Construccin de un Prototipo de Cubreneumtico mediante Moldeo

Ligero por Transferencia de Resina de Compuestos

Anchatua G.*; Loachamn V.*; Guerrero V.H.**

*Escuela Politcnica Nacional, Maestra en Diseo, Produccin y Automatizacin Industrial, Quito, Ecuador
e-mail: gatto7734@homail.com; hugo1716@hotmail.es
** Escuela Politcnica Nacional, Departamento de Materiales, Laboratorio de Nuevos Materiales, Quito, Ecuador
e-mail: victor.guerrero@epn.edu.ec

Resumen: El moldeo ligero por transferencia de resina (MLTR) es un proceso que se usa para producir una
amplia gama de partes, incluyendo las empleadas en la industria automotriz. Dada su naturaleza, con este proceso
se pueden usar diferentes tipos de resina, reforzadas con fibras naturales y sintticas. En este trabajo se construy
un equipo de MLTR con el que se obtuvieron laminados reforzados con mats de fibra de vidrio (FV) y fibra de
abac (FA) de 5 cm de longitud con arreglo aleatorio. Adems se fabricaron prototipos de cubreneumticos. La
resina polister insaturada usada se formul incorporando 10 vol% de estireno, 90 vol% de resina polister; al
100 vol% de la mezcla se aadi el 0,25 vol% de acelerante y 0,25 vol% de catalizador. Con esta resina se
obtuvieron laminados reforzados con 14 y 20 vol% FV, 12 vol% de FA y un refuerzo hbrido de 16 vol% de fibra
(8,6 vol% FA y 7,4 vol% FV). Los laminados obtenidos se usaron para extraer probetas que se ensayaron a
traccin, flexin e impacto, de acuerdo con las normas ASTM D3039, D7264 y D5628, respectivamente. Tambin
se efectuaron pruebas de taladrado, corte, atornillado y acabado superficial. La calidad superficial de los
laminados con FV e hbridos disminuy con el incremento de la fraccin volumtrica de fibra. El material
reforzado con 14 vol% de FV mostr la mejor combinacin de propiedades: un mdulo de 9776 MPa y una
resistencia de 60,2 MPa a traccin, un mdulo de 4396 MPa y una resistencia de 159,3 MPa a flexin, y una
energa de impacto de 0,436 J. El prototipo de cubreneumtico (PC) se obtuvo usando este material, ya que las
propiedades de traccin y flexin fueron superiores a las del material usado en el cubreneumtico tomado como
base (CO), no as, la resistencia al impacto que fue menor. El peso del prototipo de cubreneumtico obtenido es
similar al original (2,4 kg), a pesar de que la densidad del material usado result ser mayor (1,31 g/cm 3 PC; 0,95
g/cm3 CO). Queda abierta la posibilidad de realizar estudios acerca de la cantidad mxima de refuerzo que se debe
colocar en el material compuesto producido por MLTR sin que afecte su acabado superficial.
Palabras claves: Fibra de vidrio (FV), fibra de abac (FA), resina polister (RP), compuesto hbrido, moldeo por
transferencia de resina (RTM).
Abstract: The Light Resin Transfer Molding (LRTM) is a process that can be used to manufacture a variety of
parts, such as those used in the automotive industry. This process can use different types of resin, reinforced with
natural and synthetic fibers. In this work, a LRTM equipment was assembled and used to obtain composites
reinforced using glass fiber mats (GF) and 5 cm long randomly distributed abaca fibers (AF). Tire cover prototypes
were also manufactured. The unsaturated polyester resin used in this work was formulated incorporating 10 vol%
styrene, 90 vol% polyester resin; 0.25 vol% of accelerator and 0.25 vol% catalyst were added to this resin.
Reinforced laminates were obtained using this resin and 14 and 20 vol% GF, 12 vol% FA and a 16 vol% hybrid
fiber reinforcement (8.6 vol% AF and 7.4 vol% GF). These composites were used to extract samples for tensile,
bending and impact testing according to ASTM D3039, D7264 and D5628 standards, respectively. Drilling,
cutting, screwing and the surface finish were also evaluated. The quality of the surface finish of the GF and hybrid
composites decreased while increasing the fiber volume fraction. The 14 vol% GF reinforced material showed the
best property combination: 9776 MPa for Youngs modulus and 60.2 MPa for the tensile strength, 4396 MPa for
elastic modulus and 159.3 MPa for bending strength, and a 0.436 J absorbed impact energy. The tire cover
prototype was obtained using this material, since the tensile and flexural properties were higher to those of the
original tire cover made of polypropylene (PP); however, its absorbed energy was lower. The weight of the tire
cover prototype was similar to the original (2.4 kg), even though the density of the composite material (CM) was
higher than that of the original (1.31 g/cm3 CM; 0.95 g/cm3 PP). The possibility of conducting studies on the
maximum amount of reinforcement to be used in the composite produced by LRTM, without affecting the surface
finish, remains open.
Keywords: glass fiber, abaca fiber, polyester resin, hybrid composite, resin transfer molding.

