CAPITULO V

1.- VACIADO Y ALIMENTACION DE PIEZAS.

Uno de los problemas que diariamente hay que encarar en fundicin es cmo fabricar cada una de las geometras

Ing. DAVID
que presentan las piezas a ser manufacturadas por vaciado de metales y aleaciones en los moldes. Estos problemas
corresponden al dimensionado y a la ubicacin de los sistemas de entrada al molde y de las mazarotas, consideradas
como actividades complejas en la fundicin.

An cuando la tcnica de colada y de alimentacin a las piezas es una actividad ingenieril, en los pases
subdesarrollados nunca es considerada como tal, ya que el personal encargado no piensa en s mismo como un

ACOSTA
ingeniero. Cuando los diseos de los sistemas de entrada al molde y del mazarotaje para alimentar las piezas se
toman como una actividad ingenieril, deben ser tratados como tales y en consecuencia, sus mtodos dejan de ser
secretos y transferibles por herencia entre los empleados de la fundicin. Dar un nfasis ingenieril al diseo de
colada o de entradas al molde, involucra considerar al proceso de vaciado como un todo, lo que incluye
consideraciones relativas a los modelos, a los mtodos de moldeo, a las prcticas de fusin y de vaciado, a los
mtodos de limpieza, y al control metalrgico.

HORNA
Casi todas las formas geomtricas son posibles de fabricar por vaciado de metales y de aleaciones; sin embargo, no
todas tiene el mismo costo. A veces, una forma simple resulta costosa, y de manera similar, puede suceder que una
forma compleja resulte econmica. Por lo tanto, para realizar el diseo de entradas al molde es importante revisar el
proceso como conjunto en los siguientes aspectos:
1.- Diseo de las piezas; donde hay que considerar (a), los arreglos y las relaciones dimensionales en

COPYRIGHT 2006
las uniones entre las diferentes secciones; y (b), la geometra de la pieza, que determina el modelo de llenado y la
secuencia de enfriamiento durante la solidificacin.
2.- Diseo de los Modelos y de las Cajas de Machos; donde hay que realizar (a),
consideraciones sobre las posibles superficies o lneas de particin, junto a las probabilidades de colocar machos
externos; (b), entender los mecanismos tanto de solidificacin como de los cambios volumtricos; (c), considerar la
distribucin de temperaturas tanto en la pieza como en los moldes; y (d), tomar en cuenta las propiedades
mecnicas de los materiales de moldeo.
3.- Mtodos de Moldeo, lo que significa que hay que tomar en cuenta (a), la adaptacin de las tcnicas y de
los equipos disponibles, de acuerdo a los resultados obtenidos mediante el estudio anterior; (b), la relacin eficiente
entre el consumo de materiales de moldeo al peso del material; (c), la seleccin y el uso de los adecuados materiales
de moldeo, de acuerdo a las propiedades fsicas, qumicas y trmicas tanto del metal o aleacin como de los
materiales de moldeo; (d), los requerimientos de aplicacin de recubrimientos al molde y consideraciones sobre
secado; y (e), la presin metalosttica y su distribucin dentro del molde.
4.- Prcticas de Vaciado, indicando que hay que tomar en cuenta (a), las propiedades qumicas del
material; (b), el flujo de metal y su distribucin en el llenado del molde; (c), la adaptacin del dimensionado de los
canales de entrada a los dispositivos disponibles para el vaciado del metal.

Ing. DAVID
2.- REGLAS PARA EL DISEO DE PIEZAS VACIADAS(1-5).

Las piezas obtenidas por fundicin son la forma ms directa y la manera ms econmica de convertir un metal o
una aleacin en una forma deseada; adems, el proceso de vaciado permite al diseador metalrgico, colocar metal
donde l quiera y en la cantidad requerida para cumplir las condiciones de servicio de la pieza a ser manufacturada.
En consecuencia, es posible decir que el ingeniero metalrgico debe conocer y entender claramente las reglas que

ACOSTA
gobiernan el diseo de las piezas vaciadas, de manera que el producto tenga la calidad, la suavidad superficial, la
resistencia, y las dems caractersticas de servicio deseadas. Esto quiere decir que el diseador metalrgico debe
tener en mente, las posibilidades y las limitaciones inherentes al metal o aleacin seleccionada para el proceso de
moldeo elegido, ya sea en arena o en moldes permanentes; para ello, debe saber y entender que las reglas de diseo
metalrgico se basan en leyes termodinmicas que rigen el comportamiento del material durante las
transformaciones lquido-slido y slido-slido, y establecer la magnitud de la confiabilidad del diseo realizado.

HORNA
Al hablar de diseo, hay que diferenciar dos funciones bsicas que son: Diseo Mecnico, el referido al diseo
de piezas para que cumplan condiciones de servicio; y Diseo Metalrgico, que se relaciona con el diseo de
las piezas para que se obtenga solidificacin direccional, evitando defectos por transformaciones de fases lquido-
slido y en slido, que cumpla con las propiedades exigidas por el diseador mecnico, de manera que no se
introduzcan esfuerzos adicionales por mal diseo de vaciado. En consecuencia, existe una estrecha relacin entre

COPYRIGHT 2006
estas dos actividades de diseo; sin embargo, como nuestro caso es fundicin, haremos nfasis en los factores que
afectan tanto a las condiciones de vaciado como a las de solidificacin y de transformaciones de fase en slidos,
labores que deben ser realizadas en el Departamento de Ingeniera de Mtodos de la empresa de Fundicin y no
dentro del taller de fundicin.

Hay que recordar, que cuando se piensa en la seleccin de un proceso de fabricacin por fundicin, normalmente el
moldeo permanente requiere de herramental ms costoso que los modelos para moldeo en arena; sin embargo, ese
no debe ser el criterio nico, sino que debe pensarse en cul proceso nos conduce a fabricar piezas a un mnimo
costo, lo cual incluye pensar en la ecologa. Una vez que se ha elegido el proceso de moldeo, debemos seleccionar
el mtodo de produccin, que debe ser evaluado antes de producir una pieza fundida en base a ciertos requisitos
primordiales, como son los siguientes:
a).- Producir una pieza que cumpla con las condiciones de servicio para las cuales se intenta utilizar.
b).- Disear un esquema que haga ms econmica la produccin, sin que se afecten las caractersticas de la
pieza, reduciendo al mximo la generacin de chatarra propia, es decir, retornos.
c).- Fabricar un producto cuya apariencia armonice con los dems elementos del conjunto.

Todo esto indica que el diseador metalrgico debe preguntarse, al observar un dibujo de la pieza: (a).- Es posible
vaciar la pieza fcilmente, mediante los procesos utilizados en la planta?; (b).- Es posible que los sistemas de
entrada, de mazarotas y de enfriadores, garanticen la sanidad de la pieza?; (c).- Pueden, los cambios de seccin

Ing. DAVID
producir tensiones en el molde que conduzcan a defectos como grietas en caliente?; (d).- Hay la posibilidad de
establecer una solidificacin direccional totalmente controlada?; (e).- Es la pieza a fabricar, separada o forma parte
de un conjunto al cual debe de ser soldada?; y (f).- Son los artificios, requeridos para la produccin de la pieza,
econmicos para el usuario?.

Es necesario tener en mente, que no siempre es posible cumplir a cabalidad con todas las condiciones de prediseo

ACOSTA
que se han estipulado; sin embargo, se requiere hacer un balance econmico-ingenieril, para aplicar los
requerimientos mnimos de manera que se genere una buena prctica de fundicin. Tambin es conveniente
recordar, que el tiempo usado por el diseador metalrgico para considerar los factores antes mencionados deben
realizarse antes de hacer las piezas y no despus de fabricadas, ya que una previa evaluacin tiene un valor tanto
ingenieril como de tiempo, y en consecuencia de dinero.

HORNA
3.- PRINCIPIOS BASICOS DE DISEO EN FUNDICION(1).

3.1.- MINIMA SECCION que puede ser vaciada. El mnimo espesor que puede ser obtenido mediante
vaciado de una pieza depende, para cada metal o aleacin, de factores como la longitud y el rea superficial de la
seccin, as como tambin de su posicin con respecto al sistema de entradas al molde. La figura 5.1 muestra la

COPYRIGHT 2006
relacin entre el espesor de la seccin y la longitud de ella. Las secciones delgadas requieren de apropiada
disposicin de los sistemas de entrada, porque si la longitud de la seccin de espesor mnimo "a", figura 5.1, es
mayor a "b" que corresponde a la mnima longitud de esa seccin; entonces, esta mnima seccin debe aumentarse
para garantizar el llenado de metal en dicha seccin.

3.2.- CAMBIOS de SECCION. Cuando los cambios de seccin de una pieza a ser vaciada son bruscos, como
los mostrados en la figura 5.2, donde hay masas localizadas de metal que conducen a puntos calientes, hay
susceptibilidad a formacin de grietas en caliente y a cavidades de rechupe. En la figura 5.3, se muestran los
cambios progresivos de diseo metalrgico que se pueden realizar a las secciones y que son comunmente aceptados
por los diseadores mecnicos.
3.3.- DISEO PARA SOLIDIFICACION DIRECCIONAL. En una pieza vaciada, la secuencia de
solidificacin, afecta a la sanidad de la pieza.

Ing. DAVID Fig. 5.1.

ACOSTA
HORNA Fig. 5.2.

COPYRIGHT 2006

Fig. 5.3
Ing. DAVID Fig. 5.4

Las principales consideraciones de diseo metalrgico que tienen influencia sobre la direccionalidad de la

ACOSTA
solidificacin, que se esquematizan en la figura 5.4, son: (a).- Concentraciones de Calor; (b).- Uniones en "L"; (c).-
Uniones en "V"; (d).- Uniones en "T"; (e).- Uniones en "X"; y (f).- Uniones en "Y"

4.- DEFECTOS DE FUNDICION ATRIBUIBLES A UN MAL DISEO METALURGICO(1,2).

HORNA
Como el objetivo del diseador metalrgico es disear una pieza y un proceso de fabricacin de ella, que tenga bajo
costo; pero que al mismo tiempo evite la formacin de defectos de vaciado, es necesario describir algunos de ellos:

4.1.- CAVIDADES de RECHUPE, que son cavidades presentes en el interior de la pieza obtenida por
fundicin, ocasionadas por una falta de alimentacin de metal lquido que compense la contraccin volumtrica que
se produce durante el enfriamiento y la solidificacin, figura 1.19. Para evitar este defecto, el diseador metalrgico

COPYRIGHT 2006
debe proveer de una cantidad extra de metal contenida en apndices conocidos como mazarotas; cuyo objetivo es el
de suplir a la pieza vaciada con metal lquido durante la solidificacin, como se puede observar en las figuras 5.5 y
5.6.

En la figura 5.5 vemos que cuando se cambia ligeramente la geometra de la pieza, se producen cavidades de
rechupe en zonas donde anteriormente no existan. Las cavidades de rechupe se pueden dividir en dos tipos que son
manifestaciones del mismo fenmeno bsico, ellos son: macrorechupe, que se presenta como huecos visibles o
como concavidades superficiales visibles que normalmente corresponden a zonas de la pieza que solidificaron de
ltimo; y porosidad dispersa por rechupe, tambin llamada microporosidad, manifestada como pequeos huecos
que en la mayora de los casos es de tamao microscpico, figura 1.19. Los parmetros que influyen sobre la
aparicin de micropososidad son(6): Rechupe de solidificacin que es la causa primaria; es decir, depende de las
contracciones lquido-lquido y lquido-slido; Calidad del lquido, es decir, del contenido de hidrgeno y del
contenido de xidos; y, Las condiciones de solidificacin; es decir, de la velocidad de enfriamiento, de los
gradientes trmicos en el lquido, de la adicin o no de refinadores de grano. Ya sea que el rechupe de solidificacin
aparezca(2) como macrorechupe o como microrechupe, su ubicacin est determinada tanto por gradientes trmicos
como por mecanismos particulares de solidificacin del metal o de la aleacin.

Ing. DAVID
ACOSTA Fig. 5.5

HORNA
COPYRIGHT 2006 5.6

La figura 5.6, esquematiza(2) una representacin simplificada de las diferentes manifestaciones del rechupe en
formas fundidas sin mazarota para acero, hierro gris, hierros maleable y nodular, y materiales no ferrosos. En un
extremo, el acero, con huecos claramente visibles, corresponde a un material de una relativamente baja
conductividad trmica que ha sido vaciado desde muy altas temperaturas; normalmente a distancias de pocos
centmetros de la cavidad de rechupe, hay casi ninguna manifestacin de microrechupes. El hierro gris, debido a
una diferente manera de solidificar, usualmente muestra concavidades superficiales en reas donde no se ha
compensado el rechupe de solidificacin; varios tipos de fundiciones grises pueden mostrar cantidades de
microrechupe disperso en las mismas reas donde est el rechupe. El hierro blanco para producir maleable y el
hierro nodular, pueden o no mostrar concavidades superficiales; el rechupe disperso est en grados intermedios
entre el acero, el hierro gris y las aleaciones no ferrosas. Finalmente, las aleaciones no frreas en el otro extremo,
poseen bajas temperaturas de fusin y alta conductividad trmica. Los bajos gradientes de temperatura
principalmente promueven rechupe disperso y poco o ningn macrorechupe como huecos visibles. Cuando las
piezas son complicadas, los requerimientos son de mltiples mazarotas; y an cuando nos aseguremos producir una
pieza sana, debemos recordar que las mazarotas aumentan tanto la cantidad de material como los costos de
produccin; en consecuencia, se debe limitar su exceso tanto como sea posible; ms an es importante tener en

Ing. DAVID
mente que las mazarotas slo son efectivas en reas limitadas y que no siempre es posible alcanzar la alimentacin
de partes masivas si no se hace un correcto diseo del moldeo de la pieza.

4.2.- GRIETAS en CALIENTE. Son rupturas por desgarramiento que presenta la pieza vaciada, como
producto de la creacin interna de esfuerzos y de deformaciones durante la solidificacin. Los mecanismos de
formacin de las grietas en caliente y sus principales caractersticas sern discutidas en la Seccin 5 de este

ACOSTA
Captulo. Su localizacin siempre es en puntos donde por debilidad en el diseo metalrgico, existen puntos
calientes, como se esquematiza en la figura 5.7.a.

HORNA
COPYRIGHT 2006 Fig. 5.7.

4.3.- Las GRIETAS de CONTRACCION o GRIETAS en FRIO, Cold Cracks, se producen a

relativamente bajas temperaturas y tienen forma de grietas en lnea recta, teniendo pocas ramificaciones, se
esquematizan en la figura 5.7.b. Se producen en la pieza fundida, cuando durante la contraccin en el estado slido,
ella no puede contraerse libremente y por lo tanto se crean esfuerzos que sobrepasan su esfuerzo de rotura; tambien
pueden sucederse durante el calentamiento cuando se efectan tratamientos trmicos. Si el estado de esfuerzos
acumulados en el interior de la pieza es mayor al esfuerzo de fluencia pero menor al de rotura, en la pieza se
produce Pandeo, Warpage, que es el resultado de uno o ms de los siguientes factores: condiciones de enfriamiento;
inadecuado diseo metalrgico; y/o resistencia del molde.

4.4.- SOPLADURAS, Gas Holes. Son el producto de la oclusin de gases generados en el molde a consecuencia
de diseos inadecuados del mismo; aparecen(7) como huecos o cavidades ya sea sobre la superficie o en el interior
de la pieza, creadas por la generacin de gas o de vapor durante el vaciado. Cuando son grandes y alargados se les
conoce como Blowholes; si son pequeos, se les llama Pinholes; y cuando son muy finos y uniformente distribudos

Ing. DAVID
constituyen la Microporosidad, Microporosity. La presencia de este tipo de defectos es perjudicial para las
propiedades mecnicas, para la sanidad de la pieza cuando se necesita soportar presiones; y para el acabado
superficial de las superficies mecanizadas.

ACOSTA
5.- FORMACION DEL DESGARRAMIENTO EN CALIENTE.

El Desgarramiento en Caliente, Hot Tearing, ocurre(8) a o justo por encima de la temperatura del solidus
de la aleacin que se vaca bajo la accin de esfuerzos tensiles. Hay que enfatizar que son dos los aspectos que
actan; primero, los efectos combinados de estado coherente del metal lquido y la existencia de suficientes
esfuerzos tensiles en ese momento. En ese rango coherente, hay una pelcula de lquido que rodea a las dendritas,

HORNA
figura 1.8, que es frgil debido a que la red o entramado dendrtico, figuras 1.9 a 1.11, posee cierta resistencia, es
decir, es coherente, y bajo la accin de muy bajos esfuerzos tensiles se producen rupturas de dicha estructura. El
segundo aspecto, es que debido a segregacin se disminuye la temperatura del solidus de la aleacin que solidifica.

5.1.- ESFUERZOS CREADOS AL ENFRIAR UNA PIEZA DESDE EL ESTADO LIQUIDO. El problema
de producir piezas sanas no termina con el vaciado de la aleacin a las temperaturas y a la velocidad de entrada en

COPYRIGHT 2006
los moldes, como producto de correctos diseos de entradas al molde y del mazarotaje.
Ing. DAVID Fig. 5.8
Un nuevo problema surge, cuando hay la aparicin de defectos como: desgarramiento en caliente; esfuerzos

ACOSTA
residuales; y distorsin durante el enfriamiento, los tratamientos trmicos, y el mecanizado, indicndonos la
necesidad de aplicar conocimientos relativos a las relaciones esfuerzo-deformacin, existentes en la pieza vaciada a
las diferenetes temperaturas durante la solidificacin y el enfriamiento; no slo con el propsito de evitar defectos,
sino tambin con el objetivo de desarrollar una mejor vida de servicio por parte del producto.

5.2.- RELACIONES ESFUERZO-DEFORMACION EN FUNCION DE LA TEMPERATURA. Para simplificar

HORNA
el entendimiento del origen del desgarramiento en caliente, consideremos(8) el comportamiento de una barra
metlica cuando a partir del liquidus, se le aplica un esfuerzo de tensin a la pieza que solidifica, figura 5.8. Al ir
progresivamente descendiendo la temperatura, se pueden distinguir cinco etapas discretas:

(a).- En el estado donde hay completo lquido, regin (1) de la figura 5.9, por accin de la fuerza tensil, la
aleacin sigue cualquier movimiento que ejecuten los bordes de la barra; obviamente, no puede haber

COPYRIGHT 2006
desgarramiento, porque rpidamente el lquido llena cualquier cavidad que se forme. Por supuesto, durante esta
etapa, el lquido se va contrayendo a medida que desciende la temperatura, lo cual es compensado por la mazarota.

Fig. 5.9

b).- Estado donde hay mayora de lquido con algo de slido, regin (2). Cuando la barra es sometida a
esfuerzos tensiles, hay suficientes cantidades de lquido para llenar cualquier potencial ruptura, figura 5.10.
 Fig. 5.10

c).- Mayora de slido con algo de lquido, regin (3); correspondiente a una cierta etapa del proceso de
solidificacin donde ya se ha formado el entramado dendrtico, figura 1.10, que posee cierta resistencia, es decir

Ing. DAVID
hay coherencia, pero donde hay pelculas de lquido que rodean a las dendritas, figura 1.18. La aplicacin de
fuerzas tensiles rompe las estructuras por accin de bajos valores de esfuerzos; y como hay poca cantidad de
aleacin en estado lquido, no est en capacidad de llenar todas las rupturas creadas por la tensin aplicada; sto,
crea un tipo de defecto denominado Desgarramiento en Caliente, debido a que ocurre a temperaturas del solidus de
la aleacin o justo ligeramente sobre ellas, figura 5.11. Cuando hay la presencia de elementos como impurezas con
bajas temperaturas de fusin que forman pelculas, este tipo de ruptura sucede a temperaturas por debajo de la del

ACOSTA
solidus.

Fig. 5.11

HORNA
d).- En el estado slido, desde temperaturas menores a la del solidus hasta la temperatura de trabajo en fro;
corresponde a la regin (4) de la figura 5.12 donde hay rango plstico y el material posee una muy alta ductilidad,
lo que le permite que fluya al aplicrsele bajos valores de esfuerzos; a menos que a estas temperaturas exista una
fase frgil en la red de bordes de grano, en este caso no se produce desgarramiento. Los granos del material tienden
a contraerse y si ellos se ven restringidos en los extremos de la barra, esos granos sufrirn flujo plstico; ms an, si

COPYRIGHT 2006
los granos estn deformados, se recristalizarn. Otro rasgo de esta regin de temperaturas en el rango plstico, es el
fenmeno de termofluencia (creep); el cual, de manera suscinta, sucede de la siguiente forma: si se aplica una carga
constante a la barra, los granos continuarn su flujo plstico o deformacin como funcin del tiempo durante el cual
se mantiene aplicada la carga.

Fig. 5.12
 Fig. 5.13

Ing. DAVID
ACOSTA
e).-
Fig. 5.14

En el estado slido a temperaturas menores a la de recristalizacin, es decir, en el rango elstico, regin

(5), no hay una transicin brusca del comportamiento plstico al elstico, indicndonos que no hay una temperatura

HORNA
exacta de recristalizacin. A medida que la temperatura desciende, se alcanza un punto donde los granos
deformados no recristalizan y por lo tanto, los esfuerzos requeridos para deformacin plstica (flow stress)
aumentan, figura 5.13. La caracterstica ms importante de este rango de temperaturas es que si aplicamos un
esfuerzo menor al de fluencia, se desarrollan esfuerzos elsticos en vez de crearse una rpida liberacin de
esfuerzos mediante fluencia lenta. La temperatura de transicin del rango plstico al elstico, vara para cada
material y est entre aproximadamente (1/2) a (1/3) de la temperatura de fusin expresada en grados absolutos.

COPYRIGHT 2006
La figura 5.14 resume esquemticamente las curvas ingenieriles esfuerzo (S) vs porcentaje de elongacin (e), para
los diferentes rangos de temperatura donde se explicaron las cinco etapas anteriores. Como en las etapas (a) y (b), la
aleacin predominantemente est lquida, las curvas (1) y (2) no muestran apreciables valores de esfuerzos y la
deformacin tiende hacia el infinito. Cuando la aleacin llega a ser coherente, se fractura con muy poca
deformacin a muy bajos esfuerzos aplicados, como lo evidencia la curva (3). La curva (4) muestra apreciable
comportamiento plstico a bajos esfuerzos; y la curva (5) exhibe deformacin elstica donde hay muy poco flujo
plstico para altos valores de los esfuerzos aplicados.

5.3.- MECANISMOS DE FORMACION DEL DESGARRAMIENTO EN CALIENTE. Su formacin

fundamentalmente se debe(9) a la creacin tanto de esfuerzos trmicos como a esfuerzos trmicos y esfuerzos
mecnicos, o a combinacin de ellos entre el estado coherente y la temperatura del solidus. A medida que sucede la
solidificacin, hay tres eventos(9-12) que son:

(a).- FLUJO LIQUIDO o FLUJO VISCOSO, donde al inicio de la solidificacin, la mezcla lquido-slido se
comporta como un lquido; sin embargo, hay aumento de su viscosidad a medida que la fraccin de slido, fs, crece.
Esto, conduce a dificultades en la alimentacin lquida, por lo tanto, el rango de temperaturas de solidificacin y la
microsegregacin, figuras 1.14 y 1.18, son factores importantes durante este evento.

Ing. DAVID
(b).- DEFORMACION por ACOMODACION, sucede cuando las dendritas en su crecimiento empiezan a formar
una estructura con alguna cohesin. Debido a alimentacin de masa (mass feeding) de las dendritas que se mueven
y se reordenan en su crecimiento, conduce a lo que se denomina mecanismo de deformacin por acomodacin.
Posteriormente, esta estructura se rigidiza y la acomodacin es por el mecanismo de flujo de metal lquido (liquid
feeding) que llena las grietas que se han iniciado y que alimenta los espacios interdendrticos, permitiendo que la

ACOSTA
acomodacin entre dendritas vecinas sea baja.

(c).- RUPTURA INTERDENDRITICA, que sucede al final de la solidificacin, donde el lquido remanente no
puede fluir libremente entre las dendritas y se forman cavidades de rechupe, figura(10) 5.15, donde puede ocurrir la
aparicin de grietas, debido a que en este perodo es cuando el metal es ms frgil. En esta figura 5.15, realmente se
muestra el proceso de crecimiento de la porosidad donde su nucleacin es en el fondo de las dendritas; sin embargo,

HORNA
los efectos sinergsticos entre las formaciones de porosidad por rechupe y de porosidad gaseosa vencen al gran
requerimiento de energa libre negativa para la formacin de una superficie gas-metal y por lo tanto se crean
condiciones favorables para que se nuclee muy fcilmente una porosidad, figura 5.15.a.

La tendencia que tiene una aleacin a la formacin del desgarramiento en caliente est ligada a estas tres etapas; y
los bordes entre ellas dependen(10-12) de algunos parmetros clasificados as:

COPYRIGHT 2006
+ PARAMETROS ESPECIFICOS de la ALEACION, donde hay que considerar su ductilidad y su
tenacidad en el rango de solidificacin, caractersticas que dependen de la forma y del tamao de las dendritas as
como tambien de las energas superficiales lquido-slido y de la viscosidad del lquido, que son las propiedades
que gobiernan el flujo a travs de los espacios interdendrticos; y tambien de la cantidad de eutctico formado en las
etapas finales de la solidificacin, como se presenta en la figura 1.15 y se describe mediante la ecuacin 1.5.
+ PARAMETROS TERMICOS, parcialmente determinados por el proceso de vaciado. El refinamiento de
grano que modifica la morfologa dendrtica, origina una mayor acomodacin de los esfuerzos de contraccin y
disminuye las propiedades de tenacidad en el rango de solidificacin; por lo tanto, fuertemente disminuyen la
tendencia al desgarramiento en caliente.
Ing. DAVID
+
Fig. 5.15

Otro parmetro es el TIEMPO LOCAL de SOLIDIFICACION, tf, figuras 1.8 y 4.29, que
tambin afecta a la estructura de solidificacin; donde una disminucin en el tiempo de solidificacin, produce una
mayor ramificacin de la estructura dendrtica, es decir, produce un menor espaciado entre brazos dendrticos, y por

ACOSTA
lo tanto, mayor es la cohesin mecnica de la estructura dendrtica.
+ La VELOCIDAD de ENFRIAMIENTO, Seccin 3, Captulo II, es otro factor importante, ya que a
mayor velocidad de enfriamiento, mayor es la tendencia al desgarramiento en caliente.
+ De igual manera, los elementos puros y las aleaciones muy diludas tienen una mayor tendencia a producir
el desgarramiento en caliente que las aleaciones de mayores concentraciones de soluto, en algunos sistemas;
mientras que en otros, sucede lo opuesto. Seccin 2, Captulo I.

HORNA
Como los defectos de porosidad estn causados por limitaciones en la alimentacin de lquido, la figura(10-12) 5.16,
esquematiza los probables mecanismos de dicha alimentacin, donde se indica que la alimentacin de lquido
ocurre durante las primeras etapas de la solidificacin; mientras que la alimentacin interdendrtica ocurre durante
las ltimas etapas de la solidificacin y puede tener efectos directos sobre la formacin de porosidad. La
alimentacin slida, se sucede durante las ltimas etapas de la solidificacin y est relacionada a las distorsiones de

COPYRIGHT 2006
las piezas vaciadas.

Fig. 5.16
5.4.- CARACTERISTICAS MORFOLOGICAS DEL DESGARRAMIENTO EN CALIENTE. Este tipo de
defecto, desgarramiento en caliente, es uno de los ms serios problemas con que se encuentra tanto el fundidor
como el ingeniero metalrgico responsable de esta actividad; por lo tanto es necesario conocer cuales son sus
caractersticas morfolgicas ms resaltantes(11). Su forma es la de una grieta rasgada y ramificada, cuya grieta
principal sigue una trayectoria intergranular; son visibles al microscopio ptico en condicin de superficie pulida;
en su superficie, su fractura revela morfologa dendrtica; la superficie de fractura presenta fuerte oxidacin, cuando
se le observa previamente a cualquier tratamiento trmico; se localiza a menudo en puntos calientes y donde hay

Ing. DAVID
deformaciones por contraccin; nunca aparece bajo aparentemente las mismas condiciones, lo que indica un
considerable grado de azar en su aparicin; y es un defecto especfico para determinadas aleaciones, dependiendo
del rango de temperaturas de solidificacin.

6.- FLUJO DE LLENADO DE LOS MOLDES.

ACOSTA
En el llenado de los moldes con el metal lquido, su flujo a travs de los canales y cavidades, es(5-7,13,14) un
proceso fsico-qumico e hidrodinmico muy complejo, para constituir(13-15,17) una de las etapas ms crticas de la
fundicin debido a que del comportamiento del metal lquido, de su solidificacin y de su enfriamiento, va a
depender si la pieza a producir tendr la forma adecuada, la calidad interna y la sanidad especificadas en la orden de
compra.

HORNA
El metal se introduce en la cavidad del molde mediante un sistema de canales, conocido normalmente como
"sistemas de entrada al molde", o "canales de colada". Su diseo depende del tipo de
proceso, del diseo de la pieza y de los requerimientos de produccin. Los objetivos que deben alcanzarse al
disear un sistema de entrada en las piezas moldeadas, son(3-7,13-15): (1).- Deben distribuir el metal de manera que
se produzcan piezas sanas. (2).- Evitar que se produzca la formacin de sedimentacin y prevenir el atrapamiento

COPYRIGHT 2006
de aire y de gases durante el flujo de metal dentro del molde. (3).- Deben evitar la erosin del molde y de los
machos. (4).- Ese diseo debe ser lo suficientemente simple para facilitar el moldeo. (5).- Proporcionar el mximo
de Productividad. (6).- Las velocidades de flujo deben ser lo suficientemente rpidas para prevenir excesivas
temperaturas de vaciado. (7).- Debe incurrirse en el menor costo de limpieza y de rebarbado. (8).- Ayudar a obtener
gradientes trmicos adecuados para lograr una mnima distorsin en la pieza. (9).- Adems de permitir esas
condiciones que se han mencionado, se debe seleccionar un tiempo ptimo de vaciado. En fundicin en moldes de
arena, los sistemas de entrada generalmente son ms complejos y variados que en otros procesos, debido a la
importante funcin de controlar la calidad de la pieza fabricada; en orden creciente de complejidad se encuentra:
lingotes, vaciado por gravedad, vaciado en arena, y vaciado a presin.

