Laporan KP JMI

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT.JANATA MARINA INDAH

Jl.Deli. No.21 Semarang
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Negara Indonesia juga merupakan Negara Archipelago (kepulauan) yang

dari luas kawasannya adalah lautan. Selain eksplorasi hasil laut kita bisa pula
mengembangkan usaha dalam bidang kelautan lainnya seperti bidang transportasi
laut, pertahanan laut dan pariwisata laut. Pada implementasinya masih ditemui
banyak kekurangan yang membutuhkan perhatian dari berbagai bidang,
khususnya pemerintah dan swasta. Dalam bidang transportasi laut keberadaan
kapal sangatlah penting karena kapal menjadi alat utama untuk distribusi logistik
skala besar yang efektif dan murah karena memiliki kapasitas angkut yang sangat
besar. Sebagian besar wilayah Indonesia kapal juga merupakan alat transportasi
utama antar pulau atau angkutan sungai. Selain itu sektor pariwisata juga
mendapat sumbangsih besar dari dunia perkapalan untuk wisatawan lokal hingga
wisata kapal pesiar (Cruise Ship).
Industri perkapalan di Indonesia sangat vital dan prospektif karena
merupakan perlintasan pelayaran internasional. Kapasitas galangan di indonesia
masih kurang sebanding dibandingkan jumlah kapal yang membutuhkan reparasi
sehingga sering terjadi kapal sandar beberapa hari untuk mengantre atau
menunggu giliran untuk reparasi. Salah satu tujuan pendidikan pada Program
Studi Diploma III Universitas Diponegoro Semarang, khususnya jurusan Teknik
Perkapalan adalah menciptakan sarjana muda yang terampil, yang nantinya dapat
bekerja dalam bidang perencanaan, pelaksanaan, pengawasan dalam sebuah
lingkup pekerjaan mengenai perkapalan atau galangan kapal. Untuk mencapai
tujuan tersebut mahasiswa tidak cukup hanya menerima pengetahuan dasar yang
berupa praktik dan teori di kampus dan workshop. Yang diharapkan setelah
mahasiswa mengikuti kuliah dapat menerapkan, memperdalam serta
mengembangkan ilmunya dilapangan. Untuk itu maka diadakan Kerja Praktek
untuk memperluas wawasan pengetahuan mahasiswa tentang data-data
LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. JANATA MARINA INDAH

lapangan,pengetahuan dan pengalaman yang lebih luas khususnya untuk

mengenal pekerjaan sebenarnya menurut IPTEK yang kami tuntut dibangku
kuliah.
Atas dasar itulah kami mahasiswa Teknik Perkapalan Universitas

Diponegoro mengikuti salah satu progam kerja yang harus dipenuhi mahasiswa
pada akhir perkuliahan yaitu mengikuti Kerja Praktek digalangan maupun instansi
lainnya yang ada hubungannya dengan industri perkapalan. Kegiatan akademis ini
termasuk dalam mata kuliah ber SKS 4 (empat) yang turut menentukan hasil akhir
Indek Prestasi komulatif keseluruhan semester dan sebagai evaluasi alih keilmuan
secara nyata dari yang didapat dibangku kuliah dengan apa yang dapat
dilapangan. Disamping itu pula Kerja Praktek ini juga bertujuan untuk menambah
wawasan mahasiswa tentang teknologi yang ada dalam dunia perkapalan serta
informasi prospek kerja dibidang tersebut.
Kerja praktik dilaksanakan dari tanggal 2 Februari sampai dengan 2 Maret 2017
di PT. JANATA MARINA INDAH, yang beralamat : Jl. Deli No. 21,
Semarang.PT.Janata Marina Indah ini merupakan badan usaha milik swasta yang
bergerak dalam bidang perbaikan atau reparasi dan pembuatan kapal baru.
1.2 Batasan Masalah
Batasan masalah dalam pelaksanaan kerja praktik ini adalah meliputi bidang
teknik dan manajemen galangan. Untuk permasalahan teknik mencakup kegiatan
bangunan kapal baru, kami berusaha menghubungkan dengan kondisi yang
berlangsung di Lapangan secara langsung di PT.JANATA MARINA INDAH,
Semarang, yaitu sedang membangun kapal baru yaitu 2 kapal Perintis 2000 GT, 1
Kapal Perintis 1200 GT, dan 1 kapal Container . Sedangkan permasalahan
manajemen galangan tentang prosedur serta penetapan kebijakan-kebijakan yang
berkaitan dengan pembangunan kapal baru.

Dalam laporan ini, penulis hanya menyajikan suatu pengamatan yang

mengetengahkan mengenai proses pembangunan pada kapal-kapal yang di
bangun PT.Janata Marina Indah Semarang.
1.3 Maksud dan Tujuan
Pelaksanaan praktek kerja di PT. Janata Marina Indah, Semarang

dimaksudkan untuk lebih mengetahui dunia kerja yang sebenarnya dalam kaitanya
dengan ilmu perkapalan yang di dapat pada perkulihan. Adapun maksud dan
tujuan praktik kerja adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui fasilitas-fasilitas serta lokasi kerja di PT. Janata Marina Indah,
Semarang
2. Memahami kondisi kerja dilapangan serta aplikasi teori yang didapat dari
perkuliahan.
3. Mengetahui proses pembangunan kapal baru di PT. Janata Marina Indah.
4. Memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus ditempuh sebagai
persyaratan akademis di Jurusan Teknik Perkapalan Universitas Diponegoro.
5. Mahasiswa dapat secara langsung mengamati dan memahami pelaksanaan

pembangunan dan perbaikan kapal di galangan.
6. Meningkatkan wawasan dan pemahaman tentang dunia kerja khususnya di

bidang industri perkapalan.

1.4 Sistem Pelaksanaan Kerja Praktik
Waktu dan lokasi dilaksanakannya praktik kerja adalah :
Hari : Senin Jumat
Tanggal : 2 Februari s/d 2 Maret 2017
Waktu : Pukul 08.00 17.00 WIB
Tempat : PT. JANATA MARINA INDAH Unit 2
Jl. Deli No. 21, Semarang 50129
Tel. (62-24) 3512 040
Fax. (62-24) 3547 162
Email : jmismg@indosat.net.id
1.5 Metode Penulisan
Dalam menyusun atau menulis laporan Kerja Praktek ini, penulis mengumpulkan
atau memperoleh materi dengan menggunakan beberapa metode, antara lain :
1. Metode Tinjauan Langsung ( Survey )

Hal ini dimaksudkan untuk mengetahui secara langsung obyek kerja yang ada
dilapangan serta bagaimana praktikan melakukan proses dan pelaksanaan
pekerjaan tersebut.
2. Metode Wawancara
Metode wawancara ini dilakukan dengan mengadakan diskusi atau tanya jawab
tentang permasalahan yang praktikan hadapi di lapangan dengan pekerja di
lapangan atau pengawas yang menguasai pemecahan permasalahan tersebut.
3. Metode Kepustakaan
Metode ini dilakukan dengan membaca literature yang ada di perpustakaan
maupun bacaan yang terkait sehingga dapat diperoleh bahan yang lengkap dan
dapat dipertanggung jawabkan.

1.6 Sistematika Penulisan Laporan
Agar mencapai hasil yang baik dan terarah serta tidak menyimpang dari
permasalahan yang ada maka penulis membuat sistematika penyusunan laporan
kerja praktik yang diuraikan sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Dalam bab ini terdiri dari latar belakang laporan ini disusun, batasan masalah
dalam kerja praktik, maksud dan tujuan dari kerja praktik, sistem pelaksanaan
kerja praktik, metode penulisan dan sistematika penulisan laporan kerja praktik.
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Dalam bab ini menjelaskan tentang gambaran secara umum PT. Janata Marina
Indah, Semarang yang terdiri dari sejarah, lokasi perusahaan, manajemen, bidang
usaha, dan fasilitas PT. Janata Marina Indah, Semarang.
BAB III METODOLOGI KERJA PRAKTEK
Dalam bab ini menjelaskan tentang metode kerja praktek yang dilaksanakan pada
PT. JMI dan langkah langkah mengerjakan suatu laporan kerja prktek.
BAB IV LAPORAN KERJA PRAKTIK

Pada bab ini berisi tentang kegiatan-kegiatan yang dilakukan selama kerja praktik
pada tiap divisi dan menceritakan secara rinci mengenai apa saja yang dilakukan
di sana. Laporan juga disertai dengan gambar yang mendukung kebenaran
laporan.
BAB V PENUTUP
Pada bab ini berisi kesimpulan selama penulis melakukan kerja praktik di
perusahaan serta saran yang mungkin berguna bagi para pembaca berhubungan
dengan hasil kerja praktik yang dibuat. Menjelaskan temuan-temuan yang didapat
didunia kerja nyata yang tidak didapat di bangku kuliah serta saran untuk
menyikapi hal tersebut

BAB II
TINJAUAN GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah PT.JANATA MARINA INDAH
Indonesia sebagai negara kepulauan menyimpan kekayaan samudera

yang luar biasa potensinya.hadirnya transportasi air dengan perangkat sarana
pelayaran dan perkapalan menjadi kebutuhan vital dalam upaya menggali
anugerah alam ini.membidik sati sisi yang paling tepat sesuai dengan kesiapan
dan keahlian sumber daya manusia saat itu, maka pada bulan februari 1977
berdirilah PT. JANATA MARINA INDAH, atau lebih di kenal dengan nama JMI,
yang bergerak dalam teknologi perkapalan, keterpaduan antara pembangunan
kapal baru maupun dok dan perbaikan kapal.
Peningkatan kapasitas pelayanan terus di kembangkan selaras dengan

meningkatnya kebutuhan pelanggan.untuk memenuhi kebutuhan jasa perawatan
kapal dalam docking,repairing dn floating Repair,serta pembuatan kapal
baru,maka pada tanggal 29 Desember 1982 mulai di operasionalkan graving dock
atau dock gali di pelabuhan Tanjung Mas,Semarang.
Dua dasawarsa terlewati sudah, JMI berkembang pesat sesuai dengan

gerak laju pertumbuhan perekonomian dan industri negeri ini.untuk menanggapi
permintaan pasar maka di bangunlah galangan unit II di Pelabuhan Tanjung Emas
pada Tahun 1993.Selain memiliki kapasitas dan fasilitas lebih besar bila di
bandingkan dengan Unit I,Maka unit II ini pun hadir lebih lengkap dan modern
bila semuanya sudah lengkap di bangun sesuai rencana induk. Kedua unit ini pun
beroperasi secara terpadu untuk melayani pelanggan dari perusahaan - perusahaan
swasta serta pemerintah, bahkan luar negeri termasuk untuk ekspor kapal Baru.
Perkembangan perusahaan selalu seiiring dengan peningkatan kualitas

pelayanan dan perbaikan sistem manajemen mutu yang sesuai dengan standar
international seperti ISO untuk memastikan bahwa mutu hasil kerja terjamin

konsistensinya.Dengan mengimplementasikan suatu standar international ini,

sudah selayaknya bila di penghujung tahun 1998 JMI berhasil meraih sertifikat
ISO 9002/94 dari badan American Bureau of Shipping (ABS) Quality
Evaluations,Inc.dari Amerika Sebagai Wujud Dari komitmen perusahaan dalam
memasuki era globalisasi.
2.2 Profil PT. JANATA MARINA INDAH
PT. JANATA MARINA INDAH SEMARANG Indonesia merupakan

salah satu perusahaan manufaktur terbesar di Indonesia yang bergerak di bidang
industri berat dengan spesialisasi pembuatan kapal sebagai produk utama. Sebagai
salah satu galangan tersibuk di Asia Tenggara, PT.Janata Marina Indah semarang
berusaha untuk memperoleh andil yang besar dalam pengembangan usaha di
sektor kelautan.
Dalam usahanya tersebut, saat ini PT. Janata Marina Indah Semarang
mengambil beberapa kebijakan yang ditujukan agar tetap dapat bertahan,
melakukan pengembangan usaha, dan kompetisi dalam industri maritim dan
perkapalan. Untuk memeperoleh tujuan tersebut, perusahaan berusaha mendapat
pengekuan dari badan standarisasi internasional, dan melakukan pengawasan ketat
terhadap proses produksi, terutama safety (keselamatan kerja).
Atas kompetensinya perusahaan ini teleh memenuhi beberapa macam sertifikasi
standar internasional, di antaranya :
meraih sertifikat ISO 9002/94 dari badan American Bureau of Shipping (ABS)
Quality Evaluations,Inc.dari Amerika Sebagai Wujud Dari komitmen perusahaan
dalam memasuki era globalisasi.
HEAD OFFICE
South Quarter LT. 2 Tower A
Unit E Jl. RA Kartini Kav.8
Cilandak Barat Jakarta 12430
Telp. (021) 22765165 67
Fax. (021) 22765168
Email : jmijkt@centrin.net.id

Website www.janatamarina.com
SHIPYARD I
Port of Tanjung Emas
Jl.Deli No. 21,
Semarang 50129
Indonesia
Phone : (62-24) 3512 040,
Fax : (62-24) 3547 162
Email :jmismg@indosat.net.id
SHIPYARD II
Port of Tanjung Emas
Jl.Yos Sudarso
Semarang 50129
Indonesia
Phone : ( 62-24)3558 450
Fax : (62-24) 3558 452
2.3 Visi dan Misi PT. Janata Marina Indah
PT.Janata Mariana Indah mempunyai reputasi sebagai perusahaan swasta

nasional dalam hal perbaikan dan pembuatan kapal baru dan kekuatan utama
untuk pengembangan industri maritim nasional. Sebagai usaha untuk mendukung
pondasi bagi industri maritime. PT. Janata Mariana Indah bekerja keras untuk
menyampaikan pengetahuan, ketrampilan dan teknologi untuk masyarakat luas
industri maritim nasional. Usaha ini telah menjadi relevan sebagai pemegang
kunci untuk meningkatkan industri maritim nasional.
Pengenalan lebih luas di pasar global telah menjadi inspirasi PT.JMI
untuk memelihara produk yang berkualitas dan jasa yang sempurna.

VISI ;
Menjadi Perusahaan Galangan Kapal dan Rekayasa Berkelas Dunia,
Terpercaya, dan Bernilai Tambah Bagi Para Pemangku Kepentingan.
MISI:
a. Meningkatkan kepuasan pelanggan dengan mutu produk berstandar
Internasional dan penyerahan produk tepat waktu, serta meningkatkan
pengelolaan perusahaan yang akuntabel dan transparan.
b. Meningkatkan peran dalam penguasaan teknologi dan rancang bangun.
c. Memberikan kemampu-labaan dan kesejahteraan secara berkesinambungan

bagi para pemegang saham, karyawan, pelanggan, mitra usaha, dan
pengembangan usaha kecil.
2.4 Tugas Tugas Pokok PT. JANATA MARINA INDAH
Adapun tugas-tugas pokok dari PT.Janata Marina Indah semarang pada umumnya
adalah sebagai berikut :
a. Sebagai pusat produksi, perbaikan dan pemeliharaan industri perkapalan yang
bertaraf nasional.
b. Sebagai pusat industri yang menunjang industri kelautan Nasional.
c. Sebagai pusat penelitian dan pengembangan industri kelautan Nasional.
2.5. Setruktur Organisasi
Terciptanya lingkungan kerja yang harmonis dan sinergis akan sangat

menunjang produktifitas kerja oleh karena itu semua perusahaan yang di dirikan
harus mempunyai struktur organisasi yang jelas. Agar memeprmudah masing
masing pekerjaan dalam ranah kerja dan tanggung jawab pada bidang yang di
kerjakan.

Pada dasarnya organisasi adalah interaksi antar manusia untuk mencapai tujuan
atau mempercepat suatu pekerjaan yang di sertai tanggung jawab dan kemampuan
pada bidannya. Dan kerja sama antar bidang untuk mencapai satu tujuan.
Struktur organisasi yang diterapkan pada PT. Janata Marina Indah
Semarang adalah bentuk organisasi garis. Karena perusahaan terdiri atas banyak
karyawan dengan keahlian dan tugas yang berlainan sehingga dibutuhkan
koordanisasi yang baik untuk menghasilkan kerja yang efektif dan produktivitas
yang maksimal. Keuntungan lain dari bentuk organisasi ini adalah disiplin kerja
yang tinggi akan menjamin kesatuan pimpinan dalam menjalankan perusahaan.
Maksud dan tujuan suatu perusahaan akan tercapai manakala ia
mempunyai seorang pimpinan yang berpengetahuan luas dalam menghadapi
tantangan dan masalah - masalah yang sedang dihadapi sekaligus pemimpin yang
mampu melengkapi kekurangan - kekurangan yang ada.Untuk data perusahaan
Fungsi Kepala Divisi dan Kepala Bagian PT. Janata Marina Indah
Kepala Divisi Komersial
Membantu perusahaan dalam melaksanakan kegiatan pemasaran dan
administrasi di semua unit komersil.
Kepala Divisi Produksi
Membantu dan bertanggung jawab pada perusahaan dalam menangani dan
memimpin Divisi Produksi kapal baru.
Kepala Divisi Teknik
Membantu dan melaksanakan tugas serta bertanggung jawab pada
perusahaan dalam menangani dan memimpin Divisi Teknik.
Kepala Departemen Personalia dan Umum
Membantu direktur keuangan dan komersiil dalam mengurus administrasi
dan memimpin Departemen Personalia dan Umum pada kantor pusat.
Kepala Departemen Perencanaan
Membantu kepala Devisi Teknik dalam mengurus dan memimpin
Departemen Perencanaan kapal.
Kepala Departemen Utilitas
Membantu kepala Devisi Teknik dalam mengurus dan memimpin
Departemen Utilitas.

