PEMBUATAN KERTAS
Pulp merupakan hasil pemisahan serat dari bahan baku
yang mengandung serat, baik dari kayu maupun non
kayu. Pulp terdiri dari serat - serat yang berupa selulosa
dan hemiselulosa diperoleh melaui proses mekanis,
kimia, dan semikimia.
Bahan baku adalah bahan utama pembuatan
kertas. Bahan baku kertas dari tanaman yang banyak
mengandung serat seperti : jerami padi, bamboo, tebu,
rumput-rumputan, manila, rosella, murbai, kapas, lena
dan jenis tanaman-tanaman lainnya yang cukup banyak
tersedia di alam. Batang-batang kayu pun digunakan
sebagai bahan baku. Hampir semua jenis kayu baik
kayu keras maupun lunak tanpa kecuali dapat dijadikan
bahan baku kertas. Karena kayu mempunyai
kandungan selulosa cukup banyak (40-45 %) . Jenis
kayu yang banyak digunakan dalam pembuatan kertas
adalah: Kayu lunak (softwood) adalah kayu dari
tumbuhan konifer contohnya pohon pinus. & Kayu keras
(hardwood) adalah kayu dari tumbuhan yang
menggugurkan daunnya setiap tahun.
Bahan pembantu adalah bahan-bahan yang
diperlukan utnuk memperlancar pembuatan kertas. Ada
empat jenis bahan pembantu yang digunakan dalam
pembuatan kertas yakni sebagai berikut :
Air, diperlukan sebagi pelarut dan pencuci.
Bahan pemutih, diperlukan untuk membuat
kertas menjadi putih bersih sebab bahan baku
kertas tidak berwarna. Bahan pemutih
tersebut yaitu :
Hidrogen Peroksid
Natrium Peroksid
Natrium Bisufat
Kalium Bisulfat
Bahan penghancur kayu, diperlukan untuk
menghancurkan kayu tidak dengan cara
mekanis tetapi bahan reaksi kimia. Bahan
penghancur tersebut adalah :
Asam : Asam sulfat
Alkali : Sodium Hidroksid
Bahan pewarna, diperlukan apabila hendak
membuat kertas-kertas berwarna.
Bahan pelengkap adalah bahan-bahan yang
diperlukan dalam proses pembuata kertas agar
memperoleh hasil yang baik tanpa bahan pelengkap
kertas yang dihasilkan banyak mengandung cacat dan
tidak sempurna.Ada dua macam bahan pelengkap yang
dipergunakan di dalam industri kertas. Bahan-bahan
tersebut adalah :
Bahan pengisi, bahan untuk menutup lubang-
lubnag halus pada permukaan kertas. Bahan-
bahan tersebut yakni :
Kaolin
Tanah Diatomea
Gips
Kapur Magnesit
Bahan perekat, bahan untuk mengikat serat
atau selulosa kayu agar lebih kuat dan kokoh
diantaranya :
Perekat arpus
Perekat hewani
Perekat tepung kanji
Proses Pembuatan Kertas
Proses pembuatan kertas melalui dua tahap
pengolahan. Tahap pertama yaitu pengolahan barang
setengah jadi, yakni proses sejak dari
penghancuran kayu hingga menjadi bubur kayu
(pulp). Tahap kedua adalah pembuatan barang jadi
1
yakni proses pengolahan bubur kayu (pulp)
menjadi kertas siap pakai. Kedua tahap tersebut
diuraikan sebagai berikut :
1) Proses Pembuatan Pulp
Proses Mekanik
Pada proses ini pulp dibuat dengan tidak
memakai zat-zat kimia, cukup dengan mesin saja tanpa
pereaksi-pereaksi kimia. Pada proses ini, terjadi
pemberian tekanan pada kayu sehingga menghasilkan
panas yang berfungsi untuk mengurangi gesekan
antara komponen dalam kayu sehingga fiber terpisah
dari lignin dengan sedikit kerusakan. Proses pembuatan
pulp secara mekanik sangat jarang digunakan.
Proses Kimia
Pembuatan pulp secara kimia biasanya
menggunakan NaOH secara langsung maupun tidak
langsung. Lignin dilarutkan dari bagian lapisan
sehingga fiber terpisah. Dalam proses ini, kulit kayu
diambil dan batang kayunya dibuat keping-keping kayu
kemudian dihancurkan dalam tekanan pada temperatur
yang dibutuhkan. Proses pembuatan pulp secara kimia,
yaitu:
Proses Sulfat (Proses Kraft)
Cara pembuatan:
Mula-mula kayu dipotong-potong dengan mesin
pemotong hingga ukuran kurang lebih 5 cm, potong-
potongan ini kemudian diayak. Kayu yang halus
dimasukkan kedalam tempat penampung yang
kemudian akan digester (dimasak). Setelah
potongan-potongan kayu tersebut di masukkan ke
dalam digester, kemudian dimasukkan pula natrium
sulfida dan NaOH, kemudian dipanaskan dengan uap
dan di aduk dengan suatu alat pengaduk yang
terdapat dalam digester tersebut. Pulp yang telah
jadi dikeluarkan dan dicuci dengan air dalam tanki
pencuci sehingga liquornya akan terpisah. Liquor
yang dihasilkan dimasukkan ke dalam tanki
penampung untuk direcovery. Pulp yang sudah
dicuci disaring lagi dengan saringan rotary drum
filter, kemudian hasilnya diputihkan dengan kalsium
hipoklorit. Selanjutnya diinetralkan dengan CaO atau
NaOH, dicuci dan dikeringkan. Hasilnya terbentuklah
pulp kering.
