, 2010):

1. Baja Karbon
Kandungan karbon antara 0,6 ~ 1,5% dengan sejumlah kecil dari silikon,
kromium, mangan, vanadium dan untuk memperbaiki ukuran butir. Kekerasan
maksimal adalah sekitar 62 HRC. Bahan ini memiliki ketahanan aus rendah dan
kekerasan panas rendah. Penggunaan bahan-bahan ini sekarang sangat terbatas.

2. Baja Kecepatan Tinggi (HSS)


Terdiri dari paduan vanadium yang tinggi, kobalt, molibdenum, tungsten dan
kromium ditambahkan untuk meningkatkan kekerasan panas dan ketahanan aus.
HSS dapat dikeraskan dalam berbagai kedalaman dengan pemaanasan dan
pendinginan yang tepat, kekerasan dingin di kisaran 63-65 HRC.

3. Cemented Carbides
Merupakan bahan yang cukup penting hari ini, karena kekerasan yang tinggi dan
ketahanan aus yang baik. Kekurangan dari cemented carbides adalah keuletannya
rendah. Bahan-bahan ini diproduksi dengan metode metalurgi serbuk, sintering butir
carbide tungsten dalam sebuah inti cobalt(Co) (untuk meningkatkan keuletan).
dimungkinkan ada karbida lainnya dalam campuran, seperti titanium karbida (TiC)
dan / atau tantalum karbida (TaC) di samping carbide tungsten.

4. Keramik

Keramik terdiri dari bahan utama oksida halus, aluminium(Al2O3), dengan tingkat
kemurnian yang tinggi, yang bahan pengikatnya tanpa menggunakan Cubic boron
nitride (CBN) dan berlian sintetik.

5. Diamond

Merupakan substansi yang paling keras dari semua material yang diketahui,
pemotong jenis ini paling populer semua bahan. Bahan ini juga biasa digunakan
sebagai bahan pelapis dalam bentuk polikristalin, atau sebagai alat berlian kristal
tunggal untuk aplikasi khusus, seperti finishing cermin non-ferrous.
35

2.3.3.2 Heat treatment pada pisau hammer mill

Perlakuan panas atau heat treatment dapat didefinisikan sebagai sebagai kombinasi
operasi pemanasan dan pendinginan terhadap logam atau paduannya dalam keadaan padat
dalam waktu tertentu. Hal ini dimaksudkan untuk memperoleh sifat yang diinginkan dengan
merubah struktur mikronya.

Disamping itu semua dasar dasar proses perlakuan panas melibatkan transformasi
dan dekomposisi austenite. Langkah pertama dalam proses perlakuan panas pada baja adalah
melakukan pemanasan sampai tempertur tertentu atau diatas temperatur kritis untuk
membentuk fase austenite. Kemudian dilakukan penahanan waktu agar austenite dapat lebih
homogen baru setelah itu baru dilakukan pendinginan. Proses pendinginan dilakukan dengan
cermat agar benda kerja tidak mengalami cacat retak setelah dilakukan proses ini (Callister,
2007).

Gambar 2.21 Diagram kesetimbangan Fe-Fe3C untuk baja (Callister, 2007).

Surface treatment dibagi dua jenis yaitu:

1. Softening
Softening bertujuan untuk mempermudah proses machining, menghilangkan
tegangan dalam, memperbesar atau memperkecil ukuran butir agar seragam dan
meningkatkan keuletan (ductility). Contoh softening yaitu annealing, normalizing,
tempering.
36

2. Hardening

Hardening adalah proses perlakuan panas yang dilakukan untuk mendapatkan


kekuatan, kekerasan dan fatique limit yang tinggi. Hardening dilakukan dengan memanaskan
baja sampai mencapai temperatur austenite, dipertahankan beberapa saat pada temperatur
tertentu kemudian didinginkan dengan cepat untuk mendapatkan martensite yang keras.

Kekerasan maksimum yang dapat dihasilkan setelah proses hardening tergantung


pada kandungan karbon pada material tersebut. Makin tinggi kandungan karbonnya, maka
akan tinggi pula kekerasan yang akan dicapai.

Gambar 2.22 Hubungan antara kekerasan, kadar karbon, dan jumlah martensite (Callister,
2007).

2..3.4 Aplikasi pemanas induksi pada pin kereta api

Pengerasan permukaan merupakan pengembangan dari perlakukan panas


konvensional dimana bagian yang mengalami perlakuan hanya terbatas pada bagian
permukaan saja. Teknik pengerasan permukaan dapat dilakukan melalui carburizing,
nitriding, flame hardening, dan Induction hardening. Diantara beberapa opsi pengerasan
permukaan yang ada, pengerasan dengan metode Induction hardening memiliki beberapa
kelebihan: (i) proses pemanasan singkat, (ii) dapat didesain otomatis, (iii) sedikit skil yang
dibutuhkan oleh operator, (iv)cocok untuk komponen berdimensi kecil, serta (v) nilai dan
tebal pengerasan dapat diatur dengan mengendalikan frekuensi arus. Pengerasan dengan
metode Induction hardening telah dikembangkan di Jurusan Teknik Mesin UNDIP
37

(Bayuseno, dkk., 2012). Sistem ini masih memiliki beberapa kelemahan: (i) membutuhkan
waktu yang cukup lama untuk pemanasan, (ii) belum memiliki sistem otomatis dan (iii) perlu
dikembangkan untuk skala industri. Teknologi Induction hardening yang telah dikembangan
oleh Jurusan Teknik Mesin (JTM) UNDIP ini dapat dimodifikasi untuk pengerasan pin kereta
api (Jamari, dkk., 2012).

Pemanasan secara induksi berdasarkan pada prinsip induksi elektromagnetik.


Prinsip ini dijelaskan pertama kali oleh Michael Faraday pada tahun 1831. Prinsip induksi
elektromagnetik ini menjadi dasar penemuan transformator. Tidak lama setelah itu berbagai
aplikasi pemanasan secara induksi telah berkembang pesat. Pada pemanasan induksi, panas
dihasilkan di dalam material dan berasal dari pemanasan oleh material itu sendiri sehingga
energi dapat digunakan secara maksimal untuk memanaskan material. Pemanasan secara
induksi memiliki karakteristik sebagai berikut (Rudnev, dkk., 2003).

1. Secara teknis

a. Karena kerapatan energinya tinggi, pemanas induksi bisa berukuran kecil dan
mampu melepaskan panas dalam waktu yang relatif singkat.

b. Dengan induksi dimungkinkan untuk mencapai suhu yang sangat tinggi pada
lokasi yang mudah ditentukan dengan kemudahan kontrol otomatis..

c. Bisa menekan biaya manufaktur dan ongkos penggunaan energi karena tidak
memerlukan pemanasan seluruh bagian. Hasilnya tidak terpengaruh efek distorsi
sehingga meniadakan biaya gerinda dan penghalusan.

d. Sistem dapat dibuat bekerja secara otomatis dan berdampak pada peningkatan
produktifitas dengan kualitas stabil.

2. Konsumsi energi:

a. Pemanas induksi secara umum memiliki efisiensi energi yang tinggi, namun hal
ini juga bergantung pada karakteristik material yang dipanaskan.

b. Rugi-rugi pemanasan dapat ditekan seminimal mungkin.

c. Waktu memulai dan mematikan sistem lebih singkat dan mengurangi biaya
operator.
38

3. Kualitas:

a. Menghasilkan sifat mekanik yang superior, kulit keras dan inti ulet membuat
paduan antara kekuatan dan ketangguhan, selain itu juga mampu meningkatkan
ketahanan lelah tekuk dan kekuatan torsi tinggi untuk aplikasi poros serta
meningkatkan ketahanan aus pada roda gigi.

b. Dapat dilakukan pada kondisi kedap udara sehingga kemurnian material dapat
dijaga dengan tingkat keterulangan presisi, dan kemudahan perawatan.

c. Lokasi yang dipanaskan dapat ditentukan secara akurat.

d. Suhu dapat diatur secara tepat.

4. Dampak lingkungan:

a. Tidak menghasilkan gas-gas sisa pembakaran maupun kebisingan.

b. Tidak memerlukan ruangan yang luas.

5. Kekurangan:

a. Dibutuhkan investasi yang tinggi untuk sistem besar jika dibandingkan dengan
sistem lain.

b. Pemanasan induksi lebih dipilih untuk memanaskan material dengan bentuk


yang sederhana.

2.3.4.1 Tinjauan umum tentang pin kereta api

Ada sistem mekanik, pin dikenal sebagai knuckle joint yang berfungsi sebagai
engsel yang menghubungkan dua buah batang sehingga mampu bergerak relatif, menahan
beban tarik dan tekan (Khurmi, & Gupta, 2005). Pin, sebagaimana terlihat pada Gambar 2.23,
memiliki bagian kepala, batang dan pengunci pin serta didesain untuk dapat dibongkar saat
proses perbaikan atau penyetelan. Knuckle joint dapat ditemukan di berbagai aplikasi,
beberapa digunakan pada; rantai sepeda, traktor, derek, sambungan robotik, dan sambungan
gerbong kereta.
39

(a)

(b)

Gambar 2.23 Pin sebagai komponen mekanik: (a) Gambar 3D knuckle joint dan (b)
bagian-bagiannya (Khurmi, & Gupta, 2005)

Pin untuk kereta api dapat dibuat dari material baja dan mengalami pengerasan
permukaan (surface hardening) di bagian batang pin untuk meningkatkan kemampuan
menahan beban dan menahan gesekan (Meyer, 2010). Secara teoritis, pin harus didesain agar
mampu menahan beban tarik, beban geser, beban impact dan beban aus (Khurmi, & Gupta,
2005). Untuk menghindari kegagalan pin kereta api, proses desain dan manufaktur harus
mempertimbangkan: (i) geometri dan toleransi pin, (ii) kekuatan material pin, (iii)
pengerasan permukaan pin, (iv) ketangguhan bagian dalam pin, dan (v) kemampuan pin
menahan keausan. Kegagalan pada pin, salah satunya dapat disebabkan kesalahan perlakuan
panas, dapat mengakibatkan retak halus hingga patah yang dapat membahayakan
keseluruhan rangkaian sistem mekanik (Pantazopoulus, dkk., 2007).
40

2.3.4.2 Heat treatment pada pin kereta api

Perlakuan panas atau heat treatment dapat didefinisikan sebagai sebagai kombinasi
operasi pemanasan dan pendinginan terhadap logam atau paduannya dalam keadaan padat
dalam waktu tertentu. Hal ini dimaksudkan untuk memperoleh sifat yang diinginkan dengan
merubah struktur mikronya (Rudnev, dkk., 2003).

Disamping itu semua dasar-dasar proses perlakuan panas melibatkan transformasi


dan dekomposisi austenite. Langkah pertama dalam proses perlakuan panas pada baja adalah
melakukan pemanasan sampai tempertur tertentu atau diatas temperatur kritis untuk
membentuk fase austenite. Kemudian dilakukan penahanan waktu agar austenite dapat lebih
homogen baru setelah itu baru dilakukan pendinginan. Proses pendinginan dilakukan dengan
cermat agar benda kerja tidak mengalami cacat retak setelah dilakukan proses ini
(Haimbaugh, 2001).

Disamping itu semua dasar-dasar proses perlakuan panas melibatkan transformasi


dan dekomposisi austenite. Langkah pertama dalam proses perlakuan panas pada baja adalah
melakukan pemanasan sampai tempertur tertentu atau diatas temperatur kritis untuk
membentuk fase austenite. Kemudian dilakukan penahanan waktu agar austenite dapat lebih
homogen baru setelah itu baru dilakukan pendinginan. Proses pendinginan dilakukan dengan
cermat agar benda kerja tidak mengalami cacat retak setelahdilakukan proses ini
(Haimbaugh, 2001).

Gambar 2.24 Diagram kesetimbangan Fe-Fe3C (Callister, 2007)


41

Gambar 2.25 Diagram kesetimbangan Fe-Fe3C untuk baja (Callister, 2007)

Gambar 2.26 Transformasi mikrostruktur pada saat pendinginan lambat ke temperatur


ruang dari austenit ke perlit untuk baja hipoeutektoid (dibawah 0,8 % C) (Callister, 2007)
42

Menurut Callister diagram fasa Fe-C merupakan diagram yang digunakan sebagai
parameter untuk mengetahui segala jenis fasa yang terjadi pada baja, serta untuk mengetahui
faktor-faktor apa saja yang terjadi dengan segala perlakuannya (Callister, 2007).

Dari diagram fasa yang ditunjukkan pada Gambar 2.26, terlihat bahwa pada suhu
727C yang merupakan suhu transformasi austenit menjadi fasa perlit (merupakan gabungan
fasa perlit dan sementit). Transformasi fasa ini dikenal sebagai reaksi eutectoid dan
merupakan dasar perlakuan panas dari baja. Sedangkan daerah fasa yang prosentase larutan
karbon hingga 2% yang terjadi di temperature 1147 C merupakan daerah besi gamma atau
disebut austenite. Pada kondisi ini biasanya austenite bersifat stabil, lunak, ulet, mudah
dibentuk, tidak fero magnetik dan memiliki stuktur kristal FCC. Besi murni pada suhu
dibawah 912C mempunyai struktur Kristal BCC. Besi BCC dapat melarutkan karbon dalam
jumlah sangat rendah, yaitu 0.02% maksimum pada suhu 727C. Larutan pada intensitas dari
karbon di dalam besi ini disebut besi alpha () atau fasa ferit. Pada suhu antara 912-1394C,
atom-atom besi menyusun diri menjadi bentuk FCC yang juga disebut besi gamma atau fasa
austenite. Besi gamma ini dapat melarutkan karbon dalam jumlah besar yaitu sekitar 2,14%
maksimum pada suhu 1147 C. Penambahan karbon kedalam besi FCC ditransformasikan
kedalam struktur BCC dari 912 C menjadi 727 C pada kadar karbon sekitar 0,76%.
Diantara temperatur 1394 C dan suhu cair 1538 C, besi gamma berubah menjadi susunan
BCC yang disebut besi delta (). Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan didalam Fe-Fe3C
yaitu perubahan fasa ferit atau besi alpha (), austenite atau besi gamma, sementit atau
karbida besi, perlit dan sementiti akan diuraikan dibawah ini:

a. Ferrite atau besi alpha

Merupakan modifikasi strukstur besi murni pada suhu ruang, dimana ferit menjadi
lunak dan ulet karena ferit memiliki struktur BCC, maka ruang antara atomatomnya adalah
kecil dan padat sehingga atom karbon yang dapat tertampung hanya sedikit sekali.

b. Austenite atau besi gamma

Merupakan modifikasi dari besi murni dengan struktur FCC yang memiliki jarak
atom lebih besar dibandingkan dengan ferit. Meski demikian rongga-rongga pada struktur
FCC hampir tidak dapat menampung atom karbon dan penyisipan atom karbon akan
mengakibatkan tegangan dalam struktur sehingga tidak semua rongga dapat terisi, dengan
kata lain daya larutnya jadi terbatas.
43

c. Karbida besi atau sementit

Adalah paduan besi karbon dimana pada kondisi ini karbon melebihi batas larutan
sehingga membentuk fasa kedua atau karbida besi yang memiliki komposisi Fe3C. Hal ini
tidak berarti bila karbida besi membentuk molekul Fe3C, akan tetapi kisi Kristal yang
membentuk atom besi dan karbon mempunyai perbandingan 3:1. Karbida pada ferit akan
meningkatkan kekerasan pada baja sifat dasar sementit adalah sangat keras.

d. Perlit

Merupakan campuran khusus yang terjadi atas dua fasa yang terbentuk austenisasi,
dengan komposisi eutectoid bertransformasi menjadi ferit dan karbida. Ini dikarenakan ferit
dan karbida terbentuk secara bersamaan dan keluarnya saling bercampur. Apabila laju
pendinginan dilakukan secara perlahan-lahan maka atom karbon dapat berfungsi lebih lama
dan dapat menempuh jarak lebih jauh, sehingga diperoleh bentuk perlit besar. Dan apabila
lajua pendinginan lebih dipercepat lagi maka difusi akan terbatas pada jarak yang dekat
sehingga akhirnya menghasilkan lapisan tipis lebih banyak.

e. Martensit

Adalah suatu fasa yang terjadi karena pendinginan yang sangat cepat sekali dan
terjadi pada suhu dibawah eutectoid tetapi masih di atas suhu kamar. Karena struktur
austenite FCC tidak stabil maka akan berubah menjadi struktur BCT secara serentak. Pada
reaksi ini tidak terjadi difusi tetapi terjadi pengerasan (dislokasi). Semua atom bergerak
serentak dan perubahan ini langsung dengan cepat dimana semua atom yang tinggal tetap
berada pada larutan padat karena terperangkap dalam kisi sehingga sukar menjadi slip, maka
martensit akan menjadi kuat dan keras tetapi sifat getas dan rapuh menjadi tinggi.

Martensit dapat terjadi bila didinginkan dengan cepat sekali hingga temperatur di
bawah pembentukan bainit. Martensit terbentuk karena transformasi tanpa difusi sehingga
atom-atom karbon seluruhnya terperangkap dalam larutan super jenuh. Keadaan ini yang
menimbulkan distorsi pada struktur kristal martensit dan membentuk BCT. Tingkat distorsi
yang terjadi sangat tergantung pada kadar karbon, karena itu martensit merupakan fasa yang
sangat keras namun getas.
44

Gambar 2.27 Diagram transformasi temperatur terhadap waktu untuk baja, martensit
terbentuk dalam fungsi temperatur dan tidak tergantung oleh waktu (Callister, 2007)

Gambar 2.28 Transformasi fasa yang melibatkan dekomposisi austenite (Callister, 2007)
45

Surface treatment dibagi dua jenis yaitu:

1. Softening

Softening bertujuan untuk mempermudah proses machining, menghilangkan


tegangan dalam, memperbesar atau memperkecil ukuran butir agar seragam dan
meningkatkan keuletan (ductility). Contoh Softening yaitu annealing,
normalizing,tempering.

2. Hardening

Hardening adalah proses perlakuan panas yang dilakukan untuk mendapatkan


kekuatan, kekerasan dan fatigue limit yang tinggi. Hardening dilakukan dengan memanaskan
baja sampai mencapai temperatur austenite, dipertahankan beberapa saat pada temperatur
tertentu kemudian didinginkan dengan cepat untuk mendapatkan martensite yang keras.
Kekerasan maksimum yang dapat dihasilkan setelah proses hardening tergantung pada
kandungan karbon pada material tersebut. Makin tinggi kandungan karbonnya, maka akan
tinggi pula kekerasan yang akan dicapai (Callister, 2007)

Gambar 2.29 Hubungan antara kekerasan, kadar karbon, dan jumlah martensite (Callister,
2007)
46

2.3.5 Aplikasi pemanas induksi pada camshaft

Pemanasan secara induksi berdasarkan pada prinsip induksi elektromagnetik.


Prinsip ini dijelaskan pertama kali oleh Michael Faraday pada tahun 1831. Prinsip induksi
elektromagnetik ini menjadi dasar penemuan transformator. Tidak lama setelah itu berbagai
aplikasi pemanasan induksi berkembang pesat. Pada pemanasan induksi, panas dihasilkan
oleh resistansi material terhadap arus listrik yang mengalir pada benda kerja. Oleh karena itu,
pemanasan induksi lebih mudah dilakukan pada material yang memiliki resistansi yang
tinggi. Pemanasan secara induksi memiliki beberapa kelebihan antara lain (Haimbaugh,
2001):
a. Menghasilkan sifat mekanis yang superior
Pada pemanasan secara induksi dapat dilakukan selective hardening pada benda
kerja. Hal ini memungkinkan suatu material untuk memiliki kekerasan yang tinggi
pada bagian permukaan, namun tetap ulet di bagian dalamnya. Sehingga akan
didapatkan material yang memiliki ketahanan aus dan ketahanan lelah yang tinggi.
b. Konsumsi energi yang rendah
Pemanasan secara induksi tidak membutuhkan energi yang besar karena dapat
dilakukan pada bagian yang diinginkan. Sehingga benda kerja tidak perlu
dipanaskan secara keseluruhan seperti pada pemanasan tungku.
b. Kompatibel
Pemanasan secara induksi dapat dilakukan secara mudah dan cepat. Selain itu mesin
pemanas induksi tidak memerlukan ruangan yang luas untuk digunakan.

Ketika sebuah tegangan AC dialirkan pada koil tembaga maka akan timbul medan
magnet di sekeliling koil. Medan magnet ini selanjutnya akan menginduksi benda kerja yang
terletak di sekitar koil dengan arus eddy. Arus eddy yang mengalir di dalam benda kerja
memiliki frekuensi yang sama dengan arus pada koil dengan arah yang berlawanan.
Rangkaian sistem induksi secara sederhana terdiri dari koil tembaga dan benda kerja silinder
seperti pada Gambar 2.30 berikut (Haimbaugh, 2001).
47

Gambar 2.30 Rangkaian sistem induksi sederhana (Lindert, 2012)

Akibat beberapa fenomena elektromagnetik, distribusi arus eddy pada koil dan
benda kerja tidak seragam. Akibatnya dihasilkan pemanasan pada benda kerja yang tidak
seragam pula. Ketidakseragaman distribusi arus dapat disebabkan oleh beberapa hal, antara
lain skin effect, proximity effect, dan ring effect (Rudnev, dkk. 2003).

2.3.5.1 Tinjauan umum tentang camshaft

Camshaft merupakan salah satu elemen mesin pada suatu motor bakar torak yang
berfungsi untuk mengatur katup hisap dan katup buang pada saat pembakaran berlangsung.
Pada motor bakar torak dengan siklus 4 langkah, mekanisme bukatutup katup yang diatur
camshaft mempengaruhi performa engine secara keseluruhan. Mekanisme ini biasa disebut
valve train. Valve train melibatkan mekanisme buka-tutup katup dan mekanisme putar
camshaft. Camshaft berputar dengan memanfaatkan putaran crankshaft dengan cara
menghubungkan keduanya dengan timing chain atau timing belt. Selanjutnya putaran
camshaft akan mengakibatkan katup terbuka dan tertutup. Rangkaian valve train bisa dilihat
pada Gambar 2.31 (Haimbaugh, 2005).
48

Gambar 2.31 Rangkaian valve train (Haimbaugh, 2005)

Pada saat bekerja, camshaft memiliki rpm (rotasi per menit) yang tinggi. Hal ini
menyebabkan gesekan antara cam lobe dengan tappets yang berulang secara cepat. Karena
beban kerjanya, material yang digunakan sebagai camshaft biasanya memiliki kekerasan
minimal 45 HRC dengan ketebalan 3 mm pada bagian cam lobe (Michalski, 2000).
Sementara pada bagian dalam kekerasannya sekitar 25 HRC. Selain kekerasan, material yang
digunakan sebagai camshaft harus memiliki sifat mekanis lain sesuai dengan fungsi yang
diinginkan.

Camshaft memiliki profil dan ukuran yang berbeda tergantung engine yang
digunakan. Profil cam sangat berpengaruh pada mekanisme buka-tutup katup. Profil cam
yang paling umum digunakan berbentuk oval seperti telur ayam. Bagianbagian pada cam
antara lain heel, nose dan ramp. Bagian-bagian pada cam dapat dilihat pada Gambar 2.32
(Haimbaugh, 2005).
49

Gambar 2.32 Bagian-bagian cam (Haimbaugh, 2005)

2.3.5.2 Heat treatment pada pin camshaft

Terdapat empat mode pada pemanasan induksi. Metode ini dibedakan menurut
proses pemanasan yang dialami oleh benda kerja. Mode tersebut antara lain: static heating
mode, scan heating mode, progressive heating mode, pulse heating mode. Masing-masing
mode pemanasan tersebut dijelaskan sebagai berikut (Rudnev, dkk. 2003):

a. Static heating mode

Static heating mode merupakan mode pemanasan induksi yang paling sederhana.
Pada mode ini tidak terdapat pergerakan linier pada benda kerja maupun induktor
selama pemanasan. Mode ini cocok digunakan untuk komponen yang dikeraskan
hanya pada bagian tertentu seperti roda gigi dan cam lobe pada camshaft. Pada
beberapa kasus dilakukan pemutaran pada benda kerja yang memiliki geometri
silinder. Pemutaran ini dilakukan untuk mendapatkan kedalaman pemanasan yang
seragam. Kecepatan putar yang dianjurkan pada mode ini antara 120-500 rpm.

b. Scan heating mode

Scan heating mode dilakukan dengan cara menggerakan benda kerja ke dalam
induktor atau sebaliknya, selama proses pemanasan berlangsung. Mode ini banyak
digunakan pada benda kerja yang panjang dan sepanjang permukaannya perlu
dilakukan pengerasan.
50

c. Progressive heating mode

Progressive heating mode merupakan metode yang dilakukan dengan pemanasan


secara bertahap. Tahapan pemanasan pada progressive heating mode antara lain
preheat, midheat, dan final heat. Setiap tahapan pemanasan ini dilakukan dengan
induktor yang berbeda. Pemanasan yang bertahap ini bertujuan untuk mengurangi
perbedaan temperatur antara bagian dalam dengan permukaan yang terlalu tinggi,
sehingga dapat mengurangi tegangan sisa yang terjadi pada benda kerja.

d. Pulse heating mode

Pulse heating mode merupakan pemanasan induksi yang dilakukan dengan cara
memanaskan benda kerja dengan frekuensi tinggi secara cepat. Mode ini biasanya
digunakan untuk material yang memiliki kecenderungan retak yang tinggi. Pada
mode ini biasanya dilakukan dengan frekuensi ganda. Di mana preheat dilakukan
dengan frekuensi rendah sementara final heat dilakukan dengan frekuensi tinggi.
51

Daftar Pustaka

Bayuseno, A.P, Tauviqirrahman, M.,dan Yohana, E., 2012, Survey Lapangan dan Interview
IKM Pembuat Pin dan Kampas Rem Kereta Api di Kab. Tegal,Laporan Internal,
Jurusan Teknik Mesin Universitas Diponegoro.