Kepala Departemen Logistik

Memimpin departemen logistik, Jakarta dan Semarang, mulai dari nawaran
harga dari pemasok. Pembelian barang, pengiriman barang dari pemasok ke
gudang, sampai dengan penerimaan gudang di Semarang.
Kepala Bagian Keuangan
Membantu dan bertanggung jawab kepada kepala departemen keuangan
dalam mengurus dan memimpin bagian keuangan.
Kepala Bagian Umum
Membantu dan bertanggung jawab kepada kepala Departemen Personalia
dan Umum dalam mengurus dan memimpin bagian umum.
Kepala Bagian Perencanaan
Bertanggung jawab secara langsung pada kepala Departemen Perencanaan
dalam menangani bagian perencanaan kapal baru .
Kepala Bagian Gudang
Membantu dan bertanggung jawab kepada Kepala Departemen Keuangan dan
Akutansi dalam mengurus dan memimpin Bagian Pergudangan.
Kepala Bagian PPC
Bertanggung jawab secara langsung pada Kepala Departemen Perencanaan
dalam menangani dan memimpin Bagian Perencanaan dan Pengendalian.
Kepala Bagian listrik
Membantu dan bertanggung jawab pada pada Divisi Produksi dalam
memimpin bagian pada listrik kapal.
Kepala Bagian Mesin
Membantu dan bertanggung jawab kepada Divisi Produksi dalam
memimpin Bagian Mesin.
Kepala Bagian Lambung
Membantu dan bertanggung jawab pada Divisi Produksi dalam memimpin
Bagian Lambung.
Kepala Bagian Outfitting
Membantu dan bertanggung jawab pada pada Divisi Produksi dalam
memimpin Bagian Outfitting.
Kepala Bagian Keselamatan
Membantu dan bertanggung jawab kepada kepala Divisi Produksi dalam
mengurus dan memimpin bagian keselamatan kerja karyawan.
Kepala Bagian Peralatan
Membantu dan bertanggung jawab kepada Departemen Utilitas dalam
mengurus dan memimpin bagian peralatan
Kepala Bagian Dock

Membantu dan bertanggung jawab kepada Divisi Produksi dalam

mengurus dan memimpin bagian dock
Kepala Bagian Quality Control / Quality Assurance
Membantu dan bertanggung jawab pada Divisi Teknik. Mengurus dan
memimpin bagian Quality Control dan Quality Assurance.
Kepala Proyek
Membantu dan bertanggung jawab pada Divisi Produksi dalam mengurus
dan memimpin pelaksanaan proyek yang dibebankan.
2.6. Fasilitas Galangan dan Alat Penunjang

Kecuali sumber daya manusia, maka sarana dan fasilitas ikut membantu
jalannya proses produksi. Untuk itu PT. Janata Marina Indah ( Unit I ) Semarang
selalu berusaha meningkatkan sarana dan fasilitas yang ada ntaralain :
2.6.1 Graving Dock
Graving dock merupakan salah satu sarana yang amat penting di

perusahaan ini dimana dengan sarana tersebut, kapal dapat direparasi secara
menyeluruh baik bagian di atas air maupun di bawah air. Ukuran Graving dock:
Panjang = 150 meter
Lebar = 28 meter
Kapasitas = 20.000 DWT
Gambar 2.1 Graving dock PT. JMI unit 2

Gambar 2.2 Layout Graving Dock JMI 2

Fasilitas graving dock :
1. Keel block
Ganjal ini terbuat dari kayu lunak pada bagian paling atas, bagian
tengah terbuat dari kayu balok, dan bagian paling bawah tersebut dari
beton cor. Ganjal ini sebagai tempat dudukan kapal harus duduk diatas
block tersebut segaris dengan plat lunas kapal
1. Kayu Lunak
2. Balok Kayu keras
3. Beton cor
4. Landasan
5. Klem
Gambar 2.3 Keel block
Pemasangan kayu lunak pada bagian atas bertujuan untuk
mengimbangi apabila ada perbedaan tinggi pada keel block yang lain,
sehingga apabila kapal duduk diatasnya beban yang diterima oleh
ganjal dapat merata. Biasanya kayu lunak ini menggunakan papan
kayu.
2. Side Block
Side block ini dibuat sama dengan keel block ditambah rise of
floor pada side keel ke base line dengan panjang 1 m dari side keel,
dan berfungsi sebagai penyangga badan kapal baik di kiri maupun di
kanan.
1. kayu lunak

2. Balok kayu tirus

3. Balok kayu
4. Beton cor
5. Landasan
6. Klem
Gambar 2.4 Side block

3. Pompa
Pompa pada graving dock ada dua macam yaitu pompa utama dan
pompa daily/ harian. Pompa utama disini merupakan tenaga utama
dimana dengan pompa ini air yang berada di dalam graving dock
dikeluarkan, sehingga kapal dapat duduk pada ganjal yang telah
disediakan. Sedangkan pompa daily digunakan untuk mengeluarkan
sisa sisa air karna adanya hujan dan kebocoran pada graving dock
supaya graving dock tetap kering.
Gambar 2.5 pompa daily
Gambar 2.6 pompa utama
4. Pintu graving dock

Memposisikan pintu pada mulut garaving dock

Yaitu dengan cara menarik tali yang di ikatkan pada pintu graving
dock dengan menggunakan manual atau alat angkat, karena pintu ini
mengapung di air sehingga mudah untuk diatur posisinya walaupun
hanya dengan tenaga manual.
Membuka pintu graving dock
Yaitu dengan cara membuka kran tangki pembuangan graving dock
( kran I, II) dan dengan sendirinya pintu graving dock itu akan
mengapung.
Menutup pintu graving dock
Yaitu dengan cara menarik pintu graving dock dan diposisikan ke
bibir pintu lalu membuka kran-kran pengisian tabung pada pintu
graving dock dan menutup kran pengisian graving dock maka dengan
adanya beban pada pintu graving dock, pintu itu akan menutup dengan
sendirinya.
Gambar 2.7 Pintu Graving Dock

Gambar 2.8 Kran kran pada pintu graving dock
2.6.2 Fasilitas Bengkel
PT. JANATA MARINA INDAH memiliki fasilitas bengkel untuk reparasi, antara
lain:
a. Bengkel Lambung
- Mesin potong optik otomatis.
- Mesin press 5 ton.
- Mesin potong semi otomatis
- Mesin bending 30 ton.
- Overhead Traveling Crane 5 ton dan 15 ton.
Gambar 2.9 Bengkel fabrikasi

a. Bengkel Mesin
- Mesin bubut dengan berbagai ukuran.
- Propeler Balancer.
- Mesin Fraise dan Drill dengan kecepatan tinggi.
- Perkakas Overhaul mesin.

Gambar 2.10 Bengkel mesin
d. Bengkel Outfitting
Outfitting pipa.
- Mesin Pembengkok Pipa.
- Mesin Guillotine
- Mesin Gerinda.
- Alat-alat listrik dan las Asetilen.
- Mesin Bor
- Mesin Bubut.
- Mesin Press.
e. Bengkel Listrik
- Kompressor
- Mesin bor kecil
- Gerinda
- Lampu oven
- Peralatan pembongkaran motor listrik
Gambar 2.11 Travo listrik

2.6.3 Fasilitas Material Handling dan Transportasi
Fasilitas transportasi yang dimiliki oleh PT. JANATA MARINA INDAH

sebagai sarana penunjang untuk jalannya produksi yaitu antara lain :
a. Fork Lift Sarana kendaraan pengangkut material dan peralatan lainnya.
Gambar 2.12 Fork lift
Gambar 2.13 Mobil pengangkut pasir
b. Crane
PT. Janata Marina Indah memiliki beberapa jenis Crane, yaitu :
i. Rail Way Crane
Berbentuk Crane yang dapat berjalan di mana untuk kapasitas 7 ton dengan
tinggi 20 m dan 60 ton dengan tinggi 75 meter.
ii. Floating Crane
Terdapat di sisi floating Dock dengan kapasitas 75 ton dan ketinggian 15 m.
Crane ini dapat dipindahkan dengan menggunakan Tug boat.
iii. Over Head Crane

Crane ini terdapat di setiap bengkel dan memiliki rel melintang dan
memanjang dengan kapasitas 315 ton.
iv. Gantry Crane.
- Gantry Crane I dengan kapasitas3 Ton.
- Gantry Crane II dengan kapasitas 3 Ton.
- Gantry Crane III dengan kapasitas 10 Ton.
- Gantry Crane IV dengan kapasitas 5 Ton.
- Gantry Crane V dengan kapasitas 10 Ton.
Gambar 2.14 Gantry crane
BAB III
METODE KERJA PRAKTEK
3.1 Tempat dan Waktu Praktek
3.1.1 Tempat Praktek

PT. Janata Marina Indah terletak di wilayah pelabuhan
Semarang. Adapun PT JMI memiliki 2 dok yang terpisah. Dan memiliki
batas-batas sebagai berikut :
Unit I
Pelabuhan Tanjung Emas

Jl.Deli No.21
Semarang 50129,Indonesia
Phone :(024)3512040
Fax : (024) 3547162
Email :jmismg@indosat.net.id
Unit II
Pelabuhan Tanjung Emas
Jl.Yos Sudarso
Semarang,Indonesia
3.1.2 Waktu Praktek
Pelaksanaan kerja praktek di PT JMI Semarang berlangsung selama

1 bulan dengan rincian dari tanggal 2 Februari 2017 sampai dengan
tanggal 2 Maret 2017. Jam kerja yang berlaku mulai pukul 08.00 WIB
sampai dengan 17.00 WIB.
Langkah berikutnya adalah penyusunan laporan yang terdiri dari
pengolahan data, analisis data, penulisan laporan, bimbingan/konsultasi
disertai dan perbaikan laporan.
3.2 Pendekatan Praktek
Praktek bentuk Kegiatan untuk mengembangkan keterampilan dan

pengalaman kerja di lapangan dalam bidang profesinya di galangan kapal
PT. Janata Marina Indah ini menggunakan pendekatan secara kualitatif
dan kuantitatif.
Pendekatan kualitatif adalah penelitian kualitatif adalah penelitian
yang menggunakan latar alamiah, dengan maksud menafsirkan fenomena
yang terjadi dan dilakukan dengan jalan melibatkan berbagai metode

yang ada. Metode yang biasanya dimanfaatkan adalah wawancara,

pengamatan, dan pemanfaatan dokumen .
Pendekatan kuantitatif Pendekatan kuantitatif adalah penelitian yang
analisisnya lebih fokus pada data-data numerikal (angka) yang diolah
dengan menggunakan metode statistika. Pada umumnya penelitian
menggunakan pendekatan kuantitatif merupakan penelitian sampel besar,
karena pada pendekatan kuantitatif dilakukan pada penelitian inferensial
yaitu dalam rangka pengujian hipotetsis dan menyandarkan kesimpulan
pada suatu probabilitas kesalahan penolakan hipotesis nihil. Dengan
menggunakan pendekatan ini, maka akan diperoleh signifikansi
hubungan antar variabel yang diteliti. Metode kuantitatif adalah metode
utama, sedangkan data kualitatif sebagai data penunjuang.
3.3 Kebutuhan Data
Ada dua sumber data yang menjadi tumpuan dalam analisis ini
yaitu data sekunder dan juga data primer.
Data sekunder diperoleh peneliti melalui informasi tertulis dari beberapa
dokumen instansi/perusahaan yang terkait penelitian dari proyek
terdahulu dan dokumen lainnya yang relevan dengan penelitian ini dan
juga didapatkan dari studi literature maupun internet. Data-data primer
diperoleh peneliti melalui observasi langsung dan wawancara,
berhubungnan dengan obyek sasaran penelitihan yang melibatkan segala
perangkat stakeholder participant dalam kegiatan
pembangunan infrastruktur kepelabuhanan, baik data primer maupun

sekunder memiliki kepentingan yang sama yaitu sebagai input data bagi
proses analisis yang diturunkan dari sasaran-sasaran yang telah
dirumuskan. Di bawah ini dirangkum kebutuhan data penelitian, sumber
data, dan cara memperoleh data.

3.4. Cara Pengumpulan Data
Metode pengumpulan data dilakukan dengan cara :

Metode Observasi Yaitu dengan cara pengamatan langsung
melalui Praktek terhadap perusahaan galangan tersebut. Hal ini
sangat diperlukan untuk mengetahui keadaan sebenarnya dan
lingkungan sekitar.
Metode interview Yaitu dengan melakukan wawancara dengan
pihak-pihak terkait yang dianggap mengetahui permasalahan.
Data ini merupakan data sekunder dan data yang didapat dari
metode interview adalah : Proses Pembangunan Kapal
Survey instansional merupakan cara untuk pengumpulan data-
data dari sumber-sumber instansi terkait, dari proses ini
diharapkan terkumpulah data-data sebagai dokumen sesuai
dengan kebutuhan penelitian.
3.5 Tahapan Penelitian
Penelitian ini dilakukan dalam beberapa tahapan kerja yang dapat dibuat
flow chart seperti di bawah ini :
START
Evaluasi Kondisi Eksisting

Sekunder Analisa SWOT Primer

Kebutuhan Data
Observasi
Survei Instansional
&Wawancara
Pengumpulan Data
Observasi, interview, survey
intasional
Laporan Kerja Praktek
KESIMPULAN
sARAN
Gambar 3.1 Bagan Alir Tahapan Penelitian
BAB IV
4.1 Pembangunan Kapal Baru
Pada proses pembuatan kapal di Galangan Janata Marina Indah

menggunakan Sistem Block. Sistem block adalah sistem pembuatan kapal dimana

badan kapal terbagi beberapa block, dimana tiap-tiap block sudah siap pakai.
(lengkap dengan sistem perpipaannya). (Hartono, SST ,2006)
Karena sistem ini sangat efisien dan menguntungkan. Pada pembangunan
kapal perintis 2000 GT dibagi menjadi beberapa block pada gambar di bawah.
Sistem pemasangannya yaitu di susun dari bottom ke atas.
Gambar 4.1 Sketsa Pembagian Block Kapal Perintis 2000 GT

Keuntungan:
- Tiap Block dapat dibangun dalam waktu yang bersamaan tergantung

kapasitas kerja bengkel.
- Waktu pembangunannya lebih cepat.
- Mutu dari tiap blok dapat dikontrol secara rinci.
Kerugian/kekurangan sistem seksi:
- Kekuatan pada kapal tergantung pada perencanaan pembagian badan kapal

menjadi beberapa block dan juga teknik penyambungan antara dua buah
block.
Tahap persiapan produksi merupakan tahap awal yang harus dilakukan
sebelum melakukan proses produksi. Tujuan dari tahap ini adalah untuk mengatur
keadaan-keadaan sehingga pada waktu yang ditentukan pekerjaan pembangunan
kapal dapat dilaksanakan dan ditetapkan. Ruang lingkup tahap ini yaitu :
Dokumen produksi (umum) yang meliputi gambar dan daftar material,
perkiraan kebutuhan tenaga kerja, dan perkiraan kebutuhan material.
Tenaga kerja yang kaitannya dengan kualifikasi dan jumlah tenaga kerja
dan pekerjaan lain.

Material yang perlu dipersiapkan dengan mempertimbangkan : keadaan

atau stock gudang, pemakaian material untuk pekerjaan,
pemesanan/pembelian material dari luar (jumlah dan waktu pembelian).
Material yang ada yang mengatur adalah pihak logistic perusahaan.
Fasilitas dan sarana produksi yang meliputi :
o Kemampuan bengkel produksi,
o Kapasitas mesin-mesin seperti mesin las,mesin gerindra dll,
o Alat-alat angkat yang tersedia (jumlah , kapasitas, macam dan
tempat ), seperti foreclift, crane dll
o Keadaan building berth.
Pada tahap ini, untuk pertama kalinya spesifikasi kapal yang ditentukan sesuai
dengan kontrak/pesanan diterjemahkan dalam bentuk:
a. Rancangan dasar, meliputi :
1. Table Offset
2. Rencana garis (Lines plan)
3. Rencana umum (General arrangement)
4. Penampang melintang dan konstruksi profil (Midship section)
5. Bukaan kulit (Shell expansion).
b. Rancangan rinci, meliputi :
1. Konstruksi block termasuk sambungan-sambungannya.
2. Gambar perintah kerja, seperti : eye plate position, welding procedure,
welding table, cathodic protection arrangement dan lain-lain.
3. Gambar detail untuk pekerjaan out fitting, seperti :
- Hull outfitting : bollard, main hole arragement, dll
- Piping : sistem FW, sistem SW, dll
- Akomodasi
4. Gambar rangkaian listrik
5. Gambar machinery
6. Gambar detail untuk erection yaitu keel laying position.

7. Gambar detail peluncuran , seperti : situation building, standing &

sliding way, plat pengikat peluncuran dan sebagainya.
8. dan lain-lain.
Gambar 4.2 Working Drawing Blok
Gambar 4.3 Nesting Plat Drawing

Pekerjaan berikutnya adalah planning, rencana (planning) ini merupakan faktor
yang penting karena dengan planning proses pembangunan kapal akan lebih
mudah berjalan. Planning yang merupakan pembuatan rencana produksi yang
terdiri dari :
a. Pembuatan schedule, pembangunan ( penjadwalan tiap tahap dan
keseluruhan).
b. Alokasi standar kerja ( kebutuhan dan kualitas tenaga kerja ).

c. Perkiraan peralatan yang dibutuhkan subkontraktor.
Proses Mould Loft

Pada tahap ini yang dilakukan adalah pembuatan gambar produksi ke
ukuran yang sebenarnya. Namun karena perkembangan zaman penggambaran
ini bisa diganti dengan gambar produksi yang dibuat dengan menggunakan
software dengan skala yang diperlukan
4.1.1. Fabrikasi
Hal-hal yang harus dilakukan dalam tahapan ini diantaranya :

Identifikasi material
Sebelum dilakukan identifikasi material ada beberapa syarat yang harus
dipenuhi antara lain :
o Kondisi permukaan pelat yang diidentifikasi harus sudah dishop
primer.
o Rata, tidak berlubang-lubang atau laminasi bila ada masih masuk
standar.
o Pelat tersebut akan digunakan sebagai komponen kapal
Hal yang dilakukan dalam identifikasi material adalah pengecekan

material apakah sudah sesuai standart atau belum. Material yang dipesan harus
dicocokkan dengan sertifikatnya mengenai ukurannya ( panjang, lebar, dan
tebalnya) Apabila tidak memenuhi standart atau ada cacat, material tersebut bisa
dikembalikan atau ditukar.
1. Marking
Marking adalah pemberian tanda kerja pada material. Karena tepi-
tepi material tidak siku maka material tersebut harus disikukan terlebih
dahulu dengan cara membuat garis siku pada tepi material dengan bantuan
rumus phytagoras. Dengan panjang dan lebar berkelipatan 3 dan 4 sehingga

sisi miringnya berkelipatan 5. Dengan kelipatan 3 untuk bagian lebar pelat

dan yang berkelipatan 4 untuk bagian panjang pelat. Setelah itu diukur
diagonal-diagonalnya, perbedaan maksimal antara diagonal kiri dan kanan
maksimum 3 mm. Apabila telah memenuhi, maka pelat tersebut dianggap
siku. Setelah itu material diberi tanda sesuai dengan gambar pada nest
drawing. Pada nest drawing hanya menunjukkan gambar keseluruhan untuk
suatu komponen konstruksi. Untuk bagian-bagian dan ukuran-ukuran yang
ada pada komponen tersebut bisa dilihat pada gambar piece drawing. Untuk
detail jumlah dari bagian-bagian yang akan dibuat bisa dilihat pada marking
list. Marking list adalah suatu tabel yang berisi tentang daftar gambar
komponen-komponen konstruksi. Dalam proses marking ada beberapa cara,
yaitu :
1. Low Ma
Artinya marking pada bagian bawah material
2. Up Ma
Marking pada bagian atas
3. In Ma
Marking pada bagian dalam
4. Out Ma
Marking pada bagian luar
5. Fore Ma
Marking pada bagian depan
6. After Ma
Marking pada bagian belakang
Disini semua yang menjadi acuan adalah posisi kapal sendiri. Seperti low-ma,
itu berarti yang dimarking adalah bagian bawah pelat, jika pelat itu dipakai seperti
pelat geladak, berarti yang markingnya dibagian bawahnya. Cara-cara tersebut
dibedakan berdasarkan dimana bagian tersebut akan ditempatkan.

