TUGAS I

ISO 9001 : 2008

Disusun Oleh :

Dio Andhika Fernanda (4211301018)

Mahardika Andre Pratama (4211301020)
Arjun Siahaan (4211301021)
Arjunna (4211301028)
 BATAM STATE POLYTECHNIC

2016

ISO TQM
(Total Quality Management)

Definisi TQM atau Total Quality Management (Bahasa Indonesia: manajemen kualitas
total) adalah strategi manajemen yang ditujukan untuk menanamkan kesadaran kualitas pada
semua proses dalam organisasi. Sesuai dengan definisi dari ISO, TQM adalah "suatu pendekatan
manajemen untuk suatu organisasi yang terpusat pada kualitas, berdasarkan partisipasi semua
anggotanya dan bertujuan untuk kesuksesan jangka panjang melalui kepuasan pelanggan serta
memberi keuntungan untuk semua anggota dalam organisasi serta masyarakat."

1. Identifikasi TQM dalam video proses produksi :

a. Quality Planning
Pemilihan bahan baku untuk adonan mie yang berkualitas seperti tepung
terigu dan tepung tapioca, air, garam, tartazine, sodium bikarbonat,
pengental.
Proses selanjutnya yaitu pencampuran semua bahan baku dalam sebuah
wadah mixer yang dikerjakan oleh mesin sehingga menghasilkan adonan
yang sesuai. Adonan lalu dipipihkan oleh mesin menjadi lembaran tipis
yang nantinya akan dipotong memanjang dan dikritingkan.
Potongan mie tadi kemudian dikukus selama beberapa menit yang
kemudian dipotong kembali sesuai ukuran standart produk. Setelah
terbentuk menjadi ukuran standart, mie kemudian digoreng agar
mengurangi kadar airnya sehingga menjadikan mie lebih kaku dan tahan
lama.
Mie lalu masuk ke mesin pendinginan yang bertujuan untuk mendinginkan
mie panas yang keluar dari proses penggorengan sebelum dikemas.
Dengan diperolehnya suhu mie yang rendah sebelum dikemas maka mie
akan awet untuk disimpan dalam etiket selama beberapa waktu dan
menghindari penguapan air yang kemudian menempel pada permukaan
bagian dalam etiket yang dapat menyebabkan timbulnya jamur. Lamanya
proses pendinginan adalah kurang lebih dua menit.
 Proses terakhir adalah pengemasan dimana mie, bumbu, minyak bumbu
dan solid ingredient lainnya dibungkus menjadi satu menggunakan etiket
atau bungkus plastic sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Tujuan
dari proses pengemasan adalah untuk melindungi mie dari kemungkinan-
kemungkinan tercemar atau rusak sehingga mie tidak mengalami
penurunan mutu ketika sampai kepada konsumen. Setelah dikemas,
selanjutnya mie tersebut akan dimasukkan ke dalam karton.
Setelah mie dimasukkan ke dalam karton seluruhnya, karton
akan direkatkan dan kemudian menuju gudang untuk disalurkan.

b. Quality Control
Pencampuran bahan baku untuk mie memiliki penilaian mutu adonan yang
baik dimana mie tidak lembek atau dengan kata lain memiliki kadar air
sebesar 32% sampai dengan 34%. Proses pencampuran ini berlangsung
kurang lebih selama 15 menit dengan suhu 35oC. Takaran untuk tepung
terigu dan tepung tapioca memiliki perbandingan 8:1.
Masuk dalam proses pengepresan, adonan akan mengalami peregangan
pada aat dipress dan terjadi relaksasi pada saat keluar dari roll press. Hal
ini terjadi beberapa kali pada saat melalui roll press sehingga terbentuk
lembaran yang lembut, homogen, elastik, dan tidak terputus dengan
ketebalan tertentu. Tebal lembaran yang dihasilkan bergantung dengan
jenis mesin yang digunakan. Rataan tebal lembaran yang dihasilkan adalah
1,12 1,18 mm.
Pada proses pengukusan akan berlangsung selama dua menit dengan suhu
pemanasan 65oC. Tujuannya adalah memasak mie mentah menjadi mie
dengan sifat fisik padat. Dalam proses streaming ini akan terjadi proses
gelatinisasi pati dan koagulasi gluten, yang menyebabkan gelombang mie
bersifat tetap dan memiliki tekstur lembut, lunak, elastis, dan terlindungi
dari penyerapan minyak yang terlalu banyak pada proses penggorengan
atau frying.
Dalam proses penggorengan,mie akan masuk ke minyak olein atau minyak
goreng pada suhu tertentu dalam waktu tertentu. Tujuan dari proses
penggorengan adalah untuk mengurangi kadar air dalam mie dan
pemantapan pati tergelatinisasi. Kadar air setelah penggorengan adalah 4%
sehingga mie menjadi matang, kaku dan awet.