Callister, W. D., 2007, Material Science and Engineering Seventh Edition, John Wiley &
Sons, New York.

Davis J.R., Davis., 2005, Gear Materials, Properties, and Manufacture, ASM International.

Haimbaugh R. E., 2001, Practical Induction Heat Treating, ASM International, USA.

Jamari, Khafidh, M., Prasetyo, D.I., Ismail R. dan Andromeda, T., 2012, Pengaruh frekuensi
pemanasan induksi terhadap pengerasan material ST-60, Prosiding Seminar
Nasional XI: Rekayasa dan Aplikasi Teknik Mesin di Industri, ITENAS Bandung,
20-21 Desember 2012, ISSN: 1693-3168.

Keung.W.F.,High Frequency Transformer for Switching Mode Power Supply, School of


Microelectronic Engineering, Faculty of Engineering and Information Technology,
Griffith University, Brisbane, Australia. 2004.

Khurmi, R. S. dan Gupta, J. K., 2005, "A Textbook of Machine Design," Eurasia Publishing
House, New Delhi, India.

Kuswanto B., 2010, Pengaruh Perbedaan Ukuran Butir Arang Tempurung Kelapa-Barium
Karbonat Terhadap Peningkatan Kekerasan Permukaan Material Baja ST- 37
Dengan Proses Pack Carburizing, Laporan Tesis, Universitas Diponegoro,
Semarang.

Marinov, Valery., 2010, Manufacturing Technology, Kendall Hunt Publishing Company.


Dubuque.

Meyer, J. G., 2010, "Modern Locomotive Design," Europaeischer hochshulverlag GmbH &
Co KG, Bremen, Germany.

Muhammmad, Faishol., 2013, Peningkatan Kualitas Mata Pisau Baja Mesin Crusher Plastik
Dengan Proses Heat Treatment Melalui Baja Fasa Ganda,Universitas
Muhammadiyah Semarang, Semarang.
52

Nugraha D. P. dan Bahtiar A.F., 2015, Laporan Tugas Perancangan Jurusan Teknik Mesin
Universitas Diponegoro, Semarang.

Pantazopoulus, G., Sampani, A., Tsafaridis, E., 2007, "Torsional Failure of A Knuckle Joint
of A Universal Steel Coupling System during Operation - A Case Study,
Engineering Failure Analysis, Vol. 14, pp. 7384.

Rudnev V. I., Loveless D., Cook R., 2003, Handbook of Induction Heating, Marcel Decker,
Inc., New York.

Schneider , George Jr. 2009, American Machinist, Penton Media, Inc. United State Of
America.

Setiyana B., 2005, Perancangan Roda Gigi Metoda Niemann, Fakultas Teknik Universitas
Diponegoro, Semarang.

Wibowo B. T., 2006, Pengaruh Temper dengan Quenching Media Pendingin Oli Mesran
SAE 40 Terhadap Sifat Fisis Dan Mekanis baja ST-60, Laporan Tugas Akhir,
Universitas Negeri Semarang, Semarang.

Wildi T., 1981, Electrical Machine, Driver, and Power Systems, Prentice-Hall International
Inc, New Jersey.
53

BAB

3 Induksi Silinder Pejal

3.1 Alat dan Bahan

3.1.1 Alat

Alat yang digunakan selama peneletian ini ada dua yaitu peralatan utama dalam
pengujian dan Peralatan pencatat data saat pengujian

3.1.1.1 Peralatan utama dalam pengujian

Peralatan utama dalam penelitian ini adalah alat pemanas induksi yang terdiri dari
inverter (power supply), trafo, koil, pompa, kompresor serta kontrol untuk pencekaman dan
penurunan seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.1.

Gambar 3.1 Pemanas induksi, (a) inverter (b) pencekam (c) koil (d) pompa (Nugraha &
Bahtiar, 2015)
54

Adapun rangkaian alat uji pemanas induksi dapat dilihat pada Gambar 3.2.

Gambar 3.2 Rangkaian alat pemanas induksi (Nugraha & Bahtiar, 2015)

3.1.1.2 Peralatan pencatat data saat pengujian

a. Termokopel digunakan sebagai pembanding termometer infrared dan untuk


mengkalibrasinya.

b. Clampmeter berfungsi untuk mengukur besarnya arus input pada saat eksperimen.

3.1.1.3 Peralatan pendukung dalam pengujian

a. Ember air berfungsi untuk menyediakan air pendingin sistem induksi dan akan
masuk melalui pompa, selang ke inverter dan trafo, kemudian masuk dan
bersirkulasi di dalam koil untuk mencegah koil tembaga ikut panas saat proses
induksi berlangsung.

b. Meja dudukan spesimen dibuat dari bata tahan apu yang ditambahi sistem engsel
horizontal seperti pada pintu sehingga saat pemanasan spesimen mencapai austenit
dapat dengan mudah dan cepat menurunkan spesimen untuk selanjunnya di quench
dengan air.

c. Swaming and Flearing digunakan untuk membesarkan diameter lubang koil


sehingga dapat disambng dengan koil lainnya.
55

3.1.2 Bahan

Pada pengujian ini, spesimen yang digunakan adalah baja ST-60 dengan diameter
2,8 cm dan panjang 11 cm seperti pada Gambar 3.3.

Gambar 3.3 Baja ST 60 (Nugraha & Bahtiar, 2015)

Adapun komposisi kimia dan sifat material dari baja ST 60 dapat dilihat pada tabel
3.1 dan 3.2.

Tabel 3.1 Komposisi kimia material baja ST 60 (Nugraha & Bahtiar, 2015)
56

Tabel 3.2 Sifat material baja ST 60 (Nugraha & Bahtiar, 2015)

3.2 Metodologi Penelitian

Metodologi penelitian berisi tentang langkah-langkah pengujian untuk menganalisa


struktur dan sifat mekanik dari spesimen yang diuji.

3.2.1 Diagram Alir Pengujian Surface Hardening

Berikut ini tahapan-tahapan yang dilaksanakan dalam pengujian surface hardening


disajikan dalam bentuk diagram alir pada Gambar 3.4.
57

Gambar 3.4 Flowchart pengujian Surface Hardening (Nugraha & Bahtiar, 2015)
58

Gambar 3.5 Prosedur pengujian, (a) memasang koil (b) mencekam spesimen (c)
memasukkan program (d) stteing pada spesimen (e) proses pemanasan (f) spesimen
mencapai suhu austenitnya (g) quench dengan media air (h) mendinginkan spesimen
(Nugraha & Bahtiar, 2015)

Pengujian surface hardening dimulai dengan menyiapkan spesimen uji, spesimen


yang kita pakai yaitu berupa baja ST-60 berbentuk silinder berdiameter 2,8cm dan memiliki
panjang 11cm. Setelah spesimen di siapkan dilanjutkan dengan menyiapkan perlengkapan
pengujian. Perlengkapan yang di siapkan yaitu mengecek suhu air pendingin mesin induksi,
mengecek suhu air quenching, mengecek coil induksi, apakah sesuai dengan besar spesimen
yang akan diuji.

Tahap berikutnya adalah memasang coil induksi pada mesin induksi setelah
memasang coil pastikan tidak ada kebocoran pada bagian sambungan antara mesin induksi
dengan coil induksi. Setelah coil terpasang dan tidak ada kebocoran dilanjutkan dengan
59

menyalakan mesin induksi dan kompresor untuk sistem penumatik nya, atur tekanan
penumatik setelah kompresor dinyalakan.

Setelah tekanan penumatik diatur dilanjutkan dengan memasang specimen pada


pencekam. Pastikan spesimen tegak lurus dan mulai setting posisi coil supaya saat specimen
diturunkan tidak menyentuh coil. Setelah semua persiapan selesai tehap pengujian
dilanjutkan dengan membuat program yaitu dengan mengatur kecepatan dari motor stepper,
mengatur arus yang mengalir pada coil dan mengatur bukaan katup aliran air quenching.

Setelah program selesai dibuat dilanjutkan dengan memulai proses surface


hardening, sebelum mulai terlebih dahulu menyiapkan stopwatch, kamera dan menyalakan
pompa air pendingin mesin induksi supaya temperatur coil dan mesin induksi terjaga. Setelah
air tersirkulasi dan kamera siap dilanjutkan dengan menyalakan mesin induksi surface
hardening dengan menekan tombol hijau pada mesin induksi. Catat waktu penurunan dan
rekam pengujian dari awal sampai akhir. Setelah temperatur spesimen mencapai temperatur
austenite nyalakan motor stepper untuk menurunkan specimen. Nyalakan pompa air
quenching pada detik ke-8 setelah motor stepper dinyalakan. Setelah proses surface
hardening selesai maka matikan mesin induksi dan matikan motor stepper. Setelah spesimen
dingin ambil specimen dari pencekam dan tandai spesimen supaya tidak tertukar antara
specimen 1,2 dan 3.

Setelah specimen di surface hardening dilanjutkan dengan Melakukan uji kekerasan


sampai mendapatkan kekasaran permukaan sebesar 55 HRC, bila telah mendapatkan
kekasaran permukaan sebesar 55 HRC maka lakukan pengujian surface hardening dengan
program yang sama, tapi bila belum maka gunakan program yang berbeda untuk pengujian
berikutnya sampai mendapatkan kekasaran permukaan sebesar 55 HRC

3.2.2 Tahapan Pengujian Kekerasan

Pengujian menggunakan metode Rockwell untuk mengukur persebaran nilai


kekerasan spesimen induksi dari tepi ke tangah. Pengujian dilakukan di Laboratorium
Metalurgi FisikJ urusan Teknik Mesin Universitas Diponegoro.

3.2.2.1 Peralatan pengujian

Adapun peralatan yang digunakan antara lain:

1. Rockwell Hardness Tester Model HR 150-A


60

Merupakan alat yang dipakai untuk mengukur kekasaran permukaan dengan


menggunakan Metode Rockwell, seperti yang terlihat pada Gambar 3.6.

2. Indentor

Indentor yang digunakan dengan penetrator intan.

Gambar 3.6 (a) Rockwell Hardness Tester Model HR 150-A, (b) Indentor. (Nugraha &
Bahtiar, 2015)

3.2.2.2 Prosedur pengujian

Berikut ini merupakan tahapan dari proses pengujian kekeraan:

1. Membersihkan dan mengamplas permukaan benda uji sehingga kedua permukaan


tersebut sejajar dan halus.

2. Memasang benda uji pada kedudukannya (anvil) lalu putar handwheel searah jarum
jam hingga spesimen menyentuh penetrator.

3. Memasang benda uji pada kedudukannya (anvil) lalu mengencangkan dengan


memutar handwheel searah jarum jam hingga spesimen menyentuh penetrator dan
jarum kecil pada dial indikator menuju titik merah.

4. Mengatur dial indicator sehingga jarum besar berada di posisi garis C (HRC).

5. Menekan handle pembebanan untuk pengetesan pembebanan utama. Pada saat itu
jarum besar akan berputar counterclockwise.
61

6. Ketika jarum besar berhenti, menekan handle pelepas beban untuk menghilangkan
pengetesan pembebanan utama (menekan handle pembebanan dan pelepas beban
secara perlahan dan hati-hati).

7. Melakukan pembacaan pada indikator. Untuk pengujian dengan Indentor intan yaitu
HRC baca pada bagian dalam indikator garis berwarna hitam.

8. Memutar handwheel untuk menurunkan sampel. Lakukan pengujian sampel


selanjutnya sesuai prosedur 2 sampai 6.

9. Mencatat nilai kekerasan Rockwell pada data sheet yang disediakan (data sheet nilai
kekerasan Rockwell bahan tercantum pada lampiran).

3.2.2.3 Diagram Alir Pengujian Kekerasan

Berikut ini tahapan-tahapan yang dilaksanakan dalam pengujian kekerasan


disajikan dalam bentuk diagram alir pada Gambar 3.7.

Gambar 3.7 Diagram alir uji kekerasan (Nugraha & Bahtiar, 2015)
62

Gambar 3.7 Diagram alir uji kekerasan (lanjutan) (Nugraha & Bahtiar, 2015)

Pengujian kekerasan dimulai dengan memotong spesimen yang telah melalui proses
surface hardening dengan menggunakan gerinda, tidak bisa dipotong menggunakan gergaji
besi biasa karena permukaan spesimen terlalu keras, spesimen dipotong pada bagian tengah.
Setelah spesimen dipotong lalu dibubut agar permukaan spesimen lebih rata..

Setelah spesimen selesai dibubut dilanjutkan dengan proses pengamplasan sampai


permukaan spesimen rata. Setelah spesimen rata maka dilanjutkan dengan memberi tanda
untuk menandai letak -letak yang diuji kekerasan, jarak antar titik yaitu 2mm. Setelah
permukaan spesimen sudah diberi tanda maka dilanjutkan dengan proses uji kekerasan
dengan metode Rockwell menggunakan HRC 150 pada setiap titik yang telah ditentukan lalu
catat nilai kekerasannya.
63

3.3 Hasil dan Pembahasan

Penulis melakukan 5 kali pengujian dengan jumlah specimen yang di uji sebanyak
11 spesimen baja ST-60. Pengujian yang dilakukan yaitu :

3.3.1 Pengujian ke-1

Pada pengujian terdapat 3 spesimen baja ST-60 yang diperlakukan pada kecepatan
putar motor stepper yang berbeda beda, seperti pada Tabel 3.3

Tabel 3.3 Tabel pengujian ke-1 (Nugraha & Bahtiar, 2015)

Setelah spesimen 1, 2 dan 3 dilakukan pengujian kekerasan didapatkan hasil uji


kekerasannya, titik nomer 1 itu berjarak 2 mm dari diameter terluar spesimen dan titik ke 7
itu berada pada tengah silinder dan jarak tiap titik adalah 2 mm. Adapun hasil kekerasannya
dapat dilihat pada Tabel 3.3 dan Gambar 3.8.

Tabel 3.4 Tabel nilai kekerasan pengujian ke-1 (Nugraha & Bahtiar, 2015)
64

Gambar 3.8 Grafik nilai kekerasan spesimen pengujian ke-1 (Nugraha & Bahtiar, 2015)

Dapat diliat pada grafik nilai kekerasan pada spesimen 1, 2 dan 3 yang memiliki
nilai kekerasan paling mendekati target adalah pada spesimen 1 yang menggunakan
kecepatan stepper motor sebesar 10 m/s.

3.3.2 Pengujian ke-2

Pada pengujian terdapat 2 spesimen baja ST-60 yang diperlakukan pada kecepatan
putar motor stepper yang sama seperti pada Tabel 3.5
65

Tabel 3.5 Tabel pengujian ke-2 (Nugraha & Bahtiar, 2015)

Setelah spesimen 4 dan 5 dilakukan pengujian kekerasan didapatkan hasil uji


kekerasannya, titik nomer 1 itu berjarak 2 mm dari diameter terluar spesimen dan titik ke 6
itu 24 berada pada tengah silinder dan jarak tiap titik adalah 2 mm. Adapun hasil
kekerasannya dapat dilihat pada Tabel 3.6 dan Gambar 3.9

Tabel 3.6 Tabel nilai kekerasan pengujian ke-2 (Nugraha & Bahtiar, 2015)
66

Gambar 3.9 Grafik nilai kekerasan spesimen pengujian ke-2 (Nugraha & Bahtiar, 2015)

Dapat diliat pada grafik diatas nilai kekerasan pada spesimen 4 dan 5 tidak ada yang
memiliki nilai kekerasan mendekati target kemungkinan terjadi karena motor stepper tidak
memutar secara konstan atau terkadang berhentu dan harus diputar secara manual terlebih
dahulu sebelum dilanjutkan dengan menggunakan program lagi sehingga mengakibatkan
pengujian surface hardening tidak berhasil.

3.3.3 Pengujian ke-3

Pada pengujian terdapat 2 spesimen baja ST-60 yang diperlakukan pada kecepatan
putar motor stepper yang sama, tetapi pada pengujian ke 3 ini dilakukan setelah mesin
progresif di perbaiki sehingga terjadi perubahan program yang dilakukan yaitu kecepatan
10m/s pada motor stepper sama dengan (SP = 50; D1 = 45; Stop Delay = 50), seperti pada
Tabel 3.7.
67

Tabel 3.7 Tabel pengujian ke-3 (Nugraha & Bahtiar, 2015)

Setelah spesimen 6 dan 7 dilakukan pengujian kekerasan didapatkan hasil uji


kekerasannya, titik nomer 1 itu berjarak 2 mm dari diameter terluar spesimen dan titik ke 7
itu berada pada tengah silinder dan jarak tiap titik adalah 2 mm. Adapun hasil kekerasannya
dapat dilihat pada Tabel 3.8 dan Gambar 3.10.

Tabel 3.8Tabel nilai kekerasan pengujian ke-3 (Nugraha & Bahtiar, 2015)
68

Gambar 3.10 Grafik nilai kekerasan spesimen pengujian ke-3 (Nugraha & Bahtiar, 2015)

Dapat diliat pada grafik diatas nilai kekerasan pada specimen 6 dan 7 memiliki nilai
kekerasan sangat besar hampir merata dari luar sampai tengah specimen sehingga tidak ada
yang mendekati target kemungkinan terjadi kesalahan proses pada saat pengujian yang
mengakibatkan pengujian surface hardening tidak berhasil.

3.3.4 Pengujian ke-4

Pada pengujian terdapat 2 spesimen baja ST-60 yang diperlakukan berbeda,


spesimen ke-8 mengunakan kecepatan 10m/s pada motor stepper sama dengan (SP = 50; D1
= 45; Stop Delay = 50) sedangkan specimen ke-9 dilakukan dengan menggunakan penurunan
manual (setelah spesimen mencapai temperature austenite diturunkan, penurunan dilakukan
setiap 1,5cm menggunakan kecepatan SP = 225), sperti pada tabel 3.7
69

Tabel 3.9 Tabel pengujian ke-4 (Nugraha & Bahtiar, 2015)

Setelah spesimen 8 dan 9 dilakukan pengujian kekerasan didapatkan hasil uji


kekerasannya, titik nomer 1 itu berjarak 2 mm dari diameter terluar spesimen dan titik ke 7
itu berada pada tengah silinder dan jarak tiap titik adalah 2 mm. Adapun hasil kekerasannya
dapat dilihat pada Tabel 3.10 dan Gambar 3.11.

Tabel 3.10 Tabel nilai kekerasan pengujian ke-4 (Nugraha & Bahtiar, 2015)
70

Gambar 3.11 Grafik nilai kekerasan spesimen pengujian ke-4 (Nugraha & Bahtiar, 2015)

Dapat diliat pada grafik diatas nilai kekerasan pada spesimen 8 memiliki nilai
kekerasan hampir sama dari permukaan spesimen sampai tengah spesimen dan nilai
kekerasannya tidak mendekati target. Sedangkan pada spesimen 9 memiliki nilai kekerasan
yang mendekati target dengan nilai kekerasan pada permukaannya sebesar 54 HRC.

3.3.5 Pengujian ke-5

Pada pengujian terdapat 2 spesimen baja ST-60 yang diperlakukansama, spesimen


ke10dan spesimen ke-11 dilakukan dengan menggunakan penurunan manual (setelah
spesimen mencapai temperature austenite diturunkan, penurunan dilakukan setiap 1,5cm
menggunakan kecepatan SP=225). Adapun proses yang dilakukan dalam pengujian ini dapat
dilihat pada Tabel 3.9 dan Tabel 3.10
71

Tabel 3.11 Tabel proses perlakuan surface hardening dengan penurunan manual pengujian
ke5 (Nugraha & Bahtiar, 2015)

Tabel 3.12 Tabel pengujian ke-5 (Nugraha & Bahtiar, 2015)

Setelah spesimen 10 dan 11 dilakukan pengujian kekerasan didapatkan hasil uji


kekerasannya, titik nomer 1 itu berjarak 2 mm dari diameter terluar spesimen dan titik ke 7
itu berada pada tengah silinder dan jarak tiap titik adalah 2 mm. Adapun hasil kekerasannya
dapat dilihat pada Tabel 3.13 dan Gambar 3.12.
72

Tabel 3.13 Tabel nilai kekerasan pengujian ke-5 (Nugraha & Bahtiar, 2015)

Gambar 3.12 Grafik nilai kekerasan pengujian ke-5 (Nugraha & Bahtiar, 2015)
73

Dapat diliat pada nilai kekerasan pada spesimen 10 dan spesimen 11 memiliki nilai
kekerasan hampir sama dari permukaan spesimen sampai tengah spesimen dan nilainya
mendekati target. 30 Dari pengujian data di atas dapat disimpulkan bahwa untuk
mendapatkan nilai kekerasan 50-57 HRC maka dalam melakukan proses pengujian
hendaknya diberikan stop delay, hal ini dimaksudkan untuk mencapai suhu austenitnya.
74

Kesimpulan

1. Pemanasan Induksi adalah proses pemanasan non kontak yang memanfaatkan


prinsip elektromagnetik induksi yang dihasilkan oleh arus listrik bolak-balik dari
power unit mengalir melalui koil yang terbuat dari tembaga, kemudian benda kerja
dilewatkan pada koil yang sudah teraliri listrik sehingga permukaan benda kerja
menjadi panas, setalah itu dilakukan proses quenching (pendinginan cepat) yang
akan menghasilkan perubahan sifat fisik khususnya pada struktur mikro benda kerja
menjadi lebih keras.

2. Surface hardening adalah proses untuk mengeraskan permukaan suatu logam


dengan cara memanaskan logam sampai temperatur austenite nya lalu didinginkan
secara cepat (quenching) dengan menggunakan air supaya fasa martensite terbentuk
pada permukaan logam.

3. Surface hardening dilakukan dengan menggunakan dua metode yaitu progressive


induction hardening dan manual induction hardening. Progressive induction
hardinening dimana dalam proses nya gerakan ulir diatur secara normal tanpa
adanya penahanan sedangkan manual induction hardening gerakan ulir diatur
dengan penahanan yang dibuat atau diatur pada box control electric.

4. Untuk mencapai target kekerasan permukaan logam mencapai 55 HRC maka


program yang digunakan adalah menggunakan penurunan manual dengan
kecepatan motor (SP = 225) penurunan setiap 1,5cm dengan arus 998-1006 ampere.
Peralatan tambahan yang digunakan untuk proses manual tersebut adalah
thermocouple untuk mengukur temperatur specimen.
75

Daftar Pustaka

Bayuseno, A.P, Tauviqirrahman, M.,dan Yohana, E., 2012, Survey Lapangan dan Interview
IKM Pembuat Pin dan Kampas Rem Kereta Api di Kab. Tegal, Laporan Internal,
Jurusan Teknik Mesin Universitas Diponegoro, Semarang.

Callister, William D., 2007, Material Science and Engineering Seventh Edition, John
Wiley & Sons, New York.

Cunningham, J.L, Medlin D.J., Krauss G., 1998, Effect of Induction Hardening and Prior
Cold Work on a Microalloyed Medium Carbon Steel, M. S. Thesis, Colorado
School of Mines, Colorado.

Haimbaugh R. E., 2001, Practical Induction Heat Treating, ASM International, USA.

Jamari, Khafidh, M., Prasetyo, D.I., Ismail R. dan Andromeda, T., 2012, Pengaruh frekuensi
pemanasan induksi terhadap pengerasan material ST-60, Prosiding Seminar
Nasional XI: Rekayasa dan Aplikasi Teknik Mesin di Industri, ITENAS Bandung,
20-21 Desember 2012, ISSN: 1693-3168.

Khurmi, R. S. dan Gupta, J. K., 2005, "A Textbook of Machine Design," Eurasia Publishing
House, New Delhi, India.

Meyer, J. G., 2010, "Modern Locomotive Design," Europaeischer hochshulverlag GmbH &
Co KG, Bremen, Germany.

Nugraha D. P. dan Bahtiar A.F., 2015, Laporan Tugas Perancangan Jurusan Teknik Mesin
Universitas Diponegoro, Semarang.

Pantazopoulus, G., Sampani, A., Tsafaridis, E., 2007, "Torsional Failure of A Knuckle Joint
of A Universal Steel Coupling System during Operation - A Case Study,
Engineering Failure Analysis, Vol. 14, pp. 7384

Prasetyo, D.I. 2012, Perancangan Alat Pemanas Induksi untuk Steering Gear Traktor
Tangan, Laporan Tugas Akhir, Universitas Diponegoro, Semarang.

Rudnev V. I., Loveless D., Cook R., 2003, Handbook of Induction Heating, Marcel Decker,
Inc., New York.
76

Rudnev, V. I., Loveless D., Marshall B., 2000, Gear Heat Treatment by Induction,
Madison Height, Michigan.

Wildi T., 1981, Electrical Machine, Driver, and Power Systems, Prentice-Hall
International Inc, New Jersey.

Wong F. K., Eng. B., Phil. M., 2004, High Frequency Transformer for Switching Mode
Power Supply, School of Microelectronic Engineering, Faculty of Engineering and
Information Technology, Griffith University, Brisbane, Australia.

Yohana, E. dan Tauviqirrahman, M., 2013, Observasi Penggunaan Pin Produk IKM di Balai
Yasa Tegal dan Depo Lokomotif Semarang Poncol, Laporan Internal, Jurusan
Teknik Mesin Universitas Diponegoro, Semarang
77

BAB

4 Induksi Gear

4.1 Material Gear

Ada beberapa bahan material yang digunakan untuk pembuatan roda gigi antara lain
yaitu:

1. AISI 4140

AISI 4140 adalah termasuk golongan Chromium-Molybdenum steels, dengan


komposisi 0,358% C, 1,08% Cr, 0,79% Mn, dan 0,20% Mo. Baja AISI 4140 dipergunakan
untuk pembuatan roda gigi turbin gas, dan transmisi.

