Anda di halaman 1dari 136

PENGOLAHAN TEH HITAM SECARA CTC

di PT. PERKEBUNAN NUSANTARA VIII, KEBUN


KERTAMANAH PANGALENGAN – BANDUNG

OLEH
MUHAMMAD SUBCHI WIRA PUTRATAMA
(06 / 196502 / TP / 08676)

JURUSAN TEKNOLOGI PANGAN DAN HASIL PERTANIAN


FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2009
PENGOLAHAN TEH HITAM SECARA CTC
di PT. PERKEBUNAN NUSANTARA VIII, KEBUN
KERTAMANAH PANGALENGAN – BANDUNG

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PROGRAN STUDI
TEKNOLOGI PANGAN DAN HASIL PERTANIAN

Diajukan kepada
Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Gadjah Mada
sebagai syarat kelengkapan studi jenjang stratum satu pada
Program Studi Teknologi Pangan dan Hasil Pertanian

OLEH
MUHAMMAD SUBCHI WIRA PUTRATAMA
(06 / 196502 / TP / 08676)

JURUSAN TEKNOLOGI PANGAN DAN HASIL PERTANIAN


FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2009

i
PENGOLAHAN TEH HITAM SECARA CTC
di PT. PERKEBUNAN NUSANTARA VIII, KEBUN
KERTAMANAH PANGALENGAN – BANDUNG

LAPORAN KERJA PRAKTEK


OLEH
MUHAMMAD SUBCHI WIRA PUTRATAMA
(06 / 196502 / TP / 08676)

Diterima dan disahkan


Sebagai syarat kelengkapan studi jenjang Stratum Satu (S-1)
Program Studi Teknologi Pangan dan Hasil Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Gadjah Mada

Yogyakarta, November 2009

Pembimbing I/Penguji I Pembimbing II/Penguji II

Ir. Agustinus Pamudji Rahardjo, M.P. Dr. Ir. Supriyadi, M.Sc.

Mengetahui,
Dekan Fakultas Teknologi Pertanian
Universitas Gadjah Mada

Dr. Ir. Djagal Wiseso Marseno, M.Agr.

ii
KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas segala rahmat serta
hidayahnya, sehingga laporan Kerja Praktek ini dapat terselesaikan. Kerja Praktek di
Kebun Teh Kertamanah PT. Perkebunan Nusantara VIII yang penulis lakukan pada
tanggal 26 Januari-26 Februari 2009 dan penyusunan laporan ini, dimaksudkan untuk
memenuhi syarat kelengkapan studi jenjang S-1 Program Studi Teknologi Pangan
dan Hasil Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Gadjah Mada.
Banyak manfaat yang penulis peroleh dari Kerja Praktek ini. Selain untuk
menerapkan ilmu kuliah di kehidupan nyata, penulis juga dapat belajar bersosialisasi
di lingkungan baru dengan berbagai kultur yang ada.
Dalam pelaksanaan dan penyusunan laporan Kerja Praktek ini, banyak pihak
yang telah memberikan bantuannya. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima
kasih kepada :
1. Dr. Ir. Djagal Wiseso Marseno, M.Agr. selaku Dekan Fakultas Teknologi
Pertanian, Universitas Gadjah Mada.
2. Ir. Agustinus Pamudji Rahardjo, MP. selaku Dosen Pembimbing/Penguji I yang
telah memberikan arahan serta bimbingan kepada penulis selama melaksanakan
Kerja Praktek maupun saat penyusunan laporan.
3. Dr. Ir. Supriyadi M,Sc selaku Dosen Pembimbing/Penguji II yang telah
memberikan masukan serta bimbingannya dalam pengerjaan tugas Perancangan
Pabrik II.
4. Bapak Haryusdianto Eka Putra selaku Administratur Kebun Teh Kertamanah
PTPN VIII atas kesempatan dan masukan yang diberikan kepada kami untuk
dapat melaksanakan Kerja Praktek.
5. Bapak Joko selaku Sinder Pabrik Pengolahan Teh Kertamanah atas masukan serta
bimbingannya.
6. Ibu Rini dan Pak Wawan GS sekeluarga yang telah memberikan ruang bagi kami
untuk tinggal maupun saran selama 28 hari di Kertamanah.

iii
7. Seluruh karyawan dan staf Kebun Teh Kertamanah PTPN VIII yang telah
membantu kami dalam pelaksanaan Kerja Praktek.
8. Keluarga besar Akib Rasad, S.H. yang senantiasa memberi doa dan semangat
untuk dapat melaksanakan Kerja Praktek dan menyelesaikan laporan ini dengan
sebaik mungkin.
9. Teman-teman phudtech_06 yang banyak memberi dukungan dan bantuan.
10. Serta semua pihak yang telah membantu pelaksanaan Kerja Praktek dan
penyusunan laporan ini.
Akhir kata, penulis menyadari bahwa penyusuan laporan ini masih jauh dari
sempurna. Oleh karena itu, saran serta kritik sangat penulis harapkan guna
memperbaiki karya penulis selanjutnya. Semoga laporan Kerja Praktek ini dapat
memberikan manfaat bagi penulis maupun bagi semua yang membacanya. Amin.

Yogyakarta, September 2009

Penulis

iv
DAFTAR ISI

Halaman Judul ....................................................................................................... i


Halaman Pengesahan ............................................................................................. ii
Kata Pengantar ....................................................................................................... iii
Daftar Isi ................................................................................................................ v
Daftar Tabel ........................................................................................................... viii
Daftar Gambar........................................................................................................ ix
Ringkasan ............................................................................................................... xi

BAB I. PENDAHULUAN ..................................................................................... 1


A. KEADAAN UMUM PABRIK .................................................................. 1
1. Produk Yang Dihasilkan ...................................................................... 1
2. Lokasi Perusahaan ............................................................................... 1
3. Sanitasi Perusahaan .............................................................................. 3
4. Manajemen Perusahaan........................................................................ 8

BAB II. PENGOLAHAN ...................................................................................... 13


A. BAHAN MENTAH ................................................................................... 13
1. Penyediaan Bahan Mentah ................................................................. 13
a. Cara Penyediaan Bahan Mentah ................................................... 14
b. Spesifikasi Bahan Mentah ............................................................ 16
c. Jumlah Bahan Mentah .................................................................. 19
d. Peralatan ....................................................................................... 20
e. Cara Penanganan .......................................................................... 20
2. Fluktuasi dan atau Proyeksi Ketersediaan Bahan Mentah ................. 23
3. Evaluasi .............................................................................................. 24
B. PELAKSANAAN PENGOLAHAN .......................................................... 26
1. Tahap Pengolahan .............................................................................. 26
a. Pelayuan ....................................................................................... 27

v
b. Pengulungan dan Penggilingan .................................................... 29
c. Fermentasi (Oksidasi Enzimatis).................................................. 33
d. Pengeringan .................................................................................. 36
e. Sortasi Kering ............................................................................... 38
f. Penyimpanan Sementara .............................................................. 41
2. Gaftar Alir Kulitatif (Kondisi Proses) ................................................ 43
3. Gaftar Alir Kuantitatif (Neraca BAhan) ............................................. 44
4. Evaluasi .............................................................................................. 45
a. Tahap Pelayuan ............................................................................ 45
b. Tahap Penggilingan, Penggulungan ............................................. 45
c. Tahap Fermentasi ......................................................................... 46
d. Tahap Pengeringan dan Sortasi Kering ........................................ 46
C. PRODUK AKHIR ..................................................................................... 46
1. Spesifikasi Produk .............................................................................. 46
2. Penanganan Produk ............................................................................ 49
a. Pengepakkan ................................................................................. 49
b. Penyimpanan ................................................................................ 50

BAB III. MESIN DAN PERALATAN ................................................................. 51


A. MESIN DAN PERALATAN PROSES.................................................... 51
1. Mesin dan Peralatan Pelayuan ............................................................ 51
2. Mesin dan Peralatan Penggilingan dan Fermentasi ............................ 55
3. Mesin dan Peralatan Pengeringan ...................................................... 60
4. Mesin dan Peralatan Sortasi Kering ................................................... 64
5. Mesin dan Peralatan Penyimpanan Sementara dan Pengepakkan ...... 70
B. KAPASITAS ALAT DAN PABRIK ....................................................... 76
Pelayuan ................................................................................................... 76
Kapasitas Pelayuan ................................................................................... 76
Penggilingan ............................................................................................. 78
Oksidasi Enzimatis ................................................................................... 82

vi
Pengeringan .............................................................................................. 82
Sortasi Kering ........................................................................................... 85
Pengepakkan ............................................................................................. 88
C. TATA LETAK MESIN DAN PERALATAN ......................................... 94

BAB IV. TUGAS PERANCANGAN PABRIK II ................................................ 97


A. PENDAHULUAN .................................................................................... 97
Tugas Perancangan Pabrik II .................................................................... 97
Arti Penting Tugas Perancangan Pabrik II ............................................... 97
B. PENYELESAIAN TUGAS PERANCANGAN PABRIK II ................... 97
Pendekatan Masalah ................................................................................. 97
Spesifikasi Bahan Baku ............................................................................ 98
Spesifikasi Hasil Olah .............................................................................. 99
Penilaian, Evaluasi, dan Fakto-faktor Penentu Spesifikasi Hasil Olah .... 102

BAB V. KESIMPULAN DAN REKOMENDASI ................................................ 123

BAB VI. DAFTAR PUSTAKA ............................................................................. 124

vii
DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Komposisi klon tanaman teh yang digunakan Kebun Kertamanah ......... 2
Tabel 2.1 Hasil Analisa Pucuk ................................................................................. 17
Tabel 2.2 Hasil Analisa Petik................................................................................... 18
Tabel 2.3 Data Hasil Produksi Kertamanah ............................................................. 19
Tabel 2.4 Ukuran, Kriteria Kenampakan serta Berat Jenis Teh Pengolahan CTC .. 48
Tabel 3.1 Suhu Udara Masuk dan Keluar dari Palung Pelayuan ............................. 76
Tabel 3.2 Volume Udara yang Masuk Tiap Hari ..................................................... 77
Tabel 3.3 Suhu Udara Pengeringan ......................................................................... 83
Tabel 3.4 Suhu Udara Pengeringan Pada VFBD Jalur 2 ......................................... 84
Tabel 3.5 Data Kapasitas Tiap Tahapan Proses ....................................................... 94
Tabel 4.1 Spesifikasi Bahan Baku ........................................................................... 99
Tabel 4.2 Spesifikasi Hasil Olah Yang Direncanakan ............................................. 100
Tabel 4.3 Hasil Pengujian Tahap Pelayuan ............................................................. 100
Tabel 4.4 Hasil Pengujian Tahap Penggilingan dan Oksidasi Enzimatis ................ 101
Tabel 4.5 Hasil Pengujian Tahap Pengeringan ........................................................ 101
Tabel 4.6 Hasil Pengujian Tahap Sortasi Kering ..................................................... 101
Tabel 4.7 Hasil Pengujian Teh Kering Metode SNI 01-1902-2000 ........................ 102
Tabel 4.8 SOP Tahap Pelayuan ............................................................................... 114
Tabel 4.9 SOP Tahap Penggilingan dan Fermentasi ............................................... 116
Tabel 4.10 SOP Tahap Pengeringan ........................................................................ 118
Tabel 4.11 SOP Tahap Sortasi Kering ..................................................................... 120
Tabel 4.12 SOP Tahap Pengepakan ......................................................................... 122

viii
DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Diagram Komposisi Tenaga Kerja Kebun Kertamanah........................ 8


Gambar 1.2 Struktur Organisasi Kebun Kertamanah ............................................... 10
Gambar 2.1 Skema Giling dan Fermentasi Proses CTC ........................................... 31
Gambar 2.2 Skema Proses Sortasi Kering Jalur 1 CTC............................................ 40
Gambar 2.3 Skema Proses Sortasi Kering Jalur 2 CTC............................................ 41
Gambar 2.4 Skema Proses Sortasi Kering Pada Winnower dan Vibro Separator .... 41
Gambar 2.5 Gaftar Alir Kualitatif Proses CTC ........................................................ 43
Gambar 2.6 Gaftar Alir Kuantitatif Proses CTC ...................................................... 44
Gambar 3.1 Perlengkapan Monorail ......................................................................... 52
Gambar 3.2 Monorail ................................................................................................ 52
Gambar 3.3 Palung Pelayuan dan Perlengkapannya................................................. 53
Gambar 3.4 Palung Pelayuan .................................................................................... 53
Gambar 3.5 Rumah Fan dan Elektromotor ............................................................... 53
Gambar 3.6 Transmition Duct dan Rumah Fan ........................................................ 53
Gambar 3.7 Heat Exchanger ..................................................................................... 54
Gambar 3.8 Peralatan Analisa Pucuk ........................................................................ 54
Gambar 3.9 Green Leaf Shifter ................................................................................. 55
Gambar 3.10 Green Leaf Shifter Asli ....................................................................... 55
Gambar 3.11 Skema Rototvane ................................................................................ 56
Gambar 3.12 Rotorvane Jalur 1 ................................................................................ 57
Gambar 3.13 Barbora Leaf Conditioner ................................................................... 57
Gambar 3.14 Skema Triplex CTC Machine ............................................................. 59
Gambar 3.15 Mesin CTC dengan Tutup Dibuka ...................................................... 59
Gambar 3.16 Mesin CTC Saat Proses....................................................................... 59
Gambar 3.17 Roll CTC pada Waktu Perbaikan ........................................................ 59
Gambar 3.18 Skema Continuous Fermenting Unit ................................................... 60
Gambar 3.19 Continuous Fermenting Unit ............................................................... 60
Gambar 3.20 Killburn Vibratory Fluidized Bed Drying ........................................... 61

ix
Gambar 3.21 Vibratory Fluidized Bed Dryer Tampak Samping .............................. 62
Gambar 3.22 Heat Exchanger ................................................................................... 63
Gambar 3.23 Burner Heat Exchanger ....................................................................... 63
Gambar 3.24 Heat Exchanger ................................................................................... 63
Gambar 3.25 Main Fan ............................................................................................. 63
Gambar 3.26 VFBD dan Output Tea ........................................................................ 63
Gambar 3.27 Cyclone ............................................................................................... 64
Gambar 3.28 Cold Air Blower .................................................................................. 64
Gambar 3.29 Skema Vibrex ...................................................................................... 65
Gambar 3.30 Vibrex pada Ruang Soortasi................................................................ 65
Gambar 3.31 Chouta Shifter ..................................................................................... 66
Gambar 3.32 Skema Chouta Shifter ......................................................................... 67
Gambar 3.33 Skema Winnower ................................................................................ 68
Gambar 3.34 Winnower ............................................................................................ 68
Gambar 3.35 Hooper ................................................................................................. 69
Gambar 3.36 Skema Vibro Separator ....................................................................... 70
Gambar 3.37 Vibro Separator ................................................................................... 70
Gambar 3.38 Skema Tea Bin .................................................................................... 71
Gambar 3.39 Tea Bin Tampak Bawah ...................................................................... 71
Gambar 3.40 Tea Bin Tampak Atas ......................................................................... 71
Gambar 3.41 Skema Tea Bulker ............................................................................... 72
Gambar 3.42 Tea Bulker ........................................................................................... 72
Gambar 3.43 Skema Tea Packer ............................................................................... 73
Gambar 3.44 Tea Packer ........................................................................................... 73
Gambar 3.45 Bag Shaper .......................................................................................... 74
Gambar 3.46 Vibrator ............................................................................................... 74
Gambar 3.47 Cara Kerja Vibrator ............................................................................. 74
Gambar 3.48 Hand Pallet Fork Lift .......................................................................... 75

x
RINGKASAN

Perkebunan Kertamanah merupakan perusahaan negara yang berada dibawah


naungan PTPN VIII. Perusahaan ini mengolah pembuatan teh hitam secara CTC dan
Ortodoks secara bersamaan. Pengolahan pucuk daun teh dimaksudkan untuk
mengubah komposisi kimia pucuk daun teh segar secara terkendali, sehingga menjadi
hasil olahan yang dapat memunculkan sifat-sifat yang dikehendaki pada air
seduhannya, seperti warna, rasa dan aroma yang diinginkan. Tujuan ini dapat dicapai
apabila bahan mentah yang akan diolah mempunyai kualitas yang baik dan cara
pengolahan yang dilakukan baik pula. Pengolahan teh hitam meliputi pemilihan
bahan baku (pemetikan), pelayuan, penggilingan, oksidasi enzimatis, pengeringan,
sortasi kering, pengemasan serta penyimpanan. Perkebunan Kertamanah menjual
produknya secara curah kepada pembeli melalui lelang maupun pemesanan secara
langsung. Kapasitas pabrik teh kertamanah yaitu 2.040,4319 kg pucuk teh segar per
hari atau 427,2664 kg teh kering per hari. Secara umum hasil akhir dari pengolahan
teh pada Pabrik Teh Kertamanah telah mencukupi baik secara kualitas maupun
kuantitasnya, namun masih ada beberapa hal yang perlu diperbaiki.

xi
BAB I
PENDAHULUAN
A. KEADAAN UMUM PABRIK
Keadaan umum Pabrik Teh Kertamanah ini mencakup beberapa hal yaitu produk yang
dihasilkan, lokasi pabrik, penerapan sistem sanitasi, serta sistem manajemen yang
dijalankan.
1. Produk Yang Dihasilkan
Jenis produk yang dihasilkan oleh Pabrik Pengolahan Teh Kertamanah adalah teh
hitam yang diolah secara Orthodok jenis RV dan CTC. Pada tahun 2008, kebun
kertamanah menghasilkan 10.406.115 kg pucuk basah, sehingga pabrik ini mampu
menghasilkan teh hitam sebesar 2.290.357 kilogram produk teh hitam kering. Dari
hasil tersebut diketahui rendemen yang dihasilkan sebesar 22,0007 %.
Produk teh hitam yang dihasilkan oleh pabrik pengolahan Teh kertamanah dapat
dibedakan menjadi beberapa mutu.
Pada pengolahan dengan proses CTC, mutu teh hitam yang dihasilkan dapat
dibedakan menjadi:
a. Mutu I : BP 1 Groff (Broken Pekoe Groff 1), BP 1 (Broken Pekoe 1), PF 1
(Pekoe Fanning 1), PD (Pekoe Dust), D 1 (Dust 1), dan Fanning.
b. Mutu II : D 2 (Dust 2), D 3 (Dust 3), dan FNGS 2.
c. Mutu III : BM 2 (Broken Mixed 2) dan Pluff
Teh hitam yang dihasilkan oleh Pabrik Pengolahan Teh Kertamanah sebagian besar
dijual dalam bentuk curah melalui pelelangan (auction). Pabrik Pengolahan Teh
Kertamanah juga menjual produknya kepada pembeli melalui pemesanan secara
langsung dan juga dijual untuk pasar lokal (Jawa Barat)
2. Lokasi Perusahaan
Pabrik Teh Kertamanah memiliki perkebunan yang tersebar di empat desa dari
Kecamatan Pengalengan Kabupaten DT II Bandung, yaitu Desa Margamukti, Desa
Pengalengan, Desa Tarumajaya dan Desa Margamulya (denah dapat dilihat di
lampiran). Lokasi ini berada kurang lebih 45 km sebelah selatan kota Bandung.
Transportasi yang bisa digunakan untuk mencapai perkebunan ini adalah dengan
menggunakan kendaraan darat (angkutan kota).

1
Lokasi Pabrik Teh Kertamanah terletak pada ketinggian rata-rata antara 1400-1600
dpl dengan topografi berbukit dan landai. Secara astronomis, terletak pada 7o LS dan
106o BT. Sedang tipe iklim menurut Schmidt and Ferguson termasuk klas B dengan
curah hujan berkisar antara 1800-2900 mm/tahun dan rata-rata antara 14o C-25o C.
Secara umum, Perkebunan Kertamanah memenuhi syarat kesesuaian lahan untuk
budidaya teh dan kina.Perkebunan Kertamanah terbagi atas lima afdelling (denah
afdelling dapat dilihat di lampiran). Dan komposisi klon tanaman teh yang
digunakan oleh lima afdelling perkebunan kertamanah dapat dilihat dalam tabel
dibawah ini:
No Jenis Teh AFDELING Jml %
Ker Way Cin Tir PG
1 Seedling 152,68 98,91 173,13 107,11 - 531,83 52.83
2 GMB-3 14,00 4,50 17,69 20,12 2,67 58,98 5.86
3 GMB-7 33,28 40,27 8,00 12,61 30,83 124,99 12.42
4 GMB-9 - 2,42 - 5,01 5,10 12,53 1.24
5 GMB-11 - - - 1,43 1,43 0.14
6 RB-3 8,00 29,80 - 1,50 39,30 3.90
7 RBS - - - 11,48 - 11,48 1.14
8 PS-1 0,50 - - 6,52 - 7,02 0.70
9 TRI 2024 1,61 23,13 16,50 12,98 - 54,22 5.39
10 TRI 2025 21,55 28,52 6,05 50,80 - 106,92 10.62
11 Kiara-8 3,94 3,86 0,52 0,80 - 9,12 0.90
12 Cin-143 5,22 26,06 3,00 14,49 - 48,77 4.84
13 Cin-156 - - - 0,12 - 0,12 0.01
Jumlah 40,78 257,47 224,89 242,04 41,53 1.006,71 100
Tabel 1.1 Komposisi klon tanaman teh yang digunakan Kebun Kertamanah

Sumber air yang digunakan di pabrik teh Kertamanah untuk keperluan pengolahan
dan untuk keperluan penduduk di sekitar perkebunan berasal dari mata air di
pegunungan yang dinamakan kince. Air tersebut dialirkan ke pabrik menggunakan
pipa lalu ditampung dalam bak penampung yang terdapat di lingkungan pabrik.
Listrik di Pabrik Teh Kertamanah digunakan untuk menggerakkan peralatan
produksi, peralatan lain dalam pabrik, juga untuk penerangan di jalan-jalan dan

2
perumahan karyawan. Tenaga listrik yang digunakan, selain diperoleh dari PLN juga
berasal dari generator yang akan dioperasikan apabila aliran listrik dar PLN padam.
Kebutuhan energi panas yang digunakan untuk mengoperasikan beberapa peralatan
pengolahan teh di Pabrik Teh Kertamanah menggunakan bahan bakar IDO sebagai
bahan bakar mesin pengolahan teh. IDO ditampung dalam bak penampungan
berkapasitas 70.400 L. Selain menggunakan IDO, pabrik Teh Kertamanah juga
menggunakan solar untuk menggerakkan kendaraan pengangkut. Solar ditampung
dalam bak penampungan berkapasitas 37.000 L

3. Sanitasi Perusahaan
Sanitasi merupakan pengendalian terencana terhadap lingkungan produksi, bahan
baku, peralatan, dan pekerja untuk mencegah pencemaran pada produk, kerusakan
produk, mencegah terlanggarnya nilai estetika konsumen serta mengusahakan
lingkungan kerja yang bersih, aman dan nyaman.
Sanitasi memegang peranan penting dalam suatu pabrik pengolahan pangan karena
dapat mempengaruhi produk yang dihasilkan. Sanitasi industri berguna untuk
meningkatkan efisiensi proses pengolahan tetapi tetap memperhatikan mutu produk,
menjaga pekerja sehingga produktifitasnya dapat seoptimal mungkin serta dapat
mengurangi biaya yang disebabkan oleh keadaan pekerja.
Sanitasi Lingkungan Produksi
Sanitasi di lingkungan produksi meliputi keadaan lingkungan di sekitar bangunan
pabrik dan sanitasi limbah. Sanitasi lingkungan produksi perlu mendapat perhatian
karena sanitasi lingkungan produksi berkaitan erat dengan hubungan pihak pabrik
dengan masyarakat sekitarnya dan kelestarian lingkungan di sekitar pabrik. Lokasi
pabrik terletak di daerah pegunungan dan dekat dengan pemukiman penduduk
sehingga bahan sisa hasil pengolahan yang dibuang harus ditangani secara benar,
supaya tidak mengganggu kesehatan dan kenyamanan penduduk sekitar.
Konstruksi bangunan pabrik berfungsi untuk menjaga serta melindungi karyawan,
peralatan dan bahan yang ada dalam ruang pengolahan. Perlindungan tersebut salah
satunya ditujukan untuk menghindari pengaruh lingkungan seperti sinar matahari dan
hujan (Bambang, 1983).

3
Konstruksi bangunan dibuat menurut kondisi dan fungsi masing-masing bangunan.
Untuk menjalankan operasi sanitasi, hal-hal yang perlu diperhatikan antara lain :
a. Lantai
Lantai yang digunakan pada tiap ruang pengolahan berbeda satu sama lain.
Disesuaikan dengan kebutuhan masing-masing tahapan proses.
Di ruang pelayuan, lantai terbuat dari beton. Hal ini dimaksudkan agar lantai tidak
lembab. Dengan demikian tidak mengganggu proses pelayuan. Untuk ruang
penggilingan, sortasi basah dan oksidasi enzimatis, lantainya menggunakan keramik
putih dengan ukuran 30 x 30 cm. Tujuannya untuk memudahkan pembersihan daun
dan bubuk teh yang tercecer. Sedang untuk ruang pengeringan, sortasi kering dan
ruang pengepakan, lantai betonlah yang digunakan. Tujuannya untuk menahan beban
alat yang cukup besar.
Ruang penggilingan, sortasi basah dan oksidasi enzimatis memiliki karakteristik
lantai yang berbeda dengan lantai yang ada di ruang pelayuan. Lantai pada ruang
tersebut landai ke arah saluran pembuangan sehingga cairan teh dan air yang
digunakan untuk pencucian tidak menggenang. Pembersihannya pun akan lebih
mudah.
b. Dinding
Dinding merupakan satu hal penting yang harus diperhatikan dalam sanitasi. Karena
dari bagian ini, kontaminasi serta kerusakan bahan dalam proses dapat terjadi.
Untuk ruang pelayuan, dinding terbuat dari plat seng. Kondisi tersebut sangat rentan
pengaruh cuaca, dan kontaminasi dari luar. Pada musim penghujan misalnya, air
hujan dapat masuk dan mempengaruhi RH ruang pelayuan.
Pada ruang penggilingan, sortasi basah, oksidasi enzimatis, pengeringan dan sortasi
kering dinding yang digunakan berupa tembok. Pembatas antar ruang berupa tembok
dan kaca. Kecuali antara ruang sortasi kering dan pengepakan. Kedua ruang tersebut
dibatasi oleh triplek dan tea bin. Untuk dinding yang terbuat dari kaca, perlu
pembersihan setiap hari guna meminimalisasi akumulasi kontaminan.
c. Atap
Atap memiliki fungsi untuk melindungi peralatan, mesin-mesin dan para pekerja
yang ada dalam ruang pengolahan. Atap di ruang pelayuan berupa seng tebal

4
bergelombang. Di bawah ruang tersebut, terdapat ruang penggilingan, sortasi basah,
oksidasi enzymatis, pengeringan, sortasi kering, pengepakan dan kantor dengan atap
berupa beton yang dicor.
d. Ventilasi
Ventilasi memiliki peranan penting dalam operasi sanitasi. Berfungsi sebagai tempat
pertukaran udara dari dan ke luar ruang pengolahan. Selain itu juga untuk
mengeluarkan uap air yang dapat mengganggu berlangsungnya proses produksi.
Ventilasi pada tiap ruangan disesuaikan dengan kondisi proses yang diinginkan.
Pada ruang pengeringan dan sortasi kering, ventilasi relatif sedikit untuk mencegah
masuknya debu dan kontaminan dari luar yang memungkinkan terjadinya
kontaminasi terhadap teh kering. Begitu pula dengan ruang pengepakan dan
penyimpanan. Ventilasi dibuat seminimal mungkin untuk mencegah masuknya debu
yang membawa kontaminan dari luar dan untuk menjaga kelembaban udara ruangan
tetap rendah sehingga tidak mempengaruhi kualitas teh kering.
e. Penerangan
Penerangan dengan menggunakan lampu neon dilakukan di setiap ruang pengolahan
yang ada di pabrik pengolahan teh hitam Kertamanah. Penerangan ini berfungsi untuk
membantu pekerja dalam menjalankan proses pengolahan.
Jumlah penerangan di setiap ruang pengolahan berbeda-beda. Disesuaikan dengan
keperluannya. Untuk proses pengolahan yang dilakukan pada malam hari, seperti
pelayuan dan sortasi kering, jumlah lampunya lebih banyak dan tersebar merata.
Sedangkan pada ruang pengolahan lain yang banyak dilakukan siang hari, jumlah
lampu penerang tidak diperbanyak.
Sanitasi Pekerja
Sanitasi pekerja pada Kebun Teh Kertamanah diperuntukkan bagi setiap pekerja yang
berhubungan dengan aliran bahan dan proses yang berlangsung. Di lingkungan proses
pengolahan, setiap pekerja yang masuk atau mempunyai kepentingan di ruang
produksi wajib mengenakan jas laboratorium, lengkap dengan penutup kepala dan
masker. Hal tersebut dimaksudkan untuk menghindari adanya kemungkinan
kontaminasi dari lingkungan luar ataupun tubuh pekerja. Jas laboratorium, penutup
kepala, dan masker tersebut harus terjaga kebersihannya.