Los elementos bsicos que constituyen un sistema de entrada al molde, se esquematiza(16,17) en la figura 5.17.
1.- Copa de Vaciado, pouring cup. Recibe el metal lquido proveniente de la cuchara de vaciado y acta
como recipiente controlador del flujo de metal lquido hacia los otros elementos del sistema, de manera que se evite
tanto la formacin de remolinos como la entrada de escoria.
2.- Bebedero, sprue. Es el conducto vertical que parte de la copa de vaciado.
3.- Base del Bebedero, sprue base. Permite el cambio en la direccin del flujo, de vertical a horizontal.
4.- Canales o corredores, runners. Son los que distribuyen el flujo horizontal de metal.
5.- Conductos o Entradas, ingates. Son los que van a introducir el lquido en la cavidad del molde y

Ing. DAVID
generalmente son perpendiculares a los canales.

ACOSTA
HORNA
Fig. 5.17

7.- APLICACION DE LA HIDRAULICA A LOS SISTEMAS DE ENTRADA.

Se basa(7,8,13-17) esa aplicacin, en los clculos de la velocidad del metal y de la presin, considerando prdidas de
energa para que mediante el uso de las propiedades del lquido, permita el dimensionado del sistema. La

COPYRIGHT 2006
experiencia en fundicin ha demostrado que para cada diseo, para cada proceso y para cada peso de pieza, existe
una ptima velocidad de vaciado que es necesario conocer, para obtener el tiempo ptimo de llenado. Al disear los
sistemas de entrada a los moldes se requiere de considerar que el flujo de fludos puede ser a regmenes laminar o
turbulento; por lo tanto, es necesario tomar en cuenta el Nmero de Reynolds, Rn, dado por:
(velocidad media) x dimetro x densidad
Rn =
viscosidad cinemtica (5.1)
habiendo turbulencia para valores del nmero de Reynolds, Rn > 3.500 cuando se trata de agua, y vara en
apreciables valores cuando se usa en aleaciones; no siendo constante para un sistema de aleaciones en particular.

Es importante conocer la velocidad de flujo, porque si no se controla se produce erosin de las paredes del molde;
erosin que conduce a defectos como: atrapamiento de arena, dross; de escorias, slags; a la formacin de capas
fras, cold shuts; al llenado incompleto, misruns; y a rugosidad superficial de la pieza, roughening. En
consecuencia, se requiere del conocimiento de la distribucin de presiones en cualquier punto del sistema, por las
siguientes razones: (a).- Si la presin en una seccin dada del sistema es menor que la atmosfrica, se producir
absorsin de gases o de aire en el lquido. (b).- Para algunas aleaciones, es esencial que la presin y la velocidad en
las entradas sea lo ms baja posible con el objeto de reducir la turbulencia y la agitacin del lquido.

Los conceptos de la hidrulica, segn la figura 5.18, que se aplican son:

Ing. DAVID
1.- La Conservacin de la Energa del flujo en el sistema, dada por la ecuacin de
Bernoulli, que establece que para flujos en el estado estacionario, la suma de todas las energas en una seccin
dada del sistema es constante e igual a la suma de todas las energas en cualquier otra seccin del flujo; en
consecuencia, para condiciones reales, la ecuacin de Bernoulli ser:
2
hw + wv +wpv +wF = K (5.2)
2g

ACOSTA
siendo: h, la altura del lquido; w, el peso total del lquido; v, la velocidad; g, la aceleracin de la gravedad; p, la
presin esttica en el lquido; v , el volumen especfico del lquido, es decir el inverso de la densidad ; y F, las
prdidas por friccin.

2 p
Al dividir la ecuacin (5.2) por w, se obtiene: h + v + + F = K (5.3); donde las prdidas por
2g
v2
k1 1 = F

HORNA
friccin se determinan a travs de la expresin: 2g . Al aplicar la ecuacin (5.3) a los puntos (1) y (2)
de la figura 5.18, se obtiene:

v21 p1 v2 v22 p2 v2
h1 + + + k1 1 = h2 + + + k 2 2 = constante
2g 2g 2g 2g (5.4)

COPYRIGHT 2006
Fig. 5.18

2.- La Ley de la Constancia del flujo volumtrico, conocida tambien como Ley de
Continuidad, establece que para sistemas como el de la figura 5.19 atravesados por fludos incompresibles en el
estado estacionario, el volumen de lquido que pasa a travs de cualquier seccin transversal del sistema, es
constante; es decir: A1 v1 = A2 v2 = A3 v3 = Q = constante (5.5); siendo Ai, las respectivas
reas, cm2; vi, las respectivas velocidades, cm/s; y Q, la velocidad de flujo, cm3/s. La Ley de Continuidad slo se
aplica a sistemas de paredes impermeables con llenado de fludos incompresibles, figura 5.19; por lo tanto, como
los metales lquidos son aproximadamente incompresibles, se aplica(7,8,13,14) sin restricciones. Es importante hacer
resaltar que an cuando haya turbulencia y prdidas por friccin, no obstante la ecuacin (5.2) se mantiene para un
fludo incompresible mientras el sistema est lleno de fludo y las paredes sean impermeables; sin embargo, como
los moldes en arena son permeables, hay varias excepciones que son necesarias de discutir.

Ing. DAVID
ACOSTA Fig. 5.19

Si no hay prdidas por friccin, se puede escribir(8) la ecuacin (5.4) as:

HORNA
p1 v22 p2
h1 + 0 + = 0 + +
1 2g 1 (5.6)
es debido a que la energa potencial, h = 0 en el punto de salida de del fludo en la figura 5.20(8); de igual manera se
cumple(8) que p1 = p2 y que 1 = 2. Por lo tanto, se obtiene que: v2 = 2g h1 (5.7)

COPYRIGHT 2006
Fig. 5.20
Ing. DAVID
Fig. 5.21

Para analizar el flujo vertical en un sistema presurizado, es decir, lleno de metal lquido, elijamos un sistema que es
un pobre diseo como se esquematiza(8) en la figura 5.21, donde el tiempo de vaciado, tv, se determina
usando el volumen, V, de lquido segun la ecuacin: t v = V = V (5.8)
Q Av

ACOSTA
7.1.- EFECTOS DE ASPIRACION DE GASES. Debido a que la mayora de las piezas vaciadas se producen
en moldes con paredes permeables, es conveniente examinar(8) el efecto del diseo de las entradas sobre la
aspiracin de gases por parte del lquido a partir de las paredes de los moldes. Estos gases pueden ser aire, vapor de
agua, o productos de descomposicin de materiales orgnicos usados como enlazantes de los materiales de moldeo.

Consideremos el caso cuando el bebedero es vertical recto, como se presenta(8) en la figura 5.22, por

HORNA
(a).-
simplicidad se considera que la altura de metal en la copa de vaciado, hc, es constante. Primeramente, examinemos
las alturas de presion en diferentes partes del sistema, asumiendo que posee paredes impermeables donde los puntos
(1) y (3) estn abiertos a la atmsfera; al aplicar Bernoulli en los puntos (1) y (3) se tiene:
p1 v23 p3
ht + 0 + = 0 + +
2g (5.9)
de donde se concluye que la velocidad del fludo en el punto (3) es: v3 = 2 g ht (5.10); por aplicacin de

COPYRIGHT 2006
la ley de continuidad, se obtiene: v2 = 2 g h t (5.11); estos resultados parece que contradicen el principio de
conservacin de energa, porque el punto (2) a mayor altura que el punto (3) est a un mayor nivel de energa
potencial. Las desigualdades provienen(8) del trmino presin, y se puede establecer que:
v22 p2 v23 p1
h2 + + = 0 + +
2g 2g (5.12)
Como se ha obtenido que v2 = v3, se encuentra a partir de la ecuacin (5.12), que:
p2 = p1 - h2 (5.13)
lo cual quiere decir(8) que la presin a travs del lquido en el punto (2) es menor que la atmosfrica, p1 mediante el
factor h2 .
Ing. DAVID
(b).-
Fig. 5.22

Para un molde permeable, en la intercara metal-molde, el aire a la presin de gas est, al menos, a la

ACOSTA
presin atmosfrica o a mayores presiones. Como los gases del molde se generan por accin del metal caliente
conduciendo a un incremento en la presin, este hecho genera aspiracin de gases por parte del metal o aleacin en
el punto (2). La cantidad de gas aspirado depende los siguientes factores: energa potencial h2w, permeabilidad del
molde, y presin del gas proveniente del molde. El destino del gas de los moldes es muy variado y puede producir
los siguientes efectos: puede reaccionar con el metal lquido; puede formar xidos y escorias; puede disolverse en el
metal y precipitar en las ltimas etapas de la solidificacin; o puede tambin permanecer dentro del metal para

HORNA
formar burbujas mecnicamente atrapadas. Todas estas posibilidades son indeseables, pero pueden ser tolerables en
algunos metales ms que en otros.

7.2- PREVENCION A LA ASPIRACION DE GASES.

(a).- Para determinar si el bebedero de un molde permeable puede ser diseado para prevenir aspiracin, re-

COPYRIGHT 2006
examinemos la aplicacin del Teorema de Bernoulli en los puntos (2) y (3) de la figura 5.22:
v22 p2 v23 p3
h2 + + = 0 + +
2g 2g (5.14)
v23 v2
= h2 + 2
para prevenir aspiracin: p2 = p3 = 1 atmsfera; de donde se obtiene que: 2 g 2 g ; (5.15)
A3
v2 = v3
A2 v2 = A3 v3 ; entonces
Como tambin se cumple la Ley de Continuidad, se tiene que A2 ;
2 g h2
R=
A3 R2 = 1 -
y llamando A2 ; luego v2 = R v3 ; dando como resultado: v23
hc
R=
dado que h2 = (ht - hc); y que v3 = 2 g h t ; as como h t finalmente se obtiene:
A3 hc
=
A2 h t ; (5.16)
Ing. DAVID
b).-
Fig. 5.23

Anlisis del mismo problema desde otro punto de vista que da una mejor concepcin fsica del mismo. Al

ACOSTA
tomar en cuenta la figura 5.23 haremos las siguientes consideraciones: (b.1), las paredes son completamente
permeables; (b.2), la forma de la columna de metal lquido cae libremente desde la copa de vaciado, donde la
presin atmosfrica es la de la base. Entonces, se cumple: v2 = 2 g h c y v3 = 2 g ht adems como
por la ley de continuidad se tiene que Q2 = Q3, se obtiene: A2 v2 = A3 v3 donde en este caso A3 es la
A3 v hc
= v2 =
seccin transversal del chorro de metal lquido, no del bebedero, se concluye que: A2 3 ht

HORNA
(5.17).

Esta misma relacin se ha obtenido por ambos mtodos, porque si la pared vertical del molde permeable como en el
caso (b) se debe construir contorneando el flujo de lquido para que la presin p contine siendo una atmsfera y no
habr aspiracin. Es de hacer notar, que la solucin a la relacin entre reas en los puntos (2) y (3) describe una
seccin hiperblica; sin embargo, en la prctica, A2 y A3 pueden unirse mediante lneas rectas, debido a que se

COPYRIGHT 2006
obtienen mayores reas en las partes superiores, dando como resultados menores velocidades y mayores presiones
en las regiones inferiores.

Un importante corolario es que si se usa un bebedero recto o ahusado de manera inversa en un molde permeable, la
velocidad de flujo est gobernada solamente por la altura de la copa de vaciado. Este problema es esencialmente el
de la figura 5.20, donde el orificio est colocado en el fondo del tanque. Otro aspecto que merece ser mencionado
es que en un bebedero recto o ahusado inversamente cuando el metal en la copa est calmado, la cantidad de metal,
Q, que sale por el fondo de la copa de vaciado est controlada exclusivamente por la altura de metal en la copa de
vaciado hc; sin embargo, si el flujo de metal proveniente de la cuchara de vaciado incide directamente sobre el tope
del bebedero, en este punto, la energa cintica del flujo parcialmente se convierte en energa de presin, efecto que
incrementa la velocidad en el punto (2). El incremento es difcil de estimar y por lo tanto, en la prctica de vaciado
es no recomendable.

Ing. DAVID
ACOSTA Fig. 5.24

HORNA Fig. 5.25

COPYRIGHT 2006
La figura 5.24 esquematiza(17) los efectos del diseo del bebedero sobre la turbulencia del lquido tanto en l como
en el fondo del bebedero y en los corredores. Esta figura ilustra la necesidad de disear un sistema de vaciado
donde se minimice la turbulencia del metal lquido, ya que si el bebedero es de seccin uniforme se produce
aspiracin de aire a consecuencia del incremento en la velocidad del fludo a medida que va descendiendo en la
regin vertical. Si se ahusa el bebedero como lo establece la ecuacin 5.17, se logra que el metal firmemente moje
las paredes verticales y por lo tanto se reduce tanto la aspiracin de aire como la turbulencia; una precaucin
adicional es la de evitar las esquinas tanto en el tope del bebedero como en la entrada del fondo del bebedero,
debido a los efectos de turbulencia y de disminucin de presin creados cuando se producen cambios bruscos en el
flujo de los lquidos, ya sea por contraccin figura 5.25.a o por expansin de la seccin transversal, figura 5.25.b.
Debido a que la unin entre el bebedero y los corredores es difcil de moldear en sentido vertical, se construye el
fondo del bebedero para que absorba la energa cintica y produzca mnima aspiracin de gases.
7.3.- SISTEMAS DE ENTRADA POR EL FONDO. En muchas piezas es una ventaja colocar las entradas por
el fondo de la cavidad del molde, con los propsitos(8) de evitar tanto salpicaduras como la oxidacin asociadas a
las entradas por el tope, figura 5.21. El clculo del tiempo de vaciado se efecta considerando que en el bebedero de
altura ht el llenado del molde conduce a aspiracin de aire y que no hay prdidas por friccin; para ello, usemos(8)
la figura 5.26. En este caso, las consideraciones son: t, es el tiempo transcurrido desde el inicio del vaciado; ht, es la
altura total de presin; h, es la altura de metal dentro del molde; Am, es el rea de la seccin transversal horizontal
del molde, es decir, es el rea de la seccin transversal horizontal de la pieza; y Ag, es el rea de la seccin

Ing. DAVID
transversal de la entrada. En un incremento del tiempo dt, la altura se incrementar en dh, y el volumen de metal
aumentar en una cantidad Amdh. De igual manera, la cantidad despachada por la entrada en el tiempo dt ser el
producto de esa rea por la velocidad instantnea de entrada, es decir, Ag v dt, donde el valor de la velocidad a la
entrada est dado por: v = 2 g ht - h (5.18)

ACOSTA Fig. 5.26

HORNA
Entonces, el incremento en volumen de la pieza en el tiempo dt est relacionado al flujo a travs de la entrada en el
mismo intervalo de tiempo por: Am dh = Ag 2 g h t - h dt (5.19) que al rearreglar se obtiene:

dh Ag
= dt
2 g ht - h Am (5.20)
Si tf es el tiempo requerido para llenar la cavidad del molde; y hm es la altura de la cavidad del molde, se puede
hm tf
Ag

COPYRIGHT 2006
1 dh = dt
2g 0 ht - h Am 0
escribir: (5.21); al resover las integrales, se encuentra
finalmente el tiempo de vaciado:
tf = 2 Am ht - ht - hm
Ag 2 g (5.22)
Cuando se usan mazarotas abiertas se llenan hasta el nivel del tope del bebedero; entonces, primero se calcula el
tiempo de vaciado y despus el tiempo de llenado de la mazarota, usando la seccin transversal de la mazarota en
vez de Am. La suma total de esos tiempos produce el tiempo total de vaciado. A medida que ht aumenta
relativamente con respecto a hm, la expresin: [(hm)0,5 - (ht - hm)0,5] disminuye; lo que conduce a estimar
menores tiempos de vaciado. Esta no es una relacin lineal, y grficamente se puede ver que cuando t alcanza el
valor (tmx/2), es decir, t = tmx cuando ht = hm, hay una disminucin relativa del tiempo de vaciado con el
posterior incremento en ht.

7.4.- ENTRADAS HORIZONTALES. Los propsitos de la porcin horizontal del sistema de entradas son: (a),
introducir el metal en la cavidad del molde con el mejor modelo de distribucin y con mnimas turbulencia y
prdidas de calor; y (b), reducir el atrapamiento de impurezas por parte del metal que fluye, en vez de
incrementarlo. En algunas piezas, la prctica del fundidor es la de vaciar directamente sobre la cavidad de la pieza

Ing. DAVID
sin usar entradas horizontales; esto, puede nicamente ser realizado con metales que tienen una baja cintica de
oxidacin y que adems posean baja o ninguna susceptibilidad a la absorsin de gas. El efecto producido por la
cada del metal lquido sobre la superficie del fondo del molde, no es tan severa como pudiera esperarse, debido a
que el primer metal que cae sirve de colchn para la cada del remanente. Las ventajas de esta prctica son la
reduccin de los costos de moldeo y la de aumentar la produccin. Sin embargo, en la prctica, la gran mayora de
las piezas son vaciadas usando entradas horizontales.

ACOSTA
Efectos de aspiracin de aire en sitios donde hay cambios de direccin del
flujo metlico. El paso de metal a travs de un orificio o de una esquina se esquematiza en la figura 5.25,
donde se aprecia que el lquido fluye radialmente hacia el hueco, lo que conduce a que haya mayor contacto entre
partculas dentro del lquido. Este hecho, produce incremento en la friccin interna del lquido, lo que a su vez crea
una pequea reduccin en la velocidad del lquido que efluye. Otro efecto sobre la cantidad de movimiento conduce

HORNA
a una contraccin del flujo y a la reduccin de la secin transversal en aproximadamente dos tercios del tamao del
hueco; a esa regin constreida, se conoce como vena contracta. La contraccin surge a consecuencia de que
las partculas de lquido no pueden, de manera inmediata, cambiar de direccin. An cuando la contraccin es el
resultado de una disminucin en el volumen de lquido que pasa a travs del hueco, esto no constituye una prdida
hidrulica porque no hay significante prdida de energa; sin embargo, la expansin del lquido posterior a esta
contraccin causa turbulencia si el flujo es laminar o la aumenta si es un lquido turbulento, para crear prdidas de

COPYRIGHT 2006
energa. La zona o espacio vaco alrededor de la vena origina prdida de energa, reflejada en una cada de presin
y en aumento de la velocidad del lquido a medida que pasa por la vena contracta. Cuando las velocidades son altas,
las presiones en la regin alrededor de ella pueden ser menores a la atmosfrica. Al aplicar el Teorema de Bernoulli
v22 p2 v23 p3
0 + + w = 0 + + w
en los puntos (2) y (3) en la figura 5.27.a se obtiene: 2g 2g (5.23).
Ing. DAVID
Si p3 = 1 atmsfera; por ley de continuidad, v2 debe ser mayor que v3, y por lo tanto:
p2 - p3
w =
v23 - v22
2g
P2 = P3 + w
2g
Fig. 5.27

v23 - v22

ACOSTA
(5.24); de donde se obtiene: (5.25).
Como v2 > v3; se deduce que p2 < p3 que es de una atmsfera, indicando que p2 se reducir a menores valores a la
atmosfrica como funcin de la velocidad del chorro y del grado de contraccin del mismo. Estos son resultados
diferentes al vaciado vertical. La razn para la vena contracta no es la aceleracin de la gravedad sino el cambio en
direccin del flujo.

HORNA
La solucin para prevenir aspiracin es disear las lneas de flujo curvadas que conduzcan a cambios graduales de
direccin, como se esquematiza en la figura 5.27.b. Un molde que acomode la vena contracta, no producir
aumento de presin en el punto (2). Si d, es el dimetro del corredor, d' = 1,3d; y r = 0,15d.

7.5.- TIEMPO DE LLENADO. Tambien se le denomina tiempo de vaciado, tv. Corresponde al

tiempo que dura el enfriamiento desde la temperatura de vaciado hasta la del liquidus de la aleacin, se
tv = w

COPYRIGHT 2006
determina(8,13,14) mediante la expresin: AC 2gh (5.26); donde w, es el peso de la pieza; , es
la densidad de la aleacin; y C, es el coeficiente de descarga. Este parmetro es importante de controlar, por las
siguientes razones: cuando el llenado del molde es muy rpido, a pesar de que se tenga un adecuado sistema de
entradas, se producir erosin de las paredes del molde, rugosidad superficial, excesivo rechupe y otros defectos
adicionales. Esto sugiere entonces que debe existir un tiempo ptimo de vaciado o al menos un rango de tiempos de
vaciado.

En casos reales, como lo es el vaciado en moldes de arena, el clculo del tiempo de vaciado es(15) la primera etapa
en el diseo de los sistemas de entrada; para ello, en primera aproximacin, el tiempo de vaciado se calcula para
cada aleacin en particular, mediante ecuaciones empricas, y la ecuacin (5.26) se usa para calcular el valor del
rea A3 del fondo del bebedero, que es el rea que controla el flujo de metal en el sistema, de acuerdo a:
 A3 = w
tv C 2 g h (5.27)
donde h, es la altura metalosttica, y el coeficiente de descarga se determina(16) por la expresin:

C= 1 (5.28)
A 2 L A 2 A 2 L A 2 A 2 L A 2
1+k1 3 +fb b 3 +k4 3 +fc c 3 +ke 3 N + fe e 3
A2 Db A2 A4 Dc A4 Ae De Ae
donde la letra f designa a la friccin y los subndices corresponden a: c = canales; e = entradas; y b = bebedero; ki

Ing. DAVID
son los coeficientes de prdidas energticas debidas a cambios de direccin.

Muy importante es determinar el tiempo ptimo de vaciado, porque el metal al fluir dentro del molde calienta las
paredes del mismo en las cercanas al sistema de entrada; de igual manera, el metal es enfriado por las paredes, lo
que conduce a diferencias de temperatura en los diferentes puntos tanto del molde como de la pieza vaciada, para
producir aumento en la duracin de los procesos de vaciado. Para determinar el tiempo de vaciado de un molde, es

ACOSTA
necesario conocer el rango posible de tiempos de vaciado y el mximo tiempo permisible para vaciar una pieza sin
producir defectos.

7.5.1.- FACTORES QUE AFECTAN AL TIEMPO DE VACIADO. Entre los parmetros que afectan al
clculo del tiempo de vaciado se tienen(8,14-16): (a), el diseo de los sistemas de entrada; (b), la fluidz del metal o
de la aleacin en estado lquido; (c), las caractersticas de la pieza, como geometra, espesor, y tamao; (d), las

HORNA
propiedades trmicas del molde; (e), la presin metalosttica; y (f), la necesidad de obtener gradientes trmicos
controlados dentro de la pieza a producir.

Dado que el control del flujo de llenado de los moldes primeramente est controlado por el rea del fondo del
bebedero, es necesario expresar el balance entre las dimensiones del fondo del bebedero, de los corredores, y de las
entradas en funcin de las relaciones entre las reas de sus secciones transversales, para constituir lo que se

COPYRIGHT 2006
denomina(17) relacin de flujo de vaciado: A3 : A4 : A5. A partir de la relacin de vaciado hay dos
variantes en el diseo de los sistemas de entrada al molde que clasifica los sistemas de entrada al molde como (a),
sistemas a presin y (b), sistemas no a presin; en funcin de la convergencia o de la divergencia del diseo. En los
sistemas a presin, se debe mantener(17) una presin sobre el sistema de entradas mediante el control del flujo por
restriccin del fondo del bebedero; esto puede lograr convergencia en el flujo metlico con relaciones(13,14,15) que
pueden ser A3 > A4 A5 o A3 < A4 >A5; en este caso, el metal lquido llena completamente la geometra del
sistema, includo el bebedero. En los sistemas sin presin, la restriccin primaria en el flujo de metal
lquido es a partir de la reduccin en la seccin transversal de los corredores debido a su divergencia mediante la
relacin A3 < A4 A5; haciendo que el metal lquido llene completamente o no al sistema de entradas al molde.
Cuando en el sistema de entradas al molde hay mltiples entradas, digamos i entradas, A5 = A5i; se puede ver que
en un sistema presurizado, los corredores y las entradas estn siempre llenos de metal lquido, pero las velocidades
del flujo son diferentes en ellas, excepto si todas tienen la misma rea; la situacin de diferentes velocidades es(16)
ms factible que aparezca en sistemas divergentes o sin presin donde puede existir que no haya o que haya flujo
parcial de metal lquido a travs de algunos canales de entrada a la pieza; lo cual obliga a realizar un cuidadoso
diseo.

Ing. DAVID
Los sistemas de entrada a presin, a pesar de requerir menor cantidad de material, producen altas velocidades en los
canales de entrada y por lo tanto puede producirse una severa turbulencia, a menos que se establezca un controlador
de flujo; la turbulencia puede ser ms severa en zonas donde hay cambios de direccin del flujo o en esquinas, lo
que produce atrapamiento de gases, formacin de escorias, y erosin de las paredes del molde.

En resumen, los mtodos conocidos para determinar el tiempo de vaciado, se pueden clasificar en dos grandes

ACOSTA
grupos:
1.- Mtodos basados en determinar la velocidad de llenado del molde.
2.- Mtodos basados en que el tiempo de llenado depende de los siguientes factores: peso de la pieza, su
espesor, y su altura, entre otros; considerando frmulas empricas o nomogramas. Su rango de aplicacin es
limitado porque slo permiten determinar los tiempos promedio de vaciado, sin indicar los lmites permisibles.

HORNA
7.5.2.- FORMULAS EMPIRICAS PARA EL TIEMPO DE VACIADO. Las frmulas empricas
usadas para la determinacin del tiempo de vaciado, son ecuaciones de uso prctico aunque deben ser aplicadas
cuidadosamente para las situacionnes recomendadas, debido al conocimiento de los factores que lo afectan.

Para aceros, que requieren de una velocidad de vaciado rpida para evitar una prematura solidificacin debida a
un amplio rango de enfriamiento comparado con las dems aleaciones, se usa(15): tv (seg) = K5 (w)0,5 (5.28);

COPYRIGHT 2006
donde K5 vara desde 1,2 para piezas cuyo peso es menor a 100 lbs hasta 0,4 para piezas cuyo peso sea mayor a
100.000 libras. El uso de esta expresin (5.28) requiere que el sistema de entradas sea cuidadosamente diseado,
debido a la necesidad de llenar rpidamente al molde.

Para fundiciones grises que no son muy sensibles a las velocidades de vaciado(15) como sucede con otra
aleaciones, el tiempo de vaciado para piezas hasta 1.000 kgs(18), tv (seg) = 0,32 E (w)0,4 (5.29); donde E es el
espesor de pared determinativo, mm; y w, es el peso de la pieza includos los sistemas de entradas al molde y las
mazarotas, kgs.

Para fundiciones nodulares: si las piezas son de tamaos pequeos, se puede usar(15) la ecuacin (5.28).
Mtodo de Wallace(15) se usa para el clculo del sistema de entrada en hierros fundidos: es necesario
disponer de informacin relativa a peso de la pieza; composicin qumica; temperatura de vaciado de la aleacin;
composicin qumica del hierro fundido; y esbozo del diseo del sistema de entradas. Se usan las siguientes
expresiones:

t v (seg) = K 0,95 + E w
21,97 0,454 (5.30)

Ing. DAVID
t v (seg) = K 0,95 + E 3 w
21,97 0,454 (5.31)
donde las unidades de w es en kilogramos y las de E es en milmetros.

ACOSTA
HORNA
COPYRIGHT 2006
Fig. 5.28

El esquema de clculo para determinar el rea del fondo del bebedero se presenta en la figura 5.28. Al usar las
ecuaciones (5.30) y (5.31) es necesario calcular K que es un factor de fluidz en pulgadas, determinado al dividir el
valor de la fluidz especfica, Fe, para el hierro por 40 pulgadas que es el valor de fluidez para un hierro con un
Carbono Equivalente, CE = 4,3% a la temperatura de 1427 C (2600 F). La fluidz especfica, Fe, est
determinada por la expresin: Fe (pulg) = 14,9 Fc + 0,05 T - 155 (5.32); donde T est en F y el factor de
composicin est dado por: Fc = %C + 0,25 %Si + 0,50 %P (5.33). Si no se quiere usar las ecuaciones (5.32) y
(5.33), se puede utilizar la grfica de la Fig. 8.20, pgina 204, referencia (15). Un valor del factor de composicin
Fc = 4.55 es indicativo de mxima fluidz donde la ecuacin (5.33) expresa la naturaleza eutctica de la fundicin
gris para propsitos de fluidz. Se obtiene mxima fluidz cuando simultneamente la temperatura de vaciado es
mxima y la composicin es la eutctica. Los hierros grises de composicin hipereutctica sufren una extrema

Ing. DAVID
prdida de fluidz debido a la presencia del carbono precipitado como grafito primario.

8.- DISEO DE MAZAROTAS.