c. Quality Insurance
Bungkus plastic untuk mie bersifat food grade yang artinya aman dan
layak digunakan sebagai pengemasan makanan, untuk memastikan bahwa
mie aman untuk dikonsumsi oleh konsumen.
Kantong kemasan dilengkapi dengan tanggal kadaluarsa untuk mengetahui
kapan produk mie menjadi tidak layak lagi untuk dikonsumsi.
 Bungkus mie diberikan keterangan komposisi produk mie agar konsumen
dapat melihat bahwa bahan-bahan yang digunakan aman untuk
dikonsumsi.

d. Quality Improvement
Menambah ukuran mie untuk meningkatkan kepuasan konsumen dengan
adanya variasi produk baru
Menambah varian rasa pada produk mie untuk meningkatkan minat
konsumen untuk membeli produk.
Menambahkan varian toping pada produk mie.

2. Macam-macam Quality Tools :

Check Sheet
Scatter Diagram
Fishbone Diagram
Pareto Chart
Flow Charts
Histogram
Control Chart

3. Definisi Quality Tools :

1. Check Sheet
Check sheet (lembar pemeriksaan) adalah lembar yang dirancang sederhana
berisi daftar hal-hal yang perlukan untuk tujuan perekaman data sehingga pengguna
dapat mengumpulkan data dengan mudah, sistematis, dan teratur pada saat data itu
muncul di lokasi kejadian. Data dalam check sheet baik berbentuk data kuantitatif
maupun kualitatif dapat dianalisis secara cepat (langsung) atau menjadi masukan data
untuk peralatan kualitas lain, misal untuk masukan data Pareto chart.
Gambar di bawah ini menunjukkan contoh check sheet yang digunakan untuk
mengumpulkan data cacat per jam.
 Gambar 1. Contoh Check Sheet
2. Scatter Diagram
Scatter diagram (diagram pencar) adalah grafik yang menampilkan sepasang
data numerik pada sistem koordinat Cartesian, dengan satu variabel pada masing-
masing sumbu, untuk melihat hubungan dari kedua variabel tersebut. Jika kedua
variabel tersebut berkorelasi, titik-titik koordinat akan jatuh di sepanjang garis atau
kurva. Semakin baik korelasi, semakin ketat titik-titik tersebut mendekati garis.
Gambar di bawah ini menunjukkan contoh scatter diagram yang digunakan untuk
melihat sejauh mana temperatur mempengaruhi defect. Tampak bahwa ada korelasi
antara temperatur dan defect, di mana semakin tinggi temperatur semakin rendah jumlah
defect, ini mungkin karena proses warm-up mesin yang kurang.

Gambar 2. Contoh Scatter Diagram

3. Fishbone Diagram
Fishbone diagram (diagram tulang ikan) sering disebut juga diagram Ishikawa
atau causeandeffect diagram (diagram sebab-akibat). Fishbone diagram adalah alat
untuk mengidentifikasi berbagai sebab potensial dari satu efek atau masalah, dan
menganalisis masalah tersebut melalui sesi brainstorming. Masalah akan dipecah
menjadi sejumlah kategori yang berkaitan, mencakup manusia, material, mesin,
prosedur, kebijakan, dan sebagainya. Setiap kategori mempunyai sebab-sebab yang
perlu diuraikan melalui sesi brainstorming.
Gambar di bawah ini menunjukkan contoh bentuk fishbone diagram dengan manpower,
machinery, material, dan methods sebagai kategori. Kategori ini hanya contoh, anda bisa
menggunakan kategori lain yang dapat membantu mengatur gagasan-gagasan.
Sebaiknya tidak ada lebih dari 6 kategori.