5
Penutup kepala digunakan untuk melindungi kepala dari debu dan kotoran, mencegah
agar rambut tidak tersangkut di mesin yang sedang berputar serta mencegah jatuhnya
rambut sehingga dapat mengkontaminasi produk yang ada. Tutup kepala yang
digunakan sebagai pelaksanaan sanitasi pekerja ialah topi untuk laki-laki dan topi
khusus untuk wanita. Dengan memakai topi tersebut, seluruh bagian rambut pekerja
akan terlindungi dan tertutupi.
Masker digunakan untuk menjaga agar debu dan udara lembab tidak masuk ke
saluran pernafasan serta mencegah kontaminasi pekerja ke produk antara atau produk
jadi yang ada di ruang produksi. Masker terbuat dari kain, dan ketika dikenakan,
permukaannya mampu menutupi lubang hidung dan mulut pekerja.
Perlengkapan sanitasi yang lain adalah sarung tangan. Sarung tangan tersebut
digunakan untuk melindungi tangan pekerja dan untuk mencegah kontaminasi dari
tangan pekerja terhadap produk antara atau produk jadi. Sarung tangan yang
digunakan pekerja pabrik Kertamanah terbuat dari kain. Penggunaan sarung tangan
dari kain tersebut dapat disempurnakan dengan penggunaan sarung tangan yang
terbuat dari karet. Kain yang cepat menyerap air dan kotoran masih memungkinkan
adanya kontaminasi pada produk meskipun pekerja telah menggunakan sarung
tangan.
Sanitasi Peralatan
Pembersihan peralatan dan mesin pengolahan dilakukan setelah proses pengolahan
selesai dijalankan. Masing-masing tahapan pengolahan memiliki jadwal pembersihan
yang berbeda satu sama lain.
Di ruang pelayuan, palung pelayuan dibersihkan setiap usai turun layu dengan sapu
lidi. Pembersihan dilakukan untuk membersihkan pucuk-pucuk teh yang masih
tertinggal. Sedang untuk kolong bagian bawah palung yang merupakan tempat
mengalirnya udara pelayuan, dibersihkan setiap 20 hari sekali. Agar tidak banyak
debu yang terakumulasi.
Untuk ruang penggilingan, peralatan serta mesin sortasi basah dan oksidasi enzimatis
dibersihkan dengan air setiap usai digunakan. Dan setiap satu minggu sekali,
pembersihan dilakukan dengan menggunakan soda api. Sedangkan pada tahapan
pengeringan, sortasi kering dan pengepakan, pembersihan dilakukan dengan

6
menyemprotkan udara di tiap bagian serta sudut alat dan ruangan agar terbebas dari
timbunan debu. Biasanya dilakukan setiap usai pengolahan dan dilakukan oleh
pekerja yang bekerja pada shift tersebut.
Sanitasi Bahan Baku
Sanitasi bahan baku yang berupa pucuk teh segar telah dilakukan sejak pemetikan.
Pucuk teh ditampung terlebih dahulu di keranjang pemetik. Kemudian dimasukkan ke
dalam waring sebelum ditimbang.
Saat waring yang berisi pucuk teh segar itu menunggu untuk ditimbang, waring
diletakkan di tanah dengan dialasi karung dan ditutup dengan terpal. Ini dimaksudkan
untuk menghindari kontaminasi yang berasal dari tanah dan untuk menjaga pucuk teh
dari sengatan sinar matahari yang dapat menyebabkan pelayuan dini. Setelah
diangkut dan sampai di pabrik, pemisahkan pucuk teh segar dengan kotoran
dilakukan oleh karyawan sembari membeberkan pucuk di atas palung pelayuan. Cara
semacam ini kurang maksimal untuk menghilangkan kontaminasi. Acapkali, saat
pucuk turun layu, masih banyak kontaminasi yang berupa ranting, daun dari tanaman
lain, dan kotoran.
Kontaminasi lain yang mungkin muncul selama proses pengolahan adalah logam.
Baik itu yang berasal dari ceceran mesin ataupun dari luar lingkungan pengolahan.
Untuk cemaran yang berupa logam ini penanganan dilakukan dengan menggunakan
magnet yang diletakkan di atas konveyor. Dengan demikian, saat melewati magnet
tersebut, logam yang semula bersama bubuk teh akan tertarik magnet. Selanjutnya,
setiap satu jam sekali, dilakukan pengambilan logam-logam yang menempel pada
magnet untuk dibuang.
Bubuk teh yang sudah kering ditempatkan dalam gentong plastik agar tidak terjadi
penyerapan air karena kondisi udara lingkungan yang lembab. Kemudian, masing-
masing jenis ditampung dan disimpan pada tempat yang berbeda. Sebagian besar
penyimpanan dilakukan di sejumlah peti miring. Namun ada beberapa jenis yang
disimpan dalam karung karena keterbatasan jumlah peti miring.
Untuk produk akhir yang sudah dikemas dalam paper sack dan karung, sanitasi
dijaga dengan pengkondisian RH ruang penyimpanan. Dimaksudkan untuk menjaga
kadar air produk teh kering yang ada di dalamnya.

7
4. Manajemen Perusahaan
Pabrik Teh Kertamanah mengolah teh hitam jenis CTC dan Ortodoks yang dikelola
dalam satu atap/bangunan. Dengan kapasitas olah sebesar 60 ton pucuk basah per
hari atau 11 ton Teh kering per hari. Pada tanggal 1 September 1999 Pabrik Teh
Kertamanah mulai memberlakukan Sistem Manajemen Mutu (SMM) ISO 9002 dan
tanggal 20 Desember 1999 memperoleh sertifikat ISO 9002 dari SGS.
Kebijakan mutu yang diterapkan adalah Pabrik Teh Kertamanah berkomitmen untuk
menghasilkan produk bermutu sesuai dengan keinginan pasar dengan menerapkan
Sistem Manajemen Mutu ISO 9002 melalui kerja keras seluruh Sumber Daya
Manusia (SDM) yang profesional secara efektif dan efisien. Sesuai dengan
kebijakan Direksi saat ini, Pabrik Teh Kertamanah tengah mengupayakan
pemberlakuan Sistem Manajemen Lingkungan (SML) seri ISO 14000.
Dalam menjalankan organisasinya, Kebun Kertamanah dijalankan oleh 1133 pekerja
dengan perincian 11 orang pada tingkat pimpinan (golongan III A – IV D), 170 orang
pada tingkat pelaksana I (golongan I A – II D) dan 952 orang pada tingkat pelaksana
II (golongan I A). Komposisi tersebut dapat dilihat pada diagram dibawah ini.

KEKUATAN TENAGA
KERJA

Pimpinan Karyaw an
0,97% Pelaksana I
15,00%

Karyaw an
Pelaksana II
84,02%

Gambar 1.1 Diagram Komposisi Tenaga Kerja Kebun Kertamanah

8
Bentuk Hukum Perusahaan
Perkebunan dan pabrik pengolahan teh Kertamanah tergabung dalam PT Perkebunan
Nusantara VIII (PTPN VIII). Merupakan Badan Usaha Milik Negara yang berkantor
pusat di Jalan Sindang Sirna No.4 Bandung.
Struktur Organisasi
Struktur organisasi garis dan staf merupakan struktur hubungan yang digunakan di
Perkebunan Kertamanah. Unsur garis yang digunakan menunjukkan bahwa
wewenang langsung akan mengakibatkan lebih cepatnya proses pengaliran perintah
dari atasan kepada bawahan. Sedang unsur staf menunjukkan bahwa pencapaian
tujuan perusahaan yang telah ditetapkan dan kegiatan penyelesaian masalah yang
dihadapi, pimpinan perusahaan dibantu oleh staf. Peran tersebut bisa berupa masukan
ataupun tindakan kongrit dari setiap staf.
Pimpinan tertinggi pabrik pengolahan teh Kertamanah adalah seorang administratur.
Pengampu jabatan ini bertanggung jawab langsung kepada direksi PTPN VIII yang
ada di Bandung. Tugas administratur adalah memimpin unit kebun dan menjalankan
tugas pengelolaan budidaya tanaman untuk menghasilkan produksi yang sesuai
dengan kualitas dan kuantitas yang ditetapkan.
Unsur pimpinan Kebun Kertamanah terdiri dari :
1. Administratur
2. Sinder Kepala
3. Sinder Tata Usaha Kantor
4. Sinder Pabrik
5. Sinder Teknik
6. Sinder Afdeling Kertamanah
7. Sinder Afdeling Cinyiruan
8. Sinder Afdeling Tirtasari
9. Sinder Afdeling Puncak Gede, dan
10. Sinder Afdeling Wayang
Berikut adalah skema struktur organisasi pada Kebun Kertamanah

9
ADMINISTRATUR

SINDER KEPALA SINDER TEKNIK SINDER PABRIK

SINDER AFDELLING SINDER AFDELLING


KERTAMANAH WAYANG
SINDER TUK
SINDER AFDELLING SINDER AFDELLING SINDER AFDELLING
TIRTASARI CINYIRUAN PASIR GEDE

SEKRETARIAT/ UMUM TANAMAN TABIN KAS GUDANG WISATA BP/KESE- SPI


GD.PEDAL. AGRO HATAN

PENJ. SATPAM PEM- OPRT. TUP TU TU PENJENANG TU PEMB.


GUDANG BANTU KOM- TABIN GUDANG B.P. PIK
PUTER

OPERATOR/ PEL. PEL.


PELAYAN GUDANG MESS

Gambar 1.2: Struktur Organisasi Kebun Kertamanah

10
Sistem Pengadaan Bahan dan Pemasaran Produk
Untuk menghasilkan produk akhir berupa teh hitam kering, bahan yang diperlukan
adalah pucuk teh segar. Pucuk tersebut dihasilkan oleh tanaman teh (Camelia Sinensis)
dari familia tehac1eae.
Pucuk teh segar yang masuk ke pabrik Kertamanah ini diperoleh dari perkebunan milik
perusahaan yang tersebar dalam lima afdeling. Yaitu afdeling Kertamanah, afdeling
Cinyiruan, afdeling Tirtasari, afdeling Puncak Gede, dan afdeling Wayang.
Pengadaan bahan yang berasal dari kebun sendiri ini akan lebih memberikan jaminan
ketersediaan bahan. Selain itu, peningkatan kualitas dan kuantitas pucuk teh segar
sebagai bahan utama dalam pengolahan teh hitam dapat dilakukan untuk mendukung
peningkatan kualitas produk akhir.
Target penjualan teh hitam pabrik pengolahan teh Kertamanah ini adalah pasar dalam
negeri (lokal) dan pasar luar negeri (internasional). Biasanya, mutu II dan mutu III
diperuntukkan bagi pasar lokal. Sedang untuk pasar internasional, teh yang ditawarkan
adalah teh dengan mutu I.
Penjualan dilakukan dengan menggunakan sistem lelang dan kontrak. Bersama
perkebunan lain, lelang teh dilakukan di Kantor Pemasaran Bersama (KPB) yang ada di
Jakarta. Lelang penjualan teh yang diberlakukan KPB diawali dengan pengiriman
sampel sesuai grade yang mewakili satu chop dari pabrik kepada sejumlah calon
pembeli. Bila terjadi kesepakatan harga dan jumlah yang diinginkan antara pembeli
(Lipton Ice, Finlay) dengan direksi PTPN VIII sebagai wakil produsen, maka teh hitam
curah akan segera dikirimkan ke alamat pembeli.
Lelang yang diadakan satu minggu sekali ini tidak menawarkan setiap jenis teh. Hanya
beberapa jenis yang diproduksi oleh perkebunan dalam satu minggu sebelumnya. Teh
tersebut terlebih dahulu melalui uji kelayakan oleh pihak direksi. Pelelangan biasanya
dilakukan dengan cara masing-masing perkebunan dibawah direksi PTPN VIII akan
mengirimkan 1 chop sampel sesuai dengan mutu yang diinginkan konsumen. Chop
sampel dibawa menuju kantor PTPN VIII untuk diuji oleh perwakilan pembeli. Setelah
panelis yang berasal dari pembeli mencicipi produk dari masing – masing perkebunan,
maka perwakilan pembeli tersebut akan memutuskan untuk membeli teh yang berasal
dari perkebunan yang dianggapnya sesuai dengan permintaan pembeli.

11
Usai pelelangan, KPB akan memberikan laporan hasil penjualan kepada setiap produsen.
Bersama dengan perkebunan lain yang tergabung di PTPN VIII, Kebun Teh Kertamanah
juga memperoleh laporan tersebut. Selain untuk mengetahui hasil penjualan, laporan
tersebut juga berfungsi sebagai alat evaluasi terhadap produk yang dihasilkan.
Berbeda dengan sistem lelang, untuk sistem kontrak, pembeli datang dan meminta
grade teh yang diinginkan. Biasanya, harga jual sistem kontrak ini akan lebih tinggi
daripada sistem lelang. Jika terjadi kesepakatan antara pembeli dengan pihak pabrik,
maka pabrik akan mengirimkan teh hitam hasil produksinya sesuai jenis mutu teh dan
jumlah yang disepakati. Biasanya sistem kontrak ini lebih sering dilakukan oleh pabrik
pengolah teh kering yang berasal dari dalam negeri (Sari Wangi, Walini). Pabrik
pengolah teh kering tersebut biasanya menggunakan produk teh kering sebagai bahan
blending untuk meningkatkan kualitas produk mereka.
Pengiriman produk teh hitam yang dihasilkan oleh pabrik pengolahan teh hitam
Kertamanah dilakukan dengan sistem Dilevery Order (DO). Dimana pabrik hanya
menanggung biaya pengiriman sampai pelabuhan.

12
BAB II
PENGOLAHAN
A. Bahan Mentah
Bahan mentah merupakan satu faktor penting yang harus ada dalam suatu proses
produksi. Hal ini erat kaitannya dengan penyediaan bahan mentah serta pemetaan atau
proyeksi ketersediaan bahan mentah yang dimiliki oleh pabrik tersebut.
1. Penyediaan Bahan Mentah
Pengadaan bahan mentah berupa pucuk teh segar diperoleh dari perkebunan milik pabrik
Kertamanah yang terbagi dalam lima afdeling yaitu afdeling Wayang, afdeling
Cinyiruan, afdeling Tirtasari, afdeling Kertamanah, dan afdeling Pasir Gede. Luas
masing-masing afdeling ini adalah:

 Kertamanah dengan luas areal 360,97 Ha dengan perincian: luas areal Tanaman
Menghasilkan (TM) 211.58 Ha, areal TM lancuran 29.00 Ha, areal Tanaman Belum
Menghasilkan (TBM) 0.00 Ha, areal TTI 20.00 Ha, areal persemaian teh dan kina
0.60 Ha, areal cadangan (hutan) 11.75 Ha, Areal Tidak Produktif
(Hutan/Sungai/Jurang 57.88 Ha, Hyaten/Gemblangan 0.33 Ha, Situ/Rawa 0.17 Ha,
PLN 0.02 Ha), Areal Lain-lain (Emplasemen 17.53 Ha, Jalan/Jembatan 11.61 Ha,
Kuburan 0.50 Ha)
 Wayang dengan luas areal 332,34 Ha dengan perincian: luas areal Tanaman
Menghasilkan (TM) 235.40 Ha, areal TM lancuran 22.00 Ha, areal Tanaman Belum
Menghasilkan (TBM) 3.00 Ha, areal TTI 14.00 Ha, areal persemaian teh dan kina
0.00 Ha, areal cadangan (hutan) 9.32 Ha, Areal Tidak Produktif
(Hutan/Sungai/Jurang 38.03 Ha, Hyaten/Gemblangan 0.04 Ha, Situ/Rawa 0.60 Ha,
PLN 0.00 Ha), Areal Lain-lain (Emplasemen 0.00 Ha, Jalan/Jembatan 9.95 Ha,
Kuburan 0.00 Ha)
 Cinyiruan dengan luas areal 263,32 Ha dengan perincian: luas areal Tanaman
Menghasilkan (TM) 205.37 Ha, areal TM lancuran 14.00 Ha, areal Tanaman Belum
Menghasilkan (TBM) 3.00 Ha, areal TTI 11.00 Ha, areal persemaian teh dan kina
1.31 Ha, areal cadangan (hutan) 8.52 Ha, Areal Tidak Produktif
(Hutan/Sungai/Jurang 2.92 Ha, Hyaten/Gemblangan 0.29 Ha, Situ/Rawa 0.00 Ha,

13
PLN 0.06 Ha), Areal Lain-lain (Emplasemen 10.81 Ha, Jalan/Jembatan 6.04 Ha,
Kuburan 0.00 Ha)
 Tirtasari dengan luas areal 293,25 Ha dengan perincian: luas areal Tanaman
Menghasilkan (TM) 222.52 Ha, areal TM lancuran 16.00 Ha, areal Tanaman Belum
Menghasilkan (TBM) 2.00 Ha, areal TTI 15.00 Ha, areal persemaian teh dan kina
0.00 Ha, areal cadangan (hutan) 8.24 Ha, Areal Tidak Produktif
(Hutan/Sungai/Jurang 13.78 Ha, Hyaten/Gemblangan 0.01 Ha, Situ/Rawa 0.14 Ha,
PLN 0.04 Ha), Areal Lain-lain (Emplasemen 10.98 Ha, Jalan/Jembatan 4.54 Ha,
Kuburan 0.00 Ha)
 Pasir Gede dengan luas areal 102,05 Ha dengan perincian: luas areal Tanaman
Menghasilkan (TM) 101.53 Ha, areal TM lancuran 0.00 Ha, areal Tanaman Belum
Menghasilkan (TBM) 0.00 Ha, areal TTI 0.00 Ha, areal persemaian teh dan kina 0.00
Ha, areal cadangan (hutan) 0.52 Ha, Areal Tidak Produktif (Hutan/Sungai/Jurang
0.00 Ha, Hyaten/Gemblangan 0.00 Ha, Situ/Rawa 0.00 Ha, PLN 0.00 Ha), Areal
Lain-lain (Emplasemen 0.00 Ha, Jalan/Jembatan 0.00 Ha, Kuburan 0.00 Ha)

a) Cara Penyediaan Bahan Mentah


Untuk memenuhi kebutuhan produksi setiap harinya pemetikan pucuk dilakukan secara
berrgilir dengan sistem pergiliran (rotasi) petik. Lama rotasi petik yang diterapkan di
kebun Kertamanah antara 9-10 hari. Kebun di setiap afdeling dibagi menjadi beberapa
blok. Untuk satu hari, pemetikan dilakukan pada 22-24 blok pada tiap afdeling. Rotasi
petik ini diperlukan agar suplai bahan baku (pucuk teh) dapat diperoleh pabrik secara
kontinyu.

Pemetikan pucuk ini diatur dengan mengikuti daur petik yang telah ditetapkan. Daur
petik ini merupakan jangka waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pemetikan lagi
setelah pemetikan terakhir pada wilayah pemetikan yang sama. Penghitungan waktu
dimulai sejak hari pertama setelah dilakukannya pemetikan terakhir di wilayah tersebut.
Panjang pendeknya daur petik dipengaruhi oleh kecepatan pertumbuhan pucuk tanaman
teh, dimana kecepatan pertunbuhan pucuk sendiri dipengaruhi oleh musim, kesuburan
tanah, pemupukan tanaman serta umur pangkas tanaman.

14
Kondisi pucuk selama pemetikan, harus diperhatikan sehingga kualitas pucuk tetap baik.
Selama pemetikan yang harus diperhatikan ialah teknik pemetikan pucuk. Pemetikan
pucuk harus dilakukan dengan cara ditaruk dengan tangan, yaitu memetik pucuk satu
persatu. Pemetikan tidak diperbolehkan dengan cara rampasan atau jambretan, yaitu
mencabut banyak pucuk secara bersamaan karena akan dapat menyebabkan pucuk
terpetik menjadi rusak. Pucuk teh yang terpetik digenggam sementara dalam tangan
hingga tangan penuh dengan pucuk. Jika tangan sudah penuh dengan pucuk maka pucuk
dimasukkan ke dalam ambul yang digendong oleh pemetik. Pemetikan dilanjutkan
hingga ambul penuh. Isi ambul ini tidak boleh dijejal. Bila ambul sudah penuh dengan
pucuk maka pucuk harus segera dipindahkan kedalam waring penundaan (jimpo/waring
sack) dan kemudian disimpan sementara dalam tempat yang telah disiapkan (los/tenda).
Di tempat tersebut, pucuk dikumpulkan dan ditimbang. Penimbangan setelah pucuk
ditempatkan dalam waring sack. Pucuk teh yang telah ditimbang di los pucuk kemudian
diangkut ke pabrik. Pengangkutan ini dilakukan dengan menggunakan truk angkut. Truk
angkut tersebut akan datang menuju ke tempat-tempat penyimpanan sementara pucuk-
pucuk teh yang telah dipetik. Setiap hari kerja, pengangkutan pucuk teh dengan truk
dapat dilakukan sebanyak 2-3 kali atau menurut kebutuhan pucuk teh yang akan diolah
oleh pabrik. Selama pengangkutan menuju pabrik kondisi pucuk harus dijaga agar tidak
mengalami kerusakan (memar, pecah), karena apabila pucuk teh tersebut mengalami
kerusakan maka akan terjadi reaksi oksidasi enzimatis dini sehingga akan menurunkan
kualitas teh yang dihasilkan. Pucuk teh yang mengalami oksidasi enzimatis dini akan
menghasilkan flavor teh yang tidak baik setelah diolah. Untuk mencegah kerusakan
pucuk teh selama pengangkutan maka bak truk yang digunakan untuk pengangkutan
pucuk teh dibuat bertingkat dua dengan maksud agar pucuk teh yang diangkut tidak
saling tumpang tindih. Truk yang digunakan juga harus diberi penutup, agar pucuk
terhindar dari sinar matahari secara langsung.

Setelah sampai di pabrik, pucuk ditimbang ulang ditempat penimbangan truk dan
dilakukan pemeriksaan berdasarkan Surat Perintah (SP). Penimbangan ini dilakukan
dengan menimbang truk beserta isi muatannya. Setelah penimbangan truk berjalan
menuju ke ruang pelayuan untuk menurunkan pucuk segar dari truk, lalu truk kosong

15
ditimbang lagi di tempat penimbangan. Selisih berat truk berisi pucuk dengan berat truk
kosong merupakan berat dari pucuk segar.

b) Spesifikasi Bahan Mentah


Bahan dasar pucuk segar yang disediakan harus memenuhi kriteria-kriteria tertentu
sesuai dengan persyaratan yang ditetapkan oleh pabrik meliputi jenis petikan dan gilir
petik. Berdasarkan penelitian Perkebunan Gambung (1992), jenis petikan dapat
dibedakan menjadi :
 Petikan halus
Apabila pucuk yang dihasilkan terdiri dari pucuk peko (p) dengan satu daun, atau pucuk
burung (b) dengan daun muda (m). Biasanya ditulis dengan rumus p+1 atau b+1.
 Petikan medium
Apabila pucuk yang dihasilkan terdiri dari pucuk peko dengan dua daun, tiga daun muda
serta pucuk burung dengan satu, dua atau tiga daun muda, ditulis dengan rumus p+2,
p+3m, b+1m, b+2m, b+3m.
 Petikan kasar
Apabila pucuk yang dihasilkan terdiri dari pucuk peko dengan empat daun atau lebih,
dan pucuk burung dengan beberapa daun tua, ditulis dengan rumus p+4 atau lebih, b+(1-
4t).
Pucuk teh segar yang diolah di Pabrik Teh Kertamanah merupakan petikan medium yang
memiliki syarat sebagai berikut:
1. Pucuk medium.
 p+2 (dipetik pucuk peko dan 2 daun muda di bawahnya)
 p+3 (dipetik pucuk peko dan 3 daun muda di bawahnya)
 b+1m (dipetik pucuk burung dan 1 daun muda di bawahnya)
 b+2m (dipetik pucuk burung dan 2 daun muda di bawahnya)
2. Kondisi pucuk segar dan mulus (tidak rusak atau terkena penyakit daun).
3. Bebas dari bahan di luar pucuk yang dapat menimbulkan kontaminasi.
Untuk mengetahui mutu pucuk yang diperoleh setiap hari pabrik memberlakukan analisa
hasil pemetikan yaitu analisa pucuk dan analisa petik.
Tujuan analisa pucuk adalah untuk mengevaluasi mutu pucuk yang merupakan dasar
pendugaan mutu hasil olahan. Ketentuan analisa pucuk ialah sebagai berikut:

16
 Analisa pucuk dilaksanakan di pabrik oleh petugas khusus.
 Kriteria pucuk medium :
- Pucuk medium (p+2, p+3, b+1m, b+2m).
- Kondisi pucuk segar dan mulus.
- Bebas dari bahan di luar pucuk yang dapat menimbulkan kontaminasi.
Berikut adalah contoh hasil analisa pucuk:
Tabel 2.1 Hasil analisa pucuk
Medium Kasar
Uraian % Uraian %
p+2 5 rusak 5
p+3 40 b tua/daun tua 25
b muda (b+1m, b+2m) 25
Jumlah 70 Jumlah 30

Tata cara pelaksanaan analisa pucuk sebagai berikut:

1. Contoh pucuk diambil sebanyak 1 kg dari pucuk yang telah dibeberkan di atas
whitering through, secara acak per kemandoran setibanya pucuk di pabrik
2. Dari 1 kg contoh pucuk diambil lebih kurang 100 gram untuk dipisahkan sesuai
formula pucuknya.
3. Lembar daun yang terkena hama-penyakit dikeluarkan dari analisa.
4. Masing-masing kelompok formula pucuk hasil pemisahan ditimbang.
5. Angka persentase formula pucuk diperoleh dengan membandingkan berat dari
kelompok pucuk yang bersangkutan dengan berat total pucuk contoh dikalikan 100%.
Analisa petik dapat digunakan untuk menilai ketepatan pelaksanaan kebijakan pemetikan
dan kondisi tanaman, antara lain:

 Menilai kondisi tanaman, tanaman yang kurang sehat ditandai dengan banyaknya
persentase pucuk burung.
 Menilai ketepatan pelaksanaan pemetikan, baik daur petik maupun cara
pemetikannya :
- daur pemetikan panjang akan tampak dalam analisa persentase pucuk kasar (p+4,
b+1t, b+2t, b+3t).

17
- daur petik yang pendek sesuai kondisi akan tampak persentase pucuk medium
p+2, p+3, b+m1 dan b+2m akan meningkat.
 Menilai ketelitian pemetik.
Tata cara pelaksanaan analisa petik sebagai berikut:

1. Contoh pucuk diambil sebanyak 1 kg dari pucuk yang telah dibeberkan di atas
whitering through, secara acak per kemandoran setibanya pucuk di pabrik
2. Dari 1 kg contoh pucuk diambil 100 gram untuk dipisahkan sesuai formula pucuknya
dan tua mudanya daun.
3. Tiap formula pucuk dipisahkan dalam sebuah kotak yang terbagi dalam 8 sekat. Tiap
sekat digunakan untuk memisahkan pucuk dari masing-masing rumus petik yang
digunakan. Rumus petik yang digunakan ialah p+2m, p+3m, b+1m, b+2m, b+3m,
b+2t, b+3t, b+4t.
4. Masing-masing hasil pemisahan tersebut lalu ditimbang.
5. Dihitung persentase jenis pucuk dengan menjumlahkan petikan p+2m, p+3m, b+1m,
b+2m yang dihitung sebagai petikan medium. Untuk petikan p+4b, daun tua dan
pucuk rusak dihitung sebagai petikan kasar.
Berikut ialah contoh hasil analisa petik:
Tabel 2.2. Hasil analisa petik

Medium Kasar
Uraian % Uraian %
p+2 5 p+4 10
p+3 35 b tua/daun tua 25
b muda (b+1m, b+2m) 20 rusak 5
Jumlah 60 Jumlah 40
Analisa hasil contoh pemisahan jenis pucuk sebesar 60% menunjukkan petikan
medium, sedangkan angka 40% menunjukkan petikan kasar.