2. Baja

Baja merupakan paduan besi (Fe) dengan karbon (C), dimana kandungan karbon
tidak lebih dari 2%. Berdasarkan tinggi rendahnya prosentase karbon di dalam baja, baja
dapat diklasifikasikan sebagai berikut: 23

a. Baja karbon rendah (low carbon steel)

Baja jenis ini mempunyai kandungan karbon di bawah 0,25%.Struktur mikro baja
karbon rendah terdiri dari unsur pokok ferit dan perlit, karena itu baja ini relatif
lunak tapi sangat bagus pada kelenturannya dan keuletannya serta baja jenis ini
machinability dan weldability yang baik. Baja karbon rendah sering digunakan
pada:

a) Baja karbon rendah yang mengandung 0,04% - 0,10% C untuk dijadikan baja-
baja plat atau strip.

b) Baja karbon rendah yang mengandung 0,05% C digunakan untuk keperluan


pembuatan body mobil.
78

c) Baja karbon rendah yang mengandung 0,15% - 0,30% C digunakan untuk


konstruksi jembatan, bangunan, membuat baut atau dijadikan baja konstruksi.

b. Baja karbon sedang (medium carbon steel)

Baja karbon sedang memiliki kandungan karbon antara 0,25 dan 0,60%. Baja jenis
ini dapat diberi perlakuan panas austenizing, quenching, dan tempering untuk
memperbaiki sifat-sifat mekaniknya. Baja karbon sedang ini biasa dipakai untuk
roda dan rel kereta api, gears, crankshafts, dan bagian-bagian mesin lainnya yang
membutuhkan kombinasi dari kekuatan tinggi, tahan aus dan keras.

c. Baja karbon tinggi (high carbon steel)

Baja karbon tinggi biasanya memiliki kandungan karbon antara 0,60 dan 1,40%.
Baja karbon tinggi adalah adalah baja yang paling keras dan kuat serta paling rendah
kelenturannya di antara baja karbon lainnya. Baja jenis ini hampir selalu dalam
kondisi yang telah dikeraskan dan di-temper untuk melindungi dari keausan.

4.2. Dimensi Benda Uji

Benda yang digunakan dalam pengujian adalah spesimen roda gigi AISI 4140 dan
baja ST 60 (Gambar 4.1) dengan variabel spesimen modul 1,75 2,5 dan 3,5 berikut
79

Gambar 4.1 Bentuk dan dimensi dari spesimen AISI 4140 dan ST 60 modul 1,75
(Aprilitama, 2014)

4.3 Metodologi Penelitian

Metodologi penelitian berisi tentang langkah-langkah pengujian untuk menganalisa


struktur dan sifat mekanik dari spesimen yang diuji.
80

4.3.1 Diagram alir proses penelitian

Diagram alir dari penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.2

1. Menentukan topik

Bertujuan untuk menentukan tema dan pokok pikiran yang menjadi dasar
penelitian.

2. Melakukan studi pustaka

Bertujuan untuk mendapatkan literatur maupun referensi yang dapat menguatkan


penelitian yang kami laksanakan.

3. Penyiapan spesimen

Spesimen yang digunakan pada penelitian adalah spesimen roda gigi ST 60 dan
AISI 4140 yang merupakan raw material dari roda gigi produk IKM Tegal.
Melakukan proses bubut dari material ST 60 dan AISI 4140, kemudian mengukur
dimensi yang disesuaikan untuk diuji induksi. Material yang didapat kemudian
dibentuk roda gigi sesuai dengan modul untuk pengujian.

4. Pembuatan elemen pemanas induksi

Elemen pemanas induksi dibuat dari pipa dan selang tembaga yang disambung dan
dibentuk lilitan sesuai dengan geometri dari spesimen.

5. Preparasi dan pengaturan alat pengujian induksi

Satu set mesin pemanas induksi disusun bersama seperangkat alat pendukung dan
alat ukur data pengujian. Spesimen diposisikan di tengah-tengah elemen pemanas
induksi dengan gap dimensi tertentu.

6. Pengujian pemanasan induksi

7. Proses pemanasan induksi dilaksanakan dalam orde waktu 10-15detik hingga


temperatur spesimen mencapai suhu austenit baja ST 60 dan AISI 4140. Setelah
81

permukaan tepi specimen memasuki suhu austenit dilakukan pendinginan cepat


dengan menjatuhkan spesimen pada kaleng berisi oli pendingin khusus quenching

8. Pengujian komposisi kimia

Melakukan uji kandungan yang ada pada logam tersebut untuk mengetahui
komponen kimia utama dan penyusun, serta persentase dari paduan yang ada pada
logam tersebut.

9. Pengujian kekerasan

Dilakukan untuk mengukur titik-titik persebaran nilai kekerasan dari tepi


permukaan hingga tengah dan membandingkan nilai kekerasan logam sebelum
diinduksi dan setelah di-quench hardening.

10. Pengujian mikrografi

Dilakukan untuk membandingkan perubahan struktur mikro akibat pengerasan


permukaan dengan mesin induksi dan menganalisa pengaruh perbedaan nilai
kekerasan terhadap struktur mikro.

Pengolahan data dan analisa

Dari data hasil pengujain yang dilakukan diolah serta dianalisa berdasarkan dasar
teori yang diperoleh dari studi literatur.

11. Kesimpulan

Menyimpulkan hasil analisa tentang parameter pemanasan induksi, uji kekerasan


dan mikrografilogam baja ST 60 dan AISI 4140 setelah diberi perlakuan panas oleh
mesin pemanas induksi.
82

Gambar 4.2 Diagram alir penelitian (Aprilitama, 2014)

4.3.2 Pembuatan Spesimen Pengujian

4.3.2.1 Dimensi benda uji

Benda yang digunakan dalam pengujian adalah spesimen roda gigi AISI 4140 dan
baja ST 60 (Gambar 4.3) dengan variabel spesimen modul 1,75 2,5 dan 3,5 berikut
83

Gambar 4.3 Bentuk dan dimensi dari spesimen AISI 4140 dan ST 60 modul 1,75
(Aprilitama, 2014)

4.3.2.2 Pembuatan spesimen

Pembuatan spesimen pengerasan permukaan induksi dilakukan CV Mulya Agung


Jaya Tegal dengan acuan dimensi berupa gear traktor tangan TAKARU TEGAL dan roda
84

gigi dari Astra Honda Motor dengan modul 1,75 mm, 2,5 mm, dan 3,5 mm, dengan tahap-
tahap sebagai berikut:

1. Mempersiapkan alat yang digunakan yaitu mesin bubut, dilanjutkan dengan


mempersiapkan pahat, sarung tangan, dan kacamata kerja.

2. Mempersiapkan logam baja ST 60 dan AISI 4140 menjadi spesimen dari


batang silinder dengan ukuran panjang 200 mm, dan diameter 65 mm.

3. Proses pembubutan hingga didapat 6 spesimen, modul 1,75 berdiameter 52


mm ,modul 2,5 berdiameter 62 mm , dan modul 3,5 berdiameter 59 mm
masing-masing 2 buah spesimen dan dengan setebal 8 mm.

4. Menghaluskan permukaan hasil bubut dengan amplas logam agar


permukaan spesimen lebih halus dan rata.

5. Menandai ke 6 spesimen dengan betel dan palu, masing-masing spesimen


diberi tanda dengan penomoran I-VI berikut tanda titik pada permukaan atas.

6. Membersihkan peralatan

Alat yang digunakan untuk membuat spesimen:

a. Mesin bending

Mesin bubut digunakan untuk mengurangi diameter dan memotong batang silinder
menjadi spesimen.

b. Mesin gerinda

Mesin gerinda berfungsi untuk mengasah dan menajamkan mata pahat.

c. Amplas baja

Amplas baja digunakan untuk mennghaluskan dan meratakan permukaan spesimen


hasil proses bubut.

d. Vernier caliper

Vernier caliper digunakan untuk mengukur dimensi spesimen.


85

e. Mistar

Mistar juga digunakan untuk mengukur dimensi spesimen dan batang silinder ST
60.

f. Palu dan betel

Palu dan betel digunakan untuk menandai titik spesimen permukaan atas dan untuk
menomori spesime

4.3.3 Diagram blok pengujian pemanas induksi.

Diagram blok pengujian pemanas induksi dapat dilihat pada Gambar 4.4.

Gambar 4.4 Diagram blok penelitian (Aprilitama, 2014)


86

4.3.4 Pengujian pemanas induksi

Alat yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

4.3.4.1 Peralatan utama dalam pengujian

Peralatan utama dalam penelitian ini adalah alat pemanas induksi yang terdiri dari
inverter (power supply), trafo, elemen pemanas, dan pompa seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 4.5.

Gambar 4.5 Pemanas induksi, (a) inverter (b) trafo (c) elemen pemanas (d) pompa.
(Aprilitama, 2014)

Alat pemanas induksi adalah mesin yang mampu mengubah medan magnet menjadi
medan listrik dan dapat menimbulkan panas induksi. Hal ini diawali proses induksi timbal-
balik antara kumparan elemen pemanas tembaga yang dilalui arus dengan logam yang dapat
dimasuki arus (konduktor). Rangkaian alat uji pemanas induksi dapat dilihat pada Gambar
4.6 berikut.
87

Gambar 4.6 Rangkaian alat pemanas induksi. (Aprilitama, 2014)

4.3.4.2 Peralatan pendukung dalam pengujian

a. Bejana untuk pendinginan alat.

Berfungsi untuk menyediakan air pendingin sistem induksi dan akan masuk melalui
pompa, selang ke inverter dan trafo.
88

b. Bejana untuk oli quench.

Berisi oli khusus quench sebanyak 2,5 liter yang akan digunakan untuk
mendinginkan spesimen segera setelah mencapai suhu austenit.

c. Meja dudukan spesimen

Dibuat dari landasan yang ditambahi sistem engsel horizontal seperti pada pintu
sehingga saat pemanasan spesimen mencapai austenit dapat dengan mudah dan
cepat menjatuh-celup spesimen ke dalam minyak quench.

4.3.4.3 Peralatan pencatat data saat pengujian

a. Termometer Infrared

Termometer digunakan untuk mengukur kenaikan temperatur pada spesimen pada


saat eksperimen. Dalam penelitian ini menggunakan termometer infrared seperti
yang ditunjukkan pada Gambar 4.7

Gambar 4.7 Termometer infrared. (Aprilitama, 2014)

a. Laptop

Digunakan untuk menyimpan data temperatur yang ditangkap oleh termometer


infrared.
89

b. Termokopel

Digunakan sebagai pembanding termometer infrared dan untuk mengkalibrasinya.

c. Clampmeter

Clampmeter berfungsi untuk mengukur besarnya arus input pada saat eksperimen.
Clampmeter ditunjukkan pada Gambar 4.8.

Gambar 4.8 Clampmeter. (Aprilitama, 2014)

a. Multimeter

Pengukuran frekuensi yang terjadi selama proses eksperimen diukur dengan


multimeter. Multimeter ditunjukkan pada Gambar 4.9

Gambar 4.9 Multimeter.(Aprilitama, 2014)


90

Dalam penelitian ini, langkah-langkah dalam melakukan pengujian adalah sebagai


berikut:

1. Memasang kabel listrik satu fasa, 220 V 50/60 Hz pada terminal sebagai sumber
arus utama.

2. Memasang elemen pemanas tembaga pada trafo, quenching menggunakan elemen


pemanas 2, meletakkan bak quenching di bawah meja spesimen, dan set up alat
seperti Gambar 3.8.

3. Meletakkan spesimen tepat di tengah lilitan elemen pemanas dengan pecahan


keramik sebagai alas anti panasnya.

4. Menyalakan pompa air untuk sirkulasi sistem pendingin pada elemen pemenas,
trafo, dan inverter.

5. Memeriksa termometer infrared, mengatur nilai emisivitasnya, dan menembakkan


sinar merahnya tepat di sekitar kulit spesimen. Laptop digunakan untuk merekam
hasil pembacaan suhu oleh IR termometer.

6. Memasang termokopel pada termometer kalibrator sebagai pengkoreksi temperatur.


Ujung termokopel harus menyentuh tepat di permukaan tepi spesimen.

7. Menyambung kabel multimeter pada pangkal pipa elemen pemeanas fungsinya


untuk mengambil data frekuensi pemanasan dan menjepit clampmeter pada kabel
inverter untuk mengambil data arus masuk dari PLN.

8. Mempersiapkan dua kamera, satu sebagai perekam perubahan warna pada spesimen
dan kenaikan temperatur dan satu lagi untuk merekam perubahan frekuensi, arus
masuk, waktu pemanasan, dan arus luaran pada panel inverter.

9. Mengatur pemanasan dalam posisi otomatis dengan menentukan waktu pemanasan


dan holding time pada panel inverter untuk pengujian quenching.

10. Mengawasi jalannya pemanasan dan merekam prosesnya hingga masuk ke dalam
bak pendingin quenching.
91

11. Mengulangi langkah-langkah di atas untuk 6 spesimen quench dan dilanjutkan diuji
kekerasan dan mikrografi.

12. Membersihkan dan merapikan alat dan benda uji bila telah selesai.

4.3.5 Foto proses pengujian

Selama proses pengerasan permukaan menggunakan alat pemanas induksi hingga


pengujian struktur mikro setelah tempering, spesimen baja ST 60 melalui tahapan-tahapan
foto makro seperti terlihat pada Tabel 4.1 berikut.

Tabel 4.1 Tahapan pengerasan permukaan baja ST 60 dan AISI 4140 (Aprilitama, 2014)
92

Tabel 4.1 Tahapan pengerasan permukaan baja ST 60 dan AISI 4140 (lanjutan)
(Aprilitama, 2014)
93

Tabel 4.1 Tahapan pengerasan permukaan baja ST 60 dan AISI 4140 (lanjutan)
(Aprilitama, 2014)

4.3.5.1 Pengujian kekerasan

Pengujian menggunakan metode Rockwell (Gambar 4.10) untuk mengukur


persebaran nilai kekerasan spesimen induksi dari tepi ke tangah.

4.3.5.2 Peralatan Pengujian

Adapun peralatan yang digunakan antara lain:

a. Rockwell Hardness Tester Model HR 150-A

Merupakan alat yang dipakai untuk mengukur kekasaran permukaan dengan


menggunakan Metode Rockwell.

b. Indentor

Indentor yang digunakan dengan penetrator intan


94

Gambar 4.10 (a) Rockwell Hardness Tester Model HR 150-A, (b) Indentor, (c) Proses
pengujian kekerasan. (Aprilitama, 2014)

4.3.6 Prosedur pengujian

Berikut ini merupakan tahapan dari proses pengujian kekerasan (Gambar 4.11)

1. Membersihkan dan mengamplas permukaan benda uji sehingga kedua permukaan


tersebut sejajar dan halus.
2. Memasang benda uji pada kedudukannya (anvil) lalu putar handwheel searah jarum
jam hingga spesimen menyentuh penetrator.
3. Memasang benda uji pada kedudukannya (anvil) lalu mengencangkan dengan
memutar handwheel searah jarum jam hingga spesimen menyentuh penetrator dan
jarum kecil pada dial indikator menuju titik merah.
4. Mengatur dial indicator sehingga jarum besar berada di posisi garis C (HRC).
5. Menekan handle pembebanan untuk pengetesan pembebanan utama. Pada saat itu
jarum besar akan berputar counterclockwise.
6. Ketika jarum besar berhenti, menekan handle pelepas beban untuk menghilangkan
pengetesan pembebanan utama (menekan handle pembebanan dan pelepas beban
secara perlahan dan hati-hati).
7. Melakukan pembacaan pada indikator. Untuk pengujian dengan Indentor intan
yaitu HRC baca pada bagian dalam indikator garis berwarna hijau
8. Memutar handwheel untuk menurunkan sampel. Lakukan pengujian sampel
selanjutnya sesuai prosedur 2 sampai 6.
9. Mencatat nilai kekerasan Rockwell pada data sheet yang disediakan (data sheet nilai
kekerasan Rockwell bahan tercantum pada lampiran).
10. Mebersihkan dan merapikan alat uji bila tidak digunakan lagi.
95

Gambar 4.11. Diagram alir pengujian kekerasan (Aprilitama, 2014)


96

4.3.7 Pengujian mikro vickers

Pengujian menggunakan metode Micro Hardness Vickers (Gambar 4.12) untuk


mengukur persebaran nilai kekerasan pada skala micron pada spesimen yang sudah terkena
perlakuan induksi dari tepi ke tengah, pengujian dilakukan dilaboratorium UPT
LABORATORIUM TERPADU Universitas Diponegoro Semarang. Uji mikro vickers
dikembangkan di inggris tahun 1925an. Dikenal juga sebagai Diamond Pyramid Hardness
test (DPH).

Persiapkan alat dan bahan pengujian :

1. mesin uji kekerasan Vickers (Vickers Hardness Test)

2. indentor piramida intan (diamond pyramid)

3. benda uji yang sudah di gerinda

4. amplas halus

5. stop watch

6. mikroskop pengukur (biasanya satu set dengan alatnya)

Langkah-pengujian :

1. Indentor di tekankan ke benda uji/material dengan gaya tertentu.

2. Tunggu hingga 10 20 detik (biasanya 15 detik)

3. Bebaskan gaya dan lepaskan indentor dari benda uji

4. Ukur 2 diagonal lekukan persegi (belah ketupat) yang terjadi menggunakan


mikroskop lalu pengukur (ukur dengan teliti dan cari rata-ratanya).

5. Masukkan data-data tersebut ke rumus.


97

Gambar 4.12 pengujian mikro Vickers. (Aprilitama, 2014)

4.3.8 Pengujian mikrografi

Pengamatan struktur mikro (Gambar 3.13 dan 3.14) dilakukan di Laboratorium


Metalurgi Fisik Jurusan Teknik Mesin dan Laboratorium Metalurgi Fisik Training Center
Sains dan Teknologi Universitas Diponegoro.

4.3.8.1 Peralatan dan bahan

Peralatan yang digunakan antara lain :

1. Mesin polisher
98

2. Gelas Kimia

3. Mikroskop

4. Hairdrayer

5. Kamera

Sedangkan bahan yang digunakan antara lain:

1. Benda uji.

2. Amplas, kain beludru, dan tisu.

3. Nital (untuk pengetsaan).

4.3.8.2 Prosedur pengujian

Langkah-langkah pengujian dapat dijelaskan berikut ini:

1. Spesimen diberi kode untuk mempermudah proses pengamatan.

1. Permukaan yang akan diamati harus bersih, kering, dan telah mengalami proses
pemolesan (polishing) dengan menggunakan amplas, kemudian autosol untuk
mendapatkan permukaan spesimen yang rata, bebas dari kotoran, tidak berminyak,
dan mengkilap sehingga dapat meningkatkan kualitas hasil pemotretan yang baik.

2. Melakukan etsa dengan menggunakan nital pada permukaan benda uji untuk
membersihkan sisa-sisa polisher pada saat pemolesan.

3. Melakukan pengamatan terhadap permukaan Spesimen yang telah di preparasi


dengan menggunakan mikroskop.

4. Pemotretan dilakukan dengan menggunakan perbesaran 200x, dan 500x.

5. Hasil pemotretan berupa foto mikrografi.

4.3.9 Proses etsa

Etsa berfungsi agar terjadi perbedaan warna pada struktur mikro.


99

Alat dan bahan :

1. Gelas kimia.
2. Pipet.
3. Tisu.
4. Air bersih untuk bilasan.
5. HNO3 1-5 ml.
6. Etanol (95%) atau methanol (95%) 100ml.

Proses pengetsaan:

Perbandingan di atas bisa disederhanakan menjadi 7 tetes asam nitrit dan 10 ml


etanol dan dicampur di dalam gelas kimia. Spesimen dicelupkan dalam reaktan selama 1-5
detik, kemudian dibilas dengan air lalu dikeringkan.

Gambar 4.13 Diagram Alir pengamatan struktur mikro (Aprilitama, 2014)


100

4.3.10 Pengujian komposisi kimia

Pengujian komposisi kimia dilakukan di Laboratorium Bahan PT Putra Bungsu


Makmur, Tarub, Tegal. Alat yang digunakan adalah mesin Optical Emission 17)

Gambar 4.14 Foto uji komposisi di PT.Putra Bungsu Makmur Tegal. (Aprilitama, 2014)
101

4.4 Hasil dan Pembahasan

Hasil penelitian dan pembahasan yang akan diuraikan dalam bab ini meliputi:
komposisi unsur pada material yang dipergunakan dalam penelitian, pengamatan struktur
mikro, hasil pengujian kekerasan makro hardness dan mikro Vickers, studi perbandingan
roda gigi modul 1,75, 2,5 dan 3,5 dari bahan AISI 4140 dan ST 60 dengan menggunakan
elemen pemanas 2 lilitan frekuensi 67 kHz serta pemanasan permukaan roda gigi dengan
menggunakan alat pemanas induksi.

4.4.1 Komposisi bahan

4.4.1.1 Hasil pengujian

Pengujian komposisi kimia dilakukan di Laboratorium Logam PT Putra Bungsu


Makmur, Tarub, Tegal dengan menggunakan emission spectrometer. Pengujian ini bertujuan
untuk mengetahui kandungan / komposisi kimia yang terkandung dalam spesimen ST 60 dan
AISI 4140. Tabel4.2 berikut menunjukkan hasil pengujian komposisi untuk spesimen ST 60
dan AISI 4140

Tabel 4.2 Komposisi Unsur pada Spesimen AISI 4140 dan ST 60 (Aprilitama, 2014)
102

Tabel 4.2 Komposisi Unsur pada Spesimen AISI 4140 dan ST 60 (lanjutan) (Aprilitama,
2014)

4.4.1.2 Pembahasan

Berdasarkan Tabel 4.2 dapat diketahui AISI 4140 memiliki kandungan Fe sebesar
96,74612% dan kandungan C sebesar 0,35883% Dengan diketahuinya kedua unsur tersebut,
maka AISI 4140 yang merupakan raw material yang dapat diklasifikasikan sebagai baja
karbon sedang karena baja karbon sedang adalah baja yang memiliki kadar karbon antara
0,25%-0,60% [8]. Dengan kandungan C sebesar 0,35% dan Mn sebsar 0,79 % maka termasuk
dalam baja AISI 4140.
103

Klasifikasi ST 60 memiliki kandungan Fe 98,10659 dan kandungan C 0,46394 %,


fosfor (P) 0,02213% (max), sulfur (S) 0,00472% (max), dan material dasarnya adalah besi
(Fe) 98,10659 maka termasuk dalam baja AISI 1045. Paduan ini dapat diberi perlakuan panas
dengan austenisasi (pemanasan diatas suhu 850 oC), pendinginan cepat (quenching), untuk
meningkatkan sifat mekaniknya.

4.4.2 Persebaran kekerasan

Untuk mengetahui nilai kekerasan pada spesimen penelitian ini, dilakukan uji
kekerasan makro Rockwell yang dilakukan di Laboratorium Metalurgi Fisik Jurusan Teknik
Mesin Universitas Diponegoro. Pengujian dilakukan pada 6 spesimen quenching dan 6
spesimen non perlakuan induksi . yaitu spesimen AISI 4140 dengan nilai kekerasan awal
untuk roda gigi AISI 4140 rata-ratanya 35 HRC dan hasil nilai kekerasan awal untuk roda
gigi baja ST 60 rata ratanya 18 HRC. Pada tiap spesimen pengambilan titik pengujian
sebanyak 30 titik, dilakukan secara berderet dan menyebar berurutan rata. Titik pertama
dimulai dari tepi spesimen. Pengujian makro Rockwell pada permukaan atas dan dilakukan
dengan membagi dua daerah simetris dengan jarak antar titik pengujian sebesar 1 mm
sepanjang 15 mm. Dan untuk identifikasi diberi pelabelan A dan B untuk permukaan atas.
Pengujian makro Rockwell pada penelitian ini menggunakan pembebanan sebesar 150 kgf
dengan waktu pembebanan selama 30 detik dalam hal ini dikenal sebagai nilai Hardness
Rockwell C (HRC).

4.4.3 Hasil pengujian setelah quenching

Data pengujian kekerasan makro setelah spesimen mengalami proses quenching


minyak ditunjukkan pada Tabel 4.3. Data yang ditampilkan berikut ini adalah hasil rata-rata
pengujian kekerasan untuk permukaan atas (titik A dan B).
104

Tabel 4.3 Hasil Pengujian Kekerasan ST 60 Sebelum dan Setelah Perlakuan Induksi
dan Quenching (Aprilitama, 2014)

Tabel 4.3 Hasil Pengujian Kekerasan ST 60 Sebelum dan Setelah Perlakuan Induksi
dan Quenching (lanjutan) (Aprilitama, 2014)
105

Tabel 4.4 Hasil Pengujian kekerasan AISI 4140 Sebelum dan Setelah Perlakuan Induksi
dan Quenching (Aprilitama, 2014)

4.4.4 Analisa

Dari hasil pengujian kekerasan (macro hardness) untuk spesimen AISI 4140 dan
baja ST 60 sebelum dan setelah perlakuan induksi dan quenching diatas untuk spesimen roda
gigi AISI 4140 nilai kekerasan maksimalnya meningkat sampai 2 kali lipat dari kekerasan
awal 37,5 HRC ke 75 HRC kemudian untuk spesimen roda gigi ST 60 nilai kekerasan
maksimalnya meningkat 3 kali lipat dari kekerasan awal 18 HRC ke 56,5 HRC.