Las mazarotas son(19) reservorios de metal lquido conectados a una pieza que proveen de metal adicional para

ACOSTA
alimentarla durante el proceso de su solidificacin, a consecuencia del requerimiento de los fenmenos de rechupe
y de contraccin en el lquido, figura 1.19; por lo tanto, cualquier mtodo cuantitativo a ser usado para el
dimensionado de la alimentacin de piezas vaciadas con intenciones de controlar su sanidad, se debe fundamentar
en dos criterios de naturaleza metalrgica que son(16):
(a).- La magnitud de la contraccin de solidificacin, es decir, del rechupe y de la
contraccin en el estado lquido, magnitudes que dependen de la composicin del metal o aleacin; de la

HORNA
temperatura de vaciado; y de la rigidez del molde. Los efectos de cada uno de estos parmetro son los siguientes:
(a.1).- Como el efecto de la contraccin en el estado lquido depende(20) de la intensidad de intercambio
calrico, cuando la intensidad de enfriamiento es baja(20) no se producen dificultades particulares en los clculos
del rechupe. El cambio volumtrico que sucede en el estado lquido cuando la pieza se est enfriando, VL, se
determina a partir de la ecuacin: VL = L VM TL (5.34); donde L es la contraccin volumtrica del
metal lquido, C-1, figura 1.19; VM es el volumen de la cavidad del molde, cm3; y TL es el sobrecalentamiento,

COPYRIGHT 2006
(Tm - TL), C. Si el enfriamiento es muy intenso, la contraccin del metal lquido juega un rol muy importante en la
solidificacin; bajo estas condiciones, tan pronto como se ha extrado el calor de sobrecalentamiento, se forma una
capa slida sobre la superficie del molde, figura 3.13. Esta capa inicia la armadura de la pieza, y la posterior
reduccin del volumen de metal lquido conduce al aumento de las cavidades de rechupe.
(a-2).- Durante el cambio de estado de agregacin, es decir durante la solidificacin, el cambio
volumtrico o rechupe conduce a la formacin de cavidades en el interior de la pieza. Al existir solidificacin
progresiva en dicha pieza, Seccin 4.2.1 del Captulo V, es decir que la relacin [(Ts/T12) << 1], indica que el
espesor de la capa solidificada progresa desde la superficie de extraccin de calor hacia el eje central de la seccin y
el lquido que la rodea se contrae a medida que desciende la temperatura. Si el enfriamiento es intenso, la relacin
[(Ts/T12) >> 1] define dicha condicin, lo que conduce a que la temperatura prcticamente decaiga a la misma
velocidad en todos los puntos de la pieza. En la zona pastosa, es decir a temperaturas menores a la temperatura del
liquidus de la aleacin, se forman dendritas a travs de todo el volumen de la pieza, figuras 1.8 a 1.11, para formar
una red de cristales o celdas que crecen de manera individual donde su propia contraccin por rechupe conduce a
porosidad distribuda en toda la pieza. Los cambios volumtricos producidos durante la transformacin lquido-
slido a la temperatura de solidificacin o por debajo de ella, conducen a la generacin de esfuerzos de fase que
pueden conducir a desgarramiento en caliente, Seccin 5 de este Captulo.
b).- Consideraciones(16) de los siguientes aspectos metalrgicos:
(b.1).- El frente de solidificacin, es decir, de la naturaleza de la zona pastosa; ella puede ser suave o

Ing. DAVID
rugosa, figura 1.6, as como tambin puede ser estrecha o amplia y es esquematizada en la figura 5.29(21), lo cual
depende de la composicin de la aleacin.

ACOSTA
Fig. 5.29

HORNA
COPYRIGHT 2006 Fig. 5.30

(b.2).- La naturaleza del crecimiento cristalino de las intercaras, esquematizado en las figuras 1.7, 1.17 y
4.13. La figura 5.30(19) esquematiza las isotermas del solidus desde la zona borde o externa en placas; en ella, se
muestran los frentes de solidificacin para dos casos diferentes que conducen a establecimiento de diferentes
gradientes de temperaturas dentro de la pieza que est solidificando.
(b.3).- La nucleacin de cavidades, como se ha esquematizado en la figura 1.20 y descrito en las
Secciones 4.4 y 5.3 de este Captulo;
(b.4).- La distribucin espacial de la temperatura, figuras 1.8 a 1.11, y de la direccin del frente de
solidificacin, es decir, de los gradientes de temperatura determinados por ejemplo, a partir de las ecuaciones de la
solucin general de Schwartz;
(b.5).- La presin de alimentacin, ecuaciones 1.5 y 2.2 y figura 1.15. En su forma ms simple, este
importante factor a ser considerado en el diseo de mazarotas afecta a la capa de slido. La presin total de
alimentacin, hf, tiene dos componentes(16): la presin hidrosttica, hg, y la atmosfrica ha. La presin total por
unidad de rea a una profundidad h dentro del molde es: hf = hg + ha; es decir: p = h + pa (5.35); donde es la

Ing. DAVID
densidad del metal y pa es la presin atmosfrica. Un hecho muy importante a considerar es que el
sobredimensionado de las mazarotas crea una excesiva presin metalosttica sobre las paredes de los moldes y
sobre el metal lquido, lo que conduce a expansin de los mismos y se produce el defecto conocido como
movimiento de las paredes de los moldes.
(b.6).- La composicin del lquido alimentador, ecuaciones 1.1, 1.4, 1.5, y figura 1.18.
(b.7).- El nmero de mazarotas que requiere una pieza, que depende del rango de alimentacin de las

ACOSTA
piezas, as como tambin de otros factores que incluyen a los diseos: de moldeo, de los canales de entrada, del
mtodo de moldeo, y de la direccionalidad de la solidificacin.

8.1.- CARACTERISTICAS DE SOLIDIFICACION DE PLACAS. Se puede considerar, que una placa

solidifica en tres etapas que son: primeramente, se forma el slido en una zona borde o zona externa, donde existe
una amplia regin de lquido delante de los frentes de solidificacin que van avanzando, como se ilustra en la figura

HORNA
5.31(21), donde el metal lquido fluye libremente y siempre est en contacto con las dendritas, por lo tanto, llena el
espacio que de otra manera quedara sin llenar a medida que el metal solidificado se contrae; en segundo lugar, las
puntas de las dendritas constrien el flujo de metal, para finalmente de manera eventual ponerse en contacto con ese
lquido; sto, conduce a que el flujo de lquido metlico se vea impedido de llenar las regiones entre dendritas lo
que da origen a cavidades de rechupe.

COPYRIGHT 2006
Fig. 5.31

En la figura 5.31, la zona hongosa o zona pastosa da idea del ancho de banda de solidificacin, donde coexisten el
lquido y las dendritas solidificadas. La regin de la pieza que puede ser alimentada por metal lquido a partir de un
alimentador o mazarota, se conoce(10) como Area de Alimentacin; cuando stas reas de alimentacin
estn confinadas por reas borde, son significativamente mayores a las que no lo estn. El uso de una segunda
mazarota puede ser desperdicio, pero en algunas ocasiones ms bien perjudica si una de ellas es ligeramente ms
pequea que la otra. Para direccionalidad de la solidificacin, definamos el Rango de Alimentacin como la
distancia a la que la pieza debe ser alimentada satisfactoriamente por una mazarota, cuando esa pieza tiene una
determinada geometra, una especificada composicin qumica y que est contenida en un molde cuyas propiedades
son conocidas.

En la figura 5.32(21), se esquematiza cmo solidifica una regin de una pieza que tenga forma de cua, donde se

Ing. DAVID
aprecia que no hay frentes de solidificacin paralelos. Este hecho, hace que la alimentacin lquida en los espacios
interdendrticos sea posible an cuando haya avance del frente de solidificacin. Cuando en una pieza hay el
establecimiento de un gradiente trmico, tambin se produce efectos similares, figura 5.33(7,10,16), donde se
muestra cmo es la solidificacin de una placa, cmo se distribuyen los gradientes de temperatura en la seccin
vertical de ella, y cmo son los perfiles de temperatura a lo largo de esa seccin vertical para diferentes tiempos.

ACOSTA
HORNA Fig. 5.32

COPYRIGHT 2006
Una placa como la esquematizada en la figura 5.34(21) primeramente solidifica en las esquinas o bordes, figura
5.34.a, donde las dendritas crecen ms rpidamente que en el centro de ella; lo cual es debido al enfriamiento
producido en todos los lados. Como se ve en la figura 5.34.b, la seccin alimentadora disminuye la velocidad de
crecimiento de las dendritas en las regiones cercanas a las mazarotas, para formar un frente de solidificacin en
forma de cua. Por supuesto, los dos frentes de solidificacin se ahusan hacia el centro, debido al gradiente trmico
establecido, porque en esa zona ese ngulo es lo suficientemente obtuso como para solidificar sin producir
cavidades. En la figura 5.34.c se aprecia que las zonas externas (1) y de alimentacin (2) son continuas y producen
una regin libre de defectos. En la figura 5.34.d claramente se evidencia que las zonas externa (1) y de alimentacin
(2) no son continuas; por lo tanto, en la zona central (3) se formarn cavidades a consecuencia de que los frentes de
solidificacin son paralelos. Obsrvese que hay similitud entre las figuras 5.32 a 5.34.
Es de hacer notar, que el gradiente trmico creado cerca de la zona del alimentador de metal lquido o mazarota,
figura 5.34, permite que sta acte como un reservorio de calor, lo cual facilita que la zona de la pieza adyacente a
la mazarota permanezca lquida por largos tiempos. Por esta razn, las dendritas en esta zona solidifican ms
lentamente que en el centro de la placa; lo que conduce a que ahora el frente de solidificacin tenga la forma de
cua y en consecuencia se pueda producir una pieza sana.

Ing. DAVID
ACOSTA
HORNA Fig. 5.33

COPYRIGHT 2006

Fig. 5.34.
 Fig. 5.35

Ing. DAVID
Si el alimentador y la zona externa, es decir la regin de la pieza que primero se enfra, siempre tienen contacto
lquido/lquido, la pieza ser sana; por el contrario, si estas zonas llegan a estar separadas por dendritas,
inevitablemente habr formacin de cavidades en la zona media de las placas donde haya frentes de solidificacin
paralelos. Por estas razones, se encuentra que la distancia mxima de alimentacin, D, de una sola
mazarota en funcin del espesor, T, de la placa, est dado por la expresin: D = 4,5 T, donde la contribucin del
borde es 2,5 T, y la contribucin de la nica mazarota es 2T; esquematizado en la figura 5.35(8).

ACOSTA
8.2.- CARACTERISTICAS
RECTANGULAR.
DE SOLIDIFICACION DE BARRAS Y PLACAS DE SECCION

HORNA
COPYRIGHT 2006 Fig. 5.36

La figura 5.36(21) compara las direcciones de extraccin de calor para una placa y para una barra de seccin
rectangular en la zona externa o del borde, cuyos espesores son idnticos. Se nota claramente que para la barra de
seccin rectangular hay 5 direcciones, mientras que para la placa solamente hay cuatro direcciones de extraccin de
calor; por supuesto, esas direcciones de extraccin de calor son siempre perpendiculares a las correspondientes
superficies. Las cuas de solidificacin son inicialmente muy empinadas y por lo tanto muy cortas en sus rangos de
alimentacin de metal lquido, para conducir a piezas sanas; mientras ms grueso es el espesor en las placas o en las
barras, mayor longitud lt del rango de alimentacin, como se esquematiza en la figura 5.37(21).
Ing. DAVID
Fig.5.37

La transicin de placa a barra da para infinitas variaciones, como se observa en la figura 5.38(8,10,21), para aceros
al carbono; donde se aprecian los efectos del uso de enfriadores en las placas, que incrementan en 2 pulgadas (50
mm) el efecto de los bordes. La distancia de alimentacin por parte de una mazarota es mayor para la placa que para
una barra, porque como lo ilustra la figura 5.36, el crecimiento dendrtico en las placas ocurre en dos direcciones

ACOSTA
principales de las paredes y por lo tanto hay menor resistencia al transporte de metal que va a ser alimentado. La
zona externa o borde de las barras, tambin se incrementa por el uso de enfriadores, pero es recomendable(22) no
permitirlo en los clculos.

HORNA
COPYRIGHT 2006

Fig. 5.38

Como se deduce de la figura 5.38, de manera genrica, la distancia o rango de alimentacin, lf, se expresa en
trminos de un factor de borde que tiene aproximadamente un valor igual a dos veces y media el espesor T de la
pieza, ms un factor de longitud que alcanza a ser 50 mm (2 pulgadas). Cuando la placa es mayor que la longitud a
la que la distancia de alimentacin de una mazarota puede alimentarla, es necesario(8) usar mazarotas adicionales.
En la figura 5.38, claramente se ve que cuando se usan dos mazarotas contiguas, la mxima distancia de
alimentacin entre ellas es 4T; mientras que si se coloca un enfriador entre ellas, la distancia mxima de
alimentacin cambia notablemente en cuanto a las contribuciones de las mazarotas y del enfriador. Es necesario
enfatizar(8) que la distancia de alimentacin de una mazarota puede ser aplicada en cualquier direccin. El rango de
alimentacin se ve afectado por los mismos factores que afectan a la zona pastosa, Seccin 4.2.1 Captulo IV.

Ing. DAVID
8.3.- METODOS DE CALCULO DEL MAZAROTAJE. A continuacin se presentan tres mtodos de clculo
para determinacin del tamao de las mazarotas en la prctica industrial.

8.3.1.- METODO DE CAINE. Est basado en la experimentacin y puede ser aplicable a todos los

ACOSTA
metales y aleaciones; se fundamenta en los principios de la Regla de Chvorinov que establece que el tiempo de
solidificacin de una pieza est gobernada por la relacin (Volumen/Area)2, mediante el uso de la hiprbola:
x = a + c (5.36)
y - b

HORNA
COPYRIGHT 2006
Fig. 5.39

donde x se le denomina la relacin de solidificacin, que corresponde al tiempo relativo necesario

para que se complete la solidificacin; e y es la relacin volumtrica, dadas por las expresiones:
 Area Superficial
Volumen pieza
x = (5.37)
Area Superficial
Volumen mazarota

y = Volumen de Mazarota (5.38)

Volumen de Pieza

Ing. DAVID
a es una constante caracterstica de la solidificacin; b es la contraccin de solidificacin lquido-slido; y c es la
velocidad relativa de enfrimiento entre la mazarota y la pieza. De manera grfica, esto se presenta en la figura 5.39
donde se puede ver que la curva expresada por la ecuacin (5.36) divide la grfica en dos regiones, una slida que
corresponde a la pieza sana y otra en donde la pieza presenta rechupe y por lo tanto es insana. Esta figura puede
interpretarse como si la curva nos indicara que para un volumen dado de pieza, existe un tamao mnimo requerido
de mazarota; lo cual representa la cantidad de metal requerida para alimentar el rechupe de solidificacin.

ACOSTA
La figura 5.40 coteja los resultados experimentales con los dados por la curva hiperblica para un conjunto de
piezas manufacturadas en un determinado acero, que solidifica bajo especficas condiciones de enfriamiento que
siempre son las mismas. Cuando en una pieza se requieren mltiples mazarotas, la determinacin del tamao de
ellas se basa en la relacin Area Superficial a Volumen de la porcin de la pieza alimentada por esta mazarota. Si la
pieza es de forma irregular, es de esperarse que las mazarotas sean de diferentes tamaos.

HORNA
COPYRIGHT 2006

Fig. 5.40

8.3.2.- METODO N. R. L. Fue desarrollado(23) en el Naval Research Laboratory, para obtener el

mnimo tamao de mazarota cilndrica, capaz de alimentar piezas cuyas geometras son cubos, barras, y placas,
manufacturadas en aceros. Usa el concepto del Factor de Forma, Ff, para sustituir la relacin (Area
Superficial/Volumen) desarrollado por Caine. Ff = (L + W)/T (5.39) donde L es longitud, W es ancho, y T es
espesor de la seccin considerada.

Ing. DAVID
ACOSTA
Fig. 5.41

HORNA Fig. 5.42

COPYRIGHT 2006

Fig. 5.43
En forma grfica se expresa en la figura 5.41 para una determinada relacin (H/D), siendo H y D la altura y el
dimetro de la mazarota, respectivamente. El procedimiento utilizado para el clculo de la mazarota consta de
cuatro etapas y es el siguiente:
1.- Determinacin de Ff mediante el uso de las dimensiones del cuerpo principal de la pieza o de la seccin a ser
considerada.
2.- Derivacin de la relacin (Vm/Vp) a partir de la figura 5.41
3.- Se calcula el volumen de la mazarota, Vm, a partir del de la pieza.

Ing. DAVID
4.- Para obtener el dimetro de la mazarota, D, se utilizan grficas de volumen de mazarota en funcin de su
altura para la relacin (H/D), figura 5.42 donde la altura de la mazarota que corresponde a las lneas
inclinadas estn delimitadas por (H/D) = 1 y (H/D) = 0,5 como valores extremos. Es conveniente seleccionar
el tamao de la mazarota en funcin de la curva para (H/D) = 1 y ajustarla experimentalmente.
Para piezas de geometra complicada, se usa la figura 5.43 donde cada sector de la pieza se equivale con las figuras
simples de placa y barra, donde una de ellas alimenta a la otra y la mazarota se coloca en la pieza alimentadora. A

ACOSTA
partir de la relacin (espesor del apndice/espesor de la pieza principal), su resultado se usa para determinar el
tamao de la mazarota mediante la figura 5.43.

8.3.3.- METODO DEL MODULO DE ENFRIAMIENTO. Desarrollado por(21) R. Wloadawer basado en

la Regla de Chvorinov extendido a consideraciones sistemticas sobre materiales exotrmicos, rellenos, enfriadores,
y otras ayudas para lograr solidificacin direccional. Consiste este mtodo en determinar el Mdulo de

HORNA
Enfriamiento, M, dado por la relacin:
Mdulo de Enfriamiento, M = [Volumen/(Area Superficial de Extraccin de Calor)] (5.40)
La pieza se divide en tantas formas bsicas como sean necesarias, a las cuales se les determina sus mdulos de
enfriamiento, teniendo cuidado de no considerar reas comunes entre secciones donde no se extrae el calor. Para
aceros, la cavidad mxima de rechupe es de aproximadamente 14% y se toma: Mm 1,2 Mp, siendo Mm el mdulo
de la mazarota y Mp el mdulo de la pieza. Se parte del principio de que dos piezas con igual valor del mdulo,

COPYRIGHT 2006
solidifican en el mismo tiempo, independiente de la forma geomtrica que ellas tengan.

Fig. 5.44
La ubicacin de las mazarotas puede ser sobre la zona a ser alimentada y se les llama mazarotas cimeras,
figura 5.44.a o pueden ser mazarotas laterales; de igual manera, pueden ser abiertas a la atmsfera o
ser mazarotas ciegas, figura 5.44.b, donde su conexin con la atmsfera se realiza a travs de un macho
hecho en arena, denominado Macho de Williams; en esta figura no est representado.

8.3.4.- FORMA DE LAS MAZAROTAS Y CALCULO DE LOS CONECTORES. La forma ms

Ing. DAVID
eficiente que debe tener una mazarota es aquella que minimice las prdidas de calor, de manera que el metal
permanezca en estado lquido el mayor tiempo posible. Las ms comunes formas son la cilndrica, lado izquierdo y
la semiesfrica, centro, como se esquematiza en la figura 5.45, cuando son mazarotas abiertas. Cuando las
mazarotas son ciegas, figura 5.45 lado derecho, es importante considerar la altura h del Macho de Williams, que
permite que la presin atmosfrica llegue hasta la cavidad de rechupe.

ACOSTA Fig. 5.45

HORNA
COPYRIGHT 2006 Fig. 5.46

Fig. 5.47
Las mazarotas despues de solidificada la pieza se les corta y se les refunde; en consecuencia, es importante que la
cantidad de metal contenido en ellas sea reducido al mnimo para que produzca el mximo rendimiento. Todo esto
conduce a que se piense en la necesidad de conectar la mazarota a la pieza, lo que se realiza a travs de los
conectores, que tambien permiten que se pueda eliminar fcilmente las mazarotas.

Ing. DAVID Fig. 5.48

ACOSTA
Cuando las mazarotas son laterales, las dimensiones del conector entre la mazarota y la pieza se presentan en la
figura 5.46, donde DN es el dimetro de la seccin circular del conector; LN es la longitud del conector, la que debe
ser lo ms corta posible; y ntese que la altura de la mazarota es 1,5 veces su dimetro, D. El dimensionado es el
siguiente: (LN)mx. = 0,5 D (5.41); DN = 1,2 LN + 0,1 D (5.42)
Si la mazarota es lateral, pero la pieza es en forma de placa como se esquematiza en la figura 5.47, las dimensiones
son: (LN)mx. = (D/3); 0,6 < HN < 0,8 T; WN = 2,5 LN + 0,18 D (5.43)

HORNA
Para mazarotas cimeras, figura 5.48, el dimensionado del conector es:
(LN)mx. = 0,5 D (5.44); DN = LN + 0,2 D (5.45)

COPYRIGHT 2006
9.- RENDIMIENTOS.

9.1.- RENDIMIENTO DE PRODUCION. El rendimiento o la eficiencia de produccin que se obtiene en una

empresa de Fundicin por efectos de los diseos de entradas al molde y de mazarotaje, se mide a travs de la
relacin, expresada en porcentaje, entre el peso de la pieza, Pp, a la sumatoria de los pesos de la pieza; de la
mazarota PM; de los conectores Pc; y de los sistemas de entrada al molde Pm, segn la expresin:
Pp
% Eficiencia = x 100 (5.46)
Pp + PM + Pc + Pm

9.2.- RENDIMIENTO DE VACIADO. Es la relacin(24) entre la masa de la pieza sana y la masa de metal
consumido en entradas, mazarotas, bebederos, rechazos, y chatarra, donde se incluye los residuos en las cucharas,
salpicaduras, derrames, etc. Valores aproximados son los siguientes: 0,85 a 0,95 para piezas masivas de geometra
simple en hierro; 0,75 a 0,85 para piezas de geometra simple en acero; 0,65 a 0,75 para partes de maquinaria
pesada en hierro; 0,55 a 0,65 para partes de maquinaria pesada en acero; 0,45 a 0,55 para pequeas piezas en hierro;
y 0,35 a 0,54 para pequeas piezas en acero. Esta relacin siempre es menor a la unidad. Es un factor importante,
porque es indicativo del nivel tecnolgico que posee la empresa de la fundicin. Es evidente, que usar la mnima
cantidad de metal en los sistemas de entrada y de alimentacin conduce a incrementar el rendimiento de vaciado,
posible de alcanzar cuando se efectan adecuados diseos metalrgicos que conduzcan a minimizar rechazos.

Ing. DAVID
1.-

2.-
3.-
1968.
10.- REFERENCIAS.
Steel Castings Development Committee, The Design and Properties of Steel Castings, SCRATA, May

J. B. Caine, Design of Ferrous Castings, American Foundrymen's Society, 1963.

Committee, Copper-base Alloys: Foundry Practice, American Foundrymen's Society, 1965.

ACOSTA
4.- H. Bornstein, Chairman, Cast Metals Handbook, American Foundrymen's Society, 1957.
5.- Technical Staff Members, Design of Sand and Permanent Mold Aluminum Castings, Non-Ferrous Founders
Society, Inc., 1969.
6.- J. C. Jaquet and W. Hotz, Cast Metals, Vol. 4, N 4, 200-225, 1992.
7.- P. R. Beeley, Foundry Technology, Butterworths, 1972.
8.- R. A. Flinn, Fundamentals of Metal Casting, Addison-Wesley Pub. Co. 1963.

HORNA
9.- O. Quintero Sayago y S. Ramrez C., Asesoramiento Tcnico FUNINDES-USB/ALCASA-Guacara, 1988-
1993.
10.- K. Kubo and R. Pehlke, AFS Trans. Vol. 94, 753-756, 1986.
11.- J. Campbell, Cast Metals Res. J., Vol. 5, N 1, 1-8, 1969.
12.- J. Campbell, Castings, Butterworth-Heinemann, 1993.
13.- R. W. Ruddle, The Solidification of Castings, The Institute of Metals Monograph N 7, 1957.

COPYRIGHT 2006
14.- R. W. Ruddle, The Running and Gating of Sand Castings, The Institute of Metals Monograph N 19, 1956.
15.- R. W. Heine, C. R. Loper, and P. C. Rosenthal, Principles of Metal Casting, McGraw-Hill Book Co.,
1967.
16.- V. Kondic, Metallurgicall Principles of Founding, Edward Arnold Pub., 1968.
17.- H. F. Taylor, M. C. Flemings, and J. Wulff, Foundry Engineering, John Wiley, 1959.
18.- A. Holzmller y L. Kucharcik, Atlas de Sistemas de Colada y Alimentacin para Fundiciones, Editecnia,
1970.
19.- ASM, Metals Handbook, Vol. 15, Nineth Edition, 1988.
20 - A. I. Veinik, Thermodynamics for the Foundryman, Maclaren and Sons, 1968.
21 - R. Wloadawer, Directional Solidification of Steel Castings, Pergamon Press, 1966.
22.- S. M. H. Darwish, JOM, Vol. 47, N 10, 60-63, 1995.
23.- H. F. Bishop, E. T. Myskowski, and W. S. Pellini, AFS Trans., 63, 271, 1955.
24.- N. D. Titov and Yu. A. Stepanov, Foundry Practice, MIR Pub. 1981.

11.- EJERCICIOS TEMA V.

5.1.- Explique, por qu razones en fundicin se usa la base del bebedero en vez de conectar el bebedero a los
corredores?.

Ing. DAVID
5.2.-

5.3.-
Para la pieza del Ejercicio 1.2 disee el sistema de entradas al molde y de mazarotaje. Es imprescindible que
explique las razones por las que hace cada cosa.

Demuestre, por comparacin, cul mazarota cilndrica es ms eficiente entre la (H/D) = 1 o la 0,5.

ACOSTA
5.4.- Explique cuales son los criterios metalrgicos usados para dimensionar la alimentacin y controlar la
sanidad de las piezas vaciadas.

5.5.- Diferencie entre Area de Alimentacin y Rango de Alimentacin.

5.6.- Si se considera que los valores de los coeficientes de friccin son despreciables, realice un anlisis que le

HORNA
permita comparar tanto el coeficiente de descarga como el tiempo de vaciado, cuando los sistemas son
presurizados y sin presin.

COPYRIGHT 2006
 CAPITULO VI

ALEACIONES DE USO EN FUNDICION- I.

Las aleaciones utilizadas para la manufactura de piezas vaciadas principalmente se diferencian de las aleaciones

Ing. DAVID
trabajadas, trminos conocidos en ingls como casting alloys y wrought alloys, respectivamente; en que las
aleaciones vaciadas contienen proporciones adicionales de elementos qumicos que afectan a la microestructura de
vaciado y por lo tanto dan garanta de las propiedades establecidas por las especificaciones para el servicio.

ALEACIONES DE BASE HIERRO.

ACOSTA
A pesar del actual desarrollo tecnolgico, las aleaciones de base hierro y en particular las del sistema hierro-
carbono, son las que tienen una mayor utilizacin comercial tanto en su condicin de vaciadas como trabajadas; de
all la importancia de tener conocimiento sobre su proceso de fabricacin y sobre las microestructuras producidas
al solidificar, que luego van a ser parcialmente modificadas mediante tratamientos trmicos.

HORNA
1.- ACEROS.
En el sistema hierro-carbono, figura 6.1, hay tres reacciones importantes de ser consideradas porque sus efectos
conducen a la microestructura final y en consecuencia a las propiedades de servicio. La reaccin peritctica se
sucede a la temperatura de 1490C para producir austenita de 0,15w/oC a partir de un lquido de composicin
0,55w/oC y ferrita- de composicin 0,10w/oC. La reaccin eutctica que se sucede a la temperatura de 1130C,
donde la austenita de composicin 2w/oC se descompone en una mezcla de austenita de 2,0w/oC y cementita, Fe3C

COPYRIGHT 2006
de 6,67w/oC, conocida como Ledeburita. Una tercera reaccin es la eutectoide que consiste en la transformacin de
austenita de composicin 0,8w/oC a una mezcla bifsica de placas paralelas de ferrita de composicin 0.025w/oC y
de cementita Fe3C con 6.67w/o de carbono conocida como perlita; reaccin que sucede a 723C.

1.1.- SOLIDIFICACION DE ACEROS.

La descripcin del proceso de solidificacin de una aleacin de composicin peritctica se presenta en detalle en la
referencia (1) y se puede resumir de la siguiente manera: al enfriar el lquido y alcanzar la temperatura de la lnea
liquidus se forman los primeros ncleos de ferrita-, estos ncleos de fase properitctica crecen en forma de
dendritas. Si la solidificacin sucede bajo condiciones de no-equilibrio la composicin inicial del slido, cuando la
fraccin de slido fs = 0, est definida por la ecuacin de Scheil, ecuacin (4.16) que conduce a que el primer
slido tenga una composicin Xs* = Xo ko. Al descender la temperatura, esas dendritas crecern como se muestra
en la figura 1.18 hasta que la temperatura de la intercara que va creciendo alcanza la temperatura del peritctico,
donde se produce la reaccin peritctica, definida por la ecuacin:
Lquido (0,55 w/o de carbono) + (0,10 w/o de carbono) <=====> (0,15 w/o de carbono) (6.1)

Ing. DAVID
ACOSTA Fig. 6.1

HORNA
COPYRIGHT 2006 Fig 6.2.

Durante el descenso de temperaturas en la regin properitctica, delante de la intercara lquido-slido se produce la

segregacin de soluto, figura 1.18, y ese lquido va a tener la concentracin definida por la lnea del liquidus del
sistema; cuando la temperatura se acerca a la del peritctico sucede la reaccin peritctica bajo condiciones de no-
equilibrio, por lo tanto a esa temperatura el lquido que est rodeando a la fase properitctica de ferrita-, tiene la
composicin 0,10w/oC y el lquido con el que est en contacto es de composicin 0,55w/oC para producir la fase
peritctica de austenita de composicin 0,15w/oC que envuelve a las dendritas de ferrita- y por lo tanto sofoca la
reaccin. El lquido remanente, que se encuentra delante de la intercara lquido-slido tiene la composicin
peritctica, 0,55w/oC; dado que al descender la temperatura ese lquido remanente debe solidificar, lo har por
solidificacin directa a austenita siguiendo la lnea de liquidus de la regin hiperperitctica, hasta que se agote el
lquido. Con el descenso de la temperatura despus de la reaccin peritctica, se produce la simultnea
transformacin de ferrita- a austenita mediante nucleacin de la austenita sobre la intercara / y su crecimiento
est dirigido hacia el interior de la fase ferrtica properitctica como se ve en la figura 6.2; a este proceso se le
denomina Transformacin Peritctica. Si la ferrita- no desaparece totalmente, la microestructura presentar un
esqueleto dendrtico de fase- como se esquematiza en la figura 6.2(2).