Antara berat pucuk ketika ditimbang di kebun dengan berat pucuk ketika ditimbang di
pabrik memiliki selisih. Hal ini terjadi karena, selama perjalanan dari kebun ke pabrik
terjadi penetesan air dari pucuk yang mengakibatkan berat pucuk berkurang. Selain
dilakukan penimbangan, di tempat ini juga dilakukan pemeriksaan berdasarkan SP,
antara lain pemeriksaan daur penyemprotan. Pucuk yang diterima adalah pucuk segar

18
yang dipetik 7 hari setelah dilakukan penyemprotan. Pucuk yang dipetik sebelum
melewati 7 hari setelah penyemprotan akan ditolak, karena kandungan bahan kimia dari
bahan penyemprot (pestisida) pada pucuk masih tinggi.
c) Jumlah Bahan Mentah
Pucuk segar sebagai bahan dasar pengolahan teh diperoleh dari tanaman teh.
Pengadaan bahan dasar berupa pucuk teh segar diperoleh dari perkebunan milik
pabrik Kertamanah yang terbagi dalam lima afdeling yaitu afdeling Wayang, afdeling
Cinyiruan, afdeling Tirtasari, afdeling Pasir Gede dan afdeling Kertamanah. Tenaga
pemetik berasal dari penduduk sekitar perkebuan.
Dalam setiap bulannya, Pabrik Kertamanah mampu menyediakan pucuk segar rata-
rata 867.176,25 kg tiap bulannya. Berikut ini adalah data hasil produksi basah dan
kering pabrik Kertamanah selama tahun 2008.
Tabel 2.3 Data Hasil Produksi Pabrik Kertamanah
BULAN PRODUKSI

BASAH (kg) KERING (kg)


B. I S/D B. I B. I S/D B. I
JANUARI 1,043,135 1,043,135 231,042 231,042

FEBRUARI 899,635 1,942,770 200,560 431,602

MARET 698,995 2,641,765 152,885 584,487

APRIL 1,034,880 3,676,645 226,845 811,332

MEI 1,221,325 4,897,970 265,576 1,076,908

JUNI 705,825 5,603,795 152,869 1,229,777

JULI 666,930 6,270,725 147,470 1,377,247

AGUSTUS 589,575 6,860,300 133,830 1,511,077

SEPTEMBER 557,785 7,418,085 129,362 1,640,439

OKTOBER 931,770 8,349,855 205,433 1,845,872

NOPEMBER 983,645 9,333,500 213,754 2,059,626

DESEMBER 1,072,615 10,406,115 230,731 2,290,357

Sumber: Kantor bagian tanaman kebun teh Kertamanah 2009

19
d) Peralatan
Dalam proses pemetikan maupun penanganan bahan mentah, peralatan yang
digunakan antara lain:
 Keranjang
Keranjang merupakan alat yang digunakan untuk penampungan pucuk selama
proses pemetikan berlangsung. Dalam proses pemetikan, keranjang harus selalu
digendong oleh pemetik. Apabila isi keranjang telah penuh, pucuk sebaiknya
harus segera dipindah kedalam waring.
 Waring
Waring merupakan tempat penampungan sementara pucuk dari lapangan hingga
ke pabrik. Pada pabrik kertamanah, jenis waring yang digunakan terdiri dari 2
jenis. Yakni waring beber dan waring sack. Untuk prose penimbangan waring
beber lebih mudah digunakan, namun unutk pengangkutan waring sack lebih baik
karena mudah untuk diatur dalam bak truk.
 Tenda
Merupakan tempat untuk meletakkan pucuk segar setelah dipetik untuk
menunggu ditimbang atau diangkut ke dalam truk. Kondisi pucuk selama
penyimpanan dalam tenda tidak boleh terkena sinar matahari atau terkena kotoran
dari tanah.
 Truk Pengangkut
Truk pengangkut digunakan untuk pengangkutan pucuk segar dari lapangan
menuju pabrik. Kapasitas pengangkutan yang diijinkan pada truk pengangkut
pucuk adalah 2,5 ton per truk. Oleh karena itu dalam 1 afdelling biasanya
disediakan 2 buah truk untuk mengngkut pucuk segar.
e) Cara penanganan
Penanganan pucuk harus dilaksanakan sejak dari pemetikan, pengumpulan,
pengangkutan sampai penerimaan pucuk di pabrik agar kondisi pucuk tetap baik
 Pemetikan
Kondisi pucuk selama pemetikan, harus diperhatikan sehingga kualitas pucuk tetap
baik. Tindakan yang dapat dilakukan untuk menjaga kualitas pucuk selama
pemetikan adalah memetik pucuk dengan cara ditaruk dengan tangan. Bukan dengan
cara dijambret atau rampasan. Menggenggam pucuk di tangan jangan terlalu banyak

20
sehingga pucuk tidak tertekan. Setelah itu, pucuk segera ditempatkan di junak atau
keranjang yang digendong oleh pemetik. Isi kranjang jangan terlalu banyak.
 Pengumpulan
Pucuk segar yang telah dipetik oleh pemetik kemudian dibawa ke los pucuk yang
terletak di tengah kebun. Di tempat tersebut, pucuk dikumpulkan dan ditimbang.
Penimbangan setelah pucuk ditempatkan pada waring sack. Isi waring sack jangan
terlalu padat tetapi diusahakan sesuai dengan kapasitas yaitu 25 kilogram. Tetapi
masih dijumpai waring sack yang diisi pucuk lebih dari 25 kilogram.
Tempat penyimpanan pucuk di los/tenda harus memenuhi syarat, antara lain bersih,
terlindung dari sinar matahari dan hujan. Karena apabila pucuk terkena sinar
matahari dalam kuantitas banyak akan menyebabkan warnanya merah kecoklatan.
 Penimbangan Pucuk
Waktu penimbangan pucuk diatur dan disesuaikan dengan kebutuhan (tidak harus
bersamaan) dengan waktu/jadwal pengangkutan. Alat timbang harus dalam keadaan
yang baik. Sebenarnya diusahakan setiap waring memiliki berat 25 kg, namun adanya
waring yang beratnya lebih dari 25 kg tidak ditegur oleh mandor.
 Pengangkutan
Pucuk teh yang telah ditimbang di los pucuk kemudian diangkut ke pabrik.
Pengangkutan pucuk di Kertamanah dilakukan 2 kali sehari yaitu pada pukul 09.00,
dan 12.00.
Pengangkutan dilakukan dengan truk yang diberi penutup, agar pucuk terhindar dari
sinar matahari. Kapasitas truk yaitu 2,5 ton atau sekitar 100 waring sack. Diusahakan
pengangkutan dengan truk tidak menyebabkan pucuk tergencet. Namun
kenyataannya, masih terjadi pengangkutan dengan muatan truk berlebih. Hal ini
seharusnya tidak diijinkan dan dilakukan penanganan agar pucuk teh tidak rusak
selama pengangkutan.
 Penerimaan Bahan Dasar
Setelah sampai di pabrik, pucuk ditimbang ulang dan dilakukan pemeriksaan
berdasarkan Surat Perintah (SP). Penimbangan dilakukan di tempat penimbangan
truk. Setelah dari kebun dan membawa pucuk segar, truk beserta isinya ditimbang.
Kemudian truk menuju ke ruang pelayuan untuk menurunkan pucuk segar dari truk.
Setelah pucuk segar diturunkan, truk kosong ditimbang lagi di tempat penimbangan.

21
Selisih berat truk berisi pucuk dengan berat truk kosong merupakan berat dari pucuk
segar.
Antara berat pucuk ketika ditimbang di kebun dengan berat pucuk ketika ditimbang
di pabrik memiliki selisih. Hal ini terjadi karena, selama perjalanan dari kebun ke
pabrik terjadi penetesan air dari pucuk yang mengakibatkan berat pucuk berkurang.
Selain dilakukan penimbangan, di tempat ini juga dilakukan pemeriksaan
berdasarkan SP, antara lain pemeriksaan daur penyemprotan. Pucuk yang diterima
adalah pucuk segar yang dipetik 7 hari setelah dilakukan penyemprotan. Pucuk yang
dipetik sebelum melewati 7 hari setelah penyemprotan akan ditolak, karena masih
tinggi kadar zat kimia dari bahan penyemprot
 Analisa Petik dan Pucuk
Untuk mengevaluasi pelaksanaan pemetikan setiap hari, baik cara pemetikan, bekas
petikan maupun hasilnya, perlu dilaksanakan analisa pemetikan yang terdiri dari
analisa pucuk dan analisa petik. Analisa pucuk dan analisa petik ini dilakukan setelah
pembeberan.
Analisa Petik

Analisa petik adalah pemisahan menurut formula pucuk hasil petikan (tanpa potesan).
Kegunaan analisa petik adalah untuk menilai ketepatan pelaksanaan kebijakan
pemetikan dan kondisi tanaman, antara lain :

 Menilai kondisi tanaman, tanaman yang kurang sehat ditandai dengan


banyaknya persentase pucuk burung.
 Menilai ketepatan pelaksanaan pemetikan, baik daur petik maupun cara
pemetikannya :
- daur pemetikan panjang akan tampak dalam analisa persentase pucuk kasar
(p+4, b+1t, b+2t, b+3t).
- daur petik yang pendek sesuai kondisi akan tampak persentase pucuk
medium p+2, p+3, b+1m dan b+2m akan meningkat.
 Menilai ketelitian pemetik.
Cara pelaksanaan analisa petik, yaitu :
 Analisa dilaksanakan setiap hari oleh petugas khusus kemudian dievaluasi oleh
mandor besar dan sinder afdeling.

22
 Dari setiap kemandoran diambil contoh (sampel) pucuk untuk kemudian
dianalisa.
Analisa Pucuk
Analisa pucuk adalah pemisahan menurut formula keadaan pucuk muda-tua (dengan
potesan). Analisa pucuk bertujuan untuk mengevaluasi mutu pucuk yang merupakan
dasar pendugaan mutu hasil olahan, dengan ketentuan sebagai berikut :
 Analisa pucuk dilaksanakan di pabrik oleh petugas khusus.
 Kriteria pucuk medium :
- pucuk medium (p+2, p+3, b+1m, b+2m).
- kondisi pucuk segar dan mulus.
- Bebas dari bahan di luar pucuk yang dapat menimbulkan kontaminasi.
Cara pelaksanaan analisa pucuk, yaitu :

 Contoh pucuk diambil sebanyak 1 kg, dari pucuk yang telah dibeberkan di atas
trough, secara acak per kemandoran, saat pucuk tiba di pabrik.
 Dari 1 kg contoh pucuk diambil lebih kurang 100 gram untuk dipisahkan sesuai
formula pucuknya.
 Lembar daun yang terkena hama-penyakit dikeluarkan dari analisa
 Masing-masing kelompok formula pucuk hasil pemisahan ditimbang.
 Angka persentase formula pucuk diperoleh dengan membandingkan berat dari
kelompok pucuk yang bersangkutan dengan berat total pucuk contoh dikalikan
100%.

2. Fluktuasi dan atau Proyeksi Ketersediaan Bahan Mentah


Ketersediaan bahan mentah yang diolah setiap hari sangat fluktuatif. Salah satu faktor
yang mempengaruhi ialah adanya variasi musim. Saat musim penghujan jumlah pucuk
cenderung lebih banyak dibanding saat musim kemarau. Hal ini disebabkan pada saat
musim hujan tanaman teh akan tumbuh lebih subur sehingga jumlah pucuk teh yang
tumbuh dan memenuhi syarat untuk dipetik akan jauh lebih banyak. Kondisi tanaman
yang ada juga turut mempengaruhi ketersediaan pucuk. Tanaman yang tumbuh subur dan
terawat dengan baik sehingga tidak terserang hama dan penyakit akan memiliki
produktifitas pucuk segar yang tinggi. Untuk jumlah bahan mentah yang berhasil
diproduksi oleh PTPN VIII Kebun Kertamanah dapat melihat data pada tabel 2.3.
23
Berdasarkan data produksi pucuk segar hingga bulan Desember 2008, proyeksi
ketersediaan bahan mentah antara 557.785-1.221.325 kg pucuk teh segar/hari. Pada
tahun 2008 luas lahan perkebunan yang dimiliki pabrik teh Kertamanah ialah 1.351,93
hektar. Dengan tingkat produktivitas yang cukup tinggi ini maka penyediaan bahan baku
sudah tidak lagi menjadi kendala dalam proses pengolahan yang dijalankan.

3. Evaluasi
Pada kenyetaannya selama penanganan bahan mentah yaitu pucuk segar Teh, banyak
hal-hal ditemui yang tidak sesuai dengan standar yang ditetapkan pabrik. Berbagai
penyimpangan tersebut antara lain:
 Dalam proses pemetikan, hampir seluruh pemetik yang ditemui melakukan
pemetikan dengan cara di jambret bukan dengan cara ditaruk. Hal ini menjadikan
hasil petikan menjadi kurang maksimal karena banyak bagian pucuk yang tidak
seharusnya ikut terpetik (pucuk kasar dan tangkai) juga ikut terpetik dan ikut
ditimbang.
 Selain dari proses pemetikan, penampungan sementara pucuk dalam waring juga
banyak yang tidak sesuai dengan standar pabrik. Aturan pabrik membatasi bahwa
penyimpanan sementara pucuk dalam waring tidak boleh lebih dari 25 kg. Namun
berdasar kenyataan yang ditemui di lapangan, banyak waring yang diisi pucuk
melebihi 25 kg. Hal dikarenakan jumlah waring yang disediakan pabrik tidak
mencukupi untuk menampung seluruh pucuk segar dari lapangan. Jumlah waring
yang tersedia hanya 40 waring saja, sementara menurut informasi dari mandor kebun,
idealnya dalam sekali pemetikan membutuhkan sedikitnya 80 waring. Sebenarnya
pabrik mampu mencukupi kebutuhan waring tersebut, namun apabila jumlah waring
yang digunakan cukup banyak akan memudahkan waring untuk hilang. Hal ini sering
dialami oleh pabrik, sehingga pihak pabrik hanya membatasi penyediaan waring
sebesar 40 waring dan untuk sisanya menggunakan waring pekerja. Waring milik
pekerja biasanya berjenis waring beber, sementara untuk penyimpanan pucuk yang
baik membutuhkan penggunaan waring sack, oleh karena itu banyak pucuk yang
mengalami kerusakan selama pengangkutan akibat banyak pucuk yang tergencet
dalam waring beber.

24
 Selain kerusakan yang disebabkan dari proses penyimpanan sementara, proses
pengangkutan juga memberikan kontribusi adanya kerusakan pucuk. Dalam proses
pengangkutan, idealnya setiap truk hanya dapat diisi sebanya 2,5 ton pucuk segar.
Namun berdasar kenyataan di lapangan, pengisian truk dapat mencapai 3 ton.
Pengisian yang melebihi kapasitas ini menyebabkan penataan waring dalam bak truk
haus digencet agar seluruh waring dapat ikut terangkut. Sehingga hal ini
menyebabkan pucuk yang semula masih dalam keadaan baik menjadi rusak,
sedangkan pucuk yang sebelumnya sudah memar menjadi semakin rusak akibat
tergencet dalam bak truk. Pengisian yang melebihi kapasitas ini sebenarnya
disebabkan kurangnya alat transportasi pengangkutan yakni truk pengangkut.
Sebenarnya pihak pabrik telah menyediakan 2 truk pengangkut untuk tiap-tiap
afdelling. Namun seiring berjalannya waktu banyak truk pengangkut yang
mengalami kerusakan baik dari mesin maupun kelengkapannya (ban). Sehingga hal
ini menyebabkan dalam proses pengangkutan menjadi terhambat akibatnya
kurangnya jumlah kendaraan pengangkut.
 Setelah pucuk diterima oleh pabrik, proses penanganan pucuk yang kurang baik juga
memberikan kontribusi kerusakan pada pucuk. Penanganan yang tidak baik itu adalah
banyaknya pucuk yang jatuh tercecer pada lantai sehingga banyak pucuk yang
terinjak oleh petugas. Pucuk yang terinjak tersebut juga ikut dimasukkan dalam
waring yang kemudian diangkut ke atas monorail untuk ikut dilayukan. Selain dari
proses penerimaan pucuk yang kurang baik, hasil analisa petik menunjukkan bahwa
kondisi pucuk yang diterima pabrik masih jauh di bawah standar minimum yang
ditetapkan pabrik. Hasil analisa petik pada tanggal 4 Februari – 11 Februari 2009
menunjukkan bahwa hasilnya berada pada kisaran 55% - 58%, padahal menurut
standar mutu yang ditetapkan pabrik, hasil analisa petik minimum adalah 70%.
Adanya penyimpangan seperti ini ditindaklanjuti dengan penyampaian peringatan
dari bagian pelayuan (mandor besar basah) kepada pihak kebun (mandor kebun)
untuk meningkatkan kualitas petikan. Dalam penanganan pucuk, terdapat 2 jenis
analisa untuik memeriksa pucuk hasil petikan. Jika analisa petik berfungsi untuk
menilai kualitas hasil petikan, maka analisa pucuk berfungsi untuk mengetahui
kualitas pucuk yang dihasilkan kebun.

25
B. Pelaksanaan Pengolahan
Pengolahan pucuk daun teh merupakan proses mengubah komposisi kimia pucuk daun
teh segar menjadi hasil olahan yang dapat memunculkan sifat-sifat yang dikehendaki
pada air seduhannya, seperti warna, rasa dan aroma. Tujuan ini dapat dicapai dengan
bahan mentah dan cara pengolahan yang baik yaitu sesuai dengan kondisi yang
dipersyaratkan dan didukung oleh kondisi peralatan dan mesin yang baik.
Pengolahan teh hitam di pabrik Kertamanah menggunakan dua sistem, yaitu CTC
(Crushing, Tearring, Curling) dan Orthodoks. Namun yang akan dibahas hanyalah proses
CTC. Hal ini dikarenakan pada proses Orthodok sering tidak berjalan dan sudah jauh
mengalami penyimpangan dari SOP maupun Standar Mutu Pengolahan yang ditetapkan
Pabrik Kertamanah.

1. Tahap pengolahan
Pengolahan teh pada prinsipnya adalah memperlakukan bahan dasar berupa pucuk teh
segar melalui tahapan proses pelayuan, penggilingan, fermentasi (oksidasi enzimatis),
pengeringan, dan sortasi kering. Tujuan dari proses tersebut ialah mengubah kondisi
fisik dan komposisi kimia pucuk teh segar secara terkendali sehingga diperoleh hasil
olahan berupa bubuk teh kering yang memiliki sifat-sifat yang dikehendaki seperti
kenampakan bubuk, warna air seduhan, aroma serta warna ampas seduhannya.
a) Pelayuan
Pelayuan merupakan proses tahap awal dari rangkaian tahap pengolahan teh hitam.
Pelayuan menggunakan aliran udara segar yang dialirkan melalui bagian bawah palung
dengan tujuan untuk :

 Menurunkan kandungan air bebas sampai kadar air tertentu.


 Membuat daun menjadi lemas, tidak mudah patah dan mudah digulung.
 Mengurangi jumlah air yang harus diuapkan dalam proses pengeringan.
 Memberi kesempatan terjadinya perubahan senyawa kimia dalam daun. Perubahan
kimia berlangsung setelah pucuk dipetik di kebun sampai proses pelayuan.
Dalam proses pelayuan ini terdapat 3 kegiatan, yaitu pembeberan, pelayuan itu sendiri
dan turun layu.

26
Pembeberan

Pembeberan berfungsi untuk meratakan pucuk segar di palung pelayu agar ketebalannya
merata. Penguapan air dipengaruhi oleh ketebalan dan kerataan beberan. Beberan yang
terlalu tebal akan mengahalangi aliran udara dari bagian bawah Whitering Trough ke
pucuk yang terletak di bagian atas sehingga derajat layu tidak seragam.
Pucuk segar yang telah ditimbang diletakkan di atas monorail berwarna biru yang
berjalan mengitari Whitering Trough. Kemudian pucuk segar diturunkan dari monorail,
dimasukkan dalam Whitering Trough dan diratakan. Dengan batas maksimum setiap
Whitering Trough 1800 kg. Tinggi hamparan kurang lebih 30 cm.
Pembeberan pucuk dilakukan dari ujung yang berlawanan arah dengan fan, agar udara
segar tertahan oleh pucuk yang telah dibeberkan di ujung Whitering Trough. Kemudian
dilakukan pengkiraban dengan hamburan. Pengkiraban merupakan pembalikan pucuk.
Pembalikan ini bertujuan untuk memindahkan posisi pucuk yang semula di atas
dipindahkan ke bagian bawah sehingga pelayuan berlangsung sempurna, selain itu
untuk memisahkan pucuk yang masih lengket.
Udara segar yang digunakan dialirkan dengan menggunakan fan. Fungsi udara segar
adalah untuk mempercepat proses pelayuan dan menghilangkan air di permukaan daun.
Setelah pembeberan, dilakukan analisa pucuk dan analisa petikan. Syarat untuk analisa
pucuk 65% dan analisa petik 70%.
Pelayuan
Pelayuan pada dasarnya menurunkan kadar air pucuk sampai 68-76 % untuk proses
CTC. Waktu yang dibutuhkan untuk proses pelayuan adalah 12 – 28 jam. Apabila waktu
pelayuan melebihi batas waktu tersebut maka pucuk akan terlalu gosong.
Untuk mendapatkan hasil layu yang baik, perlu dilakukan pembalikan pucuk 2 – 3 kali.
Dan apabila pucuk terlalu kering, fan dihentikan dan pintu Whitering Trough dibuka
sehingga kuantitas udara yang mengenai pucuk berkurang. Prosentase layu di pabrik
Kertamanah adalah berkisar 90 %. Pelayuan dihentikan jika :
 Pucuk layu sudah berwarna kekuningan.
 Jika pucuk layu digenggam akan membentuk gumpalan, jika dilepas akan
mengembang secara perlahan.
 Tangkai daun lentur, jika dibengkokkan tidak patah.

27
Namun, pada kenyataannya, sering dijumpai pucuk yang kadar airnya belum mencapai
kadar air yang ditentukan meskipun waktu pelayuannya melebihi 28 jam.
Menurut Kustamiyati (1982), selama proses pelayuan, terjadi perubahan-perubahan
kimia, seperti :
 Berkurangnya kandungan zat padat.
 Berkurangnya kandungan pati dan gum, naiknya kadar gula.
 Berkurangnya protein, naiknya asam amino. Selama proses pelayuan terjadi
pembongkaran protein menjadi asam-asam amino.
 Senyawa katekin tidak mengalami perubahan selama pelayuan, tetapi karena
kandungan air turun maka kadar katekin menjadi tinggi.
 Perubahan sebagian klorofil menjadi feoforbid.
Turun Layu

Merupakan proses pemindahan pucuk dari ruang pelayuan ke ruang penggilingan.


Pengambilan pucuk layu dengan menggunakan tong-tong yang dilewatkan monorail
berwarna kuning. Kemudian pucuk dimasukkan ke lorong menuju GLS.
Selama proses pelayuan, terdapat hal-hal yang mempengaruhi proses, seperti :
 Kondisi Pucuk Teh
Pucuk dapat berupa pucuk kasar, halus, tua, dan muda. Ditinjau dari keadaan airnya
terdapat pucuk kering dan pucuk basah. Pucuk teh yang muda dan halus, layunya
lebih cepat daripada pucuk kasar, sedangkan pucuk kering layunya lebih cepat
daripada pucuk teh basah.
 Suhu dan Kelembaban Udara
Suhu pelayuan dianjurkan tidak melebihi 28 °C karena pada suhu diatas 28 °C,
bagian protein dari enzim mulai terdenaturasi sehingga enzim menjadi inaktif dan
hal ini dapat menghambat reaksi oksidasi enzimatis pada tahap pengolahan
berikutnya atau bahkan dapat menyebabkan tidak terjadinya reaksi oksidasi
enzimatis tersebut. Tidak terjadinya atau terhambatnya reaksi oksidasi enzimatis
akan menyebabkan sifat-sifat khas (warna, rasa, dan flavor) teh hitam yang
diinginkan tidak terbentuk (Sultoni Arifin, 1994). Udara yang digunakan pada
proses pelayuan di Pabrik Teh Kertamanah memiliki kelembaban 60-68%.
 Waktu Pelayuan

28
Pelayuan yang dilakukan di pabrik pengolahan teh Kertamanah berkisar antara 12–
28 jam. Pelayuan yang terlalu cepat akan menghasilkan teh yang berbau harum
tetapi sifat-sifat lainnya kurang. Sedangkan pelayuan yang lama akan menghasilkan
teh dengan air seduhan berwarna gelap, rasa sepat, dan bau tidak enak.
 Tebal Hamparan
Tebal hamparan pucuk di palung pelayuan di Pabrik Teh Kertamanah sekitar 30-40
cm. Hamparan pucuk teh tidak boleh terlalu tebal karena dapat menyebabkan panas
udara tidak merata sehingga pelayuan menjadi lebih lama.
Untuk mengetahui kadar air pada saat pelayuan apakah sudah sesuai standar atau belum,
yaitu dengan cara mengambil ± 1 kg pucuk layu secara acak dari Whitering trough
setiap turun layu, kemudian dari 1 kg diambil 10 gram dan diukur kadar airnya dengan
alat Sartorius. Hasil dari pelayuan segera dimasukkan ke ruang penggilingan.
b) Penggulungan dan Penggilingan
Proses ini merupakan proses penting karena proses pembentukan mutu teh secara fisik
dan kimiawi.
 Proses CTC
Pada proses CTC, tidak dilakukan proses sortasi basah. Tetapi, sesuai dengan
namanya, yaitu Crushing, Tearring dan Curling, proses penggilingannya meliputi 3
hal, yaitu perobekan (pemotongan), pengepresan dan penggulungan.
Tujuan penggilingan dan penggulungan yaitu:
 Memperkecil ukuran pucuk teh layu.
 Menggiling pucuk teh agar cairan sel keluar semaksimal mungkin sehingga
terjadi kontak dengan oksigen, enzim dan substrat sehingga terjadi oksidasi
enzimatis.
 Mengoptimalkan terbentuknya inner quality.
Di Pabrik teh Kertamanah, proses CTC memiliki 2 jalur, jalur 1 dan jalur 2.
perbedaan kedua jalur ini yaitu pada jalur 1 digunakan RV untuk penggilingan awal
dan jumlah mesin CTC ada 3 buah. Sedang jalur 2 menggunakan BLC untuk
penggilingan awal, dan jumlah mesin CTC ada 4. Penggilingan pada proses CTC ini
dimulai dari ketika pucuk teh layu diturunkan dari ruang pelayuan ke ruang
penggilingan melalui corong menuju GLS (Green Leaf Sifter). GLS digunakan
untuk memisahkan pucuk layu dengan kotoran seperti tangkai, pasir, logam

29
sehingga kotoran tidak merusak pisau CTC dan membuat macet pisau CTC. Dari
GLS, masuk ke BLC (jalur 2) atau RV (jalur 1) untuk dilakukan penggilingan awal.
Pada alat ini, pucuk belum sepenuhnya halus. Tujuan dari penggilingan awal ini
untuk memudahkan penggilingan berikutnya di mesin CTC. Setelah masuk CTC,
potongan pucuk akan dirobek lagi, dipress dan digulung sehingga dihasilkan bubuk
teh yang sangat halus. Kemudian menuju CFU (Continue Fermenting Unit) untuk
proses fermentasi.

30
Gambar 2.1 Skema Giling dan Fermentasi Proses CTC
Jalur 1 Jalur 2

1. GLS 1. GLS
Mengayak pucuk layu Mengayak pucuk layu
Mengeluarkan kontaminan fisika Mengeluarkan kontaminan fisika

4. BLC 3. RV
Memperkecil ukuran daun agar Memperkecil ukuran daun teh
mudah diigiling dengan CTC agar mudah untuk digiling
dengan CTC

MT. Gil 09-26


Ferrous MT. Gil 04-21

5 CTC-1
Memotong, merobek dan 5 CTC-1
menggulung bubuk teh Memotong, merobek dan
menggulung bubuk teh

MT. Gil 08-25


Ferrous MT. Gil 03-20

5. CTC-2
Memotong, merobek dan 5. CTC-2
menggulung bubuk teh Memotong, merobek dan
menggulung bubuk teh

MT. Gil 07-24


Ferrous
MT. Gil 02-19

5. CTC-3
Memotong, merobek dan 5. CTC-3
menggulung bubuk teh Memotong, merobek dan
menggulung bubuk teh

MT. Gil 06-23


Ferrous

5. CTC-4
Memotong, merobek dan
menggulung bubuk teh

6. Oksidasi Enzimatis 6. Oksidasi Enzimatis


Waktu fermentasi 60-120 menit Waktu fermentasi 60-120 menit
Suhu bubuk 26-36 ‘C Suhu bubuk 26-36 ‘C
Ketebalan 6-10 cm Ketebalan 6-10 cm

MT. Gil 05-22 MT. Gil 01-18

VFBD - 2 VFBD - 1

31
Dari skema tersebut diketahui bahwa dalam 2 jalur proses pengolahan teh hitam
secara CTC, terdapat perbedaan alat yang digunakan. Pada jalur 1, setelah melewati
GLS, pucuk layu akan digulung menggunakan BLC. Sementara itu pada jalur 2,
pucuk akan digulung menggunakan RV. Pemilihan 2 alat yang berbeda ini berimbas
pada alat-aat yang digunakan pada tahap selanjutnya. Pada jalur 1 karena
menggunakan BLC untuk menggulung pucuk layu, maka dibutuhkan 4 pisau CTC
untuk memotong dan merobek pucuk layu sebelum masuk ke tray fermentasi.
Sementara itu, pada jalur 2 yang menggunakan RV hanya membutuhkan 3 pisau roll
CTC untuk memotong dan merobek pucuk layu. Dari kondisi terbut, hasil yang
didapatkan juga ikut terpengaruhi. Apabila pada jalur 1 pucuk tergiling setelah
melewati roll ke-3 masih memiliki ukuran yang kurang seragam. Sementara pada
jalur 2, pucuk tergiling yang telah melewati pisau roll ke-3 telah memiliki ukuran
yang seragam sehingga dapat segera dilanjutkan pada tahap fermentasi
Pada proses CTC, hampir seluruhnya dipengaruhi alat sedang tenaga kerja yang
digunakan hanya sekedar untuk mengontrol jalannya peralatan. Untuk mendukung
proses ini, suhu udara ruangan adalah 18 – 24 °C dan kelembaban udaranya adalah
90 – 98 %. Kadar air bubuk teh hasil penggilingan adalah 72,4%.
Untuk mempertahankan suhu udara dan kelembaban udara yang dipersyaratkan dan
dapat menghasilkan teh yang baik maka dipasang humidifier untuk menjaga
kelembaban udara dan suhu ruangan.
Selama proses penggilingan dan penggulungan, terjadi perubahan fisik maupun
kimia pada pucuk yang sudah tergiling.

 Perubahan Fisik
Perubahan fisik yang terjadi pada pucuk Teh layu pada proses CTC adalah
Pucuk teh layu akan terpisah dari kotoran seperti tangkai, pasir dan logam
menggunakan GLS; Pucuk teh akan mengalami pengecilan ukuran menjadi
bubuk kasar teh menggunakan rotorvane (jalur 1) atau BLC (jalur 2); Bubuk
kasar teh akan mengalami perobekan, pengepresan dan penggulungan menjadi
bubuk teh halus menggunakan CTC; dan Bubuk halus teh akan mengalami
perubahan warna menjadi hijau kecoklatan.