Gambar 3. Contoh Fishbone Diagram

4. Pareto Chart
Pareto chart (bagan pareto) adalah bagan yang berisikan diagram batang (bars
graph) dan diagram garis (line graph); diagram batang memperlihatkan klasifikasi dan
nilai data, sedangkan diagram garis mewakili total data kumulatif. Klasifikasi data
diurutkan dari kiri ke kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah. Ranking
tertinggi merupakan masalah prioritas atau masalah yang terpenting untuk segera
diselesaikan, sedangkan ranking terendah merupakan masalah yang tidak harus segera
diselesaikan.
Prinsip pareto chart sesuai dengan hukum Pareto yang menyatakan bahwa
sebuah grup selalu memiliki persentase terkecil (20%) yang bernilai atau memiliki
dampak terbesar (80%). Pareto chart mengidentifikasi 20% penyebab masalah vital
untuk mewujudkan 80% improvement secara keseluruhan. Gambar di bawah ini
menunjukkan contoh pareto chart.

Gambar 4. Contoh Pareto Chart

5. Flow Charts
 Flow charts (bagan arus) adalah alat bantu untuk memvisualisasikan proses
suatu penyelesaian tugas secara tahap-demi-tahap untuk tujuan analisis, diskusi,
komunikasi, serta dapat membantu kita untuk menemukan wilayah-wilayah perbaikan
dalam proses.
Gambar di bawah ini menunjukkan contoh flow chart. Untuk mengetahui arti simbol-
simbol flowchart dan cara penggunaannya, silahkan buka posting yang berjudul:
Standar Simbol-Simbol Flowchart dan Penggunaannya.

Gambar 5. Contoh Flow Charts

6. Histogram
Histogram adalah alat seperti diagram batang (bars graph) yang digunakan untuk
menunjukkan distribusi frekuensi. Sebuah distribusi frekuensi menunjukkan seberapa
sering setiap nilai yang berbeda dalam satu set data terjadi. Data dalam histogram
dibagi-bagi ke dalam kelas-kelas, nilai pengamatan dari tiap kelas ditunjukkan pada
sumbu X.
Teori mengatakan bahwa distribusi yang normal, yaitu yang kebanyakan
datanya mendekati nilai rata-rata akan ditunjukan oleh histrogram yang berbentuk
lonceng, seperti contoh gambar di bawah ini. Tapi jika histogram serong ke kiri atau ke
kanan berarti kebanyakan data berkumpul dekat batas toleransi suatu pengukuran
sehingga ada kemungkinan data tidak normal (ada masalah ketika pengukuran, atau
bahkan ada masalah dalam proses). Untuk memastikan data normal atau tidak sebaiknya
menggunakan metode uji kenormalan data, seperti Kolmogorov-Smirnov test atau
Anderson-Darling normality test.
 Gambar 6. Contoh Histogram

7. Control Chart
Control chart atau peta kendali adalah peta yang digunakan untuk mempelajari
bagaimana proses perubahan dari waktu ke waktu. Data di-plot dalam urutan waktu.
Control chart selalu terdiri dari tiga garis horisontal, yaitu:
Garis pusat (center line), garis yang menunjukkan nilai tengah (mean) atau nilai rata-
rata dari karakteristik kualitas yang di-plot-kan pada peta kendali.
Upper control limit (UCL), garis di atas garis pusat yang menunjukkan batas kendali
atas.
Lower control limit (LCL), garis di bawah garis pusat yang menunjukkan batas kendali
bawah.
Garis-garis tersebut ditentukan dari data historis, terkadang besarnya UCL dan
LCL ditentukan oleh confidence interval dari kurva normal. Dengan control chart, kita
dapat menarik kesimpulan tentang apakah variasi proses konsisten (dalam batas kendali)
atau tidak dapat diprediksi (di luar batas kendali karena dipengaruhi oleh special cause
of variation, yaitu variasi yang terjadi karena faktor dari luar sistem).
Gambar di bawah ini menunjukkan contoh control chart. Untuk jenis-jenis control chart
dan cara membuatnya, silahkan buka posting yang berjudul: Statistical Process Control.

Gambar 7. Contoh Control Charts

4. Manfaat dari masing-masing tools :

1. Check Sheet
Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui bagaimana
sesuatu masalah sering terjadi. Kemudahan ini akan berdampak pada efisiensi
dalam pengumpulan data.