Proses Soda
Proses ini lebih sederhana dari pada proses sulfat
karena hanya memakai NaOH. Kayu yang digunakan
bisa dari berbagai macam jenis kayu. Waktu
memasak 2-3 jam dengan memakai uap. Pulp yang
sudah jadi dikeluarkan dari digester melalui lubang
dibawah digester. Liquor yang dihasilkan
dimasukkan kedalam tanki penampung untuk
direcovery. Pulp yang sudah dicuci disaring dengan
saringan rotary drum filter, kemudian hasilnya
diputihkan dengan kalsium hipoklorit. Selanjutnya
dinetralkan dengan NaOH, dicuci dan dikeringkan.
Hasilnya terbentuklah pulp kering.
Proses Sulfit
Mula-mula sulfur dicairkan dalam tanki pencair atau
pelebur, kemudian dipanaskan dalam pemanas yang
berputar sambil dialiri udara untuk mengoksidasi.
Dalam pemanasan ini sulfur diuapkan dan
selanjutnya dimasukkan dalam ruang pembakaran
dengan dialiri udara. Pengaliran udara ini dikontrol
agar SO3 tidak terbentuk. SO2 yang terbentuk
didinginkan dengan cepat dalam suatu pipa yang
melingkar-lingkar yang dikelilingi air. Proses
selanjutnya adalah absorbsi gas oleh air dengan
menambahkan senyawa kalsium dan magnesium
karbonat.
 Menara absorbsi dibuat minimal 2 buah. Penguliran
air dari atas ke bawah dengan spray berlawanan
dengan aliran SO2 yang dimasukkan ke menara
absorbsi. Liquor yang keluar dari menara berisi
sejumlah SO2 yang bebas lalu dimasukkan dalam
reclain tank. Akhirnya liquor dimasukkan dalam
digester sebagai larutan kalsium dan magnesium
bisulfit. Setelah pemanasan dalam digester selesai
dan sudah masak, pulp dikeluarkan dan masuk
dalam blowpit dengan diberi air jernih. Dari blowpit
ini pulp dimasukkan, diayak dan seterusnya disaring
dengan rotary drum filter untuk dipadatkan dengan
jalan membuang airnya. Kemudian pulp dimasukkan
dalam tanki pemutih dan diputihkan dengan klorin
dengan penambahan cairan kapur sebagai
penetralnya. Selesai pemutihan pulp dimasukkan
dalam mesin chest dan dikeringkan. Selanjutnya
dibuat roll-roll pulp. Reaksinya adalah sebagai
berikut :
S + O2 SO2
2SO2 + H2O + CaCO3 Ca (HSO3)2
+ CO2
2SO2 + H2O + MgCO3 Mg
(HSO3)2 + CO2
Proses Semikimia
Tujuan proses ini adalah menghasilkan perolehan
yang maksimal yang setara dengan proses dari tingkat
kekuatan dan kebersihan yang paling baik. Adapun
tahap-tahap yang dilakukan dalam proses ini adalah:
Menggunakan larutan kimia untuk
menghancurkan dan mencerna kayu. Larutan
kimia yang biasa digunakan adalah NaOH,
Na2CO3, Na2SO4. Dalam proses ini, sebagian
besar hemiselulosa harus sudah tercerna.
Menghancurkan bahan secara mekanik, Salah
satu proses terkenal pembuatan pulp secara
semikimia adalah proses Neutral Sulfite
Semichemical (NSCC). Proses pencernaan
kayu merupakan proses yang memiliki arti
yang sangat penting. Proses ini diatur
sedemikian rupa dengan kondisi terbaik mulai
dari temperature, tekanan, dan larutan kimia.
Proses pulping ditambahkan pula bahan tambahan,
antara lain :
Dyestuff berfugsi sebagai bahan kertas, zat ini
dapat juga dicampurkan pada proses
pembentukan kertas paper machine.
Fluorescent Agent disebut juga Optical
Brigthening Agent (OBH) yang dapat
memberikan efek pemutihan.
2) Cleaning
Cleaning adalah proses pembersihan/pencucian
bubur serat yang telah dihancurkan dalam pulper.
Pencucian pulp dilakukan mengikuti masing-masing
proses untuk menghilangkan materi yang tidak
diinginkan dalam pulp. Hasil samping berupa black
liquor, debu, lignin, dan pemutih dihilangkan setelah
tiap tahapan proses selesai. Alat alat yang digunakan
dalam proses cleaning adalah :
Magnetic Separator
Berfungsi untuk memisahkan kotoran yang
mengandung logam seperti kawat pengikat
pulp, seng serta partikel - partikel lainnya
yang bersifat magnet.
HCC (High Consistency Cleaner)
Berfungsi untuk memisahkan kotoran yang
ukurannya hampir sama dengan serat
berdasarkan berat jenisnya.
3) Refining
2
Refining adalah proses penggilingan bubur serat
lebih lanjut untuk menghasilkan bubur serat yang lebih
halus. Setelah itu bubur serat tersebut diolah kembali
dengan cara dipotong dan digiling dengan
menggunakan 2 buah pisau pemotong yang berbentuk
disc plate.
4) Oksigen Delignification
Penghilangan lignin (delignifikasi) menggunakan
oksigen diperlukan untuk menghilangkan sisa lignin
dari brownstock yang merupakan tahap prebleaching.
Dengan mengurangi lignin akan dihasilkan bubur kayu
yang lebih putih. Oksigen dan larutan putih
ditambahkan ke dalam brownstock dalam reaktor
pemanas. Senyawa lignin akan lepas dan dihilangkan
dengan pencucian dan ekstraksi. Oksigen
delignification akan mengurangi jumlah klorin yang
dibutuhkan dalam proses pemutihan (bleaching).