32
 Perubahan Kimia
Perubahan kimia selama proses penggilingan ini yaitu terjadinya peristiwa
oksidasi enzimatis yaitu karena adanya kontak antara substrat polifenol dengan
enzim polifenol oksidase yang dibantu dengan Oksigen. Reaksi ini akan
membuat warna bubuk teh menjadi kecoklatan karena hasil dari reaksi ini adalah
senyawa quinon yang menyebabkan bubuk berwarna coklat.
Pengendalian Proses
- Penggunaan 4 pisau roll CTC pada jalur 1 dan 3 pisau roll CTC pada jalur 2.
- Pemasangan humidifier untuk mengatur kondisi ruangan agar selalu berada pada
suhu 18 – 24 °C dan memiliki kelembaban udara 90 – 98 %.
Pengendalian Mutu
- Pemeriksaan keseragaman dan warna bubuk teh oleh petugas secara visual.
- Pengujian kadar air bubuk hasil penggilingan.
c) Fermentasi (Oksidasi Enzimatis)
Fermentasi merupakan proses pembentukan sifat-sifat teh yang paling penting dalam
pengolahan teh hitam. Proses ini lebih tepat jika disebut sebagai proses oksidasi
enzimatis, karena reaksi yang terjadi adalah reaksi oksidasi senyawa polifenol dengan
enzim polifenol oksidase dengan adanya oksigen. Sifat-sifat teh hitam yang terpenting
seperti warna, aroma, rasa, dan warna air seduhan timbul selama proses ini.
Yang dinamakan fermentasi dalam pabrik teh ialah bercampurnya zat-zat yang terdapat
di dalam cairan sel yang terperas keluar selama proses penggilingan yang selanjutnya
mengalami perubahan kimiawi dengan bantuan enzim-enzim dan oksigen dari udara
(Lehninger et al, 1951; Adiprayoga, 1971; Eden, 1958).
Tujuan dari oksidasi enzimatis ini adalah untuk memberikan kesempatan terjadinya
reaksi oksidasi enzimatis antara substrat polifenol dengan enzim polifenol oksidase pada
pucuk teh yang dibantu oleh oksigen.
Oksidasi senyawa polifenol, terutama epigalochatekin dan galatnya akan menghasilkan
quinon-quinon yang kemudian akan mengkondensasi lebih lanjut menjadi senyawa-
senyawa bisflavanol, Tehaflavin dan Teharubigin. Proses kondensasi dan polimerasi
berjalan membentuk substansi-substansi tidak larut.
Ada hubungan erat antara rasa, dan jumlah total antara Tehaflavin dan Teharubigin
(Roberts, 1958). Untuk teh kering yang berkualitas baik, yaitu baik kekuatan dan

33
kesegarannya, maka jumlah Tehaflavin dan Teharubigin kemungkinan mempunyai
perbandingan 1 : 10 atau 1 : 12. Tetapi untuk teh yang kekurangan kesegaran dan
kekuatan, kemungkinan mempunyai perbandingan 1 : 20 atau lebih (Harler, 1970).
Tehaflavin berhubungan erat dengan karakteristik air seduhan (liquor) seperti kecerahan
(brightness), kesegaran (briskness), dan kekuatan (strength). Sedangkan Teharubigin
berhubungan dengan penampakan terutama warna air seduhan.
Pada sistem CTC, proses fermentasi dilakukan pada CFU (Continue Fermenting Unit).
CFU merupakan conveyor berjalan. Setelah bubuk teh keluar dari mesin CTC, bubuk teh
segera masuk ke CFU melalui conveyor. Pada CFU terdapat alat penggaru yang
berfungsi untuk meratakan bubuk teh yang melalui CFU sehingga tebal hamparan bubuk
merata. Selain itu ada pembalik yang berfungsi untuk membalik bubuk teh yang berada
di CFU sehingga bubuk yang awalnya berada di bawah berpindah ke atas dan yang
berada di atas berpindah ke bawah. Sepanjang bubuk teh bergerak melalui conveyor
pada CFU, bubuk sedikit demi sedikit berubah warna menjadi kecoklatan.
Namun sebenarnya reaksi oksidasi enzimatis sudah terjadi sejak pucuk layu dirobek oleh
Rotorvane (jalur 1) atau BLC (jalur 2). Sejak pucuk layu jatuh dari GLS dan masuk ke
Rotorvane atau BLC, cairan sel pucuk keluar. Cairan sel tersebut mengandung senyawa
polifenol. Senyawa tersebut kemudian bereaksi dengan enzim polifenol oksidase pada
daun. Karena kontak dengan udara sekitar (oksigen), maka terjadi reaksi oksidasi
enzimatis. Kemudian bubuk teh menuju ke pengeringan.
Proses fermentasi harus didukung dengan adanya kondisi yang dapat menjamin
keberhasilan proses tersebut. Oleh karena itu diperlukan adanya pengendalian proses
maupun pengendalian mutu.
Pengendalian Proses
- Pengendalian suhu dan kelembaban menggunakan humidifier agar suhu terjaga
pada range 18 – 24 °C. Apabila suhu di bawah 18 °C, maka proses fermentasi
akan berjalan lambat. Sedangkan apabila suhu terlalu tinggi, maka enzim akan
rusak. Sementara kelembaban udara yang dipersyaratkan adalah 90 – 98 %.
Apabila kelembaban udara di bawah 90 %, maka menyebabkan bubuk yang
diproses akan mengalami penguapan air dan menurunkan mutu teh.
- Pada Proses CTC, pengendalian waktu sudah diatur oleh alat, yaitu berjalannya
CFU sudah diset sehingga waktu untuk fermentasi sudah terorganisir. Waktu

34
fermentasi pada sistem CTC adalah 60 – 120 menit. Waktu yang dibutuhkan
untuk fermentasi pada sistem CTC cukup singkat, karena pada sistem CTC
prosesnya continue.
- Pengaturan keadaan bubuk selama proses fermentasi berlangsung. Yang
dimaksud keadaan bubuk adalah keadaan bubuk selama proses fermentasi.
Meliputi suhu bubuk, ketebalan bubuk, kerataan bubuk dan kadar air bubuk.
Suhu bubuk selama proses fermentasi diupayakan 26,7 °C. Ketebalan bubuk
diatur 6 – 10 cm, dan diupayakan bubuk rata pada setiap tray. Pengaturan
ketebalan bubuk dengan garu dan pembalik. Pengaturan kadar air bubuk
terfermentasi adalah 72,4 % (untuk CTC).
Pengendalian Mutu
- Pemeriksaan mutu hasil fermentasi secara visual dengan cara di lihat, diraba
dan dihirup aroma bubuk tehnya.
- Pemeriksaan mutu hasil fermentasi dengan Green Dhool Test.

Selama oksidasi enzimatis, terjadi perubahan pada senyawa polifenol yaitu katekin.
Katekin yang mengalami perubahan adalah epigalokatekin dan epigalokatekin galat,
yang dengan adanya O2 dari udara dan polifenol oksidase, katekin akan mengalami
reaksi oksidasi enzimatis membentuk ortoquinon. Sebagian ortoquinon akan
diendapkan oleh protein (Harler, 1963). Ortoquinon akan berkondensasi membentuk
bisflavanol. Kemudian mengalami kondensasi lagi membentuk Tehaflavin yang
berwarna kuning. Dan akan mengalami kondensasi membentuk Teharubigin yang
berwarna merah dan coklat (Kirk dan Othmer, 1965). Teharubigin bersama protein
yang tersedia membentuk senyawa tidak larut.
Menurut Pintauro (1997), Tehaflavin akan terbentuk dalam jumlah maksimal pada
jam kesatu dan kedua dari tahap fermentasi. Pada jam berikutnya senyawa ini akan
turun dan disusul naiknya senyawa Teharubigin. Perbedaan keduanya juga akan
menentukan sifat seduhan teh seperti briskness (kesegaran), kualitas, warna dan
strength (kekuatan rasa). Tehaflavin lebih banyak terbentuk pada suhu rendah.
Perubahan fisik yang terjadi selama proses oksidasi enzimatis adalah dihasilkannya
panas sebagai akibat reaksi oksidasi enzimatis dan kondensasi. Selain itu juga terjadi
perubahan warna bubuk teh dari berwarna hijau menjadi merah tembaga sebagai

35
akibat pembentukan Tehaflavin yang berwarna kuning cerah dan Teharubigin yang
berwarna merah coklat.
Senyawa yang menimbulkan aroma pada teh adalah senyawa-senyawa aldehid yang
merupakan hasil oksidasi dari senyawa karotenoid. Oksidasi senyawa karotenoid
menghasilkan substansi volatil yang menimbulkan aroma pada teh (Stahl, 1969).
Menurut Bokuchava dan Skobeleva (1969), yang menimbulkan aroma teh adalah
senyawa aldehid sebagai hasil oksidasi senyawa asam amino dengan quinon dan
sebagai hasil reaksi asam amino dengan gula sederhana. Sedangkan menurut Deuss
(1915) dalam Bokuchava dan Skobeleva (1969), mengatakan bahwa aroma teh
dihasilkan dari hasil dekomposisi rantai glikosida tanin teh, menghasilkan tanin
sederhana dan karbohidrat, yang selanjutnya mengalami transformasi menjadi ester-
ester. Pamaswamy dalam Hardjosuwito dan Bachrun (1982) mengemukakan bahwa
aroma akan bertambah baik bila kadar padatan yang larut, total zat yang dapat
dioksidasi, Tehaflavin dan zat yang larut dalam asam dan dioksidasi, terbentuk
dalam jumlah yang banyak. Tetapi ada batas tertentu agar diperoleh aroma yang
baik, karena aroma dapat hilang jika oksidasi enzimatis terlalu lama.
Hasil oksidasi enzimatis yang diharapkan adalah apabila bubuk teh telah memiliki
warna merah kecoklatan (coklat tembaga) dan beraroma khas (harum).
Pemerikasaan mutu hasil fermentasi dilakukan dengan Green Dhool Test, yang
bertujuan untuk memberikan penilaian bubuk teh hasil oksidasi enzimatis untuk
menentukan lamanya oksidasi enzimatis yang optimal. Penilaian rasa dilakukan
dengan menimbang 2,8 gram dan diseduh dengan air panas selama 6 menit.
Selanjutnya air dituang dalam mangkuk seduhan. Penilaian rasa dilakukan dengan
mencicipi air seduhan. Kriteria penilaiannya adalah warna air (colory), kesegaran
(briskness), kekuatan (strength) dan warna ampas. Warna ampas seduhan dilakukan
dengan cara memindahkan ampas seduhan ke atas tutup cangkir, dan diamati warna
ampasnya.
d) Pengeringan
Pengeringan merupakan proses pengaliran udara panas pada bubuk hasil fermentasi
sehingga diperoleh bubuk yang kering. Pengeringan pada pengolahan teh hitam di
pabrik Kertamanah dilakukan dengan VFBD (Vibro Fluid Bed Dryer).

36
Udara panas yang digunakan untuk pengeringan berasal dari udara luar yang dipanaskan
dengan Heat Exchanger yang menggunakan bahan bakar IDO. Udara segar yang
nantinya dibuang keluar, masuk melalui celah pemasukan sebelah bawah. Masuknya
udara tersebut karena ditarik oleh Mainfan. Setelah udara masuk, kemudian melalui
celah-celah pipa menuju cerobong pengeluaran. Sedangkan untuk udara segar yang
digunakan untuk pengeringan, masuk melalui celah bagian atas yang ditarik oleh IDfan.
Kemudian udara masuk melalui celah dan melewati bagian bawah VFBD dan
digunakan untuk mengeringkan bubuk teh.
Menurut Sultoni Arifin (1994), pengeringan pada pengolahan teh hitam memiliki tujuan
yaitu :
 Menghentikan proses oksidasi enzimatis.
 Menjaga sifat-sifat spesifik teh pada saat teh mencapai kualitas optimum.
 Menurunkan kadar air sampai mencapai 2,5–3,5% sehingga teh hitam
mempunyai daya simpan yang lama.
Selain itu, pengeringan pada pengolahan teh hitam juga dapat membunuh adanya
mikrobia. Karena pada suhu tinggi mikrobia tidak tahan dan mati. Kadar air yang dapat
dicapai proses pengeringan di pabrik Kertamanah adalah 3 %.
Pengeringan pada sistem CTC dengan menggunakan alat Vibro Fluid Bed Dryer
(VFBD). Setelah proses penggilingan dan oksidasi enzimatis, bubuk teh segera masuk
ke pengeringan melalui conveyor. Dari jalur penggilingan I masuk ke VFBD I dan dari
jalur penggilingan II masuk ke VFBD II. Suhu udara masuk mesin pengering VFBD
(suhu inlet) adalah sebesar 110 - 120 0C dan suhu udara keluar (suhu outlet) 85 – 90 0C.
Waktu yang diperlukan untuk proses pengeringan sistem CTC di Pabrik Teh
Kertamanah adalah 18-24 menit. Pengeringan pada CTC lebih lama dan suhunya lebih
tinggi daripada pada pengeringan di Ortodoks. Hal ini karena kadar air dari bubuk teh
pada sistem CTC lebih tinggi daripada sistem Orthodoks sehingga perlu waktu dan suhu
yang lebih tinggi untuk bisa mendapatkan kadar air yang rendah.
Bubuk teh masuk ke pada plat/tray VFBD. Udara panas akan mengenai bubuk teh dari
bagian bawah VFBD dengan bantuan blower. Pada VFBD, juga terdapat ball breaker
yang berfungsi untuk menghancurkan gumpalan bubuk teh.
Berbeda dengan sistem Orthodoks, pada VFBD tidak terdapat osilator yang digunakan
untuk meratakan bubuk pada plat pengering. Pada VFBD, plat pengeringnya bergerak

37
secara vibro (getaran), sehingga bubuk bergerak secara dancing di atas plat pengering
dan menjadikan tebal bubuk merata. Jadi tidak perlu osilator lagi untuk meratakan
bubuk. Pada VFBD, juga terdapat tiga cyclone yang prinsip kerjanya sama dengan pada
FBD.
Perubahan yang terjadi selama proses pengeringan sistem CTC meliputi perubahan yang
bersifat fisik maupun perubahan yang bersifat kimiawi.
 Perubahan Fisik
- Terjadi pengurangan kadar air pada bubuk teh menjadi 2,5 – 3,5 %.
- Warna bubuk teh menjadi coklat kehitaman setelah proses pengeringan.
 Perubahan Kimiawi
- Reaksi oksidasi enzimatis terhenti karena enzim polifenol oksidase terdenaturasi.
- Lapisan gel pectin di permukaan bubuk teh akan mengering sehingga permukaan
bubuk teh menjadi mengkilap.
- Pembentukan teaflavin dan Tehrubigin terhenti.
- Terjadi karamelisasi karbohidrat.
Selama pengeringan perlu dilakukan pengendalian proses agar tercapai produk yang
baik, pengendalian proses tersebut antara lain :
 Suhu inlet maupun outlet baik Orthodoks dan CTC harus dijaga. Apabila suhu inlet
ataupun outlet sudah tidak sesuai syarat, maka alarm di dekat FBD atau VFBD akan
berbunyi.
Selain itu juga diperlukan adanya pengendalian mutu dalam proses ini. Pengendalian
mutu tersebut antara lain:
 Dilakukan pengujian suhu bubuk hasil pengeringan sebelum masuk ruang sortasi.
 Inner Test untuk pengujian teh kering yang meliputi pengujian kenampakan, rasa,
aroma, dan warna air seduhan.
 Pengujian kadar air bubuk teh dilakukan 2 jam sekali dengan sasaran kadar air 2,5 –
3,5 %.
Bubuk teh yang diinginkan setelah pengeringan adalah yang memenuhi kriteria :
 Bubuk teh kering berwarna coklat mengkilap
 Partikel bubuk teh ringan dan saling terpisah
 Terbentuknya aroma yang kuat
e) Sortasi Kering

38
Sortasi kering pada dasarnya merupakan upaya untuk memperoleh produk teh hitam
yang seragam dan baik ukurannya, bentuknya maupun beratnya, disamping teh tersebut
harus bersih dari kotoran, tulang, atau serat-serat daun. Dengan dasar tersebut maka
pelaksanaan sortasi kering meliputi : memotong/mengecilkan ukuran, mengayak,
membersihkan dari kotoran, dan menghembus teh untuk mendapatkan berat partikel
yang seragam.
Bubuk teh hasil pengeringan dipindahkan ke ruang sortasi kering dengan conveyor.
Pemisahan berdasarkan ukuran partikel menggunakan mesin Chauta sifter dan Java
Sortir. Pemisahan berdasarkan kandungan tulang atau serat menggunakan Midleton dan
Vibrex. Pemisahan berdasarkan berat jenis menggunakan Winnower. Dalam sortasi
kering ini juga dilakukan pengecilan ukuran bagian-bagian teh yang belum memenuhi
standar dengan menggunakan alat pemotong dan peremuk (Druckroll dan Crusher).
Menurut Sultoni Arifin (1994), sortasi kering bertujuan untuk mendapatkan ukuran dan
warna partikel teh yang seragam sesuai dengan standar yang diinginkan oleh konsumen,
meliputi:
 Memisahkan teh kering menjadi beberapa grade yang sesuai dengan standar
perdagangan teh.
 Membersihkan teh kering dari partikel-partikel lainnya seperti serat, tangkai, batu,
partikel kayu dan sebagainya.
 Menyeragamkan bentuk, ukuran, dan warna pada masing-masing grade.
Untuk mendapatkan hasil sortasi yang baik dan sesuai dengan kualitas yang diinginkan,
perlu dilakukan pengendalian proses, antara lain :
 Pengaturan Suhu Udara
Di ruang sortasi pabrik Kertamanah, suhu udara untuk t(db) 24 °C dan untuk t(wb)
21 °C. Dengan suhu ini, diharapkan dapat mempertahankan kadar air bubuk teh
sehingga kadar air bubuk teh tidak naik selama proses sortasi. Namun, untuk
menjaga suhu tetap konstan sangat sulit karena banyaknya ventilasi di ruang sortasi
tersebut.
 Pengaturan Kelembaban Udara
Kelembaban udara yang dipersyaratkan selama proses sortasi adalah 80 %. Dan
kondisi ini sesuai dengan ruangan sortasi di pabrik Kertamanah. Kelembaban ini

39
sangat penting untuk dipertahankan untuk menjaga agar bubuk teh tidak menyerap
uap air dari udara yang dapat menimbulkan kadar air bubuk meningkat.
Sortasi kering di pabrik Kertamanah, dilakukan berdasarkan ukuran partikel,
kandungan serat atau tulang, dan berat jenisnya. Dan juga dilakukan pemotongan atau
pengecilan ukuran untuk bubuk teh yang belum memenuhi syarat. Berikut adalah
skema sortasi kering pada pengolahan teh hitam di Kebun Kertamanah

Skema Sortasi Kering Proses CTC


Bubuk Teh Hasil
Pengeringan

Hooper

Mesh Bubuk Tidak Lolos Ayak Jalur 6

Bubuk Lolos Ayakan

Teh Mutu 1 dan 2 Jalur 6


Vibrek
Pluff Karung

Teh Mutu 2 Jalur 6


Vibrek
Pluff Karung

Chouta Shifter

Teh Mutu I

Winnower

Gambar 2.2 Skema Proses Sortasi Kering Jalur 1 CTC

40
Teh Mutu 1 dan 2

Mini Cutter

Mesh Bubuk Tidak Lolos Ayak Vibro Separator

Bubuk Lolos Ayak


BM Karung
Vibrek
Mutu 2 Vibro Separator

Vibrek

Bubuk Teh Mutu 1 dan 2

Winower

Gambar 2.3 Skema Proses Sortasi Kering Jalur 2 CTC

Bubuk Teh Mutu 1 dan 2


Bubuk Tidak Lolos Ayak
Winower
Vibro Separator

BP 1 PF 1 PD D1 D2 F2
D2 F2 (FNGS 2) Pluff

Karung / Peti Miring Karung / Peti Miring Karung

Gambar 2.4 Skema Proses Sortasi Kering Pada Winower dan Vibro Separator

f) Penyimpanan Sementara
Setelah bubuk teh selesai dilakukan sortasi kering, bubuk teh dipisahkan berdasarkan
mutunya. Kemudian disimpan di peti miring atau Tea Bin (untuk teh mutu I).
Penyimpanan sementara ini dilakukan untuk menjaga kadar air teh agar tetap rendah
selama teh belum dikemas sehingga kualitas teh tetap terjaga. Tea Bin dapat melindungi
bubuk teh dari suhu dan kelembaban yang tidak sesuai dan dapat melindungi bubuk teh
dari kontaminasi mikrobia atau kotoran fisik lainnya.

41
Penyimpanan sementara di peti miring atau Tea Bin dengan menggunakan conveyor
sesuai dengan gradenya. Tea Bin berbentuk tabung yang bagian bawahnya berbentuk
kerucut yang merupakan corong pengeluaran bubuk teh yang akan dikemas.
Ruang untuk penyimpanan sementara menjadi satu dengan ruangan sortasi kering. Di
ruangan ini suhu udara adalah 24 °C (tdb) dan 21 °C (twb). Sedangkan kelembaban
udara di ruangan ini adalah 80 %.

42
2. Gaftar alir kualitatif (kondisi proses)

Berikut ini merupakan gaftar alir kualitatif proses CTC

Pucuk Segar (Ka 80 %)

Pelayuan
Suhu 220C,lama=12-18 jam, RH 70%

Pucuk teh layu (Ka : 68-76 %)

Penggilingan
18-240C, RH 90-98%

Bubuk teh basah (Ka : 68-76 %)

Oksidasi enzimatis
0
18-24 C,RH 90-98%, 60-120 menit, ketebalan 6-10 cm

Bubuk teh basah (Ka : 68-76 %)

Pengeringan
Suhu udara masuk : 110-1200C, Suhu udara keluar : 85-900C, Lama:18-24 menit

Bubuk teh kering (Ka : 2.5-3.5 %)

Sortasi kering
Suhu 240C, RH: 70%

Teh kering dg ukuran seragam (Ka: 3.5-4.5)

Pengemasan
Suhu 240C, RH: 70%

Teh dalam kemasan (Ka: 3.5-4.5)


Gambar 2.5 Gaftar Alir Kualitatif Proses CTC

43
3. Gaftar alir kuantitatif (neraca bahan)

Berikut ini merupakan gaftar alir kuantitatif proses CTC :

Pucuk segar (Ka 80%) (padatan : 20 kg)


(air : 80 kg)

Pelayuan air : 16,33 kg

Pucuk layu (Ka 76%) (padatan : 20 kg)


(air : 63,33 kg)

Penggilingan dan Sortasi Basah

Bubuk Teh Basah (Ka 76%) (padatan : 20 kg)


(air : 63,33 kg)

Oksidasi enzimatis

Bubuk Teh Terfermentasi (Ka 76%) (padatan: 20 kg)


(air : 63,33 kg)

Pengeringan air : 62,605 kg

Bubuk Teh Kering (Ka 3,5 %) (padatan: 20 kg)


(air : 0,725 kg)
Udara Lembab Sortasi Kering

Bubuk Teh Berukuran Homogen (Ka 4,5%) (padatan:20 kg)


(air : 0,94 kg)
Pengepakan

Teh hitam dalam kemasan (Ka 4,5%) (padatan:20 kg)


(air : 0,94 kg)

Gambar 2.6 Gaftar Alir Kuantitatif Proses CTC

44
4. Evaluasi
Dari hasil pengamatan yang kami lakukan pada proses pengolahan Teh hitam pada
Pabrik Kertamanah, ditemukan banyak proses yang telah mengalami penyimpangan
sehingga tidak sesuai lagi dengan SOP yang ditetapkan pabrik. Penyimpangan tersebut
antara lain:
a) Tahap Pelayuan
Dalam proses pelayuan, penyimpangan yang banyak terjadi adalah pada tahap awal
pelayuan yakni pembeberan. Dalam standar pabrik, proses pembeberan dilakukan
secara berlawanan dengan arah angin, namun yang terjadi adala proses pembeberan
dilakukan searah dengan arah angin, sehingga hal ini menyebabkan tidak tertahannya
udara segar yang keluar dari blower. Selain itu proses pembeberan juga masih kurang
sempurna. Hal ini ditandai masih adanya pucuk yang masih menggumpal dengan
pucuk lain, sehingga hal ini dapat menyebabkan kurang sempurnanya proses
pelayuan dikarenakan tidak semua pucuk mendapat udara segar.
b) Tahap Penggilingan, Penggulungan dan Sortasi Basah
Dalam proses penggilingan, penggulungan dan sortasi basah cukup banyak
ditemukan penyimpangan yang dapat berpengaruh terhadap kualitas produk Teh yang
dihasilkan. Pada proses penggilingan, pucuk yang harus digiling haruslah pucuk yang
telah layu sehingga, namun sempat ditemukan adanya pucuk-pucuk yang belum layu
namun sudah masuk mesin penggiling.
Pada jalur CTC penyimpangan yang terjadi lebih dikarenakan kekurang ketelitian
pekerja dalam menseting peralatan yang digunakan. Salah satunya adalah pada
pengaturan pisau roll CTC. Pada pengamatan yang dilakukan, pernah ditemukan
terjadinya gesekan antar pisau roll CTC sehingga menyebabkan munculnya percikan
api dalam mesin penggiling Teh. Adanya gesekan antar pisau tersebut mengakibatkan
bubuk teh menjadi brownish serta meningkatkan cemaran logam pada bubuk Teh.
Selain penyimpangan yang disebabkan dari peralatan, adanya genangan air pada area
penggilingan dan oksidasi enzimatis menyebabkan tingginya resiko cemaran teh oleh
mikrobia. Munculnya kemungkinan cemaran oleh mikrobia adalah dikarenakan
selama proses penggilingan maupun fermentasi banyak bubuk yang tercecer dan
kemudian dimasukkan kembali pada alat penggiling maupun baki fermentasi.

45
c) Tahap Fermentasi
Pada tahap fermentasi, secara keseluruhan tidak memunculkan banyak
penyimpangan. Beberapa penyimpangan yang terjadi antara lain tidak adanya Green
Dhool Test, over fermented dan terkadang under fermented (pada CTC).
Green Dhool Test adalah pengujian inner bubuk teh yang difermentasi. Namun
karena kurangnya jumlah tenaga pada ruang penggilingan dan fermentasi menjadikan
Green Dhool Test hampir tidak pernah dilakukan.
Sedangkan terjadinya over fermented maupun under fermented lebih dikarenakan
ketidakstabilan kinerja mesin alat pengeringan.. Tidak stabilnya kerja alat ini
menjadikan bubuk yang telah mengalami fermentasi harus menunggu lebih lama
untuk dapat masuk mesin pengering sehingga menyebabkan bubuk mengalami over
fermented. Sementara untuk kasus under fermented, disebabkan proses pengeringan
pada alat pengering jalur CTC (VFBD) terkadang berjalan tidak sesuai aturan dimana
proses pengeringan berjalan terlalu cepat. Proses pengeringan yang terlalu cepat ini
menjadikan kekosongan pada mesin pengering sehingga oleh pekerja bagian
pengeringan kecepatan tray fermentasi pada jalur CTC dipercepat untuk mengisi
kekosongan pada alat pengering. Percepatan tray ini menjadikan bubuk yang belum
terfermentasi secara sempurna akan mengalami pengeringan.
d) Tahap Pengeringan dan Sortasi Kering
Pada tahap pengeringan dan sortasi kering, beberapa penyimpangan yang terjadi
lebih disebabkan karena sudah tidak sempurnanya kinerja mesin-mesin yang
digunakan. Pada mesin pengering VFBD untuk CTC jalur 2 sering ditemukan adanya
ceceran bubuk yang keluar dari mesin. Adanya ceceran bubuk tersebut menjadikan
mesin cepat mengalami kekosongan sehingga mengakibatkan adanya percepatan
pada tray fermentasi pada CTC jalur 2 untuk segera dimasukkan ke dalam mesin
pengering. Adanya percepatan tersebut berakibat kondisi bubuk yang belum
terfermentasi secara sempurna akan mengalami under fermented.
C. Produk Akhir
1. Spesifikasi produk
Jenis
Produk akhir dari pabrik Kertamanah adalah bubuk teh CTC maupun Orthodoks yang
masing-masing mempunyai grade sendiri-sendiri. Teh hitam hasil pengolahan CTC

46
 BP I
Memiliki kenampakan hitam, beuneur, lolos pada ayakan 10 mesh namun
tertahan pada ayakan 14 mesh dan memiliki berat jenis 295–300 cc/100 gram.
 PF I
Memiliki kenampakan hitam, beuneur, lolos pada ayakan 14 mesh namun
tertahan pada ayakan 16 mesh dan memiliki berat jenis 250–290 cc/100 gram.
 PD
Memiliki kenampakan hitam, beuneur, lolos pada ayakan 16 mesh namun
tertahan pada ayakan 24 mesh dan memiliki berat jenis 230–240 cc/100 gram.
 DI
Memiliki kenampakan hitam, beuneur, lolos pada ayakan 24 mesh namun
tertahan pada ayakan 30 mesh dan memiliki berat jenis 220-230 cc/100 gram.
 Fann
Memiliki kenampakan agak merah dan hapa, lolos pada ayakan 14 mesh namun
tertahan pada ayakan 24 mesh dan memiliki berat jenis 290–300 cc/ 100 gram.
 D II
Memiliki kenampakan merah, hapa, lolos pada ayakan 24 mesh namun tertahan
pada ayakan 30 mesh dan memiliki berat jenis 235–240 cc/100 gram.
 D III
Memiliki kenampakan merah, hapa, lolos pada ayakan 30 mesh namun tertahan
pada ayakan 60 mesh dan memiliki berat jenis 210–215 cc/100 gram.
 BM
Memiliki berat jenis 300–320 cc/100 gram.
 F II
Memiliki berat jenis 290–310 cc/100 gram.
 F III
Memiliki berat jenis 290–310 cc/100 gram
 Pluff
Memiliki berat jenis 485–495 cc/100 gram
Ukuran, kriteria kenampakan, serta berat jenis untuk masing-masing grade CTC
dapat dilihat pada Tabel

47
Tabel 2.4 Ukuran, Kriteria Kenampakan serta Berat Jenis Teh Pengolahan CTC

Jenis
mutu Ayakan Kenampakan Pengukuran Berat Jenis
Dg Gelas Ukur Dg Tea Densitometer
lolos tertahan (tanpa ketukan) (20 ketukan)
BP I 10 14 hitam, beuneur, kejal berisi 295-300 ml/100 g 66-70 ml/25 g
PF I 14 16 hitam, beuneur, kejal berisi 250-290 ml/100 g 54-64 ml/25 g
PD 16 24 hitam, beuneur, kejal berisi 230-240 ml/100 g 48-60 ml/25 g
DI 24 30 hitam, beuneur, kejal berisi 220-230 ml/100 g 45-52 ml/25 g
fann 14 24 agak merah, hapa 290-300 ml/100 g 55-62 ml/25 g
D II 24 30 merah, hapa 235-240 ml/100 g 45-52 ml/25 g
D III 30 60 merah, hapa, berserat 210-215 ml/100 g 45-50 ml/24 g
F II 290-310 ml/100 g 62-66 ml/25 g
F III 290-310 ml/100 g 62-66 ml/25 g
BM 300-320 ml/100 g 74-78 ml/25 g
Pluff 485-495 ml/100 g 95-120 ml/25 g
Sumber : Kantor Pengolahan Pabrik Kertamanah 2004

48
2. Penanganan produk
a) Pengepakan
Pengepakan merupakan penuangan bubuk teh ke dalam kemasan sesuai dengan berat
yang sudah ditentukan setiap gradenya. Berat untuk setiap grade berbeda dalam
setiap paper sack. Kemasan yang digunakan adalah sack yang terbuat dari kertas
namun di bagian dalam dilapisi aluminium foil.
Pengepakan mempunyai tujuan seperti di bawah ini :
 Melindungi bubuk teh dari kontaminasi mikrobia ataupun kotoran fisik.
 Memudahkan di dalam pengangkutan dan pemasaran.
 Memperbaiki penampilan dalam rangka kepentingan penjualan.
 Memudahkan di dalam penyimpanan dalam gudang (efektivitas tempat).
Suhu dan kelembaban udara di ruang pengepakan sama dengan suhu dan kelembaban
di ruang penyimpanan maupun sortasi, karena ruangannya sama hanya dibatasi oleh
sekat. Suhu udaranya yaitu 24 °C (tdb) dan 21 °C (twb). Sedangkan kelembaban
udaranya adalah 80 %.
Pengepakan teh hitam di pabrik Kertamanah dibagi menjadi 2 bagian. Pengepakan
teh untuk mutu I dan teh mutu II. Teh mutu I dilakukan pengepakan melalui Tea
Bulker sedangkan teh mutu II dilakukan pengepakan langsung setelah disortasi
kering. Jadi untuk mutu II pengepakan di ruangan sortasi kering.
 Pengepakan teh mutu I
Teh mutu I setelah disortasi kering, disimpan sementara di Tea Bin. Untuk
pengepakan, setelah dari Tea Bin melalui conveyor dibawa ke Tea Bulker. Dalam
Tea Bulker terdapat ruang sebanyak 8 buah. Setelah bubuk teh masuk ke Tea
Bulker, bubuk teh dicampur. Sehingga teh di delapan ruang tersebut tercampur.
Baru setelah itu, dari Tea Bulker dibawa ke Tea Packer. Tea Packer mempunyai 4
corong. Pengisian melalui corong tersebut. Paper sack diletakkan di bawah
corong kemudian diisi sesuai berat yang diinginkan masing-masing grade.
Masing-masing grade beratnya berbeda. Setelah diisi, paper sack diletakkan di
bag shaper, untuk meratakan bubuk teh yang berada di paper sack. Dari bag
shaper, kemudian diletakkan di vibrator untuk mengatur ketinggian paper sack.
Diatur ketinggian karung 20 cm.