Oleh karena kadar carbon pada spesimen AISI 4140 dan ST 60 berbeda - beda maka
semakin tinggi kadar kandungan carbon pada spesimen tersebut maka akan semakin tinggi
pula nilai kekerasannya setelah di induksi, kemudian masing -masing dibuat kurva antara
nilai kekerasan, hn dan posisi dari tepi, x, seperti terlihat dalam Gambar 4.15dan Gambar
4.16.
106

Gambar 4.15 Kurva nilai kekerasan macro hardness sebelum dan sesudah treatment
induksi Baja ST 60 terhadap posisi dari tepi, x, pada titik 1-15 setelah proses pemanasan
induksi quenching (Aprilitama, 2014)

Gambar 4.16 Kurva nilai kekerasan macro hardness sebelum dan sesudah treatment
induksi Baja AISI 4140 terhadap posisi dari tepi, x, pada titik 1-15 setelah proses
pemanasan induksi quenching (Aprilitama, 2014)
107

4.4.5 Analisa hasil uji Micro Vickers

Untuk mengetahui nilai kekerasan pada spesimen penelitian ini, dilakukan uji
kekerasan mikro Vickers yang dilakukan di Laboratorium UPT terpadu UNDIP Semarang.
Pengujian menggunakan 12 spesimen. Spesimen AISI 4140 ( 3 tanpa perlakuan dan 3
perlakuan induksi) dan ST 60 ( 3 tanpa perlakuan dan perlakuan induksi). Pada spesimen
pertama pengambilan titik pengujian sebanyak tiga titik dilakukan secara berurutan dari titik
yang terkena induksi, titik transisi induksi, dan titik tidak terkena dampak induksi.
pengambilan titik pengujian dengan jarak 500 micron 1500 micron, 6000 micron 7500
micron dan 1300 micron 1500 micron. Titik pertama dimulai dari tepi / tooth roda gigi, lalu
bagian tengah (bagian transisi) kemudian yang terakhir bagian dalam tidak terkena induksi
Nilai kekerasan HV didapat dari rumus (3.1) yaitu:

Keterangan:

d = rata-rata diagonal setelah penetrasi (m)

= sudut permukaan, yang sudah ditetapkan sebesar 136 0

P = beban yang diberikan pada saat penetrasi

Pengujian mikro Vickers pada penelitian ini menggunakan pembebanan


sebesar 200 gf dengan waktu pembebanan selama 10 detik.
108

Tabel 4.5 Hasil Pengujian Kekerasan Micro Vickers Roda Gigi ST 60 Sebelum
dan Setelah Perlakuan Induksi dan Quenching (Aprilitama, 2014)

Tabel 4.6 Hasil Pengujian Kekerasan Micro Vickers Roda Gigi ST 60Sebelum dan Setelah
Perlakuan Induksi dan Quenching (Aprilitama, 2014)
109

Dan dari hasil pengujian kekerasan Micro Vickers untuk spesimen Baja ST 60 dan
AISI 4140 sebelum dan setelah perlakuan induksi dan quenching dibawah kemudian masing-
masing dibuat kurva antara nilai kekerasan, hn dan posisi dari tepi (x), seperti hasil yang
terlihat dalam Gambar 4.17 dan Gambar 4.18.

Gambar 4.17 kurva nilai kekerasan micro Vickers Baja ST 60 sebelum dan sesudah
treatment induksi Baja ST 60 terhadap posisi dari titik tepi, titik transisi dan titik yang tidak
terkena dampak induksi (Aprilitama, 2014)
110

Gambar 4.18 kurva nilai kekerasan micro Vickers Baja AISI 4140 sebelum dan sesudah
treatment induksi Baja ST 60 terhadap posisi dari titik tepi, titik transisi dan titik yang
tidak terkena dampak induksi (Aprilitama, 2014)

Dari tabel hasil uji macro hardness dan micro vickers baja ST60 dan AISI 4140 di
atas terlihat perbandingan hasil antara hasil pengujian spesimen ST60 dan AISI 4140 bahwa
setiap pengujian mempunyai kecenderungan yang bervariasi yaitu mempunyai nilai
kekerasan yang semakin kecil seiring dengan dengan bertambah dalamnya titik indentasi.
Hal ini dapat dijelaskan bahwa pengerasan permukaan terpengaruh oleh parameter waktu
pemanasan. Ketika waktu pemanasan singkat, lapisan pengerasan yang terbentuk tipis.
Dalam penelitian ini terlihat pada pengujian spesiemen yang sudah diinduksi mengalami
pengerasan permukaan sedalam 3-4 mm, diikuti oleh turunnya nilai kekerasan secara
signifikan hingga titik 5-6 mm, selanjutnya nilai kekerasan adalah seragam hingga tengah
dan bagian dalam material.
111

4.4.6 Foto makro

Setelah dilakukan proses penyiapan spesimen yang meliputi pengamplasan


(grinding), pemolesan (polishing), dan pengetsaan maka pada spesimen akan terlihat gradasi
warna yang berbeda. Dengan gradasi warna ini kita secara kasat mata dapat melihat ketebalan
pengerasan pada spesimen roda gigi, baik roda gigi AISI 4140 maupun ST 60. Daerah yang
lebih gelap menunjukkan bahwa daerah tersebut memiliki kekerasan yang lebih tingi
dibandingkan daerah yang terang. Hasil foto makro dari kedua specimen terlihat pada gambar
4.19 dan 4.20.

Gambar 4.19. Foto makro spesimen AISI 4140 (Aprilitama, 2014)


112

Gambar 4.20. Foto makro spesimen ST-60 (Aprilitama, 2014)

Dari Gambar 4.19, foto makro spesimen roda gigi dari baja ST 60 dan AISI 4140
diperbesar untuk melihat kejelasan detail gradasi warna yang dihasilkan setelah proses
pengerasan.

Gambar 4.21 Foto makro spesimen roda gigi AISI 4140 (Aprilitama, 2014)
113

Pada Gambar 4.21 kita dapat melihat kedalaman pengerasan pada spesimen roda
gigi AISI 4140 Terlihat pada tooth roda gigi warnanya lebih gelapn dibandingkan bagian
tengah. Maka dapat disimpulkan bahwa seluruh bagian pada tooth roda gigi AISI 4140 lebih
keras dibandingkan bagian tengah roda gigi.

Gambar 4.22 Foto makro spesimen roda gigi ST 60 (Aprilitama, 2014)

Pada Gambar 4.22 kita dapat melihat ketebalan pengerasan ada spesimen roda gigi
ST 60 Tidak semua bagian pada tooth roda gigi berwarna gelap. Hanya pada bagian tepi dari
tooth roda gigi yang berwarna gelap. Maka dapat disimpulkan bahwa hanya bagian tepi dari
tooth roda gigi yang bersifat keras. Berikut merupakan standar kedalaman pengerasan (case
depth) untuk roda gigi yang diberikan oleh ASM International:

Tabel 4.7 Recommended case depths at pitch line. (Aprilitama, 2014)


114

Tabel 4.8 Recomended case and core hardness at pitch line of low-alloy steel gears
(Aprilitama, 2014)

Tabel 4.9 Recommended case depth at tooth tip (Aprilitama, 2014)

Jika kita melihat hasil uji komposisi dari AISI 4140 dan ST 60 pada tabel 4.2 yaitu
kadar karbon AISI 4140 sebesar 0,35883 dan ST 60 0,46394 maka telah memenuhi syarat
untuk dilakukan direct hardening (pengerasan langsung).

4.4.7 Struktur mikro

Pengujian struktur mikro dilakukan di Laboratorium Metalurgi Fisik, Jurusan


Teknik Mesin UNDIP dan Laboratorium Material, Integrated Training Center UNDIP
dengan menggunakan optical microscope. Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui
evolusi mikrografi spesimen dari sebelum diberi perlakuan hingga dilakukan tempering.

a. Raw material (ST 60/AISI 1045)

Pada Gambar 4.23 sampai gambar 4.25 dapat dilihat bahwa struktur mikro dari
spesimen ST 60 / AISI 1045 terdiri dari proeutectoid ferrite (untuk baja hypoeutectoid, 0,44
wt%C) dan pearlite (, ferrite + Fe3C, cementite)
115

Gambar 4.23 Struktur mikro spesimen ST 60 dengan perbesaran (a) 200x, dan (b) 500x
pada roda gigi modul 3,5 (Aprilitama, 2014)
116

Gambar 4.24 Struktur mikro spesimen ST 60 dengan perbesaran (a) 200x, dan (b) 500x
pada roda gigi modul 1,75. (Aprilitama, 2014)
117

b. Raw material AISI 4140

Pada Gambar 4.25 sampai gambar 4.27 dapat dilihat bahwa struktur mikro dari
spesimen AISI 4140 terdiri dari martensite, proeutectoid ferrite (untuk baja hypoeutectoid,
0,34wt%C) dan pearlite (, ferrite + Fe3C, cementite).

Gambar 4.25 Struktur mikro spesimen AISI 4140 dengan perbesaran (a) 200x, dan (b)
500x pada roda gigi modul 3,5 (Aprilitama, 2014)
118

Gambar 4.26 Struktur mikro spesimen AISI 4140 dengan perbesaran (a) 200x, dan (b)
500x (Aprilitama, 2014)
119

Gambar 3.27 mikro spesimen AISI 4140 dengan perbesaran (a) 200x, dan (b) 500x
pada roda gigi modul 1,75 (Aprilitama, 2014)

Daerah yang berwarna gelap merupakan pearlite sedangkan daerah yang berwarna
terang merupakan proeutectoid ferrite. Batas butir terlihat jelas dengan perbedaan yang
mencolok. Jumlah cementite pada pearlite dapat dihitung dari rumus reaksi proeutectoid
berikut:
120

4.4.7 Validasi nilai kekerasan varian ST 60 dan AISI 4140

Tujuan utaman dari end quench adalah untuk mengukur tingkat kemampukerasan
sebuah material. Metode pemanasannya dilakukan dengan tungku (furnace chamber) hingga
mencapai suhu austenite secara bertahap, selanjutnya spesimen dengan geometri serupa roda
gigi disemprot air sebagai proses quenching pada salah satu ujungnya. Bedanya dengan
induction quench adalah pola pengerasan dan metode pendinginannya. End quench termasuk
through hardening sedangkan induction quench adalah surface hardening. Jika end quench
merupakan pemanasan seluruh bagian dan pendinginan ujung, maka induction quench bisa
disebut pemanasan kulit dengan pendinginan seluruh bagian.
121

Kesimpulan

Beberapa kesimpulan yang dapat diambil dari tugas akhir ini adalah:

1. Hasil Induction Heating : proses pengerasan permukaan menggunakan


pemanas induksi telah berhasil dilaksanakan pada roda gigi dengan bahan
AISI 4140 dan ST 60. Proses pengerasan permukaan yang digunakan adalah
quenching yang menghasilkan tingkat kekerasan permukaan yang
bervariasi.

2. Hasil kekerasan macro hardness dan micro vickers menunjukkan 6


spesimen roda gigi ST 60 dan AISI 4140 setelah di induksi mengalami
kenaikkan curva kekerasan permukaan dari sebelum perlakuan dan setelah
perlakuan induksi, spesimen roda gigi ST 60 naik menjadi 3 kali lipat nilai
kekerasannya sedangkan pada roda gigi AISI 4140 naik 2 kali lipat. Pada
modul 3,5 pengerasan dapat sedikit mengikuti profil roda gigi sedangkan
pada modul 2,5 dan 1,75 pengerasan mencapai bagian dalam roda gigi.
Struktur mikro pada permukaan roda gigi yang mengalami pengerasan
berubah dari ferrite pearlite menjadi martensite, bagian dalam roda gigi
tetap memiliki struktur mikro ferrite pearlite.
122

Daftar Pustaka

Aprilitama N.R., 2014, Pengaruh Pengerasan Permukaan Menggunakan Pemanas Induksi


pada Roda Gigi dengan Variasi Modul terhadap Struktur Mikro dan Kekerasan,
Tugas Akhir Jurusan Teknik Mesin Universitas Diponegoro, Semarang.

Callebaut J., 2007, Power Quality and Utilisation Guide, www.leonardo-energy.org.

Davis J.R., Davis., 2005, Gear Materials, Properties, and Manufacture, ASM International.

Wildi T., 1981, Electrical Machine, Driver, and Power Systems, Prentice-Hall International
Inc, New Jersey.

Keung.W.F.,High Frequency Transformer for Switching Mode Power Supply, School of


Microelectronic Engineering, Faculty of Engineering and Information Technology,
Griffith University, Brisbane, Australia. 2004.

Kuswanto B., 2010, Pengaruh Perbedaan Ukuran Butir Arang Tempurung Kelapa-Barium
Karbonat Terhadap Peningkatan Kekerasan Permukaan Material Baja ST-37
Dengan Proses Pack Carburizing, Laporan Tesis, Universitas Diponegoro,
Semarang.

Rudnev V. I., Loveless D., Cook R., 2003, Handbook of Induction Heating, Marcel Decker,
Inc., New York.

Setiyana B., 2005, Perancangan Roda Gigi Metoda Niemann, Fakultas Teknik Universitas
Diponegoro, Semarang.

Callister, W.D., 2007, Material Science and Engineering Seventh Edition, John Wiley &
Sons, New York.

Wibowo B. T., 2006, Pengaruh Temper dengan Quenching Media Pendingin Oli Mesran
SAE 40 Terhadap Sifat Fisis Dan Mekanis baja ST-60, Laporan Tugas Akhir,
Universitas Negeri Semarang, Semarang.
123

BAB

5 Induksi Pin Kereta Api

5.1 Alat dan Bahan

5.1.1 Alat

Alat yang digunakan selama peneletian ini ada dua yaitu peralatan utama dalam
pengujian, peralatan pendukung dalam pengujian dan peralatan pencatat data saat pengujian,
berikut adalah penjelasan mengenai alat yang digunakan

5.1.1.1 Peralatan Utama Dalam Pengujian

Peralatan utama dalam pengujian pemanasan induksi ini adalah alat pemanas
induksi yang terdiri dari inverter (power supply), trafo, koil, dan pompa seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 5.1.

Gambar 5.1 Pemanas induksi, (a) inverter (b) trafo (c) koil (d) pompa (Dzulfikar, 2013)
124

Alat pemanas induksi adalah mesin yang mampu mengubah medan magnet menjadi
medan listrik dan dapat menimbulkan panas induksi. Rangkaian alat uji pemanas induksi
dapat dilihat pada Gambar 5.2 berikut

Gambar 5.2 Rangkaian alat pemanas induksi (Dzulfikar, 2013).

Selain itu untuk pengujian kekerasan alat utama yang dibutuhkan adalah :

1. Rockwell Hardness Tester Model HR 150-A Merupakan alat yang dipakai untuk
mengukur kekasaran permukaan dengan menggunakan Metode Rockwell.

2. Indentor indentor yang digunakan dengan penetrator intan.


125

Gambar 5.3 a) Rockwell Hardness Tester Model HR 150-A, (b) Indentor. (Dzulfikar, 2013)

Pada pengujian mikrografi, alat utama yang digunakan adalah:

1. Mesin polisher

2. Gelas kimia

3. Mikroskop

4. Hairdrayer

5. Kamera

Gambar 5.4 Optical microscope (a) Teknik Mesin dan (b) Training Center. (Dzulfikar,
2013)
126

5.1.1.2 Peralatan pendukung dalam pengujian

Peralatan pendukung yang digunakan untuk pengujian pemanasan induk adalah


sebagai berikut:

a. Ember air berfungsi untuk menyediakan air pendingin sistem induksi dan akan
masuk melalui pompa, selang ke inverter dan trafo, kemudian masuk dan
bersirkulasi di dalam koil untuk mencegah koil tembaga ikut panas saat proses
induksi berlangsung.

b. Kaleng cat berisi minyak khusus quench sebanyak 2,5 liter yang akan digunakan
untuk mendinginkan spesimen segera setelah mencapai suhu austenit.

c. Meja dudukan spesimen dibuat dari kursi kayu yang digergaji tengahnya untuk
ditambahi sistem engsel horizontal seperti pada pintu sehingga saat pemanasan
spesimen mencapai austenit dapat dengan mudah dan cepat menjatuh-celup
spesimen ke dalam minyak quench.

5.1.1.3 Peralatan pencatat data saat pengujian

Peralatan pencatat data yang digunakan untuk pengujian pemanasan induk adalah
sebagai berikut:

a. Termometer Infrared digunakan untuk mengukur kenaikan temperatur pada


spesimen pada saat eksperimen. Dalam penelitian ini menggunakan termometer
infrared seperti yang ditunjukkan pada Gambar 5.5.

Gambar 5.5 Termometer infrared. (Dzulfikar, 2013)


127

b. Laptop digunakan untuk menyimpan data temperatur yang ditangkap oleh


termometer infrared.

c. Termokopel digunakan sebagai pembanding termometer infrared dan untuk


mengkalibrasinya.

d. Clampmeter berfungsi untuk mengukur besarnya arus input pada saat eksperimen.
Clampmeter ditunjukkan pada Gambar 5.6.

Gambar 5.6 Clampmeter (Dzulfikar, 2013)

e. Multimeter pengukuran frekuensi yang terjadi selama proses eksperimen diukur


dengan multimeter. Multimeter ditunjukkan pada Gambar 5.7.

Gambar 5.7 Multimeter (Dzulfikar, 2013)


128

5.1.2 Bahan

Pada mengujian ini bahan yang digunakan dalam pengujian adalah silinder baja ST
60 dengan panjang 22 mm dan lebar 10 mm dapat dilihat pada Gambar 5.8 berikut.

Gambar 5.8 Baja ST 60 (Dzulfikar, 2013)

Baja ST 60 secara teori mempunyai karakter sebagai berikut


(yefrichan.wordpress.com, 2011):

a. Kekuatan lebih tinggi daripada baja karbon rendah.

b. Sifatnya sulit untuk dibengkokkan, dilas, dipotong.

5.2 Metodologi Penelitian

Metodologi penelitian berisi tentang langkah-langkah pengujian untuk menganalisa


struktur dan sifat mekanik dari spesimen yang diuji.

5.2.1 Pengujian pemanasan induksi

Dalam penelitian ini, langkah-langkah dalam melakukan pengujian adalah sebagai


berikut:

1. Memasang kabel listrik satu fasa, 220 V 50/60 Hz pada terminal sebagai sumber
arus utama.

2. Memasang koil tembaga pada trafo, quenching menggunakan koil 2 lilitan dan
tempering koil 3 lilitan, meletakkan bak quenching di bawah meja spesimen, dan set
up alat.
129

3. Meletakkan spesimen tepat di tengah lilitan koil dengan pecahan keramik sebagai
alas anti panasnya.

4. Menyalakan pompa air untuk sirkulasi sistem pendingin pada koil, trafo, dan
inverter.

5. Memeriksa termometer infrared, mengatur nilai emisivitasnya, dan menembakkan


sinar merahnya tepat di sekitar kulit spesimen. Laptop digunakan untuk merekam
hasil pembacaan suhu oleh IR termometer.

6. Memasang termokopel pada termometer kalibrator sebagai pengkoreksi temperatur.


Ujung termokopel harus menyentuh tepat di permukaan tepi spesimen.

7. Menyambung kabel multimeter pada pangkal pipa koil fungsinya untuk mengambil
data frekuensi pemanasan dan menjepit clampmeter pada kabel inverter untuk
mengambil data arus masuk dari PLN.

8. Mempersiapkan dua kamera, satu sebagai perekam perubahan warna pada spesimen
dan kenaikan temperatur dan satu lagi untuk merekam perubahan frekuensi, arus
masuk, waktu pemanasan, dan arus luaran pada panel inverter.

9. Mengatur pemanasan dalam posisi otomatis dengan menentukan waktu pemanasan


dan holding time pada panel inverter untuk pengujian quenchingpemanasan mode
manual dengan menginjak foot switch untuk pengujian tempering.

10. Menyalakan alat pemanas induksi dengan menekan tombol power pada panel juga
memutar daya panas pada posisi maksimum untuk quenching dan posisi minimum
untuk tempering. Hal ini dilakukan sebagai pengontrol laju arus dan kenaikan suhu
sesuai yang diinginkan, yaitu laju cepat pada proses quenching dan laju lambat
untuk tempering.

5.2.2 Pengujian kekerasan

Pengujian menggunakan metode Rockwell untuk mengukur persebaran nilai


kekerasan spesimen induksi dari tepi ke tangah. Pengujian dilakukan di Laboratorium
Metalurgi Fisik Jurusan Teknik Mesin Universitas Diponegoro.
130

5.2.2.1 Prosedur pengujian kekerasan

Berikut ini merupakan tahapan dari proses pengujian kekeraan:

1. Membersihkan dan mengamplas permukaan benda uji sehingga kedua permukaan


tersebut sejajar dan halus.

2. Memasang benda uji pada kedudukannya (anvil) lalu putar handwheel searah jarum
jam hingga spesimen menyentuh penetrator.

3. Memasang benda uji pada kedudukannya (anvil) lalu mengencangkan dengan


memutar handwheel searah jarum jam hingga spesimen menyentuh penetrator dan
jarum kecil pada dial indikator menuju titik merah.

4. Mengatur dial indicator sehingga jarum besar berada di posisi garis C (HRC).

5. Menekan handle pembebanan untuk pengetesan pembebanan utama. Pada saat itu
jarum besar akan berputar counterclockwise.

6. Ketika jarum besar berhenti, menekan handle pelepas beban untuk menghilangkan
pengetesan pembebanan utama (menekan handle pembebanan dan pelepas beban
secara perlahan dan hati-hati).

7. Melakukan pembacaan pada indikator. Untuk pengujian dengan Indentor intan yaitu
HRC baca pada bagian dalam indikator garis berwarna hitam.

8. Memutar handwheel untuk menurunkan sampel. Lakukan pengujian sampel


selanjutnya sesuai prosedur 2 sampai 6.

9. Mencatat nilai kekerasan Rockwell pada data sheet yang disediakan (data sheet nilai
kekerasan Rockwell bahan tercantum pada lampiran).

10. Membersihkan dan merapikan alat uji bila tidak digunakan lagi.

11. Mengawasi jalannya pemanasan dan merekam prosesnya hingga masuk ke dalam
bak pendingin atau hingga menyelesaikan waktu temper..

12. Mengulangi langkah-langkah di atas untuk 12 spesimen quench dan dilanjutkan


untuk proses temper setelah diuji kekerasan dan mikrografi.
131

13. Membersihkan dan merapikan alat dan benda uji bila telah selesai.

5.2.2.2 Diagram alir pengujian kekerasan

Berikut ini tahapan-tahapan yang dilaksanakan dalam pengujian kekerasan


disajikan dalam bentuk diagram alir pada Gambar 5.7.

Gambar 5.9 Diagram Alir Pengujian Kekerasan (Dzulfikar, 2013)


132

5.2.3 Pengujian mikrografi

Pengamatan struktur mikro dilakukan di Laboratorium Metalurgi Fisik Jurusan


Teknik Mesin dan Laboratorium Metalurgi Fisik Training Center Sains dan Teknologi
Universitas Diponegoro.

3.2.3.1 Prosedur pengujian mikrografi

Langkah-langkah pengujian dapat dijelaskan berikut ini:

1. Spesimen diberi kode untuk mempermudah proses pengamatan.

2. Permukaan yang akan diamati harus bersih, kering, dan telah mengalami proses
pemolesan (polishing) dengan menggunakan amplas, kemudian autosol untuk
mendapatkan permukaan spesimen yang rata, bebas dari kotoran, tidak berminyak,
dan mengkilap sehingga dapat meningkatkan kualitas hasil pemotretan yang baik.

3. Melakukan etsa dengan menggunakan nital pada permukaan benda uji untuk
membersihkan sisa-sisa polisher pada saat pemolesan. Selain itu juga untuk
memunculkan batas butir permukaan benda uji yang akan diamati. Setelah di
lakukan etsa, permukaan benda uji dibersihkan dengan aquades, kemudian
mengeringkannya dengan hairdrayer.

4. Melakukan pengamatan terhadap permukaan Spesimen yang telah di preparasi


dengan menggunakan mikroskop.

5. Pemotretan dilakukan dengan menggunakan perbesaran 100x, 200x, dan 500x.

6. Hasil pemotretan berupa foto mikrografi.


133

3.2.3.2 Diagram alir pengujian mikrografi

Diagram alir pengujian mikrografi ditunjukkan pada gambar 5.10 berikut ini

Gambar 5.10 Diagram Alir Pengujian Mikrografi (Dzulfikar, 2013)

5.3 Hasil Penelitian

Hasil penelitian dan pembahasan yang akan diuraikan dalam bab ini meliputi:
komposisi unsur pada material yang dipergunakan dalam penelitian, pengamatan struktur
mikro, hasil pengujian kekerasan Rockwell, pemanasan spesimen ST 60 dengan
menggunakan alat pemanas induksi, serta studi perbandingan material hasil pengerasan
induksi.
134

5.3.1 Komposisi bahan

5.3.1.1 Hasil pengujian

Pengujian komposisi kimia dilakukan di Laboratorium Logam PT Putra Bungsu


Makmur, Tarub, Tegal dengan menggunakan emission spectrometer. Pengujian ini bertujuan
untuk mengetahui kandungan/komposisi kimia yang terkandung dalam spesimen ST 60.

Tabel 5.1 Komposisi unsur pada spesimen ST 60 (Dzulfikar, 2013)


135

Tabel 5.1 Komposisi unsur pada spesimen ST 60 (lanjutan) (Dzulfikar, 2013)

5.3.1.2 Pembahasan

Berdasarkan Tabel 4.1 dapat diketahui ST 60 memiliki kandungan Fe sebesar


98,169% dan kandungan C sebesar 0,436%. Dengan diketahuinya kedua unsur tersebut,
maka ST 60 yang merupakan raw material dari pin kereta dapat diklasifikasikan sebagai baja
karbon sedang karena baja karbon sedang adalah baja yang memiliki kadar karbon antara
0,25%-0,60% (Callister, 2007). Dengan kandungan C sebesar 0,517% dan Mn sebsar 0,650%
maka termasuk dalam baja AISI 1045 (efunda.com, 2013). Aplikasi dari baja karbon
menengah diantaranya roda dan rel kereta, poros kereta, pin kereta, roda gigi, poros engkol,
dan komponen mesin lainnya yang membutuhkan kombinasi kekuatan, ketahanan aus, dan
ketangguhan (Callister, 2007)
136

5.3.2 Persebaran kekerasan

Untuk mengetahui nilai kekerasan pada spesimen penelitian ini, dilakukan uji
kekerasan makro Rockwell yang dilakukan di Laboratorium Metalurgi Fisik Jurusan Teknik
Mesin Universitas Diponegoro. Pengujian dilakukan pada 13 spesimen quenching dan 12
spesimen tempering serta 1 spesimen raw material. Spesimen yaitu ST 60 / AISI 1045
dengan nilai kekerasan awal adalah 23,4 HRC.