5) Bleaching
Bleaching dilakukan dalam beberapa tahap
dengan tujuan menghilangkan lignin tanpa merusak
selulosa. Dalam industri kertas terdapat beberapa
tahap dalam proses pemutihan, yakni :
Tahap klorinasi, menggunakan Cl2 dalam
media asam
Extraksi Alkali, untuk melarutkan hasil
degradasi lignin yang terbentuk pada tahap
sebelumnya dengan larutan NaOH.
Klorin dioksida, mereaksikan ClO 2 dengan
pulp pada kondisi asam.
Oksigen, digunakan pada tekanan tinggi dan
suasana basa.
Hipoklorit, mereaksikan NaClO dalam media
basa.
Peroksida, reaksi dengan hidrogen peroksida
(H2O2) dalam kondisi basa.
Ozon, menggunakan ozon (O3) dalam kondisi
asam.
Xylanase, Biobleaching dengan enzim murni
mikroba dalam kondisi netral.
6) Mixing
Mixing adalah pencampuran bahan atau bubur
serat dan aditif. Bahan penunjang bubur kertas yaitu,
cationic starch. Penambahan aditif untuk mengikat ion
ion kertas agar jaringan kertasnya kuat.
7) Blending
Blending adalah proses pengadukan campuran
bubur serat yang akan dikirim ke proses pembentukan
kertas. Pada bagian ini kekentalan bubur serat dikontrol
oleh alat yang dinamakan CRC (Consistence Recording
Controller).
8) Paper Making
Pulp yang sudah diputihkan kemudian dibawa ke
mesin pembuat kertas dimana akan dibentuk lembaran
pulp pada screen. Air dihilangkan dari lembaran dengan
kombinasi vakum, panas, dan tekanan yang diberikan
di bagian penggulung (roller). Kertas jadi dapat dibuat
dengan berbagai jenis berat dan digulung menjadi
gulungan besar untuk diproses lebih lanjut.
9) Pembuatan Barang Jadi
Pada proses pembuatan ini, bubur kayu yang telah
bersih kemudian dimasukkan ke dalam alat yang
disebut hollader yang telah diisi dengan bahan
pelengkap dan air. Di dalam alat ini adonan dicampur
 sampai homogen, serat-serat selulosa saling berkaitan,
pori-pori erat penuh tertutup bahan pengisi dan seluruh
susunan terlumuri bahan perekat. Dalam keadaan ini
adonan telah siap untuk dijadikan lembaran-lembaran
kertas. Kemudian adonan basah dialirkan ke mesin
fourdriner. Mesin ini berupa saringan kasa tembaga
(fine mesh bronse screen) meyerupai pita besar yang
tidak putus karena terus berputar. Diatas saringan ini
adonan ditebarkan hingga membentuk lembaran tanpa
putus yang terus bergerak. Di tengah-tengah saringan
terdapat rol penggilas (dandy roll) yang berfungs
sebagai pemeras air. Lembaran yang telah dilewati
dandy roll kadar airnya berkurang dan rata tebalnya.
Keluar dari mesin fourdriner, kemudian lembaran kertas
basah (web) masuk kedalam mesin press. Prinsip kerja
mesin ini tidak beda jauh dengan mesin terdahulu
tetapi lebih banyak memiliki rol-rol penggilas agar lebih
menekan air sebanyak-banyaknya keluar dari kertas.
Press part berfungsi untuk membuang air dari web
sehingga kadar padatnya mencapai 50 %. Hasilnya
masuk ke bagaian pengering (dryer). Cara kerja press
part ini adalah kertas masuk diantara dua roll yang
berputar. Satu roll bagian atas di beri tekanan sehingga
air keluar dari web. Bagian ini dapat menghemat
energi, karena kerja dryer tidak terlalu berat (air sudah
dibuang 30 %). Dryer berfungsi untuk mengeringkan
web sehingga kadar airnya mencapai 6 %. Hasilnya
digulung di pop reel sehingga berbentuk gulungan
kertas yang besar (paper roll). Paper roll ini yang
dipotong-potong sesuai ukuran dan dikirim ke
konsumen.
Berikut ini adalah beberapa jenis kertas
tersebut :
Uncoated Groundwood
Kertas yang tidak mempunyai lapisan coating
pigmen dan diproduksi menggunakan pulp mekanis
(mechanical pulps), bubur kertas yang diproduksi
tanpa proses kimiawi. Kurang lebih 80% kertas jenis
ini adalah kertas koran (newsprint).
Coated Groundwood
Kertas jenis ini paling tidak mempunyai 10% pulp
mekanis dengan sisanya menggunakan pulp kimia.
Umumnya kertas ini berwarna kekuningan karena
banyak pulp mekanis. Kertas ini umumnya
ditemukan pada kegunaan kertas dengan mesin
cetak letterpress dan offset.
Uncoated Woodfree
Kertas jenis ini mempunyai kandungan pulp mekanis
lebih rendah dari 10% umumnya bisa mencapai 0%
dan tidak mempunyai lapisan coating pigmen sama
sekali. Kegunaan kertas ini termasuk "office papers"
(formulir, kertas fotokopi, kertas buku tulis, dan
kertas amplop), kertas carbonless (NCR), dan kertas
cetak atau biasa disebut HVS untuk brosur,
selebaran, iklan, dan bahkan kartu pos bila tebal.
Coated Woodfree
Kegunaan paling umum adalah untuk majalah, buku,
cetak commercial dengan mutu yang tinggi dan
Kraft Paper
Kertas kraft, arti harfiahnya adalah kertas kuat,
mempunyai 4 kegunaan utama yakni sebagai kertas
bungkus (wrapping), kantong (bag/sack),
karung(shipping sack) dan berbagai fungsi
"converting".
untuk membuat box, dan kertas karton susu atau
juice.