Gambar 4.4 Plat sudah di Marking

2. Cutting
Pemotongan pelat pada tahap fabrikasi merupakan tahap pengerjaan awal material
yang bisa menimbulkan variasi ukuran hasil produksi sehingga perlu dilakukan
pemeriksaan. Item yang perlu diperiksa :
Ukuran panjang dan lebar
Diagonal, bentuknya
Tanda-tanda lambung/kode penempatan komponen
Tepi komponen yang bebas, tidak boleh ada kerak pemotong
Tepi dan sudut bevel
Tepi bevel komponen tidak boleh ada takik
Arah sudut bevel dan lain-lain
Proses cutting itu sendiri dikerjakan secara manual dan otomatis. Secara manual
dikerjakan dengan alat yang disebut brander potong, sedangkan secara otomatis
dikerjakan dengan menggunakan mesin yang cara kerjanya dengan sistem
koordinat.

Gambar 4.5 Mesin Cutting CNC
Gambar 4.6 Cutting menggunakan brander

3. Forming
Pada beberapa konstruksi kapal terdapat bagian yang berbentuk lengkungan.
Untuk mendapatkan konstruksi bagian yang melengkung tersebut dapat dilakukan
dengan dua cara yaitu dengan:
a. Cara dingin, yaitu dengan menggunakan mesin press untuk melakukan
penekanan
Gambar 4.7 Mesin Bending ( Press)
b. Cara panas, yaitu dengan memakai panas api gas acetylen yang disemburkan
secara line heating, spot heating, atau keduanya.

Gambar 4.8 Proses Fairing
Dalam melakukan pembendingan dibantu dengan menggunakan rambu

bending. Rambu bending ini berfungsi sebagai alat pemeriksa apakah hasil
pembendingan atau bentukan tadi sudah sesuai dengan yang diharapkan. Untuk
pengerjaan ini juga harus dilakukan sesuai dengan marking yang sudah
diberikan.Pelat yang sudah dipotong sebagian ada yang memerlukan proses
pembentukan, di mana pelaksanaannya dapat dilakukan dengan :
Proses dingin (menggunakan mesin bending)

Proses panas/fairing (pemanasan dengan blander, setelah pelat memerah
karena panas lalu ditekuk)
Material pelat diperiksa dengan rambu bending (kayu) dengan cara

menempatkan rambu kayu di atas pelat yang telah dibentuk, kemudian dicocokkan
tanda marking pelat dengan tanda marking rambu dan harus segaris yaitu $
dengan tanda $. Tanda marking sudut dari tiap-tiap rambu harus diperhatikan,
sudut kemiringannya berapa derajat ke arah fore/after. WL dengan WL, C dengan
C. Pemasangan rambu pada tiap garis gading dapat memakai bantuan jig penahan
untuk menyangga rambu agar berdiri dengan tegak. Penempatan rambu pada tiap
gading harus segaris dengan tanda marking pada pelat. Tepi pelat harus lurus atau
searah

Gambar 4.9 Pelat yang telah di-bending
Masalah-masalah yang sering timbul

Proses fairing yang dilakukan dengan blander pemanas tidak dilakukan dengan
pengecekan suhu material saat dipanaskan. Material yang dipanaskan dibiarkan
sampai memerah baru kemudian ditarik lagi. Saat memerah ini, kemungkinan
besar material telah mencapai temperatur AC1 yaitu temperatur di mana struktur
material tersebut telah mulai berubah dan biasanya berubah menjadi martensit
(menjadi lebih brittle). Kondisi ini diperparah, karena pada saat itu, material
ditekuk. Hasil dari proses fairing ini beresiko tinggi mengalami
penurunan mechanical properties. Sangat berbahaya bila material yang telah
difairing ini digunakan untuk bagian konstruksi yang menerima beban langsung
dan berat seperti kantilever dan lain-lain.
Fitting Fabrication
Adalah penyetelan material-material yang akan digabungkan, misalnya penyetelan
antara pembujur dengan pelat, dll
Welding
Pengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik penyambungan logam
dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau
tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan
sambungan yang kontinyu. Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam
kontruksi sangat luas, meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan,

pipa pesat, pipa saluran dan sebagainya. Disamping untuk pembuatan, proses las
dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya untuk mengisi lubang-lubang
pada coran. Membuat lapisan las pada perkakas mempertebal bagian-bagian yang
sudah aus, dan macam macam reparasi lainnya.
Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan
sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan
las dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkan
kesesuaian antara sifat-sifat las dengan kegunaan kontruksi serta kegunaan
disekitarnya. Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi
sebenarnya didalamnya banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana
pemecahannya memerlukan bermacam-macam penngetahuan.Karena itu didalam
pengelasan, penngetahuan harus turut serta mendampingi praktik, secara lebih
terperinci dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi bangunan dan mesin
dengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang cara-cara pengelasan.
Cara ini pemeriksaan, bahan las, dan jenis las yang akan digunakan, berdasarkan
fungsi dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang dirancang.
Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah
ikatan metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam
keadaan lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa
las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan
energi panas.Pada waktu ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan
termasuk pengelasan yang dilaksanakan dengan cara menekan dua logam yang
disambung sehingga terjadi ikatan antara atom-atom molekul dari logam yang
disambungkan. Klasifikasi dari cara-cara pengelasan ini akan diterangkan lebih
lanjut. Pada waktu ini pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan
pengerjaan yang amat penting dalam teknologi produksi dengan bahan baku
logam. Dari pertama perkembangannya sangat pesat telah banyak teknologi baru
yang ditemukan.Sehingga boleh dikatakan hampir tidak ada logam yang dapat
dipotong dan di las dengan cara-cara yang ada pada waktu ini.
Prosedur pengelasan

Suatu prosedur las memberi rincian yang akurat tentang langkah langkah
yang harus diambil apabila pengelasan suatu bentuk sambungan weldment
dilaksanakan. Prosedur ini memuat rincian yang diperlukan atau cakupan rincian
untuk mengendalikan variabel yang digunakan didalam pengelasan dan
menentukan jenis material dan desain sambungan yang akan dipergunakan.
Karenanya prosedur las mengendalikan mutu pengelasan dengan cara menentukan
setiap langkah yang diperlukan.
Kelas pekerjaan Persyaratan untuk mutu sambungan dari masing masing
peralatan tersebut harus dikendalikan agar dapat memenuhi harapan dibuatnya
peralatan tersebut.Standard atau kode praktis (code of practice) yang digunakan
untuk merakit berbagai konstruksi menggunakan pengelasan.
Kode praktis (Code of practice)
BS 5500 = Bejana tekanan yang tidak menanggung nyala api
(unfired pressure vessel) yang dilas.
ASME = Kode Amerika untuk bejana tekan dan ketel uap.
ASME IX = Persetujuan (approval) atas prosedur dan pelaksanaan
pengelasanLas Listrik Kelas 1untuk perpipaan baja.
AWS D1.1 = Kode pengelasan struktur konstruksi.
Standard dan kode praktis tersebut ditelaah (revies) secara berkala oleh
Badan Nasional, dan setiap perubahan yang diperlukan dimasukkan untuk
meyakinkan bahwa kinerja las dilapangan tetap terjaga.
1. Pengumpulan data untuk prosedur las :
a. Sebelum suatu prosedur las disusun, data-data tertentu perlu dikumpulkan, dan
merupakan hal yang sangat penting bahwa seseorang yang bertanggung jawab
menyusun prosedur ini mengetahui dari mana data-data tersebut diperoleh.
b. Data data ini harus mendapat persetujuan dari pihak kontraktor pengguna.
c. Beberapa hal perlu mendapat persetujuan terlebih dahulu tergantung pada
persyaratan kode yang diacu,misalnya profil las apakah diperlukan tindak
lanjut terhadap sambungan las yang telah selesai.
2. Hal hal yang perlu dicantumkan didalam prosedur las :
a. Proses las yang digunakan
b. Spesifikasi bahan induk, tebal, pipa termasuk diameter.
c. Pengelasan dishop atau lapangan
d. Persiapan sisi (edge preparation )
e. Metode pembersihan, pembuangan gemuk,dll.
f. Penyetelan sambungan (sketsa).
g. Apakah jig, tack atau backing digunakan.

h. Posisi pengelasan (termasuk arah untuk pengelasan vertical) , misalkan

pengelasan vertical naik atau vertical turun.
i. Pabrik pembuat , jenis merek bahan consumable las.
j. Bahan pengisian (filler) komposisi dan ukuran (diameter).
k. Pemanasan awal, suhu antar pass termasuk metoda pengendaliannya.
l. Kecepatan pengelasan (apabila pengelasan otomatis).
m. Pengaturan arah pengelasan (weld run) dan dimensi pengelasan (sketsa).
n. Urut urutan (sequence) pengelasan.
o. Back gouging atau tidak
p. Perlakuan panas pasca las
q. Apabila diterapkan, suhu dan waktu yang ditentukan untuk pengeringan
pengovenan elektroda atau consumable
r. Hal-hal khusus yang penting seperti pengendalian masukan panas (misal
panjang run out.
3. Bahan dasar :
a. Bahan dasar dapat mempengaruhi pengelasan. Misalnya pengaruh penyiapan
material ditentukan oleh komposisi kimiawinya.Retak disona terimbas panas
(heat affected zone/HAZ) Sangat dipengaruhi oleh komposisi kimiawi bahan
dasar; karenanya komposisi kimiawi ini perlu dikendalikan.
b. Elemen pembentuk kristal didalam bahan dasar dapat mempengaruhi tingkat
kekuatan dan pengerasannya (hardenability).
4. Persiapan sisi (edge preparation) :
a. Terdapat banyak alasan untuk memasukkan persiapan sisi kedalam prosedur
las. Akses secukupnya merupakan faktor penting seperti misalnya bahan las
yang terdeposisi akan berfusi dengan bahan dasar. Prosedur las harus
mencakup bukan hanya persiapaan namun juga penyelesaian permukaan
(surface finish).
b. Permukaan berlapis kerak atau oksida tebal akan menyebabkan fusi tidak
sempurna (lack of fusion), terperangkapnya oksida (trapped oxide), atau
porositas yang tidak dapat diterima.
5. Metoda pembersihan :
a. Bagaimana permukaan bahan dipersiapkan sebelum dilas merupakan faktor
yang perlu diperhatikan seperti misalnya baja mungkin hanya perlu
pembersihan menggunakan penyikatan (brushing) secara manual atau
mekanikal, sedangkan alumunium memerlukan pencucian secara kimiawi

(chemical cleaning)seperti solvent untuk menghasilkan permukaan yang siap

las.
b. Inspeksi pada permukaan bahan sebelum dilas juga diperlukan untuk
meyakinkan bahwa tidak terdapat cacat seperti lap (lipatan) atau cacat
lainnya yang dapat mempengaruhi mutu pengelasan.
6. Pemanasan awal dan suhu antar lajur :
a. Komposisi kimiawi dan tebal penampang sambungan las akan menentukan
laju pendinginan jalur las dan lingkungan sekitarnya.
b. Beberapa material yang mendingin dalam waktu singkat (quence),akan
menghasilkan struktur material yang keras. Pemanasan awal diperlukan
untuk mengendalikan laju pendinginan tersebut.
c. Kadang-kadang pengendalian suhu pengelasan juga diperlukan untuk
mencegah terjadinya masalah sewaktu tahap pembekuan (solidification).
7. Kecepatan pengelasan :
a. Laju pendeposisian bahan las akan mempengaruhi profil lajur las. Kecepatan
pengelasan yang tinggi cenderung mendeposisikan lebih sedikit bahan las
sehingga mengakibatkan profil las yang buruk ,under cut, dan lain lain.
b. Sebaliknya kecepatan las yang rendah akan menyebabkan deposisi bahan
yang berlebihan / tebal yang menyebabkan konsentrasi tegangan
dipinggirnya (toe).
Sebelum kita memulai pengelasan , kita harus mengikuti acuan

WPS.Welding Procedure Specification (WPS) adalah prosedur tertulis yang
telah terkualifikasi yang disiapkan sebagai panduan untuk operator las dalam
melakukan pengelasan yang memenuhi semua persyaratan standard maupun
code. Welding Procedure Specification (WPS) merupakan standar wajib yang
harus dipenuhi dalam proses pengelasan pada pengelolaan peralatan atau
mesin-mesin industri yang berhubungan dengan pengelasan. Welding
Procedure Specification wajib harus dipersiapkan sebelum dilakukannya proses
pengelasan.
Alasan alasan pemakaian WPS yaitu :
- Lasan tidak dapat dikontrol sampai seluas luasnya.
- Kekuatan , keuletan dan ketahanan terhadap karat hanya dapat dikontrol
dengan teknik pengujian merusak DT (Destructive Test)

- Sifat/ Karakteristik hanya dapat digaransi kepada produk produk terkini

bila dibuat sesuai prosedur tertulis/ sama dengan benar dan dikontrol secara
hati hati.
Penggunaan/ pemilihan metode WPS yang diakui, seringkali merupakan
persyaratan wajib dalam stadart yang digunakan. (Welding Technology
Module, INSLASTEK,Surakarta)
Gambar 4.10 welding procedur specification pengelasan SMAW
Gambar 4.11 welding procedur specification pengelasan FCAW
MACAM MACAM PENGELASAN

1. Pengelasan SMAW
Las SMAW yang berasal dari kata Shield Metal Arc Welding adalah proses
pengelasan yang menggunakan panas untuk mencairkan material dasar atau logam
induk dan elektroda (kawat las). Panas tersebut ditimbulkan oleh lompatan ion
listrik yang terjadi antara katoda dan anoda (ujung elektroda dan permukaan plat

yang akan dilas ). Panas yang timbul dari lompatan ion listrik ini besarnya dapat
mencapai 4000 sampai 4500 Celcius Proses terjadinya pengelasan karena
adanya kontak antara ujung elektroda dan material dasar sehingga terjadi
hubungan pendek dan saat terjadi hubungan pendek tersebut tukang las (welder)
harus menarik elektrode sehingga terbentuk busur listrik yaitu lompatan ion yang
menimbulkan panas. Panas akan mencairkan elektrode dan material dasar
sehingga cairan elektrode dan cairan material dasar akan menyatu membentuk
logam lasan (weld metal). Untuk menghasilkan busur yang baik dan konstan
tukang las harus menjaga jarak ujung elektroda dan permukaan material dasar
tetap sama. Adapun jarak yang paling baik adalah sama dengan diameter elektroda
yang dipakai,misalnya kawat las (elektroda) 3,2 mm maka jarak yang baik antara
material dasar dengan ujung elektroda adalah sekitar 3 mm juga.
a. Macam macam pengelasan SMAW
Dalam proses pengelasan SMAW tenaga listrik yang di peroleh dari
mesin menurut jenis arus yang dikeluarkan terbagi menjadi 3 jenis mesin
yaitu:
1.Mesin dengan arus bolak balik (AC)
2.dengan arus searah (DC)
3.dengan kombinasi arus searah (DC) dan arus bolak balik (AC)
Mesin arus bolak balik(AC) cukup dengan transformator.
Pada mesin arus (DC) dilengkapi dengan komponen yang merubah
sifat arus bolak balik (AC) menjadi arus searah yaitu dengan generator
listrik.Karakteristik electric effeciensinya 80-85%.Pada mesin kombinasi
antara AC dan DC dilengkapi dengan transformator dan rectifier,dimana
rectifier ini mempunyai fungsi untuk meratakan arus.
Pada proses pengelasan smaw arus AC (Alternating Current)
Voltage drop tidak di pengaruhi panjang kabel
Kurang cocok untuk arus yang lemah
Tidak semua jenis elektroda dapat dipakai
Secara teknik arc starting lebih sulit terutama untuk
diameter elektrode kecil.Arus ini menghasilkan pengelasan
yang kasar, sehingga kurang cocok di pakai.Biasanya
banyak di pakai pada saat di lapangan.

Pada proses pengelasan smaw arus DC (Direct Current)

Voltage drop sensitif terhadap panjang kabel sependek
mungkin,
Dapat dipakai untuk arus kecil dengan diameter electroda
kecil,
Semua jenis elektrode dapat dipakai,
Arc starting lebih mudah terutama untuk arus kecil,
Mayoritas industry fabrikasi menggunakan polarity DC
khususnya untuk pengelaan Carbos steel.
Pada prinsipnya DC polarity pada pengelasan smaw dibagi
kedalam dua bagian yaitu polarity DCEP dan Polarity DCEN
Polarity DCEP (Reversed Polarity)
Cara kerjanya material dasar disambungkan dengan kutub negatif
(-) dan elektrodenya dihubugkan dengan kutup positif (+) dari mesin las
DC, sehingga busur listrik bergerak dari material dasar ke elektrode dan
berakibat 2/3 panas berada di elektroda dan 1/3 panas berada di material
dasar.Cara ini akan menghasilkan pencairan elektrode lebih banyak
sehingga hasil las mempunyai penetrasi dangkal.
Polarity DCEN (Straight Polarity)
Prinsip dasarnya material dasar atau material yang akan dilas
dihubungkan dengan kutub positif (+) dari Travo, dan elektrodenya
dihubungkan dengan kutub negatif (-) pada travo las DC. Dengan cara ini
busur listrik bergerak dari elektrode ke material dasar, yang berakibat 2/3
panas berada di material dasar dan 1/3 panas berada di elektroda. Cara ini
akan menghasilkan pencairan material dasar lebih banyak dibanding
elektrodenya sehingga hasil las mempunyai penetrasi yang dalam, polarity
ini umumnya dipakai untuk pengelasan GTAW ( gas tungsten arc welding).
b. Komponen komponen las SMAW

Perlengkapan yang diperlukan untuk proses pengelasan SMAW adalah
peralatan yang paling sederhana dibandingkan dengan proses pengelasan listrik
yang lainnya. Adapun perlengkapan las smaw adalah :
Berikut uraian mengenai komponen-komponen Las SMAW :

Gambar 4.12 komponen pengelasan SMAW

Sumber Tegangan (power source)
Sumber tegangan diklasifikasikan sebagai mesin las AC dan mesin
las DC, mesin las AC biasanya berupa trafo las, sedangkam mesin las DC
selain trafo juga ada yang dilengkapi dengan rectifier atau diode (perubah
arus bolak balik menjadi arus searah) biasanya menggunakan motor
penggerak baik mesin diesel, motor bensin dan motor listrik. mesin las DC,
saat ini banyak digunakan mesin las DC karena DC mempunyai beberapa
kelebihan dari pada mesin las AC yaitu busur stabil dan polaritas dapat
diatur. mesin las AC yang menggunakan transformator atau trafo las.
Gambar 4.13 mesin SMAW dengan arus AC
Kabel masa dan kabel elektroda (ground cable and electrode cable)
Kabel masa dan kabel elektroda berfungsi menyalurkan aliran listrik
dari mesin las ke material las dan kembali lagi ke mesin las. Ukuran kabel
masa dan kabel elektroda ini harus cukup besar untuk mengalirkan arus

listrik, apabila kurang besar akan menimbulkan panas pada kabel dan
merusak isolasi kabel yang akhirnya membahayakan pengelasan.
Holder (penjepit elektroda) dan claim masa
Pemegang elektrode berguna untuk mengalirkan arus listrik dari
kabel elektrode ke elektrode serta sebagai pegangan elektrode sehingga
pengelas tidak merasa panas pada saat mengelas.Klem masa berguna untuk
menghubungan kabel masa dari mesin las dengan material biasanya klem
masa mempunyai per untuk penjepitnya.Klem ini sangat penting karena
apabila klem longgar arus yang dihasilkan tidak stabil sehingga pengelasan
tidak dapat berjalan dengan baik.
Gambar 4.14 Holder Elektroda
Elektroda
Sebagian besar elektrode las SMAW dilapisi oleh lapisanflux, yang
berfungsi sebagai pembentuk gas yang melindungi cairan logam dari
kontaminasi udara sekelilingnya.Selain itu fluk berguna juga untuk
membentuk terak las yang juga berfungsi melindungi cairan las dari udara
sekelilingnya.Lapisan elektrode ini merupakan campuran kimia yang
komposisisnya sesuai dengan kebutuhan pengelasan. Menurut AWS
(American Welding Society ) elektrode diklasifikasikan dengan huruf E dan
diikuti empat atau lima digit sebagai berikut E xxxx (x) ,contohnya E 6010,
E 6013, E 7018 dan lain-lain.
Elektroda dengan kode E6013 untuk setiap huruf dan setiap angka
mempunyai arti masing-masing yaitu:
E = Elektroda untuk las busur listrik.
60 = Menyatakan nilai tegangan tarik minimum hasil pengelasan dikalikan
dengan 1000 Psi (60.000 Ib/in2) atau 42 kg/mm2
1 = Menyatakan posisi pengelasan,1 berarti dapat digunakan untuk
pengelasan semua posisi.