Gambar 5.11 Posisi pengujian kekerasan HRC. (Dzulfikar, 2013)

5.3.2.1 Hasil pengujian setelah quenching

Data pengujian kekerasan makro setelah spesimen mengalami proses quenching


minyak ditunjukkan pada Tabel 4.2. Data yang ditampilkan berikut ini adalah hasil rata-rata
pengujian kekerasan untuk permukaan atas (titik A, B, C, dan D).
137

Tabel 5.2 Hasil pengujian kekerasan setelah quenching (Dzulfikar, 2013)

5.3.2.2 Hasil pengujian setelah tempering

Data pengujian kekerasan makro setelah spesimen mengalami proses tempering


udara ditunjukkan pada Tabel 4.3. Data yang ditampilkan berikut ini adalah hasil rata-rata
pengujian kekerasan untuk permukaan atas (titik A, B, C, dan D).

Tabel 5.3 Hasil pengujian kekerasan setelah tempering (Dzulfikar, 2013)

5.3.3 Analisa

Dari hasil pengujian kekerasan untuk spesimen setelah quenching dan tempering
diatas kemudian masing-masing dibuat kurva antara nilai kekerasan, hn dan posisi dari tepi,
x, seperti terlihat dalam Gambar 4.2 dan Gambar 4.4 berikut ini.
138

Gambar 5.12 Kurva nilai kekerasan, hn terhadap posisi dari tepi, x, pada spesimen 1-13
setelah proses pemanasan induksi quenching. (Dzulfikar, 2013)

Gambar 5.13 Fenomena pengerasan permukaan induksi quenching (a) hasil yang
diharapkan, (b) hasil umum, dan (c) hasil yang melenceng. (Dzulfikar, 2013)
139

Dari Gambar 5.11 di atas terlihat perbandingan hasil antara hasil pengujian
spesimen satu hingga tiga belas bahwa setiap pengujian mempunyai kecenderungan yang
sama yaitu mempunyai nilai kekerasan yang semakin kecil seiring dengan dengan bertambah
dalamnya titik indentasi. Hal ini dapat dijelaskan bahwa pengerasan permukaan terpengaruh
oleh parameter waktu pemanasan. Ketika waktu pemanasan singkat, lapisan pengerasan yang
terbentuk tipis. Dalam hal ini terjadi peningkatan kekerasan yang tinggi, tetapi terjadi
pelunakan di daerah inti, grafik pada Gambar 5.13 (a) menunjukkan bahwa material masuk
dalam kategori tangguh, keras di luar dan ulet di dalam. Pengerasan yang terjadi pada
spesimen 5, 7, 8, 10, dan 13 dapat dilihat pada Gambar 5.13 (b), grafik yang terbentuk
termasuk dalam kategori baik. Penurunan nilai kekerasan yang tidak terlalu mencolok
membuat grafik cenderung memiliki kemiringan atau daerah transisi dari keras ke ulet lebih
panjang.

Pada Gambar 5.13 (c), laju penurunan nilai kekerasan sangat landai untuk spesimen
1 dan 2, slope linier pada spesimen 6 dan 12, serta pengerasan permukaan sangat tipis pada
spesimen 9. Hal ini dapat dijelaskan bahwa spesimen 1 dan 2 cenderung mengalami
pengerasan seluruh daerah (through hardening), slope linier pada spesimen 6 dan 12
cenderung membuat spesimen tidak tangguh, dan pada spesimen 9 tanpa kedalaman
pengerasan pemukaan yang cukup berikut pengerasan pada daerah inti dikhawatirkan
membuat spesimen sangat getas.

5.3.4 Foto Makro

Selama proses pengerasan permukaan menggunakan alat pemanas induksi hingga


pengujian struktur mikro setelah tempering, spesimen baja ST 60 melalui tahapan-tahapan
foto makro seperti terlihat pada Tabel 5.4 berikut.
140

Tabel 5.4 Tahapan pengerasan permukaan baja ST 60 (Dzulfikar, 2013)


141

Tabel 5.4 Tahapan pengerasan permukaan baja ST 60 (lanjutan) (Dzulfikar, 2013)


142

Tabel 5.4 Tahapan pengerasan permukaan baja ST 60 (lanjutan) (Dzulfikar, 2013)


143

5.3.5 Struktur mikro

Pengujian struktur mikro dilakukan di Laboratorium Metalurgi Fisik, Jurusan


Teknik Mesin UNDIP dan Laboratorium Material, Integrated Training Center UNDIP
dengan menggunakan optical microscope. Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui evolusi
mikrografi spesimen dari sebelum diberi perlakuan hingga dilakukan tempering.

a. Raw material (ST 60/AISI 1045)

Pada Gambar 4.1 dapat dilihat bahwa struktur mikro dari spesimen ST 60 / AISI 1045 terdiri
dari proeutectoid ferrite (untuk baja hypoeutectoid, 0,44 wt%C) dan pearlite (, ferrite + Fe3C,
cementite) (Callister,2007).

Gambar 5.14 Struktur mikro spesimen ST 60/AISI 1045 dengan perbesaran (a) 100x, (b)
200x, dan (c) 500x. (Dzulfikar, 2013)

Daerah yang berwarna gelap merupakan pearlite sedangkan daerah yang berwarna
terang merupakan proeutectoid ferrite. Batas butir terlihat jelas dengan perbedaan yang
mencolok.

b. Spesimen 3 setelah quench hardening

Spesimen 3 mewakili struktur mikro baja ST 60 yang mengalami perlakuan


pemanasan induksi hingga suhu austenit dilanjutkan pendinginan kilat dengan medium
minyak. Evolusi struktur mikro dari perlit ke martensit dengan perbesaran 100x dan 500x
ditunjukkan pada Tabel 5.5
144

Tabel 5.5 Evolusi struktur mikro baja ST 60 dari titik pusat hingga kulit setelah proses
induction quenching dengan pemanasan hingga suhu 598 oC dalam waktu 9 detik lalu
didinginkan cepat dalam minyak. Nilai kekerasan tepi 56,5 HRC dan foto mikro dengan
etsa Nital (Dzulfikar, 2013)

Tabel 5.5 Evolusi struktur mikro baja ST 60 dari titik pusat hingga kulit setelah proses
induction quenching dengan pemanasan hingga suhu 598 oC dalam waktu 9 detik lalu
didinginkan cepat dalam minyak. Nilai kekerasan tepi 56,5 HRC dan foto mikro dengan
etsa Nital (lanjutan) (Dzulfikar, 2013)
145

Pada tabel 5.5 dapat dilihat bahwa struktur mikro pada spesimen ST 60 bagian tepi
terdiri dari martensite yang ditunjukkan dengan tanda M. Dapat dilihat pada perbesaran 500x
bahwa martensite pada spesimen berbentuk runcing seperti jarum. Dengan melihat struktur
mikro tersebut maka spesimen ST 60 bagian tepi bersifat sangat keras dan getas. Pada daerah
transisi (titik 4-6) dari spesimen ST 60 menunjukkan bahwa struktur mikro yang terbentuk
yaitu bainite (B). Bainite banyak terlihat di daerah yang dekat dengan daerah tengah. Pada
bagian tengah dari ST 60 hanya terdapat struktur ferrite dan pearlite seperti ditunjukkan pada
Tabel 5.5 daerah titik pusat.

c. Spesimen 11 dan 13 setelah tempering

Spesimen dengan persebaran nilai kekerasan terbaik dijadikan sampel untuk uji
mikrografi. Hasilnya dapat dilihat pada Tabel 5.6 di bawah ini.

Tabel 5.6 Evolusi struktur mikro baja ST 60 dari titik pusat hingga kulit setelah proses
induction quench-tempering dengan pemanasan hingga suhu 250 & 350 oC dan ditahan
selama 20 detik lalu didinginkan udara. Nilaikekerasan tepi 50 & 49,9 HRC dan foto mikro
dengan etsa Nital (Dzulfikar, 2013)
146

Tabel 5.6 Evolusi struktur mikro baja ST 60 dari titik pusat hingga kulit setelah proses
induction quench-tempering dengan pemanasan hingga suhu 250 & 350 oC dan ditahan
selama 20 detik lalu didinginkan udara. Nilai kekerasan tepi 50 & 49,9 HRC dan foto mikro
dengan etsa Nital (lanjutan) (Dzulfikar, 2013)

Tabel 5.6 menggambarkan struktur mikro pada spesimen ST 60 setelah pelunakan


dengan proses induction temper. Bagian tepi terdiri dari martensite yang ditunjukkan dengan
tanda M. Dapat dilihat pada perbesaran 500x bahwa martensitepada spesimen berbentuk
runcing seperti jarum. Dengan melihat struktur mikro tersebut maka spesimen ST 60 bagian
tepi bersifat sangat keras dan getas. Pada daerah transisi (titik 3-4) dari spesimen ST 60
menunjukkan bahwa struktur mikro yang terbentuk yaitu bainite (B). Bainite banyak terlihat
di daerah yang dekat dengan daerah tengah. Pada bagian tengah dari ST 60 hanya terdapat
struktur ferrite dan pearlite seperti ditunjukkan pada tabel 5.6 daerah titik pusat.
147

5.3.6 Validasi nilai kekerasan varian ST 60 / AISI 1045

Proses pengerasan material dengan metode end quench sangat lazim digunakan di
industri maupun pendidikan. Tujuan utamanya adalah untuk mengukur tingkat
kemampukerasan sebuah material. Metode pemanasannya dilakukan dengan tungku (furnace
chamber) hingga mencapai suhu austenite secara bertahap, selanjutnya spesimen dengan
geometri serupa pin kereta disemprot air sebagai proses quenching pada salah satu ujungnya.
Bedanya dengan induction quench adalah pola pengerasan dan metode pendinginannya. End
quench termasuk through hardening sedangkan induction quench adalah surface hardening.
Jika end quench merupakan pemanasan seluruh bagian dan pendinginan ujung, maka
induction quench bisa disebut pemanasan kulit dengan pendinginan seluruh bagian. Kurva
pada Gambar 5.15 di bawah ini didapat dari data eksperimen end quench oleh American
Society of Metals (ASM) 1978 sedangkan kurva induction quench diperoleh dari eksperimen
tim Engineering Design and Tribology (EDT) UNDIP 2013.

Gambar 5.15 Hasil validasi nilai kekerasan baja karbon menengah antara proses induction
quench dengan end quench: (a) ST 60 v9 dan AISI 1045 vASM (b) ST 60 v3, v7, v12 dan
AISI 1045 vASM. (Dzulfikar, 2013)
148

Kesimpulan

Beberapa kesimpulan yang dapat diambil dari tugas akhir ini adalah:

1. Induction quenching:

a) Hasil pengujian kekerasan menunjukkan tiga spesimen memiliki kurva


pengerasan permukaan terbaik, yaitu spesimen 3, 4, dan 11 dengan kedalaman
pengerasan 3-4 mm.

b) Secara umum spesimen mengalami transisi pengerasan antara titik 3 mm


hingga 7 mm, selanjutnya terjadi fenomena pelunakan yang steady dari titik 8
mm hingga titik tengah. Hal ini ditunjukkan oleh kurva spesimen 5, 7, 8, 10,
dan 13.

c) Terjadi peningkatan nilai kekerasan spesimen induksi hampir 3 kali dari raw
material, 22 HRC menjadi 56 HRC.

2. Induction quench-tempering:

a) Proses tempering terbukti menurunkan nilai kekerasan sebesar 5 HRC.

b) Didapatkan empat data terbaik dengan batasan nilai kekerasan maksimum 50


HRC, kedalaman pengerasan 3-4 mm, dan bentuk kurva ideal (bukan slope),
yaitu spesimen 7, 11, 13, dan LIK.

3. Parameter pengujian induksi dikondisikan sebagai berikut:

a) Quenching

1) Menggunakan 2 koil dan didapat frekuensi 70,4 kHz.

2) Mengatur arus output posisi maksimum 727 A dan arus input berkisar pada
42-44 A.

3) Waktu pemanasan selama 9-11 detik dengan setting emisivitas IR 0,76 dan
suhu tepat sebelum quench terbaca 790-800 75oC.

4) Media pendingin adalah minyak quench dan diperoleh nilai kekerasan


sekitar 55-57 HRC.
149

b) Tempering

1) Menggunakan 3 koil dan didapat frekuensi 65 kHz.

2) Mengatur arus output posisi minimum 150 A dan arus input berkisar pada
8,7-9,3 A.

3) Suhu temper 250-350oC dan waktu penahanan 20 atau 40 detik.

4) Didinginkan udara secara natural dan diperoleh nilai kekerasan sekitar 49-
52 HRC.

4. Struktur mikro pada daerah pengerasan adalah martensit.


150

Daftar Pustaka

Ashby, M.F., Jones, D.R.H., 1998, Engineering Materials 2: An Introduction to


microstructures, Processing and Design Second edition, Butterworth heinemann.
Oxford, Great Britain.

Bayuseno, A.P, Tauviqirrahman, M.,dan Yohana, E., 2012, Survey Lapangan dan Interview
IKM Pembuat Pin dan Kampas Rem Kereta Api di Kab. Tegal, Laporan Internal,
Jurusan Teknik Mesin Universitas Diponegoro.

Beek, A.V., 2012, Advanced Engineering Design: Lifetime Performance and Reliability,
www.engineering-abc.com, TU Delft, The Netherland.

Callister, William D., 2007, Material Science and Engineering Seventh Edition, John
Wiley & Sons, New York.

Cunningham, J.L, Medlin D.J., Krauss G., 1998, Effect of Induction Hardening and Prior
Cold Work on a Microalloyed Medium Carbon Steel, M. S. Thesis, Colorado
School of Mines, Colorado.

Dzulfikar M., 2013, ANALISIS HASIL PENGERASAN PERMUKAAN BAJA KARBON


MENENGAH ST 60 PADA PIN KERETA API MENGGUNAKAN ALAT
PEMANAS INDUKSI, Tugas Akhir, Jurusan Teknik Mesin Universitas
Diponegoro, Semarang.

Haimbaugh R. E., 2001, Practical Induction Heat Treating, ASM International, USA.

http://www.efunda.com/glossary/materials/alloys/materials--alloys--steel--carbon_steel--
aisi_1045.cfm diakses pada 25 Oktober 2013.

http://yefrichan.wordpress.com/2011/04/16/jenis-jenis-baja/ diakses pada tanggal 27


November 2013.

Jamari, Khafidh, M., Prasetyo, D.I., Ismail R. dan Andromeda, T., 2012, Pengaruh frekuensi
pemanasan induksi terhadap pengerasan material ST-60, Prosiding Seminar
Nasional XI: Rekayasa dan Aplikasi Teknik Mesin di Industri, ITENAS Bandung,
20-21 Desember 2012, ISSN: 1693-3168.

Khurmi, R. S. dan Gupta, J. K., 2005, "A Textbook of Machine Design," Eurasia Publishing
House, New Delhi, India.
151

Meyer, J. G., 2010, "Modern Locomotive Design," Europaeischer hochshulverlag GmbH &
Co KG, Bremen, Germany.

Pantazopoulus, G., Sampani, A., Tsafaridis, E., 2007, "Torsional Failure of A Knuckle Joint
of A Universal Steel Coupling System during Operation - A Case Study,
Engineering Failure Analysis, Vol. 14, pp. 7384.

Prasetyo, D.I. 2012, Perancangan Alat Pemanas Induksi untuk Steering Gear Traktor
Tangan, Laporan Tugas Akhir, Universitas Diponegoro.

Rudnev, V. I., Loveless D., Marshall B., 2000, Gear Heat Treatment by Induction,
Madison Height, Michigan.

Rudnev V. I., Loveless D., Cook R., 2003, Handbook of Induction Heating, Marcel Decker,
Inc., New York.

Semiatin, S., Stutz, D., Byrer, T., 1985, Induction Tempering of Steel: Parts 1 & 2
Development of an effective Tempering Parameter, Journal of Heat Treating, 4: 1
June.

Wildi T., 1981, Electrical Machine, Driver, and Power Systems, Prentice-Hall
International Inc, New Jersey.

Wong F. K., Eng. B., Phil. M., 2004, High Frequency Transformer for Switching Mode
Power Supply, School of Microelectronic Engineering, Faculty of Engineering and
Information Technology, Griffith University, Brisbane, Australia.

Yohana, E. dan Tauviqirrahman, M., 2013, Observasi Penggunaan Pin Produk IKM di
Balai Yasa Tegal dan Depo Lokomotif Semarang Poncol, Laporan Internal,
Jurusan Teknik Mesin Universitas Diponegoro.
152
153

BAB

6 Induksi Pisau Hammer mill

6.1 Alat dan Bahan

Alat yang digunakan selama peneletian ini ada dua yaitu peralatan utama dalam
pengujian dan Peralatan pencatat data saat pengujian

Terdapat banyak sekali jenis bahan yang di gunakan untuk alat potong, mulai dari
baja karbon tinggi, keramik dan berlian, yang digunakan sebagai alat pemotong dalam
industri. Adalah penting untuk menyadari bahwa perbedaan ada di antara bahan dari alat
potong tersebut, apa perbedaannya, dan aplikasi yang benar untuk setiap jenis bahan.
Dimana sebuah alat pemotong harus memiliki karakteristik tertentu untuk menghasilkan
kualitas pemotongan yang baik dan ekonomis. Berikut adalah karakteristik dari alat potong
(Schneider Jr, 2009):

1. Keras (hardness)
2. Kuat (toughness), agar tidak mudah patah ataupun retak.
3. Tahan terhadap aus, sehingga umur pisau lebih lama.

Bahan yang digunakan untuk pisau potong sangat beragam disesuaikan jenis
bahan yang akan di potong berikut adalah beberapa jenis material dari pisau potong
(Marinov, V, 2012):

1. Baja Karbon
Kandungan karbon antara 0,6 ~ 1,5% dengan sejumlah kecil dari silikon, kromium,
mangan, vanadium dan untuk memperbaiki ukuran butir. Kekerasan maksimal
adalah sekitar 62 HRC. Bahan ini memiliki ketahanan aus rendah dan kekerasan
panas rendah. Penggunaan bahan-bahan ini sekarang sangat terbatas.

2. Baja Kecepatan Tinggi (HSS)


Terdiri dari paduan vanadium yang tinggi, kobalt, molibdenum, tungsten dan
kromium ditambahkan untuk meningkatkan kekerasan panas dan ketahanan aus.
154

HSS dapat dikeraskan dalam berbagai kedalaman dengan pemaanasan dan


pendinginan yang tepat, kekerasan dingin di kisaran 63-65 HRC.

3. Cemented Carbides
Merupakan bahan yang cukup penting hari ini, karena kekerasan yang tinggi dan
ketahanan aus yang baik. Kekurangan dari cemented carbides adalah keuletannya
rendah. Bahan-bahan ini diproduksi dengan metode metalurgi serbuk, sintering butir
carbide tungsten dalam sebuah inti cobalt(Co) (untuk meningkatkan keuletan).
dimungkinkan ada karbida lainnya dalam campuran, seperti titanium karbida (TiC) dan
/ atau tantalum karbida (TaC) di samping carbide tungsten.

4. Keramik
Keramik terdiri dari bahan utama oksida halus, aluminium(Al2O3), dengan tingkat
kemurnian yang tinggi, yang bahan pengikatnya tanpa menggunakan Cubic boron
nitride (CBN) dan berlian sintetik.

5. Diamond
Merupakan substansi yang paling keras dari semua material yang diketahui,
pemotong jenis ini paling populer semua bahan. Bahan ini juga biasa digunakan
sebagai bahan pelapis dalam bentuk polikristalin, atau sebagai alat berlian kristal
tunggal untuk aplikasi khusus, seperti finishing cermin non-ferrous.

Besi atau baja dihasilkan dari campuran antara besi (Fe) dan elemen pemadu,
elemen pemadu utama besi atau karbon adalah karbon (C) dan juga ditambahkan unsur-
unsur lain (S, P, Mg, Si, dll), namun unsur-unsur ini hanya dalam prosentase yang kecil.
Kandungan karbon di dalam baja sekitar 0,1% sampai 1,7%, sedangkan unsur lainnya
dibatasi oleh prosentasenya.

6.1.1 Klasifikasi baja karbon


Menurut persentase karbonnya baja komersial diklasifikasikan menjadi 3 jenis yaitu
(Callister, 2007):

1. Baja karbon rendah


Baja ini disebut baja ringan (Mild Steel) atau baja perkakas, baja ini bukan baja yang
keras karena kandungan karbonnya rendah yaitu kurang dari 0.3%. Baja ini dapat
dijadikan mur, baut, ulir skrup dan lain-lain. Baja jenis karbon rendah mempunyai
sifat tidak terlalu keras, cukup kuat, ulet, mudah dibentuk dan ditempa, tetapi karena
kurangnya kadar karbon maka tidak dapat disepuh keras.
155

2. Baja karbon sedang


Baja karbon sedang merupakan baja dengan kandungan karbon 0,30,6%, cukup
keras dibandingkan dengan baja karbon rendah. Baja ini memungkinkan untuk
dikeraskan sebagian dengan pengerjaan panas (heat treatment) yang sesuai. Baja
karbon sedang digunakan untuk roda gigi, poros engkol, sekrup dan sebagainya.

3. Baja karbon tinggi


Baja karbon tinggi mempunyai kandungan karbon 0,61,5%, baja ini sangat keras
namun keuletannya rendah, biasanya digunakan untuk alat potong seperti gergaji,
pahat, kikir, pegas dan lain sebagainya. Karena baja karbon tinggi sangat keras,
maka jika digunakan untuk produksi harus dikerjakan dalam keadaan panas.

6.1.2 Diagram Fe3C

Gambar 6.1 adalah diagram Fe3C, yang menampilkan hubungan antara temperatur
dimana terjadi perubahan fasa selama proses pendinginan lambat dan pemanasan lambat
dengan kandungan karbon (%C). Diagram fasa besi dan karbida besi Fe 3C ini menjadi
landasan untuk laku panas kebanyakan jenis baja yang kita kenal.

Gambar 6.1 Diagram Fe C (Callister, 2007)


156

Dengan memperhatikan diagram fasa tersebut maka baja karbon yang karbonnya
<0.83 % adalah jenis baja hypoeutektoid, sedangkan baja dengan kadar karbon 0.83-2.14%
adalah jenis baja hypereutectoid.

6.2 Metodologi Penelitian

Metodologi penelitian berisi tentang langkah-langkah pengujian untuk menganalisa


struktur dan sifat mekanik dari spesimen yang diuji.

6.2.1 Diagram alir penelitian

Diagram alir dari penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 6.2 di bawah ini.

Gambar 6.2 Diagram alir penelitian (Putra,2015)


157

Keterangan:

Menentukan topik

Tujuannya adalah untuk menentukan tema dan pokok pikiran yang menjadi dasar
penelitian.

Melakukan studi pustaka

Bertujuan untuk mendapatkan referensi atau literatur yang dapat menguatkan


penelitian yang kami laksanakan. Materinya adalah studi tentang pemanasan
induksi, quenching hardening dan tempering dengan mesin pemanas induksi,
pengerasan permukaan, analisa sebaran nilai kekerasan, dan struktur mikro.

Penyiapan spesime

Spesimen yang digunakan pada penelitian adalah plat baja karbon rendah yang
merupakan raw material. Melakukan proses bubut dari material plat baja karbon
rendah, kemudian mengukur dimensi yang disesuaikan untuk diuji induksi.

Pengujian komposisi kimia

Melakukan uji kandungan yang terdapat pada 2 jenis spesimen tersebut untuk
mengetahui komposisi kimia utama dan penyusunnya, serta persentase dari paduan
yang ada pada spesimen tersebut.

Pembuatan koil induksi

Koil induksi dibuat dari pipa dan selang tembaga yang disambung dan dibentuk
lilitan sesuai dengan dimensi dari spesimen. Lilitan selang tembaga dibungkus
isolator asbes untuk mencegah hubungan arus pendek jika terjadi persentuhan
dengan spesimen atau lilitan satu dengan yang lain. Jumlah lilitan koil ini yang
nantinya menentukan besarnya frekuensi induksi.

Preparasi dan pengaturan alat pengujian induksi

Satu set mesin pemanas induksi disusun bersama seperangkat alat pendukung dan
alat ukur data pengujian. Spesimen diposisikan di tengah-tengah koil induksi
dengan jarak antara spesimen dengan koil sekitar 1-3mm .
158

Pengujian pemanasan induksi

Proses pemanasan induksi dilaksanakan dalam orde waktu sekian detik hingga
temperatur spesimen mencapai suhu austenit plat baja karbon rendah. Setelah
permukaan tepi spesimen memasuki suhu austenit dilakukan pendinginan cepat
dengan menjatuhkan spesimen pada kaleng berisi minyak pendingin khusus
quenching.

Pengujian kekerasan

Dilakukan untuk mengukur titik-titik persebaran nilai kekerasan dari tepi


permukaan hingga tengah dan membandingkan nilai kekerasan logam sebelum
diinduksi dan setelah di-quench hardening. Pada penelitian ini dilakukan dua kali
uji kekerasan, yaitu uji kekerasan secara makro dan uji kekerasan secara mikro.