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 1. INTRODUCCIN La matriz utilizada para todos los casos es resina polister
con resistencia a la traccin de 35 95 MPa y mdulo
El desarrollo de los materiales compuestos se intensific a elstico de 1,6 4,1 GPa [6].
partir de los aos setenta motivado por la crisis energtica
provocada por los altos precios de petrleo. La industria Tabla 1. Rigidez y resistencia a traccin y flexin de compuestos de resina
polister (RP) reforzada con fibras naturales y de vidrio [2].
automotriz demandaba ser cada vez ms eficiente (menor
peso del vehculo y mejorar el proceso de combustin), para
Resistencia a Mdulo a Resistencia a Mdulo a
de esta manera reducir el consumo de combustible. Entre los Compuesto la traccin traccin la flexin flexin
principales beneficios al utilizar materiales compuestos en la (MPa) (GPa) (MPa) (GPa)
industria automotriz se tiene: reduccin del peso en Yute + RP 50 5 8,0 0,2 103 13 6,6 0,8
comparacin a materiales tradicionales como el acero y el
Sisal + RP 24 2 5,3 0,2 53 5 3,9 0,2
aluminio, resistencia a productos qumicos, amplia
disponibilidad de procesos productivos, la posibilidad de Lino + RP 61 1 6,3 0,1 91 4 4,8 0,1
fabricar partes con formas complejas en una sola operacin Fibra de
vidrio + 190 14 14,9 0,5 278 11 11,4 1,2
de moldeo, manteniendo un buen acabado superficial [1]. RP
El moldeo ligero por transferencia de resina (MLTR) es un
proceso de fabricacin de molde cerrado a baja presin. Este
proceso permite obtener piezas de material compuesto en un La apariencia y las propiedades superficiales son muy
amplio rango de complejidad y tamao. El MLTR consiste en importantes para cuantificar la calidad del elemento
llenar la cavidad de un molde rgido y cerrado succionando la fabricado. Aqu los mtodos de evaluacin visual son
resina a travs de uno o ms puntos dependiendo del tamao aplicables. De esta manera se puede verificar si existen
del componente. Los refuerzos son previamente depositados grietas, fibras visibles, fibras expuestas, prdida de brillo,
en el interior del molde, antes de cerrarlo firmemente [2, 3]. facilidad para la limpieza, entre otras [7].
La figura 1 muestra el esquema del proceso MLTR.
En la industria automotriz la primera impresin en un
consumidor puede hacer la diferencia en una venta. El diseo
a ms de ser atractivo y funcional debe tener un buen
acabado superficial (clase A). Por lo general, la calidad
superficial se mide por observacin de imgenes reflejadas en
la superficie del material visto bajo condiciones de
iluminacin controladas [8].
Los materiales compuestos reforzados con fibras naturales
tienen muchas aplicaciones en la industria del transporte,
productos como: paneles interiores, recipientes para la
basura, paneles de gran extensin para los buses, cabinas
enteras para camiones, tractores y elementos de absorcin de
energa de choque son fabricados con este tipo de materiales
[9]. La figura 2 muestra el panel interno de un automvil
fabricado con un material compuesto reforzado con fibras
naturales.
Figura 1. Esquema de proceso MLTR [4].

Para el adecuado desarrollo del proceso MLTR las variables

de mayor atencin son: la viscosidad de la resina usada,
permeabilidad del refuerzo, ciclo de curado y calidad del
producto final. La viscosidad a la cual la resina es introducida
juega un papel importante dentro del proceso de esta depende
el tiempo de produccin.
El MLTR es usualmente rentable con lotes que van desde las Figura 2. Panel interior de compuestos de un vehculo [10].
1 000 partes en adelante debido a que los costos iniciales de
inversin son menores si se compara con la produccin por Otro ejemplo es la utilizacin de fibras de lino en la
inyeccin [5]. Las propiedades mecnicas alcanzadas con el fabricacin de pastillas de frenos, sustituyendo as a las fibras
MLTR se pueden apreciar en el trabajo realizado por de asbestos [11]. Adems, la fabricacin de caps o cubiertas
Exequiel Rodrguez y un grupo de investigadores [2], donde delanteras para vehculos como el buggy, se presenta en el
se caracteriza materiales compuestos utilizando como trabajo realizado por C. Alves y un grupo de investigadores
refuerzo fibras naturales y fibra de vidrio en forma de no [1].
tejido, con una fraccin volumtrica de 30 vol% de refuerzo.
Los resultados obtenidos en este trabajo se muestran en la
tabla 1. Las fibras naturales utilizadas son: yute, sisal y lino.

