SELEO DE AOS E TRATAMENTOS TRMICOS

PARA FERRAMENTAS DE CONFORMAO A FRIO

ESTAMPARIA
Eng. Shun Yoshida
Engenheiro de Aplicao da Brasimet Comrcio e Indstria
S.A.

CONTEDO
1. Introduo
2. Mecanismos de falha de ferramentas de conformao a frio
A. Desgaste
1. Desgaste Abrasivo
2. Desgaste Adesivo
3. Mecanismo real
B. Lascamento
C. Deformao Plstica
D. Trinca Catastrfica
E. Caldeamento
F. Mapa Resumo das causas das falhas
3. Relao entre os principais mecanismos de falha e as propriedades mecnicas
desejadas na ferramenta
4. Fatores que influencias a vida til de uma ferramenta de conformao a frio
a. Ao Ferramenta
b. Tratamento trmico
c. Tratamento de superfcie
d. Fabricao da ferramenta
e. Luz de corte
5. Concluso
6. Bibliografia

1
1. INTRODUO
O processo de ESTAMPAGEM pode ser definido como um processo de
CONFORMAO MECNICA FRIO, na qual obtm-se peas mecnicas por
mecanismos de CORTE, DOBRA e REPUXAMENTO de chapas de ao.
Para efeito didtico , podemos dividir o processo de Estampagem em dois grandes
grupos: o processo Convencional, e o processo Corte Fino (Preciso).
A diferena fundamental entre os dois processos, a qualidade da aresta cortada: no
processo convencional, o corte ocorre somente a aproximadamente 1/3 da espessura da
chapa, ocorrendo nos 2/3 restantes, um rompimento (estouro); no processo Corte
Fino, ocorre corte em toda a espessura da chapa.
A fig.1 ilustra esquemticamente os dois processos.

PUNO
NORMAL
Fig.1: Esquema
PEA
dosprocessos
PLACA DE CORTE convencional e
Corte Fino (2)

CORTE FINO PUNO

SUJEITADOR
PEA
PLACA DE CORTE
EXTRATOR

2. MECANISMOS DE FALHA DE FERRAMENTAS DE CONFORMAO A

FRIO
A literatura disponvel traz cinco tipos bsicos de mecanismos de falha de
ferramentas para conformao a frio:
Desgaste
Lascamento
Deformao Plstica
Trinca Catastrfica
Caldeamento

2
 A fig.2 ilustra estes mecanismos esquemticamente.

DESGASTE

TRINCA
LASCAMENTO
CATASTRFICA

CALDEAMENTO
DEFORMAO
PLSTICA

Fig.2: Ilustrao esquemtica dos mecanismos de falha em ferramentas de

estampagem (1)
A .Desgaste
Nada dura para sempre e assim, toda e qualquer ferramenta ser perdida um dia. Se
todas as varaveis estiverem sob contrle, e forem utilizados todos os procedimentos da
forma mais otimizada possvel, este dever ser o mecanismo atravs do qual a
ferramenta ser perdida.
Podemos dividir este mecanismo em dois outros distintos:
1. Desgaste Abrasivo
A fig. 3 abaixo, ilustra esquemticamente este mecanismo.

DIREO DO
MOVIMENTO PARTCULA
CORTANTE
Fig.3: Esquema do
mecanismo de desgaste
abrasivo (1)
FERRAMENTA PEA
DESGASTE

Este mecanismo torna-se dominante quando a chapa a ser estampada dura e/ou
contm partculas como xidos ou carbonetos.
Estas partculas duras riscam a superfcie da ferramenta como ilustrado na fig.3

3
 2. Desgaste Adesivo
A fig. 4 ilustra esquemticamente este mecanismo.

Fig.4: Esquema do
mecanismo de
desgaste adesivo

Este mecanismo tem origem na micro-soldagem que ocorre entre a superfcie da

ferramenta e a chapa . O movimento relativo entre as partes causar arrancamento de
partculas da ferramenta. O progresso deste processo causa o desgaste.
Observe-se que estas mesmas partculas, que foram arrancadas podem tornar-se
gros abrasivos, e voltamos ao mecanismo de desgaste Abrasivo, neste caso,
precedido pelo desgaste adesivo.
O mecanismo de desgaste adesivo predominante no caso de estampagem de
chapas galvanizadas.