Pengujian mikrografi

Pengujian ini dilakukan untuk membandingkan perubahan struktur mikro akibat


pengerasan permukaan dengan mesin induksi dan menganalisa pengaruh perbedaan
nilai kekerasan terhadap struktur mikro.

Pengolahan data dan analisa

Dari data hasil pengujain yang dilakukan diolah serta dianalisa berdasarkan dasar
teori yang diperoleh dari studi literatur.

Kesimpulan

Menyimpulkan hasil analisa tentang parameter pemanasan induksi, uji kekerasan


dan mikrografi plat baja karbon rendah setelah diberi perlakuan panas oleh mesin
pemanas induksi.

6.2.2 Pembuatan spesimen pengujian

6.2.2.1 Dimensi benda uji

Benda yang digunakan dalam pengujian adalah spesimen plat baja


159

\Gambar 6.3 Bentuk dan dimensi spesimen (Putra, 2015)

6.2.2.2 Pembuatan spesimen

Pembuatan spesimen pengerasan permukaan induksi dilakukan dengan membeli


plat logam yang dilakukan proses pembubutan agar dimensi sama dengan aslinya.

Alat yang digunakan untuk membuat spesimen:

1. Mesin bubut

Mesin bubut digunakan untuk membuat raw material dan membuat lubang dengan
diameter 20 mm sehingga menjadi spesimen.

2. Amplas baja

Amplas baja digunakan untuk mennghaluskan dan meratakan permukaan spesimen


hasil proses bubut.

3. Vernier caliper

Vernier caliper digunakan untuk mengukur dimensi spesimen.


160

Gambar 6.4 Vernier caliper (Putra, 2015)

4. Mistar

Mistar juga digunakan untuk mengukur dimensi spesimen plat baja.

Gambar 6.5 Mistar (Putra, 2015)

5. Palu dan betel

Palu dan betel digunakan untuk menandai titik spesimen permukaan atas dan untuk
menomori spesimen.

6.2.3 Pengujian pemanas induksi

Alat yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

6.2.3.1 Peralatan utama dalam pengujian

Peralatan utama dalam penelitian ini adalah alat pemanas induksi yang terdiri dari
inverter (power supply), trafo, koil, dan pompa seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.5.
161

Gambar 6.6 Peralatan pemanas induksi, (a) inverter (b) trafo (c) koil 1 lilitan (d) koil 2
lilitan (e) koil 3 lilitan (f) pemotong pipa tembaga (g) pompa (Putra, 2015)

Alat pemanas induksi adalah proses pemanasan bahan konduktor dengan induksi
elektromagnetik, melalui panas yang dihasilkan oleh arus eddy. Hal ini diawali proses induksi
timbal-balik antara kumparan koil tembaga yang dilalui arus dengan logam yang dapat
dimasuki arus (konduktor). Rangkaian alat uji pemanas induksi dapat dilihat pada Gambar
6.6.
162

Gambar 6.7 Rangkaian alat pemanas induksi (Putra, 2015)

6.2.3.2 Peralatan pendukung dalam pengujian

Ember air

Berfungsi sebagai reservoir air pendingin sistem induksi dan akan masuk melalui
pompa, selang ke inverter dan trafo, kemudian masuk dan bersirkulasi di dalam koil
untuk mencegah koil tembaga ikut panas saat proses induksi berlangsung.
163

Bejana quench

Berisi air atau oli khusus quench yang akan digunakan untuk mendinginkan
spesimen segera setelah mencapai suhu austenit.

Meja dudukan spesimen

Dibuat dari kursi kayu yang dilubangi tengahnya untuk ditambahi sistem engsel
horizontal seperti pada pintu sehingga saat pemanasan spesimen mencapai austenit
dapat dengan mudah dan cepat menjatuh-celup spesimen ke dalam minyak quench.

6.2.3.3 Peralatan pencatat data saat pengujian

a. Termometer Infrared

Termometer digunakan untuk mengukur kenaikan temperatur pada spesimen pada


saat eksperimen. Dalam penelitian ini menggunakan termometer infrared seperti
yang ditunjukkan pada Gambar 6.8.

Gambar 6.8 Termometer infrared (Putra, 2015)

b. Laptop

Digunakan untuk menyimpan data temperatur yang ditangkap oleh termometer


infrared.

c. Termokopel

Digunakan sebagai pembanding termometer infrared dan untuk mengkalibrasinya.


164

d. Clampmeter

Clampmeter berfungsi untuk mengukur besarnya arus input pada saat eksperimen.
Clampmeter ditunjukkan pada Gambar 6.9.

Gambar 6.9 Clampmeter (Putra, 2015)

e. Multimeter

Pengukuran frekuensi yang terjadi selama proses eksperimen diukur dengan


multimeter. Multimeter ditunjukkan pada Gambar 6.10.

Gambar 6.10 Multimeter (Putra, 2015)


165

6.2.3.4 Prosedur pengujian

Dalam penelitian ini, langkah-langkah dalam melakukan pengujian adalah sebagai


berikut:

Memasang kabel listrik tiga fasa, 220 V 50/60 Hz pada terminal sebagai sumber
arus utama.
Memasang koil tembaga pada trafo, quenching menggunakan koil 1,2, dan 3 lilitan,
meletakkan bak quenching di bawah meja spesimen, dan set up alat seperti Gambar
3.6.
Meletakkan spesimen tepat di tengah lilitan koil dengan pecahan keramik sebagai
alas anti panasnya.
Menyalakan pompa air untuk sirkulasi sistem pendingin pada koil, trafo, dan
inverter.
Memeriksa termometer infrared, mengatur nilai emisivitasnya, dan menembakkan
sinar merahnya tepat di sekitar kulit spesimen. Laptop digunakan untuk merekam
hasil pembacaan suhu oleh IR termometer.
Memasang termokopel pada termometer kalibrator sebagai pengkoreksi
temperatur. Ujung termokopel harus menyentuh tepat di permukaan tepi spesimen.
Menyambung kabel multimeter pada pangkal pipa koil fungsinya untuk mengambil
data frekuensi pemanasan dan menjepit clampmeter pada kabel inverter untuk
mengambil data arus masuk dari PLN.
Mempersiapkan dua kamera, satu sebagai perekam perubahan warna pada spesimen
dan kenaikan temperatur dan satu lagi untuk merekam perubahan frekuensi, arus
masuk, waktu pemanasan, dan arus luaran pada panel inverter.
Mengatur pemanasan dalam posisi otomatis dengan menentukan waktu pemanasan
dan holding time pada panel inverter untuk pengujian quenching Menyalakan alat
pemanas induksi dengan menekan tombol power pada panel juga memutar daya
panas pada posisi maksimum untuk quenching. Hal ini dilakukan sebagai
pengontrol laju arus dan kenaikan suhu sesuai yang diinginkan, yaitu laju cepat pada
proses quenching.
Mengawasi jalannya pemanasan dan merekam prosesnya hingga masuk ke dalam
bak pendingin quenching.
Mengulangi langkah-langkah di atas untuk 6 spesimen quench dan dilanjutkan diuji
kekerasan dan mikrografi.
Membersihkan dan merapikan alat dan benda uji bila telah selesai.
166

6.2.4 Pengujian kekerasan


6.2.4.1 Peralatan pengujian

Adapun peralatan yang digunakan antara lain:

a. Rockwell Hardness Tester Model HR 150-A

Merupakan alat yang dipakai untuk mengukur kekasaran permukaan


dengan menggunakan Metode Rockwell.

b. Indentor

Indentor yang digunakan dengan penetrator intan.

Gambar 6.11 (a) Rockwell hardness tester model HR 150-A, (b) Indentor (Putra, 2015)

6.2.4.2 Prosedur pengujian

Berikut ini merupakan tahapan dari proses pengujian kekeraan:

a. Membersihkan dan mengamplas permukaan benda uji sehingga kedua


permukaan tersebut sejajar dan halus.
b. Memasang benda uji pada kedudukannya (anvil) lalu putar handwheel
searah jarum jam hingga spesimen menyentuh penetrator.
167

c. Memasang benda uji pada kedudukannya (anvil) lalu mengencangkan


dengan memutar handwheel searah jarum jam hingga spesimen menyentuh
penetrator dan jarum kecil pada dial indikator menuju titik merah.
d. Mengatur dial indicator sehingga jarum besar berada di posisi garis A
(HRA).
e. Menekan handle pembebanan untuk pengetesan pembebanan utama. Pada
saat itu jarum besar akan berputar counterclockwise.
f. Ketika jarum besar berhenti, menekan handle pelepas beban untuk
menghilangkan pengetesan pembebanan utama (menekan handle
pembebanan dan pelepas beban secara perlahan dan hati-hati).
g. Melakukan pembacaan pada indikator. Untuk pengujian dengan Indentor
intan yaitu HRC baca pada bagian dalam indikator garis berwarna hitam.
h. Memutar handwheel untuk menurunkan sampel. Lakukan pengujian
sampel selanjutnya sesuai prosedur 2 sampai 6.
i. Mencatat nilai kekerasan Rockwell pada data sheet yang disediakan (data
sheet nilai kekerasan Rockwell bahan tercantum pada lampiran).
j. Membersihkan dan merapikan alat uji bila tidak digunakan lagi.

6.2.5 Pengujian mikrografi

Pengamatan struktur mikro dilakukan di Laboratorium Metalurgi Fisik Jurusan


Teknik Mesin. Gambar 3.12 menunjukan proses pengambilan foto mikro.

6.2.5.1 Peralatan dan bahan

Peralatan yang digunakan antara lain:

a. Mesin polisher
b. Gelas kimia
c. Mikroskop
d. Hairdrayer
e. Kamera

Sedangkan bahan yang digunakan antara lain:

1. Benda uji.
2. Amplas, kain beludru, dan tisu.
3. Nital (untuk pengetsaan).
168

Gambar 6.12 Optical microscope Teknik Mesin (Putra, 2015)

6.2.5.2 Prosedur pengujian

Langkah-langkah pengujian dapat dijelaskan berikut ini:

1. Spesimen diberi kode untuk mempermudah proses pengamatan.


2. Permukaan yang akan diamati harus bersih, kering, dan telah mengalami proses
pemolesan (polishing) dengan menggunakan amplas, kemudian autosol untuk
mendapatkan permukaan spesimen yang rata, bebas dari kotoran, tidak berminyak,
dan mengkilap sehingga dapat meningkatkan kualitas hasil pemotretan yang baik.
3. Melakukan etsa dengan menggunakan nital pada permukaan benda uji untuk
membersihkan sisa-sisa polisher pada saat pemolesan. Selain itu juga untuk
memunculkan batas butir permukaan benda uji yang akan diamati. Setelah di
lakukan etsa, permukaan benda uji dibersihkan dengan aquades, kemudian
mengeringkannya dengan hairdrayer.
4. Melakukan pengamatan terhadap permukaan Spesimen yang telah di preparasi
dengan menggunakan mikroskop.
5. Pemotretan dilakukan dengan menggunakan perbesaran 200x, dan 500x.
6. Hasil pemotretan berupa foto mikrografi.
169

6.2.5.3 Proses etsa

Etsa berfungsi agar terjadi perbedaan warna pada struktur mikro.

Alat dan bahan

Gelas kimia.
Pipet.
Tisu.
Air bersih untuk bilasan.
HNO3 1-5 ml.
Etanol (95%) atau methanol (95%) 100ml.

Proses pengetsaan:

Perbandingan di atas bisa disederhanakan menjadi 7 tetes asam nitrit dan 10 ml


etanol dan dicampur di dalam gelas kimia. Spesimen dicelupkan dalam reaktan selama 1-5
detik, kemudian dibilas dengan air lalu dikeringkan.

6.3 Hasil dan Pembahasan

Hasil dan pembahasan penelitian yang akan diuraikan dalam bab ini meliputi:
komposisi unsur pada material yang digunakan dalam penelitian, pengamatan struktur mikro,
hasil pengujian kekerasan Rockwell, pemanasan spesimen dengan menggunakan alat
pemanas induksi, serta studi perbandingan material hasail pengerasan induksi.

6.3.1 Komposisi bahan

6.3.1.1 Hasil pengujian

Pengujian komposisi kimia dilakukan di Laboratorium Logam Politeknik


Manufaktur Ceper, Ceper, Klaten dengan menggunakan emission spectrometer. Pengujian
ini bertujuan untuk mengetahui kandungan/komposisi kimia yang terkandung dalam
spesimen plat baja. Tabel 6.1 berikut menunjukkan hasil pengujian komposisi untuk
spesimen.
170

Tabel 6.1 Komposisi unsur (Putra, 2015)


171

Tabel 6.2 Komposisi unsur AISI 1019 (Putra, 2015)

6.3.1.2 Pembahasan

Berdasarkan Tabel 4.1 dapat diketahui plat baja memiliki kandungan Fe sebesar
98,0% dan kandungan C sebesar 0,170%. Dengan diketahuinya kedua unsur tersebut, maka
plat baja yang merupakan raw material dari hammer mill dapat diklasifikasikan sebagai baja
karbon sedang karena baja karbon rendah adalah baja yang memiliki kadar karbon antara
0,05%-0,25% (Callister, 2007). Dengan kandungan C sebesar 0,170% dan Mn sebsar 0,712%
maka plat baja tersebut termasuk dalam AISI 1019 (www.efunda.com).

Klasifikasi AISI 1019 memiliki kandungan karbon (C) sebesar 0,15-0,20%, mangan
(Mn) 0.70-1,00%, fosfor (P) 0,04% (max), sulfur (S) 0,05% (max), dan material dasarnya
adalah besi (Fe). Paduan ini dapat diberi perlakuan panas dengan austenisasi (pemanasan
diatas suhu 725 oC), pendinginan cepat (quenching), dan kemudian pemanasan kembali
dibawah suhu austenisasi (tempering) untuk meningkatkan sifat mekaniknya (Callister,
2007).

6.3.2 Persebaran kekerasan

Untuk mengetahui nilai kekerasan pada spesimen penelitian ini, dilakukan uji
kekerasan makro Rockwell yang dilakukan di Laboratorium Metalurgi Fisik Jurusan Teknik
Mesin Universitas Diponegoro. Pengujian dilakukan pada 1 spesimen pisau hammer mill
industri pakan ternak, 1 spesimen raw material, dan 6 spesimen quenching. Pada tiap
spesimen pengambilan titik pengujian sebanyak 6 titik dengan dua lokasi berbeda, Pengujian
dilakukan dengan menggunakan uji makro Rockwell pada tiap spesimen. Titik pertama
diawali 1mm dari tepi spesimen. Pengujian makro Rockwell pada penelitian ini menggunakan
pembebanan sebesar 60 kgf dengan waktu pembebanan selama 30 detik dalam hal ini dikenal
sebagai nilai Hardness Rockwell A (HRC).
172

6.3.2.1 Hasil pengujian kekerasan makro pisau hammer mill

Pada Tabel 6.3 didapatkan hasil data pengujian makro untuk pisau hammermil dari
industri pakan ternak. Untuk grafik persebaran nilai kekerasan ditunjukan pada Gambar 6.13.

Tabel 6.3 Hasil uji keras pisau hammer mill (Putra, 2015)

Gambar 6.13 Kurva nilai kekerasan terhadap posisi dari tepi (Putra, 2015)

6.3.2.2 Hasil pengujian kekerasan makro plat baja (raw material)

Pada Tabel 6.4 didapatkan hasil data pengujian makro untuk plat raw material AISI
1019. Untuk grafik persebaran nilai kekerasan ditunjukan pada Gambar 6.14.
173

Tabel 6.4 Hasil uji keras plat raw material AISI 1019 (Putra, 2015)

Gambar 6.14 Kurva nilai kekerasan terhadap posisi dari tepi (Putra, 2015)
174

6.3.2.3 Hasil pengujian kekerasan makro plat baja dengan perlakuan


quenching

Data pengujian kekerasan makro setelah spesimen mengalami proses quenching


minyak ditunjukkan dengan tabel dan grafik dibawah ini:

a. Plat baja dengan induksi pada frekuensi 45 kHz dengan 1 lilitan koil dan
pendingin air

Pada Tabel 6.5 didapatkan hasil data pengujian makro untuk pisau hammermil dari
industri pakan ternak. Untuk grafik persebaran nilai kekerasan ditunjukan pada Gambar 6.15.

Tabel 6.5 Hasil uji keras spesimen 1 (Putra, 2015)


175

Gambar 6.15 Kurva nilai kekerasan terhadap posisi dari tepi (Putra, 2015)

b. Plat baja dengan induksi pada frekuensi 45 kHz dengan 1 lilitan koil dan
pendingin oli

Pada Tabel 6.6 didapatkan hasil data pengujian makro untuk pisau hammermil dari
industri pakan ternak. Untuk grafik persebaran nilai kekerasan ditunjukan pada Gambar 6.16.

Tabel 6.6 Hasil uji keras spesimen 2 (Putra, 2015)


176

Gambar 6.16 Kurva nilai kekerasan terhadap posisi dari tepi (Putra, 2015)

c. Plat baja dengan induksi pada frekuensi 30 kHz dengan 2 lilitan koil dan
pendingin air

Pada Tabel 6.7 didapatkan hasil data pengujian makro untuk pisau hammermil dari
industri pakan ternak. Untuk grafik persebaran nilai kekerasan ditunjukan pada Gambar 6.17.

Tabel 6.7 Hasil uji keras spesimen 3 (Putra, 2015)


177

Gambar 6.17 Kurva nilai kekerasan terhadap posisi dari tepi (Putra, 2015)

d. Plat baja dengan induksi pada frekuensi 30 kHz dengan 2 lilitan koil dan
pendingin oli

Pada Tabel 6.8 didapatkan hasil data pengujian makro untuk pisau hammermil dari
industri pakan ternak. Untuk grafik persebaran nilai kekerasan ditunjukan pada Gambar 6.18.

Tabel 6.8 Hasil uji keras spesimen 4 (Putra, 2015)


178

Gambar 6.18 Kurva nilai kekerasan terhadap posisi dari tepi (Putra, 2015)

e. Plat baja dengan induksi pada frekuensi 27 kHz dengan 3 lilitan koil dan
pendingin air

Pada Tabel 6.9 didapatkan hasil data pengujian makro untuk pisau hammermil dari
industri pakan ternak. Untuk grafik persebaran nilai kekerasan ditunjukan pada Gambar 6.19.

Tabel 6.9 Hasil uji keras spesimen 5 (Putra, 2015)


179

Gambar 6.19 Kurva nilai kekerasan terhadap posisi dari tepi (Putra, 2015)

f. Plat baja dengan induksi pada frekuensi 27 kHz dengan 3 lilitan koil
pendingin oli

Pada Tabel 6.10 didapatkan hasil data pengujian makro untuk pisau hammermil dari
industri pakan ternak. Untuk grafik persebaran nilai kekerasan ditunjukan pada Gambar 6.20

Tabel 6.10 Hasil uji keras spesimen 6 (Putra, 2015)


180

Gambar 6.20 Kurva nilai kekerasan terhadap posisi dari tepi (Putra,2015)

6.3.2.4 Analisa plat baja

Dari hasil pengujian kekerasan untuk spesimen setelah quenching diatas, kemudian
diambil nilai rata-rata dari setiap spesimen dan dibuat kurva antara nilai kekerasan dan posisi
dari tepi, x, seperti terlihat dalam Gambar 6.21 berikut ini.

Gambar 6.21 Kurva perbandingan nilai kekerasan semua spesimen dengan raw material
(Putra, 2015)
181

Dari gambar 6.21 diatas, bisa dilihat perbandingan nilai kekerasan antara plat baja
yang di induksi dengan frekuensi induksi 45 kHz dan 30 kHz dengan quenching air memiliki
nilai kekerasan yang hampir sama yaitu sekitar 76 HRA, sedangkan untuk frekuensi 27 kHz
memiliki nilai kekerasan rata rata sekitar 60 HRA. Sedangkan untuk media quench oli
mempunyai nilai kekerasan hampir sama pada setiap spesimen dengan tiap beda lilitan, yaitu
sekitar 60 HRA.

6.3.3 Pengaruh frekuensi terhadap nilai kekerasan spesimen induksi

Dilihat dari tabel dan grafik sebelumnya, bisa dilihat bahwa besarnya nilai frekuensi
memiliki pengaruh sangat besar terhadap kedalaman pengerasan induksi. Semakin besar
frekuensi induksinya, semakin tipis pula permukaan yang meningkat nilai kekerasannya.
Sebaliknya, semakin rendah nilai frekuensi induksi, penetrasi kekerasannya akan semakin
dalam sehingga hampir mencapai pusat dari spesimen itu sendiri.

Frekuensi yang digunakan bergantung pada tujuan pengerasannya. Jika ingin


mengeraskan bagian kulit spesimen saja, maka gunakan frekuensi tinggi. Sedangkan, apabila
ingin mengeraskan spesimen hingga ke inti, maka gunakan frekuensi rendah. Nilai dari
frekuensi ini bisa dirubah dengan menambah atau mengurangi jumlah lilitan pada koil
induksi. Semakin banyak jumlah lilitannya, frekuensinya akan semakin rendah.

6.3.4 Struktur mikro

Pengujian struktur mikro dilakukan di Laboratorium Metalurgi Fisik Teknik Mesin


UNDIP dengan menggunakan optical microscope. Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui
kandungan/komposisi kimia yang terkandung dalam spesimen.

6.3.4.1 Raw material (AISI 1019)

Pada Gambar 6.26 dapat dilihat bahwa struktur mikro dari spesimen AISI 1019
terdiri dari proeutectoid ferrite (untuk baja hypoeutectoid, 0,44 wt%C) dan pearlite (, ferrite
+ Fe3C, cementite) (Callister, 2007).
182

Gambar 6.22 Struktur mikro spesimen AISI 1019 dengan perbesaran 200x, (Putra, 2015)

Daerah yang berwarna gelap merupakan pearlite sedangkan daerah yang berwarna
terang merupakan proeutectoid ferrite. Batas butir terlihat jelas dengan perbedaan yang
mencolok.

6.3.4.2 Pisau Hammer mill

Gambar 6.23 Struktur mikro spesimen pisau hammer mill perbesaran 200x (Putra, 2015)

6.3.4.3 AISI 1019 dengan elemen pemanas induksi 1 lilitan pendingin air

Dari Gambar 6.24 dapat dilihat bahwa pada titik 1 mempunyai butir yang halus
sedangkan untuk titik 10 masih memiliki butir yang kasar, hal ini menandakan bahwa pada
titik 1 memiliki nilai kekerasan lebih tinggi daripada titik 10.
183

Gambar 6.24 Struktur mikro perbesaran 200x AISI 1019 dengan koil 1 lilitan pendingin
air perbesaran 200x : (a). titik 1 (b). titik 5 (c). titik 7 (d) titik 10 (Putra, 2015)

6.3.4.4 AISI 1019 dengan elemen pemanas induksi 2 lilitan pendingin air

Gambar 6.25 Struktur mikro perbesaran 200x AISI 1019 dengan koil 2 lilitan pendingin
oli perbesaran 200x : (a). titik 1 (b). titik 5 (c). titik 7 (d) titik 10 (Putra, 2015)
184

Dari Gambar 6.25 dapat dilihat bahwa pada titik 1 mempunyai butir yang halus
sedangkan untuk titik 10 masih memiliki butir yang kasar, hal ini menandakan bahwa pada
titik 1 memiliki nilai kekerasan lebih tinggi daripada titik 10.

6.3.4.5 AISI 1019 dengan elemen pemanas induksi 3 lilitan pendingin air

Gambar 6.26 Struktur mikro perbesaran 200x AISI 1019 dengan koil 3 lilitan pendingin
air perbesaran 200x : (a). titik 1 (b). titik 5 (c). titik 7 (d) titik 10 (Putra, 2015)

Dari Gambar 6.26 dapat dilihat bahwa pada titik 1 mempunyai butir yang halus
sedangkan untuk titik 10 masih memiliki butir yang kasar, hal ini menandakan bahwa pada
titik 1 memiliki nilai kekerasan lebih tinggi daripada titik 10
185

6.3.4.6 AISI 1019 dengan elemen pemanas induksi 1 lilitan pendingin oli

Gambar 6.27 Struktur mikro perbesaran 200x AISI 1019 dengan koil 1 lilitan pendingin
oli perbesaran 200x : (a). titik 1 (b). titik 5 (c). titik 7 (d) titik 10 (Putra, 2015)

Dari Gambar 6.27 dapat dilihat bahwa pada titik 1 mempunyai butir yang halus
sedangkan untuk titik 10 masih memiliki butir yang kasar, hal ini menandakan bahwa pada
titik 1 memiliki nilai kekerasan lebih tinggi daripada titik 10.

6.3.4.7 AISI 1019 dengan elemen pemanas induksi 2 lilitan pendingin air

Gambar 6.28 Struktur mikro perbesaran 200x AISI 1019 dengan koil 2 lilitan pendingin
air perbesaran 200x : (a). titik 1 (b). titik 5 (c). titik 7 (d) titik 10 (Putra, 2015)
186

Dari gambar 6.28 dapat dilihat bahwa pada titik 1 mempunyai butir yang halus
sedangkan untuk titik 10 masih memiliki butir yang kasar, hal ini menandakan bahwa pada
titik 1 memiliki nilai kekerasan lebih tinggi daripada titik 10.

6.3.4.8 AISI 1019 dengan elemen pemanas induksi 3 lilitan pendingin oli

Gambar 6.29 Struktur mikro perbesaran 200x AISI 1019 dengan koil 3 lilitan pendingin
oli perbesaran 200x : (a). titik 1 (b). titik 5 (c). titik 7 (d) titik 10. (Putra, 2015)

Dari gambar 4.24 dapat dilihat bahwa pada titik 1 mempunyai butir yang halus
sedangkan untuk titik 10 masih memiliki butir yang kasar, hal ini menandakan bahwa pada
titik 1 memiliki nilai kekerasan lebih tinggi daripada titik 10.
187

Kesimpulan

Beberapa kesimpulan yang dapat diambil dari tugas akhir ini adalah:

1. Pisau hammermil diperlukan kekerasan yang tinggi dan dan keuletan agar tidak
terjadi patah saat beroperasi pada rotasi yang tinggi.