Memudahkan pemilahan data ke dalam kategori yang berbeda seperti

penyebab-penyebab, masalah-masalah dan lain-lain. Data-data yang telah
terpilah secara rinci yang dikumpulkan dengan menggunakan check sheet,
sekaligus memudahkan pengolahan lebih lanjut untuk memberikan gambaran
tentang faktor-faktor yang relevan dengan persoalan yang sedang dihadapi.

Memudahkan penyusunan data secara otomatis, sehingga data itu dapat

dipergunakan dengan mudah.

Memudahkan pemisahan antara opini dan fakta.

2. Scatter Diagram
Dikatakan juga bahwa Scatter diagram menunjukan hubungan antara dua
variabel. Scatter diagram sering digunakan sebagai analisis tindak lanjut untuk
menentukan apakah penyebab yang ada benar-benar memberikan dampak kepada
karakteristik kualitas. Pada contoh terlihat scatter diagram yang menggambarkan plot
pengeluaran untuk iklan dengan penjualan perusahaan yang mengindikasikan
hubungan kuat positif diantara dua variabel. Jika pengeluaran untuk iklan meningkat,
penjualan cenderung meningkat.
 Pada umumnya, bila kita berbicara tentang hubungan antara dua macam data,
kita sesungguhnya membicarakan tentang :
a). Hubungan penyebab dan akibatnya.
b).Hubungan antara satu penyebab dengan penyebab lainnya.
c). Hubungan antara satu penyebab dengan dua penyebab.
Secara grafis, jika kita menggambarkan "akibat pada sumbu vertikal dan
"penyebab" pada sumbu horisontal, maka kita akan mendapatkan sebuah peta yang
disebut dengan scatter diagram.

3. Fisbone Diagram

Memfokuskan individu, tim, atau organisasi pada permasalahan utama.

Penggunaan Diagram dalam tim/organisasi untuk menganalisis permasalahan
akan membantu anggota tim dalam menfokuskan permasalahan pada masalah
prioritas.
Memudahkan dalam mengilustrasikan gambaran singkat permasalahan
tim/organisasi. Diagram Fishbone dapat mengilustrasikan permasalahan utama
secara ringkas sehingga tim akan mudah menangkap permasalahan utama.
Menentukan kesepakatan mengenai penyebab suatu masalah. Dengan
menggunakan teknik brainstorming para anggota tim akan memberikan sumbang
saran mengenai penyebab munculnya masalah. Berbagai sumbang saran ini akan
didiskusikan untuk menentukan mana dari penyebab tersebut yang berhubungan
dengan masalah utama termasuk menentukan penyebab yang dominan.
 Membangun dukungan anggota tim untuk menghasilkan solusi. Setelah ditentukan
penyebab dari masalah, langkah untuk menghasilkan solusi akan lebih mudah
mendapat dukungan dari anggota tim.
Memfokuskan tim pada penyebab masalah. Diagram Fishbone akan memudahkan
anggota tim pada penyebab masalah. Juga dapat dikembangkan lebih lanjut dari
setiap penyebab yang telah ditentukan.
Memudahkan visualisasi hubungan antara penyebab dengan masalah. Hubungan
ini akan terlihat dengan mudah pada Diagram Fishbone yang telah dibuat.
Memudahkan tim beserta anggota tim untuk melakukan diskusi dan menjadikan
diskusi lebih terarah pada masalah dan penyebabnya.

4. Pareto Chart

o Untuk menganalisa suatu fenomena, agar dapat diketahui hal-hal yang prioritas
dari fenomena tersebut.
o Untuk dapat menentukan"pangkal persoalan.
o Sebagai alat interpretasi dalam menentukan frekuensi atau tingkat kepentingan
relatif dari berbagai persoalan atau sebab.
o Menfokuskan pada pokok persoalan vital dengan cara mengurutkan berdasarkan
kepentingan.
o Menunjukkan hasil perbaikan. Sesudah dilakukan tindakan koretif berdasarkan
prioritas, kita dapat mengadakan pengukuran ulang dan membuat diagram
pareto baru. Apabila terdapat perubahan dalam diagram pareto yang baru itu,
maka tindakan korektif tersebut ada dampaknya.
o Menyusun data menjadi informasi yang berguna. Dengan menggunakan diagram
pareto sejumlah data yang besar dapat disaring menjadi informasi yang signifikan.