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 2. MATERIALES Y MTODOS
2.1. Materiales
En este trabajo se construy un equipo de MLTR con el que
se obtuvieron laminados reforzados con mats de fibra de
vidrio (FV) y fibra de abac (FA) de 5 cm de longitud con
arreglo aleatorio. Adems se fabricaron prototipos de
cubreneumticos. Los materiales utilizados en la realizacin
del proyecto se presentan a continuacin.
Se emple un mat de fibra de vidrio tipo E con un peso de
375 g/m2 y 1,2 m de ancho. De este no tejido se corta la
preforma del elemento a fabricar, realizando los cortes
necesarios para que se adapte a la forma del molde.
Se utiliz fibra de abac de 5 cm de longitud con arreglo
aleatorio. Para la fabricacin se cortaron pequeos trozos de
fibra de abac y sobre una superficie plana se distribuy al
azar, observando el resultado de la distribucin a contraluz
para en lo posible controlar la uniformidad.
Como matriz se utiliz resina polister insaturada. Esta se
formul incorporando 10 vol% de estireno, 90 vol% de resina
polister; al 100 vol% de la mezcla se aadi el 0,25 vol% de
acelerante y 0,25 vol% de catalizador.
En la fabricacin de los moldes adems se utiliz gelcoat
para obtener un excelente acabado superficial y cabosil
(SiO2). El cabosil es utilizado como agente tixotrpico para
proporcionar viscosidad aparente y poder de no
escurrimiento a las resinas. La aplicacin de cabosil es
indispensable cuando se tienen superficies con elevadas
pendientes.
2.1. Mtodos
La metodologa de diseo empleada en el proyecto consiste
en: determinar la necesidad, establecer los requerimientos de
diseo, realizar un diseo preliminar, elaborar un diseo
detallado, realizar la construccin, ejecutar la evaluacin del
diseo y finalmente realizar la comunicacin del proyecto.
Para la ejecucin del proyecto fue necesario fabricar dos
componentes: las probetas para los ensayos y un prototipo de
cubreneumticos. Los ensayos de probetas permiten
determinar los materiales ms adecuados para fabricar
cubreneumticos.
Para realizar este trabajo se construy un equipo de MLTR.
Este equipo consiste en el molde, un generador de vaco, un
compresor y accesorios neumticos para realizar las
conexiones y monitorear el proceso. Se construyeron dos
moldes uno para fabricar laminados de 2,5 mm de espesor y
de 210 x 297 mm y el otro para fabricar prototipos de cubre
neumticos de 2,5 mm de espesor, 770 mm de dimetro y
350 mm de altura.
La diferencia en tamaos de los elementos a fabricar es
significativa. Debido a esto el generador de vaco debe ser el
adecuado para adaptarse a los dos casos. El generador de
vaco es de marca: Piab; presin de entrada mxima: 0,70
MPa; conexin de entrada y salida: 8 mm; consumo de aire:
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1,75 Nl/s; presin de vaco: -70 kPa; flujo de evacuacin 0,07
Nl/s. Se determin el volumen total requerido del molde
utilizado para fabricar cubreneumticos (2,62 l) y este valor
se dividi para el tiempo estimado de duracin de la
operacin de transferencia de la resina (15 min) se obtiene un
flujo de evacuacin requerido de 0,07 l/s.
Con el primer molde se obtuvieron laminados reforzados con
mats de fibra de vidrio (FV), fibra de abac (FA) de 5 cm de
longitud con arreglo aleatorio y una combinacin de ambas
(FVA). Se obtuvieron laminados reforzados con 14 y 20
vol% FV, 12 vol% FA y un refuerzo hbrido de 16 vol%
FVA (8,6 vol% FA y 7,4 vol% FV). Con el segundo molde se
fabricaron prototipos de cubreneumticos.
Con la formulacin de la resina utilizada se obtuvo una buena
viscosidad, que permiti la correcta aplicabilidad del mtodo
productivo aplicado (MLTR). Las cantidades de acelerante y
catalizador facilitaron un tiempo de gelificacin de
aproximadamente 10 min, la determinacin adecuada de este
tiempo permiti reducir el tiempo de operacin. Los
laminados obtenidos se usaron para extraer probetas que se
ensayaron a traccin, flexin e impacto, de acuerdo a las
normas ASTM D3039, D7264 y D5628, respectivamente.
Las dimensiones de las probetas para traccin son 250 mm de
largo y 25 mm de ancho, flexin 160 mm de largo y 13 mm
de ancho y para impacto son cuadradas de 60 mm de lado. En
todos los casos el espesor promedio es de 2,5 mm. Todos los
ensayos se realizaron con probetas de este espesor para poder
tener una adecuada apreciacin de las propiedades mecnicas
del prototipo de cubreneumtico ya que este tiene un espesor
promedio de 2,5 mm. La tabla 2 muestra los materiales
obtenidos con las fracciones volumtricas establecidas.
Tabla 2. Denominacin y formulacin de los materiales compuestos
ensayados.
Fraccin volumtrica Espesor
Denominacin CV del
del material
nominal de refuerzo promedio
espesor
(vol%) (mm)
PP - 3,3 7,1
E15 - 2,6 11,7
FV14 14 2,1 11,1
FV20 20 2,1 6,7
FA12 12 3,5 11,6
FVA16 16 3,0 6,6
PP: polipropileno; E15: resina al 15% de estireno; FV14: compuesto al 14 vol% de fibra
de vidrio; FV20: compuesto al 20 vol% de fibra de vidrio; FA12: compuesto al 12 vol%
de fibra de abac; FV14: compuesto al 14 vol% de fibra de vidrio; FVA16: compuesto
al 16 vol% de fibra de vidrio y fibra de abac.
El elemento a prototipar en este caso es el cubreneumtico
del Chevrolet Grand Vitara SZ (figura 3), este es un elemento
de poco espesor, su forma se asemeja a la de un cilindro
hueco de revolucin y est hecho de polipropileno (PP). Se
eligi esta parte ya que este modelo de vehculo tiene buena
aceptacin en el mercado nacional y puede ser una buena
alternativa cuando se desee reemplazarlo. Adems el
cubreneumticos es de medidas estndar para un neumtico
R16.