2. Proses induksi yang mendekati pisau hammermill dari spesimen industri pakan
ternak adalah menggunakan koil 1 lilitan dengan pendingin air.

3. Nilai frekuensi sangat berpengaruh terhadap penetrasi kekerasan spesimen induksi.

4. Untuk mendapatkan nilai frekuensi yang variatif, bisa dengan menambah atau
mengurangi jumlah lilitan pada koil induksi.

5. Spesimen yang dipanaskan hingga mencapai suhu austenitnya akan merubah


struktur mikro dari spesimen tersebut.

6. Nilai kekerasan dipengaruhi oleh struktur mikro yang terbentuk pada spesimen.

7. Struktur mikro pada daerah pengerasan adalah martensite.


188

Daftar Pustaka

Asm Metals Handbook, 1990-1, 2005-2, Vol 01 : Properties And Selection Irons, Steels, And
HighPerformance Alloys, Asm International.

Asm Metals Handbook, 2005, Vol 04 : Heat Treating, Asm International.

Asm Metal Handbook, 1998, Vol.8 : Mechanical Testing And Evaluation, Asm International.

Asm Metals Handbook, 2005, Vol 09 : Metallography And Microstructures, Asm


International.

B.J.Yang, A. Hattiangadi, W.Z. Li, G.F. Zhou, T.E. McGreevy, 2010, Simulation of Steel
Microstructure Evolution During Induction Heating, Materials Science and
Engineering, Elsevier.

Callister, W. D., 2007, Material Science and Engineering Seventh Edition, John Wiley &
Sons, New York.

GH Induction Atmospheres, 2013, The Induction Heating Guide, Rochester, New York.

http://www.efunda.com/materials/alloys/carbon_steels/show_carbon.cfm?
ID=AISI_1019&show_prop=all&Page_Title=AISI%201019. (23 Desember 2014)

Marinov, Valery., 2010, Manufacturing Technology, Kendall Hunt Publishing Company.


Dubuque.

Muhammmad, Faishol., 2013, Peningkatan Kualitas Mata Pisau Baja Mesin Crusher Plastik
Dengan Proses Heat Treatment Melalui Baja Fasa Ganda,Universitas
Muhammadiyah Semarang, Semarang.

Putra Y. P. A., 2015, PENGUJIAN KEKERASAN DAN STRUKTUR MIKRO PADA


PISAU HAMMER MILL YANG DIKERASKAN DENGAN MENGGUNAKAN
METODE PEMANAS INDUKSI, Tugas Akhir, Jurusan Teknik Mesin Universitas
Diponegoro. Semarang.

Rudnev V. I., Loveless D., Cook R., 2003, Handbook of Induction Heating, Marcel Decker,
Inc., New York.
189

Schneider , George Jr. 2009, American Machinist, Penton Media, Inc. United State Of
America.

Wong F. K., Eng. B., Phil. M., 2004, High Frequency Transformer for Switching Mode
Power Supply, School of Microelectronic Engineering, Faculty of Engineering and
Information Technology, Griffith University, Brisbane, Australia.
190
191

BAB

7 Induksi Camshaft

7.1 Alat dan Bahan

7.1.1 Alat

7.1.1.1 Alat pengujian pengerasan induksi metode rotary

A. Peralatan utama

Pada pengujian pengerasan induksi terdapat peralatan utama yang diperlukan untuk
mengoperasikan mesin pemanas induksi. Peralatan ini kemudian dirangkai untuk
memudahkan proses pengujian. Gambar rangkaian alat pengujian pengerasan induksi metode
rotary dapat dilihat pada Gambar 7.1

Gambar 7.1 Rangkaian alat pengujian pengerasan induksi metode rotary (Bagus, 2016)
192

Selain itu, pada pengujian ini digunakan tiga jenis koil, yaitu koil lilitan dua, koil lilitan tiga,
dan koil tempering. Koil yang digunakan pada pengujian ini terbuat dari pipa tembaga dengan
diameter 5 mm dan tebal 1 mm. Gambar koil lilitan dua, koil lilitan tiga, dan koil tempering
dapat dilihat pada Gambar 7.2

Gambar 7.2 (a) koil lilitan dua (b) koil lilitan tiga (c) koil tempering (Bagus, 2016)

B. Peralatan penunjang

Selain peralatan utama yang telah disebutkan terdapat beberapa peralatan penunjang
yang digunakan untuk mendapat data yang diperlukan selama pengujian berlangsung. Alat
penunjang pengujian pengerasan induksi metode rotary antara lain:

a. Thermocouple dan thermodisplay

Digunakan untuk mengukur temperatur oli dan mengukur temperatur spesimen pada
proses tempering. Thermocouple dan thermodisplay dapat dilihat pada Gambar 7.3

Gambar 7.3 Thermocouple dan thermodisplay (Bagus, 2016)


193

b. Multimeter

Digunakan untuk mengukur frekuensi mesin pemanas induksi. Multimeter dapat


dilihat pada Gambar 7.4

Gambar 7.4 Tachometer (Bagus, 2016)

7.1.1.2 Alat pengujian kekerasan

Adapun peralatan yang digunakan untuk pengujian kekerasan antara lain:

a. Brooks Rockwell Hardness Tester

Merupakan alat yang dipakai untuk mengukur kekasaran permukaan dengan


menggunakan Metode Rockwell.

b. Indenter

Indenter yang digunakan berupa indenter kerucut intan.

Peralatan yang digunakan dalam pengujian kekerasan dapat dilihat pada Gambar 7.5
194

Gambar 7.5 (a) Brooks Rockwell Hardness Tester, (b) Indenter (Bagus, 2016)

7.1.1.1 Alat pengujian mikografi

Peralatan yang digunakan antara lain:

1. Mesin polisher

2. Gelas kimia

3. Mikroskop

4. Laptop

5. Kamera

7.1.2 Bahan

Spesimen camshaft yang didapat dari BPPT masih berupa silinder berbentuk profil
camshaft yang memanjang. Agar dapat diuji spesimen tersebut perlu dipotong menyerupai
ukuran aslinya dengan ketebalan 15 mm kemudian dilubangi di bagian tengahnya agar bisa
dicekam dan diputar. Pemotongan spesimen dilakukan di Lingkungan Industri Kerja (LIK)
Semarang dengan menggunakan metode wire cutting. Foto dan gambar teknik spesimen
sebelum dan sesudah dipotong dapat dilihat pada Gambar 7.6 dan 7.7.
195

Gambar 7.6 (a) Foto dan (b) Gambar teknik spesimen sebelum dipotong (Bagus, 2016)

Gambar 7.7 (a) Foto dan (b) Gambar teknik spesimen setelah dipotong (Bagus, 2016)

Sebelum melakukan pengujian pada spesimen rotary, dilakukan pengujian awal


terhadap 4 spesimen untuk mendapatkan parameter pengujian yang tepat. Pengujian yang
dilakukan antara lain pemilihan koil, pemilihan quenchan dan pemilihan parameter
pemanasan. pada pemilihan koil, dilakukan pemilihan awal jumlah lilitan koil sebanyak 2.
Hal ini dilakukan untuk menutup permukaan cam agar didapat pemanasan yang merata. Pada
pemilihan quenchan, spesimen yang telah dipanaskan di-quench menggunakan air dan oli.
Dari hasil quench menggunakan air terjadi retak pada salah satu spesimen, sementara pada
196

oli tidak terjadi retak pada dua spesimen yang diuji. Gambar spesimen yang mengalami retak
dapat dilihat pada Gambar 7.8.

Gambar 7.8 Spesimen uji dengan quenchan air (Bagus, 2016)

Sementara pada pemilihan parameter pemanasan dilakukan pengujian dengan


parameter temperatur. Dari hasil pemanasan dengan parameter temperatur didapat waktu
pemanasan yang berbeda-beda pada empat spesimen. Hal ini diakibatkan oleh tidak
akuratnya temperatur yang terbaca oleh termokopel, sehingga untuk mencapai temperatur
yang sama dapat terjadi perbedaan waktu pemanasan. Selain itu pada pengujian awal terdapat
1 spesimen yang memiliki ketebalan yang mendekati kriteria, yaitu pemanasan selama 15
detik.

Oleh karena itu diputuskan untuk memilih oli sebagai quenchan dan waktu sebagai
parameter pemanasan. Selain itu diputuskan untuk memilih variasi koil 2 dan 3 lilitan serta
waktu pemanasan 15, 20 dan 25 detik.

7.2 Metodologi Penelitian

Metodologi penelitian berisi tentang langkah-langkah yang dilakukan


untuk melakukan pengujian induksi, kekerasan dan struktur mikro spesimen.

7.2.1 Diagram Alir Penelitian

Diagram alir dari penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 7.8 di bawah ini.
197

Gambar 7.9 Diagram alir penelitian (Bagus, 2016)


198

Gambar 7.10 Diagram alir penelitian (lanjutan) (Bagus,2016)

7.2.2 Pengujian Komposisi Kimia

Pengujian komposisi kimia material dilakukan untuk membandingkan komposisi


kimia pada sertifikat dengan komposisi kimia spesimen uji. Pengujian komposisi kimia
dilakukan di Laboratorium Bahan PT. Prima Logam, Panggung, Tegal. Alat yang digunakan
adalah mesin Optical Emission Spectroscopy Switzerland QTD-127. Prinsip kerja uji
komposisi kimia ini dengan memanfaatkan pancaran radiasi gelombang elektromagnetik dari
spesimen yang diuraikan menjadi panjang gelombang dan diukur intensitasnya. Dari panjang
gelombang ini dapat disimpulkan komposisi kimia penyusun spesimen tersebut. Hasil dari
pengujian ini berupa komposisi unsur-unsur yang terkandung di dalam spesimen dalam
ukuran weight %.
199

7.2.3 Persiapan Spesimen Camshaft

Spesimen camshaft yang didapat dari BPPT masih berupa silinder berbentuk profil
camshaft yang memanjang. Agar dapat diuji spesimen tersebut perlu dipotong menyerupai
ukuran aslinya dengan ketebalan 15 mm kemudian dilubangi di bagian tengahnya agar bisa
dicekam dan diputar. Pemotongan spesimen dilakukan di Lingkungan Industri Kerja (LIK)
Semarang dengan menggunakan metode wire cutting. Foto dan gambar teknik spesimen
sebelum dan sesudah dipotong dapat dilihat pada Gambar 7.2 dan 7.3.

Gambar 7.11 (a) Foto dan (b) Gambar teknik spesimen sebelum dipotong (Bagus, 2016)

Gambar 7.12 (a) Foto dan (b) Gambar teknik spesimen setelah dipotong (Bagus, 2016)
200

7.2.4 Penentuan Parameter Pengujian

Sebelum melakukan pengujian pada spesimen rotary, dilakukan pengujian awal


terhadap 4 spesimen untuk mendapatkan parameter pengujian yang tepat. Pengujian yang
dilakukan antara lain pemilihan koil, pemilihan quenchan dan pemilihan parameter
pemanasan. pada pemilihan koil, dilakukan pemilihan awal jumlah lilitan koil sebanyak 2.
Hal ini dilakukan untuk menutup permukaan cam agar didapat pemanasan yang merata. Pada
pemilihan quenchan, spesimen yang telah dipanaskan di-quench menggunakan air dan oli.
Dari hasil quench menggunakan air terjadi retak pada salah satu spesimen, sementara pada
oli tidak terjadi retak pada dua spesimen yang diuji. Gambar spesimen yang mengalami retak
dapat dilihat pada Gambar 3.4.

Gambar 7.13 Spesimen uji dengan quenchan air (Bagus, 2016)

Sementara pada pemilihan parameter pemanasan dilakukan pengujian dengan


parameter temperatur. Dari hasil pemanasan dengan parameter temperatur didapat waktu
pemanasan yang berbeda-beda pada empat spesimen. Hal ini diakibatkan oleh tidak
akuratnya temperatur yang terbaca oleh termokopel, sehingga untuk mencapai temperatur
yang sama dapat terjadi perbedaan waktu pemanasan. Selain itu pada pengujian awal terdapat
1 spesimen yang memiliki ketebalan yang mendekati kriteria, yaitu pemanasan selama 15
detik.

Oleh karena itu diputuskan untuk memilih oli sebagai quenchan dan waktu sebagai
parameter pemanasan. Selain itu diputuskan untuk memilih variasi koil 2 dan 3 lilitan serta
waktu pemanasan 15, 20 dan 25 detik.

7.2.5 Pengujian Pengerasan Induksi Metode Rotary

Alat-alat yang digunakan dalam penelitian, prosedur pengujian pengerasan induksi,


serta pengujian tempering dibahas sebagai berikut:
201

7.2.5.1 Peralatan utama

Pada pengujian pengerasan induksi terdapat peralatan utama yang diperlukan untuk
mengoperasikan mesin pemanas induksi. Peralatan ini kemudian dirangkai untuk
memudahkan proses pengujian. Gambar rangkaian alat pengujian pengerasan induksi metode
rotary dapat dilihat pada Gambar 3.5.

Gambar 7.14 Rangkaian alat pengujian pengerasan induksi metode rotary (Bagus, 2016)

Selain itu, pada pengujian ini digunakan tiga jenis koil, yaitu koil lilitan dua, koil
lilitan tiga, dan koil tempering. Koil yang digunakan pada pengujian ini terbuat dari pipa
tembaga dengan diameter 5 mm dan tebal 1 mm. Gambar koil lilitan dua, koil lilitan tiga, dan
koil tempering dapat dilihat pada Gambar 3.6.

Gambar 7.15 (a) koil lilitan dua (b) koil lilitan tiga (c) koil tempering (Bagus, 2016)
202

7.2.5.2 Peralatan penunjang

Selain peralatan utama yang telah disebutkan terdapat beberapa peralatan penunjang
yang digunakan untuk mendapat data yang diperlukan selama pengujian berlangsung. Alat
penunjang pengujian pengerasan induksi metode rotary antara lain:

a. Thermocouple dan thermodisplay

Digunakan untuk mengukur temperatur oli dan mengukur temperatur spesimen pada
proses tempering. Thermocouple dan thermodisplay dapat dilihat pada Gambar 7.14.

Gambar 7.16 Thermocouple dan thermodisplay (Bagus, 2016)

b. Multimeter

Digunakan untuk mengukur frekuensi mesin pemanas induksi. Multimeter dapat


dilihat pada Gambar 7.15.

Gambar 7.17 Multimeter (Bagus, 2016)


203

c. Tachometer

Digunakan untuk mengukur kecepatan putar spesimen. Tachometer dapat dilihat


pada Gambar 7.16.

Gambar 7.18 Tachometer (Bagus, 2016)

7.2.5.3 Prosedur pengujian induksi

Dalam penelitian ini, langkah-langkah yang perlu dilakukan dalam melakukan


pengujian induksi sebagai berikut:

1. Lakukan set up alat seperti Gambar 3.5 menggunakan koil lilitan dua tanpa
memasang spesimen pada alat pencekam spesimen.

2. Pasang kabel listrik satu fasa, 220 V 50/60 Hz pada terminal sebagai sumber daya
listrik.

3. Nyalakan pompa air untuk sirkulasi sistem pendingin pada koil, trafo, dan inverter.

4. Pasang spesimen pada alat pencekam spesimen, dengan melepas pencekam pada
bagian bawah.
204

5. Posisikan koil pada tengah alat pencekam spesimen, sehingga spesimen terpasang
di dalam koil.

6. Pasang pencekam bagian bawah lalu kencangkan, sehingga spesimen tercekam


sempurna.

7. Atur ketinggian koil dengan cara memutar handle pada meja penyangga sesuai
ketinggian spesimen yang ingin diinduksi.

8. Pastikan spesimen berada tepat di tengah koil, sehingga spesimen tidak bersentuhan
dengan koil.

9. Atur kecepatan putar menggunakan voltage regulator, lalu validasi kecepatan putar
menggunakan tachometer.

10. Atur arus output sebesar 575 A, lalu mulai induksi dengan menekan tombol hijau
pada mesin pemanas induksi.

11. Periksa frekuensi kerja mesin pemanas induksi menggunakan multimeter.

12. Selama mesin pemanas induksi menyala perhatikan putaran motor agar tidak
menurun akibat pengaruh medan magnet.

13. Setelah mencapai waktu pemanasan yang dikehendaki, matikan motor dan mesin
pemanas induksi lalu lakukan quenching.

14. Tunggu temperatur oli hingga mencapai temperatur ruangan. Setelah itu angkat
spesimen dari bak quenchan lalu lepas spesimen dari alat pencekam spesimen.

15. Ulangi mulai langkah 4 sampai 14 untuk pengujian dengan jumlah lilitan koil yang
sama. Untuk jumlah lilitan koil yang berbeda, matikan pompa lalu ganti dengan koil
yang diinginkan. Selanjutnya lakukan langkah ketiga hingga selesai.

7.2.5.4 Prosedur pengujian tempering

Dalam pengujian tempering dilakukan langkah-langkah sebagai berikut:

1. Lakukan set up alat seperti Gambar 3.5 tanpa alat pencekam spesimen. Pada
pengujian ini gunakan koil tempering.
205

2. Pasang kabel listrik satu fasa, 220 V 50/60 Hz pada terminal sebagai sumber daya
listrik.

3. Ganti alat pencekam spesimen dengan meja untuk meletakkan spesimen tempering.

4. Atur ketinggian koil dengan cara memutar handle pada meja penyangga sesuai
ketinggian spesimen.

5. Pastikan spesimen berada tepat di tengah koil dan tidak bersentuhan dengan koil.

6. Atur arus sebesar 125 A, lalu mulai tempering dengan menekan tombol hijau pada
mesin pemanas induksi.

7. Periksa frekuensi kerja mesin pemanas induksi menggunakan multimeter.

8. Periksa temperatur pada bagian tepi spesimen menggunakan termokopel lalu


matikan mesin pemanas induksi setelah mecapai temperatur penahanan yang
diinginkan.

9. Lakukan penahanan pada temperatur tersebut dengan variasi waktu yang ada.
Apabila temperatur penahanan turun terlalu banyak sebelum waktu penahanan
selesai, nyalakan kembali mesin pemanas induksi hingga mencapai temperatur
penahanan.

10. Biarkan spesimen pada temperatur ruangan.

11. Lakukan langkah 4 sampai 9 untuk spesimen tempering dengan waktu penahanan
yang berbeda.

7.2.5.5 Parameter pengujian hardening dan tempering

Pada penelitian ini dilakukan hardening menggunakan 2 jenis koil dengan 3 waktu
pemanasan pada masing-masing koil. Sedangkan pada proses tempering dilakukan variasi 2
temperatur dengan 3 waktu penahanan pada masing-masing temperatur. Parameter pengujian
spesimen camshaft dapat dilihat pada Tabel 3.1.
206

Tabel 7.1 Parameter pengujian spesimen camshaft (Bagus, 2016)

7.2.6 Pengujian Kekerasan

Pengujian menggunakan metode Rockwell dilakukan untuk mengetahui persebaran


nilai kekerasan makro serta kedalaman pengerasan pada spesimen induksi dari tepi ke tengah.
Pengujian dilakukan di Laboratorium Material, Training Centre, Universitas Diponegoro.

7.2.6.1 Peralatan pengujian

Adapun peralatan yang digunakan untuk pengujian kekerasan antara lain:

1. Brooks Rockwell Hardness Tester

Merupakan alat yang dipakai untuk mengukur kekasaran permukaan dengan


menggunakan Metode Rockwell.

2. Indenter

Indenter yang digunakan berupa indenter kerucut intan.

Peralatan yang digunakan dalam pengujian kekerasan dapat dilihat pada Gambar
7.10.
207

Gambar 7.19 (a) Brooks Rockwell Hardness Tester, (b) Indenter (Bagus, 2016)

7.2.6.2 Prosedur pengujian

Berikut ini merupakan tahapan dari proses pengujian kekerasan:

1. Pastikan pembebanan yang digunakan sebesar 150 kgf.

2. Bersihkan dan amplas permukaan spesimen sehingga kedua permukaan tersebut


sejajar dan halus.

3. Pasang spesimen pada kedudukannya (anvil) lalu kencangkan dengan memutar


handwheel searah jarum jam hingga spesimen menyentuh indenter dan jarum pada
dial indikator berada pada garis hitam.

4. Tarik handle pembebanan untuk melakukan pembebanan utama.

5. Setelah 30 detik, dorong handle pembebanan untuk menghilangkan pembebanan


utama (menekan handle pembebanan dan pelepas beban secara perlahan dan hati-
hati).

6. Lakukan pembacaan pada indikator kekerasan lalu catat hasil pengujian kekerasan.

7. Putar handwheel untuk menurunkan spesimen. Lakukan pengujian spesimen .


208

Diagram alir pengujian kekerasan bisa dilihat pada Gambar 7.18.

Gambar 7.20 Diagram alir pengujian kekerasan (Bagus, 2016)

7.2.7 Pengujian Mikrografi

Pengamatan struktur mikro dilakukan untuk melihat perubahan struktur mikro


spesimen sebelum dan setelah diinduksi. Pengamatan dilakukan di Laboratorium Metalurgi
Fisik, Jurusan Teknik Mesin, Universitas Diponegoro.
209

7.2.7.1 Peralatan dan bahan

Peralatan yang digunakan antara lain:

1. Mesin polisher

2. Gelas kimia

3. Mikroskop

4. Laptop

5. Kamera

Sedangkan bahan yang digunakan antara lain:

1. Spesimen.

2. Amplas, kain beludru, dan tisu.

3. Autosol

4. Nital (untuk pengetsaan).

Proses pengamatan struktur mikro dapat dilihat pada Gambar 7.12.

Gambar 7.21 Proses pengamatan dengan optical microscope (Bagus, 2016)


210

7.2.7.2 Proses etsa

Etsa berfungsi agar terjadi pengkaratan pada spesimen sehinga struktur

mikronya dapat dilihat.

Alat dan bahan :

Gelas kimia.
Pipet.
Tisu.
Air bersih untuk membilas.
HNO3 1-10 ml.
Metanol 90-99 ml.

Proses pengetsaan:

Perbandingan di atas bisa disederhanakan menjadi 5 - 7 tetes asam nitrit dan 10 ml


metanol dan dicampur di dalam gelas kimia. Spesimen dicelupkan dalam reaktan selama 1-5
detik, kemudian dibilas dengan air mengalir lalu dikeringkan.

7.2.7.3 Prosedur pengujian

Langkah-langkah pengujian dapat dijelaskan berikut ini:

1. Spesimen diberi kode untuk mempermudah proses pengamatan.

2. Permukaan yang akan diamati harus rata, bersih, kering, mengkilap dan telah
mengalami proses pemolesan (polishing) dengan menggunakan kain bludru dan
autosol.

3. Lakukan etsa dengan menggunakan nital pada permukaan spesimen untuk


membersihkan sisa-sisa polisher pada saat pemolesan. Selain itu juga untuk
memunculkan batas butir permukaan spesimen yang akan diamati. Setelah
mengalami proses etsa, permukaan spesimen dibersihkan dengan air mengalir.

4. Lakukan pengamatan terhadap permukaan spesimen yang telah mengalami proses


etsa dengan menggunakan mikroskop.
211

5. Lakukan pengamatan dengan perbesaran 100x, 200x, dan 500x kemudian simpan
hasil pengamatan yang didapat.

6. Lakukan langkah 1 sampai 5 untuk spesimen selanjutnya.

Diagram alir pengamatan struktur mikro dapat dilihat pada Gambar 7.13.

Gambar 7.22 Diagram alir pengamatan struktur mikro (Bagus, 2016)


212

7.3 Hasil dan pembahasan

Hasil dan pembahasan yang akan diuraikan dalam bab ini meliputi komposisi unsur
pada material yang digunakan dalam penelitian, hasil pengujian kekerasan, hasil pengamatan
foto makro serta hasil pengamatan struktur mikro.

7.3.1 Komposisi Bahan

Pengujian komposisi kimia dilakukan di Laboratorium Bahan PT Prima Logam,


Panggung, Tegal dengan menggunakan Optical Emission Spectroscopy Switzerland QTD-
127. Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui komposisi kimia yang terkandung dalam
spesimen camshaft.

7.3.1.1 Hasil pengujian

Hasil pengujian komposisi spesimen camshaft dapat dilihat pada Tabel 7.2.

Tabel 7.2 Komposisi unsur pada spesimen camshaft (Bagus, 2016)


213

7.3.1.2 Pembahasan

Berdasarkan Tabel 4.1 dapat diketahui material spesimen camshaft


memilikikandungan Fe sebesar 95,34% dan kandungan C sebesar 0,325%. Dengan
diketahuinya kedua unsur tersebut, maka HQ 705 yang merupakan raw material dari
camshaft dapat diklasifikasikan sebagai baja karbon sedang karena baja karbon sedang
adalah baja yang memiliki kadar karbon antara 0,25-0,60%.

Dengan terdapatnya unsur C, Mn, P, Si, Ni, Cr dan Mo maka material HQ 705 dapat
diklasifikasikan sebagai baja AISI 4340. Klasifikasi AISI 4340 memiliki kandungan karbon
(C) sebesar 0,38-0,43%, nikel (Ni) sebesar 1,65-2%, kromium (Cr) sebesar 0,7-0,9%,
mangan (Mn) sebesar 0,6-0,8%, molibdenum (Mo) sebesar 0,2-0,3% dan silikom (Si) sebesar
0,15-0,3% dengan unsur besi (Fe) sebagai unsur utamanya. Angka 43 pada AISI 4340
menunjukan jenis baja yang digunakan yaitu baja nikel-kromium-molibdenum. Sementara 2
angka terakhir menunjukan kadar karbon yang terkandung pada baja dalam satuan
seperseratus % (ASM Vol.1, 1993).