Ing. DAVID
ACOSTA Fig. 6.3.

HORNA
De acuerdo a esta descripcin, la temperatura a la que se termina de solidificar la pieza, presentar granos de
austenita en cuyo interior est presente la fase- properitctica rodeada de fase austentica peritctica que constituye
la envolvente y fase austentica de composicin altamente segregada producto de la transformacin lquido-slido
en los espacios interdendrticos, como se aprecia en la figura 6.3(3).

COPYRIGHT 2006
Fig. 6.4

Al seguir enfriando esta estructura formada por granos de austenita altamente segregada, cuya apariencia es similar
a la mostrada en la figura 1.16, a consecuencia de la sobresaturacin en carbono dada por la lnea Acm hace que
durante el enfriamiento haya difusin de este elemento para su distribucin en el interior de los granos de austenita,
de manera que cuando se alcance la temperatura del eutectoide, esta austenita contenga la composicin del
eutectoide y se produzca la reaccin perltica(4). Su microestructura en condicin de vaciado se ve al microscopio
ptico somo se presenta en la figura 6.4. Para garantizar propiedades de servicio, como este acero est altamente
segregado en su microestructura hay que hacerle un tratamiento de homogeneizacin a elevadas temperaturas
dentro del rango monofsico, para que se produzca la redistribucin de los elementos soluto. Para ello, en primera
aproximacin se puede disear el tratamiento trmico de homogeneizacin al usar las ecuaciones(1) 1.26 o 1.27
dadas por la segunda Ley de Fick.

Ing. DAVID
1.2.- NOMENCLATURA DE LAS TEMPERATURAS NOTABLES EN EL DIAGRAMA DE EQUILIBRIO
HIERRO-CARBONO(5).
Ao, es la temperatura de transformacin magntica de la cementita, que sucede a la temperatura de 210 C.
A1, es la lnea de temperatura crtica inferior del lado hipoeutectoide, constituyendo la mnima

ACOSTA
temperatura a la que la estructura cbica centrada en las caras, ya sea de hierro gamma o de austenita, puede existir
bajo condiciones de equilibrio. Del lado hipereutectoide se marca como A3,1 y corresponde a 723 C en el sistema
binario Hierro-Carbono.
A2, es la temperatura de prdida del magnetismo tanto del hierro alfa, -Fe, como de la ferrita, , y
sucede a la temperatura de 771 C.
A3, es la lnea de transformacin reversible austenita a ferrita, que vara desde 910 C donde corresponde

HORNA
a la transformacin alotrpica -Fe <===> -Fe, hasta la temperatura de 723 C como funcin del contenido de
carbono en el acero, donde en su trayectoria se inicia la transformacin polimrfica austenita a ferrita. Esta lnea de
temperatura indica, al enfriar, el inicio de la descomposicin de la austenita y la precipitacin de la ferrita a partir
de la austenita. Esta lnea A3, expresa al enfriar, que la austenita gradualmente se ve enriquecida en carbono con el
descenso de la temperatura.
A4, cuando la temperatura es 1400 C corresponde a la transformacin alotrpica reversible de -Fe a -

COPYRIGHT 2006
Fe; y la lnea de transformacin polimrfica reversible austenita a ferrita delta que vara con el contenido de
carbono.
Acm, es una lnea de solvus que determina el lmite de la mxima solubilidad de carbono en austenita entre
723 C y 1130 C, como funcin de la temperatura. expresa que a temperaturas mayores a ella, la austenita es una
solucin slida insaturada y se le conoce como lnea de temperatura crtica superior del lado hipereutectoide.

Es importante hacer notar la diferencia existente en el significado de las lneas de temperaturas crticas superiores
A3 y Acm; la primera incluye un cambio alotrpico, mientras que la segunda abarca solo un cambio en solubilidad
del carbono.
Todas las temperaturas de transformacin que han sido descritas, varan tanto con la velocidad de calentamiento
como con la velocidad de enfriamiento; si esas velocidades son relativamente bajas, sus desviaciones respecto de
las de equilibrio son muy pequeas.

1.3.- EFECTO DE LOS ELEMENTOS SOLUTO SOBRE LAS TRANSFORMACIONES POLIMORFICAS

DEL HIERRO(6).

Ing. DAVID
En el hierro puro, las transformaciones alotrpicas <===> y <===> , ocurren a temperaturas constantes
denominadas A3 = 910C y A4 = 1400C. La adicin de un elemento soluto "X" que forme una solucin slida,
hace que se produzcan transformaciones polimrficas en un rango de temperaturas.

Sobre el diagrama de equilibrio de fases Fe-X, hay dos efectos principales que se describirn a continuacin:
1.3.1).- El elemento soluto "X" produce un descenso en la temperatura de transformacin A4 y

ACOSTA
simultneamente produce un aumento de la temperatura A3. Si adems el efecto de ese elemento en el hierro
conduce a grandes solubilidades en las fases y , las curvas - pueden unirse para producir un campo cerrado
de existencia de la fase , denominado Lazo Gamma, tal como se ilustra en la figura 6.5.

HORNA
COPYRIGHT 2006 Fig. 6.5
Ing. DAVID Fig. 6.6

Este hecho significa que el elemento soluto "X", favorece la formacin de las fases cbicas centradas en el cuerpo,

ACOSTA
bcc, denominadas ferritas, y en consecuencia produce campos de existencia continuos de las fases ferrita- y
ferrita-. Esto, conduce a impedir tratamientos trmicos normales que involucren el enfriamiento a travs de la
transformacin -. Elementos que actan de esta manera son Silicio, Aluminio, Berilio, y Fsforo; junto a otros
elementos soluto que son fuertemente formadores de carburos, como Titanio, Vanadio, Molibdeno, y Cromo, que
tienen la tendencia a Cerrar el Campo Gamma. Si la solubilidad del elemento soluto "X" est restringida por bordes
de la regin bifsica que tiende a cerrarse por formacin de compuestos, se producen diagramas de equilibrio de

HORNA
fases con un Campo Gamma Contrado. El Boro es el elemento que ms significativamente acta, junto a los
elementos formadores de carburos como Tantalio, Niobio, y Circonio; estos efectos se muestran en la figura 6.6.
Elementos que as actan, se les denomina Elementos que Contraen el Campo Gamma.

1.3.2).- Si el elemento soluto "X" simultneamente produce un aumento de la temperatura de

transformacin A4 y una disminucin de A3, ampla la existencia del Campo Gamma; por lo tanto, el aumento de la

COPYRIGHT 2006
temperatura A4, eventualmente puede alcanzar un equilibrio slido-lquido, para conducir a una reaccin peritctica
descrita por [ + L <===> ], como se esquematiza en la figura 6.7. Si el elemento soluto es un metal que posee la
misma estructura cristalina que el solvente hierro, la fase gamma de estructura cristalina cbica centrada en las
caras, fcc, se extiende ampliamente y conduce a lo que se conoce como Campo Gamma Abierto. Elementos
que tienen estos efectos son: Nquel, Cobalto, y Manganeso.
Ing. DAVID Fig. 6.7

Cuando la solubilidad de la fase gamma se ve restringida, puede dar origen a un diagrama de equilibrio de fases

ACOSTA
donde aparte de la reaccin peritctica, puede producirse una reaccin eutctica [L <===> + ]; y la segunda fase
, chi, variar de un sistema a otro. En algunos casos, la solubilidad mxima del soluto en el hierro- al descender
la temperatura tambin desciende y esta curva puede interceptar la curva de transformacin A3, para conducir a una
reaccin eutectoide, en la que la fase gamma se descompone: [ <===> + ]; donde la naturaleza de la fase
depende del sistema en estudio, como se esquematiza en la figura 6.8. Un tipo de diagrama de equilibrio de fases de
este tipo, se denomina Expandido en la Fase Gamma. Solutos que as actan son Carbono y Nitrgeno, entre los

HORNA
ms importantes; otros elementos como Cobre, Cinc y Oro, tienen influencia similar y ellos expanden la fase
gamma en un rango limitado, debido a la formacin de compuestos.

COPYRIGHT 2006

Fig. 6.8
Ing. DAVID Fig. 6.9

ACOSTA
En los casos donde las concentraciones del soluto en la solucin slida son lo suficientemente pequeas como para
considerarlas aleaciones diludas, el gradiente de las lneas A3-f y A3-g de la figura 6.8 estn relacionadas mediante
ecuaciones sencillas. Es importante recordar que una solucin diluda es aquella donde los tomos del solvente,
pero no necesariamente los del soluto, pueden ser tratados como si existieran en una solucin ideal.

Si consideramos que H3 es el calor latente de transformacin de A3, en (cal/g. mol), para el solvente que es hierro

HORNA
puro; y X y X son las fracciones atmicas del soluto en las fases y , respectivamente, que estn en equilibrio a

una temperatura, T, se cumple: Ln 1 - X - Ln 1 - X = H 3 1 - 1' (6.2); siendo

R T To
T'o = (A3 + 273) y R, la constante universal de los gases = 1,987 cal/mol K. De manera similar, las curvas A4-z y
A4-w estn en equilibrio a la temperatura T mediante la expresin:

Ln 1 - X - Ln 1 - X = H 4 1 - 1'' (6.3); siendo T"o = (A4 + 273).

COPYRIGHT 2006
R T To

Fig. 6.10
En trminos termodinmicos, se describen los comportamientos generales de los elementos aleantes en el hierro,
X
mediante la ecuacin: = K exp H (6.4); siendo X y X, las concentraciones de un elemento
X R T
aleante en las fases alfa y gamma, respectivamente. H corresponde al cambio de entalpa producido por las
reacciones y significa el calor liberado (absorbido) por unidad de soluto que se disuelve en la fase gamma menos el
calor absorbido (liberado) por unidad de soluto que est disolvindose en la fase-; es decir, H = (H - H) y K
es una constante. Ese cambio de entalpa, H, vara notablemente de un elemento a otro y produce efectos como los

Ing. DAVID
que se esquematizan en la figura 6.10 los cuales pueden ser descritos as:
Para elementos donde H > H, indica que H < 0, y esos elementos sern formadores de la fase fcc.
Para elementos donde H < H, indica que H > 0, y esos elementos sern formadores de la fase bcc.

1.4.- EFECTOS ESPECIFICOS DE LOS ELEMENTOS ALEANTES (5-11).

ACOSTA
a).- MANGANESO. En los aceros 10XX y 11XX, el contenido de Mn est entre 0,25 y 1,65w/o.
Cuando est entre 1,6 y 1,9w/o produce aumento en la resistencia del acero en la condicin de tratado trmicamente.
Los aceros de la serie 13XX que son aceros intermedios al manganeso, tienen mayor ductilidad y resistencia que los
aceros corrientes que contengan el mismo contenido de carbono. Cuando el manganeso es mayor a 0,6w/o produce
fragilidad al revenido y afecta a la templabilidad lo que permite el uso de medios templantes menos severos. Entre 2
y 10w/o imparte fragilidad; si el contenido de carbono es elevado y el manganeso contenido en el acero est en el
orden del 8w/o, la estructura se endurece muy rpidamente debido a que se mantiene la austenita a temperatura

HORNA
ambiente dando como resultado la precipitacin de carburos. Cuando el contenido de manganeso est entre 10 y
14w/o y el acero contiene entre 1,0 y 1,4w/o de carbono, se produce un acero con unas grandes ductilidad,
resistencia al desgaste y a la fatiga despus de ser adecuadamente templados en agua; este material se conoce como
Acero Hadfield.

NIQUEL. Su adicin al acero le imparte alta resistencia a la traccin sin apreciable disminucin

COPYRIGHT 2006
b).-
en la elongacin y en la reduccin de rea. Como decrece la temperatura A1, se requiere de menores temperaturas
de tratamientos trmicos. En los aceros de las series 23XX y 25XX que contienen entre 3 y 5w/o de nquel, es
aleado con cromo en la serie 3XXX y con cromo y molibdeno en las series 43XX, 46XX, 47XX y 48XX. El nquel
es uno de los elementos aleantes ms importantes en los aceros porque produce buenas propiedades mecnicas en la
condicin de normalizado y cuando el acero contiene aproximadamente 5w/o de nquel y 1w/o de carbono, se
produce martensita an a bajas velocidades de enfriamiento.

Cuando el nquel est entre 8 y 12w/o aumenta las propiedades de resistencia al impacto a bajas temperaturas en el
acero. Entre 12 y 15w/o junto con 1w/o de carbono se obtiene una estructura austentica, de manera que se reducen
los esfuerzos internos resultantes al someter el acero a un temple muy severo. Si hay presencia de aluminio entre 8
y 12w/o, junto a cobalto entre 0 y 24w/o; cobre entre 0 y 6w/o; y nquel entre 15 y 25w/o, los materiales resultantes
son muy duros y poseen elevadas propiedades magnticas, se les conoce como "metales alnico".

Los aceros que contienen entre 25 y 35w/o de nquel poseen una gran resistencia a la corrosin a elevadas
temperaturas, se aumenta alendolos con cromo y esos aceros tienen muy bajos coeficientes de expansin trmica;
se les conoce como "metales invar" y se usan en la manufactura de instrumentos de medicin. Los aceros que
contienen nquel entre 35 y 50w/o tienen coeficientes de expansin trmica similares a algunos vidrios, razones por

Ing. DAVID
las cuales se les aade en forma de bandas para prevenir el agrietamiento del vidrio como consecuencia de los
cambios de temperatura.

La solubilidad del nquel en hierro- es ilimitada y en la ferrita alcanza al 10w/o siendo independiente del contenido
de carbono y al formar solucin slida la endurece y mejora su tenacidad, mientras que en la austenita aumenta un
poco la templabilidad, pero tiende a retener la austenita con elevados tenores de carbono. Cuando los contenidos de

ACOSTA
nquel estn entre 50 y 80w/o aumentan la permeabilidad magntica del hierro en aproximadamente 25 veces y
hasta 150 veces para los ms elevados contenidos de nquel, a estas aleaciones se les conoce como "permalloys";
estas aleaciones permiten ser usadas a bajas temperaturas sin que se destruyan sus propiedades mecnicas.

Los "aceros mararging" esencialmente estn libres de carbono que contienen una martensita hierro-nquel; la
diferencia esencial entre los aceros al carbono y los aceros mararging es que la martensita que se forma en los

HORNA
aceros al carbono, cuando se templan, transforma al material en ms blando y dctil cuando se hace el revenido. La
martensita hierro-nquel inicialmente es dctil y se endurece y vuelve tenaz mediante precipitacin; las ventajas son
evidentes ya que se mecaniza en estado dctil y su endurecimiento se alcanza mediante tratamiento trmico
consistente de un recocido a 816 C durante una hora, seguido de un enfriamiento al aire y se calienta nuevamente a
482 C durante tres horas. Se han desarrollado tres series que son: las primeras contienen 20 a 25w/o Ni; 1,5 a
2,5w/o Al y Ti; posteriormente se desarrollaron con 18w/o Ni con Co entre 8 y 9w/o, Mo entre 3 y 5,1w/o; Ti entre

COPYRIGHT 2006
0,15 y 0,8w/o; y Al entre 0,05 y 0,15w/o; se endurecen debido a la formacin de los compuestos intermetlicos
Ni3Mo y Ni3Ti. Adems estos aceros tienen una mayor resistencia a la corrosin por esfuerzos, que es una de las
caractersticas de los aceros al carbono. Una tercera clase de aceros mararging contienen 12w/o de Ni aleado con Cr
y Mo junto con menores cantidades de Al y de Ti.

c).- CROMO. Es un elemento endurecedor de la ferrita en los aceros de bajo contenido de carbono.
Cuando se carburiza un acero con cromo se aumenta la tenacidad del centro y se aumenta la resistencia al desgaste
en la superficie. En los aceros de la serie 5XXX generalmente el cromo se alea con cantidades variables de carbono
para formar carburos. En la serie 3XXX, el cromo es aleado con nquel para impartir algunas de las propiedades o
caractersticas fsicas de cada elemento; los aceros nquel-cromo son tenaces y dctiles debido a la presencia de
nquel y poseen gran resistencia al desgaste y cualidades de templabilidad as como resistencia a la corrosin, como
consecuencia de la presencia de cromo. Cuando el contenido de cromo alcanza hasta un 3w/o, su efecto es el de
reducir el tamao del cristal en la estructura y se combina con el hierro y el carbono para formar carburos. Cuando
los porcentajes de cromo alcanzan al 6w/o y el contenido de carbono es 0,83w/o, se produce una estructura
martenstica. Si el contenido en cromo est entre 6 y 15w/o, los carburos de cromo desplazan a la martensita y se
produce un incremento en la dureza; al sobrepasarse el 12w/o de cromo, todos los carburos intermetlicos estn en
forma de carburos de cromo y carburos de hierro.

Ing. DAVID
Al calentar hasta 538C el acero inoxidable austentico, los carburos de cromo se precipitan en los bordes de grano,
promoviendo la corrosin en ellos; estos carburos de cromo no son resistentes a la corrosin a pesar de que la
matrz sea austentica; si se aade niobio o titanio, se combinan con el carbono y dejan libre al cromo para que
prevenga la corrosin. Otro mtodo para estabilizar la estructura de estos aceros es calentarlo hasta 1093C seguido
de un temple; tratamiento que conduce a que al calentar, los carburos tienden a disolverse en la solucin slida y al
templar, se estabiliza dicha estructura. Este proceso se denomina tratamiento trmico de solucin.

ACOSTA d).- MOLIBDENO. Principalmente se utiliza para mejorar las propiedades impartidas por otros
elementos aleantes como manganeso, nquel, y cromo. El molibdeno es un elemento del grupo de metales de
transicin, es decir aquellos en donde la subcapa electrnica "d" est incompleta y es un fuerte formador de
carburos. De acuerdo a A. P. Gulyayev (Carbide Phases in Steel, Trudy Mosk Aviats Instituta, 3, 1946), los
elementos de transicin forman carburos en el acero si se encuentran a la izquierda del hierro en la Tabla Peridica

HORNA
y la tendencia de estos elementos a formar carburos, crecer a medida que menos llena est la subcapa electrnica-d
y mayor es el nmero atmico del elemento; en consecuencia, el molibdeno es ms fuertemente formador de
carburos que el manganeso o el cromo, pero es ms dbil que el tungsteno, el vanadio, el niobio, el tantalio, el
titanio, el circonio y el hafnio, como se muestra en la figura 6.11 en una seccin de la Tabla Peridica.

El molibdeno tambin se disuelve en el hierro- y la tendencia a disolverse o a formar carburos depende de: (a), el

COPYRIGHT 2006
contenido de carbono; (b), la cantidad de otros elementos; y (c), del tratamiento trmico de ese acero. En las
aleaciones de base hierro, el molibdeno entra totalmente en la solucin slida de hierro y es de esperarse que se
forme Fe2Mo para contenidos de molibdeno superiores a 5w/o. A medida que aumenta el contenido de carbono en
el acero, mayor es la tendencia del molibdeno a distriburse en la fase carburo, de manera que decrece el contenido
de este elemento disuelto en la ferrita. Para una cantidad de carbono determinada, la presencia de otros formadores
de carburos ms fuertes que el molibdeno, hacen que ste migre desde la fase carburo, haciendo que aumente el
contenido de Mo disuelto en la ferrita.
 Fig. 6.11

Ing. DAVID
Debido a las diferencias en tamao entre el Mo y el solvente Fe, rMo = 1,40 y rFe = 1,241 , la disolucin de l
en hierro produce un aumento del parmetro reticular; esto conduce a que las propiedades mecnicas de la ferrita se
vean notablemente afectadas de la siguiente manera: aumentos apreciables de la Resistencia a la Traccin, de la
Dureza; del esfuerzo de Fluencia; aumento inicial hasta 1,5w/o de molibdeno de la reduccin de rea y de la
elongacin y luego desciende con el aumento del contenido de molibdeno en el acero. En la austenita, el Mo

ACOSTA
produce descenso en la temperatura de inicio de la transformacin martenstica, como funcin del contenido de
carbono. En el diagrama Fe-Mo-C de no-equilibrio, se forman los carburos (Mo,Fe)23C6 y (Mo,Fe)6C; en los
aceros con bajos contenidos de molibdeno (hasta 1w/o) hay presencia de cementita que contiene molibdeno bajo la
forma de (Fe,Mo)3C. Todas estas propiedades consideradas, son muy importantes en los aceros de construccin que
hayan sido tratados trmicamente, porque al producirse retardos en las transformaciones significa que se requieren
de velocidades crticas de enfriamiento menores para producir martensita, y por ende, aumentar la templabilidad de

HORNA
los aceros. Debido a que el molibdeno es un descarburizante a altas temperaturas, debe ser tratado trmicamente en
hornos de atmsfera controlada.

e).- VANADIO. Acta de manera similar al molibdeno, es decir, acenta o mejora las propiedades
impartidas por otros elementos aleantes. Su uso tiene la ventaja de disminuir la tendencia al crecimiento de grano y
mejora la resistencia a la fatiga. En los procesos de fabricacin de acero, el vanadio se oxida ms fcilmente que el
molibdeno; en consecuencia, contribuye a la desoxidacin. Los carburos de vanadio son ms difciles de disolver en

COPYRIGHT 2006
austenita que los carburos de molibdeno, lo cual quiere decir que para disolverlos se necesita usar ms tiempo o
mayor temperatura.

f).- TUNGSTENO. Se disuelve en austenita hasta una cierta proporcin, 6 y 11w/o con 0,25w/o de
carbono y permanece en solucin cuando sucede la transformacin de austenita a ferrita, debido a que se puede
disolver hasta un 33w/o. Los carburos de tungsteno imparten resistencia al desgaste en los aceros y cuando el
tungsteno se halla disuelto aumenta la templabilidad. Ciertas combinaciones de tungsteno, cromo, y vanadio hacen
que disminuya la tendencia del acero a agrietarse, tambien disminuye la tendencia a distorsin cuando se tratan
trmicamente. El tungsteno, al igual que el cromo y el molibdeno hacen que decrezca la velocidad de
ablandamiento en las operaciones de revenido; este hecho permite emplear mayores temperaturas de revenido con
una menor prdida en dureza, cuando se reducen las tensiones internas.
 g).- SILICIO. Tiene gran influencia sobre el incremento del tamao de grano y disminuye la
solubilidad del carbono en el hierro. Como el silicio elimina las transformaciones alotrpicas del hierro, es posible
producir una estructura de grano grueso mediante recocido y no puede ser refinado mediante posterior enfriamiento.
El silicio aumenta la elasticidad del acero sin prdida de la ductilidad, debido a que se distribuye en la ferrita. Los
aceros cuyos contenidos en este elemento son mayores a 0,5w/o se clasifican como aceros al silicio. En porcentajes
entre 1 y 2w/o se usa en los aceros cuando se necesita elevar la resistencia a la fluencia; cuando los contenidos estn

Ing. DAVID
entre 3 y 4w/o se usa como acero elctrico, debido a que reduce la precipitacin intersticial en el retculo del hierro.
Cuando el carbono es menor a 0,01w/o se usa en electricidad debido a que se reducen las prdidas por histresis, se
reduce la permeabilidad magntica y se aumenta la resistividad del acero. Para contenidos de silicio mayores a
4w/o, la resistencia al impacto en el acero disminuye rpidamente.

h).- BORO. Se intodujo en el acero para sustituir algunos de los elementos ms crticos como

ACOSTA
manganeso, molibdeno, y nquel. Se usa en proporciones muy pequeas, del orden de milsimas por ciento,
produciendo un aumento lineal de la templabilidad hasta 0,001w/o de boro; y su efecto es muy marcado para aceros
hipoeutectoides, pero casi nulo para aceros eutectoides e hipereutectoides. Al aumentar el contenido de boro hasta
0,003w/o disminuye la templabilidad y cuando est en 0,005w/o produce fragilidad tanto en fro como en caliente.
No se sabe con precisin cuales son los mecanismos mediante los cuales el boro aumenta la templabilidad de los
aceros; se cree que es por disolucin en la austenita o porque produce cambios en la condicin del acero con

HORNA
respecto a la presencia de otros elementos. Cuando los aceros al boro se austenizan a temperaturas mayores a las
normales, produce una disminucin de la templabilidad, lo cual es contrario al comportamiento de los dems
elementos en los aceros.

COPYRIGHT 2006
2.- FUNDICIONES.

2.1.- CARACTERISTICAS GENERALES.

El sistema hierro-carbono con contenidos mayores al 2w/oC constituyen las aleaciones conocidas como fundiciones,
para facilidad de su explicacin y mejorar el entendimiento de su formacin, es conveniente seguir las trayectorias
de solidificacin del sistema hierro-cementita que es menos complicado. Consideremos una aleacin de
composicin eutctica es decir de 4,3w/o de carbono que se deja enfriar desde la temperatura de vaciado; al alcanzar
la temperatura del eutctico se produce la reaccin eutctica segn el diagrama metaestable, figura 6.1. En esta
reaccin, simultneamente se va a producir tanto la nucleacin de la fase austentica eutctica como de la cementita;
su crecimiento es cooperativo tal como se ha estudiado que sucede en los crecimientos eutcticos. La
microestructura producida por esta reaccin eutctica es denominada Ledeburita y est compuesta por austenita
de composicin 2w/o de carbono y por cementita que tiene 6,67w/o de carbono. Las caractersticas morfolgicas de
la microestructura de una fundicin blanca cuando es observada al microscopio ptico a la temperatura ambiente se
presenta en la fotomicrografa(11) de la figura 6.12. En ella claramente se aprecia el patrn dendrtico de la
austenita primaria y en los espacios interdendrticos se encuentra la ledeburita.

Ing. DAVID
ACOSTA
Fig. 6.12

Una vez terminada la solidificacin eutctica, la temperatura est descendiendo y la austenita que tiene 2w/oC est
sobresaturada a cualquier temperatura como lo define la lnea Acm; por lo tanto, hay rechazo de soluto a partir de
ella y la simultnea difusin de carbono para tender a homogeneizarla. Cuando la temperatura llega a la del

HORNA
eutectoide, la austenita es de composicin 0,8w/oC y se transforma en perlita; entonces, a temperaturas menores de
723C hay una mezcla de ferrita de composicin 0,025%C y Fe3C para constituir la perlita y Fe3C proveniente de
la reaccin eutctica. A esta microestructura se le denomina Ledeburita Transformada, que mantiene el patrn
dendrtico de solidificacin, como se puede apreciar en la figura 6.12, donde toda la regin oscura es de perlita no
resuelta a consecuencia de los bajos aumentos y la fase continua es la cementita producida por reaccin eutctica.

COPYRIGHT 2006
En el diagrama hierro-carbono, figura 6.1, normalmente se observa que existe una lnea horizontal punteada a una
temperatura de 6 C mayor a la de la reaccin eutctica metaestable y de 11 C por sobre la transformacin
eutectoide metaestable, entonces el diagrama de hierro-carbono tiene ahora dos sistemas superpuestos, uno es el
termodinmicamente estable que corresponde al hierro-grafito y el otro es el termodinmicamente metaestable que
corresponde al hierro-cementita. El grafito en su forma compacta presente en el eutctico tiene una densidad de
2,25 gr/cm3 y la cementita poseeu una densidad de 7,66 gr/cm3.

Cuando la aleacin lquida de composicin eutctica solidifica bajo el sistema termodinmicamente estable, se
observa que sucede a una temperatura mayor y a una menor concentracin de carbono que la metaestable, figura
6.1; a esta diferencia de temperaturas se le denomina "diferencia de temperaturas grafito a
cementita" TG-C. A la diferencia de temperaturas entre las reacciones eutectoides estable y metaestable, se
le llama "rango crtico de temperaturas", RCT. En consecuencia, en el sistema de aleaciones hierro-
carbono hay varias posibilidades de producir microestructuras a temperatura anbiente. Cuando el sistema hierro-
carbono solidifica segn el sistema hierro-grafito, en trminos generales, se produce grafito generado por reaccin
eutctica que tiene una morfologa laminar; en ella, el grafito y la austenita que lo rodea han crecido
cooperativamente para formar las celdas eutcticas, como se muestra de manera esquemtica en la figura
6.13(12). A las piezas producidas que posean este tipo de morfologa, se les llama fundiciones grises porque su
superficie de fractura tiene una coloracin griscea. Por lo tanto, Fundiciones Grises son aquellas aleaciones del
sistema hierro-carbono en donde al solidificar el carbono libre forma grafito laminar, durante la reaccin eutctica.

Ing. DAVID
ACOSTA Fig. 6.13

Si al lquido se le aade materiales que modifican la cintica de crecimiento del eutctico, el grafito puede tener una

HORNA
morfologa esferoidal y al producto se le llama fundicin con grafito esferoidal, fundicin nodular, o fundicin
dctil. Este proceso de solidificacin se visualiza en la figura 6.14(13). Si a la aleacin del sistema hierro-carbono
utilizada en la descripcin anterior se le solidifica de acuerdo al sistema metaestable, es decir, al hierro-carburo de
hierro, la reaccin eutctica produce ledeburita; y a la temperatura ambiente se observa la ledeburita transformada
que produce la denomina fundicin blanca porque la apariencia de su superficie de fractura es blanca. Por lo tanto,
Fundiciones Blancas son aquellas aleaciones del sistema hierro-carbono en donde al solidificar todo el carbono

COPYRIGHT 2006
contenido en el lquido eutctico produce una mezcla de austenita y de cementita conocida como ledeburita. A esta
aleacin normalmente se les debe tratar trmicamente por encima de la temperatura superior del rango crtico de la
reaccin eutectoide en donde se va a descomponer la perlita, para que por difusin del carbono haya formacin de
grafito en el estado slido y producir hierro maleable, figura 6.14.
Ing. DAVID
ACOSTA
HORNA Fig. 6.14

COPYRIGHT 2006
De la figura 6.14 se deduce que para la misma composicin qumica del lquido hierro-carbono, es posible producir
una variedad amplia de microestructuras tanto por solidificacin como por tratamientos trmicos; todo ello,
depende de las velocidades de enfriamiento de la pieza a travs de las regiones donde se suceden tanto la reaccin
eutctica como la reaccin eutectoide.