Unbleached Paperboard
Produk utama adalah linerboard, jenis kertas yang
digunakan untuk membuat "corrugated containers"
(corrugated box yang biasanya berwarna coklat).
3
Recycled Paperboard
Jenis kertas ini meliputi rentang variasi kertas yang
luas mulai dari kertas medium untuk "corrugated
box", folding boxboard atau clay coated news back.
MG Kraft specialties
Di pasar lokal sering disebut dengan kertas Litho,
Doorslag. Jenis kertas lainnya seperti kertas dasar
(base paper) untuk "wax paper", kertas bungkus,
"carbonizing", dan kraft specialties.
Tissue
Bubur kertas yang dipakai untuk tisu adalah pulp
kimia yang di-bleach dengan tambahan bisa 50 atau
lebih pulp mekanis. Mayoritas kertas tisu digunakan
untuk produk sanitari seperti tisu gulung, "towel",
"bathroom", "napkins" dll.
BIOGAS
Biogas adalah gas mudah terbakar (flammable)
yang dihasilkan oleh proses fermentasi bahan-
bahan organik oleh bakteri-bakteri anaerob
(bakteri yang hidup dalam kondisi kedap udara)
Biogas berasal dari fermentasi bahan-bahan
organik diantaranya :
a. Limbah tanaman : tebu, rumput-rumputan,
jagung, dan lain-lain;
b. Limbah dan hasil produksi : minyak, gas,
penggiling padi, limbah sagu;
c. Hasil samping industri : tembakau, limbah
pengolahan buah-buahan dan sayuran,
dedak, kain dari tekstil, ampas tebu dari
industri gula dan tapioka, limbah cair
industri tahu;
d. Limbah Perairan : tumbuh-tumbuhan air,
eceng gondok;
e. Limbah Peternakan : kotoran sapi, kotoran
kerbau, kotoran kambing, kotoran unggas.
Pembentukan biogas meliputi tiga tahap proses yaitu :
a. Hidrolisis, pada tahap ini terjadi penguraian bahan-
bahan organik mudah larut dan pencernaan bahan
organik kompleks menjadi sederhana;
b. Pengasaman, pada tahap pengasaman komponen
monomer yang terbentuk pada tahap hidrolisis
akan menjadi bahan makanan bakteri asam.
Produk akhir dari perombakan gula-gula sederhana
ini yaitu asam asetat, propionat, format, laktat,
alkohol, dan sedikit butirat, gas karbondioksida,
hidrogen dan amonia.
c. Metanogenik, pada tahap ini terjadi proses
pembentukan gas metan. Bakteri pereduksi sulfat
juga terdapat dalam proses ini, yaitu untuk
mereduksi sulfat dan komponen sulfur lainnya
menjadi hidrogen sulfida.
Bakteri yang berperan dalam proses pencernaan
anaerobik yaitu bakteri hidrolitik yang memecah bahan
organik menjadi gula dan asam amino, bakteri
fementatif yang mengubah gula dan asam amino
menjadi asam organik, bakteri asidogenik merubah
asam organik menjadi hidrogen, karbondioksida dan
asam asetat, dan bakteri metanogenik yang
menghasilkan gas metan dari asam asetat, hidrogen,
dan karbondioksida. Bakteri metanogenik akan
menghasilkan biogas yang bagus (kandungan gas
metan tinggi) pada suhu 25 o-30oC. Di dalam digester
biogas terdapat dua jenis bakteri yang sangat berperan
yaitu bakteri asidogenik dan bakteri metanogenik.
Kedua bakteri ini harus dipertahankan jumlahnya
seimbang. Bakteri-bakteri inilah yang merubah bahan
 organik menjadi gas metan dan gas lainnya dalam
siklus hidupnya.
Bakteri yang terlibat dalam proses anaerobik
membutuhkan beberapa elemen sesuai dengan
kebutuhan organisme hidup seperti sumber makanan
dan kondisi lingkungan yang optimum. Bakteri anaerob
mengkonsumsi karbon sekitar 30 kali lebih cepat
dibanding nitrogen. Hubungan antara jumlah karbon
dan nitrogen dinyatakan dengan rasio karbon/nitrogen
(C/N), rasio optimum untuk digester anaerobik berkisar
20 - 30. Jika C/N terlalu tinggi, nitrogen akan dikonsumsi
dengan cepat oleh bakteri metanogen untuk memenuhi
kebutuhan pertumbuhannya dan hanya sedikit yang
bereaksi dengan karbon akibatnya gas yang dihasilnya
menjadi rendah. Sebaliknya jika C/N rendah, nitrogen
akan dibebaskan dan berakumulasi dalam bentuk
amonia (NH4) yang dapat meningkatkan pH. Jika pH
lebih tinggi dari 8,5 akan menunjukkan pengaruh
negatif pada populasi bakteri metanogen. Kotoran
ternak sapi mempunyai rasio C/N sekitar 24. Hijauan
seperti jerami atau serbuk gergaji mengandung
persentase karbon yang jauh lebih tinggi, dan bahan
dapat dicampur untuk mendapatkan rasio C/N yang
diinginkan.