Figura 3. Cubreneumtico a prototipar
3. RESULTADOS Y DISCUSIN
3.1. Ensayos mecnicos y evaluacin del acabado superficial
Las propiedades mecnicas de los materiales ensayados se
indican en la tabla 3. Como la resistencia y el mdulo elstico
de los compuestos ensayados tanto a traccin como a flexin
con sus respectivos coeficientes de variacin (CV).
Tabla 3. Resultados de los ensayos de traccin y flexin con los coeficientes
de variacin respectivos.
Adems la tabla 4 muestra la densidad real y nominal de los
materiales. Para obtener la densidad nominal de los
compuestos se aplic la regla de las mezclas. La densidad
real se obtuvo dividiendo la masa para el volumen real de
cada material fabricado.
La densidad del compuesto depende de los materiales
combinados. En todos los casos la matriz es la misma por lo
que la diferencia de densidades entre compuestos es
provocada por el tipo y cantidad de refuerzo y por la fraccin
volumtrica de refuerzo utilizada. Esto se evidencia al
comparar los valores de la tabla 3 la densidad nominal entre
[12]. FV14 (1,31 g/cm3), FV20 (1,40 g/cm3) y FA12 (1,12 g/cm3).
Las figuras 4 y 5 muestran las curvas esfuerzo vs.
deformacin de los ensayos a traccin y flexin para los
compuestos fabricados. En el caso del ensayo de traccin se
puede distinguir claramente que la relacin entre el esfuerzo
y la deformacin es lineal.
En el caso de los ensayos a flexin, se distingue claramente la
parte lineal o elstica en la grfica. Para traccin y flexin el
mdulo elstico E (mdulo promedio para una regin de la
curva) se muestra en la tabla 3.
120

CV E CV 100
Material
(MPa) % (MPa) %
Esfuerzo (MPa)

80
PP 30,5 2,4 3434,0 6,2
Ensayo de Traccin

E15 19,5 11,8 4718,0 35,2 60

FV14 60,2 8,9 9776,0 15,6

40
FV20 106,4 2,9 13480,0 4,4
18,7 8,5 6872,0 17,4 20
FA12
FVA16 38,2 5,3 9122,0 5,6
0
PP 57,3 19,5 1934,0 8,6 0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Ensayo de Flexin

Deformacin (%)
E15 64,1 27,8 1844,0 23,1 PP E15 FV14 FV20 FA12 FVA16
FV14 159,3 11,1 4396,0 8,2
FV20 187,2 11,3 4684,0 6,4 Figura 4. Curvas esfuerzo vs. deformacin del ensayo a traccin de los
FA12 50,8 26,6 2192,0 24,2 compuestos fabricados.