Se denomina Carbono Libre al carbono que estando en el lquido de composicin eutctica produce grafito; se
llama Carbono Combinado a la porcin del carbono total contenido en la aleacin, que forma cementita ya sea
por reaccin eutctica como por reaccin eutectoide. El Carbono Total es el determinado mediante anlisis
qumico convencional y corresponde a la cantidad total de carbono presente en la aleacin.
2.2.- NATURALEZA DEL LIQUIDO EN EL SISTEMA Fe-C-Si.
El conocimiento sobre la naturaleza de los metales y de las aleaciones en el estado lquido es importante, porque en
primer lugar, es donde se les prepara y en segundo lugar, porque en la mayora de los procesos industriales se les
mantiene durante largos tiempos en dicha condicin. Estos hechos, hacen que afecten a los procesos de aleacin, de
nucleacin de las fases a ser observadas en la microestructura, y a la formacin de segundas fases por efectos de
reacciones de intercambio con el medio que las rodea; por lo tanto, para comprender el mecanismo de solidificacin

Ing. DAVID
de los metales y de las aleaciones es necesario entender la estructura de ellas en el estado lquido.

Normalmente, bajo condiciones de equilibrio, se estudian las reacciones entre los metales y aleaciones lquidas con
los aleantes y los gases que los rodean; sin embargo, en el equilibrio no son condiciones exactamente iguales a las
de la prctica de trabajo industrial, donde el sistema est abierto a las condiciones atmosfricas y por lo tanto hay
incrementos constantes de elementos en las fases que se estn formando durante todo el proceso de fusin.

ACOSTA
Bsicamente estos hechos ocurren durante los tiempos de mantenimiento en los hornos y en las cucharas de
vaciado; pero sobre todo durante el vaciado, debido al continuo contacto de la superficie del lquido con la
atmsfera, lo que permite la continua renovacin de elementos contenidos en ese lquido. A pesar de lo establecido
con anterioridad, el conocimiento sobre el comportamiento de los intercambios de elementos en las reacciones bajo
condiciones de equilibrio, permite el entendimiento de los fenmenos que suceden y facilita su aplicacin a las
vecindades de los sitios donde estn ocurriendo las reacciones bajo consideracin.

HORNA
La estructura que poseen las aleaciones hierro-carbono en el estado lquido no han podido ser observadas
directamente mediante tcnicas de difraccin(15,16); sin embargo, se han hecho deducciones a travs de
propiedades de los metales lquidos que son sensibles a la estructura. La distribucin del carbono como funcin de
la distancia a partir del eje de rotacin de un tomo del lquido, ha permitido deducir que las aleaciones hierro-
carbono en el estado lquido son sistemas microheterogneos que no estn en equilibrio.

COPYRIGHT 2006
La figura 6.14 muestra(15) que al aumentar el contenido de carbono hasta un 3w/o, aumenta el nmero de tomos de
primera coordinacin, NI; a partir de all, el nmero de coordinacin permanece constante en valores de 10,8 u 11,2
tomos para los casos de difraccin de rayos-X y de neutrones, respectivamente. El nmero de vecinos ms
cercanos para el hierro puro es 9,0 cuando se mide con rayos-X y de 8,8 con neutrones; por lo tanto, se puede
considerar que en el lquido, el hierro puro contiene 9 tomos vecinos ms cercanos. De manera especfica, hasta
1,8w/oC, la distancia y el nmero de vecinos ms cercanos aumenta; a mayores concentraciones permanece
constante. Para contenidos entre 3 y 5w/oC, tambin permanece constante el nmero de vecinos ms cercanos.
Ing. DAVID
Fig. 6.14

Estos hechos experimentales se explican(17) de la siguiente manera: la densidad de empaquetamiento atmico en el

lquido aumenta hasta concentraciones de 3w/o C, lo que significa que durante las adiciones de carbono al lquido
ste se hace cada vez ms denso; indicando que el exceso de carbono forma regiones de corto alcance ricas en este

ACOSTA
elemento, para conducir a deshomogeneidades en l. Es importante sealar, que para aleaciones hierro-carbono
bajos en este elemento, es decir aceros y fundiciones de bajos contenidos en carbono, el lquido puede ser
considerado como microscpicamente uniforme. Esa microheterogeneidad en el lquido se debe(15) a la existencia
de regiones de hierro saturadas en carbono, y de microgrupos de carbono en el orden de 2,7 x 107 microgrupos por
mm3 de lquido, donde cada una de ellas posee un dimetro de aproximadamente 100 . Todo eso quiere decir que,
en las aleaciones del sistema hierro-carbono en el estado lquido donde el contenido en este elemento est entre 0,5
y 5,5 w/o de carbono, hay(12) configuraciones (FexC)n y Cn, en equilibrio dinmico; es decir, en determinados

HORNA
lugares ellas pueden aparecer y desaparecer durante el tiempo de mantenimiento de ese lquido. Para aleaciones con
contenidos mayores a 3,5w/o en carbono estos hechos sugieren que el material fundido de hierro-carbono es un
sistema coloidad con microgrupos de carbono en una solucin lquida. Se plantean hiptesis que estos microgrupos
pueden ser racimos de Fe3C o racimos Cn. Si se espera que las agrupaciones de carbono contienen
aproximadamente 15 tomos y que cada tomo tiene una frecuencia de saltos del orden de los 10-12 segundos, se
deduce por lo tanto que el intervalo de tiempo de estabilidad de los microgrupos de C15 puede estar(16) en

COPYRIGHT 2006
aproximadamente un perodo de 10-10 segundos. Como la energa para la nucleacin del carburo Fe3C es menor
que para el grafito, termodinmicamente es posible que esas regiones ricas en carbono sean de Fe3C; mientras que
hay argumentos que establecen que los racimos estables son de Cn.

Las variaciones en propiedades como densidad, viscosidad, tensin superficial, susceptibilidad magntica y
resistencia elctrica, con el contenido de carbono y con la temperatura se explican con relativa facilidad en funcin
de considerar los microgrupos de carbono en un sistema coloidal. La figura 6.15(16) muestra una correlacin entre
la viscosidad y el contenido de carbono. Estos microgrupos de carbono son de importancia, porque permiten
entender los conceptos sobre los cuales se fundamentan las explicaciones sobre los mecanismos de inoculacin.
Este proceso de inoculacin, basado en los principios de nucleacin heterognea es de vital importancia para el
control microestructural y en consecuencia en el control de las propiedades de servicio de los productos
manufacturados en hierros fundidos.

Cuando se consideran los efectos de los elementos qumicos aleantes o inoculantes aadidos con propsitos
grafitizantes, su presencia en el estado lquido conduce a actuar sobre los microgrupos anteriormente descritos de
dos maneras diferentes: una de ellas es que puede diluir los microgrupos de hierro-carbono necesarios para la
formacin de los ncleos de cementita; lo cual produce retardo en la cintica de formacin de ella y por lo tanto

Ing. DAVID
posibilita la formacin de grafito durante el proceso de solidificacin. La otra manera de actuacin, es que los
elementos qumicos tengan afinidad por el solvente en los microgrupos y aaden al efecto de dilucin, una
tendencia a formar microgrupos de compuestos con el hierro; con ello, afectan a los racimos o microgrupos de
hierro y de carbono necesarios para formar cementita y por lo tanto acentan la tendencia a formar grafito. Es
necesario adems, considerar que en el metal fundido del sistema hierro-carbono de uso ingenieril hay muchos
materiales slidos como silicatos, xidos, sulfuros y carburos, que durante la solidificacin de las fundiciones

ACOSTA
grises, pueden actuar como ncleos para la formacin de grafito. Un tipo de ncleo que aparenta ser muy efectivo
en la nucleacin de grafito son las partculas de grafito no disueltas que han sido introducidas al aadir al lquido la
materia prima, y que dado que el grafito es algo refractario, su disolucin en el lquido requiere de un tiempo
considerablemente grande.

HORNA Fig. 6.15

COPYRIGHT 2006
Bajo condiciones normales de fusin industrial, hay una cierta cantidad de grafito que an est sin disolverse
despus que los materiales de carga han sido aadidos al horno. Si el metal es inmediatamente vaciado, estas
partculas de grafito no disueltas pueden nuclear nuevas lminas de grafito durante la solidificacin. Sin embargo,
si el lquido se le mantiene dentro del horno por un perodo de pocas horas a una temperatura nominal de
sobrecalentamiento antes del vaciado, habr pocas partculas de grafito disueltas dentro del lquido que sean
capaces de nuclear celdas eutcticas de grafito laminar; en consecuencia, al solidificar la pieza, tendr una
microestructura de grafito subenfriado del tipo E. Por otro lado, si no hay ncleos heterogneos en el lquido, la
pieza puede solidificar con una microestructura de hierro blanco, donde no habr ninguna nucleacin de lminas de
grafito por reaccin eutctica. Este efecto de la temperatura de sobrecalentamiento combinada con el tiempo de
mantenimiento dentro del horno sobre la microestructura de las aleaciones es a menudo llamado por el fundidor,
Efecto de Mantenimiento.

2.3.- COMPOSICION QUIMICA DE LAS FUNDICIONES.

Las composiciones qumicas tpicas de los hierros fundidos se presentan en la Tabla VI.I(18). El carbono puede
estar bajo la forma elemental como Grafito y en forma de carbono combinado cuando est en la Cementita, Fe3C.

Ing. DAVID
En los anlisis qumicos rutinarios el elemento que se reporta es carbono total; y tanto la forma como la
distribucin de las partculas que contienen carbono sin combinar, influyen notablemente sobre las propiedades
fsicas, qumicas y mecnicas de las fundiciones. Por lo tanto, se define el grado de grafitizacin mediante la
relacin:
% Carbono Total = % Carbono Graftico + % Carbono Combinado. [6.5]

ACOSTA
Cuando hay completa grafitizacin, el porcentaje de carbono total es igual al porcentaje de carbono graftico; por
consiguiente, si no hay grafitizacin el porcentaje de carbono graftico es cero. A consecuencia de los efectos de
los elementos normalmente contenidos en una fundicin, se utilizan ciertos parmetros que permiten conocer si las
aleaciones multicomponentes son eutcticas, hipoeutcticas o hipereutcticas. Como se ve en la Tabla VI.I de las
composiciones tpicas de las fundiciones, esos elementos que siempre las acompaan son: Silicio, Manganeso,
Fsforo y Azufre. En dicha Tabla VI.I tambin se presenta el Magnesio, pero es un elemento no de aleacin que

HORNA
modifica la microestructura del grafito, porque incide sobre la naturaleza del proceso de crecimiento del grafito.

Tabla VI.I. Composiciones Qumicas tpicas de las Fundiciones de Hierro.

Elemento Gris Blanca Nodular
Carbono 2,5 a 4,0 w/o 1,8 a 3,6 w/o 3,0 a 4,0 w/o
Manganeso 0,4 a 1,0 w/o 0,25 a 0,8 w/o 0,15 a 0,70 w/o

COPYRIGHT 2006
Silicio 1,0 a 3,0 w/o 0,5 a 1,9 w/o 1,8 a 2,0 w/o
Fsforo 0,05 a 1,0 w/o 0,06 a 0,18 w/o 0,1 w/o mximo.
Azufre 0,05 a 0,25 w/o 0,06 a 0,2 w/o 0,03 w/o mximo.
Magnesio -------------------- -------------------- 0,01 a 0,10 w/o

2.3.1.- EFECTO DE LOS ELEMENTOS NORMALMENTE CONTENIDOS(5,18). El silicio es un

elemento muy importante en la metalurgia de los hierros fundidos, porque aumenta la fluidz del lquido y afecta
notablemente al proceso de solidificacin. Se puede deducir de las expresiones para el carbono equivalente y para
el carbono de saturacin, que el silicio promueve la grafitizacin; sin embargo, cuando su contenido es bajo,
menores tenores al 1w/o, no son suficientes para promocin de la grafitizacin durante la solidificacin. En estos
casos, sus principales efectos son los de promover la grafitizacin en estado slido a altas temperaturas, como por
ejemplo en el caso de los tratamientos trmicos de maleabilizacin. Ciertos rangos de silicio limitan la grafitizacin
durante la solidificacin y conducen a la formacin de hierro moteado, donde hay parciales formaciones de hierro
gris y de hierro blanco.

El azufre contenido en las fundiciones grises comerciales oscila entre 0,06 y 0,12w/o. Sus efectos sobre el carbono
son contrarios a los del silicio; ya que a mayores contenidos de azufre, mayor ser la tendencia a la formacin de
carbono combinado y por lo tanto la tendencia del material a ser hierro blanco, duro y frgil. Cuando el azufre es
menor a 0,25w/o acta como fuerte agente modificante en las fundiciones grises; si es menor a 0,010w/o ayudar a

Ing. DAVID
la grafitizacin, conduciendo en el estado slido a promover la transformacin de las dendritas de austenita
primaria a ferrita. Si el contenido de azufre es alto, habr tendencia a retener una microestructura totalmente
perltica en la fundicin gris, lo que conduce a que se le considere como un estabilizador de la perlita. Tenores de
azufre mayores a 0,25w/o contribuyen a valores de dureza indeseables y a descenso en la maquinabilidad de las
piezas.

ACOSTA
El manganeso es un estabilizador de los carburos por tender a que el carbono est en forma combinada; sin
embargo, sus efectos son menores cuando se les compara con los del azufre. Los elementos azufre y manganeso de
manera combinada, actan de la siguiente manera: los efectos del azufre estn ntimamente asociados al manganeso
presente y al solvente hierro. Con el hierro forma Sulfuro de Hierro, FeS, que tiende a segregarse en la intercara
lquido-slido durante la solidificacin y precipita en las ltimas etapas de dicho proceso. Cuando hay presencia de
manganeso, se forma MnS o sulfuro complejo hierro-manganeso, que depende del contenido de este elemento. Los

HORNA
sulfuros de manganeso empiezan a precipitar en las etapas primarias de la solidificacin y continan hacindolo
durante todo el proceso, y por lo tanto, se encontrar distribudo al azar en la microestructura. Como MnS, el
azufre fuertemente pierde su accin estabilizadora de la perlita.

El manganeso como elemento, tiene efectos aleantes que promueven la resistencia a la grafitizacin; por lo tanto, el
contenido de manganeso por sobre el necesario para reaccionar con azufre sirve para retener la microestructura

COPYRIGHT 2006
perltica. Se han encontrado las siguientes relaciones(18):
1.- 1,7 x w/oS = w/oMn; determina los porcentajes qumicamente equivalentes de S y de Mn
requeridos para formar Sulfuro de Manganeso, MnS.
2.- 1,7 x w/oS + 0,15 = w/oMn; establece el contenido de Mn que promover en la micro-
estructura, un mximo de ferrita y un mnimo de perlita.
3.- 3 x w/oS + 0,35 = w/oMn; corresponde al tenor de Mn que permitir el desarrollo de una
microestructura totalmente perltica.

Para el caso de fundiciones comerciales, cuando se requiere de una estructura totalmente perltica, se utiliza la
relacin 3, porque grandes contenidos de este elemento altera el estado de nucleacin, lo que trae como resultado
que disminuya el nmero de celdas eutcticas, y en consecuencia la morfologa del grafito sea grueso.
El fsforo forma el eutctico hierro-fosfuro de hierro denominado Esteadita, que posee temperatura de fusin entre
955 y 982 C. Sus principales caractersticas son de relativa fragilidad y baja tenacidad; tambin aumenta la fluidz
y ampla el intervalo de solidificacin del eutctico, lo cual incrementa la grafitizacin eutctica cuando el
contenido de silicio es alto y el fsforo es bajo. Es til para mejorar el llenado de piezas de espesores delgados. El
fsforo se segrega en las reas que solidifican de ltimo, por lo tanto, en la microestructura de las fundiciones, la
esteadita tiende a formar una red continua que delinea las dendritas de austenita proeutctica. Esto hace, que la
microestructura de las fundiciones cuando es vista a bajos aumentos, revele un patrn celular. Al igual que el

Ing. DAVID
carburo de hierro, el fosfuro de hierro es de alta dureza. A consecuencia del fenmeno de segregacin durante la
solidificacin, la cantidad de esteadita en el hierro fundido puede llegar a ser hasta diez veces la cantidad de
fsforo presente en el hierro.

ACOSTA
HORNA
Fig. 6.16

De los elementos qumicos presentados en la Tabla VI.I, el silicio es el que genera cambios sustanciales en el
diagrama binario hierro-carbono; en la figura 6.16(13) se muestra los efectos producidos por el silicio sobre el
rango de temperaturas eutcticas TG-C y en la figura 6.17(19) sobre el rango crtico de temperaturas eutectoides
donde se presentan las variaciones de la temperatura de transformacin austenita a ferrita para variaciones de
carbono entre 0,09 a 4w/o de silicio y entre 0,3 y 0,6w/o de manganeso. En la figura 6.16 se considera cmo la

COPYRIGHT 2006
adicin de silicio amplifica dicho rango de temperaturas, y es fcil observar que el TG-C vara desde 6 C para el
sistema binario hierro-carbono hasta unos 38 C para el sistema hierro-carbono-2w/o de silicio.

Fig. 6.17
Ing. DAVID Fig. 6.18

La figura 6.18(19) muestra cmo varan tanto la reaccin eutctica estable como la reaccin eutctica metaestable

ACOSTA
en funcin de la velocidad de crecimiento del eutctico; obsrvese que la temperatura de la intercara eutctico-
lquido para la velocidad de crecimiento segn solidificacin eutctica estable a la metaestable decrece con el
incremento en dicha velocidad. Tambien se aprecia que la transicin en las velocidades de crecimiento de la
interfaz lquido-slido para solidificacin segn el sistema estable al metaestable aumenta a mayores valores con el
incremento en silicio; esto indica, que la velocidad de crecimiento de la intercara lquido slido donde para el
sistema binario se produce una microestructura eutctica dual, al aumentar el contenido de silicio producir una

HORNA
microestructura eutctica segun el sistema estable. Esto se debe a que, de acuerdo a la figura 6.18, para velocidades
de crecimiento de la intercara del eutctico que sean menores a la crtica, se producir la solidificacin del
eutctico segn el sistema estable; y para mayores velocidades a la crtica, la solidificacin eutctica ser segn el
sistema metaestable.

COPYRIGHT 2006
Ing. DAVID
ACOSTA
Fig. 6.19

La figura 6.19(20) corresponde a una isopleta del sistema ternario metaestable hierro-carbono-silicio para 2w/o de
silicio, donde se aprecia que este elemento produce dramticos cambios tanto en los rangos de temperatura de la
reaccin eutctica como de la reaccin eutectoide metaestables; en esta figura tambien se puede apreciar el efecto
de desplazamiento hacia menores temperaturas de la reaccin eutectoide debido a la velocidad de enfriamiento.

HORNA
Efectos similares, los produce la velocidad de enfriamiento sobre el diagrama ternario de equilibrio estable hierro-
silicio-carbono. En consecuencia, al querer hacer tratamientos trmicos a las fundiciones es imprescindible tomar
en cuenta estos cambios.

Es importante hacer nfasis que la mayora de las propiedades de las fundiciones est relacionada a la cantidad de
eutctico presente en ellas; este hecho, est(21) relacionado a factores como la solubilidad del carbono en el lquido

COPYRIGHT 2006
a la temperatura del grafito eutctico y a la solubilidad del carbono en la austenita a la temperatura eutctica; por lo
tanto, es importante conocer la medida de la eutecticidad de las aleaciones hierro-carbono-silicio, descritas segn la
literatura norteamericana por el porcentaje de carbono equivalente, %CE, o segn la literatura
europea(22) por el ndice de saturacin en carbono, Sc. Estos dos parmetros miden cun cerca de
la composicin eutctica est un determinado anlisis qumico de las aleaciones del sistema hierro-carbono-silicio;
para el carbono equivalente, la aleacin es eutctica cuando tiene un valor de 4,3w/o y para el ndice de saturacin,
cuando el valor es 1,0. El carbono equivalente est dado por: %CE = %C + % Si + % P (6.20); y el
3
ndice de saturacin de carbono en el lquido eutctico por: Sc = % C (6.21).
4,23 - Si - 0,275%P
%
3,2
Cada nivel de carbono y de silicio en el sistema estable hierro-carbono-silicio posee su propio corte del diagrama
de equilibrio de fases, definido por una composicin eutctica particular y por unas lneas de liquidus
hipoeutcticas e hipereutcticas y de solidus particulares, como se ve en la figura 6.20(23).

Ing. DAVID
ACOSTA
Fig. 6.20

Asumiendo que en la figura 6.20 esas lneas son rectas, se pueden expresar mediante las siguientes ecuaciones(23):
a).- La variacin de la lnea del solidus en la zona hipoeutctica, Ts, es: Ts (C) = 1528 - 160 CE (6.9);
estando el carbono equivalente para esta lnea de solidus, expresada como CE = w/oC + 0,18 w/oSi
(6.10). La lnea de solidus Ts revela la mxima solubilidad de carbono en austenita, que se encuentra en

HORNA
equilibrio con el lquido.
b).- La variacin de la lnea de liquidus en la zona hipoeutctica, TL, es: TL C) = 1569 - 79,5 CE (6.11);
donde el carbono equivalente para la lnea de liquidus, est dado por: CE = w/oC + 0,25 w/oSi (6.12).
Esta lnea determina la mxima solubilidad de carbono en la fase lquida que est en equilibrio con la
auste- nita durante la solidificacin de la fase primaria. En esta ecuacin (6,12), CE corresponde(24) a la
concen- tracin de equilibrio para el carbono, donde este elemento oscila entre 2,5 y 4,26w/o.

COPYRIGHT 2006
c).- La variacin de la lnea de liquidus en la zona hipereutctica, TLG, es: TLG (C) = 371,1 CEG - 470
(6.13); de la misma manera, este carbono equivalente es: CEG = w/oC + 0,33 w/oSi (6.14). El carbono
equivalente del liquidus para el grafito, CEG, expresa(24) la concentracin de equilibrio para el carbono,
donde el contenido de este elemento es mayor a 4,26w/o.
d).- La variacin de la solubilidad mxima de carbono en la austenita de composicin eutctica, C, est dado
por la expresin: w/oC = 2,1 - 0,22 w/oSi (6.15).
e).- La variacin de la concentracin de carbono en el lquido de composicin eutctica, CE, tambin conocido
como Carbono Equivalente es: w/oCE = 4,26 - 0,33 w/oSi (6.16).

El rango de temperaturas en la regin eutctica, TE = (TEe - TEm) (6.17) juega un

rol muy importante en la formacin de las microestructuras de vaciado en las fundiciones de hierro; entre otros
factores, porque en ese rango se definen los procesos de solidificacin, como lo muestra la figura 6.21(25) que lo
relaciona en funcin del contenido de silicio.

Ing. DAVID Fig. 6.21

ACOSTA
2.4.- CARACTERISTICAS
GRISES.
MICROESTRUCTURALES DEL GRAFITO EN LAS FUNDICIONES

En las fundiciones en general, el grafito es producto de la reaccin eutctica que produce celdas eutcticas
tridimensionales como se muestra en la figura 6.22(26) y tambien es producto de la solidificacin primaria en las
aleaciones hipereutcticas que tiene una morfologa diferente. Es importante recordar que toda

HORNA
microestructura se evala a travs del anlisis de sus rasgos en cuanto a los siguientes factores: la
forma, el tipo, el tamao, la distribucin, y la orientacin de las fases presentes en ella.

COPYRIGHT 2006

Fig. 6.22
Ing. DAVID
ACOSTA
Fig. 6.23

En cuanto a su forma, el grafito, de acuerdo a las normas ISO se clasifica desde laminar a esferoidal de la
siguiente manera: Forma I, laminar como se ve en la figura 6.22; Forma II, grafito cangrejo; Forma III, grafito
cuasilaminar, tambien llamado vermicular; Forma IV, grafito agregado, tambien llamado carbono revenido; Forma

HORNA
V, grafito nodular irregular o de tipo abierto; y Forma VI, grafito nodular o esferoidal. Estas morfologas se
esquematizan(19) en la figura 6.23 y su evaluacin se realiza sobre muestras metalogrficas adecuadamente(27)
preparadas para que no haya desprendimiento del grafito y sin ser atacadas qumicamente.

COPYRIGHT 2006

Fig. 6.24
La figura 6.24(21), muestra la clasificacin segun la norma ASTM; ntese que su numeracin clasificativa es
opuesta a la norma ISO; en ella, las formas I y II corresponden a grafito nodular; la forma III es en racimos
producto del proceso de maleabilizacin; la forma IV es tpica de las fundiciones con grafito compacto o
vermicular; las formas V y VI son degeneraciones de esferoides; y la forma VII es la correspondiente al grafito
laminar.

Los tipos de grafito laminar se clasifican de la siguiente manera: GRAFITO TIPO A, constitudo por lminas

Ing. DAVID
cuyos tamao y distribucin son uniformes y de orientacin al azar; los tamaos estn normalizados de acuerdo a
las normas ASTM, AFS, ISO, COVENIN, entre otras. La referencia (5), Tabla 11.2 da el tamao de las lminas y la
figura 11.17 da las longitudes de las lminas de grafito tipo A; donde el tamao se designa en funcin de nmeros
crecientes que van del 1 al 8 cuyos valores estn dadas en pulgadas y las medidas deben efectuarse a las lminas de
mayor longitud, vistas a 100 aumentos. GRAFITO TIPO B, consta de lminas con modelo de distribucin en
rosetas y de orientacin al azar. GRAFITO TIPO C, es laminar proeutctico, denominado hipereutctico con

ACOSTA
orientacin al azar, en ingls se le llama Kish. GRAFITO TIPO D, es laminar distribudo como segregado
interdendrtico de orientacin al azar. GRAFITO TIPO E, que es laminar, distribudo como segregado
interdendrtico y de orientacin preferencial. En la figura 6.25(19) se muestra, a manera de referencia, cmo
morfolgicamente son los tipos de grafito laminar.

HORNA
COPYRIGHT 2006
Fig. 6.25

2.5.- SECUENCIA DE SOLIDIFICACION DE LOS HIERROS FUNDIDOS.

2.5.1.- SOLIDIFICACION DE LAS FUNDICIONES GRISES. La manera ms simple de explicar
el proceso de solidificacin es mediante las curvas de enfriamiento continuo. Una curva de enfriamiento continuo
es un tipo de grfica donde se representa las variaciones de temperatura dentro de un material como funcin del
tiempo durante el cual est enfrindose. Se denomina fundiciones de hierro, cuyo trmino genrico en ingls es
"cast iron", a las aleaciones del sistema hierro-carbono-silicio, caracterizadas por solidificacin eutctica donde a
partir del lquido de composicin eutctica, de manera simultnea y cooperativa se forman dos fases slidas,
austenita y grafito, para producir celdas eutcticas. Cada celda eutctica crece de manera radial, donde(28,29) el

Ing. DAVID
grafito en forma de placas sufre ramificaciones debidas a maclaje, figura 6.13. Al examinar la fase grafito
contenida dentro de esa celda eutctica revela que sta est en forma de lminas y no de placas, lo cual es
observado(12,13) en la figura 6.22, que es una esquematizacin tridimensional proveniente de microscopa
electrnica, evidenciando que el grafito es monocristalino.

Debido a la naturaleza y a las propiedades del grafito, sus caractersticas microestructurales en cuanto al tamao, a

ACOSTA
la forma, a la orientacin y a la distribucin de las lminas, notablemente afectan a las propiedades mecnicas del
material. Estas caractersticas morfolgicas del grafito eutctico dependen de los siguientes factores(28): estado de
nucleacin del lquido, temperatura de solidificacin, y velocidad de enfriamiento. Cuando la microestructura sin
ataque es observada al microscopio ptico o electrnico de barrido, su morfologa es como se muestra en la
fotomicrografa(30) de la figura 6.26.

HORNA
COPYRIGHT 2006
Fig. 6.26
Ing. DAVID Fig. 6.27

Dentro de una celda eutctica en particular, todas las lminas de grafito estn interconectadas, figura 6.22, debido a
que se han formado a partir de un solo sitio para nucleacin. Las morfologas del grafito que se presentan en las
figuras 6.13, 6.22 y 6.26, corresponden a la microestructura de las denominadas fundiciones grises, que constituyen

ACOSTA
el mayor nmero de la familia de las fundiciones o hierros fundidos. Para poder realizar medidas estereolgicas a
las celdas de grafito y observar sus caractersticas microestructurales, a las muestras no se les debe atacar
qumicamente; slo se les hace cuidadosa(27) preparacin metalogrfica, figura 6.26. Despus del ataque se ve al
microscopio ptico como se esquematiza en la figura 6.27(14).