Beberapa keuntungan kenapa digester anaerobik lebih
banyak digunakan antara lain :
1. Keuntungan pengolahan limbah
proses pengolahan limbah yang alami , Membutuhkan
lahan yang lebih kecil , Memperkecil volume atau berat
limbah yang dibuang Memperkecil rembesan polutan
2. Keuntungan energi
Proses produksi energi bersiH, bahan bakar berkualitas
tinggi dan dapat diperbaharui, Biogas dapat
dipergunakan untuk berbagai penggunaan
3. Keuntungan lingkungan .
a. Menurunkan emisi gas metan dan karbondioksida
secara signifikan , Menghilangkan bau , Menghasilkan
kompos yang bersih dan pupuk yang kaya nutrisi ,
Memaksimalkan proses daur ulang
4. Keuntungan ekonomi
Lebih ekonomis dibandingkan dengan proses
lainnya ditinjau dari siklus ulang proses
a. Kotoran ternak
1. Cara Pembuatan
1)Mencampur kotoran ternak dengan air sampai
terbentuk lumpur dengan perbandingan 1:1
pada bak penampung sementara.
4
2)Mengalirkan lumpur kedalam digester melalui
lubang pemasukan. Pada pengisian pertama
kran gas yang ada diatas digester.
3)Melakukan penambahan starter (banyak dijual
dipasaran) sebanyak 1 liter dan isi rumen segar
dari rumah potong hewan (RPH) sebanyak 5
karung untuk kapasitas digester 3,5 - 5,0 m2..
4)Membuang gas yang pertama dihasilkan pada
hari ke-1 sampai ke-8 karena yang terbentuk
adalah gas CO2. Sedangkan pada hari ke-10
sampai hari ke-14 baru terbentuk gas metan
(CH4) dan CO2 mulai menurun..
5)Pada hari ke-14 gas yang terbentuk dapat
digunakan untuk menyalakan api pada kompor
gas atau kebutuhan lainnya..
2. Faktor-faktor yang mempengaruhi kesuksesan
pemanfaatan biogas kotoran ternak
Terdapat sepuluh faktor yang dapat mempengaruhi
optimasi pemanfaatan kotoran ternak menjadi biogas
yaitu (Dede Sulaeman, 2009) :
a. Ketersediaan ternak
Jenis ternak mempengaruhi jumlah kotoran yang
dihasilkannya.
b. Kepemilikan Ternak
Jumlah ternak yang dimiliki oleh peternak
menjadi dasar pemilihan jenis dan kapasitas biogas
yang dapat digunakan.
c. Pola Pemeliharaan Ternak
Ketersediaan kotoran ternak perlu dijaga agar
biogas dapat berfungsi optimal. Kotoran ternak lebih
mudah didapatkan bila ternak dipelihara dengan cara
dikandangkan dibandingkan dengan cara
digembalakan.
d. Ketersediaan Lahan
Untuk membangun biogas diperlukan lahan
disekitar kandang yang luasannya bergantung pada
jenis dan kapasitas biogas
e. Tenaga Kerja
Untuk mengoperasikan biogas diperlukan
tenaga kerja yang berasal dari peternak/pengelola itu
sendiri. Hal ini penting mengingat biogas dapat
berfungsi optimal bila pengisian kotoran ke dalam
reaktor dilakukan dengan baik serta dilakukan
perawatan peralatannya.
f. Manajemen Limbah/Kotoran
Manajemen limbah/kotoran terkait dengan
penentuan komposisi padat cair kotoran ternak yang
sesuai untuk menghasilkan biogas, frekuensi
pemasukan kotoran, dan pengangkutan atau pengaliran
kotoran ternak ke dalam raktor.
g. Kebutuhan Energi
Pengelolaan kotoran ternak melalui proses
reaktor an-aerobik akan menghasilkan gas yang dapat
digunakan sebagai energi. Dengan demikian,
kebutuhan peternak akan energi dari sumber biogas
harus menjadi salah satu faktor yang utama. Hal ini
mengingat, bila energi lain berupa listrik, minyak tanah
atau kayu
bakar mudah, murah dan tersedia dengan cukup di
lingkungan peternak, maka energi yang bersumber dari
biogas tidak menarik untuk dimanfaatkan. Bila energi
dari sumber lain tersedia, peternak dapat diarahkan
untuk mengolah kotoran ternaknya menjadi kompos
atau kompos cacing (kascing).
h. Jarak (kandang-reaktor biogas-rumah)
Pemanfaatan energi ini dapat optimal bila jarak antara
kandang ternak, reaktor biogas dan rumah peternak
tidak telampau jauh dan masih memungkinkan
dijangkau instalasi penyaluran biogas. Karena secara
umum pemanfaatan energi biogas dilakukan di rumah
peternak baik untuk memasak dan keperluan lainnya.
i. Pengelolaan Hasil Samping Biogas
Pengelolaan hasil samping biogas ditujukan
untuk memanfaatkannya menjadi pupuk cair atau
pupuk padat (kompos).
j. Sarana Pendukung
Sarana pendukung dalam pemanfaatan biogas
terdiri dari saluran air/drainase, air dan peralatan kerja.
Sarana ini dapat mempermudah operasional dan
perawatan instalasi biogas. Saluran air dapat digunakan
untuk mengalirkan kotoran ternak dari kandang ke
reaktor biogas sehingga kotoran tidak perlu diangkut
secara manual.
b. Limbah tahu
Biogas sebenarnya adalah gas metana (CH4).
Gas metana bersifat tidak berbau, tidak berwarna dan
sangat mudah terbakar. Pada umumnya di alam tidak
berbentuk sebagai gas murni namun campuran gas lain
yaitu metana sebesar 65%, karbondioksida 30%,
hidrogen disulfida sebanyak 1% dan gas-gas lain dalam
jumlah yang sangat kecil.