3. Mecanismo Real.
Em trmos prticos, num processo industrial, nunca ocorre desgaste adesivo ou
abrasivo isoladamente.
Apenas que, em funo principalmente do tipo de material que est sendo
conformado, um ou outro mecanismo predomina.
As microfotos das figs. 5 e 6 so exemplos clssicos da predominncia de um
outro mecanismo em funo do tipo de material de trabalho.

4
 Fig.5: MEV da superfcie
desgastada por desgaste
abrasivo de uma
ferramenta confeccionada
em ao AISI D2
temperado para 46 HRC

Fig.6: MEV da superfcie

desgastada por desgaste adesivo
de uma ferramenta
confeccionada em ao AISI D2
temperado para 46 HRC.
Material estampado: inoxidvel
austentico

B. Lascamento
Este defeito causado por baixa resistncia a fadiga de baixo ciclo.
Em geral, surge com pouco uso da ferramenta: micro trincas iniciam-se na
superfcie de trabalho da ferramenta e, ao crescerem sob carregamento, lascam em
pequenas partculas.

C. Deformao plstica
Este defeito ocorre quando o Limite de Escoamento do ao ferramenta
localmente atingido e excedido.
Uma vez que ocorre deformao plstica na rea de trabalho da ferramenta, h
perda do seu dimensional, com consequencias catastrficas no produto.

D. Trinca catastrfica
Em geral este defeito irreparvel, ocasionando a perda total da ferramenta, ou,
no mnimo, uma manuteno extremamente extensa e custosa.
Este defeito gerado pela propagao de trincas instveis, pr existentes na
superfcie da ferramenta.
Concentradores de tenses, como marcas de usinagem, retfica, processo de
eletro eroso inadequado, e caractersticas desfavorveis de projeto, como cantos vivos,
p.ex., favorecem a formao de trincas.

E. Caldeamento

5
 Este defeito causado pela adeso de partculas do material de trabalho (em
geral de baixa dureza e extremamente adesivas), na superfcie da ferramenta. O trabalho
sucessivo aumenta o volume aderido at que este se desprende, arrancando neste
processo, partculas da ferramenta.

F. Mapa resumo das causas das falhas de ferramentas de estampagem

O mapa abaixo (FIG.7) uma ilustrao qualitativa mostrando a relao entre
a espessura da chapa a ser cortada, a sua dureza e o mecanismos de falha
predominantes.

Espessura CALDEAMENTO
da chapa
ACIMA DESTA
LINHA - ACIMA DESTA
LASCAMENTO LINHA -
DEFORMAO

DESGASTE
ADESIVO
DESGASTE
MISTO
DESGASTE
ABRASIVO

DUREZA/QTDE.DE PARTCULAS DURAS NA CHAPA

Fig.7: Mapa esquemtico dos mecanismos de falha em funo do tipo e da

espessura da chapa (1)

6
3. RELAO ENTRE OS PRINCIPAIS MECANISMOS DE FALHA E AS
PROPRIEDADES MECNICAS DESEJADAS NA FERRAMENTA

CAUSA DA FALHA PROPRIEDADES IMPORTANTES NA

Desgaste Abrasivo
Desgaste Adesivo
Lascamento
Deformao Plstica
Trinca Catastrfica
Caldeamento
Quadro 1: Propriedade importante na ferramenta em funo do mecanismo de falha.
FERRAMENTA
Alta dureza
Elevado volume de carbonetos
Alta dureza dos carbonetos
Carbonetos massivos
Alta dureza
Baixo coeficiente de atrito entre ferramenta e pea
Alta dutilidade
Alta dutilidade
Alta dureza
Baixa Dureza
Alta tenacidade microestrutural
Baixo coeficiente de atrito

importante observar que o quadro acima construdo pensando no mecanismo

isoladamente. Veja-se por exemplo, que a Baixa Dureza exigida para evitar a Trinca
Catastrfica, favorece o mecanismo de Deformao Plstica.
Outro ponto importante que as propriedades importantes para reduzir ou retardar o
surgimento de desgaste, seja adesivo, seja abrasivo, SEMPRE reduzem a tenacidade do
ao, podendo-se chegar ao ponto de perder-se a ferramenta por trinca catastrfica, muito
antes de haver desgaste aprecivel. De um modo geral, deve-se procurar favorecer,
atravs da adequada seleo do ao e do tratamento trmico, a tenacidade e a dutilidade
da ferramenta, deixando a questo do desgaste e do caldeamento para tratamentos de
superfcie.