El proceso de solidificacin siguiendo el diagrama estable de una aleacin de composicion eutctica del sistema

HORNA
hierro-carbono-silicio produce celdas eutcticas bifsicas de grafito laminar y de austenita de composicin eutctica
como se presenta en las figuras 6.13 y 6.26; esa morfologa es monocristalina donde la fase facetada ha tenido un
solo punto de nucleacin. El enfriamiento muy lento de esta aleacin requiere de muy poco subenfriamiento
cintico para producir la nucleacin de un relativamente bajo nmero de celdas eutcticas que crecen lentamente,
figura 6.28.a(31); estos eventos conducen a la generacin de una microestructura de solidificacin de largas y
delgadas lminas de grafito tipo A. Para reducir el tamao y mejorar la distribucin de esas celdas

COPYRIGHT 2006
eutcticas, se aade al lquido pequeas cantidades de materiales que producen nucleacin heterognea,
denominados inoculantes; estos materiales producen mejora en las condiciones de nucleacin y en consecuencia se
crea un aumento en el nmero de las celdas eutcticas sin producir cambios apreciables en la morfologa del grafito.
Ing. DAVID
ACOSTA
HORNA
COPYRIGHT 2006 Fig. 6.28

El proceso de solidificacin controla tanto la estructura como la uniformidad del grafito, lo que significa que la
apariencia de las lminas mide la calidad de las fundiciones. La microestructura ms deseable es la del tipo A,
consistente de una distribucin de lminas cuyas longitudes son ms o menos iguales. A temperaturas subeutcticas,
la microestructura consistir de celdas de grafito laminar rodeadas de austenita de composicin eutctica. Cuando
las lminas son largas, gruesas y poco ramificadas, estn indicando que hubo un limitado subenfriamiento, donde
tambien hubo el ms bajo estado de energa superficial posible durante la solidificacin.
Las lminas de grafito tipo B se producen durante la solidificacin de esa aleacin de composicin eutctica
cuando la velocidad de enfriamiento es mayor a la anterior y por lo tanto se crea un mayor subenfriamiento cintico.
Al iniciarse la solidificacin eutctica se observa un arresto trmico seguido de un aumento de temperatura, es decir
hay recalescencia como se ve en la figura 6.28.b. A mayor subenfriamiento, mayor es la fuerza motora para la
nucleacin del grafito y por lo tanto hay mayores sitios para nucleacin. Si la recalescencia produce un
calentamiento del lquido remanente hasta una temperatura muy cercana a la temperatura del eutctico estable, TEG,
el lquido puede solidificar con grafito parecido al grafito tipo A y austenita.

Ing. DAVID
Las lminas de grafito tipo D se produce si la velocidad es mayor, figura 6.28.c, donde el subenfriamiento es
lo suficientemente grande como para generar un alto valor del subenfriamiento cintico, de manera que la evolucin
del calor latente de solidificacin es insuficiente para producir aumento en la temperatura del lquido remanente
hasta la temperatura del eutctico estable; de esta manera, se produce una microestructura totalmente de grafito tipo
D, indicando que el calor latente evolucionado ha sido absorbido por el lquido remanente. Como no es necesario

ACOSTA
transportar el calor latente fuera del sitema, el tiempo para difusin est limitado por la rpida solidificacin, lo que
conduce a que el grafito eutctico tienda a crecer en cualquier direccin hacia donde ms fcilmente pueda
aadirse los tomos de carbono; en consecuencia, se producen lminas onduladas de grafito que son finas y
altamente ramificadas.

Las lminas de grafito tipo E se parece bastante al grafito tipo A en cuanto al tamao y a la forma. Las

HORNA
diferencias radican en que el tipo E se localiza en reas interdendrticas, mientras que el tipo A que se ubica en
regiones entre dendritas tiene distribucin al azar. El grafito tipo E se produce en hierros que contienen un gran
nmero de dendritas, como son los de bajos contenidos de carbono equivalente o bajos valores de ndice de
saturacin de carbono, o en fundiciones producidas por adiciones que favorecen la formacin de dendritas. El
esquema de curva de enfriamiento es similar al de la grfica de la figura 6.28.c.

COPYRIGHT 2006
Las lminas de grafito tipo C son caractersticas de la solidificacin primaria y por lo tanto corresponde a
fundiciones hipereutcticas, se le denomina grafito Kish.

Cuando la velocidad de enfriamiento es tan elevada que conduce a grandes subenfriamientos cinticos hasta
temperaturas menores a la del eutctico metaestable, TEC, en vez de solidificar el eutctico con grafito se producir
eutctico con carburo; es decir solidificar ledeburita, condicin que se esquematiza en la figura 6.28.d. Una vez
que el lquido se ha subenfriado cinticamente hasta una temperatura menor a la del eutctico metaestable, en un
corto tiempo la cintica de la reaccin eutctica permite la formacin de gran cantidad de carburo en el eutctico; en
consecuencia, el calor latente de solidificacin que ha evolucionado produce un aumento en la temperatura del
lquido remanente, lo que conduce a dificultades en mantener las severas condiciones para suprimir la reaccin
eutctica con grafito. Esto, produce microestructuras completamente blancas donde el subenfriamiento cintico ha
sido muy severo, rodeadas de reas moteadas con estructura mixta donde el subenfriamiento ha sido menos severo;
y luego, un rea completamente gris porque el subenfriamiento no se ha extendido por debajo de la temperatura del
eutctico metaestable. La microestructura del grafito en las reas moteadas y en las adyacentes grises es
predominantemente del tipo D; las condiciones de enfriamiento se esquematizan en la figura 6.29(29).

Ing. DAVID
ACOSTA
Fig. 6.29

HORNA Fig. 6.30

COPYRIGHT 2006
La variacin en la morfologa del grafito con respecto a su localizacin dentro de la pieza, est asociada a la
incapacidad que ella tiene para que el metal que est solidificando pueda absorber el calor latente de solidificacin
evolucionado; en consecuencia, ese calor es transferido a los alrededores y produce reduccin en la velocidad de
crecimiento del eutctico estable y cambie la morfologa de grafito tipo D al tipo A.

Los carburos formados por enfriamiento rpido, trmino que en ingls es chill, se producen durante
las primeras etapas de la solidificacin, cuando hay la cristalizacin bajo condiciones de metaestabilidad. Las
fundiciones de hierro ms susceptibles de producir carburos por enfriamiento rpido son las de bajos carbono
equivalente o con bajos valores de ndice de saturacin de carbono; tambien aquellas en donde las condiciones de
nucleacin del grafito sean inadecuadas. La presencia o ausencia de carburos puede ser controlada mediante la
composicin qumica y tambien por control del proceso de solidificacin. Cuando los carburos se forman durante
las ltimas etapas de la solidificacin, como se esquematiza en la figura 6.30(32), estn presentes en las regiones
intercelulares; tambien pueden deberse a enfriamiento rpido o a una severa segregacin de elementos aleantes
promotores de la formacin de carburos.

2.5.2.- INOCULACION. Es el proceso de adicin al bao, de pequeas cantidades de materiales

denominados inoculantes, que conducen a aumentar la nucleacin heterognea del grafito, sin afectar la
composicin qumica, pero que producen sustanciales alteraciones en la microestructura de las fundiciones de

Ing. DAVID
hierro. Se denomina Constitucin del Lquido al estado de nucelacin de ese lquido, donde se incluye
los ncleos heredados externamente como a los heterogneos; de igual manera, se incluye al efecto acumulativo de
todas las reacciones que ocurren en ese medio durante toda la etapa de fusin.

Las principales caractersticas de la inoculacin son las siguientes: (a), La eficiencia del
inoculante depende del tiempo de permanencia en el estado lquido, figura 6.31, siendo mayores sus efectos si se

ACOSTA
aade al lquido, curva (3), que al ser aadido a la carga, curva (2), o que cuando se encuentra en el hierro base,
curva (1). Cuanto menor es el carbono equivalente o menor es el valor del ndice de carbono de saturacin, mayor
es su eficiencia. (b), Existe una cantidad ptima a ser aadida, debido a que mayores cantidades no aumentan el
efecto de inoculacin. (3), El hecho de aadir el inoculante con la carga del horno hace que el inoculante se funda y
su contribucin es como aleante y no cumple sus objetivos de inoculacin.

HORNA
COPYRIGHT 2006 Fig. 6.31

Los efectos de la inoculacin son los siguientes: Este proceso produce sustanciales cambios en cuanto a
los aspectos que a continuacin se describen: (a), en el nmero de celdas eutcticas, independiente de la
composicin qumica, de la velocidad de enfriamiento, y de la temperatura de sobrecalentamiento del lquido,
siempre hay un aumento en el nmero de celdas eutcticas. (b), en la forma y el tamao del grafito, mediante la
inoculacin puede cambiarse de morfologa tipo E hacia tipo A, en especial es posible para altos valores de carbono
equivalente o cuando el ndice de saturacin de carbono es cercano a la unidad, en presencia de elementos
superficialmente activos como el azufre y el oxgeno; para bajos carbono equivalente o para bajos valores del ndice
de saturacin de carbono en lquidos donde hay elementos superficialmente activos no se puede producir grafito
tipo A. (c), en el grado de subenfriamiento, que como se esquematiza en la figura 6.32(33), la inoculacin conduce a
cambios en las temperaturas del eutctico estable haciendo que el subenfriamiento sea pequeo para las fundiciones
con grafito laminar y relativamente grande para las fundiciones con grafito esferoidal; estando intermedio el grafito
vermicular que corresponde a la forma III de las normas ISO. Esto ltimo indica que la inoculacin reduce la
formacin de ledeburita y por lo tanto reduce la tendencia a producir fundicin blanca.

Ing. DAVID
ACOSTA Fig. 6.32

Los principales agentes inoculantes son: calcio metlico, aluminio, estroncio, bario, titanio, y circonio,
como inoculantes elementales; carburo de silicio, ferro-silicio, y siliciuro de calcio, como inoculantes binarios; y los

HORNA
inoculantes complejos que contienen como base a los elementos calcio, aluminio, bario, y estroncio, junto a silicio,
manganeso, y circonio que facilitan la inoculacin.

2.5.3.- MECANISMO DE INOCULACION.

La fase grafito es un cristal facetado que est limitado por planos de bajos ndices de Miller como lo son los (0001)

COPYRIGHT 2006
y 1010 , donde la figura 6.33(34) muestra cmo es la estructura cristalina del grafito. En las aleaciones lquidas del
sistema hierro-carbono-silicio, el grafito tiene una estructura de capas con fuertes enlaces covalentes entre los
tomos de la misma capa y enlace dbil de Van der Waals entre capas. El plano prismtico es de alta
energa donde preferentemente se absorben los tomos de impurezas; y las direcciones de crecimiento a partir del
lquido es en la direccin del polo del plano prismtico.

La completa destruccin de la estructura del grafito sucede a 4000C, lo cual explica por qu es posible que existan
agregados de grafito en el lquido a temperaturas considerablemente por encima de la del liquidus. Estos hechos
conducen a establecer la improbabilidad de la nucleacin homognea del grafito a partir del lquido; sin embargo,
los racimos Cn y el grafito no disuelto pueden servir de nucleantes heterogneos.
Ing. DAVID Fig. 6.33

ACOSTA
HORNA
COPYRIGHT 2006 Fig. 6.34

La adicin al lquido de elementos formadores de carburos tipo sal que contengan el ion C22-, figura 6.34(35),
incrementa el nmero de celdas eutcticas. Cuando el lquido es inoculado con un elemento inoculante puro como
el calcio, parte se funde y debido a su baja solubilidad forma gotas donde a su alrededor el metal lquido est
desulfurado y desoxidado; el remanente de calcio forma carburo de calcio con una estructura como la mostrada en
la figura 6.34 estructura que permite el crecimiento epitaxial del grafito laminar a partir del lquido como lo
esquematiza la figura 6.35(35).
Ing. DAVID
ACOSTA
Fig.
6.35

2.5.4.- CRECIMIENTO DE LAS CELDAS EUTECTICAS.

Las celdas eutcticas del grafito laminar son aproximadamente esfricas, figuras 6.13 y 6.22, donde cada celda es el

HORNA
producto de un evento de nucleacin y las lminas de grafito estn interconectadas y rodeadas de austenita. El
grado de ramificacin del grafito dentro de cada celda depende del subenfriamiento, donde el mayor
subenfriamiento conduce a unas lminas de grafito muy ramificadas. Durante el crecimiento de la celdas, la fase
que lideriza el crecimiento eutctico es el grafito; de hecho, la inestabilidad de la intercara depende de cambios
locales en composicin y de corrientes convectivas en el lquido, que conducen a crecimientos cristalogrficos en
diferentes direcciones a las de extraccin de calor y a cambios en gradientes de temperatura. Estos hechos dan

COPYRIGHT 2006
origen a los diferentes tipos en la morfologa del grafito.

2.5.5.- EFECTOS DE LOS ELEMENTOS ALEANTES SOBRE LA REACCION EUTCTICA.

Los efectos que tienen los elementos aleantes sobre la reaccin eutctica son muy variados; ellos se les clasifica
como estabilizadores ya sea del eutctico metaestable o del eutctico estable, lo que conduce a generalizaciones
como denominar elementos estabilizadores de carburos o elementos grafitizantes. Dado que la reaccin eutctica
directamente proviene del estado lquido, es necesario discutir el efecto grafitizante de los elementos aleantes
presentes en las aleaciones lquidas del sistema hierro-carbono silicio; para ello, se usa el concepto de Potencial de
Grafitizacin del hierro lquido previo a la inoculacin(36) donde se deben analizar sus efectos en funcin de la
estructura electrnica, de la termodinmica, y de la cintica tanto del solvente como de los elementos soluto.
Los elementos aleantes, denominados grafitizantes al ser aadidos a las aleaciones lquidas del sistema
hierro-carbono-silicio actan de una de las dos siguientes maneras(36): (1), Creando un efecto de diluir los racimos
entre los tomos de hierro y de carbono necesarios para formar cementita; este efecto de dilucin reduce la cintica
de su formacin, y por lo tanto posibilita la nucleacin del grafito. Entre estos elementos se encuentran el nquel y
el cobre. (2), En adicin al efecto de dilucin, algunos aleantes como silicio, fsforo, y aluminio; poseen una fuerte
tendencia a formar en el lquido racimos de siliciuros, de fosfuros y de aluminuros; estos efectos conducen a afectar
la estabilidad de los racimos de hierro y de carbono necesarios para formar cementita, y por lo tanto facilitan la

Ing. DAVID
nucleacin del grafito.

ACOSTA
HORNA Fig. 6.36

COPYRIGHT 2006
Fig. 6.37
Ing. DAVID Fig. 6.38

ACOSTA
HORNA
Fig. 6.39

COPYRIGHT 2006

Fig. 6.40
Ing. DAVID Fig. 6.41

Al tomar en cuenta solamente la reaccin eutctica, los efectos de los elementos aleantes se pueden tipificar al

ACOSTA
considerar cmo ellos actan sobre la temperatura a la que sucede la reaccin eutctica hierro-carbono ya sea
estable o metaestable; es decir, cmo ellos afectan al rango de temperaturas TG-C. Esto se puede generalizar al
considerar la figura 6.36 de la siguiente manera(29): (1).- Aquellos elementos aleantes que producen un
estrechamiento del rango, como son el cromo, el vanadio, y el titanio. (2).- Los elementos como el nquel, el silicio,
el cobre, y el cobalto que aumentan el rango de temperaturas TG-C debido a que asciende la temperatura del
eutctico estable y desciende la temperatura del eutctico metaestable. (3).- La adicin de aluminio conduce a un

HORNA
ascenso de la temperatura del eutctico estable y simultneamente produce un ascenso de la temperatura del
eutctico metaestable. (4).- La adicin de elementos como manganeso, molibdeno, fsforo, estao, antimonio,
magnesio, y tungsteno, producen un simultneo descenso de las temperaturas de transformacin. De manera
esquemtica se presentan en las figuras 6.37 a 6.41, donde la figura 6.40 corresponde a la microestructura que
muestra carburos precipitados en los espacios interdendrticos.

2.5.6.-
COPYRIGHT 2006
HIERRO NODULAR.
El hierro nodular o con grafito esferoidal es un tipo de aleacin del sistema hierro-carbono-silicio de composicin
qumicamente similar a la de la fundicin gris, como se aprecia en la Tabla VI.1, excepto que se le aade al lquido
materiales especiales denominados nodulizantes, que conducen a que durante la solidificacin, el grafito eutctico
crezca con una morfologa esferoidal, cuya esquematizacin est en la figura 6.42(37). Una caracterstica que tienen
los nodulizantes es que no alteran la composicin qumica como conjunto de la aleacin.

Estos esferoides son compactos y por supuesto interrumpen la continuidad de la matriz, pero esa interrupcin es
menos severa que la ocasionada por las lminas del grafito en la fundicin gris, lo que va a mejorar la resistencia y
la tenacidad; por eso se le conoce como hierro dctil o hierro con grafito esferoidal. Los materiales especiales que
se aaden al lquido contienen elementos como magnesio cerio en cantidades que oscilan entre 0.02w/o a 0.04w/o,
donde necesariamente el contenido de azufre debe ser menor a 0.02w/o. Bajos estas condiciones, durante el proceso
de crecimiento, la presencia de estos elementos que son superficialmente activos, conducen a que la cintica del
adosamiento atmico del carbono cambie la direccin de crecimiento desde el polo del plano prismtico hacia el
polo del plano basal, lo cual hace que se produzca la morfologa de crecimiento esquematizada en la figura 6.42,
donde cada ndulo es facetado con un alto grado de cristalinidad. La diferencia entre el grafito laminar y el nodular,
es que el laminar es monocristalino mientras que el nodular es un policristal.

Ing. DAVID
ACOSTA
HORNA
Fig. 6.42

Las caractersticas de los agentes nodulizantes son las siguientes: (a), el agente nodulizante debe tener una alta
afinidad por elementos superficialmente activos en el lquido como el azufre y el oxgeno, de manera que su
reaccin genere productos estables, con lo cual se est reduciendo la cantidad y los efectos de los elementos

COPYRIGHT 2006
subversivos en el lquido; sin embargo no todo el agente nodulizante se debe consumir, tiene que quedar libre en el
lquido una cierta cantidad para que haga su efecto nodulizante. (b), El elemento caracterstico fundamental del
nodulizante debe tener: (b.1), una baja solubilidad en el hierro para que su efecto de disolucin no afecte su
potencia; (b.2), una marcada tendencia a segregarse durante la solidificacin; (b.3), una cierta afinidad por el
carbono junto a una baja solubilidad en el retculo cristalino del grafito. Los factores que afectan a la formacin de
las esferulitas o ndulos de grafito son: la composicin qumica; la velocidad de enfriamiento; el subenfriamiento; y
el tiempo de solidificacin.

Otro aspecto de importancia considerable dentro de las fundiciones nodulares es el proceso de formacin de la
envolvente que se aprecia al microscopio cuando se le ataca qumicamente. Al ser observada esta microestructura a
temperatura ambiente la envolvente de ferrita tiene dos orgenes, se le llama halos cuando se forman durante el
proceso de solidificacin eutctica y se les llama capas cuando son formados por difusin de carbono en el estado
slido durante el enfriamiento despus de un tratamiento trmico.

2.6.- CAMBIOS VOLUMETRICOS DURANTE LA GRAFITIZACION.

Durante el enfriamiento y la solidificacin de las aleaciones del sistema hierro-carbono-silicio de cualquier
composicin, se producen cambios volumtricos que ya han sido expresados en la figura 1.19 para diferentes

Ing. DAVID
materiales. La figura 6.43(38,39) muestra cmo es el cambio volumtrico durante el enfriamiento y la solidificacin
de una aleacin eutctica del sistema hierro-carbono-silicio a tres diferentes velocidades de enfriamiento; en ella,
mediante el volumen especfico claramente se pueden diferenciar cuatro cambios volumtricos: el primero
corresponde a una contraccin debida al enfriamiento del lquido desde la temperatura de vaciado hasta la
temperatura de inicio de la solidificacin del eutctico austenita-grafito; el segundo tramo evidencia expansin, que
corresponde a la solidificacin del eutctico lo cual es promovido por la formacin del grafito durante esta reaccin;

ACOSTA
el tercero corresponde a la contraccin de la austenita que est rodeando al grafito de la celda eutctica y se le llama
contraccin secundaria; y la cuarta variacin en volumen corresponde a la contraccin en el estado slido.

HORNA
COPYRIGHT 2006
Fig. 6.43

Por supuesto, el modelo de los cambios volumtricos producidos en estos tipos de aleaciones depende de tres
factores que son: la velocidad de enfriamiento; la tendencia a formar grafito que es funcin de la composicin
qumica; y de la calidad metalrgica del lquido que es funcin del control de las variables de proceso de
produccin de las aleaciones. Al comparar los cambios volumtricos producidos por la solidificacin bajo las
mismas condiciones, de fundiciones con grafito laminar y con grafito esferoidal de la misma composicin qumica,
para mdulos de enfriamiento menores a la unidad son iguales; sin embargo para mayores valores, el hierro nodular
genera una mayor presin sobre las paredes del molde que la fundicin con grafito laminar. En la figura 6.43, la
velocidad de enfriamiento aumenta desde A hasta C. Este fenmeno de expansin volumtrica se considera se
debe(38) a las diferencias en densidad entre el grafito y el lquido durante la solidificacin eutctica; en
consecuencia, debe ser considerado cuando se hace el clculo de las mazarotas as como de los sistemas de moldeo
de piezas en estos tipos de aleaciones, porque los cambios volumtricos que suceden durante el enfriamiento del
hierro fundido conducen a microrechupes, a macrorechupes y a movimientos en las paredes del molde. Es
importante sealar, que la formacin de grafito siempre conduce a expansin an cuando se produce en el estado
slido.

2.7.- EFECTO DE LOS ELEMENTOS ALEANTES SOBRE LA TRANSFORMACION DE LA AUSTENI-

Ing. DAVID
TA EN FUNDICIONES.
En el estado slido, los efectos de los elementos aleantes sobre la transformacin de la austenita de composicin
eutectoide la vamos a considerar en funcin de cmo ellos promueven la formacin y/o estabilizacin del carburo
en la perlita(40). Un tipo de elementos son los que promueven la perlita porque favorecen la formacin de carburos
aleados o del tipo Fe3C, son llamados elementos tipo A. La Cementita ortorrmbica posee una estructura
cristalina como la mostrada en la figura 6.44(41). Esencialmente posee enlace metlico entre sus tomos de hierro y

ACOSTA
enlace de resonancia entre cada tomo de carbono y sus seis tomos de hierro que son sus vecinos ms cercanos.
Por supuesto, el enlace resonante del carbono es inherentemente dbil y se ver ms debilitado al forzar la
dilatacin del parmetro reticular.

HORNA
COPYRIGHT 2006 Fig. 6.44

Sobre esta estructura, los elementos pueden actuar de la siguiente manera: Consideremos para simplificar, que la
estructura de la cementita es como se esquematiza en la figura 6.45.a.

a).- Los elementos que se mantienen enlazados al hierro mediante enlace metlico, pueden actuar as: al
introducir un tomo de estas caracatersticas en el retculo de la cementita, probablemente produce dilatacin
debido a la introduccin de ms electrones al sistema del enlace metlico, figura 6.45.b; sto, hace que se produzca
un debilitamiento del enlace resonante que mantiene unido al carbono y por lo tanto, la cementita se hace menos
estable. Los elementos que as actan se les llama tomos grafitizantes como cobalto y nquel.
Por otra parte, aquel tipo de tomos que al introducirse en el retculo produce una contraccin, debido a que reduce
el nmero de electrones del enlace metlico y por lo tanto fortalecen a los enlaces de carbono, figura 6.45.c;
conducen a que la cementita se haga ms estable. Estos elementos,s on tomos sustitucionales estabilizadores como
el cromo. Uno de los efectos del manganeso sobre el retardo de la transformacin eutectoide es explicado de
acuerdo a lo dicho anteriormente; debido a que el manganeso sustituye libremente al hierro en la cementita hasta
formar Mn3C y esta sustitucin aumenta la estabilidad de la cementita, probablemente porque aumenta la

Ing. DAVID
resistencia de los enlaces metal-carbono. Un incremento en la estabilidad del carburo, tambin conduce a la
estabilizacin de la perlita, debido a que la fuerza motora para la disolucin de la cementita se ver reducida.

ACOSTA
HORNA
COPYRIGHT 2006
Fig. 6.45

b).- Los tomos que no forman enlace metlico con el hierro, van a formar solucin slida con la cementita,
hacindola ms estable debido, presumiblemente a que forman con el carbono, algn tipo de enlace que produzca
un fortalecimiento de los enlaces resonantes ya existentes, figura 6.45.d. Los elementos que actan de esta forma,
se les llama tomos intersticiales estabilizadores. Se cree que el oxgeno, el azufre, el fsforo, el
nitrgeno, el hidrgeno, y el boro, son elementos de esta categora.

El uso de elementos perlitizadores tipo A exige de un control muy exacto, porque cualquier exceso de elemento
aleante por sobre la cantidad necesaria para producir una estructura completamente perltica, promover la
formacin de carburos libres.
Otro tipo de elementos perlitizantes son del tipo B, cuyos efectos son de afectar la difusin del
carbono en el hierro; sin embargo, ellos no promueven la formacin de carburos y por lo tanto son ms fciles de
controlar en fundicin. Entre ellos encontramos el cobre, el estao, y el antimonio.

2.8.- MALEABILIZACION.

Ing. DAVID
Maleabilizacin es el proceso de tratamiento trmico realizado a la fundicin blanca, a temperaturas por
sobre la crtica superior de la regin eutectoide, donde se produce grafito a travs de los eventos de nucleacin-
crecimiento en el estado slido. Durante el proceso de maleabilizacin, se produce la descomposicin de toda la
cementita presente en la fundicin blanca, tanto la ledeburtica como la perltica, cuyo mecanismo est descrito en
el material de apoyo(4) usado en la asignatura Transformaciones en Slidos. Durante la maleabilizacin los tomos
de carbono difunden y se disuelvan en la austenita.

ACOSTA
HORNA Fig. 6.46

COPYRIGHT 2006
La figura 6.46(42) muestra esquemticamente cmo es un tpico ciclo de recocido para producir hierro maleable.
Claramente se aprecia que consta de las tres etapas comunes de cualquier tratamiento trmico, que son(1):
calentamiento, mantenimiento a una determinada temperatura, y enfriamiento. Durante el proceso de
maleabilizacin se suceden los siguientes eventos muy bien definidos en la figura 6.46:
(1), Nucleacin, que se produce durante el calentamiento entre 538 y 927 C durante el transcurso
de la primera parte del perodo de mantenimiento, lo cual se esquematiza en la figura 6.46 como la Regin I. Esta
es una fase muy importante en el proceso de grafitizacin donde se ve afectada por la composicin qumica, las
variables de fusin, y las condiciones de solidificacin. En la figura 6.47(42), se esquematiza cmo es la
distribucin de la segregacin del silicio y del carbono en la austenita primaria, Ap, en la Austenita Eutctica, Ae,
y en la Cementita Eutctica, Cem., producida en el hierro blanco durante el calentamiento para que haya el proceso
de maleabilizacin.
Ing. DAVID
(2), Primera Etapa de la Grafitizacin, Regin II en dicha figura, donde se difunde el
Fig. 6.47

carbono proveniente de la descomposicin de los carburos masivos a consecuencia de su disolucin en la austenita,

ACOSTA
eventos que suceden de manera simultnea. Su cintica se explica as(43): si se considera que el proceso se sucede
de manera que haya equilibrio en la intercara partcula-matrz, la difusin establece que el flujo de tomos de
carbono est dado por
Xm E
- X mol
J = - D (6.18)
lo cm2 s
donde XE es la solubilidad del carbono en austenita en equilibrio con grafito, (mol/cm2); Xm es la solubilidad
del carbono en austenita en equilibrio con cementita, (mol/cm2); lo es el espaciado entre precipitados adyacentes de

HORNA
grafito y de cementita, (cm). La fuerza motora que dirige el proceso de maleabilizacin est dada por (Xm - XE
).
(3).- Segunda Etapa de Grafitizacin, relacionada a la formacin de la matrz durante el
enfriamiento a travs del rango crtico de temperaturas eutectoides, como se representa en la Regin III de la figura
6.46 y en la figura 6.19.

COPYRIGHT 2006
Las composiciones qumicas de las fundiciones blancas para maleabilizar, estn en los rangos de 2,9 a 3,3w/o de
carbono; 0,46 a 0,75w/o de silicio; azufre menor a 0,20w/o; fsforo menor a 0,15w/o; y el manganeso debe ser el
suficiente para compensar estequiomtricamente al azufre: w/o Mn = 1,72 x w/o S + 0,15.

3.- REFERENCIAS.
(1).- Omar Quintero Sayago, Ciencia de Materiales II, apoyo docente para MT-2412, U. S. B., 1997.
(2).- Omar Quintero Sayago, trabajo no publicado.
(3).- Omar Quintero Sayago, Henry Lozada, y Alfonso Pryor, Rev. LatinAm. Met. Mat., Vol. 16, N 1, 48-70,
1996.
(4).- Omar Quintero Sayago, Transformaciones en Slidos, apoyo docente en MT-4411, U. S. B., 1995.
(5).- S. Avner, Introduccin a la Metalurgia Fsica, Libros McGraw-Hill, 1979.
(6).- R. W. K. Honeycombe, Steels Microstructure and Properties, E. Arnold, 1981.
(7).- H. Bornstein et al, Cast Metals Handbook, AFS, 1957.
(8).- R. M. Brick, R.B. Gordon, and A. Phillips, Structure and Properties of Alloys, McGraw-Hill Book, 1965.
(9).- A. Gulyaev, Physical Metallurgy, Vol. 1 and 2, MIR Pub., 1980.
(10).- D. S. Clark and W. R. Varney, Physical Metallurgy for Engineers, Van Nostrand, 1963.
(11).- O. Quintero-Sayago, L. Fuenmayor, y F. Gonzlez, Acta Cient. Venezolana, 32, 224-231, 1981.