5. Flow Chart
Menggambarkan proses-proses produksi sehingga mudah dipahami dan mudah
dilihat berdasarkan urutan langkah dari suatu proses ke proses lainnya.
Menyederhanakan rangkaian proses atau prosedur untuk memudahkan
pemahaman pengguna terhadap informasi tersebut.

6. Histogram
 Diagram batang umumnya digunakan untuk mengambarkan perkembangannilai
suatu objek penelitian dalam kurun waktu tertentu. Diagram batangmenunjukan
keterangan- keterangan dengan batang- batang tegak ataumendatar dan sama lebar
dengan batang- batang terpisah
Mengetahui dengan mudah penyebaran data yang ada
Mempermudah melihat dan menginterpretasikan data
Sebagai alat pengendali proses, sehingga dapat mencegah timbulnya masalah

7. Control Chart

Mengetahui perubahan-perubahan yang terjadi selama satu periode produksi.

Memberikan informasi proses secara kronologis, yakni menunjukkan bagaimana
pengaruh berbagai faktor, misalnya : material, manusia, metode, dll. terhadap
proses produksi.
Mengidentifikasi gejala penyimpangan suatu proses yakni dengan memperhatikan
pola atas pergerakan titik-titik sehingga dapat dihindari Over Control yaitu
pengontrolan terlalu ketat sehingga dapat menurunkan efisiensi maupun Under
Control yaitu pengontrolan terlalu longgar sehingga dapat menurunkan mutu.

5. Contoh Penggunaan dalam industry sesuali Video (Indomie) :

Contoh check sheet pada video :

Cutting & folding process pada proses ini adonan telah dipotong secara vertikal dan
horizontal dan mie sudah mulai berbentuk. Mesin ini bisa dikategorikan checksheet
karena untuk mengambil data, proses dan lokasi dapat diamati dan dikumpulkan
berulang kali. Kondisi cacat, reject dan sebagainya dapat diamati secara kasat mata.

Contoh scatter diagram pada video :

Frying process dan cooling process pada proses ini adonan dihangatkan dan
didinginkan menggunakan pengatur suhu pada mesin. Mesin ini di kategorikan scatter
diagram karena kecepatan konveyor sangat berpengaruh pada adonan mie. Jika
konveyor terlalu cepat, proses tadi akan menghasilkan adonanan mie reject. Namun
jika konveyor terlalu lambat, adonan mie akan reject/hancur karena suhu yang
didapatnya terlalu lama(merusak kualitas adonan mie).
 Contoh fishbone diagram pada video :
seasoning addition & packing process pada proses ini adonan mie yang sudah
terbentuk masuk melalui konveyor secara satu-satu dan kemudian dikasih bumbu oleh
karyawan disana. Mesin ini di kategorikan fishbone karena memenuhi syarat fishbone
yaitu, materialnya tepung atau adonan mie, metodenya memasukkan secara manual,
machinery nya konveyor yang bergerak mengantar adonan mie tersebut, manpowernya
kecepatan manusia dalam memasukkan bumbu pada mie tersebut, setiap komponen itu
memiliki effect yang berhubungan 1 sama lainnya.

Contoh pareto chart pada video :

seasoning addition & packing process mesin ini dikategorikan pareto chart karena
pada step ini ada beberapa penyebab rejectnya mie, sehingga bisa dibuat frekuensi tiap
kejadian yang mempengaruhi kualitas mie tersebut.

Contoh flowchart pada video :

seluruh proses pada pembuatan mie sudah dikategorikan sebagai flowchart , karena
dari awal pembuatan hingga penyusunan dalam kardus sudah memenuhi syarat
tersebut. mengikuti alur pada flowchart.

Contoh histogram pada video :

Packaging and storing process Pada step ini dapat dikategorikan sebagai histogram,
karena kita dapat memantau seberapa banyak paket yang dapat dibuat dan proses
storing, dalam hal ini kita bisa membuat histrogram dari berapa banyak produk yang
dipaketkan dan distore dalam beberapa jam.

Contoh control chart pada video :

Packing prosses, Packaging, storing process Pada step ini dapat juga dikategorikan
control chart, karena dapat membantu mendeteksi adanya variasi penyebab khusus,
meyakinkan kestabilan pada proses ini dengan menampilkan jumlah produk yang
dihasilkan setiap waktu.