7
4. Fatores que influenciam a vida til de uma ferramenta de conformao a frio

PROJETO AO FERRAMENTA

Tamanho Dureza
Furos/Cantos Carbonetos
Espessura Tenacidade/Dutilidade
Complexidade Temperabilidade

TRATAMENTO TRMICO
TRATAMENTO DE
SUPERFCIE Ciclo de Tempera
Ciclo de Revenido
Nitretao Sub Zero
Revestimentos PVD
Processo Duplex

MATERIAL DA PEA
FABRICAO Grau/Qualidade
Dureza
Usinagem Partculas duras
EDM Dutilidade
Retfica Espessura
Polimento Revestimentos
Solda

MANUTENO
CONDIES DE
Retfica PRODUO
Limpeza
Polimento Luz de corte
Solda Lubrificao
Alvio de Tenses Estabilidade da prensa
Velocidade da prensa

8
 O quadro acima resume as variveis que interferem no bom rendimento da
Ferramenta.
Dos fatores listados, esto fora do contrle da ferramentaria e dos setores de
produo, o Projeto, e as condies do Material da Pea.
Todos os demais itens podem e devem ser sempre considerados por estes
departamentos de uma Estamparia, pois, podendo ser modificados, influenciam
enormemente na vida til do ferramental.
A seguir, cada um destes fatores ser discutido com maior ou menor detalhe.

a. Ao Ferramenta
De um modo geral, no mercado brasileiro, ocorre grande predominncia
do uso do ao AISI D6, e em geral, no h grandes consideraes quanto
convenincia do uso deste ao em funo da severidade da estampagem e da
quantidade de peas a serem produzidas.
Por severidade de estampagem entenda-se o conjunto de fatores que
definem quo difcil produzir determinada pea por estampagem, sendo estes
fatores:
Projeto da ferramenta
Projeto da pea a ser produzida
Espessura da chapa a ser utilizada
Processo de estampagem a ser utilizado
Propriedades mecnicas da chapa a ser utilizada.

Uma vez que os fatores acima estejam bem definidos e conhecidos,

podemos propor um mtodo de seleo do ao ferramenta baseado na quantidade
de peas que se deseja produzir.
Podemos definir a critrio de quantidade de peas, como segue:
Produo pequena: at 100.000 peas;
Produo mdia: de 100.000 a 1.000.000 de peas;
Alta Produo: acima de 1.000.000 de peas.
O mapa a seguir correlaciona o tipo de ao mais adequado em funo da
Severidade de Estampagem e o nvel de produo desejado.

9
 S
D2
M2
AOS PM

A2
D2
M2
D6
O1

PRODUO

Fig.8: Mapa esquemtico de seleo do ao ferramenta em funo da

produo e da severidade de estampagem (S). (1)

A tabela a seguir ilustra algumas das propriedades dos aos indicados

no mapa. Observe-se que, no caso dos aos PM (Powder Metallurgy, ou aos
fabricados pelo processo de metalurgia do p), de um modo geral superam os demais
em todas as propriedades, sendo usados, sempre, nos casos mais crticos, em especial
para fine blank. Existem diversos tipos e fabricantes sendo interessante consulta-los
sempre que se depara com os casos mais crticos.