FVA16 159,3 11,1 4396,0 8,2

Tabla 4. Densidades nominales y reales con su error absoluto y relativo.

nominal real Error absoluto Error relativo

Material
(g/cm3) (g/cm3) (g/cm3) %
PP 0,95 1,05 0,10 9,5

E15 1,07 1,18 0,11 9,3

FV14 1,31 1,44 0,13 9,0

FV20 1,40 1,54 0,14 9,1

FA12 1,12 1,09 0,03 2,8
FVA16 1,13 1,23 0,10 8,1

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 10000

Mdulo especfico a traccin k(m2/s2 )

200
8000
PP
Esfuerzo (MPa)

150
E15
6000
FV14
100
CFV20
4000
FA12
50
FVA16
2000
FV30 exp.
0
0 2 4 6 8 FY30 exp.
Deformacin (%) 0
0 2000 4000 6000 8000
PP E15 FV14 FV20 FA12 FVA16
Mdulo especfico de flexin k(m2/s2 )

Figura 5. Curvas esfuerzo vs. deformacin del ensayo a traccin de los

compuestos fabricados. Figura 7. Mdulo especfico a traccin vs. mdulo especfico a flexin.

Las figuras 6 y 7 muestran las propiedades especficas de los Como se puede observar en la tabla 3 la resistencia promedio
materiales ensayados e incluyen datos experimentales a la traccin de FV14 y FV20 es 60,1 MPa y 106,4 MPa,
comparables. Estos datos comparables corresponden a respectivamente. Al contrastarlos con el valor de la
materiales fabricados con resina polister y reforzados al 30 resistencia a la traccin de FV30exp. (190 MPa) se evidencia
vol% con fibra de vidrio (FVexp.) y con fibra de yute (FYexp) que son inferiores debido a la diferencia en la cantidad de
[2]. refuerzo utilizado. Adems la resistencia a traccin y flexin
de FV14 es superior en un 97% y 172% a la de PP
La figura 5 muestra la resistencia especfica a traccin y
respectivamente.
flexin. En este caso se aprecia que el material referencial
FV30exp. se aleja del grupo de datos de los compuestos En la figura 8 se aprecia como varia la energa de impacto
ensayados, debido a la diferencia de fraccin volumtrica con el espesor de las probetas de acuerdo al tipo de refuerzo
nominal de refuerzo utilizada. utilizado. El espesor de las probetas varia debido a la
flexibilidad del molde que es una caracterstica propia del
La figura 6 indica los mdulos especficos a traccin y
proceso de MLTR. As, el espesor promedio de las probetas
flexin. En este caso se puede observar que los materiales
de impacto obtenidas de los compuestos FV14, FV20, FA12
tomados como referencia son similares a los datos de los
y FVA16 fue de 2,1 mm; 2,1 mm; 3,5 mm y 3,0 mm,
materiales ensayados, esto indica que las pendientes de las
respectivamente.
curvas no varan considerablemente.

140
Resistencia especfica a traccin k(m2/s2 )

0,9 4,0
120
0,8 3,5
3,5
PP 3,3
100 0,7
E15 3,0 3,0

80 0,6
FV14 2,6 2,5
0,5 2,1
CFV20 2,1 2,0
60
0,4 0,826 0,794
FA12
40 1,5
FVA16 0,3
0,441 0,487 1,0
FV30 exp. 0,2 0,436
20
FY30 exp. 0,1 0,221 0,5
0
30 60 90 120 150 180 210 0,0 0,0
PP E15 FV14 FV20 FA12 FVA16
Resistencia especfica a flexin k(m2/s2 )
Energa de falla (J) Espesor (mm)
FV30exp.: valor referencial fabricado con resina polyester y reforzado con fibra de
vidrio al 30 vol%, FY30exp.: valor referencial fabricado con resina polyester y
reforzado con fibra de yute al 30 vol% Figura 8. Resultados de los ensayos de impacto con espesor promedio de los
compuestos ensayados.
Figura 6. Resistencia especfica a traccin vs. resistencia especfica a flexin.