49
Sambil dilakukan pengepakan, diambil kurang lebih 100 gram bubuk teh untuk
sample yang disimpan sebagai inventaris. Pengambilan sample ini diambil dari
salah satu corong Tea Packer.
 Pengepakan teh mutu II
Untuk teh mutu II dilakukan pengepakan langsung di ruangan sortasi. Bubuk teh
tidak perlu disimpan sementara di Tea Bin. Kadar air bubuk teh harus dijaga tetap
berkisar 2,5 % – 3,5 %, agar kualitas teh tetap baik.
b) Penyimpanan
Meskipun tahap pengolahan teh terakhir adalah pengepakan, tetapi setelah dikemas,
teh dilakukan penyimpanan di gudang penyimpanan. Ruang penyimpanan sama
dengan ruang pengepakan. Hal ini untuk memudahkan penataan. Sehingga setelah
dipak, teh dalam sack dapat dilakukan pengechopan dan langsung ditata di ruangan
tersebut.
Penyimpanan dalam bentuk chop-chop. Satu chop terdiri atas 1 bottom pallet, 1
bottom pallet terdiri atas 20 sack. Ketinggian bottom pallet maksimal 220 cm. Hal ini
untuk menjaga agar teh yang berada di bagian bawah tidak tergencet dan tidak rusak.
Kemudian ditutup plastik sungkup yang sebelumnya diikat dengan strapping plastik.
Kemudian untuk chop yang siap dipasarkan diberi tulisan “OK”.

50
BAB III
MESIN DAN PERALATAN
A. Mesin dan Peralatan Proses
Di Pabrik teh Kertamanah, untuk proses pengolahan memerlukan mesin dan peralatan.
Mesin adalah alat yang digunakan untuk proses pengolahan yang di dalam
menjalankannya membutuhkan bahan bakar atau sumber energi. Sedangkan peralatan
juga digunakan untuk proses pengolahan namun untuk menjalankannya hanya
membutuhkan tenaga manusia.
Di pabrik teh Kertamanah, mesin dan peralatan yang digunakan meliputi untuk proses
pelayuan, penggilingan, fermentasi, pengeringan, sortasi kering dan pengepakan.
Adapun mesin dan peralatan tersebut adalah :
1. Mesin dan Peralatan Pelayuan
Mesin dan peralatan yang terdapat di ruang pelayuan meliputi monorail, palung
pelayuan, fan dan peralatan analisa pucuk.
Monorail
Monorail adalah alat untuk mengangkut pucuk segar dari truk ke palung pelayuan
maupun untuk mengangkut pucuk layu menuju ruang penggilingan (untuk turun layu).
Monorail di ruang pelayuan dibedakan menjadi dua warna. Warna biru untuk
mengangkut pucuk segar dari truk ke palung pelayuan, sedangkan warna kuning untuk
mengangkut pucuk layu menuju ruang penggilingan seperti yang terlihat pada Gambar
3.1 dan 3.2
Spesifikasi :
a. Merk : Bina Teknik
b. Jumlah kursi : 76 buah
c. Kecepatan : 18 menit/putaran
d. Kapasitas tiap kursi : 50 kg

51
Gambar 3.1. Perlengkapan Gambar 3.2. Monorail
Monorail

Palung Pelayuan (Whitering Trough)


Palung pelayuan adalah bak penampung pucuk segar yang akan dilayukan. Palung
pelayuan dilengkapi dengan beberapa komponen, yaitu :
 Leaf bed, untuk menghamparkan pucuk segar yang akan dilayukan terbuat dari
wold net dan nilon net agar udara dari bawah palung dapat menembus ke pucuk
yang dihamparkan di atasnya dan daun teh tidak jatuh ke bawah. Lihat Gambar 3.4
 Pipa pengirim (Transmission Duct), merupakan penghubung palung dengan kipas
unit angin. Lihat Gambar 3.3 dan 3.6
 Unit kipas angin, terdiri dari elmot, kipas dan rumah kipas yang berbentuk bundar.
Fan ini berfungsi sebagai penarik udara yang kemudian dihembuskan ke palung.
Fan ini mempunyai kecepatan 1500 rpm. Lihat Gambar 3.5
 Tempat tehrmometer, merupakan tempat untuk meletakkan tehrmometer di
tengah-tengah palung pelayuan.
Whitering Through di ruang pelayuan berjumlah 46 unit. Akan tetapi yang bekerja
sejumlah 44 unit. Setiap WT mempunyai CFM (Cubic Feed per Minute) yang
berbeda, besarnya CFM berkisar antara 22.000 – 28.000 CFM. Perbedaan besar CFM
ini tergantung besar daya (KW) fan setiap WT (semakin besar KW fan, maka semakin
besar CFM).
Prinsip kerja alat ini adalah menurunkan kadar air pucuk segar sampai kadar air yang
ditentukan. Udara panas bercampur dengan udara segar di sekitar WT. Udara

52
campuran ini dihembuskan ke dalam WT dengan penghembus udara yang digerakkan
oleh electromotor. Pada proses pelayuan pucuk CTC hanya menggunakan udara segar
saja.

Gambar 3.3.Palung pelayuan dan perlengkapannya Gambar 3.4. Palung Pelayuan

Gambar 3.5. Rumah Fan berisi fan dan Gambar 3.6. Transmition duct dan
elektromotor rumah fan

Heat Exchangers
Merupakan alat untuk menghasilkan udara panas yang akan digunakan untuk
menurunkan kadar air pada pucuk segar (Lihat gambar 3.7). Bahan bakar yang
digunakan adalah IDO (Internasional Diesel Oil).

53
Prinsip kerja alat ini adalah pembakaran bahan bakar (IDO) dengan burner yang akan
menghasilkan panas yang akan mengenai plat-plat di ruang pembakaran. Kemudian
energi panas akan memanaskan udara di dalamnya. Udara panas ini dihisap oleh kipas
dan dialirkan menuju palung pelayuan.

Gambar 3.7 Heat Exchanger

Peralatan Analisa Pucuk


Analisa pucuk dilakukan untuk mengetahui kualitas petikan yang dihasilkan di tiap
kemandoran. Analisa ini dilakukan di ruang analisa yang terletak di ruang pelayuan.
Peralatan yang digunakan antara lain timbangan digital, kotak analisa pucuk, wadah
pucuk teh, dan tampir kecil. Di Pabrik Teh Kertamanah, peralatan untuk analisa
pucuk dan petik berjumlah satu set seperti pada gambar di bawah ini.

Gambar 3.8 Peralatan Analisa Pucuk

54
2. Mesin dan Peralatan Penggilingan dan Fermentasi
Mesin dan peralatan yang terdapat di ruang penggilingan dan fermentasi pada sistem
CTC adalah GLS (Green Leaf Sifter), BLC (Borbora Leaf Conditioner), roll CTC, dan
CFU (Continue Fermenting Unit), dan RV (Rotorvane).
Untuk line 1, rangkaian alatnya adalah GLS – RV – CTC 1, 2, 3 – CFU. Sedang untuk
line 2 rangkaian alatnya adalah GLS – BLC – CTC1, 2, 3, 4 – CFU.
 GLS
Alat ini berfungsi untuk memisahkan benda-benda asing dengan pucuk layu yang
siap digiling, antara lain logam, pasir atau ranting. Lihat gambar 3.9 dan 3.10.
Prinsip kerja GLS adalah pemisahkan kotoran dari pucuk layu akibat gerakan
ayakan yang maju mundur. Kotoran terlempar dan ditampung dalam baki. Getaran
terjadi karena perputaran engkol yang digerakkan oleh electromotor. Kotoran
harus dihilangkan agar tidak merusak roll CTC, karena roll CTC cepat rusak oleh
kotoran yang terbawa oleh pucuk. Dalam ayakan terdapat magnet yang berfungsi
untuk menangkap kotoran berupa logam.

Gambar 3.9 Green Leaf Shifter Gambar 3.10 Green Leaf Shifter asli
Spesifikasi mesin GLS :

Merk : Teha single Action Lebar : 0,9 m


Kapasitas : 1200 kg Daya tampung : 200-300 kg
Panjang : 2,5 m Daya : 1,1 kwh
Tinggi :2m

55
 RV CTC
Merupakan alat yang digunakan untuk memotong pucuk layu menjadi bagian yang
ukurannya lebih kecil. Lihat skema RV pada gambar 3.11
Prinsip kerja alat ini adalah pucuk layu dibawa ulir menuju vanes, pucuk layu
bergerak maju. Karena di pinggir RV terdapat resistor, maka pucuk yang bergerak
maju tergencet oleh resistor. Terdapat vanes yang arahnya berlawanan (review
vanes) yang menyebabkan pucuk kembali ke belakang dan tergencet lagi sehingga
ukurannya lebih halus, dan bisa lolos celah antara end plate.
Spesifikasi rotorvane :
Panjang : 2,63 m Merk : Renold
Lebar : 1,02 m Kapasitas : 800 kg
Tinggi : 2,4 m Diameter : 15 inch
Sifat : tetap
Kecepatan konveyor : 29,38 m/s ; panjang konveyor 3,06 m dan lebar 0,75m.
Electromotor : rpm 49, daya 15 kwh, v 220/380

Gambar 3.11 Skema Rotorvane

Keterangan :
1. Elektromotor 6. Silinder
2. Gear Box 7. Spiral
3. Corong 8. Kipas
4. Rotor 9. Kaki
5. Sudu (resistor)

56
Gambar 3.12 Rotorvane Jalur 1.

 BLC
Alat ini berfungsi untuk mengkondisikan pucuk sebelum masuk ke mesin CTC
sehingga siap untuk dihaluskan dengan mesin CTC.
Merk : Alloryd Lebar konveyor : 0,4 m x 3,2 m
Kapasitas : 1200 kg Kecepatan putaran : 32 rpm
Diameter : 15 inch

Gambar 3. 13 Borbora Leaf Conditioner

57
 ROLL CTC
Alat ini berfungsi untuk memotong, merobek dan menggulung pucuk sehingga
pucuk dapat berbentuk granular. Pada roll CTC terdapat 2 buah roll yang
kecepatannya berbeda. Roll 1 mempunyai kecepatan 70 rpm sedangkan roll 2
adalah 700 rpm. Roll 1 sebagai alas sedangkan roll 2 sebagai pemotong. Arah
perputaran kedua roll ini adalah searah. Jarak antara kedua roll adalah 0,002 inch.
Setiap roll CTC memiliki 2 alur, yaitu alur heliks dan alur vertical. Alur heliks
berfungsi untuk mengeluarkan pucuk yang berada di tengah kedua roll, sedangkan
alur vertical sebagai pemotong yang membuat pucuk semakin halus. Setiap roll
memiliki 15 segmen pisau. Satu segmen lebarnya 2 inch, dan terdapat 8 – 10 gigi
(Teeth Per Inch). Untuk line 1, menggunakan 3 CTC, CTC 1 setiap segmen 8 gigi,
CTC 2 dan CTC 3 setiap segmen 10 gigi. Untuk line 2, CTC 1 dan 2 setiap
segmen 8 gigi, sedangkan CTC 3 dan 4 setiap segmen 10 gigi.
Untuk mengasah alur heliks menggunakan milling cutter, sedang untuk mengasah
pisau pemotong digunakan cheaser. Jumlah alur heliks pada CTC 8 TPI adalah 50
alur. Dan pada CTC 10 TPI adalah 60 alur. Pemakaian pisau CTC 8 TPI maksimal
100 jam, sedang CTC 10 TPI maksimal 80 jam. Setelah itu harus diasah lagi untuk
menjaga ketajaman.
Prinsip kerja roll CTC adalah penghancuran, penggulungan dan perobekan pucuk
layu dilakukan oleh roll CTC yang memiliki kecepatan berbeda. Roll tersebut
digerakkan oleh electromotor. Perputaran ini menyebabkan pucuk layu yang
sebelumnya sudah dipotong di RV atau BLC menjadi bubuk yang granular. Skema
dan foto roll CTC dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

58
Gambar 3.14 Skema Triplex CTC Gambar 3.15 Mesin CTC dengan
Machine tutup dibuka

Gambar 3.16 Mesin CTC Saat Gambar 3.17 Roll CTC pada
Proses waktu perbaikan

 CFU
CFU adalah tempat bubuk teh basah yang sedang difermentasi. CFU berupa tray
(terdiri atas trace-trace) berjalan yang kecepatannya diatur sehingga bubuk teh
basah teroksidasi sempurna. Jumlah trace pada tray fermentasi pada CFU adalah
468 buah. Setiap trace memiliki lebar 10 cm dan panjang 180 cm. Trace harus
berlubang agar dapat ditembus oleh udara dari bawahnya sehingga bubuk dapat
terfermentasi dengan baik. Di CFU terdapat garu dan pembalik. Kecepatan
pembalik dan garu adalah 15 – 30 rpm.
Prinsip kerja CFU adalah bubuk teh basah diberi kesempatan untuk bereaksi
dengan oksigen sampai terjadi oksidasi enzimatis. Bubuk basah terhampar di tray

59
berjalan dengan ketebalan 6 – 10 cm. Proses berakhir dan dihasilkan warna bubuk
yang kecoklatan. Waktu yang dibutuhkan sampai fermentasi selesai adalah 60 –
120 menit. Dibawah ini adalah skema dan foto CFU pabrik Kertamanah.

Gambar 3.18 Skema Continuos Fermenting Unit Gambar 3.19 Continuous fermenting
Unit
Spesifikasi CFU :
Merk : Teha Single Oction Lebar : 2,1 m
Kapasitas : 1000 kg Tinggi : t1 : 0,5m dan t2 : 2,7 m
Jumlah :2 Spider : 70 rpm
Panjang : 20,4 m spiral : 70 rpm

3. Mesin dan Peralatan Pengeringan


Di Kertamanah digunakan dua jenis alat pengering yaitu FBD (Fluid Bed Dryer)
untuk proses Orthodoks dan VFBD (Vibro Fluid Bed Dryer) untuk proses CTC.
VFBD
Prinsip kerja alat ini yaitu mengeringkan bubuk teh yang berada pada tray VFBD.
Bubuk teh bergerak maju dengan gerakan dancing sampai diperoleh bubuk teh
kering.
Udara panas yang digunakan untuk pengeringan berasal dari udara luar yang
dipanaskan dengan Heat Exchanger yang menggunakan bahan bakar IDO. Udara
segar yang nantinya dibuang keluar, masuk melalui celah pemasukan sebelah bawah.
Masuknya udara tersebut karena ditarik oleh mainfan. Setelah udara masuk,
kemudian melalui celah-celah pipa menuju cerobong pengeluaran. Sedangkan untuk
udara segar yang digunakan untuk pengeringan, masuk melalui celah bagian atas

60
yang ditarik oleh IDfan. Kemudian udara masuk melalui celah dan melewati bagian
bawah VFBD dan digunakan untuk mengeringkan bubuk teh.
Bagian-bagian mesin VFBD, yaitu :
a. Motor Vibro, untuk mengerakkan tray dengan getaran yang dihasilkan. Terletak
pada bagian bawah VFBD
b. Ball Breaker, memecah gumpalan teh dan meratakan teh yang masuk ke
pengering. Terletak di setelah feed conveyor.
c. Cyclone, untuk mengeluarkan teh yang ikut terhisap karena ringan. Blower
cyclone terletak di atas VFBD, sedangkan cyclone terletak di samping VFBD
dekat lubang teh keluar pengering.
d. Dustractor, untuk menghisap uap air untuk dibuang keluar ruangan. Terdapat
ducting sebagai saluran keluar ruangan dari mesin VFBD.
e. Cold Air Blower, untuk mengatur suhu inlet dan outlet VFBD, dengan cara
mengeluarkan udara panas dan memasukkan udara ke dalam VFBD. Terletak di
dekat Feed, disamping VFBD.
f. Interconveyor, untuk membawa bubuk teh kering ke ruang sortasi.
Berikut adalah skema dan foto VFBD:

Gambar 3.20 KilBurn Vibratory Fluidized Bed Drying (VFBD)

61
Gambar 3.21 Vibratory Fluidized Bed Dryer Tampak Samping

Heat Exchanger
Heat Exchanger digunakan sebagai sumber panas untuk proses pengeringan pada
VFBD. Cara kerja alat ini adalah bahan bakar IDO disemprotkan ke dalam tungku
pembakaran melalu burner, sehingga akan menyemburkan api ke ruang pembakaran.
Panas yang dihasilkan dari ruang pembakaran disalurkan melalui pipa api dan terjadi
pertukaran panas dengan udara yang masuk ke dalam pipa api. Udara panas yang
dihasilkan tersebut disalurkan ke mixing chamber dengan menggunakan main fan.
Main fan ini merupakan sebuah fan berukuran besar dengan daya sebesar 40 Hp.
Asap pembakaran dikeluarkan melalui ducting yang dihisap oleh I.D. Fan.

62
Gambar 3.22 Heat Exchanger
Berikut ini adalah gambar bagian dari Vibratory Fluidized Bed Drying.

Gambar 3.23 Burner Heat Exchanger Gambar 3.24 Heat Exchanger

Gambar 3.25 Main fan Gambar 3.26 VFBD dan Output Tea

63
Gambar 3.27 Cyclone Gambar 3.28 Cold Air Blower

4. Mesin dan Peralatan Sortasi Kering


Untuk proses sortasi kering, alat yang digunakan baik pada sistem CTC Vibro Blank,
Chauta Sifter, Java Sortir, Winnower, Druck Roll, Hooper, Crusher.
 Vibro Blank
Vibro Blank atau vibro ekstraktor merupakan alat yang fungsinya sama dengan
middleton, yaitu memisahkan bubuk dari kotoran (serat atau tulang).
Prinsip kerja vibrek, yaitu rol vibro akan menggerakkan teh melewati silinder
porselin yang berputar. Silinder porselin secara elektrostatis akan menarik bagian
teh yang berwarna merah, yaitu serat atau tangkai teh (terdapat pada daun teh yang
tua). Bubuk teh yang berwarna hitam akan lolos dari vibrek, sedangkan tangkai
dan serat akan tertarik oleh silinder porselin dan akan terpisah dari bubuk teh
hitam. Berikut ini adalah skema dan gambar Vibrex

64
Gambar 3.29. Skema Vibrex

Gambar 3.30. Vibrex pada Ruang Sortasi


Spesifikasi alat :
Merk : PJS Lebar : 45 inch
Kapasitas : 400 kg Tinggi : 60 m
Panjang : 14 feet

 Chouta Shifter
Alat ini digunakan untuk memisahkan bubuk teh berdasarkan ukuran partikel.
Prinsip kerja chouta sifter adanya perputaran poros engkol yang menyebabkan

65
ayakan berputar secara horisontal. Sehingga bubuk teh akan terpisah berdasarkan
ukuran partikel dan keluar melalui corong pengeluaran.
Spesifikasi :
Merk : MS6/350 Tinggi : t1 : 1,90 m dan t2 : 1,77 m
Kapasitas : 350 kg Ayakan : p : 1,90 m dan l : 0,8 m
Tinggi dari tanah : 0,75 m Tinggi bubuk teh : 0,08m
Sifat : tetap
Berikut ini adalah gambar dan skema dari chouta shifter.

Gambar 3.31 Chouta Shifter

66
Gambar 3.32. Skema Chota Shifter
Keterangan :
1. Corong Pengeluaran 6. kaki penyangga utama chota shifter
2. Ayakan 7. Elektromotor chota shifter
3. Penyangga ayakan 8. elektromotor conveyor
4. Kaki penghubung 9. Pulley
5. Kaki penyangga 10. Conveyor
11. penampung teh pemasukan

 Winnower
Alat ini berfungsi untuk memisahkan bubuk kering berdasarkan berat jenisnya.
Mekanisme alat ini adalah bubuk teh yang dimasukkan dengan bantuan conveyor
akan terhisap masuk oleh aliran udara. Aliran udara berasal dari udara yang
dihisap oleh kipas penghisap ke ruangan winnower. Bubuk yang berat jenisnya
kecil akan terhisap dan jatuh keluar corong yang dekat dengan fan, yang berat
jenisnya besar akan jatuh jauh dari fan. Skema dan foto winnower dapat dilihat
pada gambar dibawah ini

67
Gambar 3.33 Skema Winnower

Gambar 3.34

Spesifikasi winnower :
Jumlah : 1 unit Panjang : 8,33 m
Merk : Bina Teknik Lebar : 0,82 m
Kapasitas : 600 kg Lebar kipar : 0,50 m
Jumlah corong : 10
 Hopper

68
Alat ini adalah penampung sementara bubuk teh yang berasal dari pengeringan
yang akan disortasi. Hooper berbentuk seperti tabung besar yang bagian bawahnya
berbentuk kerucut yang berfungsi sebagai corong pengeluaran (lihat gambar 3.35).
Spesifikasi :
Jumlah : 4 unit Kapasitas : 1,2 ton
Diameter : 1,55 m Tinggi : 1,92 m

Gambar 3.35. Hooper

 Vibro Separator
Vibro separator digunakan untuk memisahkan bubuk teh mutu III dari winnower.
Prinsip kerja alat berdasarkan berat jenis dan ukuran partikel. Bubuk teh yang
tidak lolos ayakan (mesh 24 dan mesh 30) akan keluar melalui corong pengeluaran
dan ditampung dengan 2 tong. Sedangkan bubuk teh yang lolos ayakan (mesh 40)
ditampung di 1 tong seperti yang dapat dilihat pada gambar 3.36 dan 3.37.
Spesifikasi
Merk : 1200-20 MKS Tinggi : 1,4 m
Kapasitas : 50 kg Tinggi dari tanah : 0,4 m
Type : 180-Z Tinggi isian : 0,47 m
Diameter : 1,2 m Sifat : tetap

69
Elektromotor : - Rpm : 1440
- daya : 22 Kw
- tegangan : 220 V

Gambar 3.36 Skema Vibro Separator

Gambar 3.37 Vibro Separator

5. Mesin dan Peralatan Penyimpanan Sementara dan Pengepakan


Mesin dan peralatan yang digunakan pada proses pengepakan yaitu Tea bulker, Tea
packer, vibrator, bag shaper, timbangan dan mini shifter. Namun sebelumnya bubuk
teh disimpan sementara di Tea bin atau peti miring.
 Tea Bin

70
Tea bin merupakan penampung sementara bubuk teh yang akan dilakukan
pengepakan setelah dari sortasi kering (lihat gambar 3.38, 3.39, 3.40). Tea bin
berbentuk seperti Hooper (silinder) dengan corong pengeluaran di bagian
bawahnya yang berbentuk kerucut.

Gambar 3.38 Skema Tea Bin

Spesifikasi peti miring, yaitu


Jumlah : 13 Diameter atas : 1,94 m
Kapasitas : 2500 Diameter pengeluaran teh : 0,40 m
Tinggi : 2,91m

Gambar 3.39. Tea Bin tampak bawah Gambar 3.40. Tea Bin tampak atas

71
 Tea Bulker
Tea bulker adalah alat yang digunakan untuk mencampur teh dengan grade yang
sama namun waktu produksinya yang berbeda. Tea bulker berbentuk seperti
silinder bersudut dengan 8 ruang di dalamnya. Ketika corong pengeluaran di
bagian bawahnya dibuka, bubuk teh dari kedelapan ruang tersebut keluar secara
bersamaan. Skema dan gambar tea bulker dapat dilihat pada gambar 3.41 dan 3.42
Spesifikasi tea bulker, yaitu :
Jumlah :1 Diameter bawah : 0,5 m
Tinggi : 2,66 Kapasitas : 2600 kg
Diameter atas : 2,6 m

Gambar 3.41. Skema Tea Bulker Gambar 3.42. Tea Bulker


Keterangan:
1. Corong 4. Kaca control
2. Dinding 5. Pintu pengeluaran
3. Kaki 6. Pemutar corong
 Tea Packer
Tea packer befungsi untuk menampung bubuk teh dari Tea bulker yang siap untuk
dikemas. Tea packer berbentuk seperti silinder bersudut yang di bagian bawahnya
terdapat 4 corong pengeluaran (lihat gambar 3.43 dan 3.44). Cara kerjanya adalah
paper sack disiapkan di bawah corong pengeluaran, kemudian corong dibuka, dan

72
bubuk teh akan keluar dan ditampung dengan paper sack. Corong pengeluaran
yang digunakan untuk mengepak hanya 3 buah. Yang 1 buah digunakan untuk
mengambil sample setiap grade yang kemudian dimasukkan ke dalam kantong
sample.
Spesifikasi tea packer, yaitu :
Jumlah :1 Panjang : 2,5 m
Lubang : 23x23 cm Lebar : 2,5 m
Tinggi : 1,3 m Kapasitas : 2000 kg

Gambar 3.43. Skema Tea Packer Gambar 3.44. Tea Packer

 Bag Shaper
Merupakan alat untuk meratakan bubuk teh di dalam paper sack dan mengatur
ketebalan paper sack menjadi kurang lebih 20 cm. Setelah dari vibrator, paper
sack yang telah terisi teh diletakkan di atas Bag shaper. Di bagian atas Bag shaper
terdapat besi sebagai pengatur ketinggian paper sack. Sehingga tebal paper sack
tidak lebih dari 20 cm.

73
Gambar 3.46 Bag Shaper

 Vibrator
Vibrator berfungsi untuk meratakan teh kering ke dalam semua bagian paper sack
dan mengumpulkan teh kering yang jatuh sehingga dapat digunakan lagi.
Spesifikasi vibrator yang dimiliki oleh pabrik Kertamanah adalah :
Panjang : 1,06 m
Lebar : 0,55 m
Tinggi : 0,36 m
Merk : virtuous

Gambar 3.47 Vibrator Gambar 3.48 Cara Kerja Vibrator

74
 Timbangan
Timbangan berfungsi untuk menimbang bubuk teh yang sudah berada di paper
sack agar tercapai berat yang diinginkan.
Spesifikasi :
Merk : Barkerl Kapasitas : 200 kg
Panjang : 1,04 m Jumlah : 1
Lebar : 0,58 m

 Hand Pallet Fork Lift


Hand Pallet Fork Lift digunakan untuk memindahkan teh yang telah dikemas
dalam sak dan telah ditumpuk diatas pallet. Fork lift yang terdapat di ruang
pengepakan berjumlah 2 buah dengan merek Krisbow dengan beban angkut
maksimal 1 ton.
Timbangan berfungsi untuk menimbang bubuk teh yang sudah berada di paper
sack agar tercapai berat yang diinginkan.