AO DESGASTE DESGASTE LASCAMENTO DEFORMAO

ABRASIVO ADESIVO PLSTICA

AISI O1

AISI A2

AISI D2(*)

AISI D6

PM (**)

10
Tab1.: Comparao de propriedades entre os diversos aos utilizados em estampagem.
(*) Em funo do tipo de TT aplicado.
(**) Vrios tipos e composies.

b. Tratamento trmico
Este fator deve ser sempre considerado em conjunto com o ao
ferramenta.
Cada tipo de ao tem ciclos especficos de tratamento trmico, em funo
da dureza desejada e, mesmo, da aplicao a que se destina.
De um modo geral, quando se fala de tratamento trmico em aos
ferramenta, deve-se Ter em mente os seguintes fatores:
A aplicao a que se destina a ferramenta
A dureza projetada para a ferramenta aps tratamento trmico
O equipamento que vai ser utilizado para realizar o tratamento
O ciclo trmico de austenitizao
O tempo de austenitizao
O meio de resfriamento utilizado
O ciclo trmico de revenido
A quantidade de revenidos
O tempo de revenimento
A escolha da melhor comibnao disponvel das variveis acima, de
acrdo com os dados fornecidos pelo fabricante do ao, ou mesmo atravs de
desenvolvimento prprio, fator determinante da boa performance da
ferramenta, alm de reduzir, em muito, os problemas decorrentes do tratamento
trmico, especialmente no que se refere deformao.
Recomenda-se o uso de fornos a vcuo, por sua homogeneidade de
aquecimento e resfriamento, alm de substancial reduo nas deformaes ps
tempera.
Mltiplos revenidos so mandatrios na maior parte dos aos
selecionados para este fim, contribuindo para forte incremento da tenacidade da
ferramenta, especialmente no caso dos aos rpidos e PM.
No caso especfico do ao AISI D2, recomenda-se utilizar ciclos de
tratmaento trmico que confiram elevada tenacidade ao ao, e, neste caso, h
necessidade de alterar o ciclo normalmente recomendado pelos fabricantes deste
ao, com acrscimo de tratamentos criognicos (sub-zero) e revenidos mltiplos
a alta temperatura.
De um modo geral, pode-se dizer que, via tratamento trmico possvel
conferir alta tenacidade ao ao, ou alta dureza. Por serem propriedades
antagnicas, ou seja, aumentando-se a dureza, fatalmente cai a tenacidade e vice-
versa, no possvel termos as duas propriedades no mximo. Recomenda-se,
neste caso, que ou busquem-se aos que tem combinaes mais elevadas destas

11
propriedades (p.ex., os aos PM), ou que favorea-se, no tratamento trmico, a
propriedade de Tenacidade, uma vez que, via engenharia de superfcie,
possvel conferir elevada resistncia a desgaste sem alterar o ncleo do ao.
Quanto dureza recomendada, ela varia em funo do processo de
estampagem escolhido e at mesmo do ao selecionado, recomendando-se,
sempre, evitar exageros. O grfico abaixo aplicavel para os casos mais
comuns, onde se selecionam aos convencionais, no tendo validade para os
processos fine blank e uso de aos PM.

ESPESSURA DA CHAPA (MM)

Fig. 9: Dureza mais adequada para ferramentas de estampagem fabricadas com

aos ferramenta 12% Cr (D6, D2), em funo da espessura da chapa (2)
A seguir, ilustramos com um exemplo prtico a situao de substituio
de ao e tratamento trmico.

12
Ex.: Produo de saladeiras em ao inoxidvel via estampagem profunda
Produo mdia acima de 200.000 peas

Fig. 9: Exemplo de produo por estampagem profunda em ao inoxidvel .

Produto com elevado grau de requisitos estticos. Puno em AISI D2

Situao Inicial
Ao: AISI D6
Dureza: 62/64 HRC
Processo de Tempera: forno cmara, com resfriamento em leo

1000o

Fig.10: Ciclo de tratamento trmico do AISI D6 (Brasimet)

Tratamento de superfcie: nenhum
Problema: com pouca produo (abaixo de 10.000 peas), inicia-se
processo de Caldeamento, causando elevada perda de produo e
necessidade de frequentes paradas para polimento. A evoluo deste
primeiro defeito leva lascamento, obrigando substituio da
ferramenta.