Ing. DAVID
(12).- M. Hillert and V. V. Subba Rao, in The Solidification of Metals, ISI Pub. 110, 204-212, 1968.
(13).- J. D. Verhoeven, Fundamentals of Physical Metallurgy, John Wiley and Sons, 1975.
(14).- W. G. Moffatt, G. W. Pearsall, and J. Wulff, The Structure and Properties of Materials, Volume I,
Structure, John Wiley and Sons, 1964.
(15).- L. Sofroni, I. Riposan, and I. Chira, in The Metallurgy of Cast Iron, Georgi Pub. 179-195, 1975.
(16).- H. D. Merchant, in Recent Research on Cast Iron, Gordon and Breach, 1- 100, 1964.

ACOSTA
(17).- S. Steeb and U. Maier, in The Metallurgy of Cast Iron, B. Lux, F. Mollard and I. Minkoff, Editors,
Georgi Pub. Co.,1-12, 1975.
(18).- R. W. Heine, C. R. Loper, Jr., and P. C. Rosenthal, Principles of Metal Casting, McGraw-Hill, 1967.
(19).- H. T. Angus, Cast Iron: Physical and Engineering Properties, Butterworths, 1976.
(20).- M. M. Shea, AFS Transactions, Vol. 86, 7-12, 1978.
(21).- R. Elliott, Cast Iron Technology, Butterworths, 1988.

HORNA
(22).- F. Neumann, in Recent Research on Cast Iron, H. D. Merchant, Editor, Gordon and Breach, 660-705,
1968.
(23).- G. S. Cole, AFS Transactions, Vol. 80, 335-348, 1980.
(24).- E. Fras, J. L. Serrano, y A. Bustos, Fundiciones de Hierro: Estructura, Propiedades y Fabricacin, ILAFA,
1990.
(25).- I. C. H. Hughes, in The Solidification of Metals, ISI Pub. 110, 184-192, 1968

COPYRIGHT 2006
(26).- W. Oldfield, in The Solidification of Metals, ISI Pub. 110, 281-301, 1968
(27).- W. U. Ahmad and L. J. Gadwick, Modern Casting, 20-21, Jan. 1983.
(28).- G. F. Ruff and J. F. Wallace, AFS Transactions, Vol. 85, 167-178, 1977.
(29).- J. F. Janowak and R. B. Gundlach, AFS Transactions, Vol. 90, 1-17, 1982.
(30).- O. Quintero-Sayago, Trabajo no publicado, Universidad Central de Venezuela, 1981
(31).- W. J. Evans and A. Hetke, AFS Transactions, Vol. 89, 277-292, 1981.
(32).- U. Ekpoom and R.W. Heine, AFS Transactions, Vol. 89, 27 - 38, 1991.
(33).- L. Bckerud, L. K. Nilsson, and H. Steen, in The Metallurgy of Cast Iron, B. Lux, F. Mollard and I.
Minkoff, Editors, Georgi Pub. Co.,625-657, 1975.
(34).- D. Stefanescu, in Metals Handbook Vol 15, CASTING, 9th Edition, 168-181, 1988.
(35).- B. Lux, in Recent Research on Cast Iron, Gordon and Breach, 241- 279, 1964.
(36).- A. A Zhukov and I. A. Vashukov, in Solidification Technology in the foundry and casthouse, The Metals
Society Pub., Book 273, 279-283, 1983.
(37).- B. Lux, AFS Cast Met. Res. J., Vol. 8, N 2, 49-65, 1972.
(38).- S. I. Karsay, Ductile Iron III, Gating and Risering, QIT, 1981.
(39).- C. E. Bates, G. L. Oliver, and R. H. McSwain, AFS Transactions, Vol. 85, 289-298, 1977.
(40).- B. F. Brown and M. F. Hawkes, AFS Transactions, Vol. 59, 181-200, 1951.
(41).- C. Chaussin y G. Hilly, Metalurgia, Tomo I, Aleaciones Metlicas, Ediciones URMO, 1967.

Ing. DAVID
(42).- P. F. Wieser, C. E. Bates and J. F. Wallace, Mechanism of Graphite Formation in Iron-Carbon-Silicon
Alloys, Malleable Founders Society, 1967.
(43).- M. C. Flemings, Solidification Processing, McGraw-Hill Book, 1974.

4.- EJERCICIOS TEMA VI.

ACOSTA
6.1.- Disee los tratamientos trmicos de homogeneizacin a una temperatura de 1200C, para un acero de com-
posicin peritctica que tiene las siguientes caractersticas microestructurales:
6.1.a).- Espaciado entre brazos dendrticos secundarios de 100 micras.
6.1.b).- Suponga que el tamao de grano obtenido por el vaciado es ASTM-6, determinar cual es el dimetro
prome- dio del grano y hacer el mismo clculo anterior, si se desea distribuir los soluto desde el centro del grano

HORNA
hasta los bordes.
6.1.c) Haga los mismos clculos para granos de tamaos ASTM-1 y ASTM-2.
Qu conclusiones obtiene de todos estos resultados?. Disctalas.

6.2.- Describa la solidificacin y el enfriamiento hasta la temperatura ambiente de una aleacin hierro-carbono
3,5w/o de carbono, de la siguiente manera:

COPYRIGHT 2006
6.2.a).- Usando las condiciones de equilibrio. Determine las cantidades relativas de cada fase antes de cualquier
reac- cin y de cada microestructura producida despus de cada reaccin.
6.2.b).- Usando las condiciones de no-equilibrio. Determine las cantidades relativas de cada fase antes de
cualquier reaccin y de cada microestructura producida despus de cada reaccin.
6.2.c).- Compare y discuta las diferencias encontradas.

6.3.- Considere una aleacin para producir fundicin gris de la Tabla VI.I que sea de naturaleza hipoeutctica.
Construya la isopleta correspondiente a dicha aleacin y analice la microestructura producida a
temperatura ambiente cuando se le solidifica bajo condiciones de no-equilibrio. Compare y discuta la
microestructura producida bajo condiciones de solidificacin en el equilibrio.
6.4.- Si usted desea ferritizar a la aleacin del problema anterior, cmo hara para obtenerla?. Discuta su
solucin.

6.5.- Las tres curvas de enfriamiento de la figura 1, describen la solidificacin de una aleacin del sistema
Hierro- Carbono-Silicio.
6.5.a).- Discuta, Cmo clasificara Ud. a esa aleacin con respecto a su ubicacin en el diagrama de fases?.
6.5.b).- Discuta, a que tipo de grafito precipitado corresponden las letras "x", "y", "z"?.

Ing. DAVID
6.5.c).- Describa como ser la microestructura de la pieza producida por el enfriamiento descrito por la curva "y"?.
6.5.d).- Discuta, cmo es posible que se forme esa microestructura?
6.5.e).- Dibuje cmo la vera al microscopio.

ACOSTA
HORNA
6.6.-
Fig. 1

En una microestructura de una aleacin del sistema Fe-C-Si usted detecta y reconoce, por observacin al
microscopio ptico, la existencia de carburos. Responda explicando:
6.6.a).- Diga, cuntos tipos de carburo pueden encontrarse en este sistema?.

6.7.-
COPYRIGHT 2006
6.6.b).- Cuales son las probables causas que los originan?.

A qu se debe la expansin del grafito, durante la solidificacin de las aleaciones Fe-C-Si?. Explique.

6.8.- Las fotomicrografas A y B, a exactamente los mismos aumentos, corresponden a la microestructura de la

misma seccin transversal de una pieza del sistema Fe-C-Si de 15 mm de espesor. Responda a cada
pregunta dando razones vlidas que demuestren sus conocimientos.
6.8.a).- Describa cada una de las microestructuras.
6.8.b).- Si una de esas fotomicrografas corresponde a una zona ubicada a 1 mm del borde de extraccin de calor y
la otra al centro de la pieza, cual es cual?. Argumente su decisin.
Ing. DAVID A

ACOSTA
HORNA
6.9.-
COPYRIGHT 2006 B

Discuta la veracidad de los siguientes prrafos escritos en la referencia (5) pginas 430-431:
6.9.a).- "En la manufactura de hierros fundidos grises, la tendencia de la cementita a separarse en grafito y
austenita o ferrita es favorecida controlando la composicin de la aleacin y las rapideces de enfriamiento."
En este caso, primeramente considere si la palabra subrayada describe perfectamente la idea, lo que le permitir
escribir adecuadamente la frase. En segundo lugar, realice la discusin solicitada.
6.9.b).- En "estas aleaciones", las hipoeutcticas, "solidifican formando primero austenita primaria. La apariencia
de carbono combinado est en la cementita que resulta de la reaccin eutctica a 2065F" (1129C).
6.9.c).- "El proceso de grafitizacin es ayudado por el alto contenido de carbono, la alta temperatura y la adecuada
cantidad de elementos de grafitizacin, sobre todo el silicio."
6.9.d).- "con el adecuado control de los factores mencionados, la aleacin seguir el diagrama de equilibrio estable
hierro-grafito (fig. 11.3), formando austenita y grafito a la temperatura eutctica de 2075F" (1135C). "En
cualquier caso, cualquier cementita que se forme se grafitizar con rapidez".

Ing. DAVID
ACOSTA
HORNA
COPYRIGHT 2006
 CAPITULO VII

ALEACIONES DE USO EN FUNDICION- II.

Ing. DAVID
1.- ALEACIONES NO-FERREAS.

1.1.- CARACTERISTICAS GENERALES.

El acero y las dems aleaciones ferrosas tienen una muy amplia aplicacin industrial, ya que poseen relativamente
buenas propiedades mecnicas y son de relativa facilidad de manufactura, lo cual los hace que sean producidos a un

ACOSTA
tambin relativo bajo costo. Sin embargo, tienen ciertas limitaciones como son: una densidad medianamente alta;
una conductividad elctrica comparativamente baja; y, una inherente susceptibilidad a la corrosin en algunos
ambientes comunes. Por lo tanto, para muchas aplicaciones es una ventaja y muchas veces es necesario utilizar
otras aleaciones no ferrosas que posean combinaciones de propiedades ms adecuadas.

En general, los sistemas de aleaciones se les pueden clasificar ya sea de acuerdo al metal base o en referencia a

HORNA
alguna caracterstica especfica que sea compartida con un grupo de aleaciones. Como ayuda a ordenar la
clasificacin, las aleaciones no-frreas, se les subdivide en:
(a).- Aleaciones Vaciadas, aquellas cuyas caractersticas de fragilidad las hacen difciles de ser
conformadas plsticamente o porque sus propiedades en el estado lquido les facilita el llenado de cavidades de
moldes.
(b).- Aleaciones Trabajadas, las que poseen excelentes caractersticas para ser deformadas

COPYRIGHT 2006
plsticamente. Poseen composiciones qumicas y microestructuras que notablemente difieren de las aleaciones
vaciadas, caracterstica que es una indicacin de los diferentes requerimientos en su manufactura.
(c).- Adicionalmente, de acuerdo a la capacidad que las aleaciones poseen para mejorar sus
propiedades mecnicas mediante transformaciones de fase en el estado slido, se les llama Aleaciones
Tratables Trmicamente.

Los ms importantes sistemas de aleaciones no-ferrosas son: de base cobre, aluminio, magnesio, y titanio; los
metales refractarios; las superaleaciones; los metales nobles; y, las aleaciones consideradas miscelneas como: de
base nquel, de base plomo, de estao y de cinc.

Composicin qumica en las aleaciones vaciadas. Los elementos aleantes en este tipo de
aleaciones son aadidos al lquido, con el propsito de controlar las condiciones bsicas de la matrz, de manera que
se conduzca a producir las correspondientes propiedades de servicio. Adems, los elementos aleantes tambin se
aaden para uno o ms de los siguientes propsitos:
+ refinar la distribucin de las fases, como son los efectos de aadir sodio o estroncio a las aleaciones Al-Si,
y de aadir magnesio a la fundicin gris;
+ refinar el tamao de grano, cuyos ejemplos clsicos son los efectos del hierro en las aleaciones de cobre,
del titanio y del boro en las aleaciones de aluminio, y del circonio a las aleaciones de base magnesio;
+ mejorar la fluidz, donde el ejemplo clsico es la adicin de fsforo a las aleaciones Fe-C-Si;

Ing. DAVID
+ disminuir la temperatura de fusin, caso del estao y del antimonio a las aleaciones de base plomo;
+ mejorar la sanidad de las piezas, mediante adiciones de plomo a gunmetals y de estao al cobre;
+ como desoxidante y desgasificante, caso del fsforo a los bronces y al cobre;
+ como resultado del uso de chatarra; y
+ como constituyente de la materia prima comercial.
En consecuencia, las aleaciones vaciadas son considerablemente ms complejas que sus correspondientes

ACOSTA
aleaciones trabajadas.

Desde el punto de vista microestructural hay grandes diferencias entre las aleaciones trabajadas y las fundidas ya
sean binarias o multicomponentes. Para las aleaciones trabajadas, la monofase es normalmente una solucin slida
que constituye los granos de la matrz en donde las otras fases estn distribudas como pequeos cristales,
distribudos ya sea en el interior de ellos o en los bordes de grano. Para las piezas vaciadas, la distribucin final de

HORNA
las fases en la microestructura est establecida durante la solidificacin y tambin durante el posterior enfriamiento,
lo cual depende del tipo de reaccin que sea responsable. Adems se sabe que a consecuencia de las condiciones de
solidificacin de no-equilibrio, hay efectos de macrosegregacin donde las altas concentraciones de elementos
soluto o de impurezas insolubles pueden solidificar durante las ltimas etapas; en consecuencia, se pueden
encontrar ya sea en el centro de la pieza para constituir la segregacin normal o ubicarse en las cercanas de la
superficie externa para conducir a la segregacin inversa. En adicin, la segregacin por gravedad de los

COPYRIGHT 2006
constituyentes durante la solidificacin pueden crear diferencias composicionales y estructurales entre el tope y el
fondo de una pieza. Tambin hay que considerar la presencia de inclusiones exgenas atrapadas en el material,
provenientes de fundentes, la escoria, y de inadecuados controles en los procesos: de preparacin del lquido, de
vaciado, y de solidificacin.

2.- ALEACIONES DE BASE ALUMINIO.

3
El aluminio es un metal muy liviano, densidad = 2,70 g/cm que es del orden de la tercera parte de la
correspondiente al acero y a las aleaciones de base cobre; cuando se le aaden elementos aleantes al aluminio, la
densidad cambia como funcin de la cantidad y del tipo de elemento aadido, no necesariamente siempre existe una
relacin simple para expresar esos efectos. Otras caractersticas del aluminio son: buena maleabilidad y
conformabilidad; alta resistencia a la corrosin que lo hace utilizable en muchas aplicaciones ambientales; alta
reflectividad a la luz y al calor junto a no decoloracin superficial, reflejando la energa radiante dentro de todo el
rango de longitudes de onda a partir de la ultravioleta pasando por el espectro visible hasta el infrarojo; posee
grandes conductividades elctrica y trmica, representando un 62% de la conductividad elctrica del cobre, que lo
hace utilizable como un excelente conductor en cables, alambres y barras para distribucin de electricidad. No es
txico y no cambia el sabor, la pureza o el color de los alimentos; tampoco es magntico por lo que lo hace til para
diversos fines de proteccin elctrica como cajas para barras conductoras o cubiertas para equipo elctrico, y no

Ing. DAVID
produce chispa. An cuando tiene baja resistencia a la traccin en comparacin con el acero, la relacin resistencia
a peso, definida as:
relacin resistencia-peso = (resistencia a la traccin)/densidad
es excelente para algunas aleaciones, lo que hace que se les utilice cuando el peso es un factor importante, como es
el caso de aplicaciones en aviacin y en la industria automotrz. Las aleaciones de base aluminio, responden
fcilmente a los mecanismos de endurecimiento, lo cual puede llegar a hacer que sean 30 veces ms resistentes que

ACOSTA
el metal base.

2.1.- DESIGNACION DE LAS ALEACIONES VACIADAS.

Las especificaciones para las aleaciones vaciadas son claramente distinguibles de las aleaciones trabajadas, y estn

HORNA
definidas por sus composiciones qumicas. Las aleaciones de aluminio trabajadas se designan mediante cuatro
dgitos: el primer dgito indica el grupo al cual pertenece la aleacin; el segundo dgito indica las modificaciones del
grupo original de aleaciones o sus lmites de impurezas; y los dos ltimos dgitos identifican a la aleacin de
aluminio o indican su pureza en el solvente. Los principales elementos aleantes usados en las aleaciones
comerciales son: cobre, magnesio, silicio, cinc y manganeso; como elementos aleantes en menores proporciones se
incluye cromo, titanio, plomo, bismuto, nquel, boro, vanadio, circonio y berilio. En la Tabla VII.1 se esquematiza

COPYRIGHT 2006
lo establecido anteriormente:

Tabla VII.1.- Especificacin de las aleaciones de aluminio trabajadas.

Al > 99,0 w/o 1XXX No Envejecible
Aleaciones de Al agrupadas de acuerdo al soluto mayoritario
Cobre 2XXX Endurecible por precipitacin
Manganeso 3XXX No Envejecible
Silicio 4XXX No Envejecible
Magnesio 5XXX No Envejecible
Magnesio y Silicio 6XXX Endurecible por precipitacin
Magnesio y Zinc 7XXX Endurecible por precipitacin
Otros Elementos 8XXX
Ing. DAVID
ACOSTA Fig. 7.1

HORNA
Tabla VII.2.- Especificacin de las aleaciones de aluminio para fundicin.
Al > 99,0 w/o 1XX.X
Aleaciones de aluminio agrupados de acuerdo a la mayor cantidad de soluto
Cobre 2XX.X
Silicio con Cu y/o Mg 3XX.X

COPYRIGHT 2006
Silicio 4XX.X
Magnesio 5XX.X
Zinc 7XX.X
Estao 8XX.X

Las aleaciones para fundicin o aleaciones vaciadas se obtienen ya sea por procesos de electrlisis del aluminio a
(1)
las que se les aade los elementos aleantes o por el uso de material de aluminio reciclado. Se estima que en los
actuales momentos ms del 50% de las partes vaciadas en aluminio, se manufacturan a partir de material reciclado;
donde cada pas desarrolla sus propias nomenclatura y designacin para las aleaciones para fundicin, no existiendo
realmente ningn sistema internacional aceptado para su identificacin. En Estados Unidos de Amrica la
Asociacin de Aluminio ha adoptado un sistema de identificacin de las aleaciones para fundicin, que consta de
cuatro dgitos donde el primer dgito indica el elemento aleante mayoritario, los siguientes dos dgitos identifican a
la aleacin de aluminio o indican el grado de pureza en ese elemento; y el ltimo dgito se separa de los dems
mediante un punto, indica la forma del producto; es decir, si es bajo la forma de una pieza vaciada o si es en
lingotes. Las modificaciones a la aleacin original o en los lmites de impurezas estn indicadas por letras que se
colocan antes de la designacin numrica. La letra "X" se usa para aleaciones experimentales. La Tabla VII.2
expresa lo establecido anteriormente.

Bsicamente, los elementos aleantes para las aleaciones vaciadas son los mismos que para las trabajadas y son

Ing. DAVID
usados en diferentes combinaciones ya que tienen los mismos efectos en ambos tipos de aleaciones. La figura 7.1,
presenta de manera esquemtica las principales caractersticas de las aleaciones de base aluminio en funcin de los
efectos de los elementos aleantes, donde se muestra la susceptibilidad o no a ser tratadas trmicamente.

ACOSTA
2.2.- DESIGNACIONES DE LOS TRATAMIENTOS TERMICOS.

Los tratamientos trmicos pueden combinarse con tratamientos mecnicos para conferir al material las
caractersticas adecuadas. De todas esas posibilidades existentes, hay unas ms habituales que se recogen en las
Normas de todos los pases.

HORNA
Como es importante conocer el estado en que se encuentra el material y por lo tanto los tratamientos a los que ha
sido sometido, la designacin internacional que describe los tratamientos trmicos, denomina (temper designation)
de las aleaciones de base aluminio son las siguientes, entre las ms comunes:
F.- Designa al estado bruto de vaciado. Se aplica a los productos que no han sido sometidos
a ningn tratamiento ni mecnico intencional despus de su fabricacin. Como no hay control en la cantidad de
endurecimiento, no hay caractersticas mecnicas muy precisas.

COPYRIGHT 2006
O.- Recocido de Recristalizacin. Es la condicin de menor resistencia y de mxima ductilidad,
solo se emplea para productos trabajados; es decir, es un recocido total y el estado es de mximo ablandamiento de
los productos trabajados.
H.- Acritud o Endurecimiento por Trabajado. Corresponde al estado donde un producto que
ha sido sometido a deformacin plstica a temperaturas inferiores a la de recristalizacin, seguida o no, de algn
tratamiento trmico suplementario con la finalidad de obtener un ablandamiento parcial. La letra que designa al
estado (H) nunca va sola, sino que va seguida de dos o ms cifras que corresponden a distintas subdivisiones del
estado. La primera de ellas indica el proceso seguido para la obtencin de la acritud, segn el siguiente cdigo:
H1.- Endurecido por trabajado, solamente deformacin en fro. Corresponde a productos
endurecidos para alcanzar las caractersticas mecnicas de gradual ablandamiento a temperatura ambiente. El
estabilizado provoca rpidamente este mismo ablandamiento, obtenindose el estado estable, es decir, se busca
aumentar la ductilidad y estabilizar las propiedades mecnicas.
 H2.- Deformacin en fro seguida de recocido parcial. Corresponde a productos que
han sido endurecidos por deformacin en fro hasta una resistencia superior a la final deseada, la cual se obtiene,
posteriormente, mediante un adecuado recocido parcial. El recocido parcial da lugar a un aumento de ductilidad ms
acusado que la disminucin de resistencia. Por ello, para un mismo nivel de resistencia, el estado H2 presenta mayor
ductilidad que el estado H1. El recocido parcial sirve tambin para eliminar tensiones.
H3.- Deformacin en fro seguida de estabilizado. Corresponde a productos que han
sido endurecido por deformacin en fro y, posteriormente, estabilizados mediante calentamiento a baja temperatura

Ing. DAVID
para producir una ligera disminucin de las caractersticas de resistencia y aumento de la ductilidad. Esta
designacin se aplica nicamente a aquellas aleaciones que, si no son estabilizadas, sufren un gradual
ablandamiento a temperatura ambiente. El estabilizado provoca rpidamente este mismo ablandamiento,
obtenindose el estado estable. La segunda cifra indicar el estado final de endurecimiento obtenido por cualquiera
de los tres procedimientos anteriores. Se ha asignado el nmero 8 al estado duro, o sea, al que tiene mayor grado de
acritud. Los estados comprendidos entre 0 y 8, es decir, entre recocido y duro, se designan con la cifra 1 a 7. Un

ACOSTA
material que tenga una resistencia intermedia entre los correspondientes a los estados 0 y 8 se designa por la cifra 4
y as sucesivamente. Para indicar los estados extraduros se emplea la cifra 9. Cuando se emplea una tercera cifra,
indica un estado diferente a los anteriores y se refiere generalmente a una diferencia en el proceso de fabricacin o a
diferente garanta de sus propiedades.
W.- Tratamiento de Solucin. Despus de un tratamiento de solucin, es decir, despus de un
calentamiento a determinada temperatura en el campo monofsico y mantenido durante cierto tiempo, con el fin de

HORNA
disolver y de retener en solucin a los constituyentes endurecedores, seguido de un enfriamiento brusco hasta la
temperatura ambiente. Corresponde a un revenido inestable aplicable solamente a las aleaciones que
espontneamente envejecen o maduran a temperatura ambiente despus del tratamiento de solucin. Esta
designacin se especifica solamente cuando se indica el perodo de maduracin natural. Por ejemplo, W media hora.
T.- Tratado trmicamente para producir estados diferentes de los F, O, o
H. Es un tratamiento por precipitacin. Se aplica a los productos que son tratados trmicamente, con o sin

COPYRIGHT 2006
deformacin en fro suplementaria, para producir estados estables. El tratamiento trmico puede consistir en temple
y/o envejecimiento, o en cualquier otro tratamiento que de lugar a estados estables distintos de los F, O, o H. Los
tratamientos de temple y maduracin pueden emplearse aisladamente o conjuntamente, constituyendo en este ltimo
caso el tratamiento de bonificado, y en cualquier caso combinado o no con trabajado en fro. La Letra T va siempre
seguida de una o ms cifras. Los nmeros 1 a 10 han sido asignados para indicar distintos estados de tratamiento, de
acuerdo con el siguiente cdigo:
T1.- Endurecido Naturalmente. Maduracin natural solamente. Se aplica a productos vaciados y
forjados enfriados durante su proceso de fabricacin desde temperaturas elevadas, a velocidad suficiente para que
su resistencia se incremente por envejecimiento natural.
T2.- Recocido. Aplicable solo para productos fundidos. Designa un tipo de tratamiento de recocido
empleado para aumentar la ductilidad y la estabilidad dimensional de los productos fundidos.
 T.3.- Temple, Deformacin en Fro y Maduracin Natural. Aplicable a productos que
al ser trabajados en fro despus de templados se busca aumentar su resistencia. Tambin se aplica a productos para
los cuales las operaciones de aplanado o de enderezado tienen reconocido efecto sobre las caractersticas mecnicas.
T.4.- Temple y Maduracin Natural. Se aplica a productos que no son sometidos a deformacin
en fro despus del temple; o a aquellos en que operaciones de enderezado no tienen reconocido efecto sobre las
caractersticas mecnicas.
T.5.- Maduracin Artificial Solamente. Para los productos fundidos y extrudos que han

Ing. DAVID
sido enfriadas en su proceso de fabricacin desde temperaturas elevadas, y a continuacin, sometidos a maduracin
artificial para mejorar sus caractersticas mecnicas y/o su estabilidad dimensional.
T.6.- Temple y Maduracin Artificial. Se aplica a productos que no son sometidos a
deformacin en fro despus del temple; o a aquellos en que operaciones de enderezado no tienen reconocido efecto
sobre las caractersticas mecnicas.
T.7.- Temple y Estabilizado. Para productos llevados mediante tratamiento de estabilizado a

ACOSTA
temperatura y durante un tiempo apropiados, ms all del lmite correspondiente a la mxima resistencia, con el fin
de obtener a cambio, algunas caractersticas especiales.
T.8.- Tratamiento de Solucin, Trabajado en Fro y Maduracin. Designacin
aplicada cuando los productos son trabajados en fro entre el temple y la maduracin; se lleva a cabo con el fin de
aumentar la resistencia. Tambin se aplica a productos para los cuales las operaciones de aplanado y de enderezado
entre el temple y el endurecimiento tienen un reconocido efecto sobre las propiedades mecnicas.

HORNA
T.9.- Tratamiento de Solucin, Maduracin Artificial y Trabajado en Fro.
Designacin aplicada cuando el trabajado en fro se lleva a cabo con el fin de aumentar la resistencia mecnica del
producto.
T.10.- Envejecimiento Artificial y Deformacin en Fro. Se aplica a productos
vaciados o extrusiones que han sido enfriadas rpidamente desde su proceso de fabricacin a elevadas temperaturas,
que han sido maduradas artificialmente y, a continuacin, trabajados en fro con el objetivo de aumentar su

COPYRIGHT 2006
resistencia mecnica.

2.3.- ALUMINIO COMERCIALMENTE PURO.

Vara en rangos entre 99,3 y 99,7 w/o de pureza en aluminio. La aleacin 1100 es la normalmente conocida como
aleacin de aluminio comercialmente pura, cuyos usos principales son decorativos, lminas, y para bebidas (fin
stock). En condicin de vaciado, la microestructura de la aleacin 1100 es dendrtica, como se observa en la figura
(2) (3)
7.2 y cuya estructura de lingotes se evidencia en la figura 7.3 . Despus de tratadas trmicamente, su
microestructura consta de granos de fase -primaria de aluminio, donde los elementos soluto estn disueltos en
dicha fase.
 (3)
En cuanto a su modo de solidificacin, para el caso de relativamente bajas velocidades de enfriamiento , las
figuras 7.4 y 7.5 muestran que el crecimiento de la intercara lquido-slido es celular. Despus de tratadas
trmicamente, su microestructura consta de granos de fase primaria de aluminio donde estn disueltas la mayora
(4)
de las impurezas; sin embargo, como se muestra en la figura 7.6 , para una aleacin de la serie 1000 despus de
homogeneizada se observan granos de fase -aluminio donde an permanecen las evidencias de la
microsegregacin donde se puede apreciar el crecimiento celular de la intercara lquido-slido.

Ing. DAVID
ACOSTA Fig. 7.2

HORNA
COPYRIGHT 2006
.....Fig. 7.3

(5,8)
En el aluminio comercial, el hierro y el silicio siempre estn presentes como impurezas en concentraciones de
pocas centsimas porciento y dependiendo del nivel de impurezas y del contenido de otros elementos aadidos en
bajas concentraciones, hay varias clases de aluminio comenrcialmente puro dentro de la serie AA 1000. Los
principales elementos menos solubles en la fase primaria de aluminio son el hierro y el silicio; el hierro puede estar
presente en forma de partculas de FeAl3 que pueden fragmentarse al ser trabajadas mecnicamente, y que no se ven

afectadas por los tratamientos trmicos.

Ing. DAVID
ACOSTA Fig. 7.4

HORNA
COPYRIGHT 2006 Fig. 7.5

La microestructura de las aleaciones de base aluminio hipoeutcticas en condicin de vaciado se caracteriza porque
la mayora de los constituyentes se encuentran en las regiones interdendrticas y a lo largo de los bordes de grano;
en consecuencia, la mayora de las aleaciones de base aluminio muestran una microestructura de aluminio primario.
En condicin de vaciada est constituda por dendritas de fase primaria de aluminio altamente segregadas en soluto,
donde hay presentes una gran variedad de constituyentes tanto en los espacios interdendrticos como en los bordes
de grano, lo cual se puede ver en las figuras 7.2 a 7.6, inclusives, para aleaciones comerciales de 99,7% de
aluminio. Para los productos trabajados, su microestructura consiste de una matrz de aluminio que en solucin
slida contienen otros elementos dispersos en ella. Los elementos constituyentes encontrados en las aleaciones
(6,8)
pueden dividirse en dos grandes grupos: (1), los solubles son aquellos elementos qumicos como cobre, litio,
magnesio, silicio, y cinc; (2), los insolubles o ms o menos insolubles como hierro, manganeso y nquel, entre otros.