Gambar 3.39 Hand Pallet Fork Lift

75
B. Kapasitas Alat dan Pabrik
Pelayuan
a. Monorail
Panjang lintasan monorail : 316 meter
Daya angkut tiap kursi : 25 kg pucuk segar
Jumlah kursi : 38 unit
Daya angkut monorail (semua kursi) : 1600 kg
Laju monorail saat 30% kursi terisi beban (v) : 210 kursi/jam
Kapasitas monorail saat 30% kursi terisi beban :
= Daya angkut kursi x v
= 25 kg pucuk segar/ kursi x 210 kursi / jam
= 5.250 kg pucuk segar/ jam
Kapasitas equivalen monorail tehadap pucuk segar :
100 kg pucuk segar
= x 5.250 kg pucuk segar/ jam
100 kg pucuk segar
= 5.250 kg pucuk segar/ hari
Kapasitas equivalen monorail terhadap teh kering :
2 0 k, 9 gt 4ek he r
= 1 0k 0pg u cs eu gkx 5.250 kg pucuk segar/ jam

= 1.099,35 kg teh kering/ jam


b. Palung Pelayuan (Whitering Through)
Kapasitas Pelayuan
Sifat udara pelayuan :
Tdb (°C) Twb (°C)
Udara masuk (in) 20,5 19,5
Udara keluar (out) 19 18
Tabel 3.2 Suhu udara masuk dan keluar dari palung pelayuan
Dari Psychometric chart
W1 (udara masuk) : 0,0132 kg H2O/kg UK
W2 (udara keluar) : 0,0125 kg H2O/kg UK
Potensi udara pelayuan(ΔW) : W2 - W1

76
= 0,0007 kg H2O/kg UK
Volume spesifik : 0,84 m³/kg UK
Waktu proses : 16 jam/ hari = 960 menit/ hari
Jumlah WT untuk CTC : 25 unit

Volume udara masuk tiap hari :

Kecepatan Waktu Volume Berat UK Air yg


Fan Jumlah WT Proses Udara masuk diuapkan
(CFM) (unit) (menit/hari) (m³/hari) (kg UK/hari) (kg H2O/hari)
24000 5 960 3.262.464 3.883.885,714 2.718,72
25000 6 960 4.078.080 4.854.857,143 3.398,4
26000 4 960 2.827.468,8 3.366.034,286 2.356,224
27000 6 960 4.404.326,4 5.243.245,714 3.670,272
28000 4 960 3.044.966,4 3.624.960 2.537,472
Total 25 17.617.305,6 20.972.982,86 14.681,088
Tabel 3.3 Volume udara yang masuk tiap hari
Jadi jumlah atau total volume udara yang masuk ialah 17.617.305,6 m³/hari atau
1.101.081,6 m³/jam
Berat total udara yang masuk : 20.972.982,86 kg UK/hari
=1.310.811,429 kg UK/jam
Jumlah air yang diuapkan :14.681,088 kg H2O/hari
= 917,5680 kg H2O/jam
Dalam 100 unit pcuk segar dengan kadar air 80% (padatan: 20 unit dan air: 80
unit) akan dilayukan menjadi pucuk layu dengan kadar air 76%(padatan 20 unit
dan air : 63,3 unit) sehingga jumlah air yang hilang atau yang harus diuapkan
untuk memperoleh pucuk layu dengan kadar air 76% adalah 16,67 kg H2O/100 kg
pucuk segar.
Jumlah pucuk segar yang mampu dilayukan :
1 0k 0pg u cs eu gk
= 1 6 k, 6 H
g7 2 O x 917,5680 kg H2O/jam

= 5.504,3071 kg pucuk segar/jam


Kapasitas equivalen pelayuan terhadap pucuk segar :

77
100 kg pucuk segar
= x 5.504,3071 kg pucuk segar/jam
100 kg pucuk segar
= 5.504,3071 kg pucuk segar/jam.
Kapasitas equivalen pelayuan terhadap teh kering :
2 0 k, 9 gt 4ek he r
= 1 0k 0pg u cs eu gkx 5.504,3071 kg pucuk segar/jam

= 1.152,6019 kg teh kering/hari


Penggilingan

Tahap penggilingan pada proses pengolahan teh hitam CTC di pabrik Kertamanah
terdiri atas 2 jalur.Tiap jalur terdiri dari beberapa alat yang berbeda dengan kapasitas
alat masing-masing. Pada jalur 1 alat yang digunakan ialah GLS, BLC, dan mesin CTC
sebanyak 4 unit. Sedangkan pada jalur 2, alat yang digunakan ialah GLS, RV, dan
mesin CTC sebanyak 3 unit.
a. GLS (Green Leaf Shifter)
Panjang (p) : 1,5 m
Lebar (l) : 0,7 m
Tinggi pucuk layu :1m
Volume (V) : 1,05 m3
Bulk density :118,6446 kg/ m3
Waktu : 12 jam/hari
Waktu sekali proses :90 detik = 0,025 jam
Jumlah alat :2 unit
volume
Kapasitas GLS : x bulk density x jumlah alat
waktu sekali proses
1,5 m3
: x 118,6446 kg/ m3 x 2 unit
0,025 jam
= 9.966,1464 kg pucuk layu/jam
Kapasitas equivalen GLS terhadap pucuk segar :
100 kg pucuk segar
= x 9.966,1464 kg pucuk layu/jam
83,33 kg pucuk layu
= 11.959,8541 kg pucuk segar/jam

78
Kapasitas equivalen GLS terhadap teh kering:
2 0 k, 9gt 4ek he r
= 8 ,33 k3 pg u cl au yx 9.966,1464 kg pucuk layu/jam

= 2.504,3934 kg teh kering/hari


b. BLC (Barbora Leaf Conditioner)
Penghitungan kapasitas dengan pendekatan continue, asumsi tidak adanya
penyumbatan selama proses berlangsung.
Dimensi untuk 1 putaran (1 gelombang)
Diameter poros : 15 inchi = 0,381 m
Panjang poros : 40 inchi = 1,016 m
Volume Poros : 0,1159 m3
Diameter silinder : 40 inchi = 1,016 m
Panjang silinder : 40 inchi = 1,016 m
Volume silinder :0,8240 m3
Volume total : (0,8240- 0,1159) m3 = 0,7081 m3
Keliling poros : (π x 0,381 m) =1,1963 m
Keliling silinder : (π x 1,016 m) =3,1902 m
Keliling total : (3,1902 - 1,1963) m = 1,9939 m
Bulk density : 118,6446 kg/ m3
Putaran silinder : 32 rpm
Kecepatan putaran : (32 rpm x 1,9939 m)
= 63,8048 m/menit= 3.828,288 m/jam
Panjang perpindahan : 1,016 m (asumsi tiap perpindahan mencapai 1 putaran)
volume
Kapasitas BLC : x bulk density x kecepatan
panjang perpindahan
0,7081 m3
= x 118,6446 kg/ m3 x 3.828,288 m/jam
1,016 m
= 316.558,1251 kg pucuk layu/jam
Kapasitas equivalen BLC terhadap pucuk segar :
100 kg pucuk segar
= x 316.558,1251 kg pucuk layu/jam
83,33 kg pucuk layu

79
= 379.884,9455 kg pucuk segar/jam
Kapasitas equivalen BLC terhadap teh kering:
2 0 k, 9gt 4ek he r
= 8 ,33 k3 pg u cl au yx 316.558,1251 kg pucuk layu/jam

= 79.547,9076 kg teh kering/hari.


c. Rotorvane (RV)
Penghitungan kapasitas dengan pendekatan batch, asumsi tidak adanya penyumbatan
selama proses berlangsung.
Dimensi untuk 1 putaran (1 gelombang)
Diameter poros : 15 inchi = 0,381 m
Panjang poros : 40 inchi = 1,016 m
Volume Poros : 0,1159 m3
Diameter silinder : 40 inchi = 1,016 m
Panjang silinder : 40 inchi = 1,016 m
Volume silinder :0,8240 m3
Volume total : (0,8240- 0,1159) m3 = 0,7081 m3
Keliling poros : (π x 0,381 m) =1,1963 m
Keliling silinder : (π x 1,016 m) =3,1902 m
Keliling total : (3,1902 - 1,1963) m = 1,9939 m
Bulk density : 118,6446 kg/ m3
Putaran silinder : 49 rpm
Kecepatan putaran : (49 rpm x 1,9939 m)
= 97,7031 m/menit= 5.862,1836 m/jam
Panjang perpindahan : 1,016 m (asumsi tiap perpindahan mencapai 1 putaran)
volume
Kapasitas RV : x bulk density x kecepatan
panjang perpindahan
0,7081 m3
= x 118,6446 kg/ m3 x 5.862,1836 m/jam
1,016 m
= 484.739,3533 kg pucuk layu/jam
Kapasitas equivalen RV terhadap pucuk segar :

80
100 kg pucuk segar
= x 484.739,3533 kg pucuk layu/jam
83,33 kg pucuk layu
= 581.710,4923 kg pucuk segar/jam
Kapasitas equivalen RV terhadap teh kering:
2 0 k, 9gt 4ek he r
= 8 ,33 k3 pg u cl au yx 484.739,3533 kg pucuk layu/jam

= 121.810,1771 kg teh kering/jam


d. Mesin atau Pisau CTC
Waktu proses : 12 jam/hari
Diameter roll (d) : 8,25 inchi = 0,20955 meter
Putaran roll (N) : 700 rpm
Panjang roll (p) : 0,8 meter
Jarak terpendek antar roll (s) : 1 mm = 0,001 meter
Bulk density : 0,4133 gr/ml = 413,3 kg/m³
Kecepatan roll (v) : Keliling roll x putaran roll
=πxdxN
= 3,14 x 0,20955 m x 700 rpm
= 460,5909 m/menit
= 27.635,45 m/jam
= 331.625,4 m/ hari
Kapasitas mesin CTC : v x p x s x bulk density x jumlah alat
= 27.635,45 m/jam x 0,8m x 0,001m x 413,3 kg/m³x 2
= 18.2724,7704 kg bubuk giling/jam
Kapasitas equivalen mesin CTC terhadap pucuk segar :
100 kg pucuk segar
= x 18.2724,7704 kg bubuk giling/jam
83,33 kg bubuk giling
= 21.930,6016 kg pucuk segar/jam
Kapasitas equivalen mesin CTC terhadap teh kering:
2 0 k, 9gt e4k he r
= 8 ,33 k3 bg u gb iu l x 9.137,3852 kg bubuk giling/jam

81
= 4.592,2680 kg teh kering/jam
Oksidasi Enzimatis
CFU (Continous Fermenting Unit)
Panjang (p) : 20 meter
Lebar (l) : 1,8 meter
Tebal hamparan diatas CFU(t) : 0,1 m
Volume :pxlxt
= (20 x 1,8 x 0,1) m³
= 3,6 m³
Bulk density bubuk basah halus : 307,6293 kg/m³
Panjang perpindahan :1m
Kecepatan conveyor /CFU (v) : 0,25 m/ menit = 15 m/ jam
Waktu proses : 15 jam/ hari
Jumlah alat (jalur) : 2 unit (jalur)
Kapasitas CFU :
volume
= x bulk density x v x jumlah alat
panjang perpindahan
3,6 m³
= x 307,6293kg/m³ x 15m/jam x 2
1m
= 33.223,9644 kg bubuk fermentasi/jam
Kapasitas equivalen CFU terhadap pucuk segar
100 kg pucuk segar
= x 33.223,9644 kg bubuk fermentasi/jam
83,33 kg bubuk fermentasi
= 39870,3521 kg pucuk segar/jam.

Kapasitas equivalen CFU terhadap teh kering:


2 0 k , g9t ke 4 he r
= 8 ,33 k 3 bg u f be ur mkx 33.223,9644 kg bubuk fermentasi/jam

= 8.348,8517 kg teh kering/jam.


Pengeringan
a. VFBD (Vibro Fluidized Bed Dryer) dan Heat Exchanger (HE )
Jalur 1 (VFBD 1)

82
Sifat Udara Pengeringan :
Tdb (°C) Twb (°C)
Udara Segar 32 25
Udara Pengering (inlet) 110 43
Udara Lembab (outlet) 85 45
Tabel 3.4 Suhu udara pengeringan
Dari Psychometric chart diperoleh :
W1 (inlet) : 0,0283 kg H2O/kg UK
W2 (outlet) : 0,0470 kg H2O/kg UK
Kemampuan mengikat uap air(ΔW): W2 - W1
= 0,0187 kg H2O/kg UK
Volume spesifik : 1,15 m³/kg UK
Waktu Proses : 18 jam/hari
Jumlah udara masuk (pengeringan) : 23000 cfm
= 39.081,6 m³/ jam
= 703.468,8 m³/hari
39.081,6 m³/ jam
Berat udara masuk (pengeringan) :
1,15 m³/kg UK
= 33.984 kg UK/jam
Jumlah air yang diuapkan :0,0187kg H2O/kg UK x 33.984 kg UK/jam
= 635,5008 kg H2O/jam
Dalam 100 unit bubuk teh basah dengan kadar air 76% (padatan: 24 unit dan air:
76 unit) ingin dikeringkan menjadi bubuk teh kering dengan kadar air (padatan 24
unit dan air : 0,8705 unit) sehingga jumlah air yang hilang atau yang harus
diuapkan untuk memperoleh bubuk teh kering ialah 75,1295 kg H2O/100 kg
bubuk teh basah.
Jumlah bubuk basah yang mampu dikeringkan adalah
1 0k b0g u b bu ak
= 7 5 , k1 Hg2 92 x 635,5008 kg H2O/jam
= 845,8738 kg bubuk teh basah/ jam
Jalur 2 (VFBD 2)

83
Sifat Udara Pengeringan :
Tdb (°C) Twb (°C)
Udara Segar 36 25
Udara Pengering (inlet) 106 43
Udara Lembab (outlet) 88 45,5
Tabel 3.5 Suhu udara pengeringan pada VFBD jalur 2
Dari Psychometric chart diperoleh :
W1 (inlet) : 0,03 kg H2O/kg UK
W2 (outlet) : 0,0470 kg H2O/kg UK
Kemampuan mengikat uap air(ΔW): W2 - W1
= 0,017 kg H2O/kg UK
Volume spesifik : 1,17 m³/kg UK
Waktu Proses : 18 jam/hari
Jumlah udara masuk (pengeringan) : 26000 cfm
= 44.179,2 m³/ jam
= 795.225,6 m³/hari
44.179,2 m³/ jam
Berat udara masuk (pengeringan) :
1,17 m³/kg UK
= 37.760 kg UK/jam
Jumlah air yang diuapkan :0,017kg H2O/kg UK x 37.760 kg UK/jam
= 641,9200 kg H2O/jam
Dalam 100 unit bubuk teh basah dengan kadar air 76% (padatan: 24 unit dan air:
76 unit) ingin dikeringkan menjadi bubuk teh kering dengan kadar air (padatan 24
unit dan air : 0,8705 unit) sehingga jumlah air yang hilang atau yang harus
diuapkan untuk memperoleh bubuk teh kering ialah 75,1295 kg H2O/100 kg
bubuk teh basah.
Jumlah bubuk basah yang mampu dikeringkan adalah
1 0k b0g u b bu ak
= 7 5 , k1 Hg2 92 x 641,9200 kg H2O/jam
= 854,4180 kg bubuk teh basah/ jam
Kapasitas tahap pengeringan= Jumlah dari kapasitas pengeringan jalur I dan jalur II

84
= (845,8738 + 854,4180) kg bubuk teh basah/ jam.
= 1.700,2919 kg bubuk teh basah/ jam
Kapasitas equivalen terhadap pucuk segar :
100 kg pucuk segar
= x 1.700,2919 kg bubuk teh basah/ jam
83,33 kg bubuk teh basah
= 2.040,4319 kg pucuk segar/ jam.
Kapasitas equivalen pengeringan terhadap teh kering :
2 0k, g 9t ke 4 he r
= 8 ,33 k3 bg u b b u a kx 1.700,2919 kg bubuk teh basah/ jam

= 427,2664 kg teh kering/ jam.

Sortasi Kering
a. Hooper
Bulk Density bubuk teh kering : 304,3478 kg/ m³
Waktu Proses : 21 jam/hari
Kecepatan Conveyor (v) : 446,8235 m/jam
Lebar hamparan bubuk di conveyor (l) : 0,17 meter
Tebal hamparan bubuk di conveyor (t) : 0,065 meter

Kapasitas Hooper :
=bulk density x v x l x t
= 304,3478 kg/m³ x 446,8235 m/jam x 0,17m x 0,065 m
= 1.502,6867 kg bubuk teh kering/jam
Kapasitas equivalen hooper terhadap pucuk segar:
100 kg pucuk segar
= x 1.502,6867 kg bubuk teh kering/jam
20,725 kg bubuk teh kering
= 7250,5994 kg pucuk segar/jam.
Kapasitas equivalen hooper terhadap teh kering:
2 0 k , gt9 ke 4 he r
= 2 0 k , b7g u2 b5k u e x 1.502,6867 kg bubuk teh kering/jam
= 1.518,2754 kg teh kering/jam.

85
b. Vibro Blank (jalur 5) atau vibrex 5
Bulk Density bubuk teh kering : 304,3478 kg/ m³
Waktu Proses : 21 jam/hari
Kecepatan Conveyor (v) : 2160 m/jam
Lebar hamparan bubuk di conveyor (l) : 0,17 meter
Tebal hamparan bubuk di conveyor (t) : 0,065 meter
Kapasitas Vibro Blank :
=bulk density x waktu x l x t
= 304,3478 kg/ m³ x 2160 m/jam x 0,17m x 0,065 m
= 7.264,1733 kg bubuk teh kering/jam.
Kapasitas equivalen vibro blank terhadap pucuk segar:
100 kg pucuk segar
= x 7.264,1733 kg bubuk teh kering/jam.
20,725 kg bubuk teh kering
= 35.050,29332 kg pucuk segar/jam.
Kapasitas equivalen vibro blank terhadap teh kering:
2 0 k , gt9 ke 4 he r
= 2 0 k , b7g u2 b5k u e x 7.264,1733 kg bubuk teh kering/jam.
= 7.339,5314 kg teh kering/jam.

c. Vibro Blank (jalur 5) atau vibrex 6


Bulk Density bubuk teh kering : 304,3478 kg/ m³
Waktu Proses : 21 jam/hari
Kecepatan Conveyor (v) : 1800 m/jam
Lebar hamparan bubuk di conveyor (l) : 0,17 meter
Tebal hamparan bubuk di conveyor (t) : 0,065 meter
Kapasitas Vibro Blank :
=bulk density x waktu x v x l x t
= 304,3478 kg/ m³ x 1800m/jam x 0,17m x 0,065 m
= 6.053,4777 kg bubuk teh kering/jam.
Kapasitas equivalen vibro blank terhadap pucuk segar:

86
100 kg pucuk segar
= x 6.053,4777 kg bubuk teh kering/jam
20,725 kg bubuk teh kering
= 29.208,57778 kg pucuk segar/jam
Kapasitas equivalen vibro blank terhadap teh kering:
2 0 k , gt9 ke 4 he r
= 2 0 k , b7g u2 b5k u e x 6.053,4777 kg bubuk teh kering/jam
= 6.116,276 kg teh kering/jam.
d. Chota Shifter
Bulk Density bubuk teh kering : 304,3478 kg/ m³
Waktu Proses : 21 jam/hari
Kecepatan Conveyor (v) : 1200 m/jam
Lebar hamparan bubuk di conveyor (l) : 0,17 meter
Tebal hamparan bubuk di conveyor (t) : 0,065 meter
Kapasitas Chota Shifter :
=bulk density x waktu x v x l x t
= 304,3478 kg/ m³ x 1200m/jam x 0,17m x 0,065 m
= 4.035,6518 kg bubuk teh kering/jam
Kapasitas equivalen chota shifter terhadap pucuk segar :
100 kg pucuk segar
= x 4.035,6518 kg bubuk teh kering/jam
20,725 kg bubuk teh kering
= 19.472,3852 kg pucuk segar/jam
Kapasitas equivalen chota shifter terhadap teh kering:
2 0 k , gt9 ke 4 he r
=2 0 k , b7g u2 b5k u e x 4.035,6518 kg bubuk teh kering/jam
= 4.077,5174 kg teh kering/jam.
e. Vibro Blank (jalur 6)
Bulk Density bubuk teh kering : 304,3478 kg/ m³
Waktu Proses : 21 jam/hari
Kecepatan Conveyor (v) : 787,2 m/jam
Lebar hamparan bubuk di conveyor (l) : 0,17 meter
Tebal hamparan bubuk di conveyor (t) : 0,065 meter

87
Jumlah alat : 2 unit
Kapasitas Vibro Blank :
=bulk density v x l x t x 2
= 304,3478 kg/ m³ x 787,2 m/jam x 0,17m x 0,065 m x 2
= 5.294,7762 kg bubuk teh kering/jam.
Kapasitas equivalen vibro blank terhadap pucuk segar:
100 kg pucuk segar
= x 5.294,7762 kg bubuk teh kering/jam.
20,725 kg bubuk teh kering
= 25.547,7741 kg pucuk segar/jam.
Kapasitas equivalen vibro blank terhadap teh kering:
2 0 k , gt9 ke 4 he r
= 2 0 k , b7g u2 b5k u e x 5.294,7762 kg bubuk teh kering/jam.
= 5.349,7048 kg teh kering/jam.
f. Thewan (Winnower)
Kapasitas terpasang : 600 kg/jam
Waktu proses :21 jam/hari
Kapasitas Thewan (Winower) : 600 kg/jam
Kapasitas equivalen thewan terhadap pucuk segar :
100 kg pucuk segar
= x 600 kg bubuk teh kering/jam
20,725 kg bubuk teh kering
= 2.895,0543 kg pucuk segar/jam.
Kapasitas equivalen thewan terhadap teh kering :
2 0 k , gt9 ke 4 he r
= 2 0 k , b7g u2 b5k u e x 600 kg bubuk teh kering/jam
= 606,2243 kg teh kering/jam

Pengepakan
a. Peti Miring (Tea Bin)
Peti miring digunakan untuk menampung bubuk teh kering hasil sortasi sebelum
dikemas. Pada pabrik Kertamanah, jenis bubuk teh hitam CTC yang disimpan dalam
peti miring sebelum di kemas ialah jenis teh hitam yang termasuk dalam mutu I dan

88
sebagian mutu II, meliputi teh hitam jenis BP 1, PF 1, PD, D1, dan Fann.Setiap jenis
teh hitam tersebut memiliki bulk density yang erbeda sehingga akan menghasilkan
kapasitas peti miring yang berbeda pula untuk tiap jenis.
Peti Miring BP 1 (Broken Pekoe I)
Bulk Density : 322,5806 kg/m³
Waktu Proses : 21 jam/hari
Kecepatan Conveyor (v) : 787,2 m/jam
Lebar hamparan bubuk di atas conveyor (l) :0,2 m
Tebal hamparan bubuk di atas conveyor (t) :0,03 m

Kapasitas Peti Miring BP 1 :


= bulk density x waktu x v x l x t
= 322,5806 kg/m³ x 787,2 m/jam x 0,2 m x 0,03 m
= 1.523,6128 kg teh kering/jam
Kapasitas equivalen peti miring BP 1 terhadap pucuk segar :
100 kg pucuk segar
= x 1.523,6128 kg teh kering/jam
20,94 kg teh kering
= 7.276,0881 kg pucuk segar/jam.
Kapasitas equivalen peti miring BP 1 terhadap teh kering:
2 0 k, 9 gt 4ek he r
= 2 0 k, 9 gt 4ek he r x 1.523,6128 kg teh kering/jam

= 1.523,6128 kg teh kering/jam.

Peti Miring PF 1 (Pekoe Fann)


Bulk Density : 322,5806 kg/m³
Waktu Proses : 21 jam/hari
Kecepatan Conveyor (v) : 787,2 m/jam
Lebar hamparan bubuk di atas conveyor (l) :0,2 m
Tebal hamparan bubuk di atas conveyor (t) :0,03 m
Kapasitas Peti Miring PF 1 :
= bulk density x waktu x v x l x t

89
= 322,5806 kg/m³ x 7,2 m/jam x 0,2 m x 0,03 m
= 1.686,8567 kg teh kering/jam
Kapasitas equivalen peti miring PF 1 terhadap pucuk segar :
100 kg pucuk segar
= x 1.686,8567 kg teh kering/jam
20,94 kg teh kering
= 8.055,6670 kg pucuk segar/jam.
Kapasitas equivalen peti miring PF 1 terhadap teh kering:
2 0 k, 9 gt 4ek he r
= 2 0 k, 9 gt 4ek he r x 1.686,8567 kg teh kering/jam

= 1.686,8567 kg teh kering/jam


Peti Miring PD (Pekoe Dust)
Bulk Density : 370,3704 kg/m³
Waktu Proses : 21 jam/hari
Kecepatan Conveyor (v) : 787,2 m/jam
Lebar hamparan bubuk di atas conveyor (l) :0,2 m
Tebal hamparan bubuk di atas conveyor (t) :0,03 m
Kapasitas Peti Miring PD :
= bulk density x waktu x v x l x t
= 370,3704kg/m³ x 787,2 m/jam x 0,2 m x 0,03 m
= 1.749,3333 kg teh kering/jam.
Kapasitas equivalen peti miring PD terhadap pucuk segar :
100 kg pucuk segar
= x 1.749,3333 kg teh kering/jam.
20,94 kg teh kering
= 8.354,0274 kg pucuk segar/jam.
Kapasitas equivalen peti miring PD terhadap teh kering:
2 0 k, 9 gt 4ek he r
= 2 0 k, 9 gt 4ek he r x 1.749,3333 kg teh kering/jam.

= 1.749,3333 kg teh kering/jam.


Peti Miring D1 (Dust 1)
Bulk Density : 434,7826 kg/m³
Waktu Proses : 21 jam/hari

90
Kecepatan Conveyor (v) : 787,2 m/jam
Lebar hamparan bubuk di atas conveyor (l) :0,2 m
Tebal hamparan bubuk di atas conveyor (t) :0,03 m
Kapasitas Peti Miring D 1 :
= bulk density x waktu x v x l x t
= 434,7826 kg/m³ x 787,2 m/jam x 0,2 m x 0,03 m
= 2.053,5652 kg teh kering/jam.
Kapasitas equivalen peti miring D 1 terhadap pucuk segar :
100 kg pucuk segar
= x 2.053,5652 kg teh kering/jam.
20,94 kg teh kering
= 9.806,9018 kg pucuk segar/hari
Kapasitas equivalen peti miring D 1 terhadap teh kering:
2 0 k, 9 gt 4ek he r
= 2 0 k, 9 gt 4ek he r x 2.053,5652 kg teh kering/jam.

= 2.053,5652 kg teh kering/jam.


Peti Miring Fann
Bulk Density : 416,6667 kg/m³
Waktu Proses : 21 jam/hari
Kecepatan Conveyor (v) : 787,2 m/jam
Lebar hamparan bubuk di atas conveyor (l) :0,2 m
Tebal hamparan bubuk di atas conveyor (t) :0,03 m
Kapasitas Peti Miring Fann :
= bulk density x waktu x v x l x t
= 416,6667 kg/m³ x 787,2 m/jam x 0,2 m x 0,03 m
= 1.968 kg teh kering/jam

Kapasitas equivalen peti miring Fann terhadap pucuk segar :


100 kg pucuk segar
= x 1.968 kg teh kering/jam
20,94 kg teh kering
= 9.398.2808 kg pucuk segar/jam.

91
Kapasitas equivalen peti miring Fann terhadap teh kering:
2 0 k, 9 gt 4ek he r
= 2 0 k, 9 gt 4ek he r x 1.968 kg teh kering/jam

= 1.968 kg teh kering/jam


Kapasitas total peti miring adalah 42.890,9651 kg pucuk segar/jam atau 8.981,3667
kg teh kering/jam, dimana kapasitas tersebut merupakan jumlah kapasitas peti miring
untuk BP 1, PF 1, PD, D1, dan Fann.
b. Tea Bulker
Kapasitas terpasang : 3500 kg teh kering
Waktu penggisian dan penggosongan : 2 jam
Waktu Proses : 21 jam/hari
3500 kg teh kering
Kapasitas tea bulker :
2 jam
= 1.750 kg teh kering/jam

Kapasitas equivalen tea bulker terhadap pucuk segar :


100 kg pucuk segar
= x 1.750 kg teh kering/jam
20,94 kg teh kering
= 8.357,2110 kg pucuk segar/jam
Kapasitas equivalen tea bulker terhadap teh kering :
2 0 k, 9 gt 4ek he r
= 2 0 k, 9 gt 4ek he r x 1.750 kg teh kering/jam

= 1.750 kg teh kering/jam

c. Tea Packer
Kapasitas terpasang : 1000 kg teh kering
Waktu penggisian dan penggosongan : 1 jam
Waktu Proses : 21 jam/hari
1000 kg teh kering
Kapasitas tea packer :
1 jam
= 1000 kg teh kering/jam
Kapasitas equivalen tea packer terhadap pucuk segar :

92
100 kg pucuk segar
= x 1000 kg teh kering/jam
20,94 kg teh kering
= 4.775,5492 kg pucuk segar/jam.
Kapasitas equivalen tea packer terhadap teh kering :
2 0 k, 9 gt 4ek he r
= 2 0 k, 9 gt 4ek he r x 1000 kg teh kering/jam

= 1000 kg teh kering/jam.


d. Bag Shaper
Kapasitas terpasang : 3200 kg teh kering
Waktu penggisian dan penggosongan : 1 jam
Waktu Proses : 21 jam/hari
3200 kg teh kering
Kapasitas bag shaper :
1 jam
= 3200 kg teh kering/jam
Kapasitas equivalen bag shaper terhadap pucuk segar :
100 kg pucuk segar
= x 3200 kg teh kering/jam
20,94 kg teh kering
= 15.281,7574 kg pucuk segar/jam.
Kapasitas equivalen bag shaper terhadap teh kering :
2 0 k, 9 gt 4ek he r
= 2 0 k, 9 gt 4ek he r x 3200 kg teh kering/jam

= 3200 kg teh kering/jam

Pada pengolahan teh hitam secara CTC diperoleh kapasitas equivalen tiap alat pada tiap
tahap sebagai berikut :
Kapasitas Equivalen
NO Jumlah (kg pucuk
segar/hari) (kg teh kering/hari)
1 Tahap Pelayuan .
Palung Pelayuan 25 5.504,3071 1.152,6019
2 Tahap Penggilingan
GLS 2 11.959,8541 2.504,3934
BLC 1 379.884,9455 79.547,9076

93
RV 1 581.710,4923 121.810,1771
Mesin CTC 2 21.930,6016 4.592,2680
3 Tahap Oksidasi Enzimatis
CFU 2 39.870,3521 8.348,8517
4 Tahap Pengeringan
VFBD 2 2.040,4319 427.2664
5 Tahap Sortasi Kering
Hooper 1 7.250,5994 1.518,2754
Vibro Blank 4 89.806,6452 90.738,29435
Chota Shifter 1 19.472.3852 4.077,5174
Thewan(Winnower) 1 2.895,0543 606,2243
6 Tahap Pengemasan
Peti Miring 5 42.890,9651 8.981,3667
Tea Bulker 1 8.357,2110 1.750
Tea Packer 1 4.775,5492 1.000
Bag Shaper 1 15.281,7574 3.200
Tabel 3.5 Data kapasitas tiap tahapan proses

Kapasitas pabrik merupakan kapasitas suatu tahapan proses dimana tahapan proses
tersebut memiliki kapasitas equivalen yang paling kecil dibanding tahapan proses lainnya,
dengan kata lain tahapan proses tersebut merupakan bottle beck pada pabrik tersebut.
Bottle neck adalah “hambatan” yang terjadi dalam proses produksi yang disebabkan oleh
kapasitas alat atau unit peralatan yang mempunyai kapasitas terkecil. Bottle neck
dijadikan salah satu pertimbangan dalam penentuan kapasitas suatu pabrik.
Pada pabrik pengolahan teh hitam secara CTC di Kertamanah diperoleh letak bottle neck
terdapat pada tahap pengeringan dimana kapasitas equivalennya sebesar 2.040,4319 kg
pucuk segar/hari atau 427,2664 kg teh kering/hari. Dari hal tersebut dapat diketahui
bahwa kapasitas pabrik Kertamanah untuk pegolahan teh hitam CTC adalah 2.040,4319
kg pucuk segar/hari atau 427,2664 kg teh kering/hari.