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Los ensayos de impacto determinaron que los parmetros:
altura media de impacto (192 mm) y energa absorbida (0,44
J) del material compuesto reforzado con fibra de vidrio
(FV14) son inferiores en un 89% a los del material del
cubreneumtico original (PP). Adems se determin que la
altura media de impacto (334 mm) y energa absorbida (0,76
J) del material reforzado con fibra de abac (FA12) es
inferior en 9% al del material del cubreneumtico original
(PP).
(a) (b)
La figura 9 muestra las probetas utilizadas para los ensayos
de traccin, flexin e impacto y el modo de falla para el
compuesto FV14. En el ensayo de traccin (figura 9. a) la
falla es caracterstica de los materiales que tienen una buena
interfaz; es decir falla la matriz y el refuerzo. En el ensayo a
flexin (figura 9. b) la superficie sometida a traccin se
rompe y la parte a compresin se dobla. Por las
caractersticas de la falla esta sugiere una buena interfaz. En
el ensayo de impacto se observa que la falla inicia en el punto
donde el dardo hace contacto. Las grietas generadas por el
dardo en el ensayo son caractersticas a las de un material (c)
frgil lo que sugiere que es la matriz la que fall (figura 9. c).
Figura 10. Modo de fallo a traccin (a), flexin (b) e impacto (c) del FA12.

En el material hbrido FVA16 reforzado con fibra de vidrio

(a) (b)
(c)
Figura 9. Modo de fallo a traccin (a), flexin (b) e impacto (c) del FV14.
Al contrario del material anterior (FV14), en el FA12 se
observa que en el ensayo a traccin (figura 10. a) la matriz
falla, las fibras quedan expuestas pero no se rompen. Esto
sugiere que no se logra una buena interfaz fibra-matriz. En el
ensayo de flexin se observa que la parte sometida a traccin
se rompe, mientras que la parte sometida a compresin falla
pero no se rompe. La falla es propia de un material frgil a
causa de una dbil interfaz (figura 10. b). El ensayo de
impacto (figura 9. c) se observa las fallas en formas de grietas
y en una zona donde la distribucin de la fibra no es
homognea.
por un lado y con fibra de abac por el otro. En el ensayo a
traccin (figura 11. a) se observa que la parte reforzada con
fibra de vidrio es comparable con la falla de las probetas
reforzadas solo con fibra de vidrio. El lado reforzado con
fibra de abac es comparable con la falla de las probetas
reforzadas con fibra de abac. En el ensayo de flexin
(figura 11. b) se puede observar la parte sometida a
compresin, que es el lado reforzado con fibra de vidrio, la
probeta falla pero no se rompe. Este lado de la falla sugiere
una buena interfaz. El ensayo de impacto (figura 11. c)
muestra las fallas en formas de grietas que son propias de un
material frgil, lo que sugiere una inadecuada interfaz fibra-
matriz.
Un aspecto importante en el desarrollo de nuevas
aplicaciones es disponer de datos, de experiencias si no
idnticas, pero enmarcados en parmetros que permitan hacer
una comparacin. En el campo de la caracterizacin de
materiales compuestos reforzados con fibras naturales y
materiales hbridos, se puede mencionar el trabajo realizado
por D. Rouison, M. Sain y M. Counturier [13].
En este trabajo se muestran los resultados obtenidos en la
caracterizacin de materiales compuestos. Materiales
reforzados con fibras de camo y compuestos reforzados
con fibra de vidrio. En todos los casos, utilizando como
matriz resina polister y obteniendo el material por moldeo
por transferencia de resina.
Es importante citar los resultados obtenidos en el trabajo
realizado por Vctor Guerrero y un grupo de investigadores
[14], donde se muestran resultados de la caracterizacin de
materiales compuestos hbridos, utilizando como matriz
resina polister y como refuerzo fibra de vidrio (tipo mat) y
fibra de abac (fibras cortas).

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 Con la utilizacin de fibras sintticas se obtiene mejores
acabados superficiales que con fibras naturales. La
mojabilidad de la resina sobre la fibra de abac es baja,
mientras que con la fibra de vidrio es superior. En la figura
13 se puede observar el acabado superficial de FA12.

(a) (b)

(a) Anverso
(c)

Figura 11. Modo de fallo a traccin (a), flexin (b) e impacto (c) del FA12.

En cuanto al acabado superficial obtenido en los materiales

compuestos fabricados, se observa que esta propiedad se
relaciona directamente con el acabado superficial del molde y
la cantidad de refuerzo utilizado. Para ejemplificar lo dicho
se incluye la figura 12 donde se observa el acabado
superficial del material FV14 sobre una masa de moldear
donde se encuentra impreso el acabado superficial.

(b) Reverso

Figura 13. Calidad superficial del material FA12.

Tabla 5. Pruebas de taladrado, corte, atornillado e inspeccin visual del

acabado superficial del FV14.