Ing. DAVID
ACOSTA Fig. 7.6

Normalmente la segregacin de soluto se presenta formando una red de eutcticos ms o menos continua que tiene

HORNA
(6,8)
caractersticas de fragilidad. Para bajos contenidos de cobre y altas velocidades de enfriamiento, hay una fuerte
tendencia a producir eutcticos divorciados. El tipo de constituyente soluble formado depende no solamente de los
elementos solubles sino que tambien depende de su relacin en la composicin qumica. Si en las aleaciones el
cobre est en proporciones muy bajas, un tratamiento de solucin permite disolver los elementos solubles o
esferoidizar los compuestos metaestables; de esta manera, se rompe su continuidad en la matrz para conducir a
aumentar la ductilidad de la aleacin. De igual manera, la deformacin plstica rompe la red de compuestos frgiles

COPYRIGHT 2006
y los distribuye en la matrz.

Cuando el hierro est en contenidos altos o si la velocidad de enfriamiento es alta, son condiciones que
(6,8)
favorecen la segregacin para conducir a la aparicin de compuestos primarios de hierro. Las aleaciones de
aluminio vaciadas poseen un mayor espaciado interdendrtico cuando se solidifican en moldes permanentes y por
inyeccin que sus equivalentes trabajadas; por lo tanto, sus propiedades de resistencia a la traccin son ms bajas.
Junto al hierro, el cobre forma (CuFe)Al6 y Cu2FeAl7; si hay adems presencia de manganeso, hay formacin de
(CuFeMn)Al6 y Cu2Mn3Al20. La presencia de nquel conduce a formar Cu4NiAl7 y varios otros compuestos de
(6)
hierro y nquel no muy bien conocidos . De cierta manera, el silicio presente en la aleacin controla la formacin
de los compuestos de cobre; cuando el silicio se encuentra en tenores mayores al 1w/o favorece la precipitacin de
FeSiAl5 en vez de los compuestos hierro-cobre y de (CuFeMn)3Si2Al15 por sobre el (CuFeMn)Al6 y el
Cu2Mn3Al20. De manera similar, pero en menor extensin, el silicio disponible se ve afectado por los contenidos de

hierro y de manganeso. Cuando la relacin Cu:Mn es menor a 2 y con relacin de Mg:Si superior a 1,7 hay
preferencia de la formacin del compuesto CuMg4Al6, en especial cuando hay presencia de cinc. Al encontrarse en
las aleaciones de base aluminio las relaciones Cu:Mg > 2 y Mg:Si > 1,7, hay preferencia a formar CuMgAl2. Si la
relacin Mg:Si es de aproximadamente 1,7 hay equilibrio entre los compuestos Mg2Si y CuAl2; cuando la relacin
Mg:Si = 1 o menor se forma Cu Mg Si Al usualmente junto a CuAl . Cuando el cobre excede al 5w/o, los
2 8 6 5 2

tratamientos trmicos comerciales no pueden disolver los compuestos formados y por lo tanto es imposible romper

Ing. DAVID
la red de eutcticos formados; en consecuencia, cuando en las aleaciones de base aluminio el cobre est entre 10 y
15 w/o hay muy poca diferencia microestructural entre las aleaciones en condicin de vaciado y las tratadas
trmicamente.

2.4.- ALEACIONES ALUMINIO - COBRE.

ACOSTA
El cobre es uno de los elementos aleantes ms comunes en el aluminio, cuando es elemento mayoritario conduce a
un formar grupos de aleaciones como sigue
(1),
(6,8)
:
Aleaciones vaciadas con contenidos de cobre del orden de 5w/o; a menudo contienen pequeas
canti-dades de silicio y de magnesio.
(2), Aleaciones vaciadas entre 7 y 8w/o de cobre, que normalmente contienen apreciables cantidades

HORNA
de hierro y de silicio, con relativamente grandes cantidades de manganeso, cromo, cinc, y estao, entre otros.
(3), Aleaciones vaciadas entre 10 y 14w/o de cobre que pueden contener pequeas cantidades de
magne-sio (0,10 a 0,30 w/o Mg), hierro hasta 1,5w/o, hasta 5w/o de silicio, y pequeas cantidades de nquel,
manganeso, y cromo.
(4), Aleaciones trabajadas con 5 a 6w/o de cobre y a menudo pequeas proporciones de manganeso, si-
licio, cadmio, bismuto, estao, litio, vanadio y circonio. Las aleaciones de este tipo, que contienen plomo, bismuto,

COPYRIGHT 2006
y cadmio, tienen superior maquinabilidad.
(5), Aleaciones denominadas Duraluminios, cuya composicin qumica bsica es 4 a 4,5w/o de cobre;
0,5 a 1,5w/o de magnesio; 0,5 a 1,0w/o de manganeso; y pequeos contenidos de silicio.
(6), Aleaciones de cobre que contienen nquel, donde se les ha subdividido en dos grupos: las del tipo
"Y" cuya composicin qumica bsica es 4w/o Cu; 2w/o Ni; y 1,5w/o Mg; y las "Hiduminiums" que usualmente
contienen bajos contenidos de cobre, en donde el hierro reemplaza a parte del nquel.

Corresponden a las designaciones 2XXX para las aleaciones trabajadas y 2XX.X para las vaciadas. La figura 7.7
muestra el diagrama de equilibrio de fases del sistema binario Al-Cu de manera parcial. La mxima solubilidad de
cobre en aluminio es 5,6w/o a la temperatura de 548 C, decreciendo esa solubilidad con la disminucin de
temperatura hasta 0,45w/o a la temperatura de 300 C y es menor a 0,10w/o de cobre a la temperatura ambiente. El
cobre es uno de los ms importantes elementos aleantes del aluminio porque sus aleaciones pueden ser endurecidas
de manera sustancial mediante tratamientos trmicos.

Ing. DAVID
ACOSTA
Fig. 7.7

Al observar el diagrama de equilibrio de fases de la figura 7.7 se observa que cuando el contenido de cobre es 33w/o
se forma un eutctico, constitudo por las fases -Al y la fase que es una fase intermedia cuya composicin
corresponde a la relacin estequiomtrica CuAl2. Prcticamente las aleaciones aluminio-cobre esencialmente

binarias no tienen uso comercial; solamente lo tienen cuando se les aade pequeas cantidades de silicio, de
manganeso, de magnesio, de cinc y de otros elementos aleantes.

HORNA
(7,8)
Las aleaciones vaciadas del sistema aluminio-cobre poseen bajas propiedades de vaciado y no son resistentes a
la corrosin, porque se atacan severamente por picadura en condicin de recocidas y cuando estn en condiciones
de endurecidas por precipitacin pueden ser susceptibles a corrosin intergranular o a corrosin por esfuerzos. La
nica aleacin bifsica vaciada de inters industrial es la 195, que contiene 4w/o de cobre; y cuando adecuadamente
se le trata trmicamente, posee excelentes combinaciones de resistencia y de ductilidad. Las aleaciones vaciadas que

COPYRIGHT 2006
contienen aproximadamente 8w/o de cobre, designaciones 112, 113 y 212, pueden contener grandes cantidades
controladas de silicio, as como hierro y cinc. La presencia de silicio incrementa la fluidz; de manera que las
aleaciones 113 y 212 se prefieren en piezas vaciadas de secciones delgadas.

La aleacin 222 que contiene 10w/oCu y 0,2w/oMg originalmente fu desarrollada para pistones de combustin
interna; en este tipo de aplicaciones, se ha sido sustituda por la aleacin 242 que contiene 4w/oCu-2w/oNi-
1,5w/oMg, debido a que posee alta resistencia a elevadas temperaturas, de cuya propiedad es responsable el nquel.

2.5.- ALEACIONES ALUMINIO - COBRE - MAGNESIO.

Los efectos combinados del cobre y del magnesio son los responsables de la alta resistencia de las aleaciones de
aluminio despus del tratamiento trmico; particularmente debido a la formacin de los compuestos ternarios
CuMgAl2 y CuMg4Al6 observables en la superficie del liquidus del diagrama de fases ternario, figura 7.8 en el lado
(6)
rico en solvente en el estado slido . La reaccin ternaria del lado del magnesio est dada por: Liq. + CuMg4Al6 --
-> Al + Mg5Al8 a 725K. El eutctico Al-CuMgAl2 es cuasibinario, pero la seccin Al-CuMgAl2 no puede ser
considerada como verdaderamente cuasibinaria.

Ing. DAVID
ACOSTA
HORNA Fig. 7.8

COPYRIGHT 2006
2.6.- ALEACIONES ALUMINIO - COBRE - MANGANESO.

El manganeso se aade a la mayora de las aleaciones aluminio-cobre para aumentar la resistencia a altas
temperaturas y para evitar la formacin de compuestos de hierro que son frgiles; la superficie del liquidus de su
diagrama ternario se presenta en la figura 7.9, donde puede seguirse la trayectoria de solidificacin. En realidad, la
importancia de este sistema est en que es la base para el entendimiento del sistema cuaternario Al-Cu-Fe-Mn.
Ing. DAVID
Fig. 7.9

Hay en dicho sistema un compuesto ternario, Cu2Mn3Al20, que est en equilibrio con aluminio y las fases binarias
CuAl2, MnAl6 y MnAl4. El eutctico ternario es anmalo con el CuAl2 como fase continua. Se ha encontrado que
en el estado slido, el manganeso acelera los procesos de endurecimiento por precipitacin y envejecimiento de las
aleaciones aluminio-cobre, porque mejora la formacin de las zonas GP y por estabilizar la fase intermedia CuAl2.

ACOSTA
Si el contenido de cobre est por encima del lmite de solubilidad slida, el manganeso con el exceso de cobre
forma el compuesto ternario que endurece a la aleacin y acelera el envejecimiento; cuando en la aleacin hay el
contenido de cobre es menor al de la solubilidad slida, el compuesto ternario hace descender la disponibilidad de
cobre para endurecer la matrz y para en endurecimiento lo que da como resultado un ablandamiento de ella y
(6)
retardo del envejecimiento .

HORNA
COPYRIGHT 2006 Fig. 7.10

(9)
La figura 7.10 presenta la superficie experimental de liquidus en la zona de base aluminio, donde se encontr que
el punto P1 est a la temperatutra de 616 K y tiene una composicin de Al-14,85w/oCu- 0,90w/oMn; adems, el
punto P2 a la temperatura de 625 K tiene una composicin de Al-15,75w/oCu- 2,2w/oMn; y el eutctico ternario
est a la temperatura de 547,5 K cuya composicin qumica es Al-32,5w/oCu- 0,6w/oMn. Los experimentos se
realizaron con tres aleaciones denominadas: X, Y, y Z; identificadas en dicha figura.
2.7.- ALEACIONES ALUMINIO - SILICIO - COBRE.

La proyeccin de su superficie de liquidus se muestra en la figura 7.11. Este sistema forma una familia de
aleaciones que pueden ser vaciadas en arena y en moldes permanentes; pueden ser usadas tanto en condicin de
vaciado como tratadas trmicamente. Sus caractersticas de vaciado como presin-hermeticidad y resistencia a la
corrosin son superiores a las aleaciones aluminio-cobre; por otro lado, su resistencia y maquinabilidad son
superiores a las aleaciones aluminio-silicio. La adicin de cobre reduce la ductilidad pero incrementa la dureza de

Ing. DAVID
las aleaciones.

ACOSTA
HORNA
Fig. 7.11

No se encuentran compuestos ternarios en el lado rico en aluminio y las fases en equilibrio con esta fase son CuAl2
y Si. Hay un eutctico ternario formado por Lq. ---> Al + CuAl2 + Si en el rango 26-31 w/o Cu, 5-6,5 w/oSi, entre
(6)
793 y 798 K, con valores de 27w/oCu, 5w/oSi y 798 K como ms probables . En el estado slido, las tres fases
-Al, CuAl2 y Si estn en equilibrio en la mayora de las aleaciones ricas en aluminio. La cspide del campo de las

COPYRIGHT 2006
tres fases se desplaza con la temperatura, como se muestra en la figura 7.12. Las solubilidades de cobre en silicio y
de silicio en CuAl2 probablemente son despreciables y bajo condiciones de no-equilibrio, an por temple desde el
(6)
lquido, no se producen grandes efectos sobre la estructura de las aleaciones .
Ing. DAVID Fig. 7.12

La fluidz de las aleaciones aluminio-cobre apreciablemente se incrementa con las adiciones de silicio, a manera de
ejemplo se ha encontrado que para la aleacin Al-4Cu esta caracterstica aumenta en un 20% al aadir 5 w/oSi. De
igual manera, las caractersticas de vaciadode las aleaciones aluminio-silicio se ven mejoradas por las adiciones de

ACOSTA
(6)
cobre . En su cristalizacin, las aleaciones del sistema aluminio-cobre-silicio presentan granos columnares, siendo
ms pronunciada mientras ms bajo es el contenido total de aleacin; el tamao de las dendritas es mas largo y el
espaciado entre brazos dendrticos es menor a medida que es mayor la relacin Si:Cu para cualquier contenido de
(6)
aleacin . En las aleaciones aluminio-silicio eutcticas se reduce el tamao de las celdas eutcticas.

(10)
En la figura 7.13 se muestra la microestructura de una aleacin comercial Al-7,9Si-0,61Fe-1.14Cu enfriada en

HORNA
molde metlico refrigerado por agua, en las regiones cercanas al borde de extraccin de calor. Esa microestructura
(10)
consiste de brazos dendrticos primarios y secundarios de fase -Al, segregacin interdendrtica que contiene
una placa de silicio rodeada por un halo de fase -aluminio que est encapsulada por eutctico irregular Al-Si.

COPYRIGHT 2006

Fig. 7.13
2.7.- ALEACIONES ALUMINIO - MAGNESIO - SILICIO.

Ing. DAVID
ACOSTA
Fig. 7.14

HORNA Fig. 7.15

COPYRIGHT 2006
El diagrama de fases que se muestra
(6,8)
en la figura 7.14 es relativamente simple, donde se observa que no se
forman fases ternarias. La lnea cuasi-binaria Al-Mg2Si corresponde a la relacin Mg:Si de 1,73:1. Las fases Si,
Mg5Al8 y Mg2Si son muy cercanas a las estequiomtricas. En las aleaciones vaciadas, la presencia de Mg en
(8)
solucin junto al Si conduce a la formacin del compuesto Mg2Si como racimos que es endurecedor de la
aleacin que se forma con la relacin Mg:Si = 1,73; al darse esta relacin, el sistema ternario se puede analizar
como un sistema cuasi-binario Al-Mg2Si. Sin embargo, en las aleaciones vaciadas industriales el contenido de
silicio es siempre mayor al estequiomtrico, donde el eutctico ternario se forma: Liq. ---> (-Al + Mg2Si + Si).
Segn sus respectivas solubilidades, la fase primaria de aluminio contendr disueltos magnesio y silicio, la fase
Mg2Si continuar manteniendo su composicin estequiomtrica, y el silicio se encontrar formando parte del
eutctico aluminio-silicio si las aleaciones son hipoeutcticas. La distribucin de fases en el estado slido a las
 (8)
temperaturas del solidus, se muestran en la figura 7.15, donde las concentraciones de las letras A, B, C, D, y E
son variables como funcin de las temperaturas hacia la ambiente.

3.- ALEACIONES DE BASE COBRE.

Ing. DAVID
(11-12)
El cobre posee importantes propiedades como son : altas conductividades elctrica y trmica; buena
resistencia a la corrosin; buenas resistencia mecnica, maquinabilidad, resistencia a altas temperaturas, y
resistencia al desgaste particularmente cuando se le alea con contenidos variables de otros metales como cinc,
aluminio, estao, hierro y nquel; no se usa en estado metlico, excepto en cables y alambres as como en contactos
(11)
elctricos. Como el cobre puro es extremadamente difcil de vaciar y es susceptible a defectos como:
agrietamiento superficial, problemas de porosidad, y la formacin de cavidades internas; la adicin de pequeas

ACOSTA
cantidades de elementos aleantes como berilio, silicio, nquel, estao, cinc, y cromo, mejoran las caractersticas de
vaciado del cobre. Mayores cantidades de estos elementos aleantes se usan con propsitos especficos. La figura
(12)
7.16 muestra de manera esquemtica la clasificacin de las aleaciones comerciales de base cobre ms comunes.

HORNA
COPYRIGHT 2006
Ing. DAVID
ACOSTA
HORNA
Fig. 7.16

2.3.1.- Las Aleaciones de Base Cobre Trabajadas (Wrought Copper Alloys) se les
produce por vaciado en lingoteras y por subsecuentes procesos de manufactura en la forma de productos laminares,
productos tubulares y cables y alambres.

COPYRIGHT 2006
Latones, son aleaciones del sistema cobre cinc, cuyo diagrama de equilibrio de fases se muestra en la figura 7.17
y donde en la figura 7.18 se muestran las reacciones invariantes, cuya reaccin peritctica para producir la fase se

ejemplariza mediante la expresin: . Se les clasifica

como Latones- a los que contienen hasta 36w/o de Zn, donde podemos encontrar los Latones Amarillos-, que
oscilan entre 20 y 36 w/o de Zn y se les usa principalmente para ser trabajados en fro; y tambin los Latones Rojos
cuyas composiciones qumicas oscilan entre 5 y 20 w/o de Zn. Los Latones ( + ) que contienen entre 54 y 62
w/ de Zn y se les usa para trabajo en caliente. Generalmente los latones contienen pequeas adiciones de estao,
o
plomo y aluminio.

(7)
Variaciones de los latones amarillos-. Se les desarroll para aplicaciones especiales, entre los que encontramos
Metal Admiralty, que contienen 71w/oCu-28w/oZn-1w/oSn, donde la adicin de estao mejora la resistencia
mecnica a la corrosin; el Latn Alumnico consiste de 76w/oCu-22w/oZn-2w/oAl conduce a mejoras en la
resistencia a la corrosin.

(7)
Variaciones de los Latones Rojos : encontramos el Oropel que contiene 95w/oCu-5w/oZn, muy usado para
monedas, medallas, emblemas, placas, y como base para recubrir oro; Bronce Comercial 90w/oCu-10w/oZn que
posee excelentes propiedades para el trabajo en fro y para el trabajado en caliente, y por lo tanto tiene amplio uso
en joyera de fantasa, en ferretera marina, en piezas forjadas, en remaches, y en tornillos; Latn Rojo, 85w/oCu-

Ing. DAVID
15w/oZn, usados en conductores elctricos, tubos para condensadores e intercambiadores de calor.

Latones ( + ) que a temperatura ambiente son ( + '), donde la fase ' es frgil. Sus variaciones principales
son: Metal Muntz, 60w/oCu-40w/oZn; Latn de alta maquinabilidad, 61,5w/oCu-35,5w/oZn-3w/oPb; Latn Forjable,
60w/oCu-38w/oZn-2w/oPb; Bronce para Arquitectura: Bronce Naval, 60w/oCu-39,25w/oZn-0,75w/oSn; y Bronce al
Manganeso, 58,5w/oCu-39w/oZn-1,4w/oFe-1w/oSn-0,1w/oMn.

ACOSTA
HORNA
COPYRIGHT 2006

Fig. 7.17
Ing. DAVID Fig. 7.18

ACOSTA
Si observamos el diagrama de equilibrio de fases de la figura 7.17, vemos que a la temperatura de 454 C se
produce una solucin slida de cinc en cobre, cuya solubilidad mxima es 39,5w/o de Zn. Las aleaciones de base
cobre con contenidos de cinc menores a 35 w/o pueden laminarse en fro y la mxima ductilidad est entre 15 y 20
w/ de cinc. Las comprendidas entre 36 y 40 w/ cinc pueden trabajarse por igual en fro y en caliente. Este tipo de
o o
aleaciones que contienen tenores de cinc menores a 40w/o tienen casi todas la misma resistencia y la misma
ductilidad, son semejantes en cuanto a su color y sus mdulos de elasticidad son aproximadamente similares.

HORNA
Tambin se observa en el diagrama de equilibrio de fases de la figura 7.17, que se produce una fase que es un
compuesto electrnico de estructura cristalina cbica centrada en el cuerpo y que sufre una transformacin orden-
desorden entre 454 y 468 C; al enfriar en este rango de temperaturas, la fase desordenada continuamente cambia
la posicin de los tomos de cobre y de cinc para producir la fase ' ordenada, donde los tomos de cinc ocupan el
centro de la estructura cbica.

Bronces, que contienen hasta 12w/o de elemento de aleacin y se les clasifica como Bronces al Estao; Bronces al

COPYRIGHT 2006
Silicio; Bronces al Aluminio; y Bronces al Berilio.
Cupronqueles, que son aleaciones que contienen cobre y nquel.
Plata-Nquel, son aleaciones de base cobre que adems contienen nquel y cinc.

2.3.2.- Aleaciones de Base Cobre Vaciadas (Copper Alloy Castings). Como se sabe, las piezas
vaciadas son aquellas cuyas geometras no son fciles de obtener mediante mtodos de conformado plstico o por
mecanizacin. Se usan las piezas fundidas de base cobre en aplicaciones donde se requieren las siguientes
propiedades: resistencia a la corrosin en grado superior; altas conductividades elctrica o trmica; y buenas
cualidades superficiales al desgaste. La microestructura de una aleacin del sistema cobre cinc se observa en la
figura 7.19, atacada con CuCl2 + NH3, durante 45 segundos, donde claramente se detalla la estructura dendrtica de
la fase primaria que es tpica de las aleaciones vaciadas y en los espacios interdendrticos se ubica el producto de
la reaccin peritctica.

Ing. DAVID
ACOSTA Fig. 7.19

Las composiciones qumicas de las aleaciones de base cobre vaciadas pueden diferir al compararlas con las
trabajadas, debido a las siguientes razones: (a), generalmente, debido a la poca importancia que tienen los efectos

HORNA
de los elementos aleantes sobre las propiedades a ser trabajadas en fro o en caliente, el vaciado permite mayores
rangos de composicin; (b), sin embargo, es necesario tomar en cuenta que los desbalances entre ciertos elementos
aleantes y la presencia de elementos traza pueden conducir a que en algunas aleaciones vaciadas se disminuya la
vaciabilidad de ellas, para conducir a piezas de baja calidad superficial; (c), ciertas composiciones qumicas de las
aleaciones vaciadas pueden ser inadecuadas en productos trabajados; (d), las tolerancias para la presencia de
elementos impurezas son normalmente mayores en las aleaciones vaciadas que en las trabajadas, particularmente

COPYRIGHT 2006
cuando ellas tienen efectos adversos sobre las caractersticas requeridas para el conformado plstico tanto en fro
como en caliente; (e), los elementos impureza que inhiben la respuesta a tratamientos trmicos, se deben evitar tanto
en la composicin qumica de las aleaciones vaciadas como en las trabajadas.

Latones Fundidos, son semejantes a los trabajados, pero generalmente contienen cantidades apreciables de
otros elementos aleantes. El estao puede estar en el rango entre 1 y 6 w/o y el plomo desde 1 hasta 10 w/o ; algunas
aleaciones pueden contener hierro, manganeso, nquel y aluminio. Entre ellos podemos tener Latn Plomado Rojo,
85w/oCu-5w/oSn-5w/oPb-5w/oZn. Tienen usos en piezas vaciadas en general, que requieran de regular resistencia
mecnica, pocos defectos internos, y buena maquinabilidad; entre los principales productos se encuentran vlvulas
para bajas presiones, accesorios para tubera, engranajes pequeos, y componentes de bombas pequeas.
Bronces en General. El trmino bronce originalmente se aplic a las aleaciones Cu-Sn; sin embargo, ahora
se usa esta denominacin para designar cualquier aleacin de base cobre, con excepcin de las Cu-Zn que contienen
hasta 12w/o de este elemento. El cinc en el lquido, acta como desoxidante porque facilita el desgaseado del bao y
(13)
mejora las caractersticas de vaciabilidad. En este aspecto , no hay que confundir vaciabilidad con fluidz,
porque la primera es la propiedad para reproducir detalles superficiales finos en las piezas vaciadas; y la segunda es
la capacidad de una aleacin lquida para llenar completamente la cavidad del molde. En la aleacin solidificada
disminuye la proporcin de fase , aumenta la maleabilidad y disminuye las cualidaddes del bronce a ser resistente

Ing. DAVID
a la friccin. Los bronces comerciales son principalmente aleaciones de base cobre y estao, aluminio, silicio, y
berilio, que adems pueden contener fsforo, plomo, cinc o nquel. La figura 7.20 muestra la regin rica en cobre
del diagrama de equilibrio de fases cobre-estao. En la figura 7.21 en forma tabulada se presentan las ms
importantes reacciones isotrmicas presentes en el sistema cobre-estao en el lado rico en cobre.

ACOSTA
HORNA
COPYRIGHT 2006

Fig. 7.20
Bronces al estao. Son bronces al fsforo porque este elemento se usa como constituyente de los
desoxidantes usados al fundir. El rango usual de fsforo est entre 0,01 y 0,5 w/o y el estao entre 1 y 11 w/o. En
los bronces con plomo, este elemento es insoluble y se aisla en forma de glbulos cuya finura y distribucin en la
microestructura son factores importantes en la calidad de estas aleaciones. Contenidos de plomo menores a 7w/o
tienen como efecto principal, mejorar la maquinabilidad y la estanqueidad de las piezas vaciadas. Como se puede
ver en el diagrama de equilibrio de fases de la figura 7.19, el amplio rango del intervalo de solidificacin conduce a
una fuerte tendencia a la segregacin durante el proceso de solidificacin, lo cual conduce a la formacin de fases

Ing. DAVID
con contenidos variables de estao.

ACOSTA Fig. 7.21

HORNA
En cuanto a la heterogeneidad del soluto, hay variacin en composicin en los distintos puntos de la pieza, es decir,
macrosegregacin; y tambin variacin en el interior de los granos, es decir, microsegregacin. Recordemos que la
microsegregacin puede seer suprimida total o parcialmente mediante un tratamiento trmico de homogeneizacin.
En los bronces con plomo es importante obtener una buena distribucin de este elemento insoluble, lo cual puede
conseguirse al aadir al lquido contenidos de nquel del orden del 0,01w/o o incrementando la velocidad de
solidificacin.

COPYRIGHT 2006
En las aleaciones de base cobre es importante considerar
(11,14)
las diferencias entre: aleaciones de estrecho rango de
solidificacin, que tienen TS < 50 C, denominadas Grupo I; las que tienen rangos de solidificacin intermedios,
es decir TS entre 50 y 110 C, que se les denomina del Grupo II; y las aleaciones con amplio rango de
solidificacin cuyo TS > 110 C, que son del Grupo III. Estos hechos conducen a variaciones en la manera cmo
ellas solidifican y por lo tanto tiene el significado de las diferentes metodologas en el diseo de los sistemas de
entrada a los moldes y del mazarotaje al compararlas con las de las aleaciones ferrosas; esas variaciones en
metodologa pueden llegar a ser ms costosas que las variaciones en costo de la pieza producida.
Entre las aleaciones del Grupo I se encuentran los latones amarillos, los bronces al aluminio y al manganeso,
bronces al nquel, aleaciones de bronce al manganeso, aleaciones cromo cobre, y por supuesto el cobre. En el Grupo
II se hallan cobres al berilio, bronces al silicio y cupronqueles. En el Grupo III se encuentran latones rojos al
plomo y los latones semirojos, bronces al estao, bronces al estao y plomo, y los bronces al estao con altos
contenidos de plomo.

REFERENCIAS.
1.- J. E. Gruzleski and B. M. Closset, The Treatment of Liquid Aluminum-Silicon Alloys, AFS, 1990.
2.- Omar Quintero Sayago y Carolina Hurtado, Rev. LatinAm. Met. Mat., 3, N 2, 144-148, 1983.

Ing. DAVID
3.- Omar Quintero Sayago, La Metalografa de Aleaciones Comerciales Aluminio-Silicio, Trabajo de Ascenso
a Profesor Titular, Universidad Simn Bolvar, 1991.
4.- Ana Mara Vera, Informe de Pasanta Industrial, Universidad Simn Bolvar, 1995.
5.- L. Bckerud, Ella Krl and Jarmo Tamminen, Solidification Characteristics of Aluminum Alloys, Volume
1: Wrought Alloys. SkanAluminium, 1986.
6.- L. F. Mondolfo, Aluminum Alloys: Structure and Properties, Butterworths, 1976.

ACOSTA
7.- S. Avner, Introduccin a la Metalurgia Fsica, McGraw-Hill libros, 1979.
8.- F. Kievits, Material de apoyo al curso Aluminium and its Alloys, Universidad Central de Venezuela, Sep-
tiembre 22-26 de 1971.
9.- D. M. L. Bartholomew, M. Jezuit, B. Watts, and A. Hellawell, in Solidification and Casting of Metals,
The Metals Society Book 192, 29-33, 1979.
10.- Omar Quintero Sayago, Carolina Hurtado, y Sonia Ramrez C., en Alloy Theory and Phase Equilibria,

HORNA
ASM, 81-90, 1986.
11.- Metals Handbook, 10th Edition, Volume 2, 1990, 346.
12.- El Cobre y sus Aleaciones en la Tecnologa, Publicaciones CIDEC, 1973.
13.- R. A. Flinn, Fundamentals of Metal Casting, Addison-Wesley Pub. Co., 1963.
14.- R. F. Schmidt, D. G. Smith, and M. Sahoo, en Metals Handbook, Vol. 15, 9th Edition, 771-785, 1988.

COPYRIGHT 2006