Proses pembuatan biogas dari limbah industri Tahu :
a. Siapkan bahan berupa limbah cair dari industri
pembuatan tahu sebanyak 200 liter, dan masukan
dalam bak penampungan, tunggu hingga dingin
b. Masukan bahan tersebut ke dalam bak yang
menghubungkan dengan lubang digetser hingga
penuh.
c. Diamkan selama 30-40 hari agar terbentuk gas
yang diinginkan.
d. Diamkan selama 30-40 hari, gas akan terbentuk,
untuk mendeteksi adanya gas, buka keran yang
menghubungkan gas dengan kompor, lalu
nyalakan. Jika menyala berarti sudah terbentuk
biogas sehingga sudah dapat dimanfaatkan sesuai
kebutuhan
e. Supaya produk gas dapat digunakan setiap hari
tambahkan 10 kg limbah setiap hari.
c. Eceng Gondok
Biogas ini lebih hemat ketimbang elpiji karena
pembuatannya tak memerlukan biaya. Api yang
dihasilkan dari biogas eceng gondok sama besarnya
dengan elpiji dan bisa digunakan untuk keperluan
memasak.
Proses Pembuatan :
a. Larutkan potongan eceng gondok dalam air
(1:1)
b. Tambah feses sapi untuk mempercepat
fermentasi
c. Digester dari penampung air volume 1 kubik
untuk menampung larutan enceng gondok agar
menjadi Gas
d. Gas dari Digester ditampung di Penampung Gas
Plastik
e. Gas dari Penampung Gas Plastik disalurkan
melalui Regulator untuk mengontrol tekanan
gas
f. Biogas Enceng Gondok siap dipakai.
2.5 Manfaat Biogas
(komunitas). Beberapa keuntungan bagi rumah
tangga dan komunitas antara lain:
1. Mengurangi penggunaan bahan bakar lain (minyak
tanah, kayu, dsb) oleh rumah tangga atau
komunitas;
2. Menghasilkan pupuk organik berkualitas tinggi
sebagai hasil sampingan;
3. Menjadi metode pengolahan sampah (raw waste)
yang baik dan mengurangi pembuangan sampah
ke lingkungan (aliran air/sungai);
5
4. Meningkatkan kualitas udara karena mengurangi
asap dan jumlah karbodioksida akibat pembakaran
bahan bakar minyak/kayu bakar;
5. Secara ekonomi, murah dalam instalasi serta
menjadi investasi yang menguntungkan dalam
jangka panjang.
Manfaat Pembuatan Biogas Dari Kotoran Ternak
Antara Lain :
1. Gas yang dihasilkan dapat mengganti fuel seperti
LPG atau natural gas. Pupuk sapi yang dihasilkan
dari satu sapi dalam satu tahun dapat dikonversi
menjadi gas metana yang setara dengan lebih dari
200 liter gasoline;
2. Gas yang dihasilkan dapat digunakan untuk
sumber energi menyalakan lampu, dimana 1 m3
biogas dapat digunakan untuk menyalakan lampu
60 Watt selama 7 jam. Hal ini berarti bahwa 1 m 3
biogas menghasilkan energi = 60 W x 7 jam = 420
Wh = 0,42 kWh;
3. Limbah digetser biogas, baik yang padat maupun
cair dapat dimanfaatkan sebagai pupuk organik. .
2.6 Kelebihan dan kekurangan Biogas
Selain beranfaat sebagai pengganti bahan
bakar, ada sejumlah kelebihan yang dapat diperoleh
dari biogas terhadap lingkungan, antara lain :
a. Masyarakat tak perlu menebang pohon untuk
dijadikan kayu bakar;
b. Proses memasak jadi lebih bersih, dan sehat karena
tidak mengeluarkan asap.
c. Kandang hewan menjadi semakin bersih karena
limbah kotoran kandang langsung dapat diolah;
d. Sisa limbah yang dikeluarkan dari biodigester dapat
dijadikan pupuk sehingga tidak mencemari
lingkungan;
e. Dapat berkontribusi menurunkan emisi gas rumah
kaca melalui pengurangan pemakaian bahan bakar
kayu dan bahan bakar minyak;
f. Mengurangi penggunaan bahan bakar lain (minyak
tanah, kayu, dsb) oleh rumah tangga atau
komunitas;
g. Menghasilkan pupuk organik berkualitas tinggi
sebagai hasil sampingan;
h. Menjadi metode pengolahan sampah (raw waste)
yang baik dan mengurangi pembuangan sampah ke
lingkungan (aliran air/sungai);
i. Meningkatkan kualitas udara karena mengurangi
asap dan jumlah karbodioksida akibat pembakaran
bahan bakar minyak/kayu bakar;
j. Secara ekonomi, murah dalam instalasi serta
menjadi investasi yang menguntungkan dalam
jangka panjang.
Adapun kekurangannya adalah :
a. Memerlukan dana tinggi untuk aplikasi dalam bentuk
instalasi biogas;
b. Tenaga kerja tidak memiliki kemampuan memadai
terutama dalam proses produksi;
c. Belum dikenal masyarakat;
d. Tidak dapat dikemas dalam bentuk cair dalam
tabung.
BESI DAN BAJA
1 Besi (Fe) merupakan salah satu logam yang
mempunyai peranan yang sangat besar dalam
kehidupan manusia, terlebih-lebih di zaman
modern seperti sekarang. Kelimpahannya juga
sangat besar, 50.000 ppm atau 5% dan merupakan
jenis logam terbanyak kedua di kulit bumi. Karena
kelimpahannya yang sangat besar itulah maka besi
banyak digunakan dalam kehidupan sehari-hari
 dan industri konstruksi. Besi berada dalam bentuk
senyawanya, terutama sebagai bijih besi, yang
mengandung Fe2O3 (hematite), Fe2O3.H2O (limonit),
Fe3O4 (magnetic), FeCO3(siderite), dan FeS2 (pirit).