13
 Situao Final
Substituio do D6 pelo ao AISI D2
Dureza: 58/60 HRC
Processo de tempera: forno a vcuo com resfriamento sob presso de
nitrognio

1000oC

Fig.11: Ciclo de tratamento trmico de um AISI D2 (alta tenacidade).(Brasimet)

Tratamento de superfcie: Revestimento com TiN
Resultados: reduo drstica do caldeamento devido ao revestimento TiN
e substancial aumento da vida til da ferramenta, com o surgimento de
desgaste aprecivel somente aps 500.000 peas.

c.Tratamento de Superfcie
Como j foi dito, existe uma tendncia dos fabricantes de ferramentas de,
via tratamento trmico e seleo do melhor ao, obter-se alta
tenaciade/dutilidade da ferramenta, e deixar as questes de desgaste para o
Tratamento de Superfcie.
Por tratamento de superfcie entenda-se tratamentos que afetam apenas
superficialmente a ferramenta, deixando o seu ncleo e, consequentemente suas
propriedades intactas.
Disponvel no mercado, temos os revestimentos galvnicos (Cr duro, Ni
qumico), os revestimentos PVD (Durotin, DurotinCr) e os processo de
nitrocarbonetao.
No caso de revestimentos galvnicos, apesar de boa resposta em trmos
de resistncia a desgaste, devido aos processos disponveis no mercado, h
grandes possibilidades de introduzirem-se na ferramenta mais problemas que
solues, caso, p.ex., da evoluo de hidrognio causando fragilidade,
desplacamentos devido irregularidade da espessura da camada, baixa
resistncia fadiga, coeficiente de atrito ainda relativamente alto, devido

14
 natureza metlica da camada, alm de problemas de manuteno, uma vez que
muito difcil e custoso a remoo destes tipos de camada.
No caso da nitrocarbonetao, apesar da reduo do coeficiente de atrito
boa (a camada tem natureza cermica), a resistncia a desgaste
substancialmente mais baixa do que nos revestimentos PVD. Alm disso,podem
afetar a ferramenta dimensionalmente por apresentarem camada mais espessas
do que no processo PVD, o que pode trazer algum contratempo na preparao da
ferramenta.
A melhor recomendao so os revestimento PVD, pelas facilidades
operacionais, elevadssima resistncia a desgaste, drstica reduo no coeficiente
de atrito (camada cermica), alm da total ausncia de variao dimensional na
ferramenta.
Independentemente de qual seja a escolha do tratamento de superfcie,
necessrio Ter-se em mente que um bom condicionamento inicial
indispensvel.
A tempera deve ser adequada ao processo, sob o risco de dano
irreversvel aps revestimento, alm do que, sempre necessrio cuidado
especial quanto qualidade da superfcie que ser enviada para revestimento.

Fig.12: Puno e matriz revestidos com nitreto de titnio (2)

d.Fabricao da Ferramenta
Quando se inicia a fabricao da ferramenta, o ao, o tratamento trmico
e o tratamento de superfcie j devero estar definidos. Estas escolhas devero
condicionar, p.ex., o processo e a sequencia de usinagem .
Usinagem
A melhor prtica recomenda, sempre que possvel, uma usinagem o mais
simtrica possvel, de modo a evitar desnecessrias concentraes de tenses.
sempre recomendvel que as superfcies de trabalho seja retificadas ou
lapidadas, mas importante observar que os riscos de usinagem, na medida do
possvel, estejam na direo preferencial de movimento da ferramenta, como
ilustrado na fig. 13 seguir.

15
 Fig.13: Puno retificado em retfica
cilndrica (a) elevado risco de
trincas e lascamento.
(b) Retfica longitudinal melhor em
(a) (b) termos de trincas. (1)

O processo de retfica essencialmente um processo abrasivo. Assim, h

sempre gerao de elevadas temperaturas na ferramenta, que podero causar
danos irreparveis, e/ou originar trincas durante o trabalho. Trincas de retfica
so um defeito muito bem conhecido, bastante estudado, e podem ser evitadas
simplesmente com uma boa prtica de retfica.
No caso do uso de Eletro eroso de penetrao, deve-se Ter em mente
que este um processo em tudo similar soldagem, somente que em escala
microscpica. Assim, na eletro eroso de penetrao tambm introduz-se uma
zona afetada pelo calor, com uma camada superfcial (camada branca)
altamente prejudicial para a performance da ferramenta. Recomenda-se que, para
as etapas de acabamento, utilizem-se taxas de remoo baixas, ouseja, baqixa
amperagem e alta frequncia. Evidentemente, o tempo gasto para a operao
torna-se substancialmente maior, mas desta forma, a camada branca induzida
torna-se menor, consequentemente menos deletria e de mais fcil remoo.
De qualquer forma, uma operao de retirada mecnica da camada
branca de eletro eroso, e a seguir uma etapa de alvio de tenses em forno
altamente recomendvel, de modo a prevenir a gerao de trincas devido a este
processo.
A fig.14 Ilustra uma camada branca formada aps eletro eroso de
penetrao.