3 = Jenis selaput elektroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC

atau DC.
Gambar 4.15 Jenis elektroda

Palu las dan sikat kawat (chipping hammer and wire brush)
Palu Ias digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan kerak las
pada logam Ias (weld metal) dengan jalan memukulkan atau menggoreskan
pada daerah las an.Berhati-hatilah membersihkan kerak Ias dengan palu Ias
karena kemungkinan akan memercik ke mata atau ke bagian badan lainnya.
Jangan membersihkan kerak las sewaktu kerak las masih panas/merah.Sikat
kawat dipergunakan untuk : membersihkan benda kerja yang akan dilas dan
membersihkan terak las yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu las.
Gambar 4.16 Palu Las dan Wire Brush
c. Posisi Pengelasan SMAW

Sambungan pada material dasar atau logam yang berkaitan dengan
pengelasan mempunyai jenis yang bervariasi,mulai dari sambungan
tumpul (Butt Joint),sambungan fillet (T Joint), sambungan sudut (Corner
Joint) atau sambungan tumpang (Lap Joint).
Jenis-jenis sambungan tersebut tentunya mempunyai maksud dan tujuan
tersendiri.Hal ini berkaitan juga dengan posisi pengelasan.Itulah sebabnya
kita mengenal berbagai jenis posisi pengelasan.Untuk plat kita mengenal
posisi pengelasan 1F,2F,3F dan 4F ada juga 1G,2G,3G dan 4G.Sedangkan
pada pipa ada 1G,2G,5G dan 6G.Jenis sambungan dan posisi pengelasan

di atas dapat diaplikasikan untuk pengelasan SMAW, GTAW, GMAW dan

FCAW. Untuk lebih jelas mengenai posisi pengelasan bisa lihat pada
gambar berikut.
Jenis sambungan fillet (T Joint) ada posisi 1F (datar),2F,3F dan 4F
seperti tampak pada gambar di bawah ini:
Jenis sambungan plat biasa ada posisi 1G(datar),2G,3G dan 4G :
Jenis sambungan pengelasan pada pipa ada 1G,2G,5G dan 6G :
Jenis sambungan 1G artinya bahwa pada saat pengelasan posisi

tetap datar namun pipanya yang diputar.Sedangkan pada posisi 5G
kedudukan pipa tetap namun posisi pengelasan mengikuti alur sambungan
pipa.
d. Prosedur Pengelasan Yang Baik

Untuk menghasilkan kualitas pengelasan smaw yang berkualitas ada 7

parameter yang perlu di perhatikan, trik ini di dapatkan dari buku moderen
welding teknologi, berikut parameter-parameternya:
Pemilihan jenis elektroda yang tepat mulai dari kuat tarik, jenis material,
dan jenis coatingnya agar matching/sesuai dengan material yang akan di
las.
Pemilihan diameter alektroda yang di gunakan di pertimbangkan
berdasarkan type elektroda, posisi pengelasan, joint desain, ketebalan
material, dan skill dari weldernya.
Pemakaian arus yang tepat
Pada pengelasan smaw sangat berpengaruh terhadap hasil lasan,
jika arus terlalu besar maka elektroda akan terlalu cepat meleleh dan
susah di kontrol, jika arus terlalu rendah maka hasil pengelasan akan
menumpuk dan tak beraturan.
Arc length yang tepat dan konsisten
Pada pengelasan smaw jika arc length terlalu tinggi maka akan
terjadi large globule sehingga akan terjadi banyak spatter saat mengelas,
dan bisa terjadi porosity jika arc length yang terlalu pendek maka akan
terjadi panas yang berlebih sehingga menghasilkan deep penetration dan
bisa menyebabkan base metal jebol( blow hole ).
Tavel speed yang tepat
Jika travel speed terlalu tinggi maka logam cair akan cepat membeku
dan weld bead akan rendah, kotoran dan gas akan terjebak dan bisa
menimbulkan cacat las, jika terlalu lambat weld bead terlalu tinggi dan lebar
dan hasil pengelasan akan berkerut.
Sudut pengelasan yang tepat
Pada pengelasan smaw sudut elektroda sangat penting, terutama pada
saat pengelasan fillet dan groove sambungan yang dalam.apabila sudut
pengelasan yang kurang tepat dapat mengakibatkan undercut, dll. biasanya
sudut yang di pakai 70-80 derajat
Ayunan elektroda ( welding manipulation) yang benar.

Karena setiap elektroda memiliki karakteristik ayunan yang berbeda-

beda welding manipulation pengelasan smaw berdasarkan : type elektroda,
desain sambungan, posisi pengelasan dan pengalaman dari welder itu sendiri.
e. Kelebihan dan Kekurangan Pengelasan SMAW
Kelebihan pengelasan dengan SMAW
1. Biaya awal investasi rendah
2. Secara operasional handal dan sederhana
3. Biaya material pengisi rendah
4. Filler Metal / Material pengisi dapat bermacam-macam
5. Pengelasan dapat di pakai di semua material
6. Dapat dikerjakan pada ketebalan Material berapapun
7. Pengelasan SMAW sangat cocok di pakai pada pengelassan di lapangan
karena fleksibilitassnya tinggi.
Kekurangan pengelasan dengan SMAW
1. Lambat, dalam penggantian elektroda
2. Terdapat slag yang harus dihilangkan
3. Pada low hydrogen electrode perlu penyimpanan khusus yaitu harus di
panaskan sebelum digunakan
4. Efisiensi endapan rendah dan rentan terjadi cacat las, porisity dan slag
inclusion.
2. Pengelasan FCAW
Gambar 4.17 rangkaian pengelasan FCAW

Flux cored arc welding (FCAW) merupakan las busur listrik fluk
inti tengah / pelindung inti tengah. FCAW merupakan kombinasi antara
proses SMAW, GMAW dan SAW. Sumber energi pengelasan yaitu dengan
menggunakan arus listrik AC atau DC dari pembangkit listrik atau melalui
trafo dan atau rectifier.FCAW adalah salah satu jenis las listrik yang
memasok filler elektroda secara mekanis terus ke dalam busur listrik yang
terbentuk di antara ujung filler elektroda dan metal induk.Gas
pelindungnya juga sama-sama menggunakan karbon dioxida
CO2.Biasanya, pada mesin las FCAW ditambah robot yang bertugas untuk
menjalankan pengelasan biasa disebut dengan super anemo.
Flux cored arc welding atau las busur berinti flux mirip dengan
proses las GMAW, yaitu menggunakan elektroda solid dan tubular yang
diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan. Elektroda diumpankan
melalui gun atau torch sambil menjaga busur yang terbentuk diantara
ujung elektroda dengan base metal. FCAW menggunakan elektroda
dimana terdapat serbuk flux di dalam batangnya. Butiran-butiran dalam
inti kawat ini menghasilkan sebagian atau semua shielding gas yang
diperlukan.Jadi berlawanan dengan GMAW, dimana seluruh gas pelindung
berasal dari sumber luar.FCAW bisa juga menggunakan gas pelindung
tambahan, tergantung dari jenis elektroda, logam yang dilas, dan sifat dari
pengelasan yang dikerjakan.Ada dua jenis variasi FCAW yang memiliki
kegunaan berbeda-beda tergantung dari metode gas pelindung.
Gas Shielded (FCAW-G).
Self-shielded (FCAW-SS).
Berdasarkan metode pelindung, FCAW dibedakan :
a. Self shielding FCAW (Pelindungan sendiri) , yaitu melindungi las yang
mencair dengan gas dari hasil penguapan dan reaksi inti fluks
b. Gas shielding FCAW (perlindungan gas) = dual gas, yaitu melindungi
las yang mencair selain dengan gas sendiri juga ditambah gas pelindung
dari luar sistem.
Pengelasan FCAW dapat menggunakan gas Argon (Ar) yang biasa
disebut MAG ataupun gas Karbondioksida (CO2) yang biasa disebut
MIG.

Proses Las MAG (Metal Active Gas)

Pada proses pengelasan ini gas CO2 digunakan sebagai gas
pelindung dan menggunakan kawat las pejal sebagai logam pengisi dan
digulung dalam rol kemudian diumpankan secara terus menerus selama
proses pengelasan berlangsung. Karena menggunakan gas pelindung
CO2 yang bersifat oksidator maka pengelasan ini bagus untuk
pengelasan pada konstruksi. Selain itu biaya operasi pada pengelasan
ini lebih murah daripada pengelasan yang menggukan gas pelindung
lainnya seperti Argon (Ar).
Dalam penggunaan gas CO2 sebagai gas pelindung berpengaruh
pada pemindahan logam cair dari elektroda ke material induk berbentuk
bola bola yang relatif besar. Hal ini dikarenakan logam yang mencair
tetap melekat pada ujung elektroda karena busur yang kurang bagus.
Pada proses FCAW juga sering terjadi banyak spater atau percikan
percikan, tetapi spater ini dapat dikurangi dengan cara memperpendek
jarak busur las sehingga ujung elektroda seperti logam yang mencair.
Proses Las MIG (Metal Inert Gas)
Pada proses pengelasan MIG ini tidak berbeda jauh dengan proses
pengelasan pada FMAW, yang membedakan kedua pengelasan ini
terdapat pada gas pelindung. Sesuai dengan namanya Metal Inert Gas,
maka pada pengelasan MIG ini gas pelindung yang digunakan adalah
inert gas atau gas Mulia seperti Argon (Ar), Helium atau Helium
dicampur dengan Argon, tetapi juga dapat menggunakan gas CO2
sebagai gas Pelindung. Untuk proses pengelasan MIG ini biasanya
digunakan untuk mengelas material yang terbuat dari alumunium atau
baja tahan karat.
Kedua jenis pelindung di atas sama2 menghasilkan terak las yang
memadai untuk melindungi metal las yang akan beku.Perbedaannya
terletak pada tambahan sistem pemasok gas dan welding torch (welding
gun).
Sifat-sifat utama (Principal features) FCAW dalam proses pengelasan :
1. Produktivitas yang kontinu dari pasokan elektroda las

2. Sifat metalurgy las yang dapat dikontrol dari pemilihan fluks

3. Pembentukan manik las yang cair dapat ditopang oleh slag yang tebal
dan kuat
Pelindung gas umumnya menggunakan gas CO2 atau campuran
CO2 dengan Argon. Namun dengan keberadaan oksigen kadang akan
menimbulkan problem baru yaitu dengan porosity yang dihasilkan reaksi
CO2 dan oxygen yang ada di udara sekitar lasan, sehingga perlu memilih
fluks yang mengandung zat yang bersifat pengikat oxygen atau
deoxydizer.
a. Komponen komponen mesin
Tabung gas co2
Tabung gas CO2 adalah tabung yang digunakan sebagai tempat gas
pelindung wire yang menggunakan gas karbon dioksida (CO2).
Gambar 4.18 tabung CO2

Regulator
Regulator pada gas CO2 berbeda dengan tabung gas pada
umumnya karena pada bagian belakang regulator terdapat oven untuk
memanaskan gas CO2 karena gas CO2 bersifat dingin, jika tidak
dipanaskan maka akan terjadi penyumbatan pada saluran gas buang.Selang
gas CO2: Selang gas CO2 adalah alat penyalur gas CO2 ke mesin.
Torch/ Gun
Gun berfungsi sebagai alat penyalur gas buang dan kawat wire pada
benda kerja.Serta sebagai penghantar massa.

Gambar 4.19 Touch

Welding wire
Wire pada mesin FCAW berbeda dengan wire pada umumnya karena
wire pada FCAW memiliki selaput pelindung yang melindungi hasil
pengelasan dari kontaminasi udara luar.
Gambar 4.20 Welding Wire
Control system
Kontrol system adalah mesin yang digunakan untuk mengatur arus
pada mesin FCAW otomatis.Kabel power: Kabel power adalah kabel yang
menghubungkan antara mesin dan supply tenaga.
Trafo : Digunakan untuk mengubah arus voltase pada supply tenaga untuk
menggerakkan motor pada control box.
Rail : Digunakan sebagai dudukan control box agar dapat melakukan
pengelasan dengan jarak yang panjang
Gambar 4.21 Control System

Kawat Las
FCAW adalah salah satu jenis las listrik yang memasok filler
elektroda secara mekanis terus ke dalam busur listrik yang terbentuk di
antara ujung filler elektroda dan metal induk.Elektroda pada FCAW terbuat
dari metal tipis yang digulung cylindrical , diisi dengan flux sesuai
kegunaannya. Pelindung proses pengelasan ini dari kemungkinan
kontaminasi dari luar terlaksana .

Gambar 4.22 Kawat las FCAW
b. Keuntungan dan Kerugian Las FCAW

Keuntungan Las FCAW Kerugian Las FCAW
Mampu untuk mengelas benda kerja Kelengkapan cukup banyak, seperti
yang tebal karena kecepatan tabung gas dan kontrol penggerak
penimbunan yang tinggi. kawat elektroda.
Elektroda berdiameter kecil Tidak dapat menjangkau medan las
memampukan untuk mengelas yang sulit (lebih mudah
benda kerja dengan penampang menggunakan SMAW).
yang kecil.
Hasil pengelasan halus dan seragam.
Elektroda kontinu dan otomatis.
Pengukuran dan pengujian las

Pengukuran atau dimension check merupakan salah satu kegiatan
penyidikan (detection) untuk mendapat data secara quantitative. Langkah ini
dilaksanakan setelah inspeksi visual selesai dilaksanakan. Terdapat beberapa jenis
pengukuran sambungan las, yakni :
1. Pengukuran presisi
Peralatan yang digunakan antara lain :
a. Caliper vernier (jangka ingsut) untuk mengubah kedalaman undercut,
ketinggian reinforcement dan lain lain.
b. Welding gage (model IIW, AWS dan JIS), digunakan dengan tujuan yang sama
dengan caliper vernier. Dibawah ini digambarkan cara penggunaan welding gage
model IIW (international institude of welding)

Gambar 4.23 pengukuran las dengan welding gage

2. Pengukuran optic
3. Pengukuran elektronik
Pengukuran suhu pelat dengan tempil stick mememerlukan pengalaman
yang cukup sehingga tidak terjadi kesalahan yang kadang kadang fatal dan
seharusnya akurat menjadi menduga-duga sehingga dapat menyebabkan
overheating yang mengakibatkan kegagalan sambungan las karena terjadi
keretakan (misalnya pengelasan cast iron, ferritic stainless steel dll).
Jika sewaktu tempil stick ditorehkan pada permukaan pelat mencair
mendadak, maka suhu permukaan jauh diatas suhu yang tertera pada telpil stick
tersebut namun sebaliknya apabila torehan tempil stick menghasilkan tulisan
tanpa ada tanda pencairan, maka suhu permukaan lebih rendah dari suhu yang
tertera pada stick tersebut.
Penunjukan suhu yang tepat adalah apabila torehan harus tampak akan
mencair pelan pelan berubah warna.
Pengujian dimaksudkan untuk mengtahui tingkat mutu pengerjaan dan
integritas/ kekuatan konstruksi bahan atau peralatan, dan untuk meyakinkan
bahwa bahan/ peralatan sesuai dengan spesifikasi dan standart yang diacu.
Pengujian terdiri dari :
1. Uji merusak ( DT = Destructive Test )
a. Uji lengkung (bending test) merupakan salah satu bentuk pengujian
untuk menentukan mutu suatu material secara visual.Selain itu uji
bending digunakan untuk mengukur kekuatan material akibat
pembebanan dan kekenyalan hasil sambungan las baik di weld metal
maupun HAZ. Dalam pemberian beban dan penentuan dimensi mandrel
ada beberapa factor yang harus diperhatikan, yaitu :
a. Kekuatan tarik (Tensile Strength)
b. Komposisi kimia dan struktur mikro terutama kandungan Mn
dan C.

c. Tegangan luluh (yield).

d. Berdasarkan posisi pengambilan spesimen, uji bending
dibedakan menjadi 2 yaitu transversal bending dan longitudinal
bending.
b. Uji Tarik merupakan salah satu pengujian untuk mengetahui sifat-sifat
suatu bahan. Dengan menarik suatu bahan kita akan segera mengetahui
bagaimana bahan tersebut bereaksi terhadap tenaga tarikan dan
mengetahui sejauh mana material itu bertambah panjang. Alat
eksperimen untuk uji tarik ini harus memiliki cengkeraman yang kuat
dan kekakuan yang tinggi
2. Uji tanpa merusak( NDT = Non Destructive Test )
a. Radiography adalah salah satu uji tanpa merusak yang menggunakan
sinar x atau sinar gamma yang mampu menembus hampir semua logam
kecuali timbal dan material padat lainnya sehingga dapat digunakan
untuk mengungkap cacat atau ketidaksesuain dibalik dinding metal atau
di dalam bahan itu sendiri. Radiography menggunakan penetrating
radiation yang diarahkan langsung pada material. Intensitas radiasi yang
akan ditembakkan pada material sangat bergantung pada berat jenis dan
ketebalan. Hasil dari pengujian akan ditampilkan pada film atau melalui
komputer.
b. Uji ultrasonic adalah pengujian baik pengukuran tebal maupun
pendeteksian cacat internal ( flaw detection ) dengan menggunakan
getaran ultra , yakni gelombang mekanis yang berfrequensi diatas 20
KHz .
c. Dye Penetrant Test adalah metode pengungkapan cacat permukaan
dengan menggunakan cairan penetrant yang berdaya resap sangat tinggi
dan merah atau hijau fluorescent (bersinar jika kena cahaya). Cara
mengerjakan Dye Penetrant Test meliputi:
Setelah zat peresap disemprotkan, ditunggu beberapa saat (dwell
time) secukupnya untuk memberikan waktu bagi zat tersebut
untuk meresap ke dalam celah celah non conformasi yang
terbuka dipermukaan.

Setelah waktu resap terpenuhi, sisa zat peresap dibersihkan

(rinsed).Untuk zat peresap jenis water washable, dapat
dibersihkan dengan air, asalkan tidak berlebihan sehingga
pembersihan tersebut membasuh pula zat pewarna didalam
celah non conformasi.
Untuk zat peresap jenis sovent removable, harus dibersihkan
dengan solvent (yang biasanya dikemas dalam kaleng aerosol
bertekanan).
Tahap pengeringan paska pembasuhan dibiarkan mengering
pada suhu kamar,Jika dikeringkan menggunakan oven, suhu
tidak boleh melebihi 71 C dan tidak boleh melebihi 30 menit
didalam oven karena akan menggagalkan fungsi zat pewarna
(dye).
Tahap Developing
Ada 3 jenis developer
Developer tepung kering (dry powder developer) jenis ini

harus segera diaplikasikan setelah permukaan mengering
(setelah pembasuhan /rinsing).
Developer larut air (aqueos developer), jenis ini harus
diaplikasikan segera setelah sisa/kelebihan penetrant
dibersihkan dari permukaan yang diinspeksi tanpa menunggu
keringnya permukaan.
Developer jenis wet non aqueous (tidak larut air),
penyemprotan dilaksanakan setelah permukaan kering dari
bahan pembasuh. Penyemprotan harus merata diseluruh
permukaan ,karena sifatnya yang mudah menguap tidak
diperlukan pengering.
Waktu developing tidak boleh kurang dari 10 menit. Utuk jenis
developer bubuk kering, waktu developing mulai segera setelah

developer diaplikasikan, sedang type wet developer , waktu

developing dihitung setelah developer mengering.
d. Magnetic Particle Test (MT) merupakan salah satu pengujian tidak

merusak Atau Non-Destructive Test (NDT) yang relatif mudah, efisien,
dan ekonomis. Pengujian menggunakan prinsip medan magnet untuk
mendeteksi ada tidaknya kerusakan atau cacat pada material.Medan
magnet tersebut timbul dari adanya arus listrik yang mengaliri specimen
uji (elektromagnet). Prinsip kerja dari Magnetic Particle Test ( MT )
adalah dengan memagnetisasi benda yang di inspeksi yaitu dengan cara
mengalirkan arus listrik dalam bahan yang di inspeksi serta menaburkan
serbuk ferromagnetic pada benda yang diuji. Ketika terdapat cacat pada
benda uji maka arah medan magnet akan berbelok sehingga terjadi
kebocoran dalam flux magnetic. Bocoran flux magnetic akan menarik
butir-butir ferromagnetic yang telah ditaburkan di permukaan sehingga
lokasi cacat dapat di tunjukan.
3. Uji hydrostatis merupakan sebuah pengujian untuk mengukur kekuatan dan
kebocoran pada hasil las dengan cara menyemprotkan cairan pada hasil lasan.
Pengertian Uji Las Visual

Visual Test merupakan pengujian yang dikakukan pada hasil las dengan
cara melihat dan mengamati hasil las tersebut secara kasat mata, jadi hanya dilihat
bagian luar dari produk tersebut. Uji visual merupakan salah satu metode
pemeriksaan terpenting yang paling banyak digunakan. Uji visual tidak
memerlukan peralatan tertentu dan oleh karenanya relatif murah selain juga cepat
dan mudah dilaksanakan. Uji ini memiliki kelemahan, yaitu adanya keterbatasan
penglihatan dari inspektor, sehingga apabila terdapat cacat pada hasil las tidak
terlalu terlihat.Adapun jenis pengujian initerbatas hanya pada pemeriksaan bagian
luar saja.

Adapun yang dapat diperiksa dengan pengujian visual adalah:tembusan

las yang sempurna,retak permukaan,takik las(undercut)perpaduan tidak sempurna
dan kesalahan-kesalahan lainya.
Dalam visual test terdapat beberapa hal penting di antaranya adalah
sebagai berikut:
Tampak las biasanya ditunjukkan pada manik las. Penampakan yang tidak
menarik juga memberikan keraguan terhadap mutu lasan.
Dalam hal las tembus satu sisi, kepastian tampak las sangat penting.
Cacat permukaan disamping diperiksa dengan serbuk magnit dan zat
penembus berwarna diperiksa juga dengan amatan.
Perlakuan las seperti pembersihan terak, pembersihan percikan dan
perlakuan lainnya harus dapat dipastikan dengan pengujian amatan.
Prosedur Pengujian
Pengujian ini dilakukan dengan mempersiapkan test piece dan peralatan
uji terlebih dahulu. Setelah peralatan uji dan test piece telah siap maka pengujian
dapat dilakukan. Dalam melakukan pengujian ini, terdapat prosedur pengujian
yang harus diperhatikan oleh praktikan antara lain :
Pengukuran dimensi material uji, untuk mengetahui dimensi material yang
diuji.
Persiapan alat uji, persiapan dilakukan dengan menyiapkan penggaris,
kaca pembesar, alat ukur kedalaman takik, dan peralatan lainnya.
Persiapan pengujian, setelah alat uji siap maka pengujian visual dapat
dilakukan dengan memperhatikan cacat pada material dengan cermat
dengan panduan dan referensi yang ada.
Cacat pengelasan
a. Spatters / Percikan Las, Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :
1. Lingkungan yang basah atau lembab
2. Elektroda lembab
3. Angin masuk ke kolam las
4. Busur terlalu panjang
5. Arus Capping terlalu tinggi
6. Salah jenis arus
7. Salah jenis polaritas
8. Lapisan Galvaniiza belum digerinda
Akibat dari cacat las iniadalahburuk rupa dan mengawali karat permukaan.
Cara penanggulangannya yakni cukup dengan dichip / pahat saja atau dikikir

kasar, namun tidak boleh digerinda karena akan memakan permukaan base
metalnya.
Gambar 4.24 cacat spatters
Gambar 4.25 cacat spatters di lapangan
PERCIKAN
b. Porosity / Gelembung Gas,las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :
POROSITY
1. Lingkungan Basah atau lembab
2. Elektroda lembab
3. Amper Capping terlalu tinggi
4. Timbul gas sewaktu pengelasan
5. Lapisan Galvanize digerinda
6. Masuk udara ke dealam kolam las
7.Kampuh kotor
Akibat dari cacat las iniadalah Tampak jelek, Melemahkan sambungan,
Mengawali karat permukaan. Cara penanggulangannya yakni Gerinda atau
gouging hingga cacat hilang dan las ulang sesuai ketentuan WPS Repair.

Gambar 4.26 cacat porosity
Gambar 4.27 cacat porosity di lapangan

c. Stop Start (Salah Penggantian Elektroda),Cacat las ini biasanya terjadi
karena beberapa hal : PERCIKAN
POROSITY
1. Tonjolan berulang disebabkan oleh penggantian elektroda terlalu
mundur sehingga terjadi overlapping yang menonjol.
2. Bagian yang kosong tanpa capping secara berulang disebabkan oleh
penggantian elektroda yang terlalu maju.
Akibat dari cacat las iniadalah :
1. Yang menonjol tampak buruk dan tidak efisien.

2. Yang kosong menimbulkan notch yang berpotensi retak .
Cara penanggulangannya yakni :
1. Yang menonjol cukup digerinda kebentuk standard.
2. Yang kosong harus digerinda hingga sisa slag hilang, kemudian didisi
las sesuai WPS Repair.
Gambar 4.28 cacat las stop-start

Gambar 4.29 cacat las stop-start di lapangan
d. Lajur Lengkung,Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :

1. Sudut bukaan kampuh terlalu besar
2. Elektroda terlalu kecil
3. Amper Capping tinggi
4. Lajur Capping belum selesai
5. Speed Capping terlalu tinggi
Akibat dari cacat las ini adalah :

1. Melemahkan sambungan
2. Mengawali karat permukaan
3. Timbul Displasment Stress ( tegangan geser ) yang berpotensi
menimbulkan retak.
Cara penanggulangannya yakni langsung selesaikan lajur Capping sesuai
WPS Asli.
Gambar 4.30 cacat

las lajur lengkung

Gambar 4.31 cacat lajur lengkung di lapangan
PERCIKAN
POROSITY
e. Surface undercut .Cacat las ini terjadi karena ada beberapa hal antara lain:
1. suhu metal terlalu tinggi
2. amper capping terlalu tinggi
3. speed capping terlalu rendah
Akibat dari cacat las ini adalah:
1. melemahkan sambungan
2. mengawali cacat permukaan
3. menimbulkan tegangan geser ( displasment stress ) yang berpotensi
retak.
Cara penanggulangannya yakni cukup membersihkannya dengan wire
brush ( sikat kawat dan mengisinya dengan stringer ( pengelasan lajur
tunggal tanpa digoyang ) sesuai WPS Repair .
Gambar 4.32 cacat las undercut
Gambar 4.33 cacat las undercut di lapangan

f. Pin hole, Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :
1. Terbentuk gas selama pengelasan seperti : CO2, CO, NO2, SO2
2. Udara merasuk kedalam kolam las.

Akibat dari cacat las ini adalah kemungkinan bocor sangat tinggi di lokasi
cacat. Cara penanggulangannya yakni cacat digouging hingga akar las ,
kemudian diisi las sesuai WPS Repair.
Gambar 4.34 cacat las pin hole
Gambar 4.35 cacat las pin hole di lapangan
Pembahasan ini dapat ditarik suatu kesimpulan Dari pengujian yang telah
dilakukan didapatkan beberapa kesimpulan bahwa pengujian visual ini
membutuhkan kecermatan, kesabaran, dan juga pengalaman yang tinggi.
Sulit untuk melakukan indikasi cacat pada material dengan hanya melihat
secara sekilas, perlu pengukuran dan kecermatan dalam mengindikasi
cacat tersebut.Hal ini sangat wajar karena para inspector yang
berpengalamanpun masih kesulitan untuk melakukan indikasi dengan
pengujian visual.
4.1.2. Assembly

Pada bagian ini menjelaskan tentang lanjutan kegiatan-kegiatan yang

dilakukan setelah proses fabrikasi, yaitu bagian assembly dimana pada intinya
bagian assembly adalah bagian pemasangan bagian-bagian plat dari hasil cutting
agar dirangkai menjadi sebuah panel-panel, dan panel tersebut dirangkai lagi
menjadi sebuah section atau block, untuk lebih tau tentang bagian assembly mari
kita perhatikan materi berikut ini.
Pengertian Assembly
Proses kegiatan pembangunan konstruksi kapal dari pembuatan panel-panel dan
dirangkai kembali panel-panel tersebut untuk menjadi 1 buah block atau section,
untuk proses ini terdiri dari 2 bagian yaitu :
Proses SubAssembly
Proses ini terdiri dari penyambungan (Fit-up) dan pengelasan. Proses sub
assembly ini adalah menggabungkan beberapa komponen kecil menjadi
komponen per panel, misalkan:
Pemasangan stiffener pada plate sekat
Pembuatan wrang
Penyambungan 2 atau lebih plate
Gambar 4.36 Contoh Proses Sub Assembly
Dari kedua proses ini, QA-QC memegang peranan penting untuk mengecek
hasil dari keduanya. Seperti yang kita ketahui, tugas dari QA-QC yaitu menjamin
kuantitas dan mutu dari benda.

Proses assembly
Gambar 4.37 Proses Assembly Diatas JIG
Setelah pembuatan bangunan kapal per panel, maka selanjutnya

pembangunan kapal per blok. Proses ini disebut proses assembly. Misalkan
penggabungan beberapa wrang, penggabungan seksi menjadi blok, dan lain lain.
Perlu diketahui bahwa proses assemblying ini terdiri dari beberapa tahapan, yaitu :
1. Persiapan JIG
Pada proses ini dilakukan pembuatan pondasi untuk sebuah blok yang
digunakan membantu pengerjaan pada proses assembly sampai menjadi sebuah
blok.

Gambar 4.38 JIG
2. Scantling Check
Pada proses ini, dilakukan pengukuran dimensi. Hal ini dilakukan untuk
mengetahui keselarasan keadaan aktual dengan gambar. Selain itu, proses ini juga
untuk mempermudah pada persiapan joint erection. Pengukuran ini dibantu
dengan menggunakan alat rollmeter sepanjang 50 m. Pengukuran dilakukan pada
bagian lebar, tinggi, jarak gading dan lain-lain.
3. Penyambungan (Fit-Up)
Sama halnya dengan proses sub assembly, pada proses assembly ini juga
dilakukan pengecekan persiapan penyambungan. Disini dicek kelengkapan kapal.
Selain itu juga dicek pada bagian penggabungan plate, misalkan jika terdapat pelat
yang tidak rata
4. Pengecekan Hasil Pengelasan

Proses ini merupakan bagian dari tugas QA-QC. Dalam hal ini, dilakukan
pengecekan yaitu apakah pengelasan dilakukan sesuai aturan class atau tidak.
Bagian-bagian pengecekan diantaranya
o Leg lenght
o Kelengkapan bagian blok
o Ada tidaknya cacat las
Welding check ini dilakukan oleh pihak surveyor dari BKI. Yang mana, dari pihak
BKI ini mengecek ada tidaknya cacat tidaknya ditimbulakan oleh pengelasan
sesuai standart class.Berikut adalah tanda (simbol) dan harus doiperbaiki:

Simbol tersebut antara lain:

Por = porosity
TW = Take weld (perlu di las)
GR = granding
u/c (undercut) = karena terkena pengelasan makanya berlubang
pot (potong) = bagian tersebut harus dihilangkan/dipotong
4.1.3. Erection
Gambar 4.39 Proses Pengangkatan Blok
Tahap ini merupakan penyambungan seksi/blok kapal yang telah selesai

dikerjakan pada tahap assembly, misalnya untuk pembangunan dengan metode
seksi adalah, seksi blok dasar, seksi blok lambung, seksi blok sekat melintang dan,
seksi blok deck, sesuai dengan letaknya sehingga terbentuk badan papal. Jenis
pekerjaan yang dilakukan pada tahap ini adalah :
a. Loading
Pekerjaan yang dilakukan yaitu pengangkatan atau pemindahan
seksi blok yang sudah ada di building berth dengan bantuan crane.
b. Adjusting

Meletakkan seksi blok pada keel blok dan side blok yang telah
diatur sesuai dengan marking dok serta mengatur paju pada keel blok dan
side blok yang kurang tepat agar seksi blok tersebut tidak bergerak dan
untuk kelurusan antar seksi blok.
c. Fitting
Pekerjaan fitting yaitu meletakkan seksi blok sesuai pada
tempatnya, kemudian dilakukan las ikat atau memasang pelat setrip agar
seksi tersebut tidak bergeser sehingga benar-benar siap untuk dilakukan
pengelasan.
d. Welding
Sebelum dilakukan pengelasan penuh, terlebih dahulu dilakukan
pemeriksaan ketepatan usuran dan bentuk serta kelurusan dan kedataran
seksi blok oleh pihak Quality Assurance dan class. Dan jira sudah tidak
ada masalah, maka dilakukan pengelasan denga metode dan urutan
pengelasan yang sesuai. Setelah pengelasan selesai, dilakukan
pemeriksaan terhadap hasil pengelasan tersebut, agar produk kapal sesuai
dengan standar mutu yang telah disepakati.
e. Finishing
Pekerjaan finishing yaitu menghilangkan cacat-cacat baik karena
deformasi sebelum maupun akibat pengelasan pelat pengikat atau
pengelasan pelat.
4.1.4. Proses Outfitting
Pada proses outfitting ini akan membahas tentang perpipaan. Dengan menjelaskan
tentang sistem pipa di sebuah kapal.
SISTEM INSTALASI PIPA PADA KAPAL
Sistem instalasi perpipaan di kapal dapat dikelompokkan dalam beberapa
kelompok layanan di atas kapal, antara lain :

1. Layanan Permesinan; yang termasuk disini adalah sistem-sistem yang

akan melayani kebutuhan dari permesinan dikapal (main engine dan
auxilliary engine) seperti sistem start, sistem ex house, sistem bahan
bakar, sistem pelumasan dan sistem pendingin.
2. Layanan penumpang & kru; adalah sistem yang akan melayani
kebutuhan bagi seluruh penumpang dan kru dari kapal dalam hal
untuk kebutuhan air tawar dan sistem sanitari/drainase. Sedangkan
untuk kapal Cargo menggunakan crane dan Tanker menggunakan
pump rump.
3. Layanan keamanan; adalah sistem instalasi yang akan menjamin
keselamatan kapal selama pelayaran meliputi : sistem bilga dan sistem
pemadam kebakaran.
4. Layanan keperluan kapal; adalah sistem instalasi yang akan menyuplai
kebutuhan untuk menjamin stabilitas dan keperluan kapal meliputi
sistem ballast dan sistem pipa kargo untuk kapal tanker.
Suatu sistem instalasi perpipaan yang terdiri dari peralatan peralatan
yang digunakan pada suatu sistem di kapal, klasifikasi umumnya memberikan
ketentuan-ketentuan yang harus dipenuhi sebagai berikut :
1. Sambungan-sambungan pipa berupa sambungan flens harus
digunakan untuk sambungan pipa yang dapat diikat dengan mur baut.
Gambar 4.40 Sambungan pipa menggunakan flens

2. Ekspansi dari sistem perpipaan yang disebabkan kenaikan suhu atau
perubahan bentuk lambung, harus diimbangi sedapat mungkin dengan
lengkungan-lengkungan pipa, pipa kompensator ekspansi,
sambungan-sambungan yang menggunakan penahan packing dan cara
yang sejenis.

3. Pipa yang harus melalui sekat-sekat, atau dinding-dinding, harus

dibuat secara kedap air atau kedap minyak. Lubang-lubang baut dan
mur atau baut-baut pengikat tidak boleh terletak pada dinding-dinding
tangki.
Gambar 4.41 Pipa yang melalui sekat

4. Sistem pipa di sekitar papan penghubung, harus terletak sedemikian
rupa agar dapat menghindari kemungkinan kerusakan pada instalasi
listrik, apabila terjadi kebocoran pada pipa.
5. Pipa udara, duga, limpah maupun pipa yang berisikan zat cair yang
berlainan tidak boleh melalui tangki-tangki air minum, air pengisi
ketel dan minyak pelumas. Bilamana hal tersebut tidak dapat
dihindarkan, pengaturan penembusan pipa-pipa tersebut pada tangki
harus ditentukan bersama dengan pihak klasifikasi. Semua pipa yang
melalui ruang muat/bak rantai harus dilindungi terhadap benturan dan
kerusakan dengan diselubungi.

Gambar 4.42 Pipa udara

6. Sistem pipa pengeringan dan ventilasi direncanakan sedemikian rupa
sehingga dapat mengkosongkan, mengalirkan dan memberi ventilasi
pada sistem tersebut. sistem pipa dimana ada cairannya dapat
berkumpul dan mempengaruhi cara kerja mesin, harus dilengkapi
dengan alat pengering khusus, seperti pipa uap dan pipa udara
bertekanan.
Gambar 4.43 Pipa pengering/ scupper

7. Semua jaringan pipa harus ditunjang pada beberapa tempat untuk
mencegah pergeseran dan lenturan, jarak antara penunjang pipa
ditentukan oleh diameter dan massa jenis media yang mengalir. Jika
system jaringan pipa dilalui oleh fluida yang panas, maka penunjang
pipa diusahakan sedemikian rupa sehingga tidak menghalangi thermal
ekspansion.
8. Sea chest pada lambung kapal harus diatur pada kedua sisi kapal dan
dipasang serendah mungkin, dan dilengkapi dengan pipa-pipa uap
atau pipa udara dengan diameter disesuaikan dengan besarnya kotak

sea chest, yang dapat ditutup dan dipasang katup atau kran di tank top
kotak sea chest.
9. Pipa-pipa uap atau udara bertekanan berfungsi sebagai pelepas uap di
sea chest dan membersihkan saringan kotak air laut (sea greating).
Pipa uap atau pipa udara bertekanan tersebut harus dilengkapi dengan
katup-katup yang melekat langsung pada kotak sea chest. Umumnya
pipa udara pembersih (blow off) sea chest bertekanan 2 3 kg/cm2.
10. Katup-katup lambung kapal harus mudah dicapai, katup-katup
pemasukan dan pengeluaran air laut harus mudah dijangkau. Kran-
kran pada lambung kapal pengaturannya harus sedemikian rupa,
sehingga mudah pengoperasiannya untuk buka dan tutup.
11. Lubang saluran pembuangan dan pembuangan saniter tidak boleh
dipasang di atas garis muat kosong (empty load water line) di daerah
tempat perluncuran sekoci penolong atau harus ada alat pencegah
pembuangan air ke dalam sekoci penolong. Lokasi lubang harus
diperhitungkan juga dalam pengaturan letak tangga kapal dan tangga
pandu.
12. Pipa pembuangan yang keluar dari ruangan dibawah geladak lambung
timbul dan dari bangunan atas dan rumah geladak yang tertutup kedap
cuaca, harus dilengkapi dengan katup searah otomatis yang dapat
dikunci dari tempat yang mudah dicapai di atas geladak lambung
timbul. Alat penunjuk bahwa katup terbuka atau tertutup harus
disediakan pada tempat penguncian.
Sementara dari rules BKI volume III 1996 tentang sistem sanitari pada
pada kapal menjelaskan bahwa :
1. Pipa-pipa pembuangan air kotor harus dilengkapi dengan storm valve
dan pada sisi lambung dengan gate valve.
2. Katup tak balik harus diatur pada bagian hisap atau bagian tekan dari
pompa air kotoran.
3. Pipa-pipa pengering saniter harus dihubungkan dengan tangki
pengumpul kotoran.

4. Bahan-bahan pipa harus tahan terhadap korosi baik bagian dalam

maupun bagian luar.
Pipa adalah suatu batang silindar berongga yang dapat berfungsi untuk
dilalui atau mengalirkan zat cair, uap, gas ataupun zat padat yang dapat dialirkan
yang berjenis serbuk/tepung. Untuk pembuatan pipa baja dapat dibuat dengan
beberapa metoda antara lain seamless pipe, butt welded pipe dan spiral welded
pipe. Pembuatan pipa disesuaikan dengan kebutuhan dan dibedakan dari batas
kekuatan tekanan, ketebalan dinding pipa, temperatur zat yang mengalir, jenis
material berkaitan dengan korosi dan kekuatan pipa tersebut
Bahan Pipa
Pengelompokan menurut berdasarka proses pembuatannya , bahan , dan
ukurannya.
a. Jenis Pipa Menurut Proses Pembuatannya
- Pipa sambungan yang dihasilkan dengan pemutaran (roll).
- Pipa dengan sambungan pengelasan dimana pipa jenis ini dihasilkan dari
baja yang berbentuk silinder kemudian dilas mendatar tersambung oleh
tekanan listrik busur.
b. Jenis Pipa Menurut Bahan
Bahan pipa yang biasa digunakan untuk instalasi terdiri dari
- Pipa baja ,digunakan biasa untuk instalasi aliran fluifa air dan
minyak
- Pipa tembaga umumnya mudah dibengkokkan dan tahan karat
- Pipa kuningan biasa digunakan untuk penukar panas ada kalor
dan lain lain.
- Pipa plastik pipa yang mengandung bahan vyni chlorida dan
biasanya untuk aliran tekanan rendah.
Nah,untuk instalasi dibidang indutri khusus teknik perkapalan biasanya
baja berupa baja campuran yang disebut baja karbon.
- SPG adalah pipa baja karbon untuk intalasi umum.
- STG, STGP adalah pipa baja karbon bertekanan
- STP adalah pipa baja karbon tinggi.
- STPT adalah pipa baja karbon untuk intalasi bersuhu tinggi.
- STPY adalah pipa baja karbon dangan pengelasan las busur listrik.

Proyek kali ini pada JMI II menggunakan jenis galvanis dan pipa baja
hitam yaitu jenis pipa baja karbon STGP.
Gambar 4.44 Pipa jenis pipa baja hitam dan galvanis

Penamaan pipa sering disebut dari jenis pipa dan ukuran pipa yaitu
diameter pipa. Diameter pipa sendiri dibagi dua : diameter luar dan diameter
dalam, selain itu ada yang menamakan pipa dari ketebalan pipa yaitu ketebalan
antara diameter luar dan diameter dalam dan sekarang dikenal dengan istilah
schedules.
Untuk instalasi pipa dikapal tentu pipa-pipa tersebut tidak hanya pipa lurus
melainkan terdapat belokan, cabang, mengecil, naik dan turun. Panjang dari pipa
pun beraneka ragam ada yang penjang ataupun pendek. Berkaitan dengan hal ini
maka kita akan mengenal beberpa jenis sambungan pipa seperti sambungan ulir,
sambungan shock , sambungan dengan las (butt welded) dan sambungan dengan
menggunakan flange. Selain itu dikenal juga istilah belokan atau ellbow, cabang T
atau tee, cabang Y dan ada juga pipa yang diameternya mengecil disebut
reducer.
Pada setiap kapal yang memiliki perlengkapan permesinan yang terdiri
dari Mesin Induk, Mesin Bantu dan pompa-pompa atau kapal yang tidak
dilengkapi Mesin Penggerak namun memiliki permesinan lain dan pompa-pompa,
selalu dilengkapi dengan instalasi perpipaan.
Instalasi pipa dikapal diganakan untuk mengalirkan fluida dari satu
tanki/kompartment ke tanki lain, atau dari satu tangki ke peralatan permesinan
dikapal, atau mengalirkan fluida dari kapal keluar kapal atau sebaliknya. Selain itu

terdapat instalasi pipa yang lain berfungsi mengalirkan gas non cair seperti pipa
gas buang, pipa sistim CO2, atau instalasi pipa yang mengalirkan udara dan uap
bertekanan.Jenis pipa yang terdapat dikapal memiliki beragam senis ditinjau dari
material pipa sesuai dengan kegunaannya. Material pipa dikapal pada umumnya
terbuat dari baja galvanis, baja hitam, baja campuran, stainless steel, kuningan,
tembaga ataupun alumunium. Pada kegunaan tertentu terdapat pula pipa yang
terbuat dari bahan non metal seperti rubber hose , gelas dan PVC.
Sistem perpipaan berfungsi untuk menghantarkan atau mengalirkan fluida
dari suatu tempat ke tujuan yang diinginkan dengan bantuan pompa. Misalnya
pipa yang dipakai yang dipakai untuk memindahkan minyak dari tangki ke mesin,
memindahkan minyak pada bantalan bantalan dan juga memindahkan air untuk
keperluan pendingin mesin, dan kebutuhan sehari hari diatas kapal serta masih
banyak lagi fungsinya.
Sistem perpipaan harus dirancang dan dibuat dengan jumlah belokan dan
sambungan las sekecil mungkin, dan diusahakan menggunakan sambungan flens
atau sambungan yang dapat dilepaskan . semua pipa harus dilindungi dari
kerusakan mekanisme. Sitem perpipaan ini harus ditumpu atau dijepit sedemikian
rupa untuk menghindari getaran.sambungan pipa melalui sekat yang diisolasi
harus sambungan flens yang diijinkan dengan panjang yang cukup tanpa merusak
isolasi.
Ukuran Pipa
Ukuran pipa sangatlah beragam mulai dari yang terkecil hingga yang
terbesar. Nominal Pipa Size adakah metode yang digunakan untuk menyebut pipa
berdasarkan ukuran diameter pipa tersebut. Ukuran nominal pipa tidak sama
dengan ukuran diameter pipa yang sebenarnya. Nominal pipe size atau disingkat
NPS merupakan istilah yang sering digunakan di Amerika dalam sistem pemipaan
dengan satuan inch. Selain NPS sebutan yang biasa digunakan untuk
menunjukkan diameter suatu pipa yaitu Diameter Nominal atau disingkat DN.
Jika nominal pipe size menggunakan satuan inch, satuan yang digunakan untuk
diameter nominal (DN) adalah milimeter yang banyak digunakan oleh Negara
dibenua Eropa.

Terus bagaimana dengan diameter pipa yang lainnya, berhubung pipa

berbentuk bulat silinder tentu saja memiliki diameter luar atau Outside Diameter
(OD) dan diameter dalam atau Inside Diameter (ID) yang berbeda. Untuk
ketebalan pipa sekarang ini biasanya dinyatakan dalam Schedule. Akan tetapi
sebelum adanya schedule dulu ketebalan dinding pipa dinyatakan dalam ukuran
Standart (SDT), Extra Strong (XS), dan Dobel Extra Strong (XXS). NPS dan DN
menunjukkan diameter luar atau Outside Diameter (OD) pada sebuah pipa
sedangkan ketebalan pipa ditunjukan oleh Shedule. Untuk setiap pipa akan
memiliki diameter luar sama, namun nilainya belum tentu sama dengan
nominalnya.
Untuk nominal 14 inch keatas diameter luar pipa sama dengan nominal
pipa. Jadi untuk nominal 14 keatas hanya tinggal mengkalikan dengan 25,4 saja,
namun untuk nominal kurang dari 14 anda harus menghafal jika ingin
menghitungnya. Untuk menghitung diameter luar pipa dari satuan inch menjadi
satuan millimeter dapat dihitung dengan cara ukuran sebenarnya dalam inch dikali
25,4 atau anda bisa melihat dalam tabel berikut.
Nominal Pipe
OD (Inch) OD (mm)
Size
1 inch 1,315 inch x 25,4 33,4 mm
1 inch 1,66 inch x 25,4 42,2 mm
1 inch 1,9 inch x 25,4 48,3 mm
2 inch 2,375 inch x 25,4 60,3 mm
2 inch 2,875 inch x 25,4 73 mm

3 inch 3,5 inch x 25,4 88,9 mm
3 inch 4 inch x 25,4 101,6 mm
4 inch 4,5 inch x 25,4 114,3 mm
5 inch 5,563 inch x 25,4 141,3 mm
6 inch 6,625 inch x 25,4 168,3 mm
8 inch 8,625 inch x 25,4 219,1 mm
10 inch 10,75 inch x 25,4 273,1 mm
12 inch 12,75 inch x 25,4 323,9 mm
14 inch 14 inch x 25,4 355,6 mm
16 inch 16 inch x 25,4 406,4 mm
Jenis Sambungan Antar Pipa

Bagaimana menyambungkan Antara satu pipa dengan pipa yang
lain? Pernah terpikir tidak pertanyaan tersebut. Lalu ada berapa jenis sambungan
Pipa, tidak seperti selang yang kita dapat membelinya berapa pun
panjangnya.Satu potong pipa, istilahnya spool, harus disambung dengan spool
lainya supaya dapat membentuk roting yang kita inginkan. Akhirnya dapat
membentuk sebuah jalur pipa yang kita rencanakan, sebuah system piping atau
bahkan pipe line. Lalu apa bedanya piping dengan pipline?
Untuk menyambungkan pipa satu dengan yang lain biasanya kita
mengenal dengan cara pengelasan. Padahal, sambungan pipa satu dengan pipa
lainya tidak hanya dengan las lasan saja, Ada beberapa macam jenis sambungan
lain. Yang tentunya, kesemua sambungan pipa tersebut memiliki kelebihandan
kekurangan masing masing. Adapun beberapa jenis sambungan pipa adalah :
1. Sambungan las (but weld joint)
Sesuai namanya, maka untuk menyambungkan dua buah pipa ia
mengunakan las. Tipe sambungan pipa jenis ini cocok untuk pipa yang
berukuran besar, ketahanan atas kebocorannya cukup bagus, sambunganya

dapat di cek kualitasnya mengunakan radiograpy. Namun kelemahannya, jenis

sambungan akan mempengarhui aliran fluida. Karena las-lasan yang berada di
dalam pipa, tidak bisa kita control atau kita bersihkan. Disamping itu, sebelum
pipa kita sambung, kita butuh persiapan seperti membentuk groove terlebih
dahulu.
Gambar 4.45 Sambungan pipa dengan cara pengelasan

Jenis sambungan ini banyak digunakan dalam system perpipaan.
biasanya yang tidak mengunakan sambungan ini kalau di utility water,
misalnya untuk bersih bersih, karena di kawatirkan air akan tercampur logam
dari lasan tersebut, bisa berbahaya nanti kalau di airnya gunakan untuk
mencuci muka.
2. Sambungan Soket (socket weld pipe joint)

Sambungan tipe ini mengunakan soket, artinya pipa yang satu lebih
besar dari pipa yang lain, kemudian pipa yang kecil di masukan ke pipa yang
diameternya lebih besar.Kalau anda penah melihat sambungan atar pipa
paralon, mirip seperti itulah sambungannya.Untuk metal, biasanya seperti
sambungan pada pipa AC.

Gambar 4.46 Sambungan pipa menggunakan soket

Keuntungan sambungan soket adalah lebih mudah di paskan
(alighment) daripada yang welding, karena tinggal memasukan pipa ke pipa
yang lain. Lalu keuntungan kedua, tidak ada material dari las di dalam pipa,
jadi pipa ini bersih.
Kelemahannya, karena pemasangan ini dimasukan dari pipa satu ke
yang lain, jadi bisa terjadi celah diantara pipa.Hal ini dapat menyebabkan
korosi, jadi untuk pengunaan pipa yang korosif tidak dapat memanfaatkan
sambungan jenis ini.
3. Sambungan ulir (screwed pipe joint)

Sambungan jenis ulir ini, seperti halnya pada pipa pipa ledeng.Ia
mengunakan ulir untuk merekatkan dua pipa. keuntugan mengunakan
sambungan ulir ini, ia mudah di aplikasikan di lapangan dan ia bisa di
aplikasikan manakala pengelasan tidak di ijinkan karena dapat menimbulkan
bahayakebakaran misalnya.
Gambar 4.47 Pipa dengan sambungan ulir

Kerugiannya, sambungan bisa saja bocor kalau seal (perapat) yang
digunakan tidak baik.Tidak dapat di gunakan untuk service yang
korosif.Kekuatan pipa turun karena ulir sudah memakan ketebalan pipa.

4. Sambungan flange (flanged pipe joints)

Sambungan dengan mengunakan flange juga banyak digunakan dalam
system pemipaan. Sambungan flange adalah sambungan yang mengunakan
flange sebagai koneksi yang menghubungan atar pipa satu dengan pipa yang
lain. Lalu kenapa digunakan flange?
Gambar 4.48 Sambungan pipa dengan flange

Flange adalah mekanisme pengencangan yang tidak permanen, ia bisa
di bongkar dan dipasang dengan memanfaatkan baut sebagai media
pengencang. Pipa yang menggunakan flange sebagai sambungannya, biasanya
pipa tersebut nantinya akan dilakukan maintenance, jadi agar mudah di
bongkar dan dipasang kembali. Flange yang digunakan untuk menyambungkan
antar pipa pun akan berbeda beda jenisnya, untuk memperdalam hal tersebut,
Jenis jenis flange :
1. Socket Flanges (Flange tipe soket)
yaitu flange yang pada sisi terluar terdapat tahanan yang menyebabkan
pipa yang dimasukkan ke dalamnya tidak tembus keluar.

Gambar 4.49 Socket flanges

2. Slip On Flanges (Flange tipe slip on)
Dalam slip on, flange hanya masuk sebagain, sisi luar dan dalamnya
akan di las. Oleh karena itu diametar inside flange slip on harus lebih besar
daripada diameter outside pipa.
Gambar 4.50 Slip On Flanges

3. Lap Joint Flanges
yaitu jenis flange yang bisa diputar posisi lubang bautnya. Jenis flange
ini tidak disarankan untuk pressure yang tinggi.
Gambar 4.51 lap joint flanges
4. Weldneck Flanges (Flange tipe weldneck)

Flange jenis ini biasa dan paling banyak digunakan dalam sebuah
plant,karena sifatnya mudah untuk disambungkan dengan pipa.Selain dapat

digunakan untuk pressure dan temperatur yang rendah,baik juga untuk pressure
dan temperature yang tinggi.
Gambar 4.52 weldneck flanges

5. Threaded Flanges (Flange tipe Ulir )
Seperti namanya, jenis flange ini memiliki tipe penyambungan
mengunakan ulir. Biasanya digunakan untuk system yang sangat rawan
kebakaran kalau mengunakan las.
Gambar 4.53 Threaded flanges

6. Blind Flanges
yaitu flange yang berfungsi untuk menutup aliran, seperti halnya cap
dalam fitting. Jenis flange ini rata, tidak berlubang karena memang berfungsi
untuk menutup.
Gambar 4.54 Blind flange

5. Sambungan spigot (spigot socket pipe joint)
Sambungna tipe spigot ini adalah dengan memasukan pipa satu ke pipa
lainya, mirip dengan soket. Seperti apa jenis sambungan ini? kalau kita melihat

disamping kanan atau kiri jalan ada galian, biasanya pipa yang di pasang, atau
bahkan beton, mengunakan sambungan tipa ini.
Gambar 4.55 Sambungan pipa spigot

Karena desain dan pengerjaan yang bagus, sambungan ini sangat baik
untuk kedapan air dan mudah untuk di pasang di lapangan. Keuntungan lainya,
tipe sambungan ini dapatmengakomodir mis-aligment (pemasangan pipa yang
tidak lurus) sampai dengan 10 derajat. Sisi lain, kelemahan sambungan tipe ini
adalah ia hanya mampu untuk menahan pressure yang rendah.
Pengetahuan mengenai fungsi valve dan jenis-jenisnya perlu untuk
dipahami karena dalam suatu industri terutama yang bergerak dalam pengolahan
liquid seperti kilang minyak pasti memiliki sistem perpipaan yang berfungsi
sebagai tempat mengalirnya liquid atau fluida.Seperti pada umumnya, setiap
rangkaian pipa tentu memiliki suatu alat yang digunakan untuk mengatur jumlah
aliran agar peroses pengolahan atau pengaliran dapat berjalan sesuai dengan yang
ditentukan.Alat tersebut disebut dengan valve atau sering jugadisebutkatup.
Alat ini tentu sudah tidak asing lagi bagi kita, contoh sederhananya yaitu
katup air yang hampir kita gunakan setiap hari.Namun, tidak hanya katup untuk
pipa air, masih ada banyak jenis valve yang digunakan pada bidang-bidang
tertentu. Dengan demikian, maka pada artikel kali ini, selain dibahas mengenai
fungsi valve, akan dituliskan juga jenis-jenisnya dan cara kerjanya masing-
masing.
Jenis-jenis Valve dan Prinsip Kerjanya

Valve atau katup adalah sebuah perangkat yang terpasang pada sistem
perpipaan, yang berfungsi untuk mengatur, mengontrol dan mengarahkan laju
aliran fluida dengan cara membuka, menutup atau menutup sebagian aliran fluida.
Katup/valve memiliki peran penting dalam suatu industri seperti industri migas
yang meliputi pengaliran kedalam kolom distilasi dan mengontrol pengapian pada
furnace (tungku).
Valve dapat dioperasikan secara manual, baik dengan menggunakan
pegangan, tuas pedal dan sebagainya. Selain dioperasikan secara manual, ada juga
jenis valve yang dioperasikan secara otomatis, yakni pengendaliannya dilakukan
dengan menggunakan prinsip perubahan aliran, tekanan dan suhu di dalam pipa.
Ketiga perubahan tersebut akan mempengaruhi diafragma, pegas ataupun piston
sehingga secara otomatis akan menggerakkan katup dengan sistem buka tutup.
Fungsi valve
Terdapat berbagai macam jenis valve yang digunakan pada kilang minyak
maupun di pabrik-pabrik lain. Setiap jenis katup memiliki fungsi dan prinsip kerja
masing-masing, seperti berikut:
1. Untuk menutup dan membuka aliran dengan syarat, ketika terbuka
memiliki hambatan aliran dan pressure loss yang minimum. Contohnya:
gate valve, ball, plug dan butterfly valve.
2. Untuk keperluan mengatur aliran, dengan cara menahan aliran dengan
perubahan arah atau menggunakan suatu hambatan, bisa juga dengan
kombinasi keduanya.
3. Untuk mencegah aliran balik (back flow), biasanya menggunakan check
valve (lift check dan swing check). Valve ini akan tetap terbuka dan akan
tertutup apabila terdapat aliran yang berlawanan arah.
4. Untuk keperluan mengatur tekanan, beberapa pengaplikasian valve di
lapangan, tekanan yang masuk (line pressure) harus dikurangi untuk
mencapai tekanan yang diinginkan. Biasanya menggunakan pressure-
reducing valve atau regulator.
5. Untuk pressure relief (pelepasan tekanan) dengan menggunakan relief
valve dan safety valve. Relief valve digunakan untuk mengatasi bila

adanya tekanan yang berlebihan yang dapat mengganggu proses

pengaliran atau bahkan kegagalan proses pengaliran. Sedangkan safety
valve mengunakan per (spring loaded), valve ini akan membuka jika
tekanan melebihi batas yang sudah ditentukan.
Jenis-Jenis Valve
Berikut berbagai macam jenis valve dengan dengan karakteristik dan cara
kerjanya masing-masing:
1. Gate Valve
Jenis ini didesain untuk membuka dan menutup aliran dengan cara
tertutup rapat dan terbuka penuh. Karena sistem kerjanya hanya membuka
dan menutup, maka valve ini tidak cocok untuk mengatur debit aliran
karena kurang akurat dalam hal mengontrol volume aliran di dalam pipa.
Gambar 4.56 Gate valve

2. Plug Valve
Memiliki fungsi yang sama dengan gate valve yaitu dengan
menutup atau membuka aliran secara keseluruhan. Namun, beberapa
pengaplikasian jenis valve ini hanya digunakan untuk mengontrol aliran
gas, seperti transportasi gas melalui pipa.
Gambar 4.57 Plug valve

3. Ball Valve

Jenis ini dapat dioperasikan pada fluida bertemperatur -450F

hingga -500F.Ball valve merupakan tipe quick opening valve yang hanya
memerlukan 1/4 putaran dari posisi tertutup penuh ke terbuka penuh.
Gamba 4.58 Ball valve
4. Globe valve
Aliran dalam valve berubah arah sehingga menghasilkan friksi
yang cukup besar meskipun dalam keadaan terbuka lebar. Jenis valve ini
cukup penting bila digunakan untuk penutupan yang rapat terutama pada
aliran gas.
Gambar 4.59 Globe valve

5. Needle Valve
Pada dasarnya, jenis ini digunakan pada instrument, gage dan
meter line service. Valve ini dapat digunakan untuk keperluan proses
throttling karena sangat akurat, serta dapat juga digunakan pada tekanan
tinggi dan temperatur tinggi.

Gambar 4.60 Needle valve

6. Diaphragm Valve
Valve ini memiliki kelebihan yaitu memiliki aliran yang tenang dan
fluida akan mengalir tanpa hambatan, jenis ini sangat baik untuk flow
control dan penutupan aliran yang sangat rapat walaupun di dalam jalur
pipa terkandung suspended solid. Diaphragm valve cocok digunakan
untuk fluida yang korosif, viscous material, fibrous materials, sludges,
solids in suspension, gas dan udara bertekanan.
7. Butterfly Valve
Merupakan jenis valve dengan desain sederhana dan umumnya
hanya digunakan untuk aliran bertekanan rendah. Desainnya yang sangat
sederhana tersebut, sehingga dalam mengontrol aliran, untuk membuka
penuh dan menutup penuh hanya diperlukan 1/4 putaran.
Gambar 4.61 Butterfly valve

8. Check valve
Jenis ini didesain untuk mencegah terjadinya aliran balik di dalam
pipa. Check valve terdiri dari beberapa jenis, seperti lift check, swing

check dan ball check. Untuk lebih jelasnya, silahkan Anda baca pada
artikel sebelumnya yang berjudul: Jenis-jenis Check Valve.
Gambar 4.62 Check valve

9. Pressure Relief Device
Jenis ini digolongkan sebagai safety valve, digunakan untuk mencegah
terjadinya tekanan berlebihan pada sistem proses piping dan mencegah
terjadinya kerusakan peralatan. Ada dua jenis safety valve, yaitu relief
valve dan pop valve, kedua jenis ini dapat membuka secara cepat.Relief
valve digunakan untuk membebaskan tekanan yang berlebih sedangkan
pop valve digunakan untuk aliran bertekanan tinggi.Namun kedua jenis ini
sebaiknya tidak digunakan bila fluida bersifat korosif, melibatkan back-
pressure, melibatkan pressure control atau bypass valve.
10. Pressure Reducing Valve

Fungsi utama dari jenis ini adalah untuk menjaga agar tekanan dalam
sistem perpipaan selalu konstan, cara kerjanya yakni dengan menurunkan
tekanan dari sumber yang memiliki tekanan lebih tinggi.
11. Traps Valve
Fungsi dari trap valve adalah untuk membuang kondensat yang berasal
dari perpipaan steam (uap) tanpa adanya steam yang ikut terbuang. Trap
valve terdiri dari tiga jenis, yaitu float trap, bucket trap dan inverted bucket
trap. Ukuran trap disesuaikan dengan kapasitas discharge aktual atau
effective valve area bukan berdasarkan dengan ukuran inlet dan outlet
pada sambungan pipa.
Macam-macam Alat Sambungan pada Instalasi Pipa

Instalasi pipa sering digunakan untuk berbagai keperluan untuk

mengalirkan air, yang digunakan baik di dunia industri hingga di rumah
tangga.Pada suatu instalasi pipa banyak dijumpai sambungan, perubahan arah atau
belokan, perubahan ukuran diameter dan hubungan-hubungan lainnya.Hal ini
dikarenakan keterbatasan ukuran dan bentuk pipa untuk dapat menjawab semua
kebutuhan instalasi.Sehingga untuk keperluan tersebut telah diproduksi bermacam
alat sambung dari berbagai ukuran maupun jenis bahan yang disesuaikan dengan
bahan pipanya. Dalam pekerjaan instalasi, penyambungan pipa tidak dapat
dilepaskan dari penyambungan-penyambungan pipa.
Adapun macam-macam alat sambung pipa diantaranya sebagai berikut :
1. Socket : untuk memperpanjang pipa (menyambung pipa lurus) dengan
diameter pipa yang sama
2. Elbow : berguna untuk membelokkan aliran
3. Bend : berguna untuk membelokkan arah aliran beradius besar
4. Tee Stuck : berguna untuk membagi aliran menjadi dua arah
5. Reducer Elbow : berguna untuk memperkecil aliran yang dibelokkan
6. Reducer Socket : berguna untuk memperkecil aliran
7. Cross : berguna untuk membagi aliran menjadi 3 arah
8. Barrel Union : berguna untuk menyambung pipa permanent ( mati )
yang terdiri dari 3 bagian
9. Dop : berguna untuk menutup aliran pada ujung pipa
10. Kran : berguna untuk penutupan atau pengeluaran air
11. Bushis : berguna untuk menyambung 4 buah pipa yang berlainan
ukuran diameternya
12. Hexagonal nipple : berguna untuk mengencangkan sambungan pipa.
Bentuk sambungan ini segi enam, alat ini berguna untuk
mengencangkan sambungan dengan bantuan kunci pipa.
Jenis jenis gasket menurut bahan
Gasket adalah lapisan yang berfungsi untuk melapisi sambungan antar
flange pada pengerjaan pipa ataupun pada peralatan-peralatan yang berkaitan

dengan mesin. Pada umumnya gasket digunakan untuk mencegah kebocoran dari
sambungan (joined) dibawah kondisi bertekanan (compression).
Gasket juga dapat didefinisikan sebagai bahan atau material yang dipasang
diantara dua permukaan benda, di mana di dalamnya terdapat fluida bertekanan,
untuk mencegah terjadinya kebocoran.Pada sambungan dua permukaan benda,
khususnya pada saat memasang komponen mesin, memerlukan komponen antara.
Komponen ini befungsi sebagai perapat dari sambungan. Perapat ini
diperlukan karena memang tingkat kekasaran pada kedua komponen mesin akan
memungkinkan terjadinya kebocoran. Gasket inilah yang akan berfungsi sebagai
komponen antara untuk mencegah terjadinya kebocoran.
Pada saat dilakukan pengencangan baut pengikat antara dua buah flange,
maka gasket akan bereaksi dengan berubah bentuk sesuai tingkat elastisitasnya.
Perubahan bentuk ini akan mengisi ruang yang dihasilkan oleh kedua flange
karena pengerjaan yang tidak rata. Perubahan bentuk inilah yang menyebabkan
sambungan antara kedua flange menjadi rapat dan memungkinkan untuk
mencegah kebocoran.
Jenis-jenis material gasket yang digunakan dalam industri kimia berbeda-
beda, disesuaikan dengan kondisi operasi (tekanan, temperatur) dan karakteristik
bahan kimia yang kontak dengan gasket. Sehingga bahan dasar gasket akan
disesuaikan dengan tingkat kebutuhannya.
Secara umum, bahan dasar gasket ada tiga jenis, yaitu metal, non-metal
dan setengah metal. Gasket metal terbuat dari tembaga, aluminium atau kuningan.
Gasket non-metal biasanya dibuat dari asbes, karet, kertas, rami, kulit, gabus dan
keramik.Biasanya sebagai perapat antar komponen nonmetal gasket yang
digunakan menggunakan bahan dasar asbes, karet dan kertas. Untuk bahan semi
metal biasanya gabungan dari bahan metal dan non-metal. Berikut ini jenis jenis
Gasket
No Jenis
Gambar Keterangan
. Gasket

1. Rubber Rubber Gaskets :Banyak sekali jenis gasket

Gaskets yang menggunakan bahan rubber sheet atau
lembaran karet, seperti neoprene, nitrile,
fluorocarbon, red rubber, aflas dan silicone.
2. Viton Viton Gaskets: Viton gasket banyak

Gaskets digunakan untuk sistem di mana terdapat
bahan kimia yang bersifat asam atau basa,
hidrokarbon dan minyak, baik nabati maupun
hewani.
3. Gasket PTFE (Polytetrafluoroethylene) Material:

PTFE Gasket PTFE atau Teflon gasket merupakan
gasket yang paling banyak dikenal, karena
bersifat multi fungsi. Teflon memiliki
ketahanan yang baik terhadap berbagai bahan
kimia, termasuk hidrogen peroksida.
4. Graphit Graphite Gaskets: Graphite fleksibel tahan
e terhadap panas. Selain itu, gasket jenis ini
gaskets juga tahan pada kondisi sangat asam dan basa.
5. Gasket EPDM (Ethylene Propylene Diene Monomer

EPDM (M-class) rubber) Material: Gasket dengan
material EPDM tahan terhadap ozon, sinar
Ultra Violet, minyak alami dan berbagai jenis
bahan kimia.

MACAM SISTEM INSTALASI PIPA PADA KAPAL

A. Sistem Pipa Duga, Isi dan Udara
Semua tangki-tangki, ruang-ruang kosong, ruang mesin kemudi, dan
gudang harus dilengkapi pipa-pipa udara yang berakhir di atas geladak terbuka
dan dilengkapi dengan alat-alat penutup yang memadai.Tinggi pipa di atas
lambung timbul harus sesuai dengan persyaratan lambung timbul.
Pipa-pipa udara untuk tangki-tangki bahan bakar harus dilengkapi
dengan alat-alat pemadam bunga api.Pipa isi untuk tangki-tangki bahan bakar
harus diperpanjang sampai dengan dasar tangki.Pipa udara dan pipa isi untuk
tangki-tangki air tawar, tangki balas, ruang kosong, ruang kemudi, gudang
terbuat dari baja yang digalvanisir.
Pipa udara dan pipa isi untuk tangki bahan bakar terbuat dari pipa baja
hitam.Semua tangki-tangki, ruang kosong, gudang dan bak rantai jangkar harus
dilengkapi dengan pipa duga dan berakhir rata diatas geladak terbuka.Di bawah
tiap pipa juga harus dipasang pelat rangkap (strinking plate).Pipa-pipa juga
harus dibuat dari pelat baja yang digalvanisir kecuali untuk tangki bahan bakar
harus dari pipa baja hitam.
B. Sistem Pipa Air Tawar & Pendingin Air Tawar
Sistem pipa air tawar dan pendingin air tawar terdiri dari : 1 (satu)
pompa air tawar; pompa dan hidrofor air tawar; pipa-pipa; katup-katup; dan
perlengkapan lainnya. Tangki-tangki air tawar dihubungkan dengan pompa air
tawar melalui pipa-pipa air tawar setelah sebelumnya melewati filter penyaring
terlebih dahulu. Pompa air tawar tersebut kemudian dihubungkan dengan
tangki dan pompa hidrofor air tawar yang kemudian didistribusikan ke tempat-
tempat yang memerlukan air tawar dan ke sistem pendinginan air tawar mesin
induk dan mesin bantu. Mesin induk dan mesin bantu telah dilengkapi alat
pendingin (cooler) dan perlengkapan lainnya sesuai dengan standar pabrik
pembuat.
Pipa sistem pendingin air tawar harus terbuat dari pipa baja tanpa
kampuh memanjang (seamless pipe) yang digalvanisir dan dilengkapi

penyambung-penyambung sistem pipa yang fleksibel dan perlengkapan-

perlengkapan standard dari pabrik pembuat.
C. Sistem Pipa Bahan Bakar
Sistem pipa bahan bakar terdiri dari : 1 (satu) pompa pemindah bahan
bakar; 2 (dua) tangki harian bahan bakar; pipa-pipa; katup-katup; dan
perlengkapan lainnya yang perlu sesuai standard pabrik pembuat mesin induk.
Aliran bahan bakar diambil tanki port dan tanki starboard bahan bakar didasar
ganda dengan pompa pemindah bahan bakar setelah sebelumnya melewati
filter penyaring bahan bakar. Kemudian aliran bahan bakar dibagi dua ke tanki
harian bahan bakar untuk mesin induk dan mesin bantu pada sisi port dan
starboard dan seterusnya disalurkan kepada mesin-mesin yang membutuhkan.
Bahan bakar sisa pembakaran disalurkan kembali ke tanki harian
setelah melewati filter penyaring. Pipa-pipa sistem bahan bakar harus dibuat
dari pipa baja hitam, dilengkapi dengan perlengkapan pipa yang terbuat dari
bahan yang harus sesuai dengan standard dan peraturan BKI.
D. Sistem Pipa Minyak Lumas
Sistem minyak lumas tidak menggunakan pompa tambahan, tetapi
pompa minyak lumas yang telah menjadi bagian dari paket instalasi mesin
induk (factory accessories). Minyak lumas setelah melewati filter langsung
disalurkan dari tanki menuju mesin-mesin induk dan mesin-mesin bantu.
E. Sistem Pipa Bilga, Balas & Pendinginan Air Laut
Sistem pipa bilga, balas dan pendinginan air laut terdiri dari instalasi :
1 (satu) pompa bilga; 1 (satu) pompa dinas umum dan pemadam kebakaran; 1
(satu) pompa balas; 1 (satu) pompa air laut pendingin; 1 (satu) pompa dan
hidrofor air laut; 1 (satu) pemisah air-minyak; 3 (tiga) kerangan laut, pipa-pipa;
katup-katup; dan perlengkapan lainnya.Instalasi pipa bilga terdiri dari pipa
induk dan pipa cabang dengan garis tengah pipa sesuai dengan peraturan BKI.
Pipa pipa cabang menghubungkan ruangan-ruangan yang perlu dikeringkan
dan dihubungkan dengan pipa induk melalui peralatan kotak pembagi, dimana
tiap-tiap pipa cabang pada kotak pembagi tersebut dilengkapi dengan katup
dari jenis satu arah (screw down non return valve).Pipa induk dihubungkan ke

pompa bilga dan pipa pembuangan dari pompa bilga tersebut menuju keluar
melalui kulit lambung.Pada kulit lambung, pipa pembuangan tersebut
dilengkapi dengan sebuah katup dari jenis satu arah.Tanki bilga di kamar mesin
harus dilengkapi satu pipa hisap langsung ke pompa bilga.Pipa dibuat dari
galvanized steel. Katup-katup dari bahan bronze (marine) sesuai persyaratan
kelas. Pipa-pipa balas menghubungkan tangki-tangki balas dengan pompa balas
dan dari pompa balas ini terhubung sebuah pompa dinas umum dan pemadam
kebakaran, dimana kedua pompa ini memiliki pipa pembuangan yang menuju
keluar melalui kulit lambung.Pipa buang tersebut dilengkapi dengan sebuah
katup pada kulit lambung.Susunan pipa-pipa balas tersebut dibuat sedemikian
rupa, sehingga pompa balas tersebut dapat mengisi dan mengeringkan tangki
balas melalui pipa yang sama.Pipa buang dari pompa balas dan pompa dinas
umum dan pemadam kebakaran harus dihubungkan dengan semua hidran
kebakaran yang ada di kapal.Antara pompa bilga dan pompa balas harus ada
sebuah pipa hubung silang (cross connection) sehingga pompa bilga dapat
berfungsi sebagai pompa balas atau pompa pemadam kebakaran.Pompa balas
harus dihubungkan secara silang (cross connection) dengan sistem pendingin
air laut mesin induk, sehingga dapat berfungsi sebagai pompa pendingin
cadangan air laut (dalam keadaan darurat).Pipa-pipa dibuat dari galvanized
steel.Katup-katup dari bahan bronze (marine) sesuaiperaturan BKI.
F. Sistem Pipa Pemadam Kebakaran
Sistem pipa pemadam kebakaran terbagi atas sistem pemadaman
dengan air laut dengan jangkauan pada seluruh ruang-ruang dan geladak di
kapal dan sistem pemadaman dengan gas CO2 untuk kamar mesin.Sistem
pemadaman dengan air laut terdiri dari instalasi: 1 (satu) pompa balas; 1(satu)
pompa dinas umum dan pemadam kebakaran; 1(satu) pompa pemadam
kebakaran darurat dengan motor diesel; koneksi air pemadam darurat; hidran-
hidran; pipa-pipa; katup-katup; dan perlengkapan lainnya. Pompa pemadam
darurat dihubungkan langsung dengan 1 kerangan laut di sisi
starboard.Sedangkan pemadaman dengan gas CO2 terdiri dari instalasi: 5
(lima) tabung CO2 ; 2 (dua) detektor panas; 8 (delapan) corong pemadam

otomatis (springkle); pipa-pipa; katup-katup; dan perlengkapan lainnya.Tiap

hidran dilengkapi dengan kopling penghubung ke selang kebakaran dan
pencuci geladak, sedangkan selang kebakaran dan nozel penyemprot disimpan
dalam fire box yang diletakkan didekat hidran.
Pipa-pipa dibuat dari galvanized steel.
Katup-katup dari bahan bronze (marine), sesuai peraturan BKI.
G. Sistem Pipa Saniter Air Laut
Instalasi sistem saniter air laut terdiri dari : 1 (satu) pompa dan
hidrofor air laut; pipa-pipa; katup-katup; dan perlengkapan lainnya. Hidrofor
dihubungkan dengan instalasi sistem pipa balas untuk mendapatkan suplai air
laut, yang kemudian didistribusikan ke tempat-tempat yang membutuhkan
yaitu instalasi urinair di WC.
H. Sistem Pengeringan Geladak
Lubang-lubang dan Pipa-pipa pembuangan (scupper pipe) dipasang
pada tiap-tiap geladak.Tempat-tempat tertutup, gudang-gudang dan lain-lain
jika perlu dibuatkan saluran menuju lubang pembuangan di geladak.Air sisa
mesin AC-Split dibuatkan saluran dengan pipa dari bahan PVC dan disalurkan
ke lubang-lubang pembuangan di geladak.Saluran air untuk geladak atap
rumah kemudi, rumah kemudi, penumpang, dilewatkan pipa untuk dibuang ke
geladak kendaraan bawahnya.Saluran pembuangan pada geladak kendaraan
sebagian disalurkan secara langsung keluar melewati lambung kapal dan
dilengkapi dengan katup bola satu arah, sedangkan sebagian disalurkan pada
sistem bilga dengan dilengkapi oleh katup bola satu arah dengan keran
manual.
I. Sistem Gas Buang
Pipa-pipa gas buang untuk mesin induk dan mesin bantu harus terdiri
dari saluran pipa yang berbeda, dan pipa-pipa tersebut harus dipasang melalui
peredam suara yang ditempatkan di dalam sebuah cerobong seperti tertera dalam
gambar rencana umum dan rencana sistem gas buang.
Semua pipa-pipa gas buang harus dilengkapi pipa-pipa penghubung
yang fleksibel dan cukup jumlahnya, peredam suara, alat-alat penahan bunga api

yang efektif yang setiap waktu dapat dicapai untuk dibersihkan, terpasang baik
dan kuat agar terhindar dari vibrasi yang berlebihan dan dibungkus dengan
bahan isolasi yang tebalnya cukup dan efisien, serta dililiti oleh pelat tipis
pelindung yang digalvanisir.
Pipa-pipa gas buang harus terpasang sedemikian rupa sehingga
masuknya air laut dan air hujan ke mesin-mesin dapat dicegah.
J. Sistem Pipa Pembuangan Air Kotor
Air kotor dari penggunaan air tawar dan air laut pada sistem air tawar
dan saniter air laut disalurkan melalui pipa-pipa penyalur dan pipa-pipa isi ke
dalam tanki sewage (kotoran) yang tersedia pada sisi kiri dan kanan kapal.
Instalasi pembuangan air kotor terbagi dalam sisi kiri dan kanan kapal dan
masing-masing dilengkapi 1 (satu) pompa sewage.
Kapal memiliki 4(empat) tanki sewage, dua di haluan dan sisanya
terletak di kamar mesin. Tanki sewage haluan dihubungkan dengan pipa
penyalur ke tanki sewage buritan. Untuk mengosongkan tanki sewage, pada
tanki sewage buritan masing-masing dilengkapi dengan pipa buang yang
berujung pada geladak kendaraan.
Pipa-pipa dibuat dari bahan galvanized steel.
Katup-katup dari bahan bronze (marine), sesuai dengan peraturan BKI.
K. Sistem Pipa Pembuangan Minyak Kotor
Setiap tanki harian bahan bakar, tanki harian minyak lumas, pompa
bahan bakar, mesin-mesin induk dan mesin-mesin bantu dilengkapi bak
penampung (drip tray) dan pipa pengering yang berujung pada tanki minyak
kotor. Residu minyak dari pemisah air-minyak ditampung pada tanki
bilga.Pipa buang minyak kotor berujung pada geladak kendaraan dan
dilengkapi dengan 1(satu) unit pompa tangan.
L. Sistem Pipa Udara Tekan
Instalasi pipa udara tekan ini harus cocok untuk sistem udara tekan
dengan tekanan kerja 30 kg/cm2.Udara yang dihasilkan dari kompresor udara
diisikan ke dalam botol angin. Botol angin digunakan untuk
membersihkan sea chest (tekanan maksimum 30 kg/cm2 ), seruling kapal,

sistem pneumatik pada reversing gear box motor induk, cuci-mencuci

peralatan mesin, dan lain-lain.
Pipa-pipa dibuat dari baja hitam tahan tekanan tinggi dan tahan
terhadap korosi air laut, dilengkapi sertifikat pabrik pembuat atau sertifikat
kelas untuk pipa baja hitam tahan tekanan tinggi. Katup-katup juga dari bahan
yang sesuai standard pabrik pembuat dan persyaratan kelas tahan tekanan
tinggi dan korosi air laut.
M. Instalasi Pipa Hidrolik
Instalasi pipa hidrolik ini dirancang untuk menggerakkan mesin
jangkar dan mesin penggerak pintu pendarat sesuai dengan peraturan Biro
Klasifikasi Indonesia dan persyaratan keselamatan dari Direktorat Jendral
Perhubungan Darat dan Direktorat Jendral Perhubungan Laut.
Instalasi pipa hidrolik digerakkan 2 (dua) buah pompa hidrolik
dengan kapasitas yang memadai.Kedua pompa hidrolik beserta tanki hidrolik
tersebut digerakkan oleh motor-motor listrik dari jenis pemakaian di kapal dan
terletak di kamar mesin. Kedua pompa hidrolik ini juga dihubungkan secara
silang (cross connected) agar dapat digunakan secara bergantian, termasuk
bila salah satu pompa hidrolik mengalami kerusakan.
Instalasi pipa hidrolik ini dilengkapi dengan :
Pipa tekanan tinggi (200 bar atau 120 kg/cm2), pendingin minyak
hidrolik, tangki ekspansi, katup-katup, katup-katup pengaman dan
perlengkapan lain sesuai standard pabrik pembuat.Pemasangan seluruh
instalasi pipa hidrolik juga harus sesuai petunjuk pabrik pembuat.
4.1.5. Proses Painting
Proses painting yaitu proses dimana dilakukan pekerjaan pengecatan.pengecatan

dimaksudkan untuk melindungi permukaan material dari pengaruh lingkungan
yang dapat berdampak pada korosi.
Pengecatan juga harus memperhatikan :

Perencanaan
Pelaksanaan dan kondisi pekerja yang baik
Keadaan cuaca
Pemilihan Metode
4.1.6. Proses Test Kebocoran
Test kebocoran adalah suatu bentuk pengujian terhadap pengelasan konstruksi

kapal untuk mengetahui apakah pengelasan tersebut mengalami kebocoran atau
tidak. Ada beberapa macam test kebocoran antara lain: Air Test Calk Test,
Hose Test Vacum Test, Hydro test.
4.1.7. Proses Launching
Lounching merupakan proses dimana penurunan kapal dari landasan peluncuran

ke dalam air. Tahap ini dilakukan setelah badan kapal telah terbentuk sempurna
dan telah dilaksanakan dicek kebocoran.
4.1.8. Sea Trial
Yaitu pengujian performa kapal, yang dilakukan oleh owner kapal, pihak
galangan, dan juga badan class. Pengujian meliputi : kecepatan, manuver,
penurunan dan penarikan jangkar, pemadam kebakaran, dll yang menyangkut
keseluruhan fungsi peralatan dan perlengkapan di kapal pada saat nanti kapal
berlayar.

BAB V
PENUTUP
1.1 Kesimpulan
Selama kegiatan kerja praktik di PT. Janata Marina Indah Semarang Unit
II kami memperoleh banyak ilmu dan pengetahuan khususnya dalam dunia
perkapalan yang amat luas, dan kami mengetahui juga bagaimana gambaran
sebuah galangan tempat membuat, memperbaiki dan memberikan berbagai jasa
lainnya pada kapal-kapal yang sedang docking. Dengan demikian ilmu yang kami
peroleh dari dosen-dosen mengenai galangan kapal dapat kami aplikasikan secara
langsung terjun kedalamnya dalam sebuah kegiatan kerja praktik ini. Melalui
kerja praktek ini kami dapat menyaksikan secara langsung proses perawatan dan
perbaikan kapal-kapal yang sedang melakukan docking di PT. JMI Unit II.
Berikut ini merupakan kesimpulan yang dapat kami sampaikan dari kerja praktek
selama 1 bulan di PT. Janata Marina Indah :

1. PT Janata Marina Indah adalah sebuah perusahaan swasta yang bergerak di

bidang pelayanan jasa maritim yang meliputi perawatan dan pemeliharaan
kapal serta membangun kapal baru.
2. Prosedur pembangunan bangunan baru kapal perintis 2000 dan 1200 GT
a. Proses awal yaitu berupa perencanaan dan perhitungan kapal
b. Pelaksanaan mouldloft pada lantai gambar untuk marking plate
dengan skala 1:1
c. Proses keel laying, merupakan proses awal pembangunan kapal
baru dan proses ini bersifat simbolik dalam pembangunan kapal
d. Proses fabrikasi berupa marking, cutting dan forming
Marking merupakan proses penandaan pada plat mulai dari

penandaan profil maupun frame
Cutting merupakan proses pemotongan plat dengan gas
cutter
Forming merupakan proses pembentukan plate kebentuk
yang diingingkan dengan cara firing dan bending
e. Proses pekerjaan dimulai dengan assembly, yaitu pemasangan plat
untuk kemudian dibangun menjadi satu block
f. Proses pengelasan dilakukan dengan prosedur WPS
g. Proses ereksi yaitu menggabungkan antar block struktur sampai
sampai menhadi bentuk badan kapal
h. Proses outfitting merupakan proses pemasangan komponen kapal
meliputi hull outfitting, piping, propulsi. Pada saat ini
pembangunan kapal di JMI II sampai pada tahap tersebut.
i. Proses painting yaitu proses pengecatan untuk melindungi
permukaan material dari pengaruh lingkungan
j. Pengecekan hasil pekerjaan berupa pengujian non destructive dan
keteraturan antar block.
k. Launching
l. Sea trial
1.2 Saran
Penyusunan laporan ini tentu memiliki maksud dan tujuan, setelah melakukan
kerja praktek selama 1 bulan maka berikut ini adalah saran yang bisa
praktikan sampaikan :

1. Kesehatan dan keselamatan kerja merupakan keutamaan bagi pekerja di

PT Janata Marina Indah terutama untuk mencegah terjadinya kecelakaan
kerja, seperti dalam pemakaian peralatan keselamatan saat bekerja (alat
pelindung diri : helm proyek, sarung tangan, masker, wear pack, sepatu
safety) serta alat keselamatan dalam pekerjaan yang tinggi atau di dalam
tangki (perancah, safety belt untuk pekerja, persediaan tabung oksigen,
blower ).
2. Para karyawan dan pekerja menggunakan peralatan dan sarana yang di
sediakan perusahan, maka hal tersebut meningkatan efisiensi penggunaan
tenaga dan meningkatkan dalam proses pengerjaannya di lapangan seperti
proses pemotongan plat lama dengan blender potong dimana gas oksigen
dan LPG yang disediakan sudah merata di bengkel fabrikasi sehingga
dapat di gunakan oleh seluruh pekerja, crane dan fork lift yang digunakan
untuk membawa material berat seperti plat, dsb.
Perusahaan melihat kebutuhan di masa mendatang dimana terbukti dari di

bangunnya galangan unit II serta di tambahnya sumber daya manusia yang
berkualitas, ada dari lulusan PTN dan PTS jurusan teknik perkapalan sehingga
dalam jangka panjang dapat meningkatkan efektifitas kebutuhan
Berikut beberapa usulan dari praktikan selama kami melaksanakan kerja
praktek selama 1 bulan di PT Janata Marina Indah, yang diantaranya :
1. Penambahan peralatan Safety, di karenakan mendapati ada beberapa para
pekerja yang tidak menggunakan helm proyek seperti saat melakukan
proses pekerjaan di kapal bangunan baru.
2. Perawatan peralatan Galangan, dengan mengecek secara rutin setiap
peralatan yang mau dipakai ataupun yang tidak dipakai.
3. Menjaga kebersihan lingkungan galangan, oleh sekitar galangan . Namun
masih kurang di perhatikan untuk sampah-sampah (plastik dan bungkus
rokok atau makanan ringan) di area sekitar galangan seperti sekitar tempat
istirahat (kantin), di area jalanan sekitar kantor-kantor dan pos-pos untuk
para karyawan dan pekerja.

Menambah reiling/pagar pembatas di sekitar atas bangunan kapal baru ,karena

belum seluruhnya terpasang.
1. Sehingga membuat keselamatan para petugas terkadang saat berjalan
menyusuri area atas kapal bangunan baru berbahaya.
2. Menambah blower saat proses pengelasan pada tanki double bottom

bangunan baru agar sirkulasi udara lancar sehingga pekerjaan dapat
maksimal.
3. Masih terjadi ketidaksesuaian antara bagian perencanaan dan bagian

lapangan yang mengakibatkan kesalahan pemasangan yang akan
menyebabkan sedikit keterlambatan jadwal pembangunan
4. Koordinasi antara pihak galangan dan pihak penyedia material agar tidak
terjadi kerterlambatan penyedian matrial.

DAFTAR PUSTAKA
Djatmiko S, Ir. Eko Yulianto, SH, AT. 1998, The Ship Painting
&Rushproofing System, Semarang.
Djatmiko, S., Soedijono, Soedarsono. 1983. Teknik Galangan
Kapal dan Dock Jilid I. Departemen Pendidikan dan Kebudayaan,
Direktorat Jendral Pendidikan Dasar dan Menengah: Jakarta.
Hartono .SST.2006. Teknik Galangan kapal, Diktat Kuliah,
Universitas Semarang: Semarang.
Welding Technology Module. INLASTEK,Surakarta.
Observasi Lapangan PT. Janata Marina Indah Cabang Semarang,
Semarang.
www.google.com
- http://navale-engineering.blogspot.co.id/2012/02/proses-
pembangunan-kapal-bangunan-baru.html
- http://hima-tl.ppns.ac.id/?p=130
- http://hima-tl.ppns.ac.id/?p=121
- http://www.pengelasan.com/2014/06/proses-las-fcaw-flux-
core-arc-welding.html
- http://www.cnzahid.com/2015/08/ilmu-pipa-definisifungsi-
dan-jenis.html

Bahasa

Laporan KP JMI

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP JMI

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT.JANATA MARINA INDAH

1.1 Latar Belakang

Negara Indonesia juga merupakan Negara Archipelago (kepulauan) yang

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. JANATA MARINA INDAH

lapangan,pengetahuan dan pengalaman yang lebih luas khususnya untuk

Atas dasar itulah kami mahasiswa Teknik Perkapalan Universitas

1.2 Batasan Masalah

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. JANATA MARINA INDAH

Dalam laporan ini, penulis hanya menyajikan suatu pengamatan yang

1.3 Maksud dan Tujuan

Pelaksanaan praktek kerja di PT. Janata Marina Indah, Semarang

3. Mengetahui proses pembangunan kapal baru di PT. Janata Marina Indah.

5. Mahasiswa dapat secara langsung mengamati dan memahami pelaksanaan

6. Meningkatkan wawasan dan pemahaman tentang dunia kerja khususnya di

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. JANATA MARINA INDAH

1.4 Sistem Pelaksanaan Kerja Praktik

Waktu dan lokasi dilaksanakannya praktik kerja adalah :

Hari : Senin Jumat

Tanggal : 2 Februari s/d 2 Maret 2017

Waktu : Pukul 08.00 17.00 WIB

Tempat : PT. JANATA MARINA INDAH Unit 2

Jl. Deli No. 21, Semarang 50129

Tel. (62-24) 3512 040

Fax. (62-24) 3547 162

1.5 Metode Penulisan

1. Metode Tinjauan Langsung ( Survey )

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. JANATA MARINA INDAH

1.6 Sistematika Penulisan Laporan

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

BAB III METODOLOGI KERJA PRAKTEK

BAB IV LAPORAN KERJA PRAKTIK

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. JANATA MARINA INDAH

2.1 Sejarah PT.JANATA MARINA INDAH

Indonesia sebagai negara kepulauan menyimpan kekayaan samudera

Peningkatan kapasitas pelayanan terus di kembangkan selaras dengan

Dua dasawarsa terlewati sudah, JMI berkembang pesat sesuai dengan

Perkembangan perusahaan selalu seiiring dengan peningkatan kualitas

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. JANATA MARINA INDAH

konsistensinya.Dengan mengimplementasikan suatu standar international ini,

2.2 Profil PT. JANATA MARINA INDAH

PT. JANATA MARINA INDAH SEMARANG Indonesia merupakan

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. JANATA MARINA INDAH

2.3 Visi dan Misi PT. Janata Marina Indah

PT.Janata Mariana Indah mempunyai reputasi sebagai perusahaan swasta

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. JANATA MARINA INDAH

b. Meningkatkan peran dalam penguasaan teknologi dan rancang bangun.

c. Memberikan kemampu-labaan dan kesejahteraan secara berkesinambungan

2.4 Tugas Tugas Pokok PT. JANATA MARINA INDAH

2.5. Setruktur Organisasi

Terciptanya lingkungan kerja yang harmonis dan sinergis akan sangat

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. JANATA MARINA INDAH

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. JANATA MARINA INDAH

Kepala Departemen Logistik

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. JANATA MARINA INDAH

Membantu dan bertanggung jawab kepada Divisi Produksi dalam

2.6. Fasilitas Galangan dan Alat Penunjang

2.6.1 Graving Dock

Graving dock merupakan salah satu sarana yang amat penting di

Gambar 2.1 Graving dock PT. JMI unit 2