C. Tata Letak Mesin dan Peralatan


Tata letak merupakan pengaturan fasilitas pabrik yang bertujuan agar penggunaan
ruangan tersebut rasional dan ekonomis. Dalam menentukan tata letak alat dalam pabrik
yang harus diperhatikan adalah urutan proses yang dilakukan serta ketersediaan tempat
untuk alat sehingga akan memudahkan pengawasan dan pembersihan alat.

94
Mesin dan peralatan di pabrik Kertamanah diletakkan dengan memberi jarak secukupnya
di antara alat satu dan yang lain. Pengaturan letak mesin dan peralatan disesuaikan dengan
urutan proses sehingga lalu lintas di dalam ruang proses lancar. Seperti yang dapat dilihat
dibawah ini

95
96
BAB IV
TUGAS PERANCANGAN PABRIK II

A. Pendahuluan
1. Tugas Perancangan Pabrik II
Tercapaikah spesifikasi hasil olah seperti yang direncanakan semula? Berikan evaluasi
terhadap factor-faktor yang memberikan kontribusi terhadap tercapai atau tidaknya
spesifikasi hasil olah tersebut.
2. Arti Penting Tugas Perancangan Pabrik II
Spesifikasi hasil olah bahan pangan merupakan gabungan dari sifat-sifat atau karakteristik
yang terdapat dalam bahan pangan pasca proses pengolahan. Spesifikasi hasil olah sangat
berperan dalam sebuah industri pengolahan pangan karena spesifikasi hasil olah menjadi
tolak ukur kualitas dari produk pangan yang dihasilkan. Spesifikasi hasil olah juga
menjadi target perencanaan awal bagi industri pengolahan pangan untuk tercapainya
uniformitas mutu hasil olah yang sesuai dengan keinginan konsumen.
Pencapaian hasil olah yang sesuai dengan standar dan spesifikasi yang berlaku merupakan
hal yang penting bagi suatu unit pengolahan. Pencapaian spesifikasi hasil olah
dipengaruhi oleh beberapa faktor, yaitu: faktor desain, faktor operasional, dan faktor
penyimpanan produk akhir. Oleh karena itu, pengawasan dan pengendalian terhadap
faktor-faktor tersebut menjadi hal yang utama untuk mendapatkan produk sesuai standar.

B. Penyelesaian Tugas Perancangan Pabrik II


1. Pendekatan Masalah
a. Mengetahui tahapan proses pengolahan teh hitam pada Kebun Kertamanah, baik pada
SOP maupun kenyataan di lapangan
b. Mengetahui kondisi proses pengolahan teh hitam pada Kebun Kertamanah, baik pada
SOP maupun pada kenyataan di lapangan
c. Mengetahui spesifikasi bahan baku yang ditetapkan untuk pengolahan dan bahan baku
yang didapatkan dari lapangan
d. Mengetahui spesifikasi hasil olah yang direncanakan oleh Pabrik Pengolahan Teh
Hitam Kebun Kertamanah PTPN VIII.

97
e. Mengetahui spesifikasi hasil olah yang tercapai di Pabrik Pengolahan Teh Hitam
Kebun Kertamanah PTPN VIII.
f. Menetapkan apakah spesifikasi hasil olah yang tercapai telah sesuai dengan rencana.
g. Menentukan dan mengevaluasi faktor-faktor yang mempengaruhi tercapai atau
tidaknya spesifikasi hasil olah yang telah direncanakan.

2. Spesifikasi Bahan Baku


Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi teh hitam pada Pabrik Pengolahan
Teh Hitam Kebun Kertamanah adalah pucuk daun teh yang didapatkan dari kebun sendiri.
Spesifikasi yang dipersyaratkan dari pihak kebun untuk bahan baku yang mereka gunukan
tertera dalam tabel berikut ini:
No Persyaratan Standar Pabrik Pelaksanaan Keterangan
1 Karakteristik biologi : pucuk teh Tidak Pucuk teh; terdapat
biologi, fisika, dan fisika : bebas benda asing benda asing (pasir,
kimia kimia : residu persitisida dibawh MRL batang), tidak ada data
(ref terlampir) residu pestisida
2 Komposisi 100% pucuk teh (camelia sp) Tidak Terdapat benda asing
yang ikut dimasukkan
3 Metode panen Dipetik Ya
4 Kemasan Waring Sack Tidak Waring beber dan
waring sack
5 Sumber bahan Kebun sendiri dan kebun seinduk (PTPN Ya
baku VIII)
6 Metode pengiriman Menggunakan truck dengan kondisi : Tidak Bak truk kotor, bak truk
(pemuatan) a. Bak truk bersih kadang dalam kondisi
b. Dilengkapi dengan rak/tahapan dan basah, tidak dilengkapi
dipasang atap rak/tahapan
c. Tidak boleh diangkut bersamaan
dengan barang lain
7 Kondisi a. Tempat penyimpan pucuk di lapangan Tidak Terdapat waring yang
penyimpanan menggunakan tenda / los pucuk disusun secara
dilengkapi dengan alas horizontal, penyusunan
b. Waring sack dalam truck disusun waring ditumpuk dan
dalam posisi berdiri dijejal dalam truk
c. Penyusunan waring sack dalam truck
tidak boleh dijejal disesuaikan dengan
kapasitas truk
8 Umur bahan baku Maksimal 6 jam setelah pemetikan Ya
dengan kondisi pucuk segar (data
validasi terlampir). Bahan baku yang
sudah kadaluarsa (lewat dari 6 jam)
dibuang.

98
9 Penanganan bahan a. Sebelum pucuk dipindahkan ke waring Tidak Waring diisi melebihi
baku sack dilakukan pengibaran dan kapasitas (> 25 kg) dan
pemisahan dari benda asing yang pengisian secara dijejal
terbawa bersama pucuk
b. Isian waring sack maksima 25 kg dan
tidak boleh dijejal
10 Kriteria a. Residu pestisida dibawah MRL (data Tidak Tidak ada data residu
penerimaan bahan referensi terlampir) pestisida, terdapat benda
baku b. Tidak ada benda asing asing pada pucuk yang
c. Analisa pucuk minimal 65% dibawa
Tabel 4.1 Spesifikasi Bahan Baku
3. Spesifikasi Hasil Olah
Hasil olah yang dimaksud berupa bubuk teh hitam kering dengan berbagai grade yang
terbuat dari bahan dasar pucuk daun teh segar yang diproses melalui proses pengolahan
sistem CTC yang siap dipasarkan. Pembagian grade pada bubuk the hasil pengolahan
Pabrik Kertamanah terdiri atas 3 grade. Grade I terdiri atas jenis BP 1 Groof (Broken
Pekoe Groof 1), BP 1 (Broken Pekoe 1), PF 1 (Pekoe Fanning 1), PD (Pekoe Dust), D 1
(Dust 1) dan Fanning. Sementara untuk grade 2 terdiri atas D 2 (Dust 2), D 3 (Dust 3),
dan FNGS 2 (Fannings 2). Untuk grade 3 terdiri atas BM 2 (Broken Mixed 2) dan Pluff.
Untuk mendapatkan produk teh hitam dengan kualitas yang baik maka spesifikasi dari teh
hitam perlu direncanakan terlebih dahulu.
a. Spesifikasi Hasil Olah yang Direncanakan
Setiap perusahaan pengolahan pasti punya spesifikasi atau standar terhadap hasil olah
yang perusahaan inginkan. Demikian pula pada Pabrik Pengolahan Teh Hitam Kebun
Kertamanah PTPN VIII, adanya standar tersebut memberikan pedoman dalam proses
pengolahan lebih lanjut. Spesifikasi produk yang yang telah sesuai dengan standar
akan memberikan respon konsumen yang baik sehingga produk dapat diterima oleh
konsumen. Berikut ini adalah table yang mencantumkan spesifikasi yang
direncanakan oleh Kebun Kertamanah
1 Nama produk Teh Hitam Orthodoks Kertamanah (BOP, BOP.F, P. FANN,
DUST, BT, BP, PF.II, DUST II, BT.II, BP.II, DUST III,
FANN.II, BM)
Teh Hitam CTC Kertamanah (BP.1, PF.1, PD, D.1, FANN,
D.2, FNGS.2, BM2), dengan sepesifikasi tiap jenis
produk mengacu ke standar Mutu Teh hitam PTPN VIII
2 Komposisi 100% pucuk teh (camelia sp)
3 Karakteristik produk Sesuai SNI Teh hitam 01-1902-2000
akhir a. Residu pestisida dibawah MRL
b. Tidak ada benda asing berukuran 7-25 mm
- Kandungan TPC maksimal 3 x 103, Coliform < 3.

99
- Jamur maksimal 1 x 105/g, salmonella negatif
(persyaratan pembeli)
d. MC teh maksimum 5%
4 Metode pencegahan Proses pengeringan,
(migroorganisme) Temperatur pemanasan : 90 – 120 oC
Lama proses : 18 – 24 menit
5 Kemasan utama a. Paper sack dengan standar T2 sebagai berikut :
- Terdiri dari 4 ply standar
- 82 gsm wet strength outer ply
- 2 x 72 gsm High performance kraft
- 1 x 112 gsm aluminium foil/ kraft laminate
b. Karung plastik / polybag dengan Inner Plastik (PE)
6 Kemasan untuk - Alas Bottom Pallet kayu yang telah difumigasi
pengepakan - Pelapis paper kraft
- Penutup Pallet / plastik Sungkup
- Pengikat sack / straping band
7 Kondisi penyimpanan a. Penyimpanan tersendiri, tidak disatukan dengan bahan
kimia yang beracun atau berbau
b. RH Ruangan Maksimum 80%
c. Ruangan bersih dengan kondisi bangunan yang terpelihara
d. Menggunakan alas kayu/ bottom pallet
e. Paper sack ditutup terpal
f. Pallet tidak rapat pada dinding, pintu dan jendela dengan
jarak minimal 30 cm
Tabel 4.2 Spesifikasi Hasil Olah Yang Direncanakan
b. Realisasi Spesifikasi Hasil Olah
Pemeriksaan dan pengujian produk akhir yang dilakukan meliputi analisa petik dan
analisa pucuk (tahap pelayuan), uji kadar air (pada tahap pelayuan, penggilingan,
pengeringan, sortasi kering), uji densitas (tahap sortasi kering), uji taste/odor (tahap
penggilingan dan sortasi kering), appearance (tahap penggilingan dan sortasi kering),
Pengujian Kandungan Teh Kering Metode SNI 01-1902-2000 (tiap 6 bulan sekali)
Berikut adalah tabel hasil pengujian tiap tahapan proses dan produk akhir
No Pengujian Standar Pabrik Pelaksanaan
1 Analisa Petik 70% 55% - 58%
2 Analisa Pucuk 65% 65% - 69%
3 MC Layu 67% -74% 70,15% - 70,20%
4 Kerataan Layuan 90 % 90,18% - 90,24%
Tabel 4.3 Hasil Pengujian Tahap Pelayuan
Berdasarkan data hasil pengujian pada tahap pelayuan, sebagian besar data tersebut
telah berada dalam range yang ditetapkan pabrik. Hanya data hasil pengujian analisa
petik saja yang masih di bawah standar yang ditetapkan pabrik. Hal ini
mengindikasikan kurang sesuainya pelaksanaan pemetikan dengan instruksi yang
diberikan dari pabrik kepada para pemetik.

100
No Pengujian Standar pabrik Pelaksanaan
1 Warna Bubuk Coklat merata Tidak dilakukan
2 Warna Seduhan Coklat (Bright) Tidak dilakukan
3 Aroma Harum teh matang Tidak dilakukan
4 Rasa Sepet+pahit (brisk) Tidak dilakukan
Tabel 4.4 Hasil Pengujian Tahap Penggilingan dan Oksidasi Enzimatis
Selama dilakukanna pengamatan, tidak pernah ada pengujian pada tahap penggilingan
dan oksidasi enzimatis. Hal ini dikarenakan kurangnya jumlah tenaga kerja di bagian
ini sehingga mandor bagian penggilingan dan oksidasi enzimatis tidak pernah
melakukan pengujian. Penentuan kualitas hasil fermentasi biasanya dilakukan dengan
cara dilihat dan dihirup aromanya, penilaian berdasarkan kebiasaan/perkiraan yang
dimiliki oleh mandor.

No Pengujian Standar Pabrik Pelaksanaan


1 Suhu inlet-outlet 117’C – 118’C//89’C – 90’C 115’C – 118’C//87’C – 92’C
2 MC kering bubuk 2,5% - 3,5% 2,6% - 3,1%
3 Pemakaian BBM (tidak ada standar pabrik) 825 L – 1300 L
Tabel 4.5 Hasil Pengujian Tahap Pengeringan
Dari data hasil pengujian yang didapatkan, suhu inlet-outlet selama pengamatan sering
tidak berada dalam range yang ditetapkan pabrik. Hal ini diperkirakan menyebabkan
tingginya selisih penggunaan bahan bakar yang digunakan alat pengering untuk proses
pengeringan. Hal tersebut dapat dilihat dari jumlah selisih pemakaian bahan bakar
yang mencapai 425 L. Selain itu, suhu inlet-outlet yang tidak sesuai range dapat
menjadi salah satu penyebab bubuk hasil pengeringan akibat proses yang tidak sesuai
standar, namun selama pengamatan kadar air bubuk hasil pengeringan selalu berada
dalam range yang ditetapkan pabrik.

No Jenis Teh Kadar Air Standar Pabrik Densitas Proses


1 BP 1 3.8 % - 4.1 % 300 – 330 310 – 320
2 PF 1 3.8 % - 3.9 % 250 – 295 290
3 PD 3.8 % - 3.9 % 250 – 280 280
4 D1 4.0 % 220 – 240 240
5 Fann 3.9 % 290 – 310 310
6 D2 4.0 % – 4.1 % 235 – 245 240
7 FNGS 2 4.1 % - 4.2 % 295 – 320 295 – 320
8 BM 2 4.0 % - 4.2 % 350 – 380 370
Tabel 4.6 Hasil Pengujian Tahap Sortasi Kering

101
Dari data hasil pengujian didapatkan kenyataan bahwa bubuk teh hasil sortasi kering
telah berada dalam range yang ditetapkan pabrik. Selain itu kadar air yang dimiliki teh
juga masih berada jauh dari batas maksimal yang ditetapkan pabrik yakni > 5%

No Karakteristik Satuan Hasil Uji Persyaratan Metode


1 Moisture Content % (w/w) 2,68 8,00 max Butir 7.3
2 Water Extraction % (w/w) 36,57 32% min Butir 7.4
Content
3 Stem Content % (w/w) 1,94 - Butir 7.10
4 Ash Content % (w/w) 5,88 4 min-8 max Butir 7.5
5 Water Soluble Ash % (w/w) 3,10 45 min Butir 7.6.4.2
Content Ash Total
Ash
6 Acid Insoluble Ash % (w/w) 0,14 1,0 max Butir 7.7
Content
7 Alkalinity of Water % (w/w) 33,26 1,0 min-3,0 max Butir 7.8
Soluble Ash Content
Ash KOH
8 Crude Fiber Content % (w/w) 11,38 - Butir 7.9
9 Metal Contaminant
- Iron mg/kg 108,10 - Butir 7.13
- Copper mg/kg 17,70 150 max Butir 7.13
- Zinc mg/kg 25,78 40 max Butir 7.13
- Tin (Sn) mg/kg Undetected 40 max Butir 7.13
Detection Limit
1,2823
- Lead (Pb) mg/kg Undetected 2,0 max Butir 7.14
Detection Limit
0,0020
10 Mercury Detection mg/kg Undetected 0,03 max Butir 7.15
Limit 0,0003
11 Arsenic Detection mg/kg Undetected 1,00 max Butir 7.16
Limit 0,0010
12 Microbiology (Plate colony/gr 50.000 3 x 103 Butir 7.11
Count)
13 Microbiology MPN/gr 240 <3 Butir 7.12
(Coliform)
Tabel 4.7 Hasil Pengujian Teh Kering Metode SNI 01-1902-2000
4. Penilaian, Evaluasi dan Faktor-faktor Penentu Spesifikasi hasil Olah
a. Penilaian Terhadap Spesifikasi Hasil Olah
Berdasarkan data realisasi spesifikasi hasil olah teh kering dapat dilihat bahwa
walaupun terdapat berbagai penyimpangan, namun sebagian besar hasil pengujian
menunjukkan bahwa pada umumnya telah sesuai dengan spesifikasi yang telah

102
direncanakan oleh pabrik. Meskipun demikian, untuk peningkatan kualitas hasil
produksinya perlu dilakukan pengawasan yang lebih ketat pada tiap proses.

b. Evaluasi dan Faktor-faktor Penentu Spesifikasi Hasil Olah


Berdasarkan pengamatan maupun diskusi yang dilakukan pegawai pengolahan Pabrik
Teh Kertamanah dapat dibahas mengenai faktor – faktor yang menyebabkan
spesifikasi hasil olah belum optimal atau belum seperti yang direncanakan maupun
faktor-faktor yang mendukung spesifikasi hasil olah yang telah sesuai dengan yang
direncanakan. Faktor-faktor penentu spesifikasi hasil olah tersebut antara lain :
FAKTOR DESAIN
Spesifikasi hasil olah pada pengolahan teh hitam pada Pabrik Kertamanah dipengaruhi
oleh beberapa faktor. Salah satu diantaranya adalah faktor desain. Faktor desain ini
meliputi alat dan mesin, spesifikasi dari bahan yang digunakan, serta aspek desain
sanitasinya. Ketiga faktor tersebut harus didesain sedemikian rupa sehingga bisa
sesuai dan memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan agar hasil produk akhirnya
juga sesuai dengan spesifikasi.
 Alat dan Mesin
Peralatan dan mesin yang digunakan selama proses pengolahan juga dapat
mempengaruhi spesifikasi hasil olah yang didapat. Untuk mendapatkan produk
bubuk teh hitam kering terdapat lima ruang utama proses pengolahan, yaitu :
ruang pelayuan, ruang penggilingan dan oksidasi enzimatis, ruang pengeringan,
ruang sortasi kering dan ruang pengepakkan dan penyimpanan. Alat dan mesin
yang digunakan untuk proses pembuatan teh hitam kering di PT Perkebunan
Nusantara VIII Kebun Kertamanah Kabupaten Bandung merupakan gabungan
antara bentuk kontinyu dan bentuk batch. Khususnya pada bagian proses kontinyu
kondisi mesin secara keseluruhan atau tiap bagiannya harus diperhatikan karena
kerusakan salah satu mesin dapat berakibat atau mempengaruhi kerja mesin yang
lain. Karena sifat operasionalnya berupa gabungan antara batch dan kontinyu,
maka kesinergisan mesin satu dengan yang lain akan mempengaruhi terhadap
tercapai atau tidaknya spesifikasi hasil olah sesuai yang direncanakan.

103
Pada ruang pelayuan terdapat beberapa macam alat untuk mengolah raw material
yakni pucuk segar menjadi pucuk layu. Proses ini sangat berpengaruh terhadap
mutu produk karena komponen utama dari produk adalah daun teh kering. Salah
satu proses pada pelayuan adalah pembeberan. Pembeberan adalah proses
menghambur-hamburkan daun teh segar yang berasal dari kebun. Daun segar yang
berasal dari kebun biasanya disimpan semnetara menggunakan waring. Selama
proses pengangkutan selalu terdapat daun yang menggumpal bersama daun – daun
yang lain. Oleh karena itu, proses pembebran ini bertujuan untuk menghilangkan
gumpalan – gumpalan tersebut agar saat daun terkena udara pelayuan, tidak terjadi
akumulasi panas sehingga akan menyebabkan pelayuan tidak merata. Dalam
pengamatan yang kami lakukan pada proses pelayuan, sering kali ditemukan
pucuk daun teh yang masih tergumpal. Hal ini menyebabkan pelayuan menjadi
tidak merata pada beberapa bagian dalam WT. Selain itu heater yang digunakan
untul mempercepat pelayuan mengalami kerusakan selama beberapa bulan
sebelum akhirnya diperbaiki pada awal bulan Februari. Rusaknya heater ini
menjadikan proses pelayuan berjalan lebih lama dan terkadang hasil pelayuannya
menjadi kurang sempurna.
Demikian juga pada ruangan proses penggilingan dan oksidasi enzimatis terdapat
bermacam peralatan yang digunakan untuk mengubah pucuk layu daun teh
menjadi bubuk teh yang dilanjutkan dengan proses fermentasi. Tahapan proses
yang terjadi adalah daun teh yang telah layu dimasukkan kedalam Green Leaf
Shifter melalui corong yang kemudian akan dimasukkan kedalam BLC (untuk
jalur I) atau Rotorvane (jalur II). Dalam BLC dan Rotorvane pucuk akan digulung
dan akan mengalami perubahan ukuran. Kemudian pucuk yang telah tergulung
dan sedikit hancur akan dibawa oleh konveyor menuju pisau roll CTC untuk
dihancurkan. Bubuk yang telah hancur dan memiliki keseragaman ukuran akan
masuk kedalam CFU dan kemudian difermentasikan selama kurang lebih 100
menit. Dari hasil pengamatan yang kami lakukan, pemasangan pisau roll CTC
sering tidak sesuai standar yakni terlalu lebar atau terlalu sempit. Pemasangan
pisau yang terlalu lebar akan menyebabkan pucuk menjadi kurang halus,
sementara pemasangan yang terlalu sempit menjadikan pisau roll akan sering

104
bergesekan. Gesekan pisau roll CTCT ini akan menyebabkan peningkatan panas
pada pucuk yang berakibat bubuk menjadi brownish. Selain itu, pada proses
fermentasi pada CFU, waktu yang seharusnya dibutuhkan untuk proses fermentasi
sebenarnya kurang lebih 100 menit, namun terkadang ada pekerja dari bagian
pengeringan yang dengan sengaja mempercepat putaran CFU sehingga proses
fermentasi berjalan terlalu cepat dan berakibat bubuk teh belum terfermentasi
secara sempurna.
Setelah mengalami fermentasi selama kurang lebih 100 menit, pucuk yang telah
terfermentasi akan masuk ke dalam alat pengering (VFBD I dan II). Alat ini
menggunakan bahan bakar IDO sebagai pengganti solar untuki menghasilkan
panas. Selama proses pengeringan, bubuk akan selalu berada dalam VFBD hingga
tercapai kadar air yang dipersyaratkan pabrik. Hanya saja selama proses
pengeringan sering kali ditemukan adanya kebocoran alat pengering khususnya
pada VFBD I yang menyebabkan sebagaian bubuk yang berukuran kecil akan
terbang keluar dari alat. Hal ini akan berakibat terjadinya proses pengering yang
tidak sempurna apabila bubuk tersebut belum kering sempurna.
Setelah melalui proses pengeringan, bubuk teh akan dibawa konveyor menuju
ruang sortasi kering. Di ruangan ini bubuk teh akan dipisahkan berdasarkan
ukuran partikelnya. Proses sortasi kering ini harus dilakukan sesegera mungkin
untuk menghindari terjadinya peningkatan uap air yang terlalu banyak sehingga
menjadikan bubuk teh kering menjadi kurang awet. Selain itu kondisi ruangan
harus dijaga tetap kering sehingga membantu mencegah kenaikan kadar air yang
terlalu signifikan. Berdasarkan pengamatan, bubuk teh mengalami peningkatan
yang cukup tinggi yakni menjadi 3,8 % - 4,2 %. Peningkatan yang cukup
signifikan tersebut mengindikasikan bahwa kondisi ruangan proses sortasi kering
telah jauh dari standar yang ditetapkan pabrik. Bubuk teh kering yang telah
disortasi selanjutnya akan dimasukkan kedalam tea bin sebagai penampung
sementara teh kering sebelum dikemas.

105
 Spesifikasi Bahan Yang Digunakan
Bahan dasar yang digunakan dalam pembuatan bubuk teh kering adalah pucuk
daun teh segar yang diperoleh dari kebun sendiri. Adapun kriteria bahan baku
yang dipersyaratkan dapat dilihat melalui table 4.1
Dari data pada tabel Spesifikasi Bahan Baku, salah satu yang dipersyaratkan
adalah komposisi yang dibutuhkan pabrik adalah 100% pucuk segar dan pada
tabel Standar Mutu Pengolahan menetapkan hasil Analisa Petik minimum 70%,
namun dari data tanggal 4 – 11 Januari 2009, hasil analisa petik yang diperoleh
menunjukkan angka 55 % - 58 %. Hal ini mengindikasikan bahwa proses
pemetikan masih kurang sempurna. Kurang sempurnanya hasil petikan ini
menyebabkan terganggunya proses pengolahan karena mesin yang awalnya di
setting untuk mengolah pucuk sesuai standar yang ditetapkan pabrik, akan bekerja
kurang efektif karena pucuk atau bahan yang dioleh masih jauh standar pabrik
sehingga kualitas produk akhirpun akan mengalami pernurunan yang cukup
signifikan dengan standar mutu pabrik.

 Aspek Sanitasi
Sanitasi merupakan pengendalian terencana terhadap lingkungan produksi, bahan
baku, peralatan, dan pekerja untuk mencegah pencemaran pada produk, kerusakan
produk, mencegah terlanggarnya nilai estetika konsumen serta mengusahakan
lingkungan kerja yang bersih, aman dan nyaman.
Sanitasi memegang peranan penting dalam suatu pabrik pengolahan pangan
karena dapat mempengaruhi produk yang dihasilkan. Sanitasi industri berguna
untuk meningkatkan efisiensi proses pengolahan tetapi tetap memperhatikan mutu
produk, menjaga pekerja sehingga produktifitasnya dapat seoptimal mungkin serta
dapat mengurangi biaya yang disebabkan oleh keadaan pekerja.

Sanitasi Lingkungan Produksi


Sanitasi di lingkungan produksi meliputi keadaan lingkungan di sekitar bangunan
pabrik dan sanitasi limbah. Sanitasi lingkungan produksi perlu mendapat perhatian
karena sanitasi lingkungan produksi berkaitan erat dengan hubungan pihak pabrik

106
dengan masyarakat sekitarnya dan kelestarian lingkungan di sekitar pabrik. Lokasi
pabrik terletak di daerah pegunungan dan dekat dengan pemukiman penduduk
sehingga bahan sisa hasil pengolahan yang dibuang harus ditangani secara benar,
supaya tidak mengganggu kesehatan dan kenyamanan penduduk sekitar.
Konstruksi bangunan pabrik berfungsi untuk menjaga serta melindungi karyawan,
peralatan dan bahan yang ada dalam ruang pengolahan. Perlindungan tersebut
salah satunya ditujukan untuk menghindari pengaruh lingkungan seperti sinar
matahari dan hujan (Bambang, 1983).
Konstruksi bangunan dibuat menurut kondisi dan fungsi masing-masing
bangunan. Untuk menjalankan operasi sanitasi, hal-hal yang perlu diperhatikan
antara lain :
1. Lantai
Lantai yang digunakan pada tiap ruang pengolahan berbeda satu sama lain.
Disesuaikan dengan kebutuhan masing-masing tahapan proses.
Di ruang pelayuan, lantai terbuat dari beton. Hal ini dimaksudkan agar lantai
tidak lembab. Dengan demikian tidak mengganggu proses pelayuan. Untuk
ruang penggilingan, sortasi basah dan oksidasi enzimatis, lantainya
menggunakan keramik putih dengan ukuran 30 x 30 cm. Tujuannya untuk
memudahkan pembersihan daun dan bubuk teh yang tercecer. Sedang untuk
ruang pengeringan, sortasi kering dan ruang pengepakan, lantai betonlah yang
digunakan. Tujuannya untuk menahan beban alat yang cukup besar.
Ruang penggilingan, sortasi basah dan oksidasi enzimatis memiliki
karakteristik lantai yang berbeda dengan lantai yang ada di ruang pelayuan.
Lantai pada ruang tersebut landai ke arah saluran pembuangan sehingga
cairan teh dan air yang digunakan untuk pencucian tidak menggenang.
Pembersihannya pun akan lebih mudah.

2. Dinding
Dinding merupakan satu hal penting yang harus diperhatikan dalam sanitasi.
Karena dari bagian ini, kontaminasi serta kerusakan bahan dalam proses dapat
terjadi.

107
Untuk ruang pelayuan, dinding terbuat dari plat seng. Kondisi tersebut sangat
rentan pengaruh cuaca, dan kontaminasi dari luar. Pada musim penghujan
misalnya, air hujan dapat masuk dan mempengaruhi RH ruang pelayuan.
Pada ruang penggilingan, sortasi basah, oksidasi enzimatis, pengeringan dan
sortasi kering dinding yang digunakan berupa tembok. Pembatas antar ruang
berupa tembok dan kaca. Kecuali antara ruang sortasi kering dan pengepakan.
Kedua ruang tersebut dibatasi oleh triplek dan tea bin. Untuk dinding yang
terbuat dari kaca, perlu pembersihan setiap hari guna meminimalisasi
akumulasi kontaminan.

3. Atap
Atap memiliki fungsi untuk melindungi peralatan, mesin-mesin dan para
pekerja yang ada dalam ruang pengolahan. Atap di ruang pelayuan berupa
seng tebal bergelombang. Di bawah ruang tersebut, terdapat ruang
penggilingan, sortasi basah, oksidasi enzymatis, pengeringan, sortasi kering,
pengepakan dan kantor dengan atap berupa beton yang dicor.