2 Baja merupakan produk utama industri besi-baja.
Baja tahan terhadap pengaruh lingkungan mudah
dibentuk dan ditempa, memiliki kekerasan yang baik,
mengandung 0.02%-1.5% karbon.
Berdasarkan kadar karbon dan unsur-unsur lain yang
terdapat didalamnya, besi dapat dibedakan menjadi:
1. Besi Tuang, yaitu besi yang dihasilkan dari tanur
tinggi. Sifat besi tuang antara lain:
a. Mengandung 3%-6% karbon serta sejumlah kecila.
silicon, mangan , fosfor, dan belerang.
b. Sangat keras tetapi rapuh.
c. Tidak dapat ditempa
d. Titik leleh rendah.
Berdasarkan sifat ini, besi tuang mudah digunakan
pada alat-alat yang dibuat dengan cetakan, seperti kaki
mesin jahit, setrika, lumpang besi , dan sebagainya.
Karena titik lelehnya rendah maka mudah dicairkan dan
dituangkan ke dalam cetakan.
2. Besi Baja
Sifat besi baja antara lain:
a. mengandung 0.02%-1.5% karbon.
b. keras tetapi dapat ditempa
c. tahan korosi
3. Besi tempa
Sifat besi tempa, antara lain:
a. mengandung kurang dari 0.5% karbon.
b. kurang keras dan mudah ditempa.
Jenis besi ini banyak digunakan sebagai bahan baku
untuk produk paku, kawat, besi beton, dan sebagainya.
2.2 Baja
Baja adalah besi yang mengandunbg 0.02%-1.5%
karbon. Sifat baja tergantung pada jumlah karbon yang
dikandungya.
Berdasarkan kandungan karbon, jenis baja
dibagi menjadi :
1. Baja lunak, yaitu baja yang mengandung kurang dari
0.2 % karbon. Disebut baja lunak karena mudah
dibentuk dan diregangkan. Baja ini bisa digunakan
untuk membuat kabel dan rantai.
2. Baja medium, yaitu baja yang mengandung 0.2%-
0.6% karbon. Baja ini digunakan untuk membuat rel,
balok dan rangka.
3. Baja karbon tinggi, yaitu baja yang mengandung
0.6%-1.5% karbon. Sifatnya keras, kaku, biasa
digunakan untuk alat-alat logam, per, alat pemotong
dan alat rumah tangga.
PROSES PENGOLAHAN
3.1 Besi
1. Bahan baku
Bahan baku yang digunakan dalam proses pengolahan
besi pada tanur tinggi adalah:
a. Biji besi
Biji besi yang digunakan terutama dalam bentuk
hematite, geotit, dan magnetic.
b. Kokas sebagai zat pereduksi.
Kokas sebagai sumber karbon berkadar tinggi, dibuat
dari pemanasan batu bara didalam oven kedap udara.
Hasil sampingan pembuatan kokas ini adalah gas bakar
yang dapat digunakan kembali sebagai bahan bakar
untuk pemanasan oven dan pemanasan awal tanur
tinggi. Hasil samping lainnya adalah benzen, tar,
toluen, naftalen, dan ammonium sulfat.
c. Batu kapur.
Batu kapur (CaCO3 ), digunakan sebagai bahan untuk
mengikat silika pada reaksi dalam tanur tinggi. Hasilnya
6
adalah kalsium silikat (CaSiO3 ), yang menjadi ampas
buangan kerak tanur tinggi.
d. Udara
Udara dipanaskan, ditiupkan dari bagian bawah tanur
tinggi untuk membakar karbon menjadi gas CO2 yang
selanjutnya bereaksi lagi dengan karbon membentuk
gas CO, yang nantinya akan mereduksi oksida besi.
Rata-rata untuk menghasilkan 1 ton besi, diperlukan
bahan baku 2 ton biji besi, 1 ton kokas, 0.3 ton kapur,
dan 4 ton udara.
2. Proses pengolahan besi dari bijinya
Pemanggangan
Biji hematite ( Fe2O3), mula-mula dicuci dengan air
sampai bersih dari tanah yang melekat. Setelah kering
hematite tersebut lalu dipanggang. Sejumlah karbonat
atau sulfida ditambahkan yang hasil penguraiannya
dapat bersenyawa dengan silika sebagai pengotor
membentuk kerak.
b. Pencairan
Biji besi hasil pemanggangan dicampurkan dengan batu
kapur dan kokas dan dimasukan ke dalam tanur tinggi
Reaksi dalam Tanur Tinggi :
a. Reaksi dengan gas pada suhu tinggi
Ketika udara panas yang telah bebas dari uap air dan
sebelumnya dipanaskan pada suhu 5000-7000 C,
ditiupkan kedalam layer, gas tersebut akan bereaksi
dengan karbon membentuk gas karbondioksida.
C + O2 CO2 H = -96.96 kkal
Reaksi berlangsung eksoterm, panas yang dibebaskan
menyebabkan temperatur yang sangat tinggi
(>15000C), dibagian bawah tanur. Gas ini terdiri dari
gas CO2 yang akan bereaksi dengan karbon dan
direduksi menjadi gas karbon monoksida (CO).
CO2 + C 2CO H = -38.96 kkal
b. Reaksi dengan gas pada suhu rendah
Ketika campuran yang terdiri dari hematite, batu kapur,
dan karbon dijatuhkan ke dalam tanur tinggi, reaksi
pertama yang terjadi adalah ferro oksida direduksi
menjadi oksida magnetic (feroso feri oksida) oleh
karbon monoksida pada temperatur 3000-5000 C.
3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2 ; H = 8.80
kkal
Pada daerah feroso ferioksida direduksi menjadi
ferioksida dan kemudian menjadi besi.