Calidad Observacin

Se realiza un agujero con

una broca de , el
Taladrado acabado del borde del
(a) Anverso agujero tiene buenas
caractersticas, buen
arranque de viruta.
Operaciones mecnicas

El corte se realiza con una

sierra manual, el
Corte desprendimiento de viruta
es regular, el acabado
presenta irregularidades
por la fibra.

Se coloca con la ayuda de

un taladro un tornillo
Colocaci autoroscante, el acabado
n tornillos en las superficies es
bueno, el desprendimiento
de la viruta es adecuado.
(b) Reverso

Figura 12. Calidad superficial del material FV14.

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La tabla 5 muestra los resultados obtenidos al realizar Tabla 6. Proceso de produccin del molde de cubreneumticos.
operaciones mecnicas de taladrado, corte y atornillado en el
compuesto FV14. Adems de hacer observaciones para cada Fabricacin del molde
una de las operaciones mecnicas. Para los materiales FV20,
FV12 y FVA16 las operaciones de taladrado, corte y
atornillado se desarrollaron sin dificultad.
El acabado superficial, con mejor resultado es el material Modelo base
compuesto reforzado con dos capas de fibra de vidrio
(FV14), la cantidad de fibra aplicada es la adecuada ya que la
superficie tiene baja rugosidad al tacto. Cuando se
incrementa la cantidad de refuerzo (FV20) se pueden
observar pequeas marcas (irregularidad caracterstica de la
fibra) sobre la superficie del material compuesto.
Preparar modelo
3.2. Seleccin del material para la fabricacin de
cubreneumtico

La seleccin del material para la fabricacin del prototipo se

realiz en base a criterios de evaluacin como: costo,
acabado superficial, maquinado y propiedades mecnicas.
Los criterio que mayor influencia tuvieron para la seleccin
fueron los costos y las propiedades mecnicas, la idea es Encerar modelo base
obtener un prototipo de buena calidad y a precios
competitivos para el mercado nacional. La herramienta de
ponderacin utilizada fue el mtodo ordinal corregido, los
resultados permitieron establecer que el compuesto FV14 es
la mejor opcin.

3.3. Fabricacin de los moldes para fabricar el prototipo Colocar gel coat

El proceso de fabricacin de los moldes inicia estableciendo

el modelo base, para el caso se trata de un cubreneumtico
para un neumtico R16. Una vez establecido el requerimiento
se prepara el modelo, colocando el cubreneumtico sobre una
base rgida. Se enceran las partes hasta alcanzar un brillo
caracterstico. Estratificar molde
hembra
Luego se coloca una capa de gelcoat, que le dar un buen
acabado superficial al molde hembra. Se procede con la
estratificacin manual colocando una capa de fibra de vidrio
y luego una capa de resina, as hasta alcanzar el espesor
requerido. Se deja pasar el tiempo adecuado para que se cure
el material y se desmolda obteniendo as el molde hembra.
Para fabricar el molde macho se sigue el mismo Desmoldar hembra
procedimiento tomando como base el molde hembra
fabricado. Con las dos partes del molde fabricadas, el
siguiente paso es acoplar el equipo de vaco. La tabla 6 ilustra
lo descrito anteriormente.

Preparar molde
macho

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 Tabla 6. Proceso de produccin del molde de cubreneumticos Tabla 8. Proceso de produccin del cubreneumticos.
(Continuacin).

Produccin del prototipo

Desmoldar molde
macho Distribucin de cera
en molde

Acondicionar Colocacin de
accesorios preforma y sellos

En la tabla 7 se muestra los pesos de los moldes y los Colocacin de molde

accesorios. Todo el equipo en conjunto suma 53,80 kg, con macho
un rea del equipo de 1,45 m2. Esto permite tener una
valoracin del tamao del equipo fabricado.

Tabla 7. Pesos de los elementos necesarios para el MLTR.

Dimensiones (mm)
Conjunto sellado en
Peso vaco
No ID
(kg) L A H RC e

1 Sello exterior 0,25 - 1096 1126 10 40 10

2 Sello interior 0,20 836 - - - - 10
3 Manguera 0,25 - - - - - -
Transferencia de
Recipiente para resina a molde
4 0,10 - - - - - -
la mezcla
I Molde hembra 26,0 - 1206 1206 313 5 6
II Molde macho 25,0 - 1198 1198 200 5 6

Equipo de vaco-
III recipiente para el 2,0 - - - - - -
exceso de resina Curado de prototipo