4. Ventilasi
Ventilasi memiliki peranan penting dalam operasi sanitasi. Berfungsi sebagai
tempat pertukaran udara dari dan ke luar ruang pengolahan. Selain itu juga
untuk mengeluarkan uap air yang dapat mengganggu berlangsungnya proses
produksi. Ventilasi pada tiap ruangan disesuaikan dengan kondisi proses yang
diinginkan.
Pada ruang pengeringan dan sortasi kering, ventilasi relatif sedikit untuk
mencegah masuknya debu dan kontaminan dari luar yang memungkinkan
terjadinya kontaminasi terhadap teh kering. Begitu pula dengan ruang
pengepakan dan penyimpanan. Ventilasi dibuat seminimal mungkin untuk
mencegah masuknya debu yang membawa kontaminan dari luar dan untuk
menjaga kelembaban udara ruangan tetap rendah sehingga tidak
mempengaruhi kualitas teh kering.

108
5. Penerangan
Penerangan dengan menggunakan lampu neon dilakukan di setiap ruang
pengolahan yang ada di pabrik pengolahan teh hitam Kertamanah. Penerangan
ini berfungsi untuk membantu pekerja dalam menjalankan proses pengolahan.
Jumlah penerangan di setiap ruang pengolahan berbeda-beda. Disesuaikan
dengan keperluannya. Untuk proses pengolahan yang dilakukan pada malam
hari, seperti pelayuan dan sortasi kering, jumlah lampunya lebih banyak dan
tersebar merata. Sedangkan pada ruang pengolahan lain yang banyak
dilakukan siang hari, jumlah lampu penerang tidak diperbanyak.

Sanitasi Pekerja
Sanitasi pekerja pada Kebun Teh Kertamanah diperuntukkan bagi setiap pekerja
yang berhubungan dengan aliran bahan dan proses yang berlangsung. Di
lingkungan proses pengolahan, setiap pekerja yang masuk atau mempunyai
kepentingan di ruang produksi wajib mengenakan jas laboratorium, lengkap
dengan penutup kepala dan masker. Hal tersebut dimaksudkan untuk menghindari
adanya kemungkinan kontaminasi dari lingkungan luar ataupun tubuh pekerja. Jas
laboratorium, penutup kepala, dan masker tersebut harus terjaga kebersihannya.
Penutup kepala digunakan untuk melindungi kepala dari debu dan kotoran,
mencegah agar rambut tidak tersangkut di mesin yang sedang berputar serta
mencegah jatuhnya rambut sehingga dapat mengkontaminasi produk yang ada.
Tutup kepala yang digunakan sebagai pelaksanaan sanitasi pekerja ialah topi
untuk laki-laki dan topi khusus untuk wanita. Dengan memakai topi tersebut,
seluruh bagian rambut pekerja akan terlindungi dan tertutupi.
Masker digunakan untuk menjaga agar debu dan udara lembab tidak masuk ke
saluran pernafasan serta mencegah kontaminasi pekerja ke produk antara atau
produk jadi yang ada di ruang produksi. Masker terbuat dari kain, dan ketika
dikenakan, permukaannya mampu menutupi lubang hidung dan mulut pekerja.
Perlengkapan sanitasi yang lain adalah sarung tangan. Sarung tangan tersebut
digunakan untuk melindungi tangan pekerja dan untuk mencegah kontaminasi dari
tangan pekerja terhadap produk antara atau produk jadi. Sarung tangan yang

109
digunakan pekerja pabrik Kertamanah terbuat dari kain. Penggunaan sarung
tangan dari kain tersebut dapat disempurnakan dengan penggunaan sarung tangan
yang terbuat dari karet. Kain yang cepat menyerap air dan kotoran masih
memungkinkan adanya kontaminasi pada produk meskipun pekerja telah
menggunakan sarung tangan.

Sanitasi Peralatan
Pembersihan peralatan dan mesin pengolahan dilakukan setelah proses pengolahan
selesai dijalankan. Masing-masing tahapan pengolahan memiliki jadwal
pembersihan yang berbeda satu sama lain.
Di ruang pelayuan, palung pelayuan dibersihkan setiap usai turun layu dengan
sapu lidi. Pembersihan dilakukan untuk membersihkan pucuk-pucuk teh yang
masih tertinggal. Sedang untuk kolong bagian bawah palung yang merupakan
tempat mengalirnya udara pelayuan, dibersihkan setiap 20 hari sekali. Agar tidak
banyak debu yang terakumulasi.
Untuk ruang penggilingan, peralatan serta mesin sortasi basah dan oksidasi
enzimatis dibersihkan dengan air setiap usai digunakan. Dan setiap satu minggu
sekali, pembersihan dilakukan dengan menggunakan soda api. Sedangkan
pada tahapan pengeringan, sortasi kering dan pengepakan, pembersihan dilakukan
dengan menyemprotkan udara di tiap bagian serta sudut alat dan ruangan agar
terbebas dari timbunan debu. Biasanya dilakukan setiap usai pengolahan dan
dilakukan oleh pekerja yang bekerja pada shift tersebut.

Sanitasi Bahan Baku


Sanitasi bahan baku yang berupa pucuk teh segar telah dilakukan sejak pemetikan.
Pucuk teh ditampung terlebih dahulu di keranjang pemetik. Kemudian
dimasukkan ke dalam waring sebelum ditimbang.
Saat waring yang berisi pucuk teh segar itu menunggu untuk ditimbang, waring
diletakkan di tanah dengan dialasi karung dan ditutup dengan terpal. Ini
dimaksudkan untuk menghindari kontaminasi yang berasal dari tanah dan untuk
menjaga pucuk teh dari sengatan sinar matahari yang dapat menyebabkan

110
pelayuan dini. Setelah diangkut dan sampai di pabrik, pemisahkan pucuk teh segar
dengan kotoran dilakukan oleh karyawan sembari membeberkan pucuk di atas
palung pelayuan. Cara semacam ini kurang maksimal untuk menghilangkan
kontaminasi. Acapkali, saat pucuk turun layu, masih banyak kontaminasi yang
berupa ranting, daun dari tanaman lain, dan kotoran.
Kontaminasi lain yang mungkin muncul selama proses pengolahan adalah logam.
Baik itu yang berasal dari ceceran mesin ataupun dari luar lingkungan pengolahan.
Untuk cemaran yang berupa logam ini penanganan dilakukan dengan
menggunakan magnet yang diletakkan di atas konveyor. Dengan demikian, saat
melewati magnet tersebut, logam yang semula bersama bubuk teh akan tertarik
magnet. Selanjutnya, setiap satu jam sekali, dilakukan pengambilan logam-logam
yang menempel pada magnet untuk dibuang.
Bubuk teh yang sudah kering ditempatkan dalam gentong plastik agar tidak terjadi
penyerapan air karena kondisi udara lingkungan yang lembab. Kemudian, masing-
masing jenis ditampung dan disimpan pada tempat yang berbeda. Sebagian besar
penyimpanan dilakukan di sejumlah peti miring. Namun ada beberapa jenis yang
disimpan dalam karung karena keterbatasan jumlah peti miring.
Untuk produk akhir yang sudah dikemas dalam paper sack dan karung, sanitasi
dijaga dengan pengkondisian RH ruang penyimpanan. Dimaksudkan untuk
menjaga kadar air produk teh kering yang ada di dalamnya.

Evaluasi Aspek Sanitasi


Berdasarkan pengamatan yang kami lakukan pada aspek sanitasi selama proses
pengolahan the hitam, sering kali ditemukan penyimpangan pada hal sanitasi yang
sebagian besar disebabkan oleh kelalaian pekerja. Penyimpangan tersebut
diantaranya banyak pekerja yang tidak menggunakan kelengkapan kerja (Jas
Pabrik dan Masker), tidak dilakukannya pembersihan magnet konveyor setiap 1
jam sekali (hanya ketika dianggap sudah terlalu penuh), penanganan pucuk tiba
sering dilakukan secara terburu-buru sehingga sering didapati pucuk yang tercecer
dan terinjak p[egawai. Pucuk tersebut tetap juga disertakan untuk masuk proses
pengolahan.

111
Sementara penyimpangan yang disebabkan non-pekerja antara lain lampu
penerangan yang kurang memadai pada ruang pelayuan sehingga kurang dapat
memperlancar proses pelayuan pada malam hari, selain penerangan yang kurang
memadai pembersihan kaca jendela dilakukan hanya saat-saat tertentu saja atau
apabila sudah dianggap perlu dibersihkan.

FAKTOR OPERASIONAL
Faktor operasional yang dimaksud disini adalah proses pengolahan teh hitam. Proses
pengolahan memberikan kontribusi terhadap pembentukan spesifikasi hasil olah.
Proses pengolahan yang tidak sesuai dengan standar operasional proses akan
menghasilkan produk dengan kualifikasi yang rendah meskipun bahan dasar yang
digunakan memenuhi kualifikasi baik.
Setiap tahapan proses memiliki persyaratan masing-masing untuk menciptakan
kondisi proses yang ideal. Dengan kondisi proses yang ideal, diharapkan spesifikasi
hasil olah yang diperoleh dapat sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan.
Permasalahan yang muncul adalah sulitnya menciptakan kondisi proses yang ideal,
baik itu disebabkan oleh faktor manusia (human error), kondisi alat, maupun kondisi
lingkungan yang tidak mendukung. Untuk berbagai persyaratan pada proses
pengolahan yang ditetapkan pabrik dapat dilihat pada tabel di bawah ini:

112
Tahapan SOP Pabrik Kertamanah Ketercapaian di Keterangan Hasil Evaluasi
Lapangan
Pelayuan 1. WT dalam keadaan bersih, tidak ada Tidak Terdapat kebocoran udara dan Pucuk terkontaminasi Mengkondisikan WT
kebocoran udara kondisi WT tidak bersih kotoran dan pelayuan selalu bersih, dan
tidak merata menutup kebocoran pada
WT
2. Kelengkapan WT (klep-klep pengatur Ya
udara, nako, ducting udara panas, HE,
blower) harus dapat dioperasikan
dengan baik dan tidak ada kebocoran
3. Fishing net tidak ada sobekan yang Tidak Beberapa WT ditemukan Banyak pucuk yang Mengganti netting yang
memungkinkan pucuk lolos dan memiliki netting yang sobek lolos/jatuh ke lorong sobek/rusak
dilarang menggunakan fishing net WT
secara rangkap.
4. Lea bed/weld mesh/alas WT untuk Tidak Alas WT bergelombang Kerataan pucuk saat Mengatur kembali alas
pucuk tidak dilayuakan tidak sama WT agar tidak
bergelombang/cekung/sagging. bergelombang
5. Alat2 kontrol tersedia(thermometer Tidak Tidak tersedia peralatan Proses pelayuan Memasang kembali alat
dry&wet, mistar ukuran ketinggian sesuai yang dipersyaratkan dijalankan berdasarkan kontrol yang telah hilang
pucuk) kebiasaan pabrik atau rusak

6. MC layu 67%-74% Ya
7. Toleransi perbedaan (variasi) derajat Ya
layu dari hari ke hari berkisar 2%-3%
dengan rataan kelayuan >90%
8. Lama pelayuan minimal 10 jam, dan Ya
sebaiknya 14-20 jam
9. Pembeberan pucuk segera dilakukan Ya
setelah pucuk tiba di pabrik mulai dari
ujung yang berlawanan dengan arah
fan.
10. Udara segar mulai dialirkan sejak Ya
pucuk mulai disimpan di atas WT.

11. Stik ketinggian beberan pucuk Tidak Tidak terdapat stik ketinggian Pengukuran ketinggian Pemasangan kembali
dipasang pada ujung WT yang beberan hanya berdasar stik pengukur ketinggian
berlawanan dengan arah fan. kira-kira beberan

12. Pada awal pelayuan harus Ya


menggunakan udara segar.

113
13. Pemberian udara panas harus Ya
dilakukan sesuai kondisi pucuk, cuaca
dan perbedaan temperatur termometer
dry&wet udara luar, sebaiknya setelah
5-6 jam pembeberan.
14. Jika diperlukan penyempurnaan
kiraban atau pembalikan, dilakukan Ya
setelah ketinggian beberan mencapai
50%-65% dari ketinggian beberan
awal sebanyak 1-2 kali sesuai
kebutuhan.
15. Cara pembalikan pucuk memakai Ya
“buruan”, buruan tersebut diisi lapisan
atas sehingga lapisan bawah dapat
berpindah ketempat lapisan atas.
16. Pembongkaran pucuk layu dimulai Ya
dari ujung yang berlawanan dengan
arah fan.
17. Pada WT dan Buku Pelayuan dicatat: Ya
isian WT, jam pengisian, mandor,
afdeling dan ketinggian beberan.
18. Pencatatan kualitas layu (MC layu dan Ya
kerataan layuan) tiap WT.
19. Pencatatan mulai dan lama pemakaian Tidak Tidak ada data pencatatan Tidak dapat Dilakukan pencacatan
udara panas. lama pemakaian udara memprediksi kebutuhan pemakaian udara panas
pemanas bahan bakar penghasil
udara panas
Tabel 4.8 SOP Tahap Pelayuan

114
Tahapan SOP Pabrik Kertamanah Ketercapaian Keterangan Hasil Evaluasi
di Lapangan
Penggilingan 1. Semua alat2 dan mesin Tidak Keadaan alat bersih hanya Bubuk hasil penggilingan Mengkondisikan alat
dan Oksidasi pembantu harus dalam setelah pencucian yang hari kemarin kadang masih kembali bersih setelah
Enzimatis keadaan bersih, kering dan dilakukan selama 1 minggu bercampur dengan bubuk selesai digunakan
siap pakai. sekali hasil gilingan hari ini

2. Magnet dalam GLS dan Ya


konveyor sebelum BLC/RV
dan CTC harus berfungsi
dengan baik.
3. Semua mesin yang akan Tidak Tidak dilakukan percobaan pada Kadang timbul gesekan Selalu mengetes alat
dipakai harus dicoba sebelum mesin yang akan digunakan pada roll akibat sebelum digunakan
dioperasikan kerapatannya berubah
4. Alat pengatur pengendali Ya
kerataan bubuk harus
berfungsi dengan baik.
5. Kerapatan celah roll = 0,004 Ya
inchi – 0,01 inchi atau 0,10 –
0,25 mm
6. Diameter roll yang dapat Ya
digunakan minimum 7,25
inchi dan harus dipasangkan
dengan roll yang berdiameter
sama.
7. Untuk pucuk medium dengan Tidak Tidak ada pembedaan pucuk Resiko bubuk hasil gilingan Mengkondisikan pemasukan
hasil Analisa Pucuk (AnCuk) yang didasarkan pada AnCuk tidak sesuai dengan standar pucuk ke mesin penggiling
65-70% disarankan TPI 8-8- pabrik semakin tinggi sesuai dengan hasil AnCuk
10/8-8-8-10 sedangkan AnCuk
minimal 70% disarankan TPI
8-10-10/8-8-10-10
8. Interval pergantian roll CTC Ya
70-100 jam
9. Temperatur bubuk BLC/RV - Tidak dilakukan pengukuran Pelayuan tidak sempurna Pengaturan suhu bubuk
21 – 26 ‘C akibat ketidaksesuaian suhu selama pelayuan, agara
10. Temperatur bubuk oksidasi Tidak Dari data pengamatan urutan dengan standar pelayuan berjalan sempurna
enzimatis awal 28-32’C, 40% suhu bubuk selama fermentasi:
panjang FU 30 – 34 ‘C, tengah 27-29’C; 31-32’C; 30’C; 28-
28-30 ‘C, akhir 24-29 ‘C. 30’C
11. Suhu ruang giling 14 – 26 ‘C, Ya

115
kelembapan 80-95%
12. Ketebalan bubuk oksidasi Ya
enzimatis 5-12 cm.
13. Kecepatan oksidasi enzimatis Ya
(CFU) 70-120 menit.
14. Pucuk layu diturunkan ke GLS Ya
masuk BLC/RV secara
kontinyu atas dasar
perhitungan kapasitas dryer,
kapasitas monorail perjam dan
kapasitas keranjang pucuk
layu dengan memperhatikan
MC pucuk layu dan diameter
roll yang digunakan.
15. Hasil gilingan awal BLC/RV Tidak Tidak dilakukan inspeksi hasil Pucuk hasil gilingan awal Melakukan inspeksi pada
yang masih berbentuk gilingan awal yang tidak sempurna, tetap hasil gilingan awal
lembaran pucuk dikembakikan masuk ke mesin roll CTC
ke BLC/RV.
16. Kerataan ketebalan bubuk Ya
yang akan masuk ke CTC
diatur menggunakan spreader.
17. Peralatan BLC/RV, CTC dan Tidak Pencucian dilakukan selama 1 Meningkatnya resiko Melakukan pencucian alat
konveyor dicuci berrsih minggu sekali cemaran kotoran maupun setiap selesai pemakaian
setelah pengolahan. Khusus bakteri terhadap bubuk yang
tray CFU dicuci menggunakan digiling hari ini
soda api atau cairan pembersih
lainnya secara bergiliran setiap
hari.
18. Pencatatan suhu dan Tidak Mandor bagian penggilingan dan Tidak ada data resmi Mandor penggilingan
kelembapan ruang giling fermentasi tidak melakukan mengenai kelembaban melakukan pencacatan data-
perjam; suhu bubuk pada pencatatan (tidak ada buku ruang, suhu ruang, suhu data tersebut untuk
BLC/RV dan CTC tiap jam; mandor di ruangan) bubuk,ketebalan bubuk, memudahkan dilakukannya
suhu, ketebalan bubuk dan waktu fermentasi dan jam inspeksi atau pengecekan
waktu enzimatis secara kerja roll CTC hasil penggilingan dan
berkala; Jam kerja roll CTC fermentasi
Tabel 4.9 SOP Tahap Penggilingan dan Fermentasi

116
Tahapan SOP Pabrik Kertamanah Pelaksanaan Keterangan Hasil Evaluasi
di Lapangan
Pengeringan 1. Burner harus dapat Ya
menyala dengan sempurna
(tidak ada bau asap) yang
dikendalikan dengan
termostat.
2. Alat ukur harus berfungsi Ya
dengan baik (termometer,
termograf dan monometer).
3. Kondisi bed/grid plate Tidak Ditemukan adanya bocoran Banyak bubuk yang Pengaturan kembali mesin
harus baik sehingga tidak bubuk disamping mesin tercecer keluar mesin agar meminimalkan tingkat
terjadi bocoran dan pengering sehingga terjadi kebocoran bubuk
shagging. fermentasi berlebih
4. Klep pengatur udara Ya
pengeringan dan udara
buang dapat diatur sesuai
kebutuhan.
5. Tangki BBM harus terisi Ya
penuh sebelum HE
dioperasikan.
6. Suhu pengeringan: VFBD Tidak Data dari pengamatan: Suhu inlet Proses pengeringan Pengkalibrasian alat agar
(inlet) 125-128’C; VFBD 117-118 ‘C dan suhu outlet 89-90 berjalan tidak sempuna suhu inlet-outlet kembali
(Outlet) 88-92’C ‘C karena suhu inlet yang sesuai standar
rendah
7. Lama pengeringan 12 – 18 - Tidak dilakukan pengamatan
menit pada bubuk
8. Kadar air keringan 2-3,5% Ya
9. Penyalaan HE dilakukan Ya
45-60 menit sebelum
bubuk masuk mesin
pengering disesuaikan
dengan kondisi
lingkungan/cuaca.
Didahului dengan
menjalankan exhaust fan,
sebaiknya suhu exhaust fan
HE 110% dari suhu inlet.

117
10. Pemeriksaan kadar air dan Tidak Tidak dilakukan pengujian kadar Bubuk hasil Pengujian kadar air bubuk
seduhan setiap jam. air dan seduhan pengeringan kadang hasil pengeringan
memiliki kadar air dilaksanakan 1 jam sekali
11. Ducting cyclon dan lorong Ya diatas batas maksimal
bawah FBD/VFBD harus
dibersihkan secara berkala.
12. Pemeriksaan keringan Tidak Jarang dilakukan pemeriksaan Bubuk hasil Dilakukan pemeriksaan
dilakukan secara rabaan, dengan cara rabaan, remasan dan pengeringan dibiarkan bubuk hasil pengeringan
diremas dan dicium setiap dicium lewat begitu saja setiap saat dengan cara
saat. melalui konveyor tanpa rabaan, diremas dan dicium
diperiksa
13. Hindari penumpukan Ya
bubuk keringan didepan
seksi akhir FBD/VFBD,
diupayakan input setara
dengan output.
14. Pencatatan suhu inlet dan Tidak (khusus Semua dilakukan pencatatan Kualitas rasa hasil Dilakukan pengujian
outlet; kadar air; kualitas hasil kecuali kualitas hasil seduhan seduhan bubuk tidak seduhan untuk mengetahui
penggunaan BBM; kualitas seduhan) karena tidak dilakukan pengujian dapat diketahui, kinerja alat pengeringan
hasil (seduhan). kualitas hasil seduhan sehingga efektivitas dalam mengeringkan bubuk
proses pengeringan juga
tidak dapat diprediksi
Tabel 4.10 SOP Tahap Pengeringan

118
Tahapan SOP Pabrik Kertamanah Ketercapaian Keterangan Hasil Evaluasi
di Lapangan
Sortasi Kering 1. Mesh ayakan tidak sobek Ya
atau shagging (cekung)
dan selalu bersih dari
bubuk yang menutup
lubang ayakan
2. Kemiringan ayakan 4-6’ - Tidak dilakukan pengukuran sudut
3. Semua mesin yang akan Ya kemiringan ayakan
dipakai harus
dibersihkan dan dapat
dioperasikan dengan
baik.
4. Pengisian setiap mesin Ya
disesuaikan dengan
kapasitas mesin yang
bersangkutan dengan
mengatur ketebalan input
feeding oper.
5. Kondisi ruang sortasi Ya
harus kering dan
kelembaban maksimum
70%
6. Pekerjaan sortasi harus Ya
dilaksanakan segera,
secepat dan sebaik
mungkin.
7. Ruang sortasi diusahakan Tidak Masih sering ditemukan the yang Kontaminasi bubuk Menjaga kebersihan ruang
bersih dari debu, teh berceceran dilantai dengan debu dan kotoran dan meminimalisasi
tidak berceceran di adanya ceceran bubuk teh
lantai.
8. Hasil setiap corong jenis Ya
dipisahkan pada wadah
yang bersih
9. Hasil jadi diperiksa oleh Ya
sinder pabrik/mandor
besar dan selalu
diabndingkan dengan
standar.
10. Hasil jadi yang Ya

119
memenuhi syarat diberi
girik warna hijau setelah
ditimbang masuk peti
miring. Sedangkan yang
tidk memenuhi standar
diberi girik untuk sortasi
ulang.
11. Buku sortasi meliputi Tidak Tidak tersedianya buku sortasi Tidak adanya data-data Penyediaan bu sortasi
mutu 1, 2, dan lokal, sehingga tidak ditemukan data- hasil pengukuran bubuk untuk mempermudah
jenis, prosentasi grade, data hasil pengukuran standar- teh hasil sortasi kering, pengawasan terhadap
B/K, kapasitas kg/HK, standar yang ditetapkan pabrik kurangnya pengawasan kualitas bubuk the yang
kapasitas kg/jam, lama terhadap kualitas bubuk dihasilkan agar sesuai
proses sortasi dan jumlah teh yang dihasilkan standar pabrik
HK sortasi.
Tabel 4.11 SOP Tahap Sortasi Kering

120
Tahapan SOP Pabrik Kertamanah Ketercapaian Keterangan Hasil Evaluasi
di Lapangan
Pengepakan 1. Teh yang dipack, sesuai Tidak Pada beberapa jenis teh Jumlah volume teh Mengupayakan kondisi
persyaratan mutu, MC mengalami kenaikan densitas selama penyimpanan penyimpanan agar tidak
maksimum 4,5%, standar yang dimungkinkan timbul meningkat terjadi kenaikan MC pada
density (Lihat standar mutu karena adanya kenaikan MC bubuk teh
density), appearance, bebas pada bubuk teh
dari benda asing dan tanpa
cacat mutu dalam dan
koontaminan.
2. Isi tiap paper Ya
sack/bag/karton untuk setiap
jenis sesuai ketentuan yang
diberlakukan.
3. Ukuran ketinggian pallet Ya
maksimum 215 cm
4. Penyablonan harus benar, Ya
jelas dan rapi.
5. Pemberian Ya
identitas/penyablonan bahan
pembungkus dan harus
dilaksanakan pada ruang
terpisah.
6. Contoh awal diambil untuk Ya
diperiksa dibandingkan
dengan standar.
7. Pengepakan dimulai bila Ya
appearance contoh awal
minimal sama/mirip dengan
standar tanpa cacat mutu
dalam.
8. Apabila appearance contoh Ya
awal berbeda dengan standar
dilakukan hersortir.
9. Pengambilan contoh, bila Ya
contoh awal memiliki cacat
mutu dalam:
- Contoh awal diulang untuk
diperiksa lagi
- Cacat mutu yang terlalu

121
parah setelah pemeriiksaan
berulang-ulang, pengepakan
ditangguhkan untuk di blend
dengan produksi baru atau di
pack terpisah.
10. Contoh yang telah sesuai Ya
standar diaduk dan
dilakukan uji mutu.
11. Contoh dimasukan kantong Ya
contoh yang telah disiapkan
masing-masing 50 dan 100
gr, untuk auction 372 dan
alokasi free sales 7 buah
(termasuk 1 buah arsip
kebun)
12. Kantong contoh tersebut Ya
diperiksa dan diparaf oleh
sinder pabrik. Apabila sinder
pabrik berhalangan, paraf
dilakukan oleh pejabat yang
ditunjuk oleh administratur.
13. Setelah selesai dipack, setiap Ya
paper sack maupun setiap 1
chop dipasng statur inspeksi
dan diparaf sinder pabrik
atau pejabat yang ditunjuk.
14. Chop sampel kemudian Ya
dikirim ke bagian pemasaran
kantor direksi disertai surat
pengantar chop sampel.
Tabel 4.12 SOP Tahap Pengepakan

122
BAB V
KESIMPULAN DAN REKOMENDASI
A. KESIMPULAN
Berdasarkan kerja praktek yang kami laksanakan di perkebunan Kertamanah Bandung,
dapat diambil kesimpulan bahwa :
 Sistem pengolahan teh yang dilakukan di pabrik teh Kertamanah ada 2, yaitu sistem
Orthodoks yang sistem CTC. Keduanya dilakukan di satu ruangan pengolahan.
 Sistem CTC merupakan sistem conveyorisasi, sehingga tenaga kerja yang dibutuhkan
lebih sedikit daripada sistem Orthodoks.
 Tujuh puluh persen pengolahan teh hitam dilakukan dengan sistem CTC, sedang
sisanya adalah sistem Orthodoks.
 Bahan dasar pucuk segar diambil dari kebun sendiri yang terbagi atas 5 afdeling yaitu
afdeling Wayang, Cinyiruan, Pasir Gede, Tirtasari dan Kertamanah sendiri.

B. REKOMENDASI
 Ruang pengolahan basah sebaiknya kondisinya lebih diperhatikan, dan adanya
ventilasi yang tidak berguna sebaiknya dihilangkan karena dapat mengganggu
pengkondisian yang dipersyaratkan.
 Perlu ditegaskan lagi kepada pegawai tentang pentingnya penggunaaan seragam kerja
termasuk masker, sarung tangan dan tutup kepala untuk menghindari kontaminasi
sehingga pegawai patuh untuk melaksanakan peraturan tersebut. Karena masih
banyak dijumpai pegawai yang tidak patuh terhadap peraturan tersebut.
 Perlu dilakukan peninjauan terhadap pegawai langsung di lapangan, untuk menilai
kinerja pegawai. Dan bagi pegawai yang memiliki kinerja tinggi dapat diberikan
penghargaan (award) untuk meningkatkan mutu kinerja pegawai lain.
 Kebersihan pabrik seharusnya selalu terjaga dalam setiap kondisi.

123
BAB VI
DAFTAR PUSTAKA

Anonim, 1992. Pengaruh wadah dan Jumlah pengisian Pucuk Teh Terhadap mutu Daun Segar.
Laporan Akhir Kegiatan Penelitian Dana ARM. Pusat Penelitian Perkebunan Gambung.
Adiprayoga, 1971. Bercocok Tanam & Fabrikasi Teh. Lembaga Pendidikan Perkebunan
Yogyakarta.
Arifin, Sultoni, 1994. Petunjuk Teknis Pengolahan Teh. Pusat Penelitian Teh dan Kina.
Gembong. Bandung.
Bokuchava, M.A and N.I Skobeleva, 1969. Teh Chemistry and Biochemistry of Tea and Tea
Manufacture. Advances in Food Research. USSR Academy of Science. Moscow.
Eden, T, 1958. Tea. 1st edition. Longmars green and Co. London. New York. Toronto. 201 p.
Harler, C. R, 1963. Tea Manufacture. Oxford university Press London.
Kartika, Bambang, 1983. Perkembangan Penelitian Standar Teh Hitam di Indonesia. Warta
BPTK 9 (1/ 2) : 81-89.
Kirk, R. E. and P. F. Othmer, 1965. Chemistry of Tea. Encyclopedia of Chemical Technology.
Vol 13 2nd. John Wiley and Sons Inc. New York.
Kustamiyati, B., Ratna B., saripah H., dan Betty Dewis, 1987. Warna dan Rasa Seduhan Teh
Hitam dengan Berbagai Macam Air Penyeduh. Buletin Penelitian Teh dan Kina. Vol 2
(1) : 29-38.
Lehninger, h. A., H. R. Break, E. Verhaan, 1951. Harleiding Veor de Tehe Bereiding. Deel II. De
Centrale Vereniging Tot Beneer Proefstations Voor de Over Jarige culture in Indonesia
Jakarta.
Pintauro, D. N., 1977. Tea and Soluble Tea Product Manufacture. Noyes data Co. New Jersey.
Stahl, W. H., 1969. Teh Chemistry of Tea and Tea Manufacturing. Mc. Cormic and Co. inc.
Baltimore. Maryland.
Pamaswamy, N.S., 1958. Teh Chemistry of Tea Manufacture. Tea Quart. 29 : 95-98.
Riyanto, Bambang, 1989. Dasar- Dasar Pembelanjaan Perusahaan. Yayasan Badan Penerbit
Gadjah Mada.
Roberts, R.A.H., 1958. Teh Chemistry of Tea Manufacture. J. Sci. Food Agric. 9 : 381-390.

124