Fe3O4 + CO 3FeO + CO2 ; H =
8.80 kkal
FeO + CO Fe + CO2 ; H =
-3.84 kkal
Jika titik leleh besi lebih besar dari 10000C reaksi besi
diperoleh dibagian spon. Hanya pada bagian atas
penyerapan panas, pada temperature 10000-12000C
batu kapur terurai menjadi kapur (CaO) dan CO2.
CaCO3 CaO + CO2
Kapur CaO bereaksi dengan silika membentuk cairan
kalsium silikat yang disebut kerak.
CaO + SiO2 CaSiO3
Pada saat CaSiO3 memasuki dasar tanur, cairan
tersebut menutupi cairan besi dan senyawa silika
menjadi kerak.
Cairan logam berkumpul di bagian atas tanur dengan
kerak di bagian atasnya.
Ketika cairan terdapat di dalam tanur pada temperatur
1300-15000 C, bijih besi yang kotor (mengandung
pengotor seperti fosfat, silikat, sulfid dan sebaginya),
juga direduksi menjadi cairan besi yang biasanya
mengandung sedikit sulfur, silikcon, fosfor, mangan dan
3-4% karbon dalam bentuk karbida seperti simentatit
(Fe3C), sehingga besi yang diperoleh dapat mencapai
tingkat kemurnian 92-94 % , dan biasanya disebut cas
 iron atau besi tuang atau kadang-kadang juga disebut
pig iron. Besi cair yang dihasilkan tersebut
dikeluarkan melalui bagin bawah tanur tinggi. Kerak
yang kemudian dapat dipergunakan sebagai bahan
campuran seman, pembuatan batu bata, dan sebagai
bahan kontruksi jalan.
Reduksi didalam tanur tinggi bersifat reversible gas
yang terdapat dalam tanur terdiri dari sejumlah besar
karbon monoksida yang tidak terbakar dan sejumlahb.
kecil hydrogen, metana dan sebagainya. Dengan
komposisi rata-rata 60% N2, 24% CO, 12%CO2 . Gas
panas keluar melalui bagian atas tanur . gas buangan
ini bersama debu dialirkan ke penangkap debu,
sehingga debu akan mengendap sedangkan gas
buangan yang panas akan mengalir ke pendingin yang
berfungsi menurunkan suhu sehingga gas dapat
dilepaskan ke udara melalui cerobong asap.
3.2 Baja
1. Proses pembuatannya
Untuk membuat baja , maka pig iron atau besi tuang
yang dihasilkan dari tanur tinggi, harus dimurnikan
terlebih dahulu untuk menurunkan kadar karbonnya
(dari 5% diturunkan sampai di bawah 1.5 %), dan untuk
menghilangkan bahan/unsur lain yang mengotori besic.
(belerang, fosfor, silikon dan sebagainya) dilakukan
pemurnian melalui berbagai metode, yaitu :
a. Proses Bassemer
Proses Bassemer dikembangkan di Inggris tahun 1856.
Sejumlah leburan besi tuang dari tanur tinggi
dimasukan ke dalam Converter Bassemer (yaitu tanur
untuk Proses Bassemer).
dalam metode ini, ke dalam Conventer
Bassemer ditambahkan senyawa lain seperti dolomite
( MgCO3 dan CaCO3), untuk mengikat zat pengotor di
dalam besi. Sambil diputar terus dibawah tanur, melalui
lubang-lubang dibawah tanur dimasukan gas oksigen
agar bereaksi dengan karbon, silikon, fosfor dan
belerang menjadi oksida-oksidanya. Oksida-oksida ini
akan diikat oleh oksida-oksida magnesium dan kalsium
(MgO dan CaO) sebagai hasil penguraian MgCO3 dan
CaCO3 yang sebelumnya dimasukan, menjadi kerak
yang mengapung diatas cairan besi. Selanjutnya besi
cair yang sudah mendekati murni dikeluarkan melalui
lubang pada converter. Dan kerak yang tertinggal
dalam converter dapat dibuang.
Proses Open Hearth Furnace ( Proses terbuka)
Tanur berupa piringan datar yang besar. Pada dasar
kolom telah ditempatkan oksida basa seperti CaO atau
MgO yang nantinya akan berguna sebagai zat pengikat.
Ke dalam tanur tinggi dimasukan besi tuang, besi bekas
dan batu kapur. Campuran gas pembakar dan udara
panas dilewatkan di atas piringan yang berisi besi cair
ini. Sementara diaduk maka akan berlangsung reaksi
antara oksida-oksida pengotor dengan CaO dan MgO
menjadi kerak. Kelebihan proses ini adalah kualitas baja
yang dihasilkan mudah dikontrol kualitasnya secara
terus menerus selama proses ini berlangsung lama (8-
10 jam ) sedangkan Proses Bassemer berlangsung
cepat (15 menit).
Proses BOP (Basic Oxigen process)
Pada proses ini, besi tuang dicampur dengan besi
rongsokan. Besi tuang meleleh di dalam besi tuang.
Kedalam tanur dimasukan oksigen murni melalui pipa.
Oksigen murni ini akan membakar zat pengotor
didalam cairan besi tuang. Batu kapur yang
sebelumnya dimasukan kedalam tanur akan mengikat
zat pengotor ini menjadi kerak.
Hingga saat ini metode BOP banyak digunakan karena
baja yang dihasilkan mutunya tinggi, prosesnya cepat
(20-30 menit), pengontrolan kualitas mudah dilakukan,
serta mudah mencampurkan logam-logam lain untuk
membuat baja aliasi. Terakhir ini dikembangkan proses
busur listrik untuk menghasilkan kualitas baja yang
lebih baik lagI.