L: largo, A: ancho, H: altura, RC: radio de curvatura, e: espesor

3.4. Fabricacin del prototipo

Este proceso inicia con el encerado de los moldes (hembra-

macho) hasta obtener un brillo adecuado. Luego se coloca la Desmolde
cubreneumticos.
preforma dentro del molde hembra. Con la preforma ubicada
en la posicin correcta se coloca el molde macho. Se
enciende el equipo de vaco y se comprueba hermeticidad
entre los moldes. Luego se inicia con el proceso de
transferencia de resina (30 min). Terminado el proceso de
transferencia de resina se deja curar un tiempo adecuado (10
min). Finalmente se desmolda el elemento fabricado La figura 14 muestra el prototipo de cubreneumtico
(cubreneumtico). La tabla 8 ilustra todos los pasos obtenido. Al prototipo obtenido se le realizaron pruebas de
realizados para la fabricacin del cubreneumtico. pintado para observar la capacidad de retencin de la pintura.
Para esto se retiraron los residuos de grasa de la superficie

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del cubreneumtico usando un disolvente. Esta limpieza Las especificaciones tcnicas que debe cumplir el prototipo
facilita la adherencia de la pintura. fueron determinadas al evaluar un cubreneumticos original.
La tabla 8 muestra las especificaciones que debe cumplir el
prototipo y presenta el resultado de su evaluacin.

4. CONCLUSIONES

La menor fraccin volumtrica (12 vol%) utilizada

Figura 14. Prototipo de cubreneumtico.
El cubreneumtico fabricado con el material FV14 tiene la
forma y dimensiones del cubreneumtico original. Las
caractersticas geomtricas se observan en la figura 15.
Debido a que un cubreneumtico original sirvi de modelo el
prototipo es de idnticas dimensiones y forma a este modelo.
corresponde al material compuesto reforzado con fibra de
abac (FA12). La causa principal de esto es que la
distribucin aleatoria de las fibra corta (5 cm) de abac se
realiza manualmente, por lo que la fibra no se distribuye
homogneamente. Con esta cantidad de fibra se logra obtener
probetas con un acabado superficial aceptable. Si se aumenta
la cantidad de fibra la calidad del acabado superficial
disminuye.
La resistencia a traccin y flexin de los materiales
compuestos fabricados se incrementa con el aumento de la
fraccin volumtrica de fibra. Esto se comprueba al comparar
los datos del proyecto con datos experimentales de
experiencias similares.
El prototipo tiene un espesor promedio de 2,5 mm y una
densidad de 1,31 g/cm3. El cubreneumtico original tiene un
espesor de 3,30 mm y una densidad de 0,95 g/cm3. El peso
aproximado del prototipo y del cubreneumtico original es de
2,4 kg esto se explica debido a la variacin de espesores y
densidades.
Es importante mencionar que la uniformidad del espesor se
logra con un adecuado centrado de las dos partes del molde
(macho y hembra). Para esto conviene que los moldes sean
rgidos y de ser necesario colocar capas extras de fibra en la
parte ms susceptible a la deformacin.

5. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

Figura 15. Caractersticas geomtricas del cubreneumtico.

[1] C. Alves, P. Ferrao, A. Silva, L. Reis, M. Freitas, L.
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Rodrigues y D. Alves, Ecodesing of automotive
prototipo.
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Especificacin Requerimiento Rango/Valor Prototipo
Lisboa: Journal of Cleaner Production, 2009.
Ligero
Peso <=2,40 kg 2,40 kg
Manipulable [2] E. Rodrguez, Roberto Petrucci, Debora Puglia, Jos
Evaluacin Baja rugosidad Kenny y Anala Vzquez, Characterizacin of
Buena apariencia Buena apariencia
visual Buen brillo
Composites Based on Natural and Glass Fibers Obtained
Resistencia Resistencia
ltima a traccin ltima a traccin by Vacuum Infusion, Journal of Composite Materials.
= 34,6 MPa; = 60,2 MPa; [Online] http:jcm.sagepub.com/content/39/265, 2005.
Resistencia Soporte cadas y Resistencia Resistencia
mecnica golpes ltima a flexin ltima a flexin
= 57,9 MPa; = 159,3 MPa; [3] J. Hutchinson, P. Schubel y N. Warrior, A cost and
Resistencia al Resistencia al
impacto = 0,83 J impacto = 0,44 J performance comparison of LRTM and VI for the
Poder colocar manufacture, Nottingham, 2010.
Buena Buena
Maquinabilidad herrajes,
maquinabilidad maquinabilidad
cerraduras
No cambia su [4] Reichhold, RTM Light, 2007.
Resistencia
color en el tiempo, Adecuada Adecuada
intemperie
resistente al agua

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09 2015].

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Composites Science and Technology, vol. 66, n 7, pp.
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