7.3.2 Parameter Pengujian

7.3.2.1 Parameter alat yang terukur

Pada pengujian hardening dan tempering dilakukan pengukuran beberapa


parameter pada alat. Parameter alat yang terukur dapat dilihat pada Tabel 7.3.

Tabel 7.3 Parameter alat yang terukur (Bagus, 2016)


214

7.3.2.2 Parameter pengujian spesimen

Seperti telah dibahas pada BAB III, pada penelitian ini dilakukan hardening
menggunakan 2 jenis koil dengan 3 waktu pemanasan pada masing-masing koil. Spesimen
1, 2 dan 3 dipanaskan menggunakan koil 2 lilitan dengan frekuensi 56 kHz dan waktu
pemanasan masing-masing 15, 20 dan 25 detik. Sementara spesimen 4, 5 dan 6 dipanaskan
menggunakan koil 3 lilitan dengan frekuensi 49 kHz dan waktu pemanasan masing-masing
15, 20 dan 25 detik.

Sedangkan pada proses tempering dilakukan variasi 2 temperatur dengan 3 waktu


penahanan pada masing-masing temperatur. Spesimen 1, 2 dan 3 mengalami proses
tempering pada temperatur 150C dengan waktu penahanan masing-masing 15, 20 dan 25
detik. Sementara spesimen 4, 5 dan 6 mengalami proses tempering pada temperatur 250C
dengan waktu penahanan masing-masing 15, 20 dan 25 detik.

7.3.3 Persebaran Kekerasan

Untuk mengetahui nilai kekerasan spesimen pada penelitian ini dilakukan uji
kekerasan makro dengan metode Rockwell yang dilakukan di Laboratorium Material Testing,
Training Center, Universitas Diponegoro. Pengujian dilakukan pada 6 spesimen setelah
mengalami proses hardening dan pada 6 spesimen yang sama setelah proses tempering serta
1 spesimen raw material. Pada spesimen raw material dilakukan pengujian 3 titik secara
acak. Dari pengujian ini didapat nilai kekerasan rata-rata 34 HRC. Sementara pada spesimen
hardening dan tempering dilakukan pengujian sebanyak 15 titik pada salah satu permukaan.
Pengujian ini dilakukan pada 3 bagian yaitu 5 titik pada bagian atas, 5 titik pada bagian kanan,
5 titik pada bagian bawah. Jarak titik awal dari tepi cam sebesar 2 mm, diikuti titik
selanjutnya dengan jarak 3 mm dari titik awal. Persebaran titik indentasi pada pengujia ini
dapat dilihat pada Gambar 4.1.

Gambar 7.23 Persebaran titik indentasi pada camshaft (Bagus, 2016)


215

7.3.3.1 Hasil pengujian hardening

Data hasil pengujian kekerasan setelah spesimen mengalami proses hardening


ditampilkan berdasarkan bagian atas, kanan dan bawah untuk setiap spesimen. Hasil
pengujian kekerasan bagian atas, kanan dan bawah masing-masing ditunjukan pada Tabel
7.4, 7.5 dan 7.6.

Tabel 7.4 Hasil pengujian kekerasan setelah hardening bagian atas (Bagus, 2016)

Tabel 7.5 Hasil pengujian kekerasan setelah hardening bagian kanan (Bagus, 2016)
216

Tabel 7.6 Hasil pengujian kekerasan setelah hardening bagian bawah (Bagus, 2016)

7.3.3.2 Hasil pengujian tempering

Data hasil pengujian kekerasan setelah spesimen mengalami proses tempering


ditampilkan berdasarkan bagian atas, kanan dan bawah untuk setiap spesimen. Hasil
pengujian kekerasan bagian atas, kanan dan bawah masing-masing ditunjukan pada Tabel
7.7, 7.8 dan 7.9.

Tabel 7.7 Hasil pengujian kekerasan setelah tempering bagian atas (Bagus, 2016)
217

Tabel 7.8 Hasil pengujian kekerasan setelah tempering bagian kanan (Bagus, 2016)

Tabel 7.9 Hasil pengujian kekerasan setelah tempering bagian bawah (Bagus, 2016)

7.3.4 Analisis hasil pengujian

7.3.4.1 Analisis hardening

Dari Tabel 4.3, 4.4 dan 4.5 didapat grafik sebagai berikut. Grafik kekerasansetelah
hardening bagian atas, kanan dan bawah masing-masing dapat dilihat pada Gambar 7.34,
7.25 dan 7.26.
218

Gambar 7.24 Grafik kekerasan setelah hardening bagian atas (Bagus, 2016)

Dari Gambar 7.24 dapat dilihat pada pengerasan menggunakan koil 2 lilitan,
spesimen 1 memiliki ketebalan pengerasan paling tipis yaitu 2 mm dengan nilai kekerasan
47 HRC. Sedangkan spesimen 2 dan 3 memiliki ketebalan pengerasan paling tebal yaitu
5 mm dengan nilai kekerasan masing-masing 49 dan 47 HRC. Pada pengerasan
menggunakan koil 3 lilitan, tidak terjadi proses pengerasan pada spesimen 4 hingga
ketebalan 2 mm. Sementara itu spesimen 5 memiliki ketebalan pengerasan paling tipis
yaitu 5 mm dengan nilai kekerasan 47 HRC. Sedangkan spesimen 6 memiliki ketebalan
pengerasan paling tebal yaitu 8 mm dengan nilai kekerasan 45 HRC.

Oleh karena itu bisa disimpulkan bahwa pada bagian atas kekerasan tertinggi
terdapat pada spesimen 2 dengan nilai 49 HRC pada ketebalan 5 mm. Sementara
pengerasan paling dalam didapat pada spesimen 6 dengan nilai kekerasan 45 HRC pada
ketebalan 8 mm.
219

Gambar 7.25 Grafik kekerasan setelah hardening bagian kanan (Bagus, 2016)

Dari Gambar 7.25 dapat dilihat pada pengerasan menggunakan koil 2 lilitan,
spesimen 1, 2 dan 3 memiliki ketebalan pengerasan yang sama yaitu 2 mm dengan nilai
kekerasan masing-masing 48 HRC. Sedangkan pada pengerasan menggunakan koil 3
lilitan, tidak terjadi proses pengerasan pada spesimen 4 hingga ketebalan 2 mm.
Sementara itu spesimen 5 memiliki ketebalan pengerasan paling tipis yaitu 2 mm dengan
nilai kekerasan 49 HRC. Sedangkan spesimen 6 memiliki ketebalan pengerasan paling
tebal yaitu 5 mm dengan nilai kekerasan 46 HRC.

Oleh karena itu bisa disimpulkan bahwa pada bagian kanan kekerasan tertinggi
terdapat pada spesimen 5 dengan nilai 49 HRC pada ketebalan 2 mm. Sementara
pengerasan paling dalam didapat pada spesimen 6 dengan nilai kekerasan 46 HRC pada
ketebalan 5 mm.
220

Gambar 7.26 Grafik kekerasan setelah hardening bagian bawah (Bagus, 2016)

Dari Gambar 7.26 dapat dilihat pada pengerasan menggunakan koil 2 lilitan, tidak
terjadi proses pengerasan pada spesimen 1 hingga ketebalan 2 mm. Sedangkan spesimen 2
dan 3 memiliki ketebalan pengerasan paling tebal yaitu 2 mm dengan nilai kekerasan
masing-masing 48 HRC. Pada pengerasan menggunakan koil 3 lilitan, spesimen 4 dan 5
memiliki ketebalan pengerasan paling tipis yaitu 2 mm dengan nilai kekerasan 49 dan 47
HRC. Sedangkan spesimen 6 memiliki ketebalan pengerasan paling tebal yaitu 5 mm
dengan nilai kekerasan 44 HRC.

Oleh karena itu bisa disimpulkan bahwa pada bagian bawah kekerasan tertinggi
terdapat pada spesimen 4 dengan nilai 49 HRC pada ketebalan 2 mm. Sementara
pengerasan paling dalam didapat pada spesimen 6 dengan nilai kekerasan 44 HRC pada
ketebalan 5 mm.

Dari tiga grafik yang ditampilkan pada Gambar 4.2, 4.3 dan 4.4 bisa disimpulkan
bahwa kekerasan maksimum yang dapat dicapai pada penelitian ini adalah 49 HRC.
Sedangkan ketebalan pengerasan paling dalam mencapai 8 mm. Selain itu bisa disimpulkan
bahwa waktu pemanasan hanya berpengaruh pada ketebalan pengerasan. Pada pengerasan
menggunakan koil 2 lilitan, ketebalan pengerasan paling dalam terdapat pada spesimen 2 dan
3 dengan waktu pemanasan 20 dan 25 detik. Hal yang sama berlaku untuk pengerasan
menggunakan koil 3 lilitan, di mana ketebalan pengerasan yang paling dalam terdapat pada
221

spesimen 6 dengan waktu pemanasan 25 detik. Fenomena perbedaan ketebalan pengerasan


akibat pengaruh waktu dapat diamati pada Tabel 4.3.

Selain pengaruh waktu pemanasan, jumlah lilitan koil yang digunakan juga
berpengaruh pada ketebalan pengerasan spesimen. Hal ini diakibatkan oleh perbedaan
frekuensi pada kedua jenis koil. Pada koil 2 lilitan memiliki frekuensi 56 kHz sementara pada
koil 3 lilitan memiliki frekuensi 49 kHz. Pengaruh jumlah lilitan terhadap ketebalan
pengerasan dapat dilihat pada Tabel 4.3. Pada tabel terlihat bahwa pada waktu pemanasan
25 detik, spesimen 6 memiliki ketebalan pengerasan yang lebih tebal dibandingkan spesimen
3. Dari hal ini bisa disimpulkan bahwa dengan waktu pemanasan yang sama, semakin rendah
frekuensi induksi maka semakin tebal ketebalan pengerasannya. Sedangkan semakin tinggi
frekuensi induksi maka semakin tipis ketebalan pengerasannya.

Selain pengaruh waktu, bentuk koil juga mempengaruhi perbedaan ketebalan


pengerasan pada tiap bagian spesimen. Pada penelitian ini, koil yang digunakan untuk
induksi berbentuk bulat. Akibatnya bagian atas spesimen (nose) mengalami pengerasan yang
lebih dalam akibat posisinya yang lebih dekat dengan koil. Hal ini baik untuk camshaft
karena dapat dilakukan pengerasan pada bagian nose tanpa banyak mempengaruhi bagian
dalam camshaft. Selain itu koil berbentuk bulat membantu terjadinya keseragaman ketebalan
pada spesimen. Meskipun begitu pada spesimen 4, ketebalan pengerasan paling dalam justru
terdapat pada bagian bawah. Hal ini dapat disebabkan oleh peletakan spesimen yang tidak
tepat saat proses induksi.

7.3.4.2 Analisis tempering

Dari Tabel yang sudah dibahas didapat grafik sebagai berikut. Grafik kekerasan
setelah tempering bagian atas, kanan dan bawah masing-masing dapat dilihat pada Gambar
7.27, 7.28 dan 7.29
222

Gambar 7.27 Grafik kekerasan setelah tempering bagian atas (Bagus, 2016)

Dari Gambar 7.24 dan 7.27 dapat dilihat pengaruh tempering terhadap kekerasan
spesimen. Pada temperatur 150C, pada spesimen 1, 2 maupun 3 terjadi perubahan berupa
kenaikan dan penurunan kekerasan bagian luar sebesar 1 HRC. Sedangkan pada temperatur
250C, pada spesimen 5 terjadi penurunan kekerasan bagian luar sebesar 2-3 HRC. Pada
spesimen 6 terjadi penurunan kekerasan bagian luar sebesar 2-4 HRC. Sementara pada
spesimen 4 tidak terjadi pengerasan hingga ketebalan 2 mm, sehingga pengaruh tempering
tidak dapat terlihat. Oleh karena itu dapat disimpulkan bahwa pada bagian atas penurunan
kekerasan tertinggi terdapat pada spesimen 6 dengan penurunan kekerasan mencapai 4
HRC.
223

Gambar 7.28 Grafik kekerasan setelah tempering bagian kanan (Bagus, 2016)

Dari Gambar 7.25 dan 7.28 dapat dilihat pengaruh tempering terhadap kekerasan
spesimen. Pada temperatur 150C, pada spesimen 1 tidak terjadi perubahan kekerasan bagian
luar. Sementara pada spesimen 2 dan 3 terjadi kenaikan kekerasan bagian luar sebesar 1
HRC. Sedangkan pada temperatur 250C, pada spesimen 5 terjadi penurunan kekerasan
bagian luar sebesar 5 HRC. Pada spesimen 6 terjadi penurunan kekerasan bagian luar sebesar
1-3 HRC. Sementara pada spesimen 4 tidak terjadi pengerasan hingga ketebalan 2 mm,
sehingga pengaruh tempering tidak dapat terlihat. Oleh karena itu, dapat disimpulkan bahwa
pada bagian kanan penurunan kekerasan tertinggi terdapat pada spesimen 5 dengan
penurunan kekerasan sebesar 5 HRC.
224

Gambar 7.29 Grafik kekerasan setelah tempering bagian bawah (Bagus, 2016)

Dari Gambar 7.26 dan 7.29 dapat dilihat pengaruh tempering terhadap kekerasan
spesimen. Pada temperatur 150C, pada spesimen 2 dan 3 terjadi kenaikan kekerasan bagian
luar sebesar 1 HRC. Sementara pada spesimen 1 tidak terjadi pengerasan hingga ketebalan
2 mm, sehingga pengaruh tempering tidak dapat terlihat. Sedangkan pada temperatur
250C, pada spesimen 4 terjadi penurunan kekerasan bagian luar sebesar 5 HRC. Pada
spesimen 5 terjadi penurunan kekerasan bagian luar sebesar 2 HRC. Sementara pada
spesimen 6 terjadi penurunan kekerasan bagian luar mencapai 2 HRC. Oleh karena itu,
dapat disimpulkan bahwa pada bagian atas penurunan kekerasan tertinggi terdapat pada
spesimen 4 dengan penurunan kekerasan sebesar 5 HRC.

Pengaruh temperatur terhadap nilai kekerasan

Pada bagian ini ditampilkan perbandingan hasil pengujian hardening dan


tempering dengan perwakilan masing-masing temperatur. Spesimen 2 mewakili
temperatur 150C, sementara spesimen 5 mewakili temperatur 250C. Grafik
perbandingan kekerasan hardening dan tempering spesimen 2 dan 5 dapat dilihat pada
Gambar 7.30 dan 7.31.
225

Gambar 7.30 Grafik perbandingan kekerasan hardening dan tempering spesimen 2


(Bagus, 2016)

Gambar 7.31 Grafik perbandingan kekerasan hardening dan tempering spesimen 5 (Bagus,
2016)
226

Dari perbandingan antara nilai kekerasan hardening dengan nilai kekerasan


tempering dapat disimpulkan bahwa penurunan kekerasan paling tinggi terdapat pada
temperatur 250C dengan penurunan kekerasan mencapai 5 HRC. Sementara pada
temperatur 150C terjadi penurunan kekerasan sebesar 1 HRC. Meskipun begitu, pada
tempering dengan temperatur 150C terjadi beberapa penyimpangan berupa kenaikan
kekerasan bagian luar sebesar 1 HRC. Selain pada bagian luar, pada bagian dalam dengan
temperatur tempering 150C dan 250C juga terjadi penyimpangan yang hampir sama.
Penyimpangan berupa kenaikan kekerasan ini dapat terjadi akibat kadar karbon yang lebih
tinggi pada titik yang diuji setelah proses tempering. Selain itu penyimpangan dapat terjadi
akibat kesalahan pembacaan alat ukur atau kesalahan pengujian.

Pengaruh waktu penahanan terhadap nilai kekerasan

Pada bagian ini ditampilkan perbandingan hasil pengujian tempering dengan


waktu penahanan yang berbeda pada masing-masing temperatur. Spesimen 2 dan 3
mewakili temperatur 150C, sementara spesimen 5 dan 6 mewakili temperatur 250C.
Grafik perbandingan kekerasan tempering spesimen 2 dan 3 dapat dilihat pada Gambar
7.32. Sementara grafik perbandingan kekerasan tempering spesimen 5 dan 6 dapat dilihat
pada Gambar 4.11.

Gambar 7.32 Grafik perbandingan kekerasan tempering spesimen 2 dan 3 (Bagus, 2016)
227

Gambar 7.33 Grafik perbandingan kekerasan tempering spesimen 5 dan 6 (Bagus,


2016)

Dari perbandingan kekerasan tempering dapat dilihat pengaruh waktu penahanan


terhadap nilai kekerasan. Pada temperatur 150C pada spesimen 1, 2 dan 3 didapat nilai
kekerasan 48-49 HRC. Sementara pada temperatur 250C pada spesimen 4, 5 dan 6 didapat
nilai kekerasan 44-45 HRC. Oleh karena itu dapat disimpulkan bahwa waktu penahanan
tidak berpengaruh signifikan terhadap penurunan kekerasan.

7.3.5 Foto Makro dan Pengukuran Ketebalan Pengerasan

7.3.5.1 Foto makro

Pengambilan foto makro dilakukan untuk melihat profil kekerasan yang terbentuk
pada spesimen. Foto makro spesimen camshaft dapat dilihat pada Tabel 4.9.
228

Tabel 10 Foto makro spesimen camshaft (Bagus, 2016)


229

7.3.5.2 Pengukuran ketebalan pengerasan

Pengukuran ketebalan pengerasan dilakukan untuk validasi ketebalan pengerasan


pada spesimen terhadap grafik pengujian kekerasan. Grafik ketebalan kekerasan spesimen
dapat dilihat pada Gambar 7.34.

Gambar 7.34 Grafik ketebalan kekerasan spesimen (Bagus, 2016)

7.3.6 Struktur mikro

Pengujian struktur mikro dilakukan di Laboratorium Metalurgi Fisik, Jurusan


Teknik Mesin UNDIP dengan menggunakan optical microscope.

Pengujian ini dilakukan untuk melihat struktur mikro yang terbentuk pada spesimen
setelah mengalami proses hardening dan tempering.

7.3.6.1 Raw material (HQ 705)

Pada Gambar 7.35 dapat dilihat bahwa struktur mikro dari spesimen HQ 705.
230

Gambar 7.35 Struktur mikro spesimen HQ 705(a) perbesaran 100x dan (b) 200x (Bagus,
2016)

7.3.6.2 Hardening

Pada bagian ini ditampilkan struktur mikro spesimen 2 dan 5 sebagai perwakilan dari
proses hardening menggunakan koil 2 dan 3 lilitan. Gambar struktur mikro yang diambil
menggunakan perbesaran 100x dan 200x. Gambar struktur mikro hardening spesimen 2
dapat dilihat pada Gambar 7.36 dan 7.37. sementara gambar struktur mikro spesimen 5 bisa
dilihat pada Gambar dan 7.38 dan 7.39.
231

Gambar 7.36 Struktur mikro hardening spesimen 2 bagian dalam(a) perbesaran 100x dan
(b) 200x (Bagus, 2016)
232

Gambar 7.37 Struktur mikro hardening spesimen 2 bagian luar(a) perbesaran 100x dan
(b) 200x (Bagus, 2016)
233

Gambar 7.38 Struktur mikro hardening spesimen 5 bagian dalam(a) perbesaran 100x dan
(b) 200x (Bagus, 2016)
234

Gambar 7.39 Struktur mikro hardening spesimen 5 bagian luar(a) perbesaran 100x dan
(b) 200x (Bagus, 2016)

Pada Gambar 7.36 dan 7.38 terlihat pada bagian dalam spesimen 2 dan 5 masih
berupa struktur mikro raw material. Sementara pada Gambar 7.37 dan 7.39 terlihat pada
bagian luar spesimen 2 dan 5 terbentuk struktur martensit. Terbentuknya struktur mikro
martensit ini menyebabkan kenaikan kekerasan pada bagian luar spesimen. Hal ini sesuai
dengan pengujian kekerasan pada sub bab 4.2 di mana kekerasan bagian luar pada spesimen
2 dan 5 mencapai 49 HRC.
235

7.3.6.3 Tempering

Pada bagian ini ditampilkan struktur mikro spesimen 2 dan 5 sebagaiperwakilan dari
proses tempering dengan temperatur 150C dan 250C. Gambar struktur mikro yang diambil
menggunakan perbesaran 100x dan 200x. Gambar struktur mikro tempering spesimen 2
dapat dilihat pada Gambar 7.40 dan 7.41. Sementara gambar struktur mikro spesimen 5 bisa
dilihat pada Gambar 7.42 dan 7.43.

Gambar 7.40 Struktur mikro tempering spesimen 2 bagian dalam(a) perbesaran 100x dan
(b) 200x (Bagus, 2016)
236

Gambar 7.41 Struktur mikro tempering spesimen 2 bagian luar(a) perbesaran 100x dan (b)
200x (Bagus, 2016)

Pada Gambar 7.40 terlihat tidak terjadi perubahan pada struktur mikro bagian
dalam. Hal yang sama terlihat pada Gambar 7.41, di mana pada bagian luar spesimen 2 fasa
martensit tidak banyak mengalami perubahan. Hal ini menunjukan pada tempering dengan
temperatur 150C belum terjadi diffusi atom karbon.
237

Gambar 7.42 Struktur mikro tempering spesimen 5 bagian dalam (a) perbesaran 100x dan
(b) 200x (Bagus, 2016)
238

Gambar 7.43 Struktur mikro tempering spesimen 5 bagian luar (a) perbesaran 100x dan (b)
200x (Bagus, 2016)

Pada Gambar 7.42 tidak terjadi perubahan struktur mikro bagian dalam. Sedangkan
pada Gambar 7.43 dapat dilihat bahwa struktur mikro pada bagian luar spesimen 5
mengalami perubahan berupa berkurangnya fasa martensit. Hal ini menunjukan pada
tempering dengan temperatur 250C terjadi diffusi atom karbon, sehingga fasa martensit
berkurang.
239

Kesimpulan

Beberapa kesimpulan yang dapat diambil adalah:

1. Pengerasan permukaan camshaft HQ 705 menggunakan mesin pemanas induksi


dengan metode rotary telah berhasil dilakukan dengan memvariasikan parameter
waktu pemanasan dan jumlah lilitan koil untuk induction hardening, serta
temperatur dan waktu penahanan untuk inductiom tempering.

2. Didapat persebaran kekerasan sebagai berikut:

Ketebalan pengerasan 0-9 mm, di mana ketebalan pengerasan paling tipis


terdapat pada spesimen 4 dan paling tebal pada spesimen 6.
Kekerasan maksimum yang dapat dicapai material sebesar 49 HRC.
Penurunan kekerasan setelah tempering sebesar 0-1 HRC pada temperatur
150oC dan sebesar 2-5 HRC pada temperatur 250oC.

3. Struktur mikro pada daerah pengerasan setelah hardening dan tempering adalah
martensit.
4. Didapat parameter pengujian terbaik sebagai berikut:

Induction hardening pada spesimen 2

1) Koil 2 lilitan.

2) Waktu pemanasan 20 detik.

Induction tempering pada spesimen 2

1) Suhu tempering 150oC

2) Waktu penahanan 20 detik.


240

Daftar Pustaka

Asm Metals Handbook, 2005, Vol 09 : Metallography And Microstructures, Asm


International.

B.J.Yang, A. Hattiangadi, W.Z. Li, G.F. Zhou, T.E. McGreevy, 2010, Simulation of Steel
Microstructure Evolution During Induction Heating, Materials Science and
Engineering, Elsevier.

Callister, W. D., 2007, Material Science and Engineering Seventh Edition, John Wiley &
Sons, New York.

GH Induction Atmospheres, 2013, The Induction Heating Guide, Rochester, New York.

http://www.efunda.com/materials/alloys/carbon_steels/show_carbon.cfm?
ID=AISI_1019&show_prop=all&Page_Title=AISI%201019. (23 Desember 2014)

Marinov, Valery., 2010, Manufacturing Technology, Kendall Hunt Publishing Company.


Dubuque.

Muhammmad, Faishol., 2013, Peningkatan Kualitas Mata Pisau Baja Mesin Crusher Plastik
Dengan Proses Heat Treatment Melalui Baja Fasa Ganda,Universitas
Muhammadiyah Semarang, Semarang.

Rudnev V. I., Loveless D., Cook R., 2003, Handbook of Induction Heating, Marcel Decker,
Inc., New York.

Schneider , George Jr. 2009, American Machinist, Penton Media, Inc. United State Of
America.
241

Penutup

Kesimpulan

Beberapa kesimpulan yang dapat diambil dari hasil penelitian ini adalah :

1. Pemanasan Induksi adalah proses pemanasan non kontak yang memanfaatkan


prinsip elektromagnetik induksi yang dihasilkan oleh arus listrik bolak-balik dari
power unit mengalir melalui koil yang terbuat dari tembaga, kemudian benda kerja
dilewatkan pada koil yang sudah teraliri listrik sehingga permukaan benda kerja
menjadi panas, setalah itu dilakukan proses quenching (pendinginan cepat) yang
akan menghasilkan perubahan sifat fisik khususnya pada struktur mikro benda kerja
menjadi lebih keras.
2. Surface hardening adalah proses untuk mengeraskan permukaan suatu logam
dengan cara memanaskan logam sampai temperatur austenite nya lalu didinginkan
secara cepat (quenching) dengan menggunakan air supaya fasa martensite terbentuk
pada permukaan logam.

Pesan :

1. Dalam melakukan pengujian diperlukan mesin pemutar yang handal sehingga


proses induksi maupun quenching dapat berjalan sesuai parameter yang diinginkan.
2. Diperlukan penelitian lebih lanjut tentang pengaruh rpm saat induksi terhadap
sebaran nilai kekerasan.
3. Dalam melakukan induction tempering diperlukan alat ukur yang sangat presisi
untuk mengukur ketepatan suhu tempering.
242