Fig.14: Microfoto da
superfcie de uma
ferramenta em AISI D6,
aps eletro eroso grosseira.
Note a trinca pr
existente.(1)

16
 Distores Dimensionais da tempera
Todo e qualquer tratamento trmico induz
deformaes na pea...
Esta , mais do que uma regra, uma necessidade fsica do tratamento
trmico, e deve sempre ser levada em considerao durante a usinagem da
ferramenta.
Nesse sentido, indispensvel que seja previsto um sobre metal para
tempera, que dever ser removido posteriormente, seja por retfica ou outro
processo qualquer de usinagem.
A quantidade de sobremetal a ser deixado depende de uma infinidade
de variveis, a maior parte delas fora do contrle do tratamento trmico. Assim,
a melhor recomendao :
..........deixar o mximo de sobremetal possvel, desde que
no inviabilize o processo de usinagem, e dentro das limitaes de
mquinas ferramenta....
O processo de tratamento trmico utilizado tambem tem influncia na
distoro lquida ao final do tratamento. Nesse sentido, o uso de fornos a vcuo com
resfriamento sob presso de nitrognio contribui, em geral substancialmente, para
reduo das distores de tratamento trmico.

Fig.15: Forno a vcuo

(BRASIMET)

e.LUZ de corte
Esta varivel define, grosso modo, a qualidade da aresta cortada das
peas produzidas.
Quanto menor a luz de corte, melhor a qualidade, mas em contrapartida,
devido ao macio aumento dos esforos sbre a ferramenta, haver uma drstica
reduo na sua vida til.
Os processos de corte normal so muito limitados nesse sentido e,
quando necessrio elevada qualidade da aresta, com quase total ausncia de
estouro, o processo escolhido deve ser o fine blank.
A figura a seguir correlaciona a luz de corte recomendada em funo
da espessura da chapa para o processo convencional e o fine blank.

17
 LUZ DE
CORTE (MM)
Fig.16: Luz de Corte em
funo da espessura da
chapa para os processos
Convencional e Corte Fino

5. CONCLUSO
As solues, sugestes e comentrios contidos neste texto no representam, de
forma alguma, diretrizes definitivas sbre a confeco de ferramentas de estampagem.
Elas devem ser vistas, antes de tudo, como um guia orientativo, devendo ser
adaptadas ou alteradas dependendo das condies locais de processamento e custos.
Mais importante talvez, seja o contnuo aperfeioamento do fabrico de
ferramentas, para o qual, indispensvel o contato prvio seja com os fabricantes de
aos, seja com os profissionais dos tratamentos trmicos e de superfcie, de modo que
seja encontrada, sempre, a soluo que melhor conjugue a performance desejada com o
custo que se est disposto a pagar, sempre lembrando que, grosso modo, quando se fala
em ferramentas de estampagem, os custos envolvidos com parada de mquinas para
manutano de ferramentas so vrias vezes maiores doque os custos envolvidos na
confecao destas, e, sendo assim, em geral no valem a pena pequenas economias na
confeco da ferramenta.

6. BIBLIOGRAFIA
1. Steels for cold work tooling, publicao tcnica UDDEHOLM
2. Aceros Finos Boehler para la tcnica de estampacion, publicao tcnica Boehler
3. EDM of tool steel, publicao tcnica UDDEHOLM
4. Funkenerosive Bearbeitung von Werkzeugstahlen, publicao tcnica Boehler
5. HOFFMANN, Hartmut, Componentes prensados em chapas metlicas espessas,
Mquinas e Metais, Ago/98, pg.20
6. BARBOSA, Celso A., Aos produzidos pelo processo HIP para ferramentas de
corte e trabalho a frio, Mquinas e Metais, Fev/96, pg. 60
7. Metals Handbook, vol.4, 